tef 423.23 kalite kontrol ayfa 1 / 80 yrd.doç.dr.ferhat ... · pdf filetef...

TEF 423.23 KALITE KONTROL Sayfa 1 / 80 Yrd.Doç.Dr.Ferhat Güngör Ekim.2012

1


1. KALİTE KONTROLÜN, TEMEL KAVRAMLARI 1.1. Kalite Kavramı ve Tarihsel gelişimi 1.2. Farklı odaklara göre kalite tanımı 1.3. Kalite de Kurallar Nedir? 1.3.1. Ürün Kalitesini Belirleyen Unsurlar 1.3.2. Kalitenin boyutları 1.3.3. Kalite neden istenir? 1.3.4. İşletmelerin kuruluş amacı 1.3.5. İşletmeler varlıklarını sürdürebilmek ve geliştirebilmek için;

1.4. Kalitenin Tarihsel Gelişimi 1.5. Kaliteye yaklaşımdaki evrimler 1.5.1. Muayene 1.5.2.Kalite Kontrol ( KK ) 1.5.3.Kalite Güvencesi: 1.5.4. Toplam Kalite

2. MUAYENE VE AMAÇLARI

3. MUAYENE TİPLERİ 3.1. % 100 Muayene 3.1.1. İşlemsel Ayıklama 3.1.2. Düzeltici Ayıklama

3.2. Örnekleme Muayenesi 3.2.1. Kabul Örneklemesi 3.2.2. Kontrol Örneklemesi

4. ÜRETİM SÜRECİNDE MUAYENE METOTLARI 4.1. Giriş Muayenesi 4.2. Prototip veya başlangıç muayenesi 4.3. Proses Muayenesi 4.4. Devriye Muayenesi 4.5. Ara Muayene 4.6. Son ve sevk Muayenesi

5. TEK KATLI NUMUNE (ÖRNEK) ALMA PLANLARI 5.1. AMAÇ 5.2. KAPSAM 5.3. UYGULAMA ALANI 5.4. NUMUNE ALMADA TANIMLAR VE KISALTMALAR 5.5. REFERANS 5.6. UYGULAMA 5.6.1. Numune alma planının belirlenmesi 5.6.2. Muayene seviyesinin belirlenmesi 5.6.3. Numune sayısının (n) belirlenmesi 5.6.4. Kabul edilebilir kalite seviyesinin (AQL) belirlenmesi 5.6.5. Hayati Sınıf 5.6.6. Kritik sınıf 5.6.7. Büyük sınıf

2


5.6.8. Küçük sınıf

6. MUAYENENİN EKONOMİK OLABİLİRLİĞİ

7. KYS’NIN 8 PRENSIBI

8. TS EN ISO 9001:2000 KALITE YÖNETIM SISTEMI (KYS) 8.1. TS EN ISO 9001:2000

9. İSTATİSTİK VE ANALİZ TEKNİKLERİ 9.1. İstatistiksel analiz ve veriler 9.2. İSTATİSTİKSEL PROSES KONTROL 9.2.1. Histogram 9.2.2. Dağılımların yorumlanması 9.2.3. Müdahale hattına uygun histogram çizimi 9.2.4. Normal dağılım eğrisi 9.2.5. Örnek histogram çizimi

10. MAKİNE VE PROSES YETERLİLİĞİ 10.1. . Makine Yeterliliği (Cm, Cmk) 10.1.1. Makine Yeterliliğinin faydaları: 10.1.2. Makine yeterlilik analizi adımları 10.1.3. Makine yeterlilik çalışması örneği:

10.2. PROSES YETERLİLİĞİ (Cp, Cpk) 10.2.1. PROSES YETERLİLİĞİ HESABI (Cp, Cpk) 10.2.2. Proses yeterliliği örneği

11. KONTROL ÇİZELGELERİ 11.1. Kontrol Çizelgeleri Tanımı 11.2. Uygulama öncesi yapılacak hazırlık

12. XR ÇİZELGESİI 12.1. Kontrol çizelgesinde prosese ait bilgileri belirtin. 12.2. Kontrol limitlerini hesaplayınız. 12.3. XR çizelgesi çizimi 12.4. XR çizelgesi yorumu 12.4.1. XR çizelgesinde kontrol dışı durumlarda müdahale 12.4.2. XR ÇİZELGESİKontrol limitlerinin gözden geçirilmesi 12.4.3. XR ÇİZELGESİMüdahalenin belirtilmesi 12.4.4. Kontrol Dışı Durumlar Ve Olası Nedenleri?

13. XMR ÇİZELGESİ 13.1. XMR ÇİZELGESİ oluşturmak

14. XS PROSES KONTROL ÇİZELGESİ 14.1. Xs PROSES KONTROL ÇİZELGESİ Hazırlanması 14.2. ÖRNEK MİKTARI VE KONTROL ARALIĞI SEÇİM YÖNTEMİ

3


15. P DİYAGRAMI ÇİZİMİ 15.1. p çizelgesi örneği: 15.2. P diyagramı için Kullanılacak formüller:

16. C KONTROL DIYAGRAMI 16.1. c kontrol çizelgelerinin kullanılması; 16.2. c kontrol diyagramı örneği 16.3. c kontrol diyagramı çizilir.

17. U ÇIZELGELERI 17.1. u çizelgesine ait bir örnek 17.2. OÇ, AKL ve ÜKL hesabı yapılır 17.3. u kontrol diyagramı çizilir.

18. MAKİNE ÜRETİMİNDE KALİTE KONTROL VE FAALİYET ALANLARI 18.1. KK’yı ilgilendiren üretim faaliyetleri nelerdir? 18.2. Kalite kontrolde neler bilinmeli

19. PROBLEM ÇÖZME TEKNİKLERİ 19.1. Sürekli Gelişme: 19.2. İsraf / muda; 19.3. Problem nedir? 19.4. Örgütsel problem nedir? 19.5. Sürekli iyileştirmede TÜSA ve PUKÖ döngüsü 19.6. Problem Çözümüne Giriş 19.6.1. Problem nedir? 19.6.2. Birey engel amaç (hedef) 19.6.3. Problem çözme süreci

20. ROBLEM ÇÖZME YÖNTEMLERİ 20.1. PARETO ANALİZİ 20.2. BEYİN FIRTINASI: 20.2.1. Beyin fırtınası araştırması 20.2.2. Araştırma Aşamaları

20.3. NEDENSONUÇ DİYAGRAMI

EKLER

1. KALİTE KONTROLÜN, TEMEL KAVRAMLARI

1.1. Kalite Kavramı ve gelişimi

4


Kalite kelimesi; Latince ‘Qualis’ nasıl oluştuğu, anlamındaki kelimeden türemiş ‘Qualitas’ olarak kullanılmış ve İngilizceye quality, Türkçeye Kalite kelimesiyle girmiştir. Üretilen mal ve hizmetin kaliteli oluşunu göreceli olarak açıklar, üretilen mal ve hizmet, tasarlananla karşılaştırılır veya –en kalitelisi gibi ulaştığı mükemmellik derecesini tanımlar.

Üreten yönünden kaliteli mal denince; istenilen standartlara sahip emsallerine göre üstün nitelikli ürün anlaşılmalıdır. Tüketici yönünden; iş görebilirliği tam olarak yerine getiren ve kullanıcıyı memnun eden ürün (yani mal ve hizmet) anlaşılmalıdır. Yeni teknolojiler geliştikçe üretim metotların da yeni değişiklikler uygulamaya konulmaktadır. Tüketicilerin sınırsız egolarını tatminine yönelik yeni hedefler ise tasarımda gelişmeyi sürekli kılmaktadır. Dolayısıyla mükemmellikte yeni sıçrayışlar kalite düzeyi çıtasının da yukarı taşınmasına neden olur. Türkiye’de 1980 li yıllarda sanayiciler için türüne göre % 2 ile % 5 hatalı üretimi kalite olarak tanımlarken, 1990’lı yıllardasıfır hata kaliteli mal anlamını taşımaktadır. %2’lik yada % 5’ lik hatalı ürünün, tüketiciye ulaşması endişesini duyan ve işletmenin kötü imaj kazanacağından korkan üretici, sıfır hatayı yakalama çabalarında, hatalıları hatasız ürüne dönüştürerek ekonomik katkı da sağlamaktadır.

Kalite en iyisi anlamına gelmez, mal ve hizmet bakımından sürekli gelişmeyi ifade eden bir kavram olarak düşünülmelidir. Bu bakımdan kalite kelimesi tek başına bir anlam ifade etmemelidir. Mükemmellik derecesi, kalite düzeyi; (üretilenler arasında malların kabul edilebilir en üst ve en alt sınır arasındaki sınıflandırılmış düzeyi, ikinci kalite vb. ) gibi nitelikler de belirtilmelidir. Kalite, ürünün (mal ve hizmetin) farkını ortaya koymaz, farkı kalite düzeyi ve kalite ölçüsü kavramları ortaya koyar. Bugün için kaliteli olduğu söylenen bir malın, üretici ve tüketici yönünden teknolojik olarak ulaşabildiği son mükemmellik derecesi olarak düşünülmelidir. Ancak yeni bir mal, bu malın yerini almaya başladıysa daha kaliteli yeni bir maldan bahsedilir. çünkü yeni malın eski mala göre bazı özellikleri yeni teknoloji ile desteklenmiş, daha mükemmel ve daha üstündür.

Çeşitli mesleki yayınlarda, endüstride ve günlük yaşantımızda kalite ve bununla ilgili konularda bir kavram birliğinin bulunmadığı derhal göze çarpmaktadır. Örneğin, bir kimse kaliteli mal deyimi ile mamulün fiyatının yüksekliğini, başka bir kimse ise sağlamlığını ifade etmeye çalışabilir. Bir fabrikanın lâboratuvarında elindeki malzemeye sertlik deneyi uygulayan teknisyen yaptığı işin kalite kontrol değil işi olduğunu bilmelidir. Bir fabrikada etkili bir kalite kontrol sisteminin kurularak uygulanabilmesi her şeyden önce en vasıfsız işçiden, genel müdüre kadar tüm personelin kavramlar konusunda ortak bir dil ile gerçekleşebilir.

Kalitenin anlamını, önce onun ne olmadığını belirterek açıklamaya çalışmak yerinde olacaktır. Kalite, pek çok kişinin bildiği veya tanımlamaya çalıştığı gibi mutlak anlamda en iyi değildir.

Örnekle açıklayalım; bir makine de hareket iletme görevi yapan milin çapı 50±0.05 mm. Toleransla işlenmektedir. İmalatçı bu toleransı on kat arttırarak 50±0.005mm, yapsa kaliteyi yükseltmiş olur mu? Soruyu cevaplamadan önce, ilk toleransa göre işlenen milin kendisinden beklenen işi yeterince yapıp yapmadığı araştırılmalıdır. Eğer 50±0.05 mm tolerans yeterliyse, milin gereksiz yere daha hassas işlenmesi maliyeti arttırmaktan başka bir işe yaramaz.

Bu örnekten sonra kalitenin, ancak malın fonksiyonuna, yani hizmet ettiği amaca göre bir anlam taşıyabileceği söylenebilir. Dolayısı ile kaliteyi çok genel olarak amaca uygunluk derecesi şeklinde tanımlamakta mümkündür.

Kaliteyi nasıl tarif ediyoruz ?

1.2. Farklı odaklara göre kalite tanımı Müşteri odaklı kalite tanımı; İhtiyaçları karşılama yeteneğidir. (Edwards 1968) Belli bir ürünün, belli bir müşterinin ihtiyacını karşılama yeteneğidir.(Gilmore 1974) Ürünün müşteri tercihlerine uygunluğudur. (Kuehn & Day 1962) Kullanıma Uygunluktur. (Juran 1988) Müşterinin şimdiki ve gelecekteki isteklerinin karşılanmasıdır. (Deming) Üretim odaklı kalite tanımı; Müşteri isteklerine uygunluktur. (Crosby 1979) İlk defada doğrusunu yapmaktır. (Price 1985)

5


Müşteri memnuniyetidir. (Anonim) Değer odaklı kalite tanımı; Kabul edilebilir bir maliyete sahip ürünün mükemmellik derecesidir. (Broh 1982) Bir ürün veya hizmetin değeridir. (Feigenbaum & Abbot)

1.3. Kalite de Kurallar Nedir? Kalite, denetlenmez üretilir. Kalite, işletmenin her alanında etkilidir. Kalite, herkesin işidir ve devredilemez. Kalite, işletme çapında bir faaliyettir. Kalite, hem ferdi hem de takım çalışmasını gerektirir. Kalite ve yenilik birbirinden ayrılmaz iki unsurdur. Kalite ve maliyet birbirinin tamamlayıcısıdır. Kalite, her şeyden önce bir “saygı” ve “nezaket” işidir.

1.3.1. Ürün Kalitesini Belirleyen Unsurlar Kalite denildiği zaman genellikle “mal ve hizmet kalitesi” ya da “ürün kalitesi” anlaşılmaktadır. Ürün kalitesi esasen sonuçtur. Bu sonucu belirleyen başlıca

kalite unsurları: Liderlik kalitesi Yönetim kalitesi İnsan kalitesi Sistem kalitesi Süreç kalitesi Donanım kalitesi İş kalitesi Hizmet kalitesi İletişim kalitesi Hedeflerin kalitesi Yönetimin kalitesimi? Kaliteli yönetici mi?

1.3.2. Kalitenin boyutları Kalitenin üretilmesinde temel olarak üç aşama vardır. Bunlar, i. Üretim öncesi aşama (tasarım kalitesi) ii. Üretim aşaması (uygunluk kalitesi) iii. Üretim sonrası aşama (kullanım kalitesi)

1.3.3. Kalite neden istenir? Verimliseri çalışmak için ve hataları ortadan kaldırmak amacıyla istenir çünkü hatalar Kalitenin olduğu kadar verimliliğin de düşmanıdır yani işletme amaçlarına uymaz.

1.3.4. İşletmelerin kuruluş amacı • Kâr etmek, • Kârları sürekli kılmak, • İşletme (kaynaklarını) varlıklarını devam ettirmek ve sürdürmek amacıyla kurulur

1.3.5. İşletmeler varlıklarını sürdürebilmek ve geliştirebilmek için; • Pazar paylarını arttırmalarına, • Ürünlerinin kalitesini yükseltmelerine, • Maliyetlerini düşürmelerine • Başarılı reklâm çalışmalarına • Rekabetteki üstünlüklerine bağlıdır.

6


1.4. Kalitenin Tarihsel Gelişimi

Kalite ile ilk kayıtlar M. Ö. 2150 yılına kadar uzanır. Ünlü Hamburabi Kanunları’nın 229. Maddesinde şu hükme yer verilmiştir. “Eğer bir inşaat ustası bir adama ev yapar ve yapılan ev yeterince sağlam olmayıp ev sahibinin üstüne çökerek ölümüne sebep olursa o inşaat ustasının başı uçurulur.”

Fenikelilerde de oldukça etkili yaptırım yolları olduğu anlaşılıyor. Fenikeli bir denetçi kalite de bir uyumsuzluk görüldüğünde bunun tekrarlanmasını önlemek için kusurlu malı imal edenin elini kesme yetkisine sahiptir.

Kalkınmanın temel taşlarından biri olan standartların öneminin, yüzyıllar önce Türkler tarafından kavrandığının belgesi olan 1502 tarihli ve zamanın padişahı 2. Beyazıt Han tarafından çıkarılan Kanunnamei İhtisabı Bursa’ da bugünkü anlamda, boyama, ambalaj, gıda, kalite gibi esaslar ile ceza hükümlerine yer vermiştir.

Kalitenin bir kavram olarak ortaya çıkması 19. Yüzyıla rastlar. Ancak bu dönemden sonradır ki üreticiler kalite bilinciyle, ürünlerine kendi markalarını vurmaktan, gurur duymaya başlamışlardır.

Kalite gelişiminin tarihçesi Taylor :Kalite Kontrol Deming :Proses Kontrol Juran :Kalite Yönetimi Feigenbaum :Toplam Kalite Kontrol Ishikawa :Önleyici Kalite Taguchi :Tasarım Kalitesi Crosby :Kalite Maliyetler Geleneksel Yaklaşım;

Yeni Ve Farklı Yaklaşım; Satış Fiyatı = Maliyet + Kâr Kâr = Satılabilen Fiyat Min. Maliyet Kearns :Rekabetin Gerektirdiği Kalite Mazda :Yaratılan Hayran Edici Kalite

1.5. Kaliteye yaklaşımdaki evrimler; olarak, konuyu dört başlık altında toplayabiliriz;muayene, kalite kontrol, kalite güvencesi ve toplam kalite. 1.5.1. Muayene:Sanayide ilk defa muayenecilik mesleği ortaya çıkmış ve bu işi yapanlar

sadece yapılan işleri kontrol edip hataları tespit etme görevini üstlenmişlerdir. Bu aşamanın temel yaklaşımı tüketiciye hatalı ürünlerin gitmemesini sağlamaktır. Bu yaklaşım tüketiciyi korumuş ancak üreticiye de sıkıntı yaratmıştır. Çünkü muayene edilerek hatalı bulunan ürünler üretici için zarar olmuştur. Bu açıdan üreticiyi de koruyan bir sistem üzerinde de durulmuş ve kalite kontrol aşamasına geçilmiştir.

1.5.2.Kalite Kontrol ( KK ) : 1920’ li yıllara rastlayan bu dönemde, muayene işlemi, üretici tarafından son kontrolden ara kontrollara ve giriş kontrollerine doğru genişletilmiştir. Western Elektrik firmasında Shewart çeşitli veriler toplamış ve bunları analiz etmiştir. Bu aşama istatistiki kalite kontrol olarak da adlandırılmaktadır. Bu dönemde standartlar gelişmeye başlamış ve üretici tarafından tüketiciyi koruma yolunda ilk adımlar atılmıştır.

1.5.3.Kalite Güvencesi: İkinci Dünya Savaşı yıllarında geliştirilen istatistiki tekniklerin yardımıyla, kabul örneklemesi için bugün kullanılan en yaygın sistem olan MIL STD 105 D’ nin temeli atılırken, bir taraftan da gelen partileri kabul veya red etmeninde en iyi sistem olmadığı inancı gelişmeye başlamıştır. Zira savaşta olan bir ordunun dışarıdan sağlanan hayati bir takım ihtiyaçları için gelen, mühimmat malzeme partisine ait ret edilmenin yaratacağı sıkıntı açıktır. Bu nedenle asıl önemli olan gelen partilerin hepsinin kabul edilebilir nitelikte olmasıdır. Bunu sağlamak da ‘kalite güvencesi’ olarak ifade edilmiştir.

