trabajo final

GLOBALCONTINUOUSIMPROVEMENT

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Trabajo Final

NOMBRE DEL PROCESO A MEJORAR

INTEGRANTES Y SUS CARGOS


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Misión• Mejorar la salud, higiene y el bienestar de las personas cada día, en

cada lugar

Visión• Guiar al mundo en lo esencial para una vida mejor

Autenticidad: Continuamos con nuestra herencia de honestidad, integridad y coraje haciendo lo correcto.

Responsabilidad: Somos responsables por nuestro negocio y nuestro futuro.

Innovación: Estamos comprometidos con las nuevas ideas que aportan valor.

Dedicación: Respetamos y cuidamos de las comunidades en las que vivimos y trabajamos.

Valores

0. Breve Reseña 1. Mision, Vision y Valores

2. Lineas del Negocio

3. Alcance y Objetivos.

4. Mapeo de Actividades

5. Herramientas Lean

6. Analisis de Problemas

7. Conclusiones y Recomendaciones


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KIMBERLY CLARK - PERU

Cuidado Personal

Cuidado Familiar

Línea Institucional

LÍNEAS DE PRODUCCIÓN:









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Alcance• Revisar cualitativamente y cuantitativamente las causas y el impacto

en el ciclo de entrada y salida de productos terminados en la Planta de Santa Clara (pañales), utilizando los métodos y herramientas aprendidas en el V PEE de Lean Logistics para encontrar oportunidades de mejora.








Objetivo

• Identificar y eliminar MUDA en el ciclo de entrada y salida de productos terminados.• Aplicar herramientas Lean que permitan mejorar el desempeño y satisfacer de

maneras más eficiente las necesidades del cliente.• Hacer del área de trabajo un lugar más seguro para los trabajadores.• Recomendar acciones que persigan la mejora continua e involucren a todos el

personal.


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Proceso de Entrada








PaletizadoEmisión de etiqueta de código

de barras y etiquetado de pallets

Producción Ubicación de los pallets mediante el wbs

Proceso de Salida

Zona de picking y palllets completosZona de carga

WMS informa al operador en que muelles de carga

el pallet será cargado

4 min x pallet1 min x pallet 10 min x pallet

5 min x pallet 1 min x pallet 10min x pallet1 min x pallet

WMS informa al operador cual pallet

debe pickear.


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Proceso de Entrada








Mas personal de carga

Concentración en los muelles de salida

PaletizadoEmisión de etiqueta de

código de barras y etiquetado de pallets

ProducciónOperador carga el

pallet y hace la lectura de la etiqueta de código de barras

Operador almacena el pallet

Operador leva el pallet

hasta la doca

Proceso de Salida

Operador pickea los pallets, haciendo la

lectura del código de barras

WMS informa al operador cual pallet

debe pickear.

Carga e inicio de

distribución

Planificación de Carga

Sistema informa el

pedido al WMS

WMS informa al operador en que doca el pallet será cargado

Ishikawa5 S

Aumentar mas posiciones en el picking de salida

Colocar los pallets según :• Pallet completo parte superior• Zona de picking parte inferior

kaizen

Diagrama de árbol

Pareto

Control Visual


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PASO ACTIVIDADES N° DE OPERACIONES %1 WMS informa al operador que pallet debe pickear 2 11,76%2 Operador pickea los pallets haciendo la lectura de código de barras 5 29,41%3 WMS informa al operador en que muelle será cargado el pallet 2 11,76%4 Operador lleva el pallet hasta el muelle 3 17,65%5 Carga e inicio de distribución 5 29,41%

17 100,00%

ACTIVIDAD/PASOSPROCESO DE SALIDA


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La evaluación del nivel de 5S: Carga e Inicio de Distribución


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SEIRI

Clasificar por cada unidad de

productos.

Implementar un sistema que

integre almacén con la playa de

cargas.

SEITON

Establecer un determinado orden en las

cargas y distribución

Establecer programación por

carga y distribución

SEISOU

Señalización por tipo de carga

Implementación de un control de cargas por tipo de producto.

SEIKETSU

Programa de mantenimiento de

almacén. Que controle las

cargas

SHITSUKE

Sensibilizar a los trabajadores para el cumplimiento de las disposiciones de la

empresa.


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Conclusiones• El Diagrama de Pareto nos muestra que los skus que presentan mayor

frecuencia son los que se clasifican como skus de categoria A, los cuales se colocarían en la zona de picking; en el caso que los sku presenten una frecuencia de venta baja se clasifican como skus C en donde se colocan al final de los racks.

• El Diagrama de Ishikawa fue una herramienta realmente útil puesto que nos ayuda a identificar las causas que originan el problema, en este caso del picking de salida, pudimos ver los problemas, categorizarlos y analizarlos para que no vuelvan a suceder. De esta manera, se procedió a crear acciones correctivas y preventivas y agendarlas para evitar paradas inesperadas y a dar mayor capacitación a los operarios.

• Para tener un mejor control de las cargas y la distribución de los productos es necesario integrar el sistema de almacén y tener más personal cuando las cargas son grandes y requiera mas de una persona, esto sujeto a disposición de la administración de la empresa.

• Es primordial implementar herramientas que contribuyan en hacer partícipes a todo el personal de la empresa, de manera que se distinga la participación directa o indirectamente de ellos, en el desarrollo de las iniciativas y en la obtención de los resultados








trabajo final

Documents

pallet operador

x pallet10min x pallet

barras operador

x pallet5

x palletwms

etiqueta de cdigo

muelles de carga

wms wms