csizmazia, zoltána növényvédelmi gépek rossz műszaki állapotban vagy helytelen beállítás...

Created by XMLmind XSL-FO Converter.

A növényvédelem gépei

Csizmazia, Zoltán

Created by XMLmind XSL-FO Converter.

A növényvédelem gépei Csizmazia, Zoltán

Publication date 2006 Szerzői jog © 2006 Csizmazia Zoltán, Budapest

iii Created by XMLmind XSL-FO Converter.

Tartalom

Bevezetés ........................................................................................................................................... ix 1. 1. A permetezőgépekkel szemben támasztott követelmények ........................................................ 1

1. Általános követelmények ...................................................................................................... 1 2. Agrotechnikai követelmények ............................................................................................... 1

2. 2. Növényvédő gépek alkalmazástechnikai kérdései ...................................................................... 2 1. Adagolásegyenlőtlenség ........................................................................................................ 2 2. Keresztirányú szórásegyenlőtlenség ..................................................................................... 6 3. Hosszirányú szórásegyenlőtlenség ........................................................................................ 9 4. A szórófejek kiválasztása ...................................................................................................... 9 5. Ültetvénypermetező gépek speciális beállításai .................................................................. 11

3. 3. A permetezőgépek permetlé-áramlási rendszerének elemei ..................................................... 16 1. A permetlétartály ................................................................................................................. 16 2. Keverőberendezés ............................................................................................................... 21 3. Többállású (ürítő-) csap ...................................................................................................... 22 4. Öblítő- (tisztavizes) tartály .................................................................................................. 22 5. Kézmosó tartály .................................................................................................................. 24 6. Szívótömlő és szívószűrő .................................................................................................... 25 7. A szivattyú .......................................................................................................................... 26 8. Öntisztító szűrő ................................................................................................................... 34 9. Nyomószűrő ........................................................................................................................ 35 10. Nyomásszabályozó szelep ................................................................................................. 36 11. Nyomásmérő óra ............................................................................................................... 38 12. Átfolyásmérő ..................................................................................................................... 41 13. Szakaszoló kapcsolók ........................................................................................................ 42 14. Elzáró főszelep .................................................................................................................. 44 15. Nagynyomású tömlők ....................................................................................................... 45

4. 4. Cseppképzés ............................................................................................................................. 46 1. Hidraulikus cseppképzés ..................................................................................................... 47 2. Légporlasztású cseppképzés ................................................................................................ 64 3. Mechanikus cseppképzés .................................................................................................... 67 4. Termikus cseppképzés ........................................................................................................ 71

5. 5. Szántóföldi permetezőkeretek ................................................................................................... 74 1. Függesztett keretek .............................................................................................................. 74 2. Félig függesztett keretek ..................................................................................................... 80 3. Vontatott keretek ................................................................................................................. 81 4. Rászerelt keretek ................................................................................................................. 81 5. Légporlasztású síkszóró keretek .......................................................................................... 81 6. Sorszóró keretek .................................................................................................................. 82

6. 6. Vontatott permetezőgépek járószerkezete ................................................................................ 88 7. 7. Növelt szabadmagasságú permetezőgépek ............................................................................... 91

1. Önjáró permetezőgépek ...................................................................................................... 91 1.1. A gépek járószerkezete, kormányzása .................................................................... 92 1.2. A vezetőfülke .......................................................................................................... 94 1.3. A szórókeret ............................................................................................................ 95 1.4. A permetezőegység ................................................................................................. 98 1.5. A fogáscsatlakoztatás ........................................................................................... 100

8. 8. Ültetvénypermetező gépek ..................................................................................................... 101 1. Hidraulikus cseppképzésű elosztószerkezetetek ............................................................... 101 2. Ültetvénypermetező gépeken alkalmazott ventilátorok .................................................... 103 3. Szállítólevegős permetezőgépek ....................................................................................... 108 4. Légporlasztású ültetvénypermetező gépek ........................................................................ 111

9. 9. Környezetkímélő növényvédelmi eljárások ............................................................................ 117 1. A felhasznált vegyszer mennyiségének csökkentése ........................................................ 117 2. Az apró cseppek elsodródásának csökkentése .................................................................. 120 3. A nagy cseppek célfelületen tartása .................................................................................. 123 4. Vegyszermentes növényvédelmi eljárások ....................................................................... 124


iv Created by XMLmind XSL-FO Converter.

10. 10. Permetezőgépek üzemeltetése ............................................................................................ 127 1. A permetezőgépek kiszolgálása ........................................................................................ 127 2. Szántóföldi permetezőgépek fogáscsatlakoztatása ............................................................ 134 3. Az egyenletes permetezés biztosítása a gép haladási irányában ....................................... 136 4. Ültetvénypermetező gépek üzemeltetési kérdései ............................................................. 138

11. 11. Szilárd vegyszerek kijuttatása ............................................................................................. 140 1. Porozógépek ...................................................................................................................... 140 2. Mikrogranulátum kijuttató gépek ...................................................................................... 140

12. 12. Repülőgépek alkalmazása a növényvédelemben ................................................................ 143 1. Permetlékészítő gépek ....................................................................................................... 145

13. 13. Csávázás gépei .................................................................................................................... 149 1. Vetőmagcsávázó gépek ..................................................................................................... 149 2. Gumócsávázó gépek .......................................................................................................... 158

14. 14. A növényvédő gépek szezon előtti felkészítése .................................................................. 160 1. Teendők a téli tárolás előtt ................................................................................................ 160 2. Teendők a gépek tavaszi felkészítésekor ........................................................................... 160

2.1. A tartály és tartozékai ........................................................................................... 161 2.2. A szívószűrő ......................................................................................................... 161 2.3. A szivattyú ............................................................................................................ 161 2.4. A nyomóoldali szűrők .......................................................................................... 161 2.5. A nyomásszabályozó szelep ................................................................................. 162 2.6. A szakaszoló kapcsolók ........................................................................................ 162 2.7. A szórófejek .......................................................................................................... 162 2.8. A szórókeret .......................................................................................................... 162 2.9. A vegyszerbemosó ................................................................................................ 163 2.10. A járószerkezet és a hajtás .................................................................................. 163

15. Irodalom ................................................................................................................................... 164

v Created by XMLmind XSL-FO Converter.

Az ábrák listája

1. Folyadékáram mérése mérőhengerrel ............................................................................................. 2 2. Folyadékáram méréséhez mérőedények ......................................................................................... 3 3. Kézi átfolyásmérő ........................................................................................................................... 4 4. Folyadékáram mérése átfolyásmérővel (rotaméter) ........................................................................ 5 5. Keresztirányú szórásegyenlőtlenség mérése mérőpadon ................................................................ 7 6. Szórófejek szögállása ...................................................................................................................... 7 7. Keresztirányú szórásegyenlőtlenség mérése mobil mérőegységgel ................................................ 8 8. A szórófejek kiválasztásának segédeszközei ................................................................................ 10 6. A térbeli eloszlás mérése függőleges mérőpaddal ........................................................................ 11 10. A függőleges mérőpad ürítési helyzetben ................................................................................... 12 11. Ültetvénypermetező gépek szórófejeinek ellenőrzése ................................................................ 13 12. Függesztett permetezőgép tartálya .............................................................................................. 16 13. Vontatott permetezőgép tartálya ................................................................................................. 17 14. A tartálybetöltő nyílás kedvező elhelyezése ............................................................................... 18 15. Permetezőgépek áramlási rendszere ........................................................................................... 20 16. Tartály töltöttségét jelző berendezés ........................................................................................... 20 17. Hidraulikus keverőfej megoldások ............................................................................................. 22 18. Öblítőtartály ................................................................................................................................ 23 19. Egységesített vezérlőcsapok ....................................................................................................... 23 20. Kézmosó tartály .......................................................................................................................... 24 21. Szívószűrő megoldások .............................................................................................................. 25 22. Dugattyús szivattyú .................................................................................................................... 26 23. Membránszivattyú ...................................................................................................................... 28 24. Többhengeres membránszivattyú metszete ................................................................................ 30 25. Kétkamrás membránszivattyú ..................................................................................................... 30 26. Kétterű légüst .............................................................................................................................. 31 27. Görgős szivattyú ......................................................................................................................... 32 28. Centrifugálszivattyú .................................................................................................................... 33 29. Öntisztító nyomószűrő vázlat ..................................................................................................... 35 30. Öntisztító nyomószűrő ................................................................................................................ 35 31. Nyomószűrő ................................................................................................................................ 36 32. Nyomásszabályzó szelepek ........................................................................................................ 37 33. Lineáris számlapú nyomásmérő óra ........................................................................................... 39 34. Feszített számlapú nyomásmérő óra ........................................................................................... 39 35. Nyomásmérő óra hitelesítő készülék .......................................................................................... 40 36. Átfolyásmérő .............................................................................................................................. 42 37. Kézi működtetésű szakaszoló kapcsolók .................................................................................... 42 38. Elektromos működtetésű szakaszoló kapcsolók ......................................................................... 43 39. A szakaszoló kapcsolók nyomásszabályzó szelepe .................................................................... 43 40. Fő elzáró szelep .......................................................................................................................... 44 41. Csigabetétes szórófej vázlat ........................................................................................................ 47 42. Pörgető test vázlat ....................................................................................................................... 48 43. Pörgető test megoldások ............................................................................................................. 49 44. Különböző méretű szóró lapka ................................................................................................... 49 45. Telekúpos és üreges kúpos cirkulációs szórófej ......................................................................... 50 46. Felületütközéses szórófej vázlat ................................................................................................. 50 47. Különböző célú felületütközéses szórófejek ............................................................................... 51 48. Folyadékütközéses szórófej vázlat .............................................................................................. 52 49. Folyadékütközéses szórófejek .................................................................................................... 52 50. Különböző méretű szórófejek tömegáram diagramja ................................................................. 53 51. A közepes cseppméret változása a nyomás függvényében ......................................................... 53 52. Előporlasztó betét alkalmazása folyadékütközéses szórófejeknél .............................................. 54 53. Injektoros szórófej ...................................................................................................................... 55 54. Injektoros és hagyományos szórófej szórásképe ........................................................................ 56 55. Egyoldalas excenter szórófej ...................................................................................................... 57 56. Kettős excenter szórófej ............................................................................................................. 58


vi Created by XMLmind XSL-FO Converter.

57. Kettős lapos sugarú szórófejek ................................................................................................... 59 58. Kettős lapos sugarú szórófejek szórás közben ............................................................................ 59 59. Csepegésgátló szelep nyitott helyzetben ..................................................................................... 61 60. Csepegésgátló szelep zárt helyzetben ......................................................................................... 62 61. Több szórófejes szórófejtartó ...................................................................................................... 63 62. Légporlasztású szórófej .............................................................................................................. 65 63. Hidraulikus cseppképzésű hidegködképző gép ........................................................................... 65 64. Légporlasztású hidegködképző gép ............................................................................................ 66 65. Nagy teljesítményű hidegködképző gép üvegházban ................................................................. 66 66. Mechanikus cseppképzésű szórófej ............................................................................................ 67 67. Több fordulatszámú mechanikus cseppképzésű szórófej ........................................................... 68 68. Dobos rendszerű mechanikus cseppképzésű szórófej ................................................................. 69 69. Függőleges síkú mechanikus cseppképzésű szórófej .................................................................. 70 70. Mechanikus cseppképzésű szórófej ventilátor kifúvó nyílásában ............................................... 70 71. Vibrációs rendszerű mechanikus cseppképzésű szórófej ............................................................ 71 72. Melegködképző gép .................................................................................................................... 72 73. Melegködképző gép működési vázlata ....................................................................................... 72 74. Melegködképző gép működés közben ........................................................................................ 72 75. Melegködképző gép változatok .................................................................................................. 73 76. Függesztett szántóföldi szórókeret .............................................................................................. 74 77. A tartály mögé összecsukott szórókeret ...................................................................................... 74 78. A tartály mellé összecsukott szórókeret ...................................................................................... 75 79. Lengő felfüggesztésű szórókeret megoldások ............................................................................ 76 80. Függőleges síkban állítható szórókeret ....................................................................................... 77 81. Ingafelfüggesztésű szórókeret ..................................................................................................... 78 82. Paralelogramma felfüggesztésű szórókeret ................................................................................. 79 83. Félig függesztett szórókeret megoldás ........................................................................................ 80 84. Légporlasztású szórókeret .......................................................................................................... 81 85. Sorszóró keret ............................................................................................................................. 82 86. Szórófejek térbeli elhelyezése .................................................................................................... 84 87. Állítható szórófejek térbeli elhelyezése ...................................................................................... 84 88. Szórókeret csúszó csövekkel ...................................................................................................... 85 89. Védőernyős permetezés .............................................................................................................. 86 90. Sávos permetezés ........................................................................................................................ 87 91. Szántóföldi légporlasztású kezelés ............................................................................................. 87 92. Vontatott permetezőgép járószerkezete ...................................................................................... 88 93. Nyomtávállítási lehetőség ........................................................................................................... 88 94. Alacsony nyomású gumiabroncsok alkalmazása ........................................................................ 89 95. Nyomkövető kormányzás ........................................................................................................... 89 96. Optimális tömegeloszlás ............................................................................................................. 91 97. Önjáró permetezőgép hajtásvázlata ............................................................................................ 92 98. Rugózott járószerkezet ................................................................................................................ 92 99. Kormányzási módok ................................................................................................................... 93 100. Kis fordulási sugár .................................................................................................................... 94 101. Kedvező munkafeltételek a vezető számára ............................................................................. 94 102. A kabin megoldása jó kilátást biztosít ...................................................................................... 95 103. Hátul elhelyezett szórókeret ..................................................................................................... 96 104. Rugalmas keret felfüggesztés ................................................................................................... 96 105. Magasságérzékelő a szórókereten ............................................................................................. 97 106. Légzsákkal szerelt szántóföldi szórókeret ................................................................................ 98 107. Centrifugál szivattyú ................................................................................................................. 98 108. Vegyszerbemosó szerkezet ....................................................................................................... 99 109. Nagynyomású szóróív ............................................................................................................ 101 110. Szórófejek függőleges szórókereten ....................................................................................... 102 111. Nagynyomású szórópisztoly ................................................................................................... 102 112. Fasávpermetező gép ................................................................................................................ 103 113. Axiális ventilátor .................................................................................................................... 104 114. A ventilátor lapátok szögének állítása .................................................................................... 105 115. A ventilátor kifúvónyílása szórócsövekké alakítva ................................................................ 106 116. Alul védett ventilátor szívótér ................................................................................................. 106


vii Created by XMLmind XSL-FO Converter.

117. Radiális ventilátor ................................................................................................................... 107 118. A szórófejek elhelyezése a szóróíven ..................................................................................... 109 119. Az axiálventilátor függőleges fúvócsöve ................................................................................ 109 120. Permetezés dobventilátorral szerelt géppel ............................................................................. 110 121. A radiál ventilátorhoz csatlakozó fúvócsövek ........................................................................ 112 122. Lövellőcső magas állomány kezeléséhez ................................................................................ 112 123. Átfúvásos permetezés lövellőcsővel ....................................................................................... 113 124. Térpermetezés légporlasztású szórócsövekkel ........................................................................ 114 125. Átfúvásos kezelés felülről ....................................................................................................... 114 126. Zártszekrényes átfúvásos kezelőfej ........................................................................................ 115 127. Magas állomány kezelése légporlasztású szórócsővel ............................................................ 115 128. Kultivátorhoz kapcsolt sávpermetező ..................................................................................... 117 129. Vegyszerfelkenés működési elve ............................................................................................ 119 130. Vegyszerfelkenő gép .............................................................................................................. 119 131. Központi tartályos vegyszerfelkenő gép ................................................................................. 119 132. Köteles vegyszerfelkenő gép .................................................................................................. 120 133. Légfüggönyös permetező gép ................................................................................................. 121 134. A légáramot irányító tömlő ..................................................................................................... 122 135. Védőernyős permetező gép ..................................................................................................... 122 136. Termikus gyomirtás ................................................................................................................ 124 137. Biokollektor ............................................................................................................................ 125 138. A biokollektor gyűjtőedénye .................................................................................................. 125 139. Vegyszerbemosóval kombinált szűrő ..................................................................................... 127 140. Vegyszerbemosó berendezés .................................................................................................. 128 141. Talajra helyezhető vegyszerbemosó berendezés ..................................................................... 130 142. Göngyölegmosó berendezés ................................................................................................... 131 143. A göngyöleg kiöblítése ........................................................................................................... 132 144. Habjelző berendezés ............................................................................................................... 134 145. Párhuzamosan vezető rendszer elemei .................................................................................... 135 146. Permetezőgépek szabályzásának elvi ábrája ........................................................................... 137 147. A vegyszer közvetlen adagolása ............................................................................................. 138 148. A ventilátor légáram irányának ellenőrzése ............................................................................ 138 149. Vetőgéphez kapcsolt mikrogranulátum kijuttató .................................................................... 140 150. Központi tartályos mikrogranulátum kijuttató ........................................................................ 141 151. Mikrogranulátum adagolási lehetősége .................................................................................. 142 152. Permetező berendezés repülőgéphez ...................................................................................... 144 153. Műtrágyaszóró berendezés repülőgéphez ............................................................................... 144 154. Víztartállyal kombinált permetlékészítő berendezés .............................................................. 146 155. Víztartály nélküli permetlékészítő berendezés vázlata ........................................................... 146 156. Vontatott víztartály nélküli permetlékészítő berendezés ........................................................ 147 157. Keverőcsigás csávázógép ....................................................................................................... 150 158. Stabil félszinkron csávázógép ................................................................................................. 151 159. Félszinkron csávázógép működési elve .................................................................................. 151 160. Mobil félszinkron csávázógép ................................................................................................ 152 161. Mobil félszinkron csávázógép működési elve ........................................................................ 153 162. Szintszabályzó nyomásérzékelők a csávázógép tartályán ....................................................... 154 163. Kúpos csöves átfolyásmérő a csávázógépen ........................................................................... 155 164. Hengeres csávázógép vázlata .................................................................................................. 157 165. Laboratóriumi csávázógép ...................................................................................................... 157 166. Gumócsávázó gép ................................................................................................................... 158

viii Created by XMLmind XSL-FO Converter.

A táblázatok listája

1. Beállítások és permetlé-felhasználás, sávos permetezésnél ........................................................ 117 1. A sávos permetezéssel elérhető permetlé-megtakarítás .............................................................. 118

ix Created by XMLmind XSL-FO Converter.

Bevezetés

A növényvédelem a kultúrnövények védelmét jelentő eljárások összessége. Bár az eljárások sokrétűek

(agrotechnikai, mechanikai, biológiai, kémiai), ezek együttes alkalmazásával (integrált növényvédelem) érhető

el a vegyszertakarékos, környezetkímélő, a fenntartható termesztés szempontjából is elfogadható, hatékony

védekezés. A mai termesztéstechnológiában a vegyszeres növényvédelem szerepe meghatározó. Ma nem az a

kérdés, hogy használjunk-e vegyszert, hanem az, hogy milyen technikát, technológiát válasszunk ahhoz, hogy a

növényvédelmet a lehető legkisebb vegyszermennyiséggel, a legkisebb veszteséggel és ezzel a legkisebb

környezeti terheléssel végezzük. Ez nagymértékben függ a permetezőgépek felszereltségétől, műszaki

állapotától, szakszerű üzemeltetésétől. A könyv alapját egy korábban írt jegyzet (Csizmazia Z., 1989) és a

Gyakorlati Agrofórum folyóiratban megjelent cikksorozat (Csizmazia Z., 2003, a–h; 2004, a–c) képezi.