7


Kalite güvencesinin 19601980 yıllarında ki gelişimi; kalite imalatla bütünleşmiş, istatistikî kontrol başlamış, üretim esnasında ve her aşamada kontrol kavramı benimsenmiş, istenilen kalitenin sürekli bir biçimde elde edilmesi ve kalite güvencesini sağlamak için; önceden hazırlanmış, sistematik düzenlemelerin uygulamaya konulması benimsenmiştir.

1.5.4. Toplam Kalite : A.B.D.’nde Kalite Kontrolü ve İstatistiksel tekniklerin gelişimine katkıda bulunmuş uzmanlar, bu tekniklerin işletmelerin tüm faaliyetlerinde uygulanması ve kalite ile ilgili sorumlulukların işletmelerin tüm bölümlerinde üstlenilmesi görüşünde idiler. 2.Dünya Savaşı sonrası Amerikan Sanayinin o sıralarda gündeminde olan en önemli husus ise Amerikan mallarına olan büyük talebi karşılayabilmekti. Zaten o dönemde “Made in USA” damgası ürünün kalite belgesi yerine geçiyordu. Savaş sonrası Japonya ise çok güç durumda idi. Telekomünikasyon sisteminin çok kötü durumunu gören Amerikan İşgal Kuvvetleri Komutanlığı Japonlara Amerika’dan kalite uzmanları getirterek yardım almalarını önermiştir. Böylece uzmanlar Amerika’da fazla itibar görmeyen görüşlerini Japonlara aktarma fırsatını bulmuşlardır. Uzmanların 1950’li yıllardaToplam Kalite Kontrolu veyaToplam Kalite Yönetimi adını verdiği bu görüşler Japonlarca benimsenmiş ve geliştirilmiştir. Japonlar kaliteyi; müşteriye bir söz vermek olarak tanımlamış ve bu sözün yerine getirilebilmesi için bizzat işçiler tarafından da verilmesi gerektiğini fark etmişlerdir. 1962 yılında Kaura Ishikawa ‘nın başlattığı işçi eğitimleri ve KK çalışmaları bu görüşten başlamıştır. Sonuç o denli başarılı olmuştur ki Japonlar dünya ticaretinde hızla yer almaya başlamıştır. 1960 ‘lı yıllarda optik, 1970 ’li yıllarda elektronik, 1980 ’li yıllarda otomotiv sektöründe dünya liderliğini ele geçirmişlerdir. Bugün diğer alanlarda da dünyadaki rakiplerini zorlamakta ancak Çin beklenin üzerinde atak yaparak fark yaratmıştır. Çin ürünleri 20002005 yıllarında rekabette kalitesizlik ile eleştirilmekteydi.

1980’li yıllar ‘Kalite Üstünlüğü ile Rekabet ’ dönemini açmıştır. 1980 ’li yılların ilk yarısında kalite sistemlerinin belgelendirilmesi İngiltere’de yaygın hale gelmiştir.

Uluslararası ticari ilişkilerin giderek artması 1987’de ISO tarafından ISO 9000 serisi Kalite Güvence Standardının yayınlanması sonucunu getirmiştir. 1994, 2000 ve 2008’de revize edilerek Kalite Yönetim Sistemi standardının kullanımı yaygınlaşmıştır.

AB’ye satılan ürünlere CE işareti konması ve gerekli direktiflere uyum zorunluluğu vardır. Türkiye’de 23.Şubat.2012/28213 sayılı resmi gazete ile “CE işareti yönetmeliği” yürürlüğe konulmuştur. Türkiye’de kullanılan/satılan ürünlere de CE işareti zorunlu hale gelmiştir.

i) Toplam Kalite Kontrolü (TKK) Tüketici isteklerini en ekonomik düzeyde karşılamak amacı ile konuyu ürünün oluşturulması

aşamasında ele alıp, işletme organizasyonu içindeki çeşitli departmanlarının; kalitenin yaratılması, yaşatılması ve geliştirilmesi yolundaki çabalarını, birleştirip koordine eden etkili sisteme Toplam Kalite Kontrolü denir.

TKK çeşitli düzeydeki yöneticilere yol gösteren, daha doğru ve etkin karar vermelerine yardımcı olan bir araçtır. Bu aracın işe yarayacak biçimde dizaynı ve etkin uygulanabilmesi için;

a Tüketici isteklerinin tespiti ve değerlendirilmesi. b Gerekli teknolojik olanakların ve dokümantasyonun sağlanması. c İşletme içinde olumlu beşeri ilişkilerin sürdürülmesi gerekir. ii) Toplam Kalite Yönetimi Toplam Kalite Yönetimi (TKY) uzun vadede müşterinin memnun olmasını, başarmayı, kendi

personeli ve toplum için avantajlar elde etmeyi amaçlayan, kalite üzerine yoğunlaşmış ve tüm personelin katılımına dayanan bir kuruluş yönetim biçimidir. Üst kademede yöneticilerin, işin içine sürekli ve etkili bir şekilde girmesi, tüm personelin, genel ve sürekli eğitiminin sağlanması bu modelin başarılması için kaçınılmazdır. Bu anlamda müşterinin söz verilen yada söz verilmeyen potansiyel ihtiyaçlarının karşılanması gerekir.

8


TKY, önceliği saptanmış önemli yönetim ve üretim problemlerini köklü bir biçimde çözmenin bir aracıdır.

TKY var olan durumu, daha da geliştirmek için üstün çaba sarf eder.

iii) TKY’ nin yöntemleri ise şöyle sıralanabilir: Kabul edilen standartlara mutlaka uyulmalıdır. Kaizen (sürekli gelişme) uygulanmalı sıfır hata hedef alınmalıdır. Her bir faaliyette, kalite güvence sistemleri uygulanabilmeli, iç ve dış müşteri kavramı

benimsenmelidir. Tüm işletme düzeyinde sürekli iyileştirme ve innovationyenilik için ( PUKÖ =Planla,Uygula,

Kontrol et ve Önlem al) döngüsü kullanılabilmelidir. Toplam kalite yönetimi, sadece kitleye hâkim olma kavramı değil, aynı zamanda bir yönlendirme

ve bir işletme yönetimidir.

iv) TKY’nin Genel Amaçları Makine, malzeme, personel ve alan kullanımında, Savurganlığın önlenmesi Verimliliğin arttırılması, kaynakların etkin kullanımı Kalitenin arttırılması, rekabette üstünlük Maliyetin düşürülmesi, kȃrın arttırılması İşlem zamanlarının kısaltılması, zamanında teslimat, Sürekli iyileşme ve gelişmenin sağlanması ile yenilik ve Değişime uyumdur.

v) TKY Uygulamasını Destekleyen düşünce ve Güçler

Üst yönetimin kararlılığı ve isteği Başarı için işbirliği ihtiyacı Artan değişim hızı Toplumun değişim beklentisi Yaşam kalitesi ve kaliteli yaşam Dünyada artan rekabet

vi) TKY Uygulamasını Engelleyen düşünce ve Güçler

Eski köye yeni âdet Yabancı özentiliği. Bunlar zaten var. Biz zaten bunları uyguluyoruz ne gerek var? Bilgisizlik Nasıl olsa işe yaramaz düşüncesi Bu sadece fabrika alanında geçerlidir, diğer alanlarda uygulanamaz diyenler.

vii) Kalite öncülerinin (guruların) aynı ve ortak mesajı aşağıda ki gibi özetlenebilir: (Coate, 1994)

Kuruluşunuzun tümünde kalite iyileştirmeyi benimseyin ve gerçekleştirmeye çalışın. İyileştirme çabalarını iş görenlere değil, süreçlere yöneltin. Kalitenin düşük olmasına neden olan sorunları belirlemek üzere süreçleri ayrıntılı bir biçimde

belirleyin. (Süreçleri yönetin) Müşterilerinizi belirleyin ve gereksinimlerini önce belirleyin sonra karşılayın. Takımlar oluşturun; yenilik ve sürekli kalite iyileştirme için gerekli atmosferi yaratın.

9


2. MUAYENE ve AMAÇLARI

Muayene, hammadde tedarikinden mamul deposuna kadar üretim sürecinin çeşitli aşamalarında yer alabilen bir faaliyettir. Mamul veya onu oluşturan parçalar için, dizayn/tasarım aşamasında belirlenen kalite ölçüm değerlerinin fiilen gerçekleşme derecesini tespit amacıyla uygulanan işlemlere muayene denir. Muayene kalite kontrolünün (KK) önemli fonksiyonlarından biridir. Fakat bir çok işletmede, üst yönetim düzeylerinde dahi muayene ile KK’nun eş anlamda tutulduğu görülür. Muayene istasyonlarına KK istasyonu, muayeneye kalite kontrolü adı verilmesi veya aletle ölçme yapan bir kişinin kaliteyi kontrol ettiğini belirtmesi sık rastlanan durumlardır. Bu kavram karmaşıklığı, kalitenin planlanmasından, düzeltici ve önleyici faaliyetlerin başlatılmasına ve kalite politikalarının saptanmasından, yetki ve sorumluluklarının dağıtımına kadar tüm kalite faaliyetlerini olumsuz yönde etkiler ve ciddi sorunlar yaratır. Bu nedenle muayene fonksiyonunun KK içindeki yerinin belirlenmesi, diğer KK fonksiyonları ile ilişkilerinin açıkça tanımlanması büyük önem taşır.

Muayene uygunluk kalitesinin, yani tasarlanan ve gerçekleştirilen kalite düzeyleri arasındaki farkın, üretim aşamasında belirlenmesini sağlayan faaliyettir. KK’ nın bir fonksiyonu olarak muayene, aşağıdaki amaçları gerçekleştirmeye yöneliktir:

1. Belirli bir kalite ile ilgili değişkenin (çap, yoğunluk vb) ölçülmesi. 2. Ölçülen, kalite ile ilgili değişkenin yorumlanması. 3. Tasarlanan ve gerçekleştirilen (ölçülen), kalite değişkenlerinin kıyaslanması 4. Gerçekleştirilen kalite düzeyinin kabul edilebilirliği konusunda karar verilmesi. 5. Elde edilen sonuçların, düzeltici ve önleyici faaliyetler için üst yönetime iletilmesi. 6. Kabul edilebilir, parçaların kabul edilemeyecek nitelikte olanlardan ayrılması, iyikötü ayrımının

yapılması, karantina bölgesinin tesisi. Muayene işlemleri ve sonuçları öncelikle; üretici, muayeneci ve müşteri gruplarını ilgilendirir veya

etkiler. Bu grupların üçünün, sadece birinin veya ikisinin aynı işletme içinde bulunması mümkündür. Örneğin; bir makine imalatı fabrikasında taşlama atölyesi, torna atölyesinin müşterisi durumunda olabilir. İmalat, teknolojinin gelişmesine paralel olarak, muayene fonksiyonu da belirli bir tarihsel gelişim gösterip bugünkü toplam kalite anlayışı içinde önemli bir yere gelmiştir. Toplam Kalite ve ISO 9000’i benimsemiş atölye tipi küçük işletmelerde tezgah operatörü, imalat işlemlerini yapan, kalite değişkenliklerinin uygunluğunu kontrol eden ve hatta nihai müşteriyle doğrudan muhatap olan kişidir.

Üretim sistemlerindeki gelişmeler tezgah operatörünün; tüketici ile ilişkilerini tamamen ortadan kalkmasına iş bölümü ve uzmanlaşma nedeniyle imalatın çok küçük bir bölümünden sorumlu tutulmasına yol açmıştır. Parça başı ve diğer teşvikli ücret sistemlerinin uygulandığı hallerde, operatör doğal olarak kalite yerine üretim miktarına daha fazla önem vermeye başlamıştır. “Kalite, kontrol edilmez, üretilir” düşüncesiyle işletmeler operatörlerin kaliteyi bilmeleri ve kaliteli üretmeleri konusunda eğitimlere ağırlık vermektedir.

Diğer taraftan üretim miktarının büyük boyutlara ulaşması ve kalite karakteristiklerinin çoğalması muayene işlemlerinin ayrı bir uzmanlaşmış grup tarafından yapılmasını zorunlu kılmıştır. Günümüzün modern işletmelerinde Toplam Kalite Yönetimi (TKY) içinde yer alan muayene üniteleri ayrı bir önem kazanmıştır.

3. MUAYENE TİPLERİ Muayene işlemleri; amaçlarına, örnekleme veya ölçme yöntemine, kullanılan alet, yer gibi çeşitli

kriterlere göre sınıflandırılabilir. Muayene sonunda elde edilen bilgiler, iki amaç için kullanılabilir.

a) İmalat işlemlerinin, dizayn verilerine uygunluk derecesinin tespiti. b) İmalat hattı ve mamul dizaynı sonuçlarının yorumlanması ve dolayısıyla üst yönetime geri

besleme bilgisi olarak iletilmesi amaçlanır.

10


Muayene işlemleri iki grupta toplanabilir: a) Ölçülebilen (Niteliksel) Değişkenlerin Muayenesi: Ölçme aletinin göstergesinden okunan

değer ile tasarım değeri arasındaki farkı belirlemek amacıyla yapılan muayeneler bu gruba girer. Örneğin, bir parçanın nominal ölçüsü ve tolerans limitleri 18.00± 0.04 mm şeklinde verilmiş ise, aletten okunan değerler bu ölçü aralığı ile kıyaslanır.

b) Ölçülemeyen (SayılabilenNiceliksel) Değişkenliklerin Muayenesi: İş parçalarının önceden

uygunuygunsuz, hatalıhatasız, iyikötü gibi sıfatlarla tanımlanmış gruplara ayrılması şeklinde uygulanan muayenelerdir. Örneğin, parçaların sağlam, hurda, yeniden işlenecekler olarak ayrılması şeklinde yapılan nitelik muayenesidir.

Muayene işlemlerine, muayeneye tabii tutulmak üzere ana kütleden alınan parça miktarı ve sonuçlarının kullanılış amaçlarına göre sınıflandırılması mümkündür. Şekil:3.1. deki şemada gösterilen bu sınıflandırmadaki muayene tipleri şöyledir:

3.1. % 100 Muayene

Üretilen veya belirli bir işlemden geçen tüm parçalar muayeneye tabii tutulur. Üretim miktarının ve kalite ölçüm değerlerinin çok olması halinde %100 muayenenin uygulanması zaman ve maliyet açısından mümkün olmaz. Ana kütlenin kabul edilemez nitelikte olduğunu gösteren güçlü kanıtların bulunması, güvenlik veya bozuk malın yüksek maliyetlere yol açması gibi hallerde % 100 muayeneye başvurulur. Örneğin, taşıt araçları üretiminde can güvenliği standartları bazı fren sistemleri gibi noktalarda % 100 muayene uygulanmasını zorunlu kılar. %100 muayene iki amaca yöneliktir :

Şekil :3.1. Muayene işlemlerinin muayene edilen miktar ve amaç kriterine göre sınıflandırması .

3.1.1. İşlemsel Ayıklama: Genellikle imalat işlemlerinin bir parçası olarak düşünülen işlemsel ayıklamada amaç imalat yöntemleri veya makinelerin yetersizliği nedeniyle ortaya çıkan bozuk parçalar tespit edilerek ayrılır ve kaydedilir. O esnada önleyici ve düzeltici bir faaliyet başlatılmaz.Hatalar sonucu ortaya çıkan bozuk parçalar ayıklanarak sonraki aşamalarda maliyetlerin yükselmesini önler.

3.1.2. Düzeltici Ayıklama: Kontrol azlığı, işçi dikkatsizliği gibi kaçınılabilir hatalardan doğan

parçalar bir taraftan ayıklanırken, hata kaynağını giderecek önlemlerin alınmasını sağlar. İşlemsel ayıklama maliyetlerinin zorunlu masrafları arasında sayılmasına karşılık düzeltici ayıklamanın kalite maliyetlerinin bir unsuru olarak düşünülmesi gerekir.

11


3.2. Örnekleme Muayenesi

N adet parça içeren bir ana kütleden (partiden, yığın, lot, batch) belirli istatistik kriterlere göre tespit edilen ve tesadüfen seçilen n adetlik bir örnek grubunun %100 muayeneye tabii tutulmasıdır. Örnek grubunun muayenesi sonucu elde edilen sonuçlar, yine belirli bir güvenirlikle parti hakkında kabulret şeklinde karar verilir. Örnekleme muayenesi; muayene işleminin parçanın tahribine yol açması (örneğin; mermi muayenesi), % 100 muayenenin olanaksız veya çok pahalı olması ve muayene işlemlerinin uzun zaman alarak üretim akışını aksatması gibi hallerde uygulanır. Yöneldiği amaçlar açısından iki tip örnekleme muayenesi vardır:

3.2.1. Kabul Örneklemesi: Örnek grubu üzerindeki muayene sonuçlarına bakılarak ana kütlenin kabulü veya reddi hakkında karar verilir. Dışarıdan alınan malzeme ve parçaların girişinde, parçaların bir iş istasyonu veya departmandan diğerine geçişinde ve son montaj aşamasında uygulanır.

3.2.2. Kontrol Örneklemesi: Muayene sonunda kabulret kararı verilebilmekle beraber asıl amaç, değişmelere yol açan hata kaynaklarını tespit ve düzeltici önlem alınmasını sağlamaktır. Hata kaybına göre; malzeme, tezgah, işleme yöntemi, operatör, ölçme aleti ve hatta muayeneci hakkında düzeltici önlem alınması veya bir süre için işlemin durdurulması yoluna gidilir. Kontrol örneklemesi 5 ana grupta sınıflandırılır.

3.2.2.1. Tekli örnekleme : N adet ana kütleden seçilen n adet örnek grubuna %100 muayene uygulayarak, kütle hakkında kabulret kararı verilir.

3.2.2.2. Çift örnekleme: Ana kütleden seçilen örnek grubu, yeterli bulunmazsa ikinci bir örnek grubu daha muayene edilir ve kütle hakkında karar verilir.

3.2.2.3. Çok katlı örnekleme: İkiden fazla örnek grubuna, muayene uygulanarak partiler hakkında karar verilir.

3.2.2.4. Ardışık örnekleme: Birbiri ardına seçilen 5 7 örnek grubunun kümülatif miktarları ile hata oranları arasındaki ilişkiyi istatistiki değerlere (genellikle tablolardan) mukayese edip kütle hakkında kabul yada red kararı verilir.

3.2.2.5. Sürekli örnekleme: Örnekleme ve % 100 muayene yöntemlerinin belirli kriterlere göre alternatif olarak sürekli uygulanmasından ibarettir. Sürekli örnekleme, 5 grupta sınıflandırılır:

3.2.2.5.1. CSP 1:Muayeneye örnekleme ile başlanır, belli frekanslarda örnek grubu seçilir. İlk kusurlu parça ortaya çıktığında, örneklemeye son verilerek % 100 muayeneye geçilir.

3.2.2.5.2. CSP 2 :İlk kusurlu parça bulunduktan sonra tekrar örneklemeye devam edilir , ancak belli sayıdaki örnek grubu içinde ikinci bir kusurlu ortaya çıkarsa, örnekleme kesilir, %100 muayeneye dönülür.