1 Created by XMLmind XSL-FO Converter.

1. fejezet - 1. A permetezőgépekkel szemben támasztott követelmények

1. Általános követelmények

A permetezőgépeknek meg kell felelni a következő követelményeknek:

• egyszemélyes kezelhetőség;

• a kezelőülésből minden folyamat ellenőrizhető és szabályozható;

• a beállított adatok tartása, korrekciója a sebesség függvényében;

• az áramlási rendszerben jelentkező hiba azonnali jelzése;

• a növénysortávhoz igazodó méretek (nyomtávolság, szabadmagasság);

• kedvező cseppspektrum biztosítása;

• a környezetvédelmi előírások betartásához megfelelő kivitel;

• 14o-os lejtőig a szabványban előírt munkaminőségi követelmények betartása;

• függesztett gépeknél az erőgép első tengelyének terhelése nem lehet kisebb az összes tömeg 25%-ánál.

2. Agrotechnikai követelmények

A szert a gép a kezelt felületre a következő feltételek szerint juttassa ki:

• a kívánt időben (megfelelő teljesítmény);

• egyenletes eloszlásban;

• megfelelő fedettséget/cseppszámot biztosítva;

• a biológiai hatás eléréséhez megfelelő mennyiségben;

• kis veszteséggel (hatékonyság), a környezetet minél kevésbé terhelve.

Az előbbi feltételek csak jó műszaki állapotú, pontosan beállított géppel valósíthatók meg, ezért egy külön

fejezetet szentelünk a permetezőgépek alkalmazástechnikai kérdéseire.


2. fejezet - 2. Növényvédő gépek alkalmazástechnikai kérdései

A növényvédelmi gépek rossz műszaki állapotban vagy helytelen beállítás mellett jelentős környezeti terhelés

forrásai lehetnek, egyben a termesztés költségére és a termények minőségére is kedvezőtlen hatásuk lehet. Nem

engedhető meg, hogy kifogásolható műszaki állapotú gépekkel, rossz hatékonysággal, nagy veszteséggel és

környezeti terheléssel történjen a védekezés. Ezért a permetezőgépek műszaki felülvizsgálata a fejlett

mezőgazdasággal rendelkező országokban kötelező. Számos európai országban a növényvédelmi gépeket

rendszeres műszaki felülvizsgálatnak vetik alá és csak az előírásoknak megfelelő gépek alkalmazhatók.

Hazánkban az új gépek kötelező típusvizsgálatára van törvény, és megtörténtek az előkészületek a rendszeres

műszaki felülvizsgálat bevezetésére is. A rendszeres műszaki felülvizsgálat azért szükséges, mert az

üzemeltetők nincsenek abban a helyzetben, hogy a gépek munkaminőségét befolyásoló fontosabb jellemzőket

meghatározzák, és szükség esetén korrigálják. Áttekintésünkben jelezzük, hogy a gépek vizsgálata, beállítása

során melyek azok a lépések, amelyeket az üzemeltetők is elvégezhetnek és bemutatjuk az ehhez szükséges

módszereket is. A gépek felülvizsgálatának első lépése a szemrevételezés, az általános átvizsgálás. Ezt követi az

áramlási rendszer egészét vagy annak elemeit érintő, a gépek munkaminősége szempontjából fontos beállítások

elvégzése.

1. Adagolásegyenlőtlenség

A permetezőgépek áramlási rendszerében lezajló folyamatokat jelentősen befolyásolhatja a gép rossz

adagolásegyenletessége. Hibás, kopott szivattyú, sérült vagy tömődött szűrők, elhasznált tömlők, hibás

nyomásszabályzó okozhat azonos beállítás mellett is időben változó folyadékáramot. Ennek ellenőrzése

egyszerű módszerekkel megvalósítható, az üzemeltető is el tudja végezni. Az adagolásegyenlőtlenség mérése

tiszta vízzel történik.

A szántóföldi permetezőgépeket 4 bar nyomás mellett célszerű vizsgálni. A vizsgálat a kereten lévő szórófejek

bármelyikénél elvégezhető. Folyamatosan működő gépnél többszöri ismétléssel kalibrált edénnyel (mérőhenger,

1. ábra, mérőpohár, 2. ábra), kézi átfolyásmérővel (3. ábra) vagy rotaméterrel (4. ábra) megmérik egy szórófej

teljesítményét. A kalibrált edénnyel történő mérésnél a mérési időt úgy célszerű megválasztani, hogy a

folyadékszint megközelítse a mérőedény felső méréshatárát. A mérés pontossága csak állandó fordulatszám és

nyomás esetén megbízható. Először kiszámítják az ismétlések során felfogott folyadékmennyiségek (x1, x2,

x3,…xn) átlagát.

1. ábra - Folyadékáram mérése mérőhengerrel

2. Növényvédő gépek

alkalmazástechnikai kérdései


2. ábra - Folyadékáram méréséhez mérőedények




3. ábra - Kézi átfolyásmérő




4. ábra - Folyadékáram mérése átfolyásmérővel (rotaméter)

„n” mért adat esetén:




[1]

Az átlag segítségével meghatározzák az adagolásegyenlőtlenséget (± e%):

[2]

ahol: xmax = az ismétlés során mért legnagyobb,

xmin = a legkisebb érték.

Meghatározható az átlagtól való eltérés pozitív, illetve negatív irányban:

[3]

[4]

Amennyiben az utóbbi módon számítják az eltérést, úgy a két érték közül a nagyobbikat veszik figyelembe. Az

e megengedett értéke ±5%. Abban az esetben, ha az adagolás egyenlőtlensége 5%-nál nagyobb, a felsorolt okok

figyelembevételével a hibát meg kell keresni, és ki kell küszöbölni.

2. Keresztirányú szórásegyenlőtlenség

A keresztirányú szórásegyenlőtlenség meghatározása történhet közvetlen vagy közvetett módszerrel. Közvetlen

mérés esetén a permetezőgép haladási irányára merőlegesen, a teljes munkaszélességben olyan mérőfelületeket

helyezünk el, amelyekről a beszáradt vegyszer leoldható (műanyag, üveg stb.). A gép permetezés közben halad

át a mérőfelületek fölött. A mérőfelületekről leoldott vegyszer (a vizsgálathoz nagy értékű eszköz szükséges)

mennyisége alapján a keresztirányú szórásegyenlőtlenség (CV variációs koefficiens) az alábbi összefüggés

segítségével meghatározhat

[5]

ahol: xi = az egyes mérőfelületeken felfogott vegyszer

mennyisége;




x – = az összes mérőfelületen felfogott vegyszermennyiség

átlaga;

n = a mérőhelyek száma.

A CV megengedett értéke új gépnél 7%, használt gép esetén 10%.

A közvetett mérés mérőpad segítségével történik. A mérőpad(5. ábra) 100 mm osztású vályúsorral rendelkezik,

amely alatt a vályúkban felfogott folyadék gyűjtésére mérőhengereket helyeznek el. A permetezőgép keretét a

vályúsor felett permetezési magasságba kell állítani. A mérést megfelelő lépések előzik meg, amelyet a

gépüzemeltetők is el tudnak végezni, és amelynek szakszerű, gondos végrehajtásával közelíthető a szabványban

meghatározott keresztirányú eltérés. Első lépésként ellenőrizni kell a szórófejek térfogatáramát (teljesítményét).

Ezt minden szórófejnél megmérjük a korábban már ismertetett eszközök valamelyikével, folyamatosan működő

szórókeretnél. A szórófejek használhatóságát két összehasonlító adat határozza meg. Egyrészt a mért

térfogatáram [dm3/min] kevesebb, mint 10%-kal térhet el a katalógusban, az adott szórófejre és nyomásra

megadott értéktől. 10%-nál nagyobb eltérés esetén ugyanis a szórófejek nagymértékű kopása kedvezőtlenül

befolyásolja a cseppképzés minőségét. Másrészt a szórókeretre felszerelt szórófejek tömegáramának egymáshoz

viszonyított eltérése nem lehet nagyobb, mint 5%. Amennyiben a mért adatok meghaladják a fenti értékeket, a

szórófejeket ki kell cserélni.

5. ábra - Keresztirányú szórásegyenlőtlenség mérése mérőpadon

Ügyelni kell a szórófejek helyes beépítésére. Az 50 cm osztású réses szórófejek permetezési szélessége 50 cm

permetezési magasság és 110°-os szórófej esetén 143 cm. Ez elméleti érték, amely mind a nyomással, mind a

kopással változhat. A szórófejsugarak tehát átfedik egymást. Biztosítani kell, hogy a sugarak ne érintkezzenek

egymással (6. ábra), mert érintkezés esetén durva cseppek keletkeznek és a keresztirányú szórásegyenlőtlenség

is növekszik. A korszerű permetezőgépeknél a szórófejeket rögzítő anyák biztosítják, hogy a szórófejek a

kerettel 5–10°-os szöget zárjanak be. Amelyik gépnél ez nem biztosított, ott az üzemeltetőnek kell ezt a

beállítást elvégezni.

6. ábra - Szórófejek szögállása




A mérőpad szélessége optimális esetben megegyezik a permetezőgép szórásszélességével. A gépek

munkaszélességének növekedésével azonban ez egyre nehezebben teljesíthető, ezért lehetőség van a keretet

szakaszonként (3–4,5–6 m-es szakasz) mérni. A mérőpadon történő mérés mindenképpen nehézkes és a zárt

térben felépített mérőpad meglehetősen beruházás-igényes.

Ezért jelentős lépést jelentett a téma megoldásában a számítógéppel vezérelt mérőberendezés (7. ábra). A

berendezés a szórókeret alá lefektethető sínpályán mozgó 1 m széles felfogó vályúsor, amely meghatározott

ideig a szórókeret adott szakasza alatt tartózkodik és közben a 100 mm-es osztású vályúkban összegyűlt

folyadékot megméri, és a mért adatokat számítógépbe táplálja. A berendezésnek a szórókeret alatt történő

léptetését a számítógép vezérli. A keret teljes szélességében összegyűjtött adatok segítségével a számítógép

kiszámítja és megjeleníti a keresztirányú szórásképet és meghatározza az eloszlás egyenlőtlenségét meghatározó

CV-értéket. A berendezés mérőpaddal szembeni előnye, hogy változó keretszélességű gépek méréséhez csak a

sínpálya hosszát kell változtatni, nem helyhez kötött és viszonylag kis helyigény mellett szállítható.

7. ábra - Keresztirányú szórásegyenlőtlenség mérése mobil mérőegységgel




3. Hosszirányú szórásegyenlőtlenség

A szántóföldi permetezőgépek hosszirányú szórásegyenlőtlenségének jelentősége megegyezik a keresztirányú

szórásegyenlőtlenségével. A szabvány a névleges kijuttatott értéktől való eltérést adja meg követelményként,

amely 6% lehet, a variációs együttható megengedett értéke 3%. A hosszirányú szórásegyenlőtlenséget mégsem

mérik és ennek a magyarázata egyértelmű. A permetezőgépek haladási irányba eső permetléeloszlását

lényegében két tényező befolyásolja, az adagolásegyenlőtlenség, amelynek vizsgálatáról szóltunk és a

sebességváltozás. Tekintettel arra, hogy a sebesség változása a gyakorlati tapasztalatok szerint általában

nagyobb, mint a hosszirányú szórásegyenlőtlenségre megengedett, tudomásul kell venni, hogy csak

sebességfüggő permetlé-adagolással tartható a szabványban előírt érték. Ezért azok a permetezőgépek, amelyek

nincsenek ellátva sebességarányos permetlé-adagolással, általában nem tudják teljesíteni a hosszirányú

szórásegyenlőtlenség megengedett értékét. A sebességarányos permetlé-adagolásról később szólunk.

4. A szórófejek kiválasztása

A permetezőgépek beállításának (kalibrálásának) a legfontosabb momentuma a szórófejek nagyságának

meghatározása. Ez az adott technológia igényeinek megfelelően történik. A beállításhoz három adatra és néhány

egyéb információra van szükség. Ismerni kell a gép munkaszélességét B [m], a hektáronként kijuttatandó

mennyiséget Q [dm3/ha], és a permetezés közbeni sebességet v [km/h]. Az SI-mértékrendszertől való eltérést az

általános gyakorlati alkalmazás indokolja. A permetezés célja és az alkalmazott szer ismeretében

meghatározható a kívánt nyomás. Az üzemi sebesség kiválasztásánál figyelembe kell venni a kezelés célját, a

talaj egyenetlenségét, a permetezőgép műszaki jellemzőit. Ajánlott értéke 5–8 km/h. A sebességet azonban előre




meg kell határozni. Félig feltöltött tartállyal, a permetezendő területen vagy azzal azonos feltételek között, a

tervezett sebességfokozatban meg kell mérni 100 m út megtételéhez szükséges időt t [s] és ez alapján kell

kiszámítani a tényleges üzemi sebességet v [km/h], az alábbi összefüggéssel:

[6]

A szórókeretre jutó folyadék mennyiséget qö [dm3/min] az alábbi összefüggéssel határozzuk meg:

[7]

ahol: qö = a kereten lévő összes szórófej együttes teljesítménye

[dm3/min];

Q = a hektáronkénti permetlémennyiség [dm3/ha];

B = a permetezőgép munkaszélessége [m];

v = a gép sebessége permetezés közben [km/h].

Amennyiben a qö értékét elosztjuk a szórófejek számával, megkapjuk egy szórófej teljesítményét (q1). A

tervezett nyomás figyelembevételével katalógus alapján meghatározható a szórófej mérete. A katalógusokban a

nyomás értékek általában 0,5 bar-os lépcsővel találhatók. A gépek szakszerű beállítása ennél pontosabb (0,1 bar)

nyomásmeghatározást igényel. Ezért a katalógusban a számított értékhez legközelebb álló két értékkel

interpolálással határozható meg a pontos nyomásérték. A beállításhoz természetesen vannak segédeszközök, pl.

beállítólécek, beállítótárcsák stb. (8. ábra), amelyek megkönnyítik a szórófej kiválasztását. Ezek gyakran

típusfüggőek és némelyik eszközzel számítás nélkül kiválasztható a kívánt szórófej.

8. ábra - A szórófejek kiválasztásának segédeszközei




A kiválasztott szórófejek felszerelése és a nyomás beállítása után célszerű a beállítás helyességének ellenőrzése.

Telt tartállyal ismert hosszon (pl. 500 m) permetezünk. A gép munkaszélessége (B) és az 500 m szorzata

megadja a bepermetezett területet. A kipermetezett folyadék mennyiségét mért utántöltéssel határozzuk meg, és

ezt arányosítjuk a Q-hoz. Amennyiben szükséges, a nyomás értelemszerű módosításával korrigálhatjuk az

esetleges beállítási hibát.

5. Ültetvénypermetező gépek speciális beállításai

Az ültetvénypermetező gépek térbeli célfelületet permeteznek, ezért szórószerkezetük kialakítása jelentősen

eltér a szántóföldi permetezőgépekétől. Vizsgálatuk is speciális berendezéseket kíván. Vizsgálható a permetlé

függőleges síkban történő eloszlása rekeszekre bontott függőleges síkú mérőfallal (9. ábra), amelynek

vízszintesen elhelyezett felfogó vályúsora a vizsgálat befejezése után szögbe állítható és a vályúkban felfogott

folyadék csöveken keresztül mérőhengerekbe juttatható (10. ábra). Az eloszlás kiértékelése a korábban

ismertetett módon történik. A szórófejek teljesítményének meghatározására is rendelkezésre áll megfelelő

berendezés. Itt a szórófejek tömlőkkel kapcsolódnak a mérőhengerekhez és az összes szórófej teljesítménye

egyszerre mérhető (11. ábra). A szórófejek teljesítményét természetesen az üzemeltető is meghatározhatja. A

szórófejekre ebben az esetben tömlőt kell húzni és szórófejenként végezhető el a mérés mérőhengerrel. Ezzel a

módszerrel az adagolásegyenlőtlenség is meghatározható. Az alkalmazott nyomás ebben az esetben azonban

célszerűen 20 bar. Az ültetvénypermetező gépeknél a szórófejek ellenőrzése különösen fontos, hiszen az

alkalmazott nagyobb üzemeltetési nyomás (10–30 bar) jelentős kopást eredményez.

6. ábra - A térbeli eloszlás mérése függőleges mérőpaddal




10. ábra - A függőleges mérőpad ürítési helyzetben




11. ábra - Ültetvénypermetező gépek szórófejeinek ellenőrzése




Ültetvénypermetező gépeknél a qö meghatározását a szántóföldi permetezőgépeknél leírt módon végezzük,

azonban a gép munkaszélességeként az ültetvény sortávolságát vesszük figyelembe. Változik ugyanakkor a

szórófejek kiválasztásának módja, hiszen szemben a szántóföldi permetezőgépekkel itt a szórófejek nagysága

változó lehet.

A szóróíven elhelyezett szórófejek nagyságának meghatározásánál ugyanis figyelembe kell venni, hogy

hagyományos telepítésű ültetvényeknél a permetlémennyiség 50%-át a szóróív közepén, 30%-át a szóróív felső

részén, 20%-át a szóróív alsó részén kell kijuttatni. Intenzív ültetvényekben, szőlőben más eloszlás lehet

célravezető. Az egyes szórófejek nagyságát tehát úgy kell megválasztani, hogy a qö a kiszámított értéktől ne

térjen el. Természetesen a megosztás módosulhat akkor is, ha a szórófejek a lombtól azonos távolságra vannak

(osztott fúvócsövek, keresztáramú ventilátor stb.).

Felhívjuk a figyelmet arra, hogy a felhasznált folyadékmennyiség a permetléveszteséget is befolyásolja.

Gyakorlati tapasztalatok alapján a legkisebb veszteség közepes folyadékmennyiség esetén adódik.




A veszteség növekszik akár kisebb, akár nagyobb a kijutatott folyadék mennyisége. Helytelen gyakorlat tehát a

hazánkban szokásos igen nagy mennyiségekkel történő permetezés éppen úgy, mint a kis folyadékmennyiséggel

történő kezelés. Szőlőültetvények kezelésénél a ventilátor teljesítménye mellett a légáram iránya kiemelt

jelentőséggel bír.

Az ültetvénypermetező gépeknél a ventilátorokra több előírás is vonatkozik:

• a ventilátort tudni kell kikapcsolni;

• biztosítani kell a féloldalas kezelés lehetőségét;

• a legnagyobb érintő légsebességek szőlőben 30 m/s, gyümölcsösben és komlóban 40 m/s;

• a ventilátor légáramának szimmetriaeltérése nem lehet nagyobb 10%-nál;

• a ventilátor szállítóképessége a megadott értéktől nem térhet el nagyobb mértékben, mint 10%.

A ventilátor teljesítményét (V [m3/h]) tudni kell szabályozni. Erre a célra az alábbi összefüggés alkalmazható:

[8]

ahol: B = az ültetvény sortávolsága [m];

v = a permetezőgép sebessége [km/h];

h = az ültetvény magassága [m].

A nevezőben lévő szám (3) tapasztalati érték, amely ritka lomb esetén 3–3,5, sűrű lombnál 2,5–3. Fontos tudni,

hogy a szükségesnél kisebb légmennyiséggel nem érjük el a kívánt fedettséget, nagyobb légmennyiség esetén a

levegő a permetcseppeket a lombon átfújja és csökkent fedettség mellett nő a veszteség és ezzel a

környezetterhelés. A ventilátor által szállított levegő mennyisége egyes ventilátoroknál a fordulatszám

módosításával, másoknál a lapátszög változtatásával, esetenként e két lehetőség kombinációjával szabályozható.

Szükséges felhívni a figyelmet arra is, hogy a sebesség növelése csökkenti a permetléfüggöny hatótávolságát,

ezzel a permetezés hatékonyságát, ezért 4–5 km/h-nál nagyobb sebesség alkalmazása ezeknél a gépeknél nem

célszerű.

A permetezőgépek gondos beállításával és ellenőrzésével megteremtjük az esélyt a hatékony, költség- és

környezetkímélő növényvédelemhez. Mindehhez azonban szakszerű üzemeltetés szükséges. Ahhoz, hogy a

permetezőgépeket szakszerűen üzemeltessük, műszaki állapotukat fenntartsuk, meg kell ismerkedni a gépek

szerkezeti felépítésével, a gépek áramlási rendszerében lezajló folyamatokkal, azok szabályozásának

módozataival, végül a cseppképzés módjaival, jellemzőivel, szerveivel.


3. fejezet - 3. A permetezőgépek permetlé-áramlási rendszerének elemei

A permetezőgépek szerkezeti felépítését, legfontosabb szerkezeti részeit, az áramlási rendszert követve mutatjuk

be a permetlétartálytól a szórófejekig. A bemutatást a szántóföldi permetezőgépekkel kezdjük.

1. A permetlétartály

A tartálynak jelentős szerepe van a permetezőgépek áramlási rendszerében, hiszen ebben készítjük el,

homogenizáljuk, tároljuk, szállítjuk a permetlevet. A tartály alakja, kivitele befolyásolja, hogy ezeket a

funkciókat milyen minőségben tudjuk megvalósítani. A tartályokat egyes országokban (pl. USA) többnyire

fémből, máshol (pl. európai országok) elsősorban műanyagból készítik. A tartály anyagának kiválasztása a

permetlevek kémiai hatása, a terhelés mértéke, jellege, az elvárt élettartam és a tisztíthatóság

figyelembevételével történik. A fémtartályok (elsősorban rozsdamentes acél) előnye az egyszerű gyárthatóság, a

megfelelő szilárdság, bizonyos mértékű nyomásállóság és a hosszú élettartam. A műanyag tartályok kedvező

tulajdonsága a kisebb tömeg, a célnak megfelelő alak kialakíthatósága. A továbbiakban csak a műanyag

tartályokkal foglalkozunk.

Korábban gyakran alkalmaztak nagy szilárdságú, üvegszál-erősítésű poliészter tartályokat, amelyeknek azonban

számos hátrányuk volt. Nagy sűrűségük (1,4 kg/dm3) miatt a tartályok nehezek voltak. Hidegben rideggé váltak,

ezért ütésre könnyen sérültek, bár ragasztással javíthatók voltak. A tartály belső felülete nem volt sima, ami a

tisztítást megnehezítette. A tartály faláról leváló üvegszálak növelték a szűrők terhelését. Elektrosztatikus

tulajdonságuk fokozta a szennyeződésüket. Újabban a tartályok leggyakrabban polietilénből készülnek. Ezek a

fröccsöntéssel, préseléssel alakítható tartályok jól alkalmazkodnak a tartály integrálhatósága szempontjából

fontos bonyolult formákhoz. Kis sűrűségük (0,91–0,96 kg/dm3), nagy szilárdságuk könnyű tartálykialakítást tesz

lehetővé. Felületük sima, könnyen tisztítható, az idevonatkozó szabvány szigorú előírásainak (a tartályfal

megengedett érdessége kívül és belül ≤ 100 µm) eleget tesz. Sérülés esetén hegesztéssel javíthatók, de a javítás

nagy szakértelmet igényel.

A tartály alakja elsősorban az erőgép–munkagép kapcsolat függvénye. A függesztett gépeknél a haladási irányra

merőlegesen elhelyezett keskeny tartályt alkalmaznak (12. ábra), hogy a gép súlypontja és kezelőszervei minél

közelebb legyenek az erőgéphez. A vontatott gépek tartályának alakját elsősorban a jó súlyeloszlás, a megfelelő

térkihasználás határozza meg (13. ábra). A tartályok szokásos űrtartalma függesztett gépeknél legfeljebb 1000–

1500 dm3, vontatott gépeknél 1000–6000 dm3. A tartálytérfogat 200 dm3 felett a 100 dm3 többszöröse. A

tényleges térfogat 5%-kal meghaladja a névleges térfogatot. A tartály betöltőnyílásának méretét és helyzetét a

könnyű és biztonságos feltölthetőség határozza meg. Szerencsés, ha a betöltőnyílás biztonságos fellépővel

közelíthető meg (14. ábra).

12. ábra - Függesztett permetezőgép tartálya

3. A permetezőgépek permetlé-

áramlási rendszerének elemei


13. ábra - Vontatott permetezőgép tartálya




14. ábra - A tartálybetöltő nyílás kedvező elhelyezése




A betöltőnyílásban található az áramlási rendszer első szűrője (15. ábra), (a korszerű permetezőgépekben 4–5

szűrő található: betöltő-, szívó-, öntisztító-, nyomó-, szórófej előtti vagy elemi szűrő). A betöltőszűrő

akadályozza meg, hogy a víz vagy a kész permetlé feltöltése során durva szennyeződés kerüljön a tartályba.

Lyukmérete 1–2 mm közötti, mélysége a tartály méretétől függően 60–250 mm. Szerencsés, ha a betöltőszűrő

áteresztőképessége kisebb gépeknél 100–200, nagyobbaknál 500–1000 dm3/min. A betöltőszűrőt egyes gépeknél

vegyszerbemosó és göngyölegöblítő berendezés egészíti ki (15. ábra). A betöltőnyílást jól zárható és könnyen

kezelhető fedéllel látják el.




15. ábra - Permetezőgépek áramlási rendszere

A tartályban lévő folyadékszint ellenőrzésére szintjelzőt alkalmaznak. A szintjelzőt úgy kell elhelyezni, hogy az

a vezetőülésből és feltöltéskor egyaránt jól látható legyen. Kedvező, ha permetlé nem kerül a szintjelzőbe, mert

a permetlé lerakódása a szint pontos ellenőrzését akadályozza. Ezért azok a szintjelzők a kedvezőek, ahol a

tartályban, a folyadékszintet követő úszó a tartályon kívül elhelyezett, beosztással ellátott átlátszó csőben mozgó

jelzőbóját vezérel (16. ábra). Természetesen elektronikus tartálytöltöttség-jelzőt is alkalmazhatnak. A

megengedett kijelzési hibahatár a tartály 20%-áig ±7,5%, azt meghaladó tartományban ±5%.

16. ábra - Tartály töltöttségét jelző berendezés




2. Keverőberendezés

A permetezőgépek hatékony üzeméhez homogén permetlevet kell biztosítani és a homogenitást fenn kell tartani.

Ehhez hidraulikus, pneumatikus és mechanikus keverőket alkalmazhatnak. Leggyakrabban hidraulikus

rendszerű keverőberendezéseket használnak, amelyeket a tartályfenék közelében helyeznek el. Korábban

általánosan alkalmazták a vízsugárszivattyú elvén működő keverőfejeket (17. ábra), amelyek a szivattyú által

szállított nyomás alatti folyadékkal örvénylést hoznak létre a keverőfej körül. A keverőfejekből több is

alkalmazható a tartály nagysága és alakja figyelembevételével. Az utóbbi időben egyre gyakrabban alkalmaznak

perforált csövet a keveréshez.Előnye, hogy a tartály fenekén végighaladó perforált cső egyenletesebben keveri a




permetlevet. A tartály méretének figyelembevételével több keverőcső is alkalmazható. Szerencsés, ha a tartály

belsejének kiképzése a permetlé keverését nem akadályozza.

17. ábra - Hidraulikus keverőfej megoldások

Ebből a szempontból az ívelt belső terű tartályok a jók. Nem szerencsés, ha tartályban éles beszögelések,

leárnyékolt helyek vannak. A keverőberendezésnek biztosítani kell a permetlé egyenletes koncentrációját.

A tartály különböző pontján és a permetezés során mért koncentrációeltérés nem haladhatja meg a 15%-ot. A

permetlé homogenitását 15 óra üzemszünet után, 10 perces keveréssel vissza kell tudni állítani. A homogenitás

fenntartásához a tartályban lévő permetlémennyiség 5–10%-át kell percenként keverésre felhasználni.

Tekintettel a permetezés közben csökkenő permetlémennyiségre, a keverésre is egyre kevesebb folyadék

szükséges. A korszerű keverőberendezések alkalmasak a tartályban lévő folyadékmennyiséggel arányos keverés

megvalósítására. A nagyobb teljesítményű gépeken például külön szivattyút alkalmaznak erre a célra, amely

megkönnyíti a szabályozott keverés biztosítását. A keverés természetesen ki is kapcsolható, ha arra nincs

szükség.

3. Többállású (ürítő-) csap

A tartályban lévő permetlé többállású csapon keresztül jut az áramlási rendszerbe. A tartály alján elhelyezett

többállású csapnak legalább három állása van: zárt helyzet, amely lehetővé teszi, hogy az áramlási rendszerben

szerelést végezzenek (pl. szűrőtisztítás), üzemi helyzet, amikor a permetlé a szivattyúba jut és az ürítési helyzet

(vízszintes gép mellett a tartálynak teljesen ki kell ürülni). A tartály aljának kiképzése, a kifolyónyílás

elhelyezése biztosítja, hogy a permetezés végén kevés permetlé maradjon a tartályban. Amikor a permetlészint

csökkenése miatt a nyomás 25%-kal csökken, a tartályban lévő műszaki maradék nem lehet több, mint a tartály

nettó térfogatának 0,5%-a +2 dm3/m keretszélességre jutó permetlémennyiség.

4. Öblítő- (tisztavizes) tartály

A permetlétartály mellett ma már legtöbbször alapfelszereltség az öblítőtartály (18. ábra), amely több funkciót

lát el. A permetezés végén a műszaki maradékot, illetve a megmaradt permetlevet az öblítőtartály tartalmával

(ez a főtartály 10%-a) felhígítják és ezt a környezetvédelmi szempontokat figyelembe véve, kijuttatják a már

permetezett felültre. További funkciója, hogy permetezés közbeni kényszermegállás idejére az áramlási

rendszert át lehet mosni, ezzel a későbbi technológiai zavarok csökkenthetők. Végül felhasználható a tartály

belső tisztításához. Ezeknek a funkcióknak a biztosításához az öblítőtartály bekapcsolható az áramlási

rendszerbe. Amennyiben az öblítőtartály opciós tétel, úgy az utólagos beszerelése könnyen megoldható. Az

áramlási rendszerben történő funkcióváltozásokat egy kezelőpultra helyezett csaprendszerrel oldják meg (19.




ábra). Az integrált csaprendszer megkönnyíti a gép kezelését, áttekinthetővé teszi a folyamatokat, és lehetőséget

biztosít az opciós szerkezetek pótlólagos bekapcsolására.

18. ábra - Öblítőtartály

19. ábra - Egységesített vezérlőcsapok




5. Kézmosó tartály

A permetezőgépeket el kell látni minimum 15 dm3 űrtartalmú kézmosó tartállyal (20. ábra). Fontos, hogy a

kézmosó tartály és az öblítőtartály nem integrálható, hiszen a kézmosó tartálynak az áramlási rendszertől

függetlennek kell lenni. Az öblítőtartály ugyanis kapcsolatban van az áramlási rendszerrel, tehát vegyszer

kerülhet bele. Szerencsés, ha a kézmosó tartály mellett tisztítószer, védőfelszerelés stb. tárolására alkalmas

doboz található.

20. ábra - Kézmosó tartály




6. Szívótömlő és szívószűrő

A tartály és a szivattyú között szívótömlő biztosít kapcsolatot. Szívótömlőként megfelelő keresztmetszetű,

merevített tömlőt alkalmaznak, hogy a szivattyú szívóhatására a szívótömlő ne szűküljön le, ellenkező esetben

rontja a szivattyú hatásfokát, kedvezőtlen esetben elzárja a szivattyú felé vezető utat. Ezért szívótömlőcserénél

kellő gondossággal kell eljárni.

Üzemi helyzetben a permetlé szívószűrőn keresztül jut a szivattyúhoz. A szívószűrő (21. ábra) feladata a

szivattyú védelme, ezért a szűrőbetét lyukmérete a szivattyú szennyeződés érzékenységének függvénye.

Általános elvként fogalmazható meg, hogy szívószűrőhöz azt a legnagyobb lyukméretet alkalmazzák, amely a

szivattyú védelmét még el tudja látni. A szükségesnél kisebb lyukméret feleslegesen csökkenti a szivattyú

hatásfokát. A szűrők lyukméretét mm-ben vagy az angol rendszerben mesh számmal adják meg, amely az egy

collra (25,4 mm) eső lyukszámot jelenti. A szívószűrőbetét szokásos lyukmérete 16, 30, vagy 50 mesh. A

szűrőbetét kedvező kivitel esetén mindkét végén nyitott, hogy könnyen tisztítható legyen. A betét perforált

rozsdamentes acéllemez vagy drótszövet, illetve műanyag. A szűrőfedél műanyag vagy alumíniumötvözet, a

szűrőpohár műanyag.

21. ábra - Szívószűrő megoldások




A szívószűrő kedvező beépítése azt jelenti, hogy a szűrőhöz könnyen hozzá lehet férni, egyszerűen szerelhető,

védett helyen van és függőleges beépítésű. Ez utóbbi azért fontos, mert tisztítás után szennyeződés nem kerülhet

vissza az áramlási rendszerbe. A szívószűrőfedél és -pohár általában menetes, hogy a szivattyú szívóhatása alatt

levegő ne juthasson a rendszerbe. A jó tömítés érdekében mindig ellenőrizni kell a tömítőgyűrű épségét és

helyes beszerelését.

7. A szivattyú

A permetezőgépek fontos szerkezeti része a szivattyú, hiszen szabályos működésétől függ a permetezés

eredményessége. Korábban számos szivattyúfajtát alkalmaztak üzemi szivattyúként (dugattyús, membrán,

görgős, centrifugális), ma már azonban a dugattyús és a membránszivattyúk váltak egyeduralkodókká.

Mindkettő térkiszorításos rendszerű. Nagy előnyük, hogy alkalmasak szántóföldi és ültetvénypermetező

gépekhez egyaránt.

További előnyük, hogy a nyomás változásával a szállított permetlémennyiség alig változik. Görgős szivattyú ott

használható eredményesen, ahol szilárd részecskéktől mentes, jó kenőképességű folyadék szállítása a feladat. A

centrifugális szivattyúkat a permetlékészítés, -szállítás műveleteinél alkalmazzák elsősorban, emellett minden

egyéb helyen alkalmazható, ahol kis nyomás elegendő.

A dugattyús szivattyú esetén hengerben mozgó dugattyú hozza létre a térváltozást (22. ábra). A permetlében

előforduló szilárd részecskék miatt a két egymáson elmozduló alkatrész közül csak az egyik lehet fém vagy

kerámia. Ezért fém- vagy kerámiadugattyú esetén a hengert gumi- vagy műanyag karmantyú helyettesíti,

fémhengerhez pedig gumidugattyút alkalmaznak. A dugattyú egyenes pályán való mozgását általában

vezetődugattyú segítségével biztosítják, mivel a gumidugattyúnak nincs önvezető képessége.

22. ábra - Dugattyús szivattyú




A térfogatváltozás során keletkező szívó- vagy nyomóhatás szelepeket működtet, amelyek általában nagy

keresztmetszetű, rugóterhelésű tányérszelepek. A szállított permetlémennyiséget a henger átmérője, a dugattyú

lökethossza, a percenkénti fordulatszáma, hengerek száma és a hengerek feltöltődésének foka határozza meg és

az alábbi összefüggéssel számítható:

[9]

ahol: Q = a szivattyú által szállított permetlé mennyisége

[dm3/min];

d = a henger átmérője [dm];

s = a dugattyú lökethossza [dm];

n = a szivattyú fordulatszáma [1/min];

z = a hengerek száma;

ϕ= a hengerek feltöltődésének foka.

Szokásos kivitelük mellett teljesítményük 30–40 dm3/min hengerenként. Legnagyobb nyomásuk 40–60 bar. A

hengerek száma a permetezőgép permetlészükségletének függvénye, ezért 1–6 hengeres szivattyúkat

alkalmaznak. A dugattyús szivattyúk számos kitűnő tulajdonsággal rendelkeznek. A szállított folyadék

mennyisége a nyomás függvényében alig változik, tehát a nyomásszabályozás során állandó




folyadékmennyiséggel lehet számolni. Nyomástartományuk következtében bármilyen növényvédő gépen

alkalmazhatók. Áttétel nélkül, közvetlenül hajthatók az erőgép teljesítmény leadó tengelyéről (n = 540 l/min).

A membránszivattyúk mindazokkal az előnyökkel rendelkeznek, amellyel a dugattyús szivattyúk. További

előnyük, hogy az egymáson elmozduló alkatrészek permetlével nem érintkeznek. A tér változását, a

permetléteret a hajtóműtértől elválasztó membrán elmozdulása hozza létre. A membrán és a hajtómű kapcsolat

alapján kis- és nagynyomású membránszivattyúkat különböztetünk meg.

A kisnyomású membránszivattyúknál(23. ábra) a membránt excenterhez kapcsolódó hajtókar mozgatja a

membrán deformációja és nyúlása által megengedett lökethosszal. A permetlé szállítása során fellépő nyomást a

membrán veszi fel, ezért nyomástartományuk nem nagyobb, mint 10–15 bar. Ez a nyomástartomány azonban

elegendő a szántóföldi permetezőgépek üzemeltetéséhez. A membrán kis elmozdulása miatt szállítóképességük

általában nem haladja meg a 25–30 dm3/min értéket hengerenként. Nagyobb permetléigény esetén többhengeres

változataik használatosak (3–6).

23. ábra - Membránszivattyú




A nagynyomású membránszivattyúknál(24. ábra) a membránt mozgató dugattyú és a membrán között közvetítő

folyadék (olaj) van. A membrán ebben az esetben olajpárnára fekszik fel, így jobban terhelhető.

Nyomástartományuk eléri a dugattyús szivattyúk nyomását (40–60 bar). Szállítóképességüket a hengerek




számának növelésével fokozhatják. Szokásos hengerszám 1–6. A membránszivattyúk olyan megoldása is

ismert, ahol a henger mindkét végét membrán zárja le (25. ábra), és a hengerben mozgó dugattyú minden

fordulatára két szállítóütem esik, így a szállított permetlé időbeni változása csökkenthető. A szivattyú

teljesítménye ebben az esetben a tengelyre felfűzött kamrapárok növelésével lehetséges. A membránszivattyúk

áttétel nélkül közvetlenül hajthatók az erőgép teljesítményleadó tengelyéről.