3.2.2.5.3. SkSP 1 : Önce örnek grubu ardışık olarak muayene edilir, belli bir sayıya ulaşınca, grup atlanır ve kusurlu ortaya çıkmazsa o parti kabul edilir, çıkarsa başa dönülür.

3.2.2.5.4. SkSP 2 : i tane ardışık parti kabul edildiğinde, atlamalı muayeneye geçilir ve rastgele alınan belli frekanstaki grup kontrol edilir.

3.2.2.5.5. ChSP n : Her partiden n birimli, numune seçilir. Muayene edilen grupta ve öncekilerde hiç kusurlu yoksa zincirleme olarak muayene sonuçları hakkında karar verilir.

4. ÜRETİM SÜRECİNDE MUAYENE METOTLARI

Muayene işlemleri üretim süreci içinde uygulandığı yere göre özelikler gösterebilir . Bu

bakımdan muayene işlemlerinin uygulandığı üretim aşamalarına göre altı grupta sınıflandırılır : 4.1. Giriş Muayenesi : Üretimde kullanılan ham madde parça , alt montaj ve yardımcı

malzeme gibi fiziksel girdilerin önceden saptanmış özelliklerine uygunluğunu kontrol amacı ile yapılır . Giriş muayenesi, miktar fazla ise genellikle örnekleme yöntemiyle yapılır ve malzemenin depoya hemen girişinden önce yapılır. Ancak geriye gönderilmesi çok güç malzemelerde üretici veya satıcı firmanın yerinde de yapılabilir. Dış müşteri ve üretici arasındaki alışverişte, üreticinin belirli

12


spesifikasyonlara uygunluk konusunda yeterli güvenceyi vermesi ve bunu gerçekleştirmesi beklenir. Buna karşın, dış müşteri, imalat aşamasında bozuk malzeme nedeniyle ortaya çıkabilecek aşırı maliyetlerden kaçınabilmek için, depoya girişten önce muayene yapması gerekir.

Giriş muayenesinde yapılacak işler genellikle aşağıdaki gibidir: a) Giren malzemeye ait; sipariş emri, şartname, miktar, üretici firmanın muayene ve garanti gibi

kayıtlarına bakılarak uygunluk kontrol edilir. b) Söz konusu gelen malzemenin kalite kontrol kartı çıkarılarak uygulanacak muayene yöntemi ve

işlemlerin ayrıntılarını veren talimat gözden geçirilir. Muayenecinin tecrübe, takdir ve hafızasına güvenerek kontrolü uygulamaya kalkışması sakıncalıdır.

c) Örnek alma, test, ölçme ve muayene işlemleri uygulanarak, sonuçları kalite ile ilgili kayıt formlarına yazılır.

d) Muayene sonuçları muayeneci veya ilgili bölüm tarafından değerlendirilir. Bu konuda karar verilecek alternatifler şunlardır:

1. Gelen malzeme kabul edilerek depoya/Üretim hattına girişi yapılır. 2. Gelen malzeme kabul edilemez nitelikte görülerek tedarikçi firmaya iade edilir 3. Şüpheli görülerek % 100 ayıklama muayenesine gidilir. 4. Hatalı parçalar, düzeltilmesi veya yerine yenilerinin verilmesi için tutanak ile tedarikçiye iade

edilir. 5. Muayenesi yapılamamış parti, muayene alanına geçici olarak şartlı kabul edilir. 4.2. Prototip veya başlangıç muayenesi: Başlangıç veya ilk parçaların muayenesi de

denilen belirli bir mamulün üretimine geçildiği anda uygulanır. Mamulün dizaynında, kalite spesifikasyonlarında, malzeme ve tezgah ayarlarında bir bozukluk, değişiklik söz konusu olduğu zamanda başlangıç muayenesine başvurulur. Böylece değişiklik yapılırken gözden kaçan noktalar veya işlenen hataların başlangıçta tespit edilerek düzeltilmesi amaçlanır. Bu arada işlemleri yapan operatörün de değişikliğe uyum sağlama ve yeni talimatı anlama derecesi kontrol edilerek önlem alınır.

4.3. Proses Muayenesi: Proses aşamasındaki muayeneler mamul, imalat yöntemi, tezgah gibi birçok faktöre bağlı olarak büyük farklılıklar gösterebilir. Bazı talaşlı imalat tiplerinde muayenenin, bir kısmı veya tamamı tezgah operatörüne verilir. Muayeneci sonuçları ve ölçme değişkenlerini kontrol eder. Buna karşılık otomasyonun ağırlık taşıdığı kütle üretiminde de muayeneciye pek az iş düşer. Otomatik tezgahların pek çoğunda ( CNC gibi ) ölçme işlemlerini kendi kendine yapan, sonuçları analiz eden, hatta gerekli düzeltici önlemleri alabilen yazılımlar mevcuttur. Bu iki uç arasında, muayenecinin örnekleme, ölçme ve yorum faaliyetlerinde önemli rol oynadığı muayene tipleri de bulunmaktadır.

4.4. Devriye Muayenesi: Sipariş üretiminde ve seri üretimde muayenecinin çok sayıda iş istasyonunda muayene yapma zorunluluğu karşısında uygulanır. Muayeneci, belirli bir plana göre önceden saptanan tesadüfi yada periyodik zamanlarda iş istasyonuna uğrayarak işlenen parçalar üzerinde uygunluk kontrolü yapar. İşlem karakteristiklerinin, kimyasal reaksiyon, aşınma gibi nedenlerle değişmesi halinde devriye muayenesi, işleme müdahale ederek, işlemin düzeltilmesi ve gerekli faaliyetlerin başlatılması açısından önem taşır.

4.5. Ara Muayene: Üretim sürecinin, iç müşteri olarak tanımlanan bir sonraki aşaması için, daha sonraki aşamalarda az arızalı, bozuk, hurda gibi sorunlar ile karşılaşılmaması amacını taşır. Sonuçların analizi ile imalat işlemlerinin düzeltilmesi, muayene yönteminin değiştirilmesi ve benzeri önlemler alınabilir.

4.6. Son ve sevk Muayenesi: Mamulün depoya girişinde veya doğrudan tüketiciye tesliminde tasarlanan kalite düzeyinin uygunluğunun (çalışması, hızı, güvenliği ve performansının) kontrolü amacını taşır. Büyük fabrikalarda departmanlar arasında da son muayene yapılabilir. Son muayenelerde daha çok kritik kalite karakteristikleri ile montaj ve performans özellikleri üzerinde durulur. Teorik olarak, gelen malzemeden itibaren tüm aşamalardaki muayene işlemlerinin gereği gibi uygulanması halinde son muayenenin yapılması kolay olur. Sevk edilmeden önce, çok parçalı makine, tesis projelerinin yerine kurulumunda sevkiyatın eksiksiz yapılması çok önemlidir. Çok uzak, metruk ve yurtdışı gibi yerlerde yapılacak montajın, nakliye, montörlerin vb.giderleri sevk kontrol listesinin önemini

13


ortaya koyar, bazen değeri küçük bir rondela, somun eksik ise montaj yarım kaldığında, maliyet çok yüksek olur.

5. TEK KATLI NUMUNE (ÖRNEK) ALMA PLANLARI

5.1. AMAÇ

Bu planlar, İmalat sektöründe üretilen mamullerin ve bu mamullerin üretilmesi için yan sanayiden temin edilen hammadde, yarı mamul, mamul vs.’nin belirlenen şartlara uygun olup olmadığını belirlemek ve standarda uygun kabulün yapılabilmesi için kalite kontrol tarafından uygulanacak tek katlı numune alma planlarını tanımlamaktır.

5.2. KAPSAM

Bu standartla belirlenen planlar, muayene için numune alma metotlarından kabul edilebilir kalite seviyesine göre numune alma kurallarını kapsar.

5.3. UYGULAMA ALANI

Bu standartta verilen numune alma planları; Nihai madde ve mamullere Montaj parçaları ve ham maddelere İşletme ve imalat proseslerine Stoklanmış mamullere Proses aşamasındaki maddelere Bakım işlerine vb, uygulanır Ancak uygulama alanları bunlarla sınırlı değildir. İmalatta, seri üretimi yapılacak tüm ürünler ile kalite kontrol tarafından giriş kontrolü yapılacak olan

tüm hammadde, yarı mamul ve mamullerin yada fason imalatlarda firma adına dışarıda yaptırılan ürünlerin parti kabullerinin, girişçıkış ve son kontrollerinde de uygulanır.

5.4. NUMUNE ALMADA TANIMLAR VE KISALTMALAR

5.4.1. Tek numune alma planı: Muayene edilen numune birimlerinin sayısı, planla verilen numune sayısına eşit olmalıdır. Numunedeki uygunsuz sayısı, kabul sayısına eşit veya daha az ise parti kabul edilir. Numunedeki uygunsuz sayısı ret sayısına eşit veya daha fazla ise parti ret edilir.

5.4.2. İkili numune alma planı: Muayene edilen birinci numunelerin sayısı, planda verilen birinci numune sayılarına eşit olmalıdır. Birinci muayenede bulunan numunelerdeki uygunsuz sayısı, birinci kabul sayısına eşit veya daha az ise parti kabul edilmelidir. Eğer birinci muayenede numunelerde bulunan uygunsuz sayısı birinci ret sayısına eşit veya daha fazla ise parti ret edilir. Birinci muayenede numunede bulunan uygunsuz sayısı birinci kabul ve ret sayılarının arasında ise; ikinci aşama için alınan numuneler de muayene edilmelidir. Birinci ve ikinci muayenede bulunan uygunsuz sayıları toplanmalıdır. Uygunsuzların toplam sayısı ikinci kabul sayısına eşit veya daha az ise parti kabul edilmelidir. Uygunsuzların toplam sayısı ikinci ret sayısına eşit veya daha fazla ise parti reddedilir.

5.4.3. Numune alma planı: Muayene edilerek her bir partiden alınan mamul birimlerinin sayısının ve partilerin kabul edilebilirliğinin tespiti için yardımcı kriterleri (kabul ve ret sayıları) gösteren belirli bir plandır.

5.4.4. Numune alma şeması: Numune alma planları ile sayılara dönüştürme işlemlerinin bir tamamlayıcısıdır.

5.4.5. Numune alma sistemi: Numune alma planları ve şemalarının bütünüdür. TS 2756’da numune alma sistemi, parti sistemi aralığı, muayene ve seviyeleri ve Kabul edilebilir kalite seviyesine (AQL) endekslenmiştir.

14


5.4.6. Muayene: Muayeneye sunulan birim mamulün genel olarak ölçme, duyusal inceleme, deneme ve diğer karşılaştırma yollarıyla incelenmesi işlemidir.

5.4.7. Orijinal muayene: Birinci muayenede kabul edilmeyen mamulün muayenesi için ayrılan ve yeniden muayeneye sunulan mamulün belirli bir kalitesinin ilk muayenesidir.

5.4.8. Nitel özelliklere göre muayene: Mamul birimin hem uygun veya uygunsuz olarak sınıflandırılması hem de verilen bir kural veya kurallar dizisine göre mamulün bir birimdeki uygunsuzlukların tespit edildiği bir muayenedir.

5.4.9. Kusur: Amaçlanan veya belirlenmiş bir kullanımla ilgili bir şartın yerine getirilmemesi yada bir eksikliktir.

5.4.10. Uygunsuzluk (nonconformity): Bir mamul, işlem veya hizmette belirlenen bir kuralın karşılanamadığı bir özelliğin şartnameye uymaması halidir yada taraflar arasında istenilen bir şartın yerine getirilmemesidir. Uygunsuzluklar genel olarak aşağıdaki şekilde sınıflandırılır.

5.4.11. A sınıfı uygunsuzluk: Mamul veya hizmetler için birinci derece önemli olan uygunsuzluktur. Numunenin kabulünde bu tür uygunsuzlukları çok küçük AQL değerleri tayin edecektir.

5.4.12. B sınıfı uygunsuzluk: Mamul veya hizmetler için alt derecedeki küçük uygunsuzluktur. Böylece üçüncü bir uygunsuzluk sınıfı mevcutsa, bu uygunsuzlukları, A sınıfındakinden daha büyük ve B sınıfından daha küçük bir AQL değeri tayin edebilir. NOT: Kullanıcı, mamulün kabul olasılığının tamamını genelde etkileyecek uygunsuzluk sınıfları ve ilave özellikler konusundauyarılmalıdır. Belirlenen sınıfların sayısı, sınıflara ayırma ve her bir sınıf için AQL seçimi, özel durumların kalite kurallarına uygun olmalıdır.

5.4.13. Uygunsuz birim (nonconforming unit) : Bir mamul veya hizmetin en az bir uygunsuzluğa sahip olmasıdır. Uygunsuz birimler genellikle yukarıda açıklandığı gibi uygunsuzluk derecesine göre sınıflandırılır.

5.4.14. Yüzde uygunsuzluk: mamul ürün birimlerinin verilen herhangi bir miktarının yüzde uygunsuzluğu, uygunsuz birimlerin mamulün toplam sayısına bölümünün 100 katıdır. Formül olarak;

Yüzde uygunsuzluk = 5.4.15. Mamul birimi: Muayeneye sunulan partiyi oluşturan ve muayenesi sonunda uygunsuz yada

uygun olarak sınıflandırılan veya kapsadığı kusurların sayısı veya birimi, tek parça, çift veya takım halinde bir parça, uzunluk, bir alan, bir hacim, bir işlem olabildiği gibi, satın alınan, imal edilen veya nakledilen birimin aynı olabilir yada olmayabilir.

5.4.16. Parti: Kabul şartlarına uygun olup olmadığını belirlemek amacıyla numune alınarak muayene edilen ve diğer amaçlar (imalat, sevkiyat vb) için bir parti olarak gösterilen birimler topluluğudur. Yığın (batch) terimi bazen parti anlamında kullanılmaktadır. Aynı koşullarda üretildiği kabul edilen ve kabul şartlarına uygun olup olmadığını belirlemek amacıyla %100 olarak veya içinden örnek seçilip bir miktar numune alınarak muayene edilen mamul grubunun tamamıdır.

5.4.17. Numune: Üzerinde özelliklerin muayenesini yapmak amacıyla niteliğine bakılmaksızın partinin çeşitli yerlerinden rasgele olarak çekilip alınan bir veya daha çok sayıdaki mamul birimidir. Bunlar partiyi temsil eden örnek grubudur.

Kısaltmalar

a. Kabul edilebilir kalite seviyesi (AQL): Numune muayenesi amacıyla partilerin sürekli bir serisi düşünüldüğünde, partideki muhtemel toplam uygunsuz birimlerin sayısını belirten bir sınırdır. (Her yüz birimdeki uygunsuzluk sayısı olarak gösterilir yani %’de ile tanımlanır.)

15


DİKKAT: Bir sözleşmede AQL’nin gösterilmesi, imalatçının bilerek mamulün uygunsuz sayısını AQL sınırında piyasaya arz etmesi hakkına sahip olduğu anlamına gelmez. Sürekli iyileştirme, tüketicinin korunması ve müşteri memnuniyeti unutulmamalıdır. b. Sınırlı kalite (LQ): Bir parti ayrılmış olarak düşünüldüğünde, numune muayenesi amaçları için bir

kalite seviyesinin belirli bir limitte kabul olasılığıyla sınırlanmasıdır. c. Parti sayısı (parti büyüklüğü) (N): Bir partideki potansiyel numune sayısıdır. d. Numune sayısı (n): Numunedeki mamul birimlerin sayısıdır.

5.5. REFERANS

a. TS 2756 / 1 / Nisan 1995 Muayene ve deney için numune alma metotları Bölüm 1: Parti muayene için kabul edilebilir kalite seviyesine göre numune alma planları. b. TS 2756 / 2 / Nisan 1995 Muayene ve deney için numune alma metotları Bölüm 2: Sınırlı

kalite seviyesine göre izole edilmiş parti şeklinde numune alma.

5.6. UYGULAMA

5.6.1. Numune alma planının belirlenmesi Tek numune alma planı üç seviyeli muayene planı olarak oluşturulmuştur. Bunlar, Normal, Sıkı ve Gevşek (İndirgenmiş) muayene planlarıdır. Bir mamul ilk defa yan sanayiden tedarik edildiğinde, mamulün tedarikçisi değiştiğinde veya mamulün seri üretimine ilk geçişinde Normal plan seçilir. Sıkı veya Gevşek plana geçiş ve bu planlardan tekrar normal plana dönme, aşağıdaki şemada (şekil.1) belirlenen durumlar gerçekleştiğinde yapılır. Planın değiştirilmesi mamul seyrinin izlenmesi sonucunda gerçekleştirilir.

5.6.2. Muayene seviyesinin belirlenmesi Tek numune alma sistemi, genel muayene seviyesi ve özel muayene seviyesi olmak üzere iki kısımdan

oluşur. Genel muayene için 3 seviye söz konusudur. Her üç muayene planı için (Normal, sıkı, gevşek) seviye II tavsiye edilir. Ancak planın iyi ve kötü kalite arasında daha iyi ayırım yapması isteniyorsa, yani sıkı muayene uygulanacaksa tavsiye edilen seviye III’tür. Aynı şekilde, planın iyi ve kötü kalite arasında daha gevşek ayırım yapması isteniyorsa, yani gevşek muayene planı uygulanacaksa tavsiye edilecek seviye I’dir. Normal muayene planı için sadece seviye II kullanılır. Özel muayenenin 4 ayrı seviyesi vardır. Bunlar S1, S2, S3 ve S4 olarak adlandırılır. Özel muayene

seviyeleri numune sayılarını küçük tutmak gerektiğinde ve istediğimiz büyüklükteki partiyi seçmek için bazı kısıtlamalar varsa ( tahribatlı muayene, kontrol süresinin çok uzun sürmesi vb) kullanılır. Diğer durumlarda genel muayene seviyeleri kullanılmalıdır. Özel muayene seviyeleri S1’den S4’e doğru

gittikçe gevşekten, sıkıya giden bir planı temsil eder.