24. ábra - Többhengeres membránszivattyú metszete

25. ábra - Kétkamrás membránszivattyú




A dugattyús és a membránszivattyúkra egyaránt érvényes, hogy folyadékszállításuk ciklikus. Ez a hengerszám

növelésével csökkenthető, de nem szüntethető meg. Ezért az egyenletes permetlészállítás érdekében

nyomáskiegyenlítő tartályt (légüst) alkalmaznak (26. ábra). Ma már csak kétterű légüstök használatosak, ahol a

gömb alakú teret membrán osztja ketté. A membrán feletti tér szelepen keresztül sűrített levegővel tölthető fel.

A membrán túlzott nyúlását tehermentesítő rács akadályozza meg. A membrán alatti tér az áramlási rendszerhez

kapcsolódik. A szivattyú szállítási ütemében a légüstbe áramló permetlé a levegőpárnát összenyomja. Amikor a

szivattyú nem szállít, a levegőpárna a permetlé egy részét a légüstből kiszorítja, így megszünteti a szállítás

ciklikusságát. Az előfeszítési nyomás a várható üzemi nyomás 1/3-a, de szántóföldi gépeknél ez maximum 3

bar, ültetvénypermetező gépeknél 5 bar. A nyomáskiegyenlítő tartály helyes beállítása növeli a membránok és a

szelepek élettartamát, ezért annak üzemszerű állapotát mindig biztosítani kell.

26. ábra - Kétterű légüst




A görgős szivattyúk(27. ábra) henger alakú házában excentrikusan elhelyezett, 8–10 mm-rel kisebb átmérőjű

henger alakú forgórész forog. A forgórészben görgők számára (6–8 db) rekeszeket képeznek ki. A görgők a

rekeszekben a centrifugális erő hatására sugárirányban elmozdulhatnak. Forgás közben a görgők a ház

palástjának szorulnak, köztük szívóoldalon növekvő, nyomóoldalon csökkenő tér alakul ki. A szívás és a

nyomás üteme folyamatos, így a szivattyú szelepeket nem tartalmaz. A szivattyú közvetlenül az erőgép

teljesítményleadó tengelyéről hajtható, áttételt nem igényel. A görgők közötti terek (szívó, illetve nyomó) száma

a görgők számával megegyező, ezért egy 8 görgős szivattyú úgy viselkedik, mint egy nyolchengeres szivattyú.

Ennek megfelelően a görgős szivattyúk folyadékszállító képessége méretükhöz viszonyítva jelentős. Hazánkban

a görgős szivattyúkból a szállított folyadékmennyiség szerint egész sorozatot forgalmaznak, ezek közül a

legkisebb 35, a legnagyobb 205 dm3/min teljesítményű. Nyomástartományuk a kialakuló centrifugális erő

függvénye, ezért méret- és fordulatszámfüggő. Legnagyobb nyomásértékük nem haladja meg a 10–15 bart.

Térkiszorításos rendszerű szivattyúk, de folyadékszállításuk a nyomás függvényében nagyobb mértékben

változik, mint a dugattyús vagy a membránszivattyúknál, hiszen nagyobb nyomásnál a centrifugális erő nem tud

ellen tartani a nyomásnak, és a folyadék egy része a görgők és a ház között visszamarad. A görgős szivattyúkat

szántóföldi permetezőgépeken üzemi szivattyúként is alkalmazták, azonban szilárd részecskéket tartalmazó

permetlé esetén a görgők kopása jelentős volt és a szivattyúk szezononként cserére szorultak, ezért ma már

üzemi szivattyúként nem találkozunk velük.

27. ábra - Görgős szivattyú




A fenti szivattyúk mellett a légporlasztású gépeken, csávázógépeken, permetlékészítő gépeken stb. üzemi

szivattyúként centrifugálszivattyúkat (28. ábra), is használnak. A centrifugálszivattyú zárt lapátozású járókereke

bővülő házában (csigaház) forog. A centrifugálszivattyúk feltöltés után üzemképesek. A szivattyú forgórésze a

lapátok közötti folyadékot a centrifugális erő segítségével a csigaházba továbbítja, így szívóhatást hoz létre,

amely a továbbiakban a folyadék-utánpótlást biztosítja. A csigaházból a folyadék csökkenő sebességgel, de

növekvő nyomással jut a nyomóvezetékbe. A megkívánt centrifugális erő eléréséhez gyors forgású lapátkerék

szükséges (n = 1500–4000 l/min), ezért ezeket a szivattyúkat a TLT-ről hajtómű közbeiktatásával vagy

hidraulikus motorral lehet hajtani. Az elérhető nyomás legfeljebb 4–5 bar. Folyadékszállító képességük jelentős

(Q = 300–400 dm3/min). Fontos megjegyezni, hogy a fordulatszám-változás hatására a tömegáram nem

lineárisan változik és a nyomás növelésével a tömegáram jelentősen csökken. Ez szabályozás szempontjából

előnytelen.

28. ábra - Centrifugálszivattyú




A folyadékszállító rendszerek speciális változata a vízsugárszivattyú, amely a permetlé keverésénél, a

visszaszívó rendszerek működtetésénél, valamint a permetlétartályok feltöltésénél kap szerepet (lásd a 17.

ábrát). A vízsugárszivattyú kapcsolt szivattyúként működik, hiszen a permetezőgép üzemi szivattyúja által

szállított nagynyomású, kis mennyiségű folyadék segítségével képes kisnyomáson nagyobb folyadékmennyiség

szállítására. Ebben az esetben az üzemi szivattyú által szállított folyadékot fúvókába vezetik. A fúvóka nyílásán

nagy sebességgel kilépő folyadéksugár az őt körülvevő térből folyadékot képes szállítani. Ezt a működési elvet

használják fel a permetezőgépek tartályában lévő permetlé keverésére, ahol egy vagy több fúvókás

vízsugárszivattyúkat (keverőfejeket) alkalmaznak. Ugyancsak ezt az elvet használják fel arra, hogy a

permetezőgép táblaszéli kikapacsolásánál az üzemi szivattyú által szállított és egy fúvókába vezetett permetlé

segítségével a vízsugárszivattyú a munkatömlőkből a permetlevet kiszívja, ezáltal csökkentse a tömlők

nyomását, lehetővé téve a szórófejek membránszelepeinek zárását. Ez az elv használható akkor is, amikor a

permetezőgép tartályának feltöltését saját szivattyúval végzik. A közbeiktatott vízsugárszivattyú a feltöltést

meggyorsítja.

A szivattyú után a permetlé a nyomóoldalon több irányba ágazik el. Egy része a tartályban lévő permetlé

keverését biztosítja, további része a nyomóarmatúrába kerül. A nyomóarmatúrába vezetett permetlevet a

szórófejek eltömődésének megakadályozása végett hatékony szűrésnek kell alávetni, ezért a nyomóoldalon

általában háromfokozatú szűrést alkalmaznak (öntisztító, nyomó, szórófej előtti szűrő).

8. Öntisztító szűrő

A nyomószűrő eltömődésének megakadályozása és a tisztításra fordított idő csökkentése érdekében a korszerű

gépeken a nyomószűrőt öntisztító szűrő előzi meg és tehermentesíti. Az öntisztító szűrő elvi vázlatán jól

követhető a szűrő működési módja (29. ábra). A szivattyútól érkező folyadék (1) a szűrőszöveten (3) átjutva a

kezelőegység és azon át a szórófejek irányába (5) áramlik. A szennyeződés a szűrőszövet belsejében rakódik le,

eltávolítását a permetlé egy részének lemosó folyadékként való alkalmazása biztosítja. A szűrőházban

elhelyezett keresztmetszet szűkítő kúp (4) a permetlé szűrőszövet menti sebességét megnöveli és a lerakódást a

szűrőbetétről lemossa. A lemosásra használt folyadék mennyisége szűkítővel (6) szabályozható. A lemosott

anyag a permetlével együtt a tartályba jut vissza (7). Esetleges eltömődés esetén a permetlé a biztonsági szelep

irányába (2) tud távozni. Hangsúlyozni kell, hogy az öntisztító szűrő a szivattyú által szállított permetlé egy

részét a tartályba vezeti vissza, így veszteségnek tekinthető. Amennyiben a szivattyú teljesítménye megfelelő,

akkor ez a veszteség a permetezés biztonságát nem veszélyezteti. Gyakran alkalmazott megoldás, hogy a lemosó

folyadékot használják a tartályban lévő permetlé keverésére. A több fokozatban állítható keveréssel

megakadályozható a permetlé habzása. Kisebb teljesítményű szivattyúknál az öntisztító szűrőtartály felé vezető




ága a permetezés idejére elzárható, és az öntisztító szűrő átmosatása üzemen kívüli helyzetben végezhető. Az

öntisztító szűrőkhöz kapható betét finomsága 16–100 mesh. A leggyakrabban alkalmazott lyukméretre jellemző

érték az áramlási rendszer igénye szerint 50–80 mesh. Szűrőbetétként műanyag, drótszövet vagy perforált

rozsdamentes acélbetét használatos (30. ábra).

29. ábra - Öntisztító nyomószűrő vázlat

30. ábra - Öntisztító nyomószűrő

9. Nyomószűrő




A szórófejek biztonságos üzeme érdekében az öntisztító szűrő mellett a nyomóarmatúrához általában

nyomószűrő is csatlakozik (31. ábra). A nyomószűrő felépítése a szívószűrőhöz hasonlít, szerkezete, mérete

azonban a nagyobb nyomáshoz igazodik (nagyobb nyomáson ugyanazon folyadékmennyiség átbocsátásához

kisebb keresztmetszetre van szükség). A nyomószűrők szűrőszövetének finomsága 30–100 mesh. A

nyomóoldalon esetenként csak öntisztító szűrőt, más esetben csak nyomószűrőt alkalmaznak.

31. ábra - Nyomószűrő

10. Nyomásszabályozó szelep

Mint korábban említettük a permetezőgépeken alkalmazott szivattyúk potenciális nyomása akár 60 bar is lehet.

Ugyanakkor az aktuális permetezési nyomás szántóföldi permetezés esetén 1,5–5 (10) bar,

ültetvénypermetezésnél 10–30 bar. Szükség van tehát egy szabályozószelepre, amellyel a mindenkori üzemi

nyomás beállítható. A nyomásszabályozó rugóterhelésű membránszelep (32. ábra), amelynek két egysége van: a

szelepház, amely készülhet műanyagból, rézből, alumíniumötvözetből vagy acélöntvényből, és amely általában




menettel kapcsolódik a nyomóarmatúrához, valamint a rugóház, amely rézből, alumíniumötvözetből vagy

acélöntvényből készül. A szabályzószelep legfontosabb része a rugóval terhelt membrán, amely elválasztja a

permetléteret a rugótértől, így megakadályozza a rugótér korrózióját, és amely relatíve nagy felületével pontos

nyomásbeállítást tesz lehetővé. A rozsdamentes acélrugó erejét a megkívánt nyomástartomány határozza meg. A

nyomásszabályozók egy része csak 10 bar alatti nyomásra alkalmas. Vannak azonban 20 bar, 50 bar

nyomástartományra alkalmas szelepek is. Kiválasztásuknál figyelembe kell venni, hogy eltérő menetmérettel és

átfolyási teljesítménnyel rendelkezhetnek. A szabályozószelep membránját egyik oldalon a rugóerő, másik

oldalon a permetlényomás terheli. A rugó előfeszítésétől függ, hogy a permetlé nyomására a membránszelep

mikor nyit. Permetezés közben a nyomásszabályozó szelep mindig nyitva van, és folyamatosan tartja a beállított

nyomást azáltal, hogy a permetlé egy részét a tartályba visszavezeti. A rugó előfeszítése általában kézi

működtetésű csavarorsóval állítható. Mivel az áramlási rendszer biztonsági okokból az erőgép vezető fülkéjébe

nem vezethető be, a nyomásszabályozót úgy kell elhelyezni, hogy az a kezelő üléséből működtethető legyen,

hiszen az aktuális nyomást permetezés közben célszerű beállítani. A beállított nyomást a nyomásszabályozó

szelepnek állandó TLT-fordulatszám mellett állandó értéken kell tartani. A permetezés kikapcsolása majd újbóli

bekapcsolása az eredetileg beállított nyomást nem módosíthatja ±7,5%-nál nagyobb mértékben. Az elektronikus

vezérlőegységgel (fedélzeti számítógép) és elektromos szelepekkel felszerelt korszerű gépeknél azonban a

nyomásszabályozó szelepet is távirányítással lehet működtetni. Ebben az esetben a gép kezelője ± jelzésű

kezelőgombokkal tudja a rugó előfeszítését – végálláskapcsolókkal szerelt villanymotor működtetésével –

szabályozni. Az elektromos működtetésű nyomásszabályozó szelepek gyakran fojtás elvén működő

golyósszelepek, amelyek a folyadékot megosztják a nyomóarmatúra és a tartály között. Ilyen esetben az

áramlási rendszerbe rugós biztonsági szelepet építenek be. A nyomásszabályzó szelep tartja a beállított nyomást

és állandó sebesség mellett biztosítja a területegységre kijuttatandó permetlé azonos mennyiségét. Változó

sebesség mellett csak útarányos kijuttatást biztosító ellenőrző- vagy szabályozórendszerrel szerelt gépek tudják

a területegységre kijuttatandó permetlé azonos mennyiségét biztosítani. Ezeket a rendszereket később

ismertetjük.

32. ábra - Nyomásszabályzó szelepek




A nyomás szabályozható fojtószelep segítségével is. Ebben az esetben a fojtószelep a folyadék egy részét a

tartályba vezeti vissza. A fojtásos szabályozás centrifugális szivattyúval szerelt rendszerben alkalmazható, itt

ugyanis a szivattyú által szállított folyadékmennyiség a nyomás függvénye, tehát a fojtás nem okoz gondot.

Térkiszorításos szivattyúval szerelt permetezőgépeken fojtásos szabályozás csak abban az esetben alkalmazható,

ha az áramlási rendszerbe biztonsági szelepet építenek.

11. Nyomásmérő óra

A beállított, illetve a rendszerben uralkodó mindenkori nyomást nyomásmérő órával ellenőrizhetjük. A

nyomásmérő órákkal szemben több követelmény fogalmazható meg:

• átmérője legalább 63 mm legyen (leolvashatóság);

• a szántóföldi nyomástartományban (1,5–10 bar) 0,1 bar pontosságú leolvasást biztosítson, ami 0,2 bar

beosztást jelent, az ültetvénypermetezés nyomástartományában (10–30 bar) a 0,5 bar leolvasási pontosság, tehát

az 1 baros beosztás megengedett;

• végkitérése legyen nagyobb, mint a szivattyúval a rendszerben elérhető legnagyobb nyomás;

• hitelesített legyen (pontossági osztály 1,6-a megengedett legnagyobb eltérés 1,6%).




A nyomásmérő óráknak két változata ismert, a lineáris és a feszített számlapú. Kisnyomású szivattyúknál (0–15

bar) a fenti követelmények lineáris beosztású nyomásmérő órával kielégíthetők (33. ábra). Ebben az esetben a

nyomásmérő óra számlapja 0-tól a végkitérésig egyenletesen 0,2 bar beosztású (ültetvénypermetező gépeknél

1 bar beosztású). Nagyobb nyomású szivattyúknál, amennyiben a nyomásmérő órát mind a szántóföldi, mind az

ültetvénypermetező gépek nyomástartományában használni kívánjuk, (0–30 bar) meg kell osztani a számlapot

úgy, hogy a 0–10 bar nyomástartományban a skála beosztása 0,2 bar lépcsőzetű, e felett 1 bar beosztású legyen.

Ez utóbbi nyomásmérő órákat nem lineáris hanem feszített számlapú óráknak hívjuk (34. ábra). A csak

ültetvénypermetező gépeknél alkalmazott feszített számlapú nyomásmérő órák beosztása a kisebb

nyomástartományban is csak 1 bar. Annak érdekében, hogy az óra mutatója a nyomásingadozást ne kövesse,

valamint, hogy a számlap mindig tiszta, leolvasható legyen, az órát glicerinnel töltik fel. Ez egyben az esetleges

fagyveszélyt is kivédi. A nyomásmérő órák menettel csatlakoznak a nyomóarmatúrához. Csatlakozófuratuk

kicsi, mely gyakran okoz eldugulást. Ezért amennyiben az óra a nyomásra nem reagál, először a furatát kell

ellenőrizni és tisztítani.

33. ábra - Lineáris számlapú nyomásmérő óra

34. ábra - Feszített számlapú nyomásmérő óra




Ha a tisztítás eredménytelen, az órát cserélni kell. Tekintettel arra, hogy a nyomóarmatúrát a szórófejekkel

hosszú tömlő köti össze, a nyomásveszteség miatt a nyomásmérő óra nem a szórófejeknél uralkodó tényleges

nyomást mutatja. Az eltérés legfeljebb 10% lehet. E hiba kiküszöbölése érdekében egyes gépeknél a szórófejek

közvetlen közelébe helyeznek el nyomásmérő órát, vagy az onnan vett nyomásjelet veszik figyelembe a gép

beállításánál.

A nyomásmérő órákat úgy kell elhelyezni, hogy a kezelőülésből a nyomás jól leolvasható legyen. A

nyomásmérő óra számlapját esetenként számítással meghatározott görbesereggel (nomogram) kombinálják

(quantometer), így a szórófej kiválasztása számítás és egyéb segédeszköz nélkül megoldható. A nyomásmérő

órákat meghatározott időnként hitelesíteni kell, amelyet szabvány ír elő, és amelyre megfelelő készülék áll

rendelkezésre (35. ábra).

35. ábra - Nyomásmérő óra hitelesítő készülék




A hitelesítés egy pontos, hitelesített nyomásmérő órával történő összehasonlító méréssel valósítható meg. A

növényvédő gépek kötelező műszaki felülvizsgálata magában foglalja a nyomásmérő órák hitelesítését is.

12. Átfolyásmérő

Azokat a permetezőgépeket, amelyeken ellenőrző vagy szabályzórendszer működik, a szórófejekhez jutó

permetlémennyiség mérésére átfolyásmérővel szerelik fel. Az átfolyásmérők leggyakrabban szárnykerekes

áramlásmérők, amelyeknél az áramló permetlé szárnykereket forgat és a szárnykerék a tömegárammal arányos

indukciós jelet szolgáltat (36. ábra). Műanyag, rozsdamentes acél- vagy rézötvözet-házas kivitelben készülnek.

Segítségükkel számos, a permetezés üzemére jellemző adat nyerhető (tartálytöltöttség, elfogyasztott permetlé

mennyisége, területarányos permetlémennyiség kijuttatásához szükséges jel). Stabil gépeknél (pl. csávázógép),

ahol a mérőeszköz függőleges állása és rázkódásmentes üzeme biztosítható, a folyadékáram mérése rotaméterrel

is megoldható. A rotaméter kúpos kalibrált üvegcső, amelyben fémúszó található (lásd a 4. ábrát). A fémúszó

súlyánál fogva a kúpos csőben mindig csak annyira emelkedik fel, hogy a folyadék számára megfelelő

keresztmetszetet biztosítson. A fémúszót a palástján kiképzett ferde csatornákban áramló folyadék forgásra




kényszeríti, ennek következtében libegésmentesen, saját tengelye körül végez forgást így a tömegáram értéke

pontosan leolvasható.

36. ábra - Átfolyásmérő

13. Szakaszoló kapcsolók

A szórófejek közötti nyomáskülönbség kiküszöbölése érdekében a szórófejekből csoportokat képeznek és az

egyes csoportokat külön nyomótömlő táplálja. 15 m munkaszélességig 6, 24 m munkaszélességig 9, 24 m felett

12 szórófej tartozik egy szórófej csoportba, amit egy szakasznak nevezünk. Az egyes szakaszoknak a

nyomóarmatúrán külön kapcsolója van. A szakaszoló kapcsolók mechanikus vagy elektromos működtetésűek

lehetnek. A mechanikus (kézi működtetésű) szakaszoló kapcsolóban rugóterhelésű szelep zárja a folyadék útját

(37. ábra). Amennyiben a szelepet rugó ellenében elmozdítjuk, a szakasz nyomás alá kerül és működni kezd. A

szakaszoló szelepek kézi kapcsolókarja excentrikus kiképzésű, így mind nyitott, mind zárt helyzete stabil. Az

elektronikával szerelt gépeken a szakaszoló kapcsolók is elektromos működtetésűek. Ebben az esetben a

szakaszok az erőgép vezetőfülkéjéből nyithatók, illetve zárhatók. Az elektromos működtetésű szakaszoló

kapcsolóknak két változata ismert. Egyszerűbb kivitele elektromágneses. Ennek hibája, hogy elektromos zavar

esetén a szelepek kézzel nem működtethetők. Ezért az utóbbi időben inkább a villanymotorral működtetett

excentercsapos változatok terjedtek el (38. ábra), ahol a csap kézzel is forgatható, tehát a gép elektromos zavar

esetén is működőképes marad. A szakaszok kapcsolásával az áramlási rendszerben nyomásváltozás lép fel.

Ennek kiküszöbölésére a korszerű gépeken minden szakaszoló kapcsolóhoz külön nyomásszabályozó szelep

tartozik. A nyomás beállítása úgy történik, hogy az összes szakaszoló kapcsoló működésével egyidejűleg a

központi nyomásszabályozóval beállítjuk a kívánt üzemi nyomást. Ezt követően a szakaszoló kapcsolókat

külön-külön kikapcsoljuk és minden szakaszoló kapcsolónál a saját nyomásszabályozó szelepével korrigáljuk a

nyomást (39. ábra). Az így beállított gép esetén a nyomás a szakaszok kapcsolásától független lesz.

37. ábra - Kézi működtetésű szakaszoló kapcsolók




38. ábra - Elektromos működtetésű szakaszoló kapcsolók

39. ábra - A szakaszoló kapcsolók nyomásszabályzó szelepe




14. Elzáró főszelep

A szakaszok külön-külön kapcsolására csak speciális esetben van szükség (pl. táblaszél permetezésénél).

Általános üzemeltetésnél az összes szakasz működik, ezért a rendszerbe elzáró főszelepet építenek (40. ábra),

amely a szakaszoló kapcsolók nyitott helyzetében minden szakasz zárását, nyitását biztosítja.

40. ábra - Fő elzáró szelep

Az elzáró főszelep speciális kialakítású golyósszelep, amely ellátja a rendszerben a nyomáscsökkentő szerepét is

(visszaszívó rendszer). Annak érdekében ugyanis, hogy a szakaszok elzárása után a szórófejek gyorsan és

csepegés nélkül zárjanak, meg kell szüntetni a szórófejeknél és a szórófejeket tápláló nyomótömlőkben a

nyomást. Visszaszívó rendszerként számos megoldás ismert, a leggyakrabban alkalmazott megoldás azonban a

folyadéksugár szivattyú elvén működik. A főszelep zárásával ebben az esetben a szivattyú által szállított




permetlé egy fúvókába kerül, amelyet körülvevő tér – mint a folyadéksugár szivattyú szívott tere – a

nyomótömlőkhöz kapcsolódik és onnan a permetlevet kiszívja és a nyomást hirtelen csökkenti. Ez egyben azt is

jelenti, hogy a visszaszívó rendszerek csak a szivattyú működésével egyidejűleg töltik be szerepüket.

Amennyiben a kezelő nem az elzáró főszelepet működteti, hanem a szivattyú hajtását kapcsolja ki, a szórófejek

csepegése nem akadályozható meg, ami szerveszteséghez, a kultúrnövény károsodásához és

környezetszennyezéshez vezet. Ezért a visszaszívó rendszereknek és azok szakszerű kezelésének nagy

jelentősége van a permetezőgépek üzemében. Az elzáró főszelep működtetése történhet kézi karral vagy

távkapcsolással, elektromos motor segítségével.

15. Nagynyomású tömlők

A szórófejszakaszokat a szakaszoló kapcsolókkal nagynyomású tömlők kötik össze. A tömlők épsége vagy

kopottsága nagymértékben befolyásolja a permetezőgép munkaminőségét. Kopott, elhasználódott, sérült tömlők

a nyomás hatására változtatják keresztmetszetüket (lélegzenek), ami a szórófejek teljesítményét módosítja.

Ügyelni kell tehát a tömlők épségére, törésmentes vezetésére. Fontos, hogy a szórókeret nyitása-csukása során a

tömlők ne csípődjenek be, törésmentesen kövessék a keret pozícióváltozásait. Fontos a tömlőcsere esetén az

azonos paraméterekkel rendelkező tömlő alkalmazása.


4. fejezet - 4. Cseppképzés

A növényvédelemben az esetek többségében vízben oldott vegyszert (oldat), emulziót, szuszpenziót, azaz

permetlevet használnak, amit cseppekre bontanak, és szórással juttatnak ki. Néha alkalmaznak más kijuttatási

technikát is. A kijuttatás technikája szerint a következő módszereket különböztetjük meg (László, 2000; 2003).

• permetezés (a cseppek több mint 80%-a 150–750 μm közé esik);

• porlasztás (a cseppek több mint 80%-a 50–150 μm közé esik);

• ködképzés (~0,1–50 μm cseppmérettel);

• porozás (~25–150 μm szemcsemérettel);

• mikrogranulátum kijuttatása (~100–500 μm szemcsemérettel).

Amennyiben a cseppek méretét felére csökkentjük, elvileg a felhasznált permetlémennyiség is a felére

csökkenthető. A cseppek méretének csökkentése azonban korlátozott, mert a kis cseppek nehezen kezelhetők:

• a 30 μm-nél kisebb cseppek elsodródnak, beszáradnak, nem rakódnak le a célfelületre;

• az 50–80 μm-es cseppek könnyen sodródnak, szőrös levélfelületen nem érintkeznek a levél felületével,

veszteségként jelentkeznek;

• a 100–150 μm-es cseppek megfelelő technikával kezelhetők;

• elsodródási veszély esetén a 150–350 μm-es cseppeket tartjuk a jelenlegi technika mellett kedvezőnek;

• a 350 μm-nél nagyobb cseppek a hagyományos technika mellet, nagyobb felületi feszültség esetén könnyen

legurulnak a célfelületről (ma már van technika a nagyobb cseppek kezelésére).

Az előbbiek alapján megállapítható, hogy a cseppméret egy szűk tartománya kezelhető jól, ezért a

permetezőgépek fejlesztése az optimális cseppméretnél kisebb és nagyobb cseppek kezelésének biztosítására és

a permetlé-felhasználás hatékonyságának növelésére irányul. A területegységre felhasznált folyadékmennyiség

szorosan összefügg ezekkel a fejlesztésekkel. Általános törekvés a kisebb folyadékmennyiség alkalmazása,

azonban ennek is megvannak a veszélyei, amire később kitérünk. A felhasznált folyadékmennyiséget

szántóföldi permetezőgépek esetén az alábbiak szerint kategorizálják (Balázs et al., 1984).

• < 0,5 dm3/ha UULV, rendkívül kis mennyiség (ultra-ultra-low-volume);

• 0,5–5,0 dm3/ha ULV, igen kis mennyiség (ultra-low-volume);

• 5,0–50 dm3/ha LV, kis mennyiség (low-volume);

• 50–150 dm3/ha MV, közepes mennyiség (medium-volume);

• 150–500 dm3/ha HV, nagy mennyiség (high-volume);

• 500–2000 dm3/ha UHV, igen nagy mennyiség (ultra-high-volume);

• >2000 dm3/ha UUHV, rendkívül nagy mennyiség (ultra-ultra-high-volume).

A mai permetezéstechnika jelentős részben a 150–500 dm3/ha kategóriába esik. Ennél kevesebb permetlevet a

repülőgépes növényvédelemben, ezt meghaladó mennyiséget pedig ültetvények permetezésénél használhatnak.

A permetezés hatékonysága a cseppképzés és a cseppek kezelésének módjától jelentősen függ.

A cseppképzés lehet:

• hidraulikus (nyomás alatti cseppképzés);

• pneumatikus (légporlasztás);

4. Cseppképzés


• mechanikus;

• termikus.

1. Hidraulikus cseppképzés

A hidraulikus cseppképzésű szórófejeknél a permetlé cseppekre bontását a szórófejek nyílásán nyomás alatt

átáramló folyadékra ható erők (súrlódási, kohéziós, adhéziós, aerodinamikai erők, felületi feszültség stb.)

biztosítják (László A., 1997; Láng Z., 1999). A szórófej nyílásán átáramló folyadék belső súrlódási tényezője és

a folyadéknak a szórófej-nyílás felületén történő súrlódási tényezője eltérő, ami a folyadéksugár külső és belső

részén sebességkülönbséget hoz létre és ez a sebességkülönbség a folyadék sugárban (fátyolban) pulzálást

eredményez. A pulzálás intenzitása a szórófejtől távolodva növekszik, és amikor legyőzi a folyadéksugarat

összetartó felületi feszültséget, cseppekre esik szét. A pulzálás során a folyadéksugár átmérője a sugár mentén

változik, illetve eltérő vastagságú folyadékfátyol jön létre, ami nagyobb és kisebb átmérőjű cseppekre esik szét.

A hidraulikus cseppképzés elvéből kifolyólag tehát mindig heterogén csepphalmaz keletkezik.

A szórófejek fejlesztésénél – a dugulások elkerülése érdekében – az volt a törekvés, hogy minél nagyobb

szórófej furattal minél kisebb cseppeket lehessen képezni. A dugulás megelőzését segíti a szórófej előtt

elhelyezett szűrő, amelyet elemi szűrőnek is szoktak nevezni. Az apró cseppeket általában nem

folyadéksugárból, hanem folyadékfátyolból képezik. A folyadékfátyol cseppekre bomlásának folyamata

megegyezik a folyadéksugáréval. A kis cseppek létrehozására való törekvés minél vékonyabb folyadékfátyol

kialakítását igényli. Vékony folyadékfátyol létrehozható úgy, hogy a permetlevet a szórófejben gyorsan

megforgatjuk és a forgó folyadéksugarat bocsátjuk át a szórófej furatán. Ebben az esetben a permetlé kúpsugarat

alkot. A folyadéksugár ütköztetésével lapos folyadékfátyol hozható létre. Az előbbi elvet a cirkulációs, az

utóbbit az ütközéses szórófejek képviselik.

A cirkulációs szórófejek csigabetétes és pörgető betétes változatai terjedtek el. A csigabetétes szórófejeknél(41.

ábra) a permetlé nyomás hatására a csigabetét (1) menetei között haladva veszi fel a pörgő mozgást. A

csigabetét és a szórólapka (2) közötti örvénytérben a folyadék pörgése fokozódik. A folyadék nyomása, az

örvénytér hossza és a szórófej nyílásának mérete az alábbiak szerint befolyásolja a cseppképzés jellemzőit:

• a nyomás növelésével az időegység alatt kijuttatott folyadék mennyisége és a szóráskúp szöge növekszik, a

cseppméret csökken;

• az örvénytér hosszának növelésével a szóráskúp szöge csökken, a cseppméret növekszik. Az örvénytér hosszát

kézi szórópisztolyoknál a záró test tengely irányú helyzetét állító csavarral lehet szabályozni. Szórókereten az

örvénytér hossza a szórófejek előtt elhelyezkedő csigabetét cseréjével (rövidebb vagy hosszabb örvényterű)

változtatható;

• a szórófejnyílás méretének növelésével az időegység alatt kijuttatott folyadék mennyiség – azonos nyomás

mellett – nő, a szóráskúp szöge és a cseppméret egyaránt növekszik. A nyílásméret-növelés szórófejcserével

lehetséges.

41. ábra - Csigabetétes szórófej vázlat

4. Cseppképzés


Fordított helyzetben a jellemzők értelemszerűen változnak. A permetezőgépek optimális beállításánál a fent

felsorolt állítási lehetőségek célszerű kombinációját alkalmazzuk.

A pörgető betétes szórófejek(42. ábra) hasonló módon működnek, azonban itt a permetlé forgatását pörgető

betét (1) biztosítja, amelynél a permetlé kettő vagy több ferde furaton halad át, vagy két tengely irányú furat a

permetlevet az örvénykamrába (3) érintőlegesen csatlakozó csatornába vezeti és az érintőleges beáramlás által

kap pörgetést. A gyakorlatban a pörgető testek különböző változataival találkozhatunk (43. ábra). A

folyadékáram nagyságát a szórólapka 42. ábra (2) mérete határozza meg. A szórólapkák kivitele is nagy

változatosságot mutat (44. ábra). A csigabetétes szórófejeknél felsorolt jellemzők a pörgető betétes szórófejekre

is érvényesek.

42. ábra - Pörgető test vázlat

4. Cseppképzés


43. ábra - Pörgető test megoldások

44. ábra - Különböző méretű szóró lapka

A cirkulációs szórófejeket nagynyomású szórófejként alkalmazzák ültetvénypermetező gépeken. Szokásos

nyomástartományuk 10–30 bar. A mai korszerű szórófejek ennél nagyobb nyomást nem igényelnek és nem is

4. Cseppképzés


javasolt nagyobb nyomás alkalmazása, mert a nyomás növelésével az apró cseppek aránya nő és ezzel az

elsodródási veszély is növekszik. Szántóföldi permetezőgépeken ritkán találkozunk cirkulációs szórófejekkel,

ekkor szokásos nyomástartományuk 2–4 bar. A cirkulációs szórófejek általában üreges-kúpos permetlésugárral

dolgoznak. Amennyiben a pörgető betéten középfuratot is kiképeznek, telekúpos kivitelű szóráskúp keletkezik

(45. ábra).

45. ábra - Telekúpos és üreges kúpos cirkulációs szórófej

A másik nagy csoportot az ütközéses szórófejek képezik, amelyek között felület- és folyadékütközéses

szórófejek ismertek. Felületütközéses szórófejeknél(46. ábra) a folyadéksugarat simára munkált, ívelt felületnek

ütköztetik és így hoznak létre lapos folyadékfátyolt, amelynek kúpszöge 120–150°. A felületütközéses

szórófejeket szántóföldi permetezőgépeken, mint alacsony nyomású szórófejeket alkalmazzák. Felhasználási

területük elsősorban gyomirtó szerek durvacseppes kijuttatása. Ennek megfelelően nyomástartományuk 1,5–3

bar. Célszerű a szórófejeket a nyomástartomány alsó határán tartani, hogy csökkentsük az elsodródásra hajlamos

apró cseppek arányát. A felületütközéses szórófejeket folyékony műtrágyák kijuttatásához is használják (47.

ábra).

46. ábra - Felületütközéses szórófej vázlat

4. Cseppképzés


47. ábra - Különböző célú felületütközéses szórófejek

4. Cseppképzés


Szántóföldi permetezőgépeken leggyakrabban folyadékütközéses (réses) szórófejeket használnak (48. ábra). A

folyadékütközéses cseppképzés elve két folyadéksugárszögben történő ütköztetése, aminek következtében a

szögfelezőben lapos folyadékfátyol keletkezik. Az egyenletes vastagságú folyadékfátyol az ismertetett módon és

törvényszerűség szerint bomlik cseppekre. A tömeggyártás igényeinek megfelelő technológiával kialakított

szórófejben a permetlé félgömbvégű furatban áramlik. A félgömbfelület a folyadéksugarakat egymással szembe

fordítja, ütközteti és az ütközés síkjára merőlegesen, folyadékfátyol jön létre, amelynek kibocsátására a

félgömbön megfelelő alakú és méretű rést kell kiképezni. A csúcsokban végződő ellipszis alakú rés mérete

határozza meg az időegység alatt átbocsátott folyadék mennyiségét, a folyadékfátyol szögét és befolyásolja a

cseppméretet. A szántóföldi szórókereteken leggyakrabban alkalmazott réses szórófejek által kibocsátott

folyadékfátyol kúpszöge névleges nyomáson (4 bar) 110°. A szórófejek nyomástartománya a kezelés céljától

függően 1,5–5 bar. A nyomás növelésével a kúpszög kissé növekszik és viszont. A szórófejek fejlesztésénél

fontos szempont volt, hogy a nyomásváltozás minél kisebb szögváltozást eredményezzen, hiszen az optimális

keresztirányú eloszláshoz kísérleti úton meghatározott 50 cm szórófejosztás 110°-os szórásszög mellett ad jó

keresztirányú permetléeloszlást. A nyomás függvényében azonban minden szórófejnél változik a szórási sugár

szöge. Különösen kis nyomásnál válhat ez kritikussá, ahol a nyomás változása jelentős szögváltozást

eredményez. A szórófejek a geometriai adatokból következően átfedéssel dolgoznak, ezért a folyadéksugarak

ütközésének és ez által a durva cseppek kialakulásának elkerülése érdekében a folyadéksugarakat a haladási

irányra merőleges helyzethez képest 5–10°-kal elforgatják (lásd a 6. ábrát). A korszerű gépeken a szórófejek

rögzítésére szolgáló anya (hollander) megfelelő kialakítása biztosítja a kívánt szöghelyzetet. A kilépőnyílás

méretének és alakjának célszerű megválasztásával más szórásszögű szórófejek is kialakíthatók (45°, 60°, 80°,

90°stb.). Ezeket a szórófejeket sávpermetezésre használják.

48. ábra - Folyadékütközéses szórófej vázlat

Fontos tudni, hogy a rés szélességének változtatásával a rá merőleges méretét is változtatják úgy, hogy a nyílás

keresztmetszete azonos méretjelzésű szórófejnél azonos maradjon. Ennek megfelelően a szórófej teljesítménye a

szögétől független és a különböző szögű, de azonos mérettartományba eső szórófejek a katalógusban azonos

szórófej-teljesítménynél találhatók. A szórófejeket számozásuk, illetve színük alapján lehet meghatározni,

esetenként ezeknek a kombinációját is alkalmazhatják (49. ábra).

49. ábra - Folyadékütközéses szórófejek

4. Cseppképzés


A szórófejek teljesítménye a szórófej mérete mellett az alkalmazott üzemi nyomás függvénye. A különböző

méretű szórófejek eltérő módon reagálnak a nyomás változására. A szórófej teljesítmény és a nyomás

összefüggését különböző szórófej esetén görbesereggel ábrázolják (Balázs et al., 1984) (50. ábra). Jól látható az

ábrán, hogy a kisebb méretű szórófejek teljesítménye a nyomás növelésével alig nő. A szórófej méretének

növelésével a teljesítmény a nyomás változásával egyre nagyobb mértékben változik. A növényvédő gépek

beállításánál és üzemeltetésnél fontos ismerni továbbá, hogy a nyomás növelésével azonos szórófejméret mellett

a cseppméret kezdetben jelentősen, a nagyobb nyomástartományban, kisebb mértékben csökken (51. ábra).