5.6.3. Numune sayısının (n) belirlenmesi Numune sayısından önce, Parti büyüklüğüne göre özel ve genel muayene seviyesi belirlenip, numune sayısının kod harfi bulunur. (EK:1, Tablo:1)

5.6.4. Kabul edilebilir kalite seviyesinin (AQL) belirlenmesi Kabul edilebilir kalite seviyesi (AQL), Çizelge II.A, Çizelge II.B, Çizelge II.C’deki numune alma planlarında 0.065 ile 10 arasında değişen değerler olarak verilmiştir. Bu değerler 0.065’den 10’a doğru arttıkça, uygulanacak olan plan da gevşer. AQL’nin belirlenmesinde kontrol planı üzerinde verilen kontrol noktaları için bir değerlendirme yapılmalıdır. Herhangi bir mamul parçası için verilen kontrol planı aşağıdaki özellikleri (hataları vb) kontrol etmek üzere hazırlanır;

Malzeme hataları (dokuma kusuru vb) Proses hataları (ortamın nemi vb) Kalıp hataları (geniş işaretleme ve beden, drop hatası) Serme (pastal) hataları, (tüy ve hav yönü, desen hatası vs)

16


Kesim hataları (yırtılmış, yanmış, erimiş uçlar vb), Dikiş tipi hataları (hatalı iğne, hatalı iplik, kilit,zincir ve zigzag dikişin hatalı yerde kullanılması

vb) Birleştirme hataları (yapışkanın kumaşın diğer tarafına geçmesi, astar hataları vb) Otomatik makine ve cihazların ayar hatalarının yansıması, Ütüleme hataları (az ütülemeden doğan hatalar, son ütü hataları vb) Katlama, paketleme ve depolama hataları Kontrol planındaki hataların özelliği ve müşteri isteklerine bağlı olarak, Kalite seviyesinin belirlenmesinde 4 sınıf oluşturulmuştur. Bu sınıfların ve kontrol noktalarının hangi durumlarda hangi sınıfa gireceği aşağıda açıklanmıştır.

5.6.5. Hayati Sınıf Bitmiş ürün üzerinde tehlikeli ve güvensiz bir duruma sebebiyet verme, Parçanın monte edildiği ana ürünün fonksiyonelliğini ortadan kaldırma, Elektriksel güvenliği tehlikeye sokma, Bitmiş üründe, kullanıcının yaralanmasına sebep olma.

5.6.6. Kritik sınıf Hassas toleransla verilen ölçülerde, Bitmiş üründen tam olarak yararlanmayı engellemesi ve fonksiyonelliği azaltma Yüzey kalitesi ve kaplama özelliklerinin çok önemli olması Müşteri tarafından kolayca fark edilebilecek görünüş bozuklukları (lekeli, çizik, ezik, renk

farklılığı vb)

17


Şekil .1 Muayene planlarına dönüşüm için kuralları gösteren akış diyagramı

5.6.7. Büyük sınıf Hassas olmayan tolerans ile verilen ölçülerde, Birleştirme şartlarına etkisi olabilecek ölçülerde, Yüzey kalitesi ve kaplama özelliklerinde, Görünüş özelliklerinde, Fonksiyonelliği bozmayan ama kontrolü gerekli olan özellikler, Malzeme kontrolü gerektiren özelliklerde.

5.6.8. Küçük sınıf Tolerans ile verilmeyen ölçülerde, Görünüş özelliklerinde, Fark edilmesi çok zor olan veya parçanın fonksiyonelliğini etkilemeyen özelliklerde, İmalatçı firmayı, parçayı veya ürünü tanımlayan etiket ve işaret kontrolünde,

Tüm bu durumlar dikkate alınarak, kontrol noktalarının gireceği sınıf belirlenerek AQL seçilir. Aşağıda sınıflara göre seçilecek AQL aralığı ve tavsiye edilen AQL değerleri verilmiştir.

SINIF AQL aralığı Tavsiye edilen AQL değeri

Hayati 0.065 – 0.10 0.1 Kritik 0.15 – 0.65 0.4 Büyük 1.0 – 2.5 1.0 Küçük 4.0 – 10 4.0

5.7. Planın oluşturulması

Belirlenen numune alma planına göre; Normal plan için Çizelge II.A Sıkı plan için Çizelge II.B Gevşek plan için Çizelge II.C kullanılır.

Kullanılan numune alma planı üzerinde, numune sayısını temsil eden kod harfi ve AQL’ye bağlı kabul ve ret durumlarını ifade eden sayılar verilmiştir. Bu değerler tablolardan seçilir.

Numune sayısı (n) ile Kabul sayısı (Ac) ve Ret sayısı (Re) ile çizelgelerde ifade edilmiştir.

18


5.8. Planın uygulanması

Parti içerisinden, planda belirtilen numune sayısı kadar miktarı tesadüfi olarak seçeriz. Seçilen numuneler %100 muayeneye tabi tutulur ve uygunsuz sayısı (E) tespit edilir. Aşağıdaki akışa göre çalışma yapılır.

5.9. KONTROL PLANI

Firma Adı :............................ Tarih : .../..../200..

Ürün Kodu :............................ Kontrolör No: ........ Ürün Adı : Gömlek. Kont.Adı:................

Muayene Tablo No: TEK Genel4.0 Normal .001 ( Ac:5 Re:6) St.Ref.:TS 2756/1 Hata sınıfı: Küçük AQL: % 4 Muayene Seviyesi : GENEL II Çizelge : II.A Muayene metodu: Normal Muayene

Diğer Metot: Sıkı muayene Parti Büyüklüğü: 500 adet

Numune Kodu: H (P.B.:281500) Numune sayısı: 50 adet Kontrol sıklığı Kontrol yerleri Ölçüm yerleri AQL: % 4 %100 kontrol Her parça Kontrol: Operatör

Gözle Kontrol Parti numarası Beden numarası EtekKenar dikişi Göz ve Ölçü aletli kontrol Ölçüm yerleri

Ölçü aleti: M124

Arka uzunluk Sırt genişliği Göğüs genişliği Kol iç dış uzunluğu Cep eni ve yüksekliği Pat genişliği Omuz uzunluğu Bel genişliği Yaka genişliği

19


Üst dik kenara mesafesi

AQL: % 4 Her 10 parçadan biri

Gözle kontrol Genel Görünüş

Yakanın düzgünlüğü Tüm düğmelerin sağlam,

renklerin uygun, hatasız. İliklerin açılmış ve temiz

oluşu AQL: % 4 Her 10 parçadan biri

Gözle kontrol Doğru malzeme kullanımı

Desen renk farkı Düğmelerde farklılık İplik malzemesi Aksesuar doğrulanması

AQL: % 4 Her 10 parçadan biri

Gözle kontrol Dikiş kontrolü

Dikişlerin ayarlılığı Doğru iğneiplik kullanımı Cm.deki dikiş adeti

Diğer İstekler: Her 10 parçanın birinin kontrolüyle partinin sonunda (500.ncü adette) uygunsuz sayısı 5 adet ise partiyi kabul et. 6 adet ise, partiyi reddet, aciliyet durumunda %100 ayıklama yap, hatalı sayısı kadar ürün talep et ve bunları %100 muayeneye tabi tut, hatalıları hatasızlardan yine ayır. Reddedilen parti olursa Devam eden işler ve Tekrar çalışma durumunda sıkı muayene planına geçilir. TEK Genel4.0 Sıkı.001 (Çizelge II.B) ( H Numune sayısı: 50 adet Ac:3 Re:4)

6. MUAYENENİN EKONOMİK OLABİLİRLİĞİ

Ekonomik açıdan, yarar sağlamayan herhangi bir işletme faaliyetinin sürdürülmesi düşünülemez. Muayene de, bu kurala uyan bir Toplam Kalite (TK) faaliyetidir. Yasalar veya can güvenliği kuralları zorlamadıkça, ekonomik yararı bulunmayan muayeneye girişilemez. Hatalı parça oranlarında ve hataların doğuracağı zararlarda değişme ve belirsizlikler bulunacağından bu konuda sağlıklı hesaplar yapmak güçtür. Ancak bazı varsayımlarla doğru karar vermeye yardımcı olacak basit hesaplamalar yapmak mümkündür.

Muayene maliyeti, bozuk mal dolayısı ile ortaya çıkacak maliyetler toplamından yüksek ise ve başka zorlayıcı faktör yoksa muayeneye girişmemek daha uygundur.

Örneğin bir imalat prosesinde hatalı parça oranı p, bir parçanın muayene maliyetic olsun. Bu taktirde, bir adet hatalı parça bulmanın maliyeti c / p olur. Eğer, bir adet hatalı parçayı bulamamanın maliyeti K ise;

K < c / p muayene yapma! K > c / p muayene yap.

Bu sonuca göre karar vermek, daha ekonomik olur. Sayısal örnek olarak; p= 0.03 ve c= 2.85 TL alalım. Parçanın birim satış fiyatı 96.TL, Taşıma

maliyeti birim parçanın (gelişgidiş) 5.TL’dir. K= 96+5= 101.TL ise; Bu durumda K<95. TL ise muayene yapılmaz. K>95.TL ise muayeneye gidilir. 101>95 olduğuna göre muayene yapılmalıdır. Bazen muayenenin yapılıp yapılmaması yerine, ne kadar sık yapılması gerektiğine de ekonomik analiz sonunda karar verilir. Özellikle spesifikasyon limitleri dışına taşmaya başlayan işlemlerde en uygun muayene sıklığının yeniden gözden geçirilmesi gerekir.

Ekonomik muayene sıklığını hesaplamak için;

20


a) Söz konusu işlemden çıkan hatalı parçalar örnek alarak belirli bir süre % 100 muayene ile ayıklanarak ortaya çıkan S maliyeti,

b) Çeşitli kontrollerden oluşan belirli örnek grubunun muayene maliyeti M bulunur. Minimum değerinin hesaplanması istenen toplam maliyet C= S+M denklemi ile ifade edilebilir. Muayene sıklığı arttırılırsa S azalır, M artar. Örneğin, muayene sıklığı iki katına çıkarılırsa S; %50 azalırken M; iki katına çıkar. Muayene sıklığını değiştirme katsayısı f ile gösterilir.

C=(S/f) + (f x M) yazılabilir.

Toplam maliyet C’ nin minimum değerini bulmak için fonksiyonun f’ye göre türevi alınıp sıfıra eşit yazılırsa en uygun muayene sıklığı için

fo = elde edilir. O halde, şimdiki muayene sıklığı için f katı kadar arttırılırsa C minimum değerini alacaktır.

Örnek:Bir firmada haftada tek örnekleme muayenesinde 315 parça kontrol edilmektedir. Ayda 4 muayene yapılmaktadır. Ortaya çıkan aylık bozuk parça maliyeti 18.000.TL, uygulanan her muayenenin

maliyeti M= 500.TL olduğu hesaplanmıştır. Yukarıdaki formüle göre fo = = = 6 muayene sıklığı ayda, 6’ya çıkarıldığında toplam maliyet minimum olmaktadır. Nitekim mevcut durumda; C=18.000.TL/ ay olduğu halde f = 4 alınırsa C=(18.000/4)+(4∗500.) = 6.500.TL/ay elde edilir. Optimize edildiğinde maliyet C=(18.000/6)+ (6∗ 500.) = 6.000.TL/ay olur. Toplam maliyet 500.TL/ay düşmüştür.

Bu hesaplama yönteminde dikkat edilecek nokta, f ’nin S ve M maliyetleri üzerindeki etkisi ile

varsayımın etkili olarak kabullenilmesidir. Kalite Yönetim Sisteminin KYS’nin 8 prensibi

1. Liderlik 2. Müşteri Odaklılık 3. Çalışanların katılımı 4. Sürekli İyileştirme 5. Karar vermede gerçekçi/ bilimsel yaklaşım 6. Proses/Süreç yaklaşımı 7. Yönetimde Sistem yaklaşımı 8. Karşılıklı yarara dayalı Tedarikçi ilişkileri

7. TS EN ISO 9001:2008 kalite yönetim sistemi (KYS)

ISO : Ürün, hizmet ve sistem için çeşitli standartlar oluşturan yayınlayan bir Uluslararası Standard Organizasyonunun kısaltmasıdır. ISO 1947 yılında kurulan ve 146 Ülkenin üye olduğu, merkezi Cenevre / İSVİÇRE olan bir organizasyondur. ISO'nun Kelime Anlamı ; Fransızca da Organisation internationale de normalisation kısaltılırsa "OIN" "International Organization for Standardization" İngilizce açılımı kısaltılınca "IOS” olmasından dolayı, Yunanca "eşit, denk" anlamına gelen "ISOS" tan türetilerek şu anda kullanılan "ISO" olarak adlandırılmıştır.

21


TS EN ISO 9001:2008 0 Giriş 0.1 Genel 0.2 Proses Yaklaşımı 0.3 ISO 9004 ile Bağlantılar 0.4 Diğer Yönetim Sistemleri ile Uyumluluk

7.1. TS EN ISO 9001:2008

1. Kapsam 1.1 Genel 1.2 Uygulama 2. Atıf Yapılan Standartlar 3. Terimler ve Tarifler 4 Kalite Yönetim Sistemi 4.1 Genel Şartlar

Prosesler ve nasıl uygulanacağı tanımlanmalı; sırası ve birbirleriyle olan etkileşimi belirlenmeli, Prosesler etkin uygulanmalı ve yönetilmeli, Prosesler izlenmeli, ölçülmeli, analiz edilmeli

4.2 Dokümantasyon Şartları 4.2.1 Genel Kalite politikası ve kalite hedefleri Kalite el kitabı Standart tarafından öngörülen dokümante edilmiş prosedürler Organizasyonun tüm proseslerini etkin planlamak, işletmek ve denetlemek için ihtiyaç duyduğu dokümanlar Standart tarafından öngörülen kayıtlar 4.2.2 Kalite El Kitabı Kalite Sisteminin kapsamını tanımlar. Standarda ilişkin dokümantasyonu ana hatlarıyla belirler. Prosedürlere atıfta bulunur. 4.2.3.Doküman Kontrolu Doküman piramidine uygun, kalitenin etkin, verimli ve sürekli iyileştirilmesine yönelik, yeterli kalite dokümantasyonunun oluşturulması ve uygunluğun sağlanması Zorunlu Prosedürler

Doküman kontrolü (4.2.3)

22


Kalite Kayıtlarının Kontrolü (4.2.4) İç Denetim (8.2.2) Uygun Olmayan Ürün Kontrolü (8.3) Düzeltici Faaliyet (8.5.2) Önleyici Faaliyet (8.5.3)

ISO 9000 Doküman Yapısı

4.2.4.Kayıtların Kontrolü Kalite yönetim sistemi içinde yer alan ve genel olarak aşağıda listelenen kayıtların kontrolü, onaylanmış, tarihleri ve izlenebilirlik numaraları yazılmış halde muhafaza edilmelidir. (4.2.3.) Dokümanların kontrolü (5.6.1.) Yönetimin gözden geçirmesi (6.2.2.) Yeterlilik, farkında olma (bilinç) ve eğitim (7.1.) Ürün gerçekleştirme planlaması (7.2.2.) Ürüne bağlı şartların gözden geçirilmesi, (7.3.2.) Tasarım ve geliştirme girdileri, (7.3.4.) Tasarım ve geliştirmenin gözden geçirilmesi (7.3.5.) Tasarım ve geliştirme doğrulaması (7.3.6.) Tasarım geliştirmenin geçerliliği (7.3.7.) Tasarım geliştirme değişikliklerinin kontrolü (7.4.1.) Satın alma prosesi (7.5.2.) Üretim ve hizmet sağlanması için proseslerin geçerliliği (7.5.3.) Tanımlama ve izlenebilirlik (7.5.4.) Müşteri malı (varlığı) (7.6.) İzleme ve ölçüm cihazlarının kontrolü (8.2.2.) İç tetkik (8.2.4.) Ürünün izlenmesi ve ölçülmesi Uygun olmayan ürün kontrolu Tüm muayene ve kontrol işlemlerinin kayıtları, İstatistiki proses kontrol kayıtları ve hesaplamaları, Düzeltici faaliyet talebi raporları, Önleyici faaliyet raporları Müşteriden gelen tüm kalite kayıt, rapor ve yazılar,

23


Yapılan tüm analizler ve çizilen grafikler, 5 Yönetim Sorumluluğu 5.1 Yönetim taahhüdü

Müşteriden gelen ve yasal koşulları karşılamanın önemini tüm organizasyon çapında duyurmak Kalite politikasını oluşturmak, Kalite hedeflerini belirlemek, Gözden geçirme toplantıları düzenlemek, Kaynak tahsis etmek

5.2 Müşteri Odaklılık

Üst yönetim müşteri tatminini arttırma amacıyla müşteri gereksinimlerinin belirlenmesi ve karşılanması sağlanmalıdır. (TS 10002 destekler)

5.3 Kalite Politikası Organizasyonun amacına uygun Koşulları karşılama ve sürekli iyileşme taahhüdü yer almalı Hedefleri belirlemek/gözden geçirmek için bir yapı Kuruluşun her kademesinde anlaşılmış ve uygulanmakta Uygunluğun sürekliliği açısından gözden geçirilmeli 5.4.1 Kalite Hedefleri

Her fonksiyon ve bölüm için oluşturulmuş kalite hedefleri Ölçülebilir nitelikte ve sürekli iyileştirmeyi de içeren kalite politikası ile tutarlılık Ürün ve/veya hizmet koşullarını karşılamak için gereken hedefler

5.4.2 Kalite Yönetim Sisteminin Planlaması

Hedeflere ilişkin koşulları karşılamak üzere planlama gerçekleştirilmeli Planlama,

Kalite yönetim sistemi proseslerini, Gereken kaynakları, Sürekli iyileştirmeyi kapsamalı 5.5 Sorumluluk, yetki ve haberleşme

Sorumluluk ve Yetki Yönetim Temsilcisi İç haberleşme

5.5.1 Sorumluluk ve Yetki

Sorumluluk ve yetkiler tanımlanmalı ve duyurulmalı 5.5.2 Yönetim Temsilcisi Kalite yönetim koşullarının oluşturulmasını, uygulanmasını ve sürdürülmesini sağlayacak sorumluluk ve yetkiye sahip

Yönetime performans raporu Müşteri bilincinin organizasyon çapında yerleşmesini sağlama yetkisi 5.5.3 iç Haberleşme

Kalite yönetim sisteminin etkinliği hakkında bilgiler çeşitli birimler ve fonksiyonlara iletimi 5.6 Yönetimin Gözden Geçirmesi

24


Genel Gözden geçirme girdisi Gözden geçirme çıktısı

5.6.1 Genel Belirlenen aralıklarla gerçekleştir Kalite sisteminin uygunluğunu, yeterliliğini ve etkinliğini gözden geçirilir Kalite yönetim sistemindeki, kalite politikasındaki ve hedeflerindeki iyileştirme fırsatları ve değişik ihtiyaçları değerlendirilir

Kayıtlar tutulur 5.6.2 Gözden geçirme girdisi Kalite tetkiklerinin sonuçları, Müşteri geri beslemesi, Proses performansı ve ürün uyumluluğu, Düzeltici ve önleyici faaliyetlerin durumu, Önceki toplantının takibi, KYS’ ini etkileyecek değişiklikler ve İyileştirme tavsiyeleri 5.6.3 Gözden geçirme çıktısı

KYS’nin ve proseslerin iyileştirilmesi, Ürünlerin müşteriye yönelik olarak iyileştirilmesi, Kaynak İhtiyaçları