Nem célszerű tehát a nyomás növelése azon a határon túl, ahol jelentős cseppméretcsökkenés már nem érhető el.

Ezekkel a szórófejjellemzőkkel a gépek beállítása és üzemeltetése során tisztában kell lenni.

50. ábra - Különböző méretű szórófejek tömegáram diagramja

51. ábra - A közepes cseppméret változása a nyomás függvényében

4. Cseppképzés


Az eddig ismertetett szórófejek az alap szórófej kategóriába tartoznak. A szórófejek fejlesztésével, kivitelének

módosításával azonban számos szórófej-variációt hoztak létre. A fejlesztés célja a cseppek célfelületre

juttatásának javítását célozta. Két gond merült fel a csepphalmaz kézbentartásával kapcsolatban. A 100–150 μm

átmérőnél kisebb cseppek elsodródásra hajlamosak, ezért csökkenteni kellett ezek részarányát. A 350 μm

átmérőnél nagyobb cseppek a célfelületről könnyen legördülnek, növelve a hatóanyag-veszteséget és a

környezeti terhelést. Mindkét irányban sikeres fejlesztések történtek.

A kis cseppek részarányának csökkentését célozta az alacsony nyomású (LP) szórófejek kialakítása. A

fejlesztésnél a szórófejen belüli áramlási viszonyok javítására törekedtek. A félgömbvégű furatban a

folyadéksugárnak csak egy része áramlik optimális keresztmetszetben és ütközik a résre merőleges síkban. A

furat keresztmetszetének módosításával (ovális furat kialakításával) növelték az optimális keresztmetszetben

áramló permetlé arányát, így kisebb nyomás mellett érték el az elvárt cseppméretet. A kisebb nyomás kevesebb

apró csepp keletkezését jelentette.

A réses szórófejek célszerű kialakításával, előporlasztó betét alkalmazásával (52. ábra) szintén javítható a

cseppképzés. Az úgynevezett Anti-Drift szórófejek szűkebb cseppspektrum képzésére alkalmasak, azonos

nyomáson nagyobb cseppeket képeznek, általuk csökkenthető az apró cseppek aránya, ezért kisebb a cseppek

elsodródási veszélye.

52. ábra - Előporlasztó betét alkalmazása folyadékütközéses szórófejeknél

4. Cseppképzés


A nagyobb cseppek célfelületről történő legördülésének megakadályozását is sikeresen valósították meg. Ezt a

feladatot a légbeszívásos (injektoros) és légbefúvásos szórófejekkel lehet megoldani (53. ábra). Itt a szórófejben

áramló folyadékhoz levegőt injektálnak (légbeszívásos) vagy levegőt szivattyúznak (légbefúvásos). A permetlé

és a levegő egy kamrába keveredik, légzárványos nagy cseppek keletkeznek, amelyek a célfelületen

szétpattannak és a növényzet felületén finom filmréteget képeznek, javítva a fedettséget és csökkentve a

megfolyás veszélyét. Alkalmazásával a cseppméret 750 μm-ig is növelhető, amely lényegesen csökkenti az

elsodródás veszélyét még nagyobb légmozgásnál (5–7 m/s) is. Azonos méretű hagyományos és az injektoros

szórófejek cseppképzése között szembetűnő a különbség (54. ábra). A szórófejek a hagyományos szórófejek

helyére felszerelhetők.

53. ábra - Injektoros szórófej

4. Cseppképzés


54. ábra - Injektoros és hagyományos szórófej szórásképe

4. Cseppképzés


Speciális technológiához különleges szórófejeket is kialakítottak a folyadékütköztetés elvének felhasználásával.

Amennyiben kapásnövényeknél állományban kívánunk gyomirtást végezni, úgy levél alá permetezést

végezhetünk. Ehhez a művelethez előnyösen alkalmazhatók az úgynevezett excenter szórófejek. Ebben az

esetben a félgömbvégű furatot csak egyik oldalán réselik (OC jelzésű, egyoldalas excenter szórófej, 55. ábra),

így a 85°-os lapos folyadéksugár a szórófej közepétől kiindulva, csak az egyik oldalon lép ki, lehetővé téve azt,

hogy a kultivátorral nem kezelhető kultúrnövény alatti területet permetezzük csak. Ez a szórófej a keret végén,

mint végszórófej is alkalmazható, ha pontos határszórást kívánunk megvalósítani. Amennyiben a sorközt is

kezelni kívánjuk, úgy az alacsony szórófej-elhelyezés érdekében 150° jelzésű, kettős excenter szórófej

alkalmazása indokolt (56. ábra). Ebben az esetben középtől kiindulva – a haladási irányra merőleges – két lapos

sugár lép ki a szórófejből nagy szórásszöget biztosítva (150°). Alkalmazásuk lehetővé teszi, hogy a szórófejjel

alacsony elhelyezés mellett (kisebb elsodródás) is széles sáv kezelhető. Ezeket a szórófejeket értelemszerűen

alacsony nyomású (1,5–3,5 bar) tartományban célszerű üzemeltetni. Bár az excenter szórófejek által képzett

durva cseppek elsodródásra nem hajlamosak, mégis levél alá permetezésnél a kultúrnövény védelme érdekében

általában védőernyőt alkalmaznak.

55. ábra - Egyoldalas excenter szórófej

4. Cseppképzés


56. ábra - Kettős excenter szórófej

4. Cseppképzés


Dús lombozatú, zártabb állomány permetezése esetén a cseppek jobb behatolása érdekében kettős lapos sugarú

szórófejek(57. ábra) is alkalmazhatók (pl. E típusjelzésű, 40 és 80°-os). Ebben az esetben a haladási irányra

keresztben elhelyezkedő, két egymás mögötti lapos folyadéksugár megfelelő szöget (60°) zár be egymással, így

egyik sugár haladási irányban előre, a másik hátra jut be az állomány közé (58. ábra), nagyobb behatolást és

fedettséget biztosítva. A képzett cseppek azonos szórófejméret mellett kisebbek, mint a hagyományos

szórófejeknél. Különösen alkalmas felülről és/vagy oldalról történő kezelés esetén. Állománykezelésnél

alkalmazott nyomástartomány általában 2–4 bar, szükség esetén ennél nagyobb is lehet.

57. ábra - Kettős lapos sugarú szórófejek

58. ábra - Kettős lapos sugarú szórófejek szórás közben

4. Cseppképzés


4. Cseppképzés


A szórófejek anyaga műanyag, réz és ötvözetei, rozsdamentes acél, kerámia. Kopásállóságuk a fenti sorrendnek

megfelelően növekszik, élettartamuk a fenti sorrendben 30, 60, 120, kerámia szórófejnél ezt meghaladó

üzemóra. Fontos azonban tudni, hogy a kerámia szórófej a legérzékenyebb a sérülésre, ezért munkaminőségét

csak kíméletes kezelés mellett tartja meg hosszú ideig. A szórófejek cseréje a fenti élettartamot figyelembe véve

indokolt, bár szezononként mindig érdemes a cserét elvégezni. Fontos tudni, hogy egy szórófej árának legalább

100-szoros értékű vegyszert szór ki élettartama során, a megmentett termés értéke pedig ennek további

sokszorosa. Nem szabad, tehát a védekezés eredményességét olcsó, rossz minőségű részegységek használatával

veszélyeztetni (Dimitrievits, 2000).

A szórófejeket a szórókereten általában 50 cm távolságra helyezik el és a névleges nyomás tartományában a

permetezett felülettől való távolságuk is 50 cm. A korszerű permetezőgépek szórófejei a permetlévezetékhez

csepegésgátló membránszeleppel csatlakoznak (59. ábra). A membránszelepek 0,4 bar nyitó nyomásra

szabályozottak, így a permetezés indulásához a teljes keretszélességben ki kell alakulni a nyitó nyomásnak és

ekkor az összes szórófej egyszerre kezd el permetezni. A főszelep elzárása és a nyomáscsökkentő rendszer

működése következtében a szórófejek egyszerre zárnak és csepegés nélkül zárva maradnak (60. ábra). A

szórófejnagyság változtatásának megkönnyítése érdekében a korábban alkalmazott egyedi szórófej helyett

csoportos szórófej-elhelyezés vált általánossá (2–5 szórófej egy tartón). A forgatható rendszerű szórófejtartón

mindig a függőleges helyzetbe fordított szórófej működik (61. ábra). Ez a rendszer meggyorsítja a szórófejek

váltását és csökkenti az ebből adódó hibalehetőséget.

59. ábra - Csepegésgátló szelep nyitott helyzetben

4. Cseppképzés


60. ábra - Csepegésgátló szelep zárt helyzetben

4. Cseppképzés


61. ábra - Több szórófejes szórófejtartó

4. Cseppképzés


A hidraulikus cseppképzés mellett kisebb számban bár, de találkozunk egyéb cseppképzési rendszerekkel. Ezek

közül a légporlasztás a leggyakoribb.

2. Légporlasztású cseppképzés

A légporlasztású cseppképzésnél a permetlevet légáram bontja cseppekre. A légporlasztás 25 m/s-nál nagyobb

légsebességnél érvényesül, azonban tiszta légporlasztásról csak 80 m/s feletti légsebességnél beszélünk. A

légporlasztás hatékonysága függ a permetlé-légáram találkozás módjától. A ventilátor által szállított levegőt egy

venturi csőben (szórócső) felgyorsítjuk, és a cső legszűkebb keresztmetszetében helyezzük el a permetlé

bevezetésére szolgáló szórófejet (62. ábra). Amennyiben az áramló levegő a permetlevet egy ívelt felületen

folyadék fátyollá tudja alakítani, majd a felület éles széléről cseppekre bontani, akkor egyenletesebb és kisebb

cseppek keletkeznek, mint ha a permetlevet egyszerűen csak bevezetjük a légáramba. Kisebb légsebesség

mellett is lehet kellő cseppméretet elérni, ha a permetlevet szórófejjel hidraulikus módon képezzük és csak a

cseppek finomítását bízzuk a légáramra, ezt kombinált cseppképzésnek hívjuk. A légporlasztással képzett

cseppek mérete több tényező függvénye. A cseppméretre jelentős hatást gyakorol a légsebesség, amelynek

növelésével arányosan csökken az átlagos cseppméret. A szállítólevegős permetezésnél a légáram elsősorban

szállítja a cseppeket, és csak kismértékben finomítja azokat, hiszen itt a légsebesség a cseppképzés

környezetében csak 30–40 m/s. A kombinált cseppképzésnél a légsebesség 50–60 m/s és a levegő cseppfinomító

hatása jelentős. 80–100 m/s légsebességnél nincs szükség hidraulikus elő cseppképzésre, a légáram önmagában

képes 100–150 μm átmérőjű cseppek képzésére. 100 m/s feletti légsebességgel 100 μm alatti cseppek állíthatók

elő, amelyek könnyen beszáradnak és elsodródnak, bár itt a légáram gyorsan és irányítottan juttatja azokat a

célfelületre. A légsebesség további növelésével (300–400 m/s) 10–40 μm átmérőjű cseppek is képezhetők. Ez

utóbbi a hidegködképzés kategóriája, ahol a szükséges légsebesség már csak légsűrítővel állítható elő. A

hidegködképzés jól használható üvegházak növényvédelmére. A hidegköd képzés megoldása lehetséges a

4. Cseppképzés


folyadék nyomásának növelésével és a szórófej célszerű kiképzésével (63. ábra). Ez csupán a képzett cseppek

átlagos mérete (30–35 µm) miatt sorolható a hidegködképző gépek sorába, hiszen ez lényegében hidraulikus

cseppképzés. A hidegködképzés másik csoportjába a légporlasztású gépek tartoznak, ahol a nagy sebességű

levegő bontja a folyadékot apró cseppekre, (átlagos cseppméret 10–15 µm). Ebben a kategóriában gyártanak

kézi ködképző gépeket (64. ábra) és nagy teljesítményű, ventilátorral is egybeépített gépeket (65. ábra). Ez

utóbbi esetben üvegházak automatikus kezelése lehetséges. Fontos tudni, hogy a cseppméretet légporlasztás

esetén a permetlé–levegő tömeg aránya is befolyásolja. Minél kevesebb permetlevet vezetünk azonos tömegű

levegőbe, annál finomabb cseppek képezhetők. A csepphalmaz azonban éppúgy heterogén, mint a hidraulikus

cseppképzésnél. Végül megoldható a hidegködképzés ultrahang-generátorral.

62. ábra - Légporlasztású szórófej

63. ábra - Hidraulikus cseppképzésű hidegködképző gép

4. Cseppképzés


64. ábra - Légporlasztású hidegködképző gép

65. ábra - Nagy teljesítményű hidegködképző gép üvegházban

4. Cseppképzés


A légporlasztású cseppképzés előnye, hogy a légáram a cseppeket irányítottan szállítja a célfelületre, és a

növényzet mozgatásával javítja a behatolást és a fedettséget szín és fonák oldalon egyaránt. Ezért sűrű

lombozatú növényeknél hatékonyabban alkalmazható, mint a hidraulikus cseppképzés. Nem véletlen, hogy

mind a szántóföldi kultúrák (elsősorban zöldségfélék), mind az ültetvények permetezésénél növekszik a

jelentősége.

3. Mechanikus cseppképzés

A mechanikus cseppképzés általánosan alkalmazott változatainál villanymotorral hajtott forgó tárcsával (66.

ábra) történik a permetlé cseppekre bontása. A tárcsa fordulatszáma 3000–12 000 1/min. A kúpos tárcsára

vezetett permetlé – a centrifugális erő hatására – vékony folyadékfátyol formájában mozog a kerület felé, ahol a

tárcsa peremén kiképzett fogak cseppekre bontják. A szabályos távolságra elhelyezkedő fogak a

folyadékfátyolból azonos méretű cseppeket szakítanak le. A cseppek mérete a tárcsa fordulatszámától,

kiképzésétől és a permetlé tömegáramától függ. A cseppméret korrekt szabályozhatósága miatt az eljárást

szabályozott cseppméretű rendszernek is szokták nevezni. Nagy előnye, hogy a csepphalmazban közel azonos

méretű cseppek találhatók, amelyek kezelése könnyebb, mint a heterogén csepphalmazé. A tárcsás mechanikus

cseppképzést ma hazánkban a csávázógépeken alkalmazzák.

66. ábra - Mechanikus cseppképzésű szórófej

4. Cseppképzés


A mechanikus cseppképzésű szórófejeknek vannak változtatható fordulatszámú változatai is. Ebben az esetben a

villanymotor tengelyén és a szórótárcsán többlépcsős ékszíjtárcsa található (67. ábra). A két ékszíjtárcsa között

áthelyezhető ékszíj viszi át a hajtást. A cseppek mérete így a tárcsa fordulatszámával és a folyadékárammal

egyaránt szabályozható. Hazánkban a könnyű repülőszerkezeteknél (pl. motoros sárkányrepülő) próbálkoztak

ilyen megoldással.

67. ábra - Több fordulatszámú mechanikus cseppképzésű szórófej

4. Cseppképzés


A mechanikus cseppképző szórófejek dobos változatai a repülőgépes növényvédelemben váltak általánossá (68.

ábra). Ebben az esetben a dob felülete perforált (furatokkal vagy résekkel ellátott) és a dob belsejébe vezetett

permetlevet a gyorsan forgó dob bontja apró cseppekre. A hazai fejlesztésű réselt dobos cseppképző 50 és 500

μm közötti cseppméretre állítható be állandó fordulatszám (12 000 l/min) mellett, a folyadékáram

módosításával. Ismertek olyan dobos szóró szerkezettel szerelt mechanikus cseppképző rendszerek is, ahol a

felhasznált folyadékmennyiség mellett dobcserével is lehet szabályozni a cseppek méretét (MD 500E

forgószárnyú repülőgép). Ebben az esetben műanyag dobot alkalmaznak és cseréjével 10, 20, 40 és 60 μm

cseppméret állítható be. A készlethez tartozik egy rozsdamentes acél dob is, amellyel 80 μm cseppméret

képezhető.

68. ábra - Dobos rendszerű mechanikus cseppképzésű szórófej

4. Cseppképzés


A mechanikus cseppképzés természetesen felhasználható szántóföldi permetező gépeken is, volt erre hazai

próbálkozás is. A szórókereten ebben az esetben 1,5 m-enként helyeztek el vízszintes síkban forgó

szórótárcsákat. A vízszintes síkban mintegy 70 cm magasságban indított csepphalmaz azonban rendkívül

szélérzékeny volt és igen nagy veszteség jelentkezett. Sikeresebb próbálkozás volt, amikor függőleges síkban

forgó szórótárcsákkal szerelték fel a szántóföldi permetezőgépet. A tárcsák kerületének azt a részét, ahol a

cseppek kedvezőtlen irányban váltak le, burkolták, és csak a célfelület felé mozgó cseppeket hasznosították (69.

ábra). A burkolaton lecsapódó permetlevet visszajuttatták a tartályba. A mechanikus cseppképzés alkalmazható

ültetvénypermetező gépeken is. Ezzel kapcsolatban is folytak hazai kísérletek. Itt az axiál ventilátor

kifúvónyílását csövekre bontották, és a fúvócsövekben helyeztek el egy-egy szórófejet (70. ábra). Itt a légáram

a cseppeket jól irányított módon juttatta a célfelületre, tehát kijuttatástechnikailag a rendszer működőképes volt.

Inkább a mechanikus cseppképzéshez alkalmas szerek hiánya és a technika nagy költsége akadályozta

elterjedését.

69. ábra - Függőleges síkú mechanikus cseppképzésű szórófej

70. ábra - Mechanikus cseppképzésű szórófej ventilátor kifúvó nyílásában

4. Cseppképzés


A mechanikus cseppképzésnek ismert olyan változata is, ahol az egységes nagyméretű cseppek képzése volt a

cél. Angliában fejlesztették ki az ugyancsak villanymotorral működtetett lengő rendszerű, furatos dobbal szerelt

szórószerkezetet (71. ábra). Itt a permetlé egy percenként 3000 lengésszámú henger belsejébe kerül, ahol kis

nyomás mellett (0,5–1 bar) jut ki sugarakat alkotva a dob furatain. Lengés nélkül a folyadéksugár a természetes

cseppbontás elve szerint heterogén cseppek formájában jutna ki. A henger lengése (vibrációja) a

folyadéksugarakat szeleteli, és egyenletes cseppeket hoz létre. A kijuttatott folyadékmennyiség a hengeren

elhelyezett furatok számával volt szabályozható. Ez a cseppképzési mód nem terjedt el, de időnként még

felmerül a szaksajtóban.