6 Kaynak Yönetimi 6.1 Kaynakların sağlanması

KYS’ni uygulamak, sürdürmek ve sürekli iyileştirmek, Müşteri tatminini geliştirmek

6.2 İnsan kaynakları 6.2.1 Genel 6.2.2 Yeterlilik, bilinç ve eğitim Ürün/hizmet kalitesini etkileyebilecek işi yapan personel uygun eğitim, öğrenim, beceri, tecrübe yönünden yeterli olmalıdır. 6.3 Altyapı

Binalar, iş ortamı, proses yazılım/donanım ve destek hizmetler 6.4 Çalışma ortamı İş sağlığı ve güvenliği, iş yöntemleri, iş ahlakı, çalışma koşulları, ergonomi 7 Ürün/Hizmet Gerçekleştirme 7.1 Ürün/Hizmet gerçekleştirme planlaması Ürüne, projeye veya sözleşmeye ilişkin hedefler Oluşturulacak proseslere, dokümantasyona ve temin edilecek kaynaklara duyulan ihtiyaç Doğrulama, geçerlilik, izleme, muayene, deney ve kriterler Koşulların karşılandığını belgeleyen kayıtlar

7.2 Müşteri ile ilişkili prosesler 7.2.1 Ürüne bağlı şartların belirlenmesi Müşteri tarafından belirlenen koşullar Müşterinin belirtmediği ancak gerekli olan koşullar Yasal ve hüküm ifade eden koşullar

25


Organizasyonun koyduğu ek koşullar 7.2.2 Ürüne bağlı şartların gözden geçirilmesi Ürün koşulları açık şekilde tanımlanması Koşul ve sipariş değişiklikleri durumunda düzenlemeler Yazılı olmayan koşullar, siparişler 7.2.3 Müşteri ile iletişim

Ürün/Hizmet bilgileri, Başvuruları, sözleşmeleri, siparişleri ele alma ve değiştirme Müşteri şikayetleri dahil her türlü müşteri geri beslemesi

7.3 Tasarım ve geliştirme 7.3.1 Tasarım ve geliştirme planlaması 7.3.2 Tasarım ve geliştirme girdileri 7.3.3 Tasarım ve geliştirme çıktıları 7.3.4 Tasarım ve geliştirmenin gözden geçirilmesi 7.3.5 Tasarım ve geliştirme doğrulaması 7.3.6 Tasarım ve geliştirme geçerliliği 7.3.7 Tasarım ve geliştirme değişikliklerinin kontrolü 7.4 Satın alma 7.4.1 Satın alma prosesi

Giriş satın alma prosesi Tedarikçi değerlendirme, seçme ve yeniden değerlendirme kriterleri Kayıtlar

7.4.2 Satın alma bilgisi İstene ürün nasıl tanımlanıyor? Onay koşulları Satın alma ve kalifiye personel koşulları Satın alma onayı 7.4.3 Satın alınan ürünün doğrulanması

Girdi muayene ve deneyleri Tedarikçiyi üretim yerinde doğrulama (kaynakta inceleme)

7.5 Üretim ve Hizmetin Sağlanması 7.5.1 Üretim ve hizmet sağlamanın kontrolü Ürün karakteristikleri ve kabul kriterleri Çalışma talimatları Gerekli teçhizat Sevkiyat ve öncesi prosesler 7.5.2 Üretim ve hizmet sağlanması için proseslerin geçerliliği

Kontrollerin gösterimi Prosesi gözden geçirme ve onaylama kriterleri Teçhizat ve kalifiye personel Yeniden geçerli kılma Kayıtlar

7.5.3 Tanımlama ve izlenebilirlik

26


Kapsam Tanımlama ve koşul şartları Kontroller ve kayıtlar

7.5.4 Müşteriye ait ürünler Tanımlanıyor, doğrulanıyor, korunuyor ve emniyet altına alma Ürün kaybolduğunda, hasar gördüğünde veya uygunsuz bir duruma geldiğinde buna yönelik kayıt

tutma ve müşteriye bildirme 7.5.5 Ürünün korunması

Uygunluğun (kalitenin) dahili prosesten sevkiyata kadar bileşen parçalar dahil sürmesini sağlamalı Ürün/Hizmet uygunluğu tanımlama (taşıma, ambalajlama, depolama) ve koruma

7.5.6 İzleme ve ölçme cihazlarının kontrolü Belirlenen aralıklarla yada kullanım öncesinde kalibrasyon, doğrulama Kalibrasyona standardı yoksa temel alınan ölçüt ve kayıt Cihazın tanımlaması ve kalibrasyon durumu Cihazın korunması Teçhizatın kalibrasyon dışı olduğu fark edildiğinde önceki sonuçların geçerliliği

8 Ölçme, Analiz ve İyileştirme 8.1 Genel

KYS’nin uyumluluğunu sağlamak KYS’nin etkinliğini sürekli iyileştirmek Uygun metodolojiler, istatistik araçlar

8.2 İzleme ve Ölçme 8.2.1 Müşteri memnuniyeti Müşteri algılaması (customer perception) Kullanılan metotlar 8.2.2 İç denetim İç denetim aralığı, denetim Planlama ve Tetkik Çizelgesi Bölümlerin durumu, önemi ve önceki denetim performansı Denetim kriterleri, kapsamı, sıklığı ve yöntemleri Tarafsızlık Uygunsuzluk ve düzeltici faaliyetler 8.2.3 Proseslerin izlenmesi ve ölçülmesi Planlanan (hedeflenen) sonuçlara ulaşım Aksi durumda uygunluğu sağlamak için düzeltici faaliyetler 8.2.4 Ürünün izlenmesi ve ölçülmesi

Kabul kriterlerine uygunluğunu gösteren kanıt Sevkiyat onayı

8.3 Uygun olmayan ürünün kontrolü Uygunsuzluğu gidermek Şartlı kabul (yeniden işleme ile veya olmadan) Asıl kullanımı önleyici önlemler alma Tekrar doğrulama Sevkiyat veya kullanım sonrasında ortaya çıkan uygunsuzluklar 8.4 Veri analizi

Veri toplama ve analiz Veri: Müşteri tatmini (8.2.1 ile bağlantılı) Ürün koşullarına uyumluluk (7.2.1) Tedarikçiler

27


8.5 İyileştirme 8.5.1 Sürekli iyileştirme

Kalite politikası Hedefler Yönetimin gözden geçirilmesi Tetkik sonuçları Veri analizi Düzeltici ve önleyici faaliyetler

8.5.2 Düzeltici faaliyetler Uygunsuzluklar, müşteri şikayetleri Uygunsuzlukların sebepleri Kök sebeplerin araştırılması Faaliyetlerin etkinliği Takip

8.5.3 Önleyici faaliyetler Muhtemel sorunlar, uygunsuzluklar Uygunsuzlukların sebepleri Sorunların tekrarını önleyici faaliyetler Önleyici faaliyet sonuçları Faaliyetleri gözden geçirme

8. İSTATİSTİK VE ANALİZ TEKNİKLERİ

8.1. İstatistiksel analiz ve veriler Veri Toplama Bir işletmenin veya prosesin performansını geliştirmek için mutlaka verilere ihtiyaç vardır.

‘Gerçeklere dayalı yönetim’ ve ‘sürekli gelişme’ ancak doğru, zamanında ve güvenilir verilerle gerçekleştirilebilir.

Daha çok veri daha başarılı bir yönetim anlamına gelmez; sadece gerekli veriler toplanmalıdır. Kullanılmayan veya değerlendirilmeyen veriler zararlıdır, zira gereksiz maliyet getirirler. Kimi işletmelerde bilinçsizce veri toplanır ve değerlendirilmeden depolanır. Bu tür veri toplama, ‘nasılsa bir gün işe yarar’ mantalitesi kişileri de, bilgisayarları da, işletmeyi de, meşgul eder, yararlı işleri gerektirir.

Veriler belli bir amaç için ve o amaca uygun yöntemlerle toplanır, değerlendirilir ve gereği yapılır.

Bu nedenle: Amaç açıkça belirlenir. Amaca hizmet edecek verilerin hangileri olduğu kararlaştırılır. Bu verilerin hangi örnekleme yöntemiyle ve nasıl toplanacağı saptanır.

Verilerin kim(ler) tarafından, hangi tarihte, nasıl ve hangi birimlerce toplandığı kaydedilir.

Bu amaçla , özel bir form geliştirilebilir. Verilerin istenilen hassasiyette ve doğru olması için ölçü aletlerinin uygunluğu ve

güvenirliği sağlanır; tekrarlanabilirlik güvenceye alınır. Veriler, proses (faaliyet/ işlem) girdileri ile çıktıları veya proses özellikleri ile ilgili olabilir.

Veriler, ilgili özellikteki değişkenliği incelemek için toplanır. Değişkenlik üç türlü olabilir: 1. Zamana göre değişim : Örneğin, bir proseste sıcaklığın zamana (sabah, öğle) göre

değişimi. 2. Konuma göre değişim :Örneğin, bir çubuğun çapının ekseni yönündeki farklı noktalardaki

çap değişimi.

28


3. Parçadan parçaya değişim : Örneğin, üretilen pistonların ağırlıkları arasındaki farklılık.

Şekil:6.1.Kalite kontrol aşamalarında olası Veri Değişkenliği

Değişkenlik genelde iki ayrı karakterdedir. Bunlar : a Sistematik değişkenlik: Özel bir nedene bağlı olarak ortaya çıkar, bu neden yok edilirse,

değişkenlik stabilleşir. (yüzey kalitesi için devir arttırma) b Doğal değişkenlik: Bütün faktörler sabit kalsa bile, sebebi bilinmeyen (ani titreşim, gürültü

vb) nedenlerden ötürü gözlenen değişkenliktir. Doğada birbirinin tıpatıp aynısı iki nesne bulunmaz; hiçbir değer sürekli aynı kalmaz.

Değişkenlikister sistematik olsun, ister doğalkaliteyi olumsuz yönde etkiler. Sistematik değişkenliği tespit etmek daha kolaydır; gidermek de nispeten kolay (Toleranslı ölçü vb) veya ucuzdur. Doğal değişkenlik ise sistemin bütününden kaynaklanır ve hiçbir zaman tamamı ile giderilemez. Azaltılması mümkündür ancak çok kapsamlı ve köklü tedbirler gerektirir. Genelde, sistemin tek bir özelliğini değiştirmek de yeterli olmaz, çeşitli yönlerini ve özelliklerini değiştirmek gerekir.

Veri toplarken şu hususlara dikkat etmek gerekir: Toplanan veriler hedeflenen amaca uygun hassasiyette ve gerekli bilgiler olmalıdır. Yeterli

hassasiyete ve bilgiye sahip olmayan veriler işe yaramaz. Boy ve ağırlık ilişkisi için, göz ve saç rengi anlamsız ve gereksizdir, sadece boy ve kilo bilgileri toplanır.

Verinin hassasiyeti ölçü aletinin yeteneğini aşamaz. Örneğin, 0.1mm=1/10 mm. hassasiyeti olan bir kumpas ile 0.01mm=1/100 mm’ lik değişkenliklerin ölçülmesi mümkün değildir.

Yapılacak gözlem sayısı, uygulanacak örnekleme yöntemi ve verileri değerlendirme tekniği araştırılan konunun özelliklerine uygun olmalıdır.

Veri toplanırken, her veri için geçerli olan tüm koşullar saptanmalı ve kaydedilmelidir. Örneğin, bir kalite özelliği ölçüldüğünde ilgili vardiya, üretimi yapan kişi, kayıt cihazı, kullanılan hammadde, proses değişkenliklerinin durumu ve çevre koşulları (sıcaklık, nem oranı, vb.) kaydedilmelidir. İlk bakışta aşırı külfetli gibi görünse de zaman içinde sapma göstermeyen, ya da değişimi, söz konusu özelliği kesinlikle etkilemeyen faktörler terk edilir ve gereksiz zaman harcanmaz. Öte yandan gerçekten etkisi olan bir faktör hakkında yeterli veri yoksa ilgili kalite sorunu çözümsüz kalacaktır.

Veriler otomatik bir sistemle ya da manuel olarak toplanır. Eğer manuel bir veri toplama yöntemi tercih edilirse. Teknolojik gelişme ile çelişkili görünen bu tercihin çok köklü nedenleri (alışkanlıklar, ekonomik zayıflık vb) olduğu düşünülmelidir. Bu tercihin nedenleri:

1. Manuel veri toplama iş yapanı prosese yaklaştırır, onu daha iyi anlamasını ve hissetmesini sağlar.

2. Olaylarveya zaman ilerledikçe veriyi toplayan kişi prosesi izlerken sebepsonuç ilişkileri görmeye, bazı keşifler ve yeni öneriler yapmaya başlayacaktır. Esas amaç da zaten bunu başarmaktır.

29


3. Bu şekilde veri toplama yaklaşımı, dinamik bir hale getirecektir. Kimi verilerin gereksizliği ortaya çıkacak ve veriler toplanmayacak, kimi zaman da yeni faktörler araştırılarak onların verileri toplanacaktır. Böylece, optimum bir veri toplama düzeneği kısa sürede kurulabilecektir.

4. “Sürekli gelişme” amaçlı veri toplama araştırma niteliklidir ve geçicidir. Gelişme sağlanınca, veri toplama da bırakılacaktır. En azından, araştırılacak yeni konuya bağımlı olarak mahiyeti değiştirilecektir. Geçici faaliyetler için manuel sistemler daha esnek ve ucuzdur.

Burada sıralanan gerekçeler otomatik sistemlerin hiç bir zaman kullanılmaması anlamına gelmez. Aşağıdaki durumlarda otomatik veri toplama sistemleri avantajlı, hatta zorunlu olabilir:

1 Değişimin çok hızlı olduğu durumlarda 2 Çok sayıda verinin aynı anda toplanması gerektiğinde 3 Sağlık yada emniyet nedeni ile manuel veri toplamanın riskli olması halinde 4 Veri toplamanın matematiksel analizinin de yapılmasının gerektiğinde. Veriler iki şekilde dijital ortama kayıt edilir:

Sayısal olarak tablolara veya formlara Grafiksel olarak çizelgelere

Grafiksel kayıt aynı zamanda görsel analize de olanak sağladığından hem kayıt hem değerlendirme işlevi görür. Bu bakımdan başka bir neden yoksa her fırsatta tercih edilmelidir.

8.2. İSTATİSTİKSEL PROSES KONTROL Kalite Yönetiminin temelleri Kalite yönetiminde üç temel süreç söz konusudur.

Kalite Planlama Kalite Uygulama Kalite Kontrol Kalite Geliştirme

Her dört prosesin ortak özelliği, ölçüm ve verilere dayandırılmasıdır. Ölçüm sonuçları, ham olarak ele alındığında, sayı yığınından öte geçmez. Verileri anlamlı hale getirecek araçlar kullanarak, değerlendirmek ve anlamlı hale getirmek gerekir. Burada karşımıza “İstatistik” ve “istatistiksel Proses Kontrol” kavramları karşımıza çıkar. Tanımlar:

30


İstatistik: Gelecekle ilgili tahmin ve mevcut durumla ilgili yorumda bulunmaya yarayan yöntemleri içerir.

Proses: Belli girdilere, istenilen sürede katma değer ilave ederek, istenilen çıktılara dönüştürme süreci olarak tanımlanır.

Kontrol: Proses performansının ölçülerek, planlana ile uygulama arasındaki farkın belirlenmesine yarayan bir geri bildirimdir.

İstatistiksel Proses Kontrol (İPK): Prosesteki değişkenlerin ölçüm ve analizinde istatistiksel yöntemlerin kullanılmasıdır.

İstatistiksel Kalite Kontrol: Kalitenin planlanması ve kontrolün de İPK desteğiyle kalitenin sağlanması ve geliştirilmesinde kullanılmasıdır.

Değişkenlik “Bütün benzer ve tekrarlanan prosesler, özdeş değildir” Çünkü;

İşleme şartları, (makine, takım, malzeme, operatör, bakım, vb.). Zaman (sabah serinde, öğle sıcağında vb) ve Çevre koşullarına (ısı, nem, toz, titreşim, manyetik ortam, gerilim dalgalanması vb) Özel nedenlere (takım kırılması, aşınması, yatak boşluk ve aşınmaları, malzeme lokal sertlikleri,

yetersiz operatör, bağlantı gevşemesi, vb) bağlı olarak, Proses Kontrol Çevrimi

Mutlaka farklı ölçü ve özelliklere sahip olarak ürün gerçekleştirilir. Aynı şart ve özelliklerde olması zordur. Bu durum spesifikasyonların neden uygun limitler arasında kabul edilmesi gerektiğini açıklar. İPK’nın amacı

Değişkenlerin özel nedenlerini belirleyip proses kontrol altında tutulur. Kontrol altındaki bir proses ile sürekli kendi doğal limitleri içinde proses gerçekleştirilir. Doğal limitler ile spesifikasyon limitleri karşılaştırılarak prosesin yeterliliğinin belirlenmesine karar

verilir. Veri toplama ve veri analizi

Üretimin, iş sürecinin veya ürünün mevcut durumu hakkında bilgi sahibi olmak, problemin kritik noktasını belirlemek, alternatif çözümler bulmak, öngörülen çözümün etkili olarak çalışıp çalışmadığını belirlemek için veri toplanır, kaydedilir ve analiz edilir.

Toplanacak değişkenlere ait veriler iki gruba ayrılır. Ölçülebilen değişkenler: Kalınlık, uzunluk, sıcaklık, sertlik vb. gibi ölçü aletleri ile ölçülebilen veriler.

31


Sayılabilen değişkenler: Belirli bir niteliksel özelliğin olup olmaması veya sayılması ile toplanan veriler. Lekeli, çatlak, geçergeçmez, kırık, çizik vb. gibi.

Veriler nasıl toplanmalıdır?

1. Toplanacak veriye odaklı, özel soruların hazırlanması. 2. Uygun veri analiz araçlarının seçilmesi. 3. Veri toplama alanının belirlenmesi. 4. Veri toplama elemanının (personelfotosel) belirlenmesi. 5. Ölçü aleti ve ölçme yönteminin belirlenmesi. 6. Veri toplama formunun oluşturulması.

• Veri Kaydı Kolay olmalı. • Hataya sebep olmayacak, kayıt yapısında olmalı. • Daha sonraki analizler, referanslar ve izlenebilirlik için gerekli bilgileri içermeli. • Profesyonel ve kullanım estetiğine sahip olmalı, itici ve karmaşık olmamalıdır.

7. Bu formun kullanımının uygunluğunun denenmesi. 8. Veri toplayan personelin eğitimi. 9. Veri toplanması ve form üzerine kaydedilmesi 10. Veri toplama prosesinin denetlenmesi ve sonuçların doğrulanması.

Veri Kartı (veri toplama formu) Toplanan verilerin anlamlı hale getirilmesi için verilerin tasnifi, değerlendirilmesi, amaca uygun bir

şekilde sunulması gerekir. Örnek; Tornalanmış millerin çapı (resim ölçüsü) spesifikasyonu ΦD=10±0,5 mm dir. Toplanan veriler

aşağıda gösterildiği gibi karta işlenmiştir. Frekans Diyagramı

Verilerin birbirleri ile olan ilişkilerini ve eğilimlerini göstermek amacıyla kullanılır. Belirli bir özellik ile ilgili dağılımı rahatça görmemizi ve yorumlamamızı sağlar.

32


8.2.1. Histogram Ölçümlerin tamamını, her bir ölçümün oluşma frekansını ve veri kümesinin değişkenliğini gösteren

çubuk grafiklerdir. Verilerin nasıl dağıldığını, ortalamanın nerede olduğunu görmek ve bir tek değişkenin incelendiği bir

yöntem olup, genellikle veri sayısı fazla, veriler sıralı olmadığı, atlamalı olduğu durumlarda kullanılır. Histogram için hazırlık yapmak

Aynı değişkenden oluşan bir veri tabanı kullanın. Veri tabanı ile ilişkili tüm faktörleri ve bilgileri kaydedin. Verilerin doğru ve eksiksiz olmasına ve temsil etme özelliği olduğuna dikkat edin. Amacımızın; Prosesten elde edilen verilerin değişkenliğine bakarak, proses hakkında bilgi edinmek

olduğunu unutmayın. Histogram oluşturma aşamaları Örnek: Giriş kontrolunda, saç levhalardan rasgele kalınlık verileri toplanmıştır. Spesifikasyon: 9±1,5 mm. dir.

1. Veri sayısını belirleyin. n=100

2. Aralığı belirleyin. Veri tablosundan “en küçük” ve “en büyük” değerleri ve aralarındaki farkı bulun R = Xmax – Xmin R = 10,9 – 9,0 = 1,9 olarak bulunur.

3. Sınıf sayısını belirleyin. Veri sayısı (n) Sınıf sayısı (k) 20 50 4 – 6 51 – 100 6 – 10 101 – 250 10 – 13 250 500 13 20

4. Sınıf genişliğini (H) belirleyin Sınıf genişliği = Aralık / Sınıf sayısı H = R / K = 1,9 / 10 = 0,19 Burada H = 0,20’ye yuvarlatılmıştır.

5. Sınıf sınırlarını belirleyin En küçük değer (9,0) alınarak bu değere (H=0,20)sınıf genişliği ilave edilerek sınıflama ve sınırlar belirlenir.

33


6. Frekans tablosunu oluşturunuz

7. Histogramı oluşturun. Yatay ekseni çizin ve tanımlayın Dikey ekseni çizin ve tanımlayın Her sınıfı tanımlayan histogramı çizin Nominal değeri ve spesifikasyon limitlerini göster Değişkenliğin yapısını belirleyin ve yapıya uygun açıklama oluşturun. (Spesifikasyon: 9±1,5 mm.)

(İstenenden daha kalın ve ağır malzeme gönderilmiş, ürün taşıma ve birim maliyetlerini artırır)

34


8.2.2. Dağılımların yorumlanması

1. ÇAN EĞRİSİ DAĞILIMI: Normal doğal dağılımdır. Sapmalar, olumsuz dış etkilerden kaynaklanabilir ancak bu kesin değildir.

2. ÇİFT TEPELİ DAĞILIM İki ayrı normal dağılımın birleşimidir. İki ayrı proses veya farklı durumun varlığına işaret etmektedir. (farklı makine, operatör, farklı malzeme

girdisi, zaman, prosedür vb.)

3. YAYVAN DAĞILIM

35


Merkez tepeleri veri aralığı boyunca düzenli şekilde dağılmış birçok çan eğrisinin bileşimidir. Bir çok prosesin varlığına ya da standart bir prosesin yokluğuna işaret eder. Prosesteki büyük sapmaların verilere yansımış durumunu gösterir.

4. TARAK BİÇİMLİ DAĞILIM Ölçüm hatalarına, histogramı oluşturmak için verilerin gruplanmasındaki hatalara veya verilerin

yuvarlanmasındaki sistematik hatalara işaret eder. Yayvan bir dağılım gibi durmasına rağmen, gruplamadaki inişçıkışlar, veri toplamadaki veya

histogramın oluşturulmasındaki olası hataları öncelikle akla getirmektedir.

5. SAĞA VEYA SOLA ASİMETRİK (kaymış tepeli) DAĞILIM: Dağılımın azalarak yayıldığı taraf sağda olursa “Pozitif” solda olursa “negatif” olarak

adlandırılmaktadır. Pratikte geçerli olan fiziksel bir sınırlama veya spesifikasyon limitinin bir tarafta bulunmasından ve bu

limitin de nominal değere göreceli yakın olmasından kaynaklanmaktadır. Ölçüm aralığının bir tarafında yeterli sayıda veri bulunmaması bu duruma sebebiyet vermektedir.

6. KESİK DAĞILIM: Bir yarısı olmayan normal dağılım gibidir. Ayıklama %100 muayene veya yeniden işleme (tamir) işlemlerinin olduğu varsayılabilir.

36


7. AYRIK TEPELİ DAĞILIM: Çift tepeli dağılımda olduğu gibi, iki ayrı prosesin varlığına işaret eder. Küçük tepe, her zaman olmayan bir anormalliğe işaret etmektedir. Küçük tepe, yanlış bir ölçüm yöntemini de gösterebilir.

8. KENAR TEPELİ DAĞILIM: Kenardaki tepenin oluşumu dışında düzgün, yumuşak bir dağılım vardır. Hatalı veri kaydının varlığına işaret eder. Kabul edilebilirlik sınırlarının dışında kalan verilerin, sınırın içinde gösterilmesinden kaynaklanır.

8.2.3. Müdahale hattına uygun histogram çizimi Spesifikasyon aralığı (tolerans) verilmediğinde çizilen histogramlara bakılarak yapılan yorumlar bazı durumlarda yeterli değildir, fakat ayrıntıların önem taşıdığı veya kıyaslamalarda küçük farkların, sonuçlar üzerinde etkili olduğu hallerde bir takım sayısal ölçümlere gerek duyulur.

Bu hesaplamalarda "ARİTMETİK ORTALAMA", "MEDYAN", "MOD", "DAĞILMA ARALIĞI", "STANDART SAPMA" ve "NORMAL DAĞILIM" gibi kavramlar sık sık kullanılır.

Aritmetik ortalama

37


Genel olarak ortalama değer, eldeki ölçüm sonuçlarının en fazla karşılaşılan değeri veya ölçümlerin etrafında yoğunlaştığı noktayı (ölçüm sonucunu) gösterir. İstatistikte kullanılan çeşitli ortalamalar açısından en fazla önem taşıyanı aritmetik ortalamadır.

Bir frekans dağılımında ölçüm sonuçları X1, X2,......Xk ve bunların frekansları (tekrar sayısı) aynı sıraya göre n1, n2,.......nk ise; dağılımın aritmetik ortalaması şu şekildedir

Medyan

Elemanları büyüklüklerine göre sıralanmış bir ölçüm grubunda (sayılar kümesinde) sıranın ortasında yer alan elemana (sayıyaölçüm değerine) medyan denir.

Geometrik olarak medyan bir histogramı iki eşit alana bölen düşey doğrunun X eksenini kestiği noktanın değeridir.

Tespiti kolay ve pratik bir ölçü olmasına karşılık aritmetik ortalama kadar duyarlı değildir. Bir kümeye değeri yüksek bir değer ilave olsa aritmetik ortalama önemli bir değişiklik gösterir, ancak medyan sıradaki kayma nedeni ile ufak bir değişme gösterir.

Medyan şu formülle hesaplanır :

Mod

Bir sayılar kümesinin (ölçüm grubunun) en çok tekrarlanan, yani frekansı en büyük olan değerdir. Standart Sapma

Bir X1 , X2,......Xn ölçüm grubunun ortalaması ise, standart sapması;

ifadesi ile hesaplanır. Buradan görüleceği gibi standart sapma, Xi değerlerinin X ortalamasından sapmalarının (farklarının) karelerinin ortalaması olarak tanımlamak mümkündür. Matematiksel işlemlere elverişli olduğundan frekans dağılımlarının incelenmesinde aritmetik ortalama ile beraber en fazla kullanılan istatistiksel bir ölçüdür. Standart sapmanın karesine, yani σ2 değerine VARYANS denir.

Örneklemenin standart sapması Bir örneklemeye dayalı verilerin değişkenlik (dağılım) ölçüsüdür.

Bu formülde ; s = Standart Sapma (K.sigma) S = Toplam sembolü (B.sigma) Xi = Gözlenen (ölçülen) değerler

38


X = Ölçümlerin Aritmetik Ortalaması n = Gözlem (ölçüm) sayısı Normal dağılım (gauss/çan) eğrisi

Normal dağılım eğrisi ölçme hatalarının değişiminde şaşırtıcı benzerliğin gözlenmesi ile ortaya çıkmıştır. Ölçüm sonuçlarındaki değişikliğin ideal şartlarda hemen hemen daima çan şeklinde sürekli bir eğriye uyduğu tespit edilince buna hataların NORMAL EĞRİSİ adı verilmiştir. Belirli bir ana kütleden alınan örnek gruplarının dağılımları, ne olursa olsun ortalamalarının normal dağılımı göstereceği kanıtlanmıştır.

Simetrik çan biçimindeki olasılık dağılım eğrisi hem artı, hem eksi yönünde iki uçtan sonsuza kadar uzanır. Simetri ekseninin iki tarafında üç standart sapma (3s) gidilmesiyle dağılımdaki elemanların %99.74' ü kapsanmış olur. Normal dağılım doğadaki birçok olayı oldukça iyi tahmin edebileceği için diğer dağılımlara göre daha çok kullanılır.

8.2.4. Normal dağılım eğrisi

Normal eğri altındaki alanlar

X ortalama ve standart sapma biliniyorsa normal eğri altındaki alanlar kolaylıkla hesaplanabilir. Örneğin; ortalamanın altındaki 1σ ile üzerindeki +1σ (standart sapma) arasında kalan alan, eğri

altındaki toplam alanın %68,26’sını oluşturmaktadır. Eğer ortalamadan uzakta küsuratlı standart sapma değeri yada farklı değer için bir alan bulunmak istendiğinde normal eğri altındaki alanlar tablosu kullanılır.

Örnek Normal bir dağılım oluşturan torkmetre ile silindir kapağı somunu sıkma prosesinde 14,5 16 Nm tork

arasında olması gereken ürüne ait proses yüzdesi nedir? Spesifikasyon : 14±2,5 Nm Proses ortalaması : 14,5 Nm Standart Sapma ( σ ) : 0,65 Toplam tolerans (TT) : USLASL=16,511,5=5

39


Çözüm adımları

Z değerini hesaplayınız. (belirlenen iki sınır arasında alanın standart sapmaya karşılık gelen ölçüsü) _ X = İstenen değer NOT: XX değeri eksi çıkarsa sonucu artı alın. =Proses ortalaması σ = Standart sapma

Normal eğri altındaki alanlar tablosundan değeri seçin. (Tablodan Z=2,30 için 0.4893 değeri bulunur.) Açıklaması: Bu prosesteki ürünlerin %48,93’ü 14,5 ile 16 Nm tork değerleri arasındadır.

8.2.5. Örnek histogram çizimi

n=50 Sütun sayısı=7 (tablodan) Max. Sayı = 106,9 Min. Sayı = 100,1 Aralık = 6,8 Sınıf genişliği = 6,8/7 =0,97 Sınıf Sınırı = 100,1+0,97=101,0

= 100,1 – 101,0 = 103,38

40


Örnek verilerin histogram çizimi ve standart sapmasının hesaplanması

Standart dağılımın, kontrol diyagramların da kullanımı

41


9. MAKİNE VE PROSES YETERLİLİĞİ

9.1. Makine Yeterliliği (Cm, Cmk)

Makine yeterliliği (MY) aynı proses koşullarında (aynı operatör, aynı kontrolör, aynı hammadde, aynı çalışma ortamı vb.) aynı özelliklerde tekrar üretilebilirlik demektir.

MY, spesifik olarak belirlenen standarda göre makinenin göstermiş olduğu gerçek performans olarak ta tanımlanır.

Bir ürünün bir makineye göre gerçekleşen bütün boyutsal, mekanik, kimyasal vb. özellikleri bu MY ile ilgilidir.

MY, üretilen üründen sürekli olarak az sayıda örnek alınıp, bunlar ölçülerek ve temel istatistik uygulanarak incelenir.

MY analizi, kontrol çizelgeleri metodunun uzun dönemde verdiği hassasiyeti vermez. Bunun için kısa dönem incelemelerde kullanılır. Ancak yine de belirli bir zamanda, bir noktada prosesin ne yapacağı hakkında bilgi verir.

9.1.1. Makine Yeterliliğinin faydaları: Makine yeterliliği analizi;

1. Makine satın alımında ve kabulünde yeterlilik kriterlerinin oluşturulmasına, (hız, devir kademeleri vb). 2. Mevcut makinelerin yeterliliğinin tespitine, 3. Yıpranmaların izlenmesine ve önleyici bakım faaliyetlerinin başlatılmasına, 4. Hangi prosesin uzun dönem proses kontrolu için uygun olduğunun belirlenmesine

Fayda sağlar.

9.1.2. Makine yeterlilik analizi adımları 1. İncelenecek prosesi, çalışma karakteristiklerini ve spesifikasyonları belirleyin. 2. Ne yapıldığı konusunda operatörü bilgilendirin. 3. Normal üretim koşullarında, nominal değere ayarlanmış bir makine ile kesintisiz bir çalışma

sağlayacak koşulları yerine getirin. 4. Makine spect değerinin nominal değerine göre ayarlanarak ard arda 50 ölçü değeri kaydedin. 5. Ürünleri, toplam limitin 1/10’u hassasiyetinde kalibrasyonu yapılmış bir ölçme aracı ile ölçün ve

sonuçları sıra numarası vererek kaydedin. 6. Frekans dağılımında verileri işaretleyin. İncelemenin doğru olması için veri oluşumu normal dağılım

olmalıdır. Normal dağılım değilse;

Makine yeterlilik katsayılarını hesaplamadan, özel nedenleri araştırarak giderin. İşlemleri tekrarlayın. 7. Makine yeterlilik katsayılarını (Cm, Cmk) hesaplayın. Makine yeterlilik katsayıları minimum (özellikle

ISO/TS 16949 için) 1,67 olmalıdır.

42


9.1.3. Makine yeterlilik çalışması örneği: Örnek:Tornalanmış millerin çapı (resim ölçüsü) spesifikasyonu ΦD=48,18±0,10 mm dir. Toplanan veriler aşağıda gösterildiği gibi karta işlenmiştir. Makine yeterliliği, frekans dağılımı ve hesabı:

43


Cm ve Cmk=2,08 ve 1,67>1,67 olduğundan makine yeterlidir.

9.2. PROSES YETERLİLİĞİ (Cp, Cpk) Proses yeterliliği (PY), normal çalışma koşulları altında üretim prosesinin değişkenliğidir. Bir proses

spesifikasyondan bağımsız, kendi değişkenliğine bağlı olarak ürünler üretir. Yeterli bir proses: 1. İstatistiksel kontrol altındadır. 2. Ölçümler normal olarak dağılmıştır. 3. Proses değişkenliği spesifikasyon limitleri içinde kalır.

Proses yeterliliği kısa ve uzun dönem olmak üzere iki şekilde hesaplanır. Kısa dönemli hesaplamalarda prosesten en az 125 adet örnek alınır ve örnek kütlenin ortalaması ile

standart sapması hesaplanarak Cp ve Cpk değerleri bulunur. NOT: Bu yöntem daha çok yeni bir prosesin onaylanmasında veya pilot üretimlerde kullanılır.

Prosesteki tüm değişkenlik kaynaklarının etkisini gösterebilmesi için uzun dönemli hesaplamalarda yapılmalıdır.

Uzun dönemli proses yeterlilik çalışmaları kontrol çizelgeleri üzerindeki verilerin değerlendirilmesi sonucu hesaplanır.

9.2.1. PROSES YETERLİLİĞİ HESABI (Cp, Cpk)

Prosesin yeterli olabilmesi için Cp ve Cpk ≥ 1,33 olmalıdır. Cp, Cpk : proses yeterlilik katsayısı ÜSL : Üst spesifikasyon limiti ASL : Alt spesifikasyon limiti σ : Standart sapma

44


9.2.2. Proses yeterliliği hesaplama örneği

Proses çıktılarının yüzde tahmini

Proses, spesifikasyon limitleri üzerinde merkezlenmediğinde, çıktı (veya uygun ürün yüzdesi) normal eğri altındaki alanlar tablosu kullanılarak önceden tahmin edilebilir.

Önceki örnekte hesaplanması gereken iki adet z değeri vardır. (Z1 ve Z2 değerleri hesaplanmalıdır.)

Z1 ve Z2 alanları hesabı

45


Z1=6 değeri tablodan bulunamaz. Bu durumda en büyük z değeri kullanılır. Z=4,0 için %49,99 Z2=2 için tablo değeri .4772 veya %47,72 Bu iki alanın toplamı (Z1+Z2=Z) %49,99+%47,72=%97,71 Bu değer uygun ürün yüzdesini verir. Hatalı ürün çıkma olasılığı; %100%97,71=%2,29’dur.

Yeterli olmayan proseslere müdahaleler Bir prosesin kontrol altında olup da spesifikasyon limitlerini karşılama yeterliliği olmadığında, düşünülmesi gereken birkaç alternatif müdahale vardır. Bunlar;

1. Prosesin ekipman bakımını yapın (aşınabilen parçaları değiştir) veya yeni ekipman alın. 2. Prosesin parametrelerini değiştirin (metot, hız, devir vb) yada problem çözme tekniklerini kullanın,

sorunu bulun. 3. Alternatif prosesi seçin ve uygulayın (tornada delmeyin, matkapta delin vb) 4. ÜSL ve ASL’leri gözden geçirin, gerekirse genişletin. 5. Ürünü %100 muayene edin, ayıklayın. Bu karar son çare olmalıdır. Zira maliyetlidir.