71. ábra - Vibrációs rendszerű mechanikus cseppképzésű szórófej

4. Termikus cseppképzés

A termikus cseppképzést a melegködképző gépeken alkalmazzák. A cél lehet térfertőtlenítés és felületkezelés. A

térfertőtlenítés (pl. raktárak, üvegházak) repülő kártevők elleni védekezést jelent. Ebben az esetben fontos, hogy

a képzett cseppek minél tovább tartózkodjanak a levegőben, ezért < 5 μm cseppméret alkalmazása a kedvező. A

felületkezelésnél az a cél, hogy a növények, fák felületére minél több cseppet juttassunk, lehetőleg egyenletes

eloszlásban. Ekkor ködképzés esetén 5–30 μm cseppméret szükséges. A cseppeket a növényzet fölé kell juttatni

(növényzetre közvetlenül nem kerülhet a meleg köd), azok folyamatosan ülepednek le és jutnak a növény

felületére. A süllyedési sebesség ismerete fontos, mert a cseppek párolognak és élettartamuk csak 5–10

másodperc, ami alatt el kell érni a célfelületet. Minél kisebb a tér relatív páratartalma, a cseppek beszáradása

annál gyorsabban megy végbe. Ezért a folyadékhoz párolgásgátló adalékot adnak. Ezzel a módszerrel a cseppek

élettartama akár fél órára is meghosszabbítható. Zárt terekben, pl. üvegházban történő kezelésnél a ködöt

elegendő az ajtóból a térbe juttatni és beépített ventilátorral a tér levegőjét mozgatni, hogy a köd a tér minden

pontjára eljusson.

A melegködképző lényegében egy reaktív motorhoz hasonló felépítésű, mozgó alkatrész nélküli szerkezet (72.

ábra). Egy henger alakú, egyik oldalon nyitott égéstérbe légsűrítővel levegőt juttatnak, és abba benzint

porlasztanak. A benzin szabályozott, pulzáló bejuttatását egy lengő membrán biztosítja (73. ábra). Az éghető

benzin-levegő keveréket elektromos szikrával meggyújtják. Folyamatos levegő- és benzinutánpótlás mellett

folyamatos égés tartható fenn. A keletkezett füstgáz nagy sebességgel (300–400 m/s) áramlik az égéstér nyitott

vége irányába. A kilépőnyílás előtt az égéstérből kiáramló füstgázba adagolják a jól párolgó folyadékban oldott

vegyszert. A forró füstgázban elpárolgó folyadék minden egyes cseppje hordozza a hatóanyagot. Amikor a

permethalmaz a szabadba áramlik, lehűl, és köd formában kicsapódik (74. ábra). A ködcseppek mérete 0,5–50

μm tartományba esik. A ködképző eszközök kézi változatait elsősorban belső terek fertőtlenítésére használják.

A kézi ködképző gépek nagy választékban állnak a felhasználók rendelkezésére (75. ábra). Készülnek nagy

4. Cseppképzés


teljesítményű ködképző gépek is, amelyeket elsősorban ültetvényekben alkalmaznak. Ebben az esetben a köd

terítését a természetes légmozgással oldják meg.

72. ábra - Melegködképző gép

73. ábra - Melegködképző gép működési vázlata

74. ábra - Melegködképző gép működés közben

4. Cseppképzés


75. ábra - Melegködképző gép változatok


5. fejezet - 5. Szántóföldi permetezőkeretek

A szórókeret a permetezőgépek fontos szerkezeti része, hiszen döntő szerepe van abban, hogy a szórófejek által

képzett permetcseppek a megkívánt módon jutnak-e a célfelületre. Hiába a jó cseppképzés, ha a keret nem tudja

biztosítani a szórófejek kívánt térbeli helyzetét. A kereteket különböző szempontok szerint csoportosíthatjuk. A

szórófejek elhelyezkedése szerint van sík- és sorszóró keret. A szántóföldi permetezőgépeknél nagyobbrészt

síkszóró kereteket használnak, ahol a szórófejek a kereten egy síkban helyezkednek el, a célfelülettől azonos

magasságban. A síkszóró kereteknek függesztett, félig függesztett, vontatott és rászerelt változatai ismertek.

Leggyakrabban a függesztett kereteket használják.

1. Függesztett keretek

A függesztett keret univerzális keretnek tekinthető, hiszen állítható magasságával jól alkalmazkodik a

különböző növénymagassághoz (76. ábra). A permetezés célja, a tábla nagysága, a tartály mérete, az erőgép

teljesítménye eltérő méretű keretet igényel, ezért néhány métertől 48 m szélességig a legkülönbözőbb

keretméreteket forgalmaznak. Ma a leggyakrabban alkalmazott keretek szélessége 12–24 m között változik.

76. ábra - Függesztett szántóföldi szórókeret

A keretek készülnek rácsos szerkezettel vagy zárt szelvényből, esetleg csőből. Anyaguk acél- vagy

alumíniumötvözet. Csuklós kivitele lehetőséget biztosít arra, hogy szállítási helyzetbe, az előírt szélességre

összecsukható. A keret emelése, süllyesztése 15 m-nél kisebb keret esetén kézzel, nagyobb szélesség esetén

hidraulikus munkahengerrel történik. A kisebb keretek szállítási helyzetben a tartály mögött keresztbe

összecsukhatók és rögzíthetők (77. ábra), a nagyobbakat a tartály mellé vagy fölé rendezve zárják szállítási

helyzetbe (78. ábra). Ebben az esetben a keret, a tehermentesítés végett, tartóra támaszkodik. A mai korszerű

permetezőgépeknél követelmény, hogy a keret emelése, süllyesztése, nyitása, zárása az erőgép vezetőüléséből

elvégezhető legyen anélkül, hogy közben a vezető a fülkét elhagyná. Ez az egyszemélyes kezelés a

permetezőgép működtetésének minden műveletére előírás.

77. ábra - A tartály mögé összecsukott szórókeret

5. Szántóföldi permetezőkeretek


78. ábra - A tartály mellé összecsukott szórókeret



A függesztett kereteknél a legfontosabb kérdés a felfüggesztés módja. Kezdetben, főleg a kisebb kereteknél

alkalmazták az úgynevezett merev felfüggesztést, ahol a szórókeretnek a tartószerkezethez képest nem volt

elmozdulási lehetősége, a keret az alapgéppel együtt mozgott. Ez előnyös volt abban a tekintetben, hogy

egyenletesen elmunkált felületen a keret lengésmentesen követte a talaj felszínét, így a szórófejsugarak állandó

és azonos mértékű átfedése következtében a permetlé jó keresztirányú eloszlását biztosította. Nagy hátránya

volt, hogy a merev kapcsolat miatt a járószerkezetet ért dinamikus hatások átadódtak a keretszerkezetre, így az

igen sérülékenynek bizonyult, ami miatt ma ezeket a kereteket egyre ritkábban alkalmazzák.

A keret sérülékenységét egyes konstrukcióknál azzal igyekeztek kiküszöbölni, hogy a keretet rugós

alátámasztással csatlakoztatták a tartókerethez. Ez a megoldás megakadályozta a keretre ható dinamikus erők

érvényesülését, azonban egyenetlen talajfelszínen a keret erőteljesen lengett, így a szórófejsugarak átfedése és

ezzel a keresztirányú szórásegyenlőtlenség állandóan változott. Emiatt ezek a keretek sem váltották be a hozzá

fűzött reményeket.

Jelentős lépés volt a lengőkeretek megjelenése, ahol a szórókeret és a tartókeret nincs egymáshoz mereven

kapcsolva. A keretnek szabad mozgása van, így ki tud térni a dinamikus erőhatások elől és nem követi az

alapgép helyzetváltozását. A lengőkeretek számos változata ismert. Egyik lehetőség az úgynevezett trapéz

felfüggesztés (79/a. ábra), ahol a tartókerethez mereven csatlakozik a trapéz felső, rövidebb oldala és ehhez

csuklósan kapcsolódik a két trapézkar. A szórókeret középső része ebben az esetben a trapéz alsó oldalát képezi

és csatlakozása a trapézkarokhoz szintén csuklós. Amikor a keret egyik vagy másik irányban kileng, a

trapézkarok szöge úgy változik meg, hogy igyekszik a keretet visszatéríteni eredeti helyzetébe. Ez kisebb

keretek esetén önmagában is elegendő a lengés megakadályozásához, bár bizonyos fékező, súrlódó felület

beépítése szokásos. A keretre ható dinamikus hatások csökkenthetők a keret rugós alátámasztásával (79/b.

ábra), ebben az esetben azonban a lengés csökkentése érdekében lengéscsillapítók beépítése szükséges.

79. ábra - Lengő felfüggesztésű szórókeret megoldások



Nagyobb keretek esetén általános a lengéscsillapítók beépítése. A keret tehetetlensége és a lengéscsillapítók

hatása még akkor is tartja a permetezett felülettel párhuzamos helyzetet, ha az alapgép a talaj egyenetlenségének

következtében folyamatosan változtatja hossztengely körüli helyzetét. Ugyanakkor tartós oldalirányú lejtőn

művelés esetén a lengéscsillapítók beállítják a talajjal párhuzamos helyzetet. Esetenként a keret szögbeállítását

külön hidraulikus munkahengerrel oldják meg, amely vagy az egész keretre, vagy a jobb- és baloldali keretre

külön-külön hat.

Másik megoldás az egy ponton történő felfüggesztés, amelynek számos változata ismert. A tartókeret ebben az

esetben két részből áll, egy az alvázhoz csatlakozó merev részből és az ezen elcsúszó pótkeretből, amelyet

hidraulikus munkahenger mozgat (80. ábra). A keret függőleges síkú lengését lengéscsillapítók fékezik. Az

egypontos felfüggesztés ilyen megoldását gyakran ingafelfüggesztésnek nevezik (81. ábra). A keret

magasságállítását hidraulikus munkahenger biztosítja toló üzemmódban közvetlenül emelve a keretet, vagy

áttétellel, csiga és drótkötél vagy lánc közbeiktatásával. Az előírt 0,5–1,5 m közötti szórófejmagasság beállítása

magas tartókeretet igényel, ezért a keretmagasság állítását gyakran az erőgépek 3 pont függesztő szerkezetéhez

hasonló karrendszerrel, esetleg négycsuklós szerkezettel oldják meg (82. ábra).

80. ábra - Függőleges síkban állítható szórókeret



81. ábra - Ingafelfüggesztésű szórókeret



82. ábra - Paralelogramma felfüggesztésű szórókeret



A keretszerkezetet sérülés ellen védeni kell. A csuklós kerettagok csatlakoztatását úgy oldják meg, hogy a keret

ütközés esetén, akár elölről, akár hátulról éri az erő, vízszintes síkban ki tudjon térni és az akadályon túlhaladva

automatikusan visszatérjen eredeti helyzetébe. Ugyancsak ki tud térni a keret függőleges síkban is, ha kis

magasságon üzemeltetve a lengés következtében a keretvég a talajnak ütközik. A szórófejek sérülését ebben az

esetben úgy akadályozzák meg, hogy a keret végére ütközőt szerelnek.

2. Félig függesztett keretek

Kisebb számban bár, de használnak félig függesztett kerettel szerelt szántóföldi permetezőgépeket is. A félig

függesztett keret középső tagja a vontatott permetezőgép vázszerkezetéhez mereven kapcsolódik. A középső

taghoz csuklósan csatlakoznak a további kerettagok, amelyeket járókerék támaszt alá (83. ábra). A szélső

keretszakasz lehet kerék-alátámasztás nélküli lengőtag is. A csuklós kerettagokat vonórúd vagy drótkötél

kapcsolja az alapgéphez. A drótkötél csak vonóerőt tud a csuklós keretnek átadni, ezért a keret, esetleges

tolatásnál, könnyen megsérül. Ezt üzemeltetésnél feltétlenül figyelembe kell venni. Fontos a vonókötél

rögzítése, mert a kötél kioldódása ugyancsak keretsérüléshez vezet. A középső kerettag merev kapcsolódása

miatt a félig függesztett keretek magassága nem vagy csak lényegtelen mértékben (pl. 10 cm) szabályozható.

Szállítási helyzetbe kézzel, ritkábban hidraulikus munkahengerrel állíthatók. A kézi állítás a gép kezelőjétől

meglehetősen nagy erőkifejtést igényel, és általában nem elégíti ki az egyszemélyes kezelés kritériumát. Ennek

megfelelően ezeket a keretmegoldásokat ma ritkán alkalmazzák.

83. ábra - Félig függesztett szórókeret megoldás



3. Vontatott keretek

A vontatott kereteknél a teljes keretet járószerkezet támasztja alá és a szórókeret az alapgéphez csak vonórúddal

csatlakozik. A külső kerettagok itt is lehetnek kerék- alátámasztás nélküli lengőtagok. A vontatott keret előnye,

hogy alkalmazásával az alapgép (pl. önjáró permetezőgép vagy tehergépkocsi) a keret lekapcsolása után

nagyobb szállítási sebességgel közlekedhet (pl. permetlé újratöltése céljából). A vontatott keretet szállítási

helyzetben is a járókerekek támasztják alá és szállítási helyzetbe kézzel csukható össze.

4. Rászerelt keretek

A rászerelt keret az erőgépre, talajművelő gépre vagy önjáró alvázra szerelhető állandó permetezési

magassággal. Munkaszélessége talajművelő gépre (pl. könnyű magágykészítő gép) szerelt változatban a

munkagép munkaszélességével azonos. Önjáró alváz esetén a keret szélességét technológiai megfontolások

határozzák meg.

A félig függesztett, a vontatott és a rászerelt keretek közös jellemzője, hogy állandó permetezési magassággal

(pl. 50 cm) dolgoznak, így csak a talajvegyszerezésre vagy alacsony növények permetezésére alkalmasak.

Előnyük a permetezési magasság pontos tartása, a szórófejsugarak optimális átfedésének biztosítása és ezzel a jó

munkaminőség elérése. Hátrányuk az alapgép mozgásának korlátozása, a szállítási helyzetbe állítás

bonyolultsága, a nagyobb sérülékenység.

5. Légporlasztású síkszóró keretek

A síkszóró keretek speciális változatai a szántóföldi légporlasztású szóró keretek (84. ábra). A korábban

gyakran alkalmazott és az utóbbi időben ismét az érdeklődés középpontjába került szántóföldi légporlasztású

szórókeret általában cső vagy zárt szelvény, amelyben ventilátor szállítja a cseppbontáshoz és a cseppek

célfelületre juttatásához szükséges levegőt. A kereten meghatározott távolságonként a levegő kibocsátásához

célszerűen kialakított szóró nyílások találhatók, ahova a permetlevet is vezetik. A cseppbontás szórófejjel vagy

szórófej nélkül történik a szórónyílásban érvényesülő légsebesség nagyságának függvényében. A légáram

állománymozgató hatása következtében jobb fedettség és penetráció érhető el. Különösen a szántóföldi

zöldségtermesztés növényvédelmi munkálatainál várható terjedésük. A légporlasztást részletesebben a 4.2.

fejezetben ismertettük.

84. ábra - Légporlasztású szórókeret



6. Sorszóró keretek

A célfelület optimális megközelítése gyakran a szántóföldi permetezőgépeken is térbeli szórófej-elhelyezést

kíván. Ez megoldható a síkszóró kerethez kapcsolódó lelógó permetlévezetékkel (85. ábra) vagy a síkszóró

kerethez kapcsolódó pótkeretekkel (86. ábra). Síkszóró keretek módosítása esetén szokásos megoldás, hogy zárt

lombozatú, sorba vetett kultúrnövényt felülről és oldalról is permezzük úgy, hogy a növénysor felett

meghagyjuk a szórófejet az eredeti helyén, a mellette lévő szórófejek helyére pedig, lelógó permetlévezetéket

szerelünk és ennek a végére csatlakoztatjuk az állítható pótkeretet, amelyen a szórófejek térbeli elhelyezése

célszerűen megoldható (87. ábra). A térbeli szórófej-elhelyezés jobb fedettséget biztosít és a permetcseppek

jobb behatolását eredményezi. További előny, hogy a szórófejeket a célfelülettől optimális távolságban tudjuk

működtetni, ami növeli a permetezés hatékonyságát, csökkenti az elsodródást, a beszáradást, a költségeket és a

környezeti terhelést. Ehhez biztosítani kell a lelógó permetlévezeték lengésmentes működését, mert az

egyenletes fedés csak ebben az esetben valósítható meg. Ezt kereszt- és hosszirányú lengés ellen biztosított

merevítő rudakkal, rugókkal érik el, vagy a permetlévezetéket a talaj felszínén vezetett tartóval stabilizálják. A

sorszóró keretek hatékonysága tovább növelhető speciális szórófejek, pl. a kettős lapos sugarú szórófejek

alkalmazásával.

85. ábra - Sorszóró keret



86. ábra - Szórófejek térbeli elhelyezése

87. ábra - Állítható szórófejek térbeli elhelyezése



A síkszóró keretről lelógó vezetékek speciális megoldását alkalmazzák akkor is, amikor folyékony műtrágyát a

talaj felszínére kívánnak juttatni. Amennyiben a folyékony műtrágyát állományban kell kijuttatni a síkszóró

keretre általában 20–25 cm-enként lelógó vezetékeket helyeznek, amelyek a talajon csúszva sávosan juttatják ki

a folyékony műtrágyát (88. ábra). Ebben az esetben szórófejet nem alkalmaznak, és cseppbontás sincs.

88. ábra - Szórókeret csúszó csövekkel



Sorszóró keretet alkalmazunk akkor is, amikor állományban gyomirtást végzünk (pl. levél alá permetezés).

Ekkor a szórófejeket szintén lelógó permetlévezetéken helyezzük el. Ebben az esetben biztosítani kell azt is,

hogy a permetcseppek ne juthassanak a kultúrnövényre.

Ehhez különböző védőernyőket alkalmazunk (89. ábra), amelyek állíthatók és jól igazíthatók a sortávhoz és a

növényállományhoz. A védőernyő csökkenti az elsodródást és durvacseppes permetezés esetén nagyobb

légmozgás mellett is biztonságosan végezhető a permetezés. A sorszórás speciális változata, amikor a szórófejet

a vetőgép vetőelemeihez csatlakoztatjuk és a vetéssel egy menetben általában sávos permetezést végzünk (90.

ábra).

89. ábra - Védőernyős permetezés



90. ábra - Sávos permetezés

Nagy és zárt lombozattal rendelkező növények (burgonya, paradicsom, uborka stb.) esetén előnyösen

alkalmazhatók a légporlasztású sorszóró permetezőgépek (91. ábra). A légporlasztású szórófejek térbeli

elhelyezése és a levegő lombmozgató hatása jó fedettséget biztosít és a permetcseppek megfelelő behatolását

eredményezi.

91. ábra - Szántóföldi légporlasztású kezelés


6. fejezet - 6. Vontatott permetezőgépek járószerkezete

A vontatott permetezőgépeket speciális járószerkezettel látják el. Előnyös a keskeny abroncsú, nagy átmérőjű

kerék (92. ábra), amely lehetővé teszi kis sortávolsággal vetett növények esetén is a taposás nélküli kezelést. A

nagy átmérőjű kerék nagy szabadmagasságot eredményez, amely sorkultúrák késői kezelésénél előnyös. Egyes

gépeknél növelhető a szabadmagasság. Ennek egy lehetséges megoldása, hogy a járókerék Z tengellyel

kapcsolódik az alvázhoz és a Z tengely elfordításával különböző szabadmagasság állítható be.

92. ábra - Vontatott permetezőgép járószerkezete

A járószerkezettel szemben támasztott másik követelmény a nyomtávolság állításának lehetősége. A különböző

sortávolságú növények kezeléséhez a nyomtávolságot szabályozni kell. Egyik megoldása, hogy a kerekek

féltengelyei, csavarok oldása után, az alvázhoz képest elmozdíthatók (93. ábra). Másik megoldásnál a

keréktárcsát lehet megfordítani. Gyakran e kettő kombinációjával lehet a megfelelő eredményt elérni.