Cp ve Cpk değerlerine göre dağılım örnekleri Proses merkezlenmiş Dağılım aralığı uygun değil Cp<1,33 Cpk<1,33

46


Proses merkezlenmemiş Dağılım aralığı uygun Cp>1,33 Cpk<1,33 Cp ve Cpk değerlerine göre dağılım

Normal dağılımda limitler +3σ (ÜST MÜDAHALE HATTI) = ÜKL (ÜST KONTROL LİMİTİ) 3σ (ALT MÜDAHALE HATTI) = AKL (ALT KONTROL LİMİTİ) ÜSL (ÜST SPESİFİKASYON LİMİTİ) = ÜTL (ÜST TOLERANS LİMİTİ) ASL (ALT SPESİFİKASYON LİMİTİ) = ATL (ALT TOLERANS LİMİTİ)

47


10. KONTROL ÇİZELGELERİ • Proses kontrolünde kullanılan en iyi araçlardan biri de kontrol çizelgeleridir.

Kullanım amaçları; • Prosesin durumunu gözleyerek, performansını iyileştirmek, • Değişkenliğin özel nedenlerini proseste ortaya çıktığı anda yakalamak. • Değişkenliğin genel nedenlerinin bir sonucu olan prosesin doğal limitlerini belirlemek, • Prosesi kontrol altında tutarak, spesifikasyonları karşılama yeterliliğine sürekli sahip olmaktır.

10.1. Kontrol Çizelgeleri Tanımı

• Feigenbaum kontrol çizelgeleri için;

“mamulün gerçek kalite spesifikasyonlarını, geçmiş tecrübelere dayanarak saptanan limitlere göre kronolojik ( hafta, gün, saat, dakika vb) olarak kıyaslamaya yarayan grafiklerdir.” şeklinde tanımlamıştır.

• Kontrol çizelgeleri sorunları önlemede etkili bir yöntemdir. Kontrol çizelgeleri, nicelik (ölçülebilir) ve nitelik (ölçülemeyensayılabilir) olmak üzere iki gruptur.

48


TABLO 1.KONTROL ÇİZELGESİ SEÇİMİNDE AKIŞ DİYAGRAMI

49


10.2. Uygulama öncesi yapılacak hazırlık

Proses kontrol çizelgelerinin işletme içinde başarılı ve etkili olarak uygulanabilmesi için aşağıdaki hazırlıklar yapılır.

• İPK için uygun ortam oluşturulmalı ve uygun personel eğitilmelidir. • Operasyon, malzeme, işlem metotları iyi tanımlanmalıdır. • Kontrol edilecek özellikler çok iyi seçilmelidir. Bunlar;

– Müşteri istekleri, – FMEA sonuçları, – Proseslerde, isteklerin karşılanması bakımından risk analizleri, – Emniyet ve fonksiyonellik bakımından önemli özelliklerin tespiti, – Fazla hurda veya tamir işlemine neden olan özellikler, – Potansiyel problem alanları,

Dikkate alınmalıdır. • Ölçüm aracı ve hassasiyet belirlenmeli, dış etkenler kontrol edilmelidir. (makine ayarları, bakım, doğru

malzeme ve kesici seçimi, iş talimatlarına uyum vb.)

11. XR ÇİZELGESİI

11.1. Kontrol çizelgesinde prosese ait bilgileri belirtin. Alt grup örnek büyüklüğünü ve alt gruplar arası zaman aralığını belirleyin. Genelde alt grup örnek büyüklüğü 5 olarak alınır ve tüm alt gruplar için sabit kalmalıdır. Başlangıç aşamasında alt gruplar sık zaman aralıklarıyla alınmalıdır. İleri aşamalarda alt gruplar arasındaki zaman periyodu uzayabilir.

50


• Belirlenen örnek büyüklüğü ve frekans dahilinde ölçümleri yaparak çizelgeye kaydedin. Alt grup sayısı prosesteki büyük değişkenlikleri gösterecek şekilde en az 25 olmalıdır.

• Her bir alt grup için ortalama ( ) ve aralık (R) değerlerini hesaplayarak çizelgeye kaydedin. n= alt grup örnek sayısı

11.2. Kontrol limitlerini hesaplayınız.

51


Kontrol Limitleri için Proses yeterliliği için

11.3. XR çizelgesi çizimi

• Hesaplanan X orta çizgi ve R değerlerini, farklı renk yada kesik çizgi ile ÜKL ve AKL limitlerini de düz kalın çizgilerle çizelge üzerine çizin.

• Hesaplanan X ve R değerlerini, çizelge üzerine nokta olarak yerleştirin ve prosesi takip için noktaları düz çizgi ile birleştirin.

52


11.4. XR çizelgesi yorumu

• Çizelgedeki ilk karar için kontrol dışı koşulları araştırın. • Kontrol dışı koşullar varsa, özel nedenleri bulmaya çalışın. • Özel nedenler bulunduğunda, kontrol dışı verileri çıkartarak merkez (orta) çizgi ve kontrol limitlerini

yeniden hesaplayınız. • Eğer proseste kontrol dışı koşullar yoksa çizelgeyi yeni değerlerle işaretlemeye devam edin.

11.4.1. XR çizelgesinde kontrol dışı durumlarda müdahale • Bir kontrol çizelgesindeki tüm kontrol dışı koşullar, özel nedenleri bulmak ve bunları ortadan

kaldırmak için bazı müdahaleleri gerektirir. • Eğer bu nedenler bulunur ve ortadan kaldırılırsa kontrol limitleri yeniden hesaplanır. • Prosesle ilgili açıklamalar çizelgenin arka yüzüne numaralandırılarak kaydedilir.

53


11.4.2. XR ÇİZELGESİKontrol limitlerinin gözden geçirilmesi

• Kontrol limitleri muhtemel değişkenliklere karşı sıkça gözden geçirilmelidir (her 2030 alt grupta). • Proseste kötüleşme eğilimi olduğunda kontrol limitleri genişletilebilir, iyileşme olduğunda ise kontrol

limitleri daraltılabilir.

11.4.3. XR ÇİZELGESİMüdahalenin belirtilmesi

• Prosesle ilgili her tür değişkenliği ve yapılan müdahaleyi çizelgede numaralandırarak belirtin. Bunlar; • Kontrol dışı durumları ve nedenlerini, • Duruş ve başlangıçlar (makine arızası vb) • Kontrol limitlerinin değiştirilmesi, • Proseste yapılan ayarlar • Prosesle ilgili diğer bilgiler

(malzeme, operatör, aparat ve takım, ölçme aracı, çevre koşulları değişkenliği vb.)

Proses Kontrol Altında Mı? • Aşağıdaki sekiz sorunun hepsi Doğru ise proses kontrol altındadır. Eğer biri yada bir kaçı Yanlış ise

proses kontroldan çıkıyor yada çıkmış demektir.

54


11.4.4. Kontrol Dışı Durumlar Ve Olası Nedenleri? 1.Kontrol limitleri dışındaki noktalar:

• Bir veya birkaç noktanın herhangi bir kontrol limiti (ÜKL,AKL) dışında bulunması, prosesin kontrol dışında olduğunu gösterir.

• Bir noktanın kontrol limitleri dışına çıkma olasılığı çok düşük olduğu için, böyle bir durumda değişkenliğin özel nedenlerden kaynaklandığı söylenebilir.

2.Kontrol limitleri içindeki eğilimler

• Noktalar kontrol limitleri dışına çıkmamasına rağmen, olağandışı eğilimlerin ve modellerin varoluşu proseste özel nedenlerin olduğunu gösterir.

• Bu durum, noktalar kontrol limitleri dışına çıkmadan önce düzeltilmesi gereken istenmeyen durumların ilk uyarısını verir.

Ardışık 7 noktanın artan veya azalan bir trend izlemesi

55


3.Ardışık 9 nokta ortalama çizgisinin üstünde yada altında ise: 4.Noktaların 2/3’ünün Kabul bölgesinde, 1/3’ünün diğer bölgelerde bulunması:

• Kontrol dışı durumların özel nedenleri bulunarak, ortadan kaldırılmalı ve bunların yeniden oluşmasını önleyecek yöntemler sürekli geliştirilmelidir.

• Prosesin gerçek kontrol limitlerinin bulunabilmesi için kontrol dışı değerler hesaplamadan çıkarılarak, kontrol limitleri yeniden hesaplanmalı, o bölge daire içine alınarak kısa açıklama ile belirtilmelidir.

56


12. XMR ÇİZELGESİ X MR çizelgesinde alt grup ortalamaları yerine tek tek alınan ölçümler kullanılır. Bu tür çizelgelerin kullanım alanı olarak;

• Kısa süreli üretimler, • Tahribatlı muayeneler, • Özel proses testleri, • Yüksek maliyetli muayeneler, • Tekli ölçümlerin olduğu her tür proseslerdir.

12.1. XMR ÇİZELGESİ oluşturmak

1. Tekli ölçümleri çizelgede soldan sağa kaydedin. 2. Hareketli aralığı hesaplayın. (hareketli aralık hesabında; iki ölçüm arasındaki fark pozitif değer olarak

kayda geçilir. İlk değer başlangıç değerdir.)

3. Xort ve MRort değerlerini hesaplayın. Xi : Ölçüm değerleri k : Ölçüm sayısı MR :Hareketli aralık (Moving range)

4. Kontrol limitlerini hesaplayınız.

5. Hesaplanan X ve MR değerlerini kesik çizgilerle, 57


ÜKL ve AKL limitlerini de düz kalın çizgilerle çizelge üzerine çizin. 6. X ve MR değerlerini çizelge üzerinde noktalayarak yerleştirin ve prosesi takip edebilmek için noktaları

düz çizgi ile birleştirin.(XR diyagramı gibi) 7. Çizelgedeki ilk karar için kontrol dışı durumları araştırın. Kontrol dışı koşullar varsa, özel nedenleri

bulmaya çalışın. Özel nedenler bulunduğunda, kontrol dışı verileri çıkartarak merkez çizgi ve kontrol limitlerini yeniden hesaplayınız. Eğer proseste kontrol dışı durumlar yoksa çizelgeyi işaretlemeye devam edin.

58


59


13. Xs PROSES KONTROL ÇİZELGESİ • Xs proses kontrol çizelgeleri, özellikle çok sayıda örnek için proses değişkenliklerini göstermesi

açısından daha verimli ve etkilidir. Bununla beraber hesaplanması daha zor ve değişkenliklerinin özel nedenlerini ortaya çıkarmada daha az duyarlıdır.

• Xs proses kontrol çizelgeleri, aşağıda belirtilenlerin haricinde XR çizelgelerine çok benzer. Her alt grup için standart sapma (s) hesaplanarak R çizelgesinin yerine işaretlenir.

13.1. Xs PROSES KONTROL ÇİZELGESİ Hazırlanması

13.2. ÖRNEK MİKTARI VE KONTROL ARALIĞI SEÇİM YÖNTEMİ

• Alınacak örnek miktarı ve sıklığı konusunda değişik yöntemler uygulanmaktadır. • Örnek alma standardı olan TS 27561 bunlardan birisidir. • Standart kullanmayan firmaların genel olarak, başlangıçta sık aralıklarla örnek alması ve daha sonra

proses geliştikçe bu sıklığı azaltması sık gözlenir. Genelde tablolardan yararlanılır. • Vardiyada 2000 adet ürün üretilen bir sistem ele alınırsa; vardiyada kontrol edilecek parça sayısı

tablodan (1301 – 3200 aralığından) 50 adet olarak seçilir. • Her ölçümde, ardaşık 5 parça ölçülmek istenirse (örnek sayısı n=5 olarak alınır) bu durumda 50/5=10

ölçüm vardiya süresince yapılmalıdır. (grup sayısı k=10 olarak alınır).

60


61


• Bir vardiya 8 saatlik çalışma süresi olarak kabul edilirse, 60minx8h=480 min/vardiya’dır. • Buradan 480/10=48 min. Her ölçüm aralığı 48 dakika aralıkla (45 dakika aralıkla olabilir) günde 10 kez

yapılır ve form üzerine kayıt edilir. • 8.15 – 9.00 – 9.45 – 10.30 – 11.15 • 12.00 – 13.45 – 14.30 – 15.15 – 16.00 • Böylece 10 ölçüm süresi belirlenmiş olur. (öğle paydosu 12.00 13.30 arası değerlendirme dışı

tutulur. Örnek miktarı ve kontrol sıklığı seçimi

(ref:MilStd414) Vardiyadaki üretim miktarı Vardiyada kontrol edilecek

parça sayısı 1 – 65 5 66 110 10 111 – 180 15 181 300 25 301 500 30 501 800 35 801 1300 40 1301 3200 50 3201 8000 60 8001 22000 85

14. p DİYAGRAMI ÇİZİMİ

14.1. p çizelgesi örneği: Otel müdürü, müşteri şikayetlerine konu olan oda temizliği ile ilgili çalışma tablosunu ve görev dağılımını, en çok şikayet alan oda numaralarını ister ve işletme şefinden, hemen her bir oda temizlikçisi için ayrı bir p çizelgesi tutulmasını ister.

Temizlikçi Sevim hanım en çok şikayet alan 10 odadan sorumludur. Tutulacakçizelgesi için hatalı oda tanımına nelerin gireceği belirlenmiş ve hatalı bir birim, şu şekilde tanımlanmıştır; Havlu ve sabun yok, tuvalette kağıt bitmiş, halılar iyi süpürülmemiş, bazı ampuller yanmıyor, boş odalarda yataklar düzeltilmemiş. Odalar, kontrol edildiğinde, bunlardan biri yada birkaçı yerine getirilmedi ise, o oda hatalı oda olarak kabul edilecektir.

62


14.2. P diyagramı için Kullanılacak formüller:

Yorum yapılır; Limitler dışında herhangi bir nokta bulunmadığından proses kontrol altındadır denir. Şikayetler müşteri kaprisleri yada ilgi ve alaka beklemeye yönelik psikolojik sebeplere bağlı olabilir. Otelde kalan müşterileri Sportif aktivitelere, animasyon etkinliklerine yönlendirme yapılmalıdır.

63


15. C kontrol diyagramı

15.1. c kontrol çizelgelerinin kullanılması; Genellikle bir proseste kusurlu olarak sınıflandırılan ve n örnek (numune) büyüklüğü sabit olduğu durumlarda bir ürün üzerinde, bir yada birden fazla benzer kusur bulunması durumunda tercih edilir.

Örneğin, bir paslanmaz saç levha üzerinde 8 adet leke kusuru bulunması, bir sayfa üzerinde 12 adet mürekkep baskı hatası bulunması gibi. Aynı zamanda c çizelgeleri bir tek personelle ilgili kusurları, yaptığı hesaplama hataları, kopyalama hataları vb durumları kaydetmekte ve her birini takip etmekte kullanılabilir.

c ve u çizelgelerinde k kusur sayıları, n örnek büyüklüğünden fazla olabilir. 20 örnekte, toplam 73 kusur (leke) bulunması gibi.

p venp çizelgelerinde ise k kusur sayıları, n örnek büyüklüğünden fazla olamaz. 30 örnekte, ancak 30’u kusurludur denir.

15.2. c kontrol diyagramı örneği Kontrol tablosundaki verileri kullanarakc diyagramı çizimi alıştırması yapalım. Bir gazaltı kaynak teli

bobininde, kaynak esnasında, ortaya çıkan tel kopma sayıları aşağıda verilmiştir.

64


15.3. c kontrol diyagramı çizilir.

Yorum yapılır;12, 19 ve 27 no.lu bobinlerde ÜKL dışında 31, 30 ve 32 adet kopma olan bobin bulunmaktadır. Prosesi etkileyen özel bir faktörden bahsedilebilir. Bu bobinlere ait proseslerde, sürelerin uzaması bu nedene bağlı olabilir. Ancak düzeltici ve önleyici faaliyetler başlatılır. Satın alınan firma ile görüşme yapılarak bobinler yada firma değiştirilir. Yada bobinler başka amaçla/işlerde değerlendirilir.

16. u çizelgeleri

16.1. u çizelgesine ait bir örnek

Bir kitabın basımında her gün ve değişik sayıda üç ağızlı bıçakta kesilen aynı ebattaki formalara ait kesim hataları sayılıp, kontrol tablosuna kaydedilerek u çizelgesi hazırlanacaktır.

65


16.2. OÇ, AKL ve ÜKL hesabı yapılır

16.3. u kontrol diyagramı çizilir.

66


Her aynı sayıdaki grup için tabloda ÜKL ve AKL ayrı ayrı hesaplanmıştır, istenirse ayrı çizelgeler oluşturulabilir. Ancak A4 ölçüsündeki bir formaya ait olması nedeniyle tek çizelgede gösterilir.

17. MAKİNE ÜRETİMİNDE KALİTE KONTROL VE FAALİYET ALANLARI

Makine üretiminde, TKY’yi uygulayan işletmeler değişik departmanlar ve değişik alanlarda eğitim almış kalifiyeli personelin bir araya gelmesiyle, tedarikçi ve müşteri ilişkilerini koordine ederek faaliyetlerini sürdürürler.

Tasarım ve imalatta görevli bu alanda eğitim almış personelin, kalite kontrole yaklaşımı, bilgi ve becerileri biraz farklılıklar göstereceği doğaldır.

İşletme eğitimi almış personel, pazarlama, satış, muhasebe vb konularda işletme faaliyetlerinde kaliteye odaklanırken, teknik eğitim almış, mühendis, teknisyen vb., tasarımdan imalatta ölçmeye, malzeme muayenesinde yüzey kalitesine, paketleme ölçülerinden teslimat özelliklerine kadar bir çok faaliyette kaliteyi olumsuz etkileyen yada müşteri memnuniyetsizliği yaratan tüm faaliyetler hakkında odaklanıp bilgi sahibi olmalı ve becerilerini geliştirmelidir.

17.1. KK’yı ilgilendiren üretim faaliyetleri nelerdir?

İşletmelerin organizasyon yapısı ve üretilen ürüne bağlı değişiklik göstermesine rağmen genelde aşağıda bahsedilen faaliyetler dikkate alınmalıdır.

Pazarlama, piyasa araştırmaları (PİAR) ve satış (hedef müşteri kitlesi, ürün gamı, fatura, irsaliye, muhasebeleştirme vb)

Mühendislik ve Tasarım ( CAD, CAM, mühendislik hesapları vb) Satın alma (tedarikleme, tedarikçi ilişkileri vb) Giriş kontrolü (%100 veya Örnekleme muayenesi, malzeme testleri vb) İmalat planlama (optimum üretim miktarı, minimum maliyet, minimum fire ve hurda, üretim

hattı dengeleme vb) Proses Kontrol ve muayeneler (İPK, Tahribatlıtahribatsız muayeneler vb) Son ve sevk kontrolleri (paket ölçüleri, ambalajlama vb) Ürün teslimatı (nakliye, sigorta vb) Satış sonrası hizmetler (servis, bakım, yedek parça, garanti belgesi vb)

17.2. Kalite kontrolde neler bilinmeli

Bir ürünün sağlam, düzgün ve gösterişli olması veya fiyatının pahalılığı, o ürünün kaliteli olduğunu göstermez. Örneğin mutfak tezgâhında 1.0 mm paslanmaz saç kullanmak yerine 0.8 mm DKP saç kullanılması kalitesizliktir. Yada kaba tornalanan bir metal el tutamağı üzerine bir sonraki süreçte tırtıl

67


çekilecekse, tırtıldan önce yüzeyin taşlanması kaliteyi yükseltmez tam tersi maliyetleri arttırırken, gereksiz taşlama tezgahı ve taşlama personeli meşgul edilmiş olur. Müşteri isteklerini yerine getirecek fonksiyonlara sahip olan ürün, izafi olarak daha kalitelidir.

Bir makine elemanının kullanılacağı yere göre belli özellikleri taşıması gerekir. Malzeme seçerken ve giriş kontrolünde mühendislik ve tasarım bölümünce istenilen satın alma şartnamesine uygun olduğunu malzeme sertifikası ile kanıtlanmış olması gerekir. Eğer malzeme sertifikası yoksa veya şüpheye düşülmesinde çeşitli testlerden geçirilerek doğrulama yapılmalı ve rapor alınmalıdır.

Günümüzde, KOSGEB, TSE, TÜBİTAK, Üniversiteler ve özel sektör bu testlerin yapıldığı ve akredite olmuş laboratuarlara sahip olup, pek çok firmaya bu konularda destek vermektedirler. Genelde istenen bu testler, çekme, basma, eğme, sertlik, metalografik malzeme yapısı, tokluk, yorulmaömür, işlenebilme kabiliyeti, yüzey pürüzlülüğü, çatlaklık (tahribatsız muayeneler vb) gibi birçok amaca uygun testler yapılmaktadır.

Teknik eğitim almış personelin, işin özelliği, malzemenin cinsi ve şekline göre hangi testin yapılacağını, örneğin numune çubuklarının hangi standart ölçülerine göre ve en az kaç adet yapılacağını ve malzemenin hangi bölgesinden numune alınacağı biliyor olması gerekir.

18. PROBLEM ÇÖZME TEKNİKLERİ

18.1. Sürekli Gelişme:

Japon veya Uzakdoğu felsefesine göre hiçbir şey mükemmel değildir, her şeyi daha ileriye götürmek mümkündür. Bu anlayış her şeyi daha ileriye götürecek bir taraf aranmasını gerektirir. Bu da iki önemli ilkeyi gerekli kılar: İsrafı azaltmak ve problemleri gizlemek yerine ortaya çıkarmak. (Yamak,1998,s.148.)

18.2. İsraf / muda; Japon tarzı üretim anlayışında hiç arzu edilmeyen bir şeydir. Bir işi yaparken gereksiz yere kullanılan herhangi bir kaynak (makine, malzeme, insan gücü, enerji, vb.) israftır. İsraf çok geniş kapsamlı bir kavramdır. Kapsamına, örneğin düzenli yerleştirilmemiş alet takımları arasından istenileni aramak ve bulmak için geçen zaman da girer. Atıl duran veya boş bekleyen makine veya işçi israftır. İsrafı azaltan her önlem projesi iyileştirmede ileriye doğru atılmış bir adım sayılır. Sorunların/Problemlerin üzerine gitmek; sorunların gizlenmesi yerine ortaya çıkartılması Japon tarzı üretim ve yönetim anlayışında önemli bir hedeftir. Her ortaya çıkan sorun, iyileştirme yapılacak bir alanı veya konuyu gösterir. Bu bakımdan, toplam kalite yönetimine geçmiş bir işyerinde, her zaman için bir sorun avı vardır. Sorunları/Problemleri çözmek için geliştirilen teknikler KAIZEN felsefesinde önemli bir yer tutar.

Sürekli gelişmeyi gerçekleştirmek için 3 temel koşulu sağlamak gerekir: 1Mevcut durumu yetersiz bulmak: Bir sistem kusursuz bir şekilde çalışıyor olsa da, geliştirecek yöntemler mutlaka bulunabilir. Ayrıca, bilim ve teknolojideki gelişmeler ile müşteri beklentileri, her gün "verimlilik" ölçütünü ileriye taşımaktadır. 2İnsan faktörünü geliştirmek: Her şeyi yapan "insan"dır. İnsan kaynağı bir kuruluş için en değerli varlıktır. Alışılagelmiş yönetim biçiminde bu kaynağın kullanımı oldukça yetersizdir. Oysa her çalışanı bu geliştirim etkinliklerinin bir üyesi haline getirmek gerekir. (Kavrakoğlu,1998,s.13) 3Problem çözme tekniklerini yaygın biçimde kullanmak: Problemleri çözmekte düşülen en büyük hata, belirtiler üzerinde yoğunlaşıp, sorunların altında yatan nedenleri görememektir. Sorunları iyi bir biçimde çözmek için, her sorunu en uç sebebe kadar izlemek ve temeldeki sorunu bir daha ortaya çıkmayacak biçimde çözmek gerekir. Sorunun nedeni araştırılırken beş kez neden diye sormak genellikle iyi sonuç vermekte ve sorunun görünür nedeni değil de, gerçek nedeni ortaya konabilmektedir.(Yamak,1998,s.162) Sürekli gelişmenin yararlarını sıralayacak olursak; · Kuruluşun tüm etkinliklerinde bir canlılık meydana gelir. · Topluluğun aynı amaç ve hedef doğrultusunda çalışması sağlanır. · Bölümler kendi işlerini daha etkili ve verimli biçimde yürütürler. · Etkileşim içinde olan bölümlerin sorunları kısa yoldan ve kalıcı biçimde çözümlenir. · Çalışanların bilgi ve beceri düzeyi yükselir, motivasyonu artar.

68


· Verimlilik ve diğer temel rekabet unsurları daha hızlı bir gelişme gösterir.(www.tusiad.org.)

18.3. Problem nedir? İnsanı rahatsız edici ve onun mutluluğunu bozucu durumdur, Bireyin bir amaca ulaşmasını ve amaca yönelik çabalarını engelleyendir, Cevabı mevcut bilgi birikimiyle bulunamayan ancak araştırma ve incelemelerle bulunabilecek olumsuz bir

durumdur.

18.4. Firma içi örgütsel (Organizasyonel) problem nedir? Örgütün etkinliğini bozarak amacına ulaşmasını veya amaca yönelik çabalarını engeller, Bir üretim veya hizmet sürecinde bir sonraki iç müşteriyi yada kullanıcıyı hoşnut etmeyen uygunsuz her

durumdur.

18.5. Sürekli iyileştirmede TÜSA ve PUKÖ döngüsü

18.6. Problem Çözümüne Giriş

18.6.1. Problem nedir? Problem, hakkında araştırma yapılacak, üzerinde düşünülecek ya da çözülecek bir sorundur. Problem, çözümlenmemiş bir sorundur. Bir problemin, problem olabilmesi için öncelikle üzerinde düşünülüp taşınılması gereken bir sorun olması gerekir. Bir problem, doğal olarak çözümlenmemiş bir sorundur. Eğer çözümlenmişse, artık bu ögeyi problem olarak

nitelememiz doğru değildir. Problem, huzursuzluk kaynağıdır. Doğaları gereği problemlerin çözümü çok güçtür. Çünkü, problemler,

gerçekleştirmek istediğimiz amaçlarla bizim aramızda duran engellerdir.

Problemlerin, doğaları gereği çözümlerinin güç olmasında hiçbir terslik yoktur. Kesinlikle, bazı problemler diğerlerine göre daha zor çözümlenir fakat bunun nedeni, bunların diğerlerinden daha karmaşık olmalarıdır. Bir problem çözümlenmemek için direniyorsa, bu direncin suçu, genellikle çözmeye çalışan kişidedir; çünkü bu kişi doğru problem çözüm tekniğini uygulamaya karşı kendini geliştirmemiştir.

69


Bir problemin var olduğuna ilişkin somut kanıt, bireyle bireyin ulaşmak istediği amaç arasında engel bulunduğunda ortaya çıkar. Biz engelleri çözümleyemeyiz. Bizim çözümlediğimiz şey engellerin ortaya çıkmasıyla ilgili problemlerdir.

Problem nasıl tanımlanır?

Herhangi bir problem durumu ile ilgili üç unsur vardır:

18.6.2. Birey engel amaç (hedef) Yukarıdaki üç unsurdan biri yoksa problem yoktur.

Çözüm gerektiren problemi, doğru olarak belirlemek için, problem durumuyla ilgili bu üç unsuru doğru biçimde ortaya koymalıyız.

Aşağıdaki olayda, doğru olarak birey, engel ve amaç unsurlarını belirlemeye çalışalım.

“Her gün işinize, kendi arabanızla giderken son dönemeçteki trafik ışıklarında, çok sıkışık bir trafikle karşılaşmaktasınız. Pek çok kere bu nedenle, işinize çok geç kaldınız. Patronunuz gecikmelere sinirlenmekte ve sizi işten atmakla tehdit etmektedir.”

Sizden istediğimiz şey, problemi belirlemenizdir. Problemi belirleyebildiyseniz, aşağıdaki açıklamalardan hangisi doğrudur?

*Problem, işe zamanında nasıl varılacağıdır. *Problem, son dönemeçte meydana gelen sıkışıklığın nasıl ortadan kaldırılacağıdır.

Nasıl yanıtladınız? Son dönemeçte sıkışıklığın ortadan nasıl kaldırılacağına ilişkin seçeneği mi seçtiniz? Eğer böyle bir cevap verdiyseniz, engelle problemi karıştırarak hata yaptınız demektir. Diğer engel durumlarında olduğu gibi, trafik sıkışıklığını çözümlemek sizin yeteneğiniz dışındadır. Unutmayın ki engellere çözüm getirmeye çalışmıyoruz. Biz, engelleri belirler ve bu engellerin varlığından kaynaklanan problemleri çözeriz.

Diğer seçenekten ne haber? “İşe zamanında nasıl varılır?” Problem bu seçenek mi ? Olabilir fakat ona da güvenmeyin. Problemçözüm süreci içinde, bu noktada, problemi, denemelik olarak “İşe nasıl varılır?” şeklinde belirleyebilirsiniz; fakat problemi değişik biçimde ifade etmeye de hazır olun. Belki problem şu şekillerde ortaya konabilir: “Patron nasıl mutlu edilebilir?” ya da “kovulmaktan nasıl korunulur?”

Bu durumda önceki olayda problemi denemelik olarak belirleyebiliriz. Neden böylesi denemelik problemler saptamaya gerek var?

Çünkü olay yanıltıcıdır. Çünkü yeterli veri yoktur.

Doğru yanıt “yeterli veri olmadığını” belirten ikinci seçenektir. Olayda problem sahibi hakkında hemen hiçbir şey söylemedik; çok genel biçimde engeli tanımladık ve yalnızca dolaylı olarak amacı belirttik. Eğer problemi doğru biçimde koyacaksanız daha fazla veriye ihtiyacınız var demektir. Bu ek verileri nasıl elde edeceksiniz?

İşe başlayabilmek için, peşinde koşulan bu verileri, “Tüm problem çevresini ayrıştırarak” elde edebilirsiniz. Tüm problem çevresi şu 3 unsuru kapsar.

Bir birey Bir engel ve Bir amaç (hedef)

Problemi doğru belirlemek amacıyla, gerek duyulan verileri toplamak için bu 3 unsurun ilişkisini ayrıştırmak ve yorumlamak zorundasınız.

18.6.3. Problem çözme süreci Problemi çözmek için “Tek bir yol değil, en iyi bir yol vardır.”

Hedefe ulaşmak için alternatif yol tek ise problem yoktur. Alternatif üretilemeyen durumlarda problemden bahsedilemez.

70


Problem çözme: Hedefe ulaşabilmek için alternatifler arasından en uygununu belirlemektir. Çözüm: Engelleri ortadan kaldırmak, hedefe ulaşmaktır. Bütün problemlerin kaynağı değişimdir. Problemlerin temel nedeni ihtiyaçlardır. Problem çözme değişimi

yönlendirme becerisidir. Problem çözmenin ön şartı problemi çözülebiliyor olarak görmektir. Ulaşılamaz olarak gördüğünüz problemi çözemezsiniz. Günümüzdeki tüm bilgiler, çözülmüş problemlerdir. Farklı koşullarda farklı çözümler gerekir.

19. ROBLEM ÇÖZME YÖNTEMLERİ

19.1. PARETO ANALİZİ Pareto analizi adını 18481923 yılları arasında yaşamış ünlü bir İtalyan ekonomistten almıştır. Vilfredo Pareto 1906 yılında yayınladığı çalışmasında İtalyan halkının %20’sinin ülkenin toplam gelirinin %80’ini aldığını gözlemlediğini belirtmiştir. Buradan hareketle; İşletmelerde sebepsonuç ilişkileri incelendiğinde görülür ki; sebeplerin en önemli olan %20’si sonuçların %80’ini; sonraki %30’u sonuçların %15’ini ve geriye kalan %50’si ise sonuçların ancak %5’ini oluşturur.

Pareto analizi, kalite iyileştirme ve sürekli iyileştirme çalışmalarında, özellikle hata ve maliyet analizleri için en çok kullanılan tekniklerden biri olup, ihmal ve kusurlara ait verileri önem veya öncelik sırasına göre düzenlemeye dayanan bir tekniktir.

Bu ihmal ve kusurlar iki grupta değerlendirilir: i. Az sayıda fakat hayati önemi olanlar, ii. Çok sayıda fakat önemli olmayan kusurlardır.

1. Pareto’ya göre bu 80/20 kuralı olarak izah edilir. Yani; işletmede ortaya çıkan problemlerin (sonuçların) %80’ine, kusur ve ihmallerin %20’si sebep olur.

2. Pareto analizinde, problemler en önemliden, önemsize doğru %’likli etki derecesine göre sıralanır ve sütunlarla gösterilirken, kümülatif toplamla önemli ile önemsiz sınırı belirlenir. İlk %80 lik kısım ele alınır.

3. Böylece öncelikli ele alınacak problemler, sıraya göre belirlenir. 4. Bunlara çözüm üretildikten sonra geri kalan ve yeniden ortaya çıkan problemlerle birlikte tekrar 80/20 kuralı

uygulanır. Bu çalışma sıfır hataya ininceye kadar devam eder gider. 5. Ele alınacak problemlere, beyin fırtınası ve nedensonuç diyagramlarıyla çözüm aranır.

Dikişli boru kesmede ortaya çıkan hataların pareto analiziyle değerlendirilmesi

71


19.2. BEYİN FIRTINASI: Beyin fırtınasında amaç; grup çalışmalarına katılanların yaratıcı düşüncelerini teşvik ve geliştirmektir. Problem açıkça ortaya konur. Herhangi bir şüpheye yer kalmayacak şekilde açıklama yapılır. Katılımcılardan gelen önerilerin eleştirilmesine izin verilmez. Tamamının öneri sunması istenir. Tur şeklinde öneriler alınır, ancak her turda bir öneri alınır ve o turda öneri yoksa pas geçilir. Gelen öneriler, her katılımcı tarafından görülecek bir şekilde tahtaya yazılır. Benzer öneriler birleştirilir, öneriler tamamlandığında oylamaya geçilir, her katılımcı kağıt kalem kullanarak, önerilerden tercih ettiklerini ve uygulanabilecek gibi olanlarına puan verir. (örneğin; beş öneri seçmesini ve 20,15,10,5 ve 1 puanına göre sıralaması istenir.).

En çok oy alan öneriler çözüm için kabul edilir. Eşit oy alan öneriler olursa, sadece o önerilerin oylanarak sıralaması yapılabilir. Bunlar yönetime sunulurken, geçerli bir kaynak olabilmesi için, nedensonuç diyagramının adı, geliştirme grubu adı, tarih, grup liderinin adı vb. bilgileri içermelidir.

Bu ve benzeri teknikler işletmelerin ve grup yapısına bağlı olarak değişik uygulanabilir. Yapılan uygulamalarda beyin fırtınasının 5 veya 9 kişilik bir grup için en yüksek verimi sağladığı bilinmektedir.

72


19.2.1. Beyin fırtınası ile ne araştırılır? Grup bir sorunun incelenmesi evresinde yeni düşünceler ortaya çıkarmak için 4 konuda araştırmanın ortaya konması için beyin fırtınası yapmalıdır. Olayları Araştırma, Nedenleri Araştırma, Çözümleri Araştırma, Kullanılacak Araçların Araştırılması

19.2.2. Araştırma Aşamaları

Ortaya çıkan ve çıkabilecek olanları zincirleme olay olarak (birbirinin etkileri sonucu oluşabilenleri) belirlemek.

Her olaya 5N+1K yöntemini uygulamak.

73


5 Neden analizi uygulamak. 5 Neden Yöntemi: Sürekli olarak “NEDEN” sorusu sorularak bir problemin, yada nedenlerin “KÖK SEBEPLERİ” ni

araştıran bir tekniktir. Not : Problemin kişiden kaynaklanan tarafından çok süreç üzerinde yoğunlaşması yararlı

olacaktır.

Uygulama Adımları

1 Problem spesifik bir şekilde açıklanır

2 Neden olduğu sorulur

3 Eğer cevap kök bir sebebi açıklamıyorsa tekrar “neden” diye sorulur

4 Problemin kök sebebi bulunana kadar “neden” sorusuna devam edilir

Alternatif çözümlerin ekonomik ve uygun olanını seçmek Geliştirilecek ve kullanılacak araçların (yöntemlerin) hızlı ve kesin çözüm üreteceğinin araştırılması

19.3. NEDENSONUÇ DİYAGRAMI Japon kalite devriminin mimarlarından Prof. Ishikawa tarafından geliştirilen ve kalite çemberlerine önerilen

“NedenSonuç diyagramı” işletmelerde kalite sorunlarının nedenlerini belirlemek için yaygın olarak kullanılmaktadır. Nedensonuç diyagramları, “beyin fırtınası tekniği” sonrasında oluşturulur. Beyin fırtınası tekniğinin uygulanması

sırasında, kalite çemberindeki her bireyin görüşüne başvurulur ve herkesin fikrini söyleyebilmesi için uygun bir ortam oluşturulur. Nedensonuç diyagramı aşağıdaki aşamaların sonucunda oluşturulur: i. Sorunu tanımlamak ii. Oklar çizilerek, hedeflerin ve nedenlerin sayısı oluşturulur. iii. Diyagramın çizimindeki hedefler, aşağıdaki konuları kapsayabilir.

74


Malzeme Metot Makine Çevre Personel ÖlçmeKontrol

iv. Nedenlerin tümünün, diyagrama kayıt edilmesi. v. Diyagramın analizi vi. Karar vermek ve uygulamaya geçmek EKLER: Örnek alma tabloları

75


76


77


78


79

tef 423.2­3 kalite kontrol ayfa 1 / 80 yrd.doç.dr.ferhat ... · pdf filetef...

Documents

tef 423.23 kalite kontrol ayfa 1 / 80 yrd.doç.dr.ferhat ... · pdf filetef...