93. ábra - Nyomtávállítási lehetőség

6. Vontatott permetezőgépek

járószerkezete


A taposási kár csökkentése és a nyugodtabb járás biztosítása érdekében tandem kerékelrendezés is

alkalmazható. Ezek a járószerkezetek azonban előnytelenül viselkednek fordulás közben, hiszen az eredeti

irányt kívánják követni. Fordulás közben a kerekek csúsznak, bár ez a hatás csak közúti szállításnál, nagyobb

sebességnél érzékelhető. A taposási kár csökkentésének másik módja a széles, alacsony nyomású

gumiabroncsok alkalmazása (94. ábra). Ebben az esetben azonban a géppel sorkultúrában nem lehet permetezni.

94. ábra - Alacsony nyomású gumiabroncsok alkalmazása

A nagyméretű vontatott permetezőgépek járószerkezetét, a fordulási sugár csökkentése érdekében nyomkövető

kormányzással látják el (95. ábra). Ebben az esetben a permetezőgép járószerkezete fordulás közben az erőgép

nyomvonalát követi. Ezt a vonószerkezet és a járószerkezet célszerű kapcsolatával érik el.

95. ábra - Nyomkövető kormányzás

6. Vontatott permetezőgépek

járószerkezete



7. fejezet - 7. Növelt szabadmagasságú permetezőgépek

A növelt szabadmagasságú permetezőgépek szántóföldi alkalmazása az utóbbi időben ismét hangsúlyt kapott. A

gépek iránti érdeklődés különösen a kukoricabogár megjelenésével nőtt meg. Bár a kártevő elleni védekezés

sokrétű, a vetésváltástól a vetési idő helyes megválasztásán túl a megfelelő talajfertőtlenítés, az okszerű

tápanyagellátás és öntözés egyaránt lehetőséget nyújt visszaszorítására, szükségessé válik a kémiai beavatkozás.

A kártétel a vegetáció olyan szakaszában jelentkezik, amikor már a védekezés magas növényállományban

történik. Ebben az időszakban a hagyományos erőgépek és permetezőgépek nagy mechanikai sérülést okoznak

az állományban, ezért a nagy szabadmagasságú erőgépek és permetezőgépek, valamint az önjáró

permetezőgépek nagy szabadmagasságú változatai használhatók csak eredményesen. Ezeknél a gépeknél a

sortávolság függvényében eltérő szélességben a járószerkezet mellett kétoldalt nagy szabadmagasságot

képeznek ki, de a gép hasmagassága is jelentős.

Általános a 120–130 cm-es hasmagasság, de találkozunk 150 cm-es hasmagassággal is. Ezt általában úgy érik

el, hogy a permetezőgépet hidraulikus rendszere segítségével, munkahengerrel megemelik. Ilyen hasmagasság

mellett a gépek előnyösen használhatók napraforgó deszikkálására, csemege-, hibrid és árukukorica-termelő

gazdaságokban, dohány-, szőlő- és minden egyéb olyan növényi kultúrában, ahol a nagy hasmagasság, nagy

teljesítmény és pontos kijuttatás szükséges. A növények mechanikai sérülésének elkerülése érdekében a gép

alját sima lemezzel borítják. A témakör részleteit az önjáró permetezőgépeken keresztül mutatjuk be, amelyek

lehetnek célgépek vagy egyéb más eszközök (műtrágyaszóró, vetőgép stb.) hordozására is alkalmas önjáró

alvázak.

1. Önjáró permetezőgépek

Az önjáró permetezőgépek elsősorban speciális felépítésük, járószerkezetük kialakítása, hajtásuk kivitele,

vezetőfülkéjük megoldása, keretelhelyezésük miatt tekinthetők különlegesnek. A gépek alvázát úgy alakítják ki,

hogy a motor, az erőátvitel, a permetezőegység a tartállyal, valamint a keret és a fülke elhelyezése kiegyenlített

első- és hátsókerék-terhelést eredményezzen telt és üres permetlétartály mellett egyaránt. Ennek érdekében az

állandó terhelést jelentő motor és hajtóanyag tartály az alváz egyik végén, a keret és tartozékai a másik végén

helyezkedik el, a változó terhelést jelentő tartályt pedig a gép közepére helyezik, így akár az 50–50%-os első-

hátsó tengelyterhelés állandó értéken tartása is megoldható (96. ábra). Az összkerékhajtás ebben a helyzetben

igen jó hatásfokú erőátvitelt eredményez, amelynek egyfajta megoldása példaként a 97. ábrán látható. A

járószerkezet hidrosztatikus hajtása miatt az alkalmazott erőforrás, amely a gép nagyságának függvényében 50–

150 kW teljesítményű dízelmotor, olajszivattyút hajt (1), amely a járószerkezetet hajtó hidraulikus motorhoz (2)

szolgáltat olajat. A hirdromotor mechanikus sebességváltón át (3), hajtja a differenciálművel ellátott hátsó (4) és

első tengelyt (7). A hajtótengely tárcsafékkel (5) fékezhető. A sebességváltó egy erre a célra kialakított

tengelycsonkja (6) szolgáltat útjelet a permetlé-szabályozáshoz. A permetlészivattyú hajtásához és a

munkahengerek működtetéséhez külön szivattyú biztosít megfelelő térfogatáramú és nyomású olajat. A gyártó

cégek általában több kategóriájú önjáró permetezőgépet kínálnak, amelyek a motor teljesítményében, a

permetlétartály nagyságában és a szórókeret méretében térnek el egymástól. Ennek megfelelően a felhasználók

jelentős kínálatból választhatják ki a feltételeikhez leginkább megfelelő gépet. A választás nem egyszerű, hiszen

több mint egy tucat cég kínál csak Európában önjáró permezezőgépet.

96. ábra - Optimális tömegeloszlás

7. Növelt szabadmagasságú

permetezőgépek


97. ábra - Önjáró permetezőgép hajtásvázlata

1.1. A gépek járószerkezete, kormányzása

A gépek alvázához rugózott járószerkezet csatlakozik. Általában nagy rugóúttal rendelkező spirálrugós

felfüggesztést (98. ábra) vagy légrugózást alkalmaznak, hatásos lengéscsillapítással. Figyelembe véve a nagy

tengelytávolságot is, szánóföldön a gépek nyugodt járása biztosított, amely a szórókeret lengésmentes üzeme

szempontjából fontos, közúton pedig 30–40 km/h haladási sebesség mellett is kellő stabilitást eredményez. A

gépeken gyakran olyan, hidro-pneumatikus rugózást alkalmaznak, amely hidro-akkumulátorok segítségével a

terheléshez igazodik. A terhelés változását a tartály töltöttsége jelenti. A hidrosztatikus hajtású járószerkezet

fokozatmentes sebességváltást és rugalmas alkalmazkodást biztosít a szántóföldi munkákhoz. A hidrosztatikus

hajtáshoz 3–5 fokozatú mechanikus sebességváltó kapcsolódik, így a gép kiválóan tud alkalmazkodni a

szükséges sebesség- és nyomatékviszonyokhoz. Szántóföldön kis sebesség és nagy nyomaték, közúton pedig

nagy sebesség és kis nyomaték biztosítható. A nagy tömegű jármű biztonságos közlekedését hatásos fékrendszer

szolgálja, amely hidraulikus vagy pneumatikus rendszerű. Dob- és tárcsafékkel egyaránt találkozunk, de minden

esetben rásegítéses a rendszer.

98. ábra - Rugózott járószerkezet


permetezőgépek


A kerekek kormányzása legtöbbször DANFOSS rendszerű, elektronikus szabályzású, hidraulikus

szervokormány, ami általában három különböző kormányzási módot biztosít (99. ábra). Ezt egészítheti ki a

hátsókerék-kormányzás. Közúti közlekedés esetén hagyományos elsőkerék-kormányzást alkalmaznak (1).

Szántóföldön az első és hátsó kerekek ellenkező irányú elfordításával 4–5 m fordulási sugár (2) biztosítható. A

hátsó kerék kormányzásával pedig jó manőverezési képesség érhető el, amely nagy területteljesítményt tesz

lehetővé. A kerekek azonos irányú elfordítása (3) pedig oldalazó járást eredményez, amellyel lejtővel

párhuzamos művelésnél az oldalcsúszás kiküszöbölhető és az azonos nyomon járás ilyen körülmények között is

biztosítható.

99. ábra - Kormányzási módok

Az automatikus vezérlésű összkerékkormányzás szántóföldi munkákhoz, amikor a permetlészivattyú üzemel,

általában elsőkerék-kormányzást kapcsol, ha a permetlészivattyút a kezelő a tábla végén kikapcsolja,


permetezőgépek


automatikusan átvált összkerékkormányzásra. Ebben a kormányzási módban a permetezőgép fordulási sugara

kisebb, mint az elsőkerék-kormányzásnál (100. ábra). A járószerkezet nyomtávolságát 1,5–2,25 m között

(általában külön rendelésre 300 cm nyomtáv is lehetséges), gyakran fokozatmentesen, a vezetőülésből menet

közben is lehet hidraulikusan állítani, ami a különböző sortávú növényzethez igazodást megkönnyíti. A

járószerkezet különböző átmérőjű és szélességű kerekekkel szerelhető fel a permetezés céljának megfelelően.

100. ábra - Kis fordulási sugár

1.2. A vezetőfülke

Légkondicionált panoráma vezetőfülkét aktívszenes vegyszerszűrőkkel, túlnyomással, megfelelő

zajvédelemmel, színezett üvegekkel látják el. Légrugós, a kezelő méreteihez igazítható ülés és állítható

kormány, ergonómiailag optimalizált multifunkcionális kezelőkar, motoros mozgatású, fűthető tükrök

biztosítják a kezelő optimális munkafeltételeit (101. ábra). A gépkezelő a fülkéből minden irányban kilát, ami

megkönnyíti a munkáját, és ami a jó munkaminőség egyik feltétele (102. ábra). A vezetőfülke gyakran

hidraulikus úton emelhető süllyeszthető, térben előre, hátra állítható. A vezetőülésből elektrohidraulikus úton,

kényelmesen lehet a gép minden működő elemét kezelni. Az így kialakított vezetőülésből a gépkezelő kiválóan

rálát az első kerekekre és a művelőútra, így a vezető a talajegyenetlenség figyelembe vételével az optimális

sebességgel haladhat.

101. ábra - Kedvező munkafeltételek a vezető számára


permetezőgépek


102. ábra - A kabin megoldása jó kilátást biztosít

1.3. A szórókeret

Az önjáró permetezőgépeket különböző keretméretekkel kínálják. Leggyakoribb a 18 és 48 m közötti

keretméret, 2–4 m-es lépcsővel. A lengő rendszerű szórókeretek elhelyezhetők a jármű elején és hátul egyaránt.


permetezőgépek


Mindkét megoldásnak számos előnye és hátránya van. Az elöl szerelt keretre (lásd a 96. ábrát) jobb a rálátás, a

kezelő a keret helyzetét jobban meg tudja ítélni, csökken a keretütközésekből eredő keretsérülés és a hibákat a

kezelő könnyebben tudja korrigálni. Habjelző berendezés alkalmazása esetén pontosabban lehet a

csatlakoztatást megoldani. Az elöl elhelyezett keret nagy hibája, hogy a vezetőülés folyamatosan

permetléfüggönyben van, így a kabin vegyszermentességére még nagyobb gondot kell fordítani. További

hátrány, hogy magas keretállás zavarhatja a vezetőt a kilátásban, bár ez a hiba – ahol erre lehetőség van – a

kabin emelésével kiküszöbölhető. A hátul elhelyezett keret (103. ábra) a vezetőt nem zavarja a kilátásban, a

vegyszerfüggöny a gép mögött van, ugyanakkor a keret megfigyelése nehezebb és habjelzővel történő

fogáscsatlakoztatás csak nagyobb pontatlansággal végezhető el. A keret lengését lengéscsillapítóval csökkentik.

A keretek általában fel vannak szerelve lejtőműveléshez igazodó szögállító rendszerrel. Ebből a célból a

keretoldalakat gyakran hidraulikus munkahengerek kapcsolják a tartószerkezethez, így a két keretoldal

egymástól függetlenül is állítható. A hidraulikus munkahengerekhez kapcsolt hidro-akkumulátorok (104. ábra)

rugalmassá teszik a keretfelfüggesztést. Esetenként a keretet ellátják magasságérzékelőkkel (105. ábra) és

hidraulikus dőléskiegyenlítővel. Találkozunk olyan megoldással is, ahol a külső kerettag függetlenül a keret

többi részétől, felhajtható. A keretek csatlakoztatásánál ügyelnek arra, hogy a keret haladási irányú és ezzel

ellentétes elmozdulását (gyorsulását) mérsékeljék, mert ez rontja a gép munkaminőségét.

103. ábra - Hátul elhelyezett szórókeret

104. ábra - Rugalmas keret felfüggesztés


permetezőgépek


105. ábra - Magasságérzékelő a szórókereten

A keret magasságának állítása hidraulikus munkahengerrel, függőleges tartószerkezeten történő elmozdítással

lehetséges. Ennek hátránya, hogy a magas tartószerkezet elöl elhelyezett keretnél, zavarja a kilátást. Ebben a

tekintetben a paralelogramma felfüggesztés előnyösebb (lásd a 96. ábrát), mert ez lehetővé teszi a keret

magasságának változtatását anélkül, hogy zavarná a vezetőt a kilátásban. A szórókeret magassága általában 0,5–


permetezőgépek


2 méter között állítható, de kínálnak olyan keretfelfüggesztést is, amely 3 méteres keretmagasság-állítást is

lehetővé tesz.

A hagyományos keretek mellett az önjáró permetezőgépek legtöbb esetben elláthatók légzsákos szórókerettel is

(106. ábra). Általában 27 és 28 m munkaszélesség a legnagyobb, amelyhez légfüggönyös adaptert ajánlanak.

Ebben az esetben kisebb keretszélességnél 50–60 ezer m3/óra, nagyobb keretszélességnél 80–90 ezer m3/óra

légszállítású ventilátort, gyakran ikermegoldásban alkalmaznak. Az alkalmazott axiális ventilátorok jelentős

teljesítményt igényelnek, ezért ezeket a kereteket a nagyobb teljesítményű motorral (140–150 kW) rendelkező

gépekhez ajánlják. A légzsákos szórószerkezeteket vontatott gépeken is alkalmazzák. Részletes ismertetése a 9.2

fejezetben található.

106. ábra - Légzsákkal szerelt szántóföldi szórókeret

1.4. A permetezőegység

Az önjáró permetezőgépek áramlási rendszere természetesen sok vonatkozásban hasonlít a már tárgyalt

általános rendeltetésű gépekéhez, vannak azonban különbségek, amelyeket az áramlási rendszert követve

célszerű bemutatni.

A permetlétartály térfogata 2000–5000 dm3. A tartályt általában a két tengely között helyezik el, alakját gyakran

a beépítési lehetőségek határozzák meg. Előfordul osztott tartály elhelyezés is. A tartály anyaga lehet üvegszál-

erősítésű, kémiailag ellenálló, sima, nem tapadó belső falú poliészter vagy rozsdamentes acél. A tartályt

menetes, jól záródó tartályfedél zárja le és a tartály feltöltőnyílásába helyezik el a betöltőszűrőt. A

betöltőnyílásához gyakran hidraulikusan működtethető létra vezet. A tartály belsejének tisztításához esetenként

forgó rendszerű belső mosóberendezést alkalmaznak. A tartály töltöttségét úszó érzékeli, és külső jelzőbója

mutatja, vagy elektronikus rendszer jelzi. Esetenként ultrahangos érzékelővel szerelt tartálytöltöttség-jelzőt

alkalmaznak. A főtartályhoz integrálva vagy külön egységként helyezik el a 200–300 dm3 űrtartalmú

öblítőtartályt. Esetenként az öblítőtartály töltöttségét is jelzik. 10–20 dm3 űrtartalmú tiszta vizes tartály szolgál a

kezelő tisztálkodásához. A tartályban lévő permetlé homogenitásának fenntartását gyakran külön

keverőszivattyú biztosítja. Ebben az esetben a keverőfolyadék térfogatáramát könnyebb a tartályban lévő

permetlé mennyiségéhez igazítani. A hidraulikus rendszerű keverés vízsugárszivattyúval vagy perforált

keverőcsővel (csövekkel) történik.

Üzemi szivattyúként (feltöltés, keverés, permetezés) hidromotor hajtású, 500–700 dm3/min teljesítményű

centrifugálszivattyút alkalmaznak (107. ábra), amelynek nyomása a 8 bart is elérheti. A permetlétartály gyors

feltöltéséhez gyakran hidromotoros hajtású szívótömlő-felcsévélő berendezéssel és vízen úszó szívószűrővel is

ellátják a gépet. Nagyobb nyomásigény esetén a permetezéshez 250–280 dm3/min teljesítményű dugattyús vagy

membránszivattyút használnak. A permetezőgép külső tisztításához esetenként nagynyomású dugattyús- vagy

membránszivattyús mosóberendezéssel is ellátják a gépeket.

107. ábra - Centrifugál szivattyú


permetezőgépek


Az önjáró permetezőgépeket alapfelszerelésként ellátják vegyszerbemosó rendszerrel (108. ábra). Ezek

általában paralelogramma felfüggesztéssel csatlakoznak az alapgéphez, és lehajtva a talajra helyezve vagy a

talaj közelébe állítva üzemeltethetők. Esetenként magasságuk hidraulikus munkahengerrel állítható. Ez

biztonságos vegyszerkezelést tesz lehetővé. A bemosórendszereket ellátják göngyölegmosó szórófejekkel is.

108. ábra - Vegyszerbemosó szerkezet

Az önjáró permetezőgépek szűrési rendszere nem különbözik a hagyományos permetezőgépekétől. A

betöltőszűrőn kívül az alkalmazott szivattyú teljesítményéhez igazodó szívó-, öntisztító-, nyomó- és szórófej

előtti szűrőket alkalmaznak. Esetenként a kereten szakaszonként külön szűrőt is használnak.

Az áramlási rendszerben kézi vagy elektromos működtetésű szelepekkel egyaránt találkozunk. Gyakran

alkalmaznak jól elérhető helyen központilag elhelyezett szelepcsoportokat, amelyek megfelelő szimbólumokkal

ellátott színes tárcsák, jó áttekintést nyújtanak az áramlási rendszerről, megkönnyítik a beállítást és biztosítják

az opciós részegységek egyszerű csatlakoztatását (lásd a 108. ábrát). A nyomáskiegyenlítővel szerelt szakaszoló

kapcsolók, a főelzáró szelep, a nyomásszabályozó általában elektromos működtetésű. Permetlévezetékként


permetezőgépek


gyakran alkalmaznak rozsdamentes acélcsöveket. A szórófejeket általában 3 vagy 4 állású membránzáras

csepegésgátlóval ellátott revolver szórófejtartókra szerelik és 4–5–6 m-es szakaszolással üzemeltetik. Ez egyben

lehetőséget biztosít a munkaszélesség bizonyos mértékű változtatására is. A szórófejek szakszerű tisztításához

egyes gépeket levegőpisztollyal szerelik fel.

Az önjáró permetezőgépek szinte kivétel nélkül fel vannak szerelve szabályzó automatikával. Ebben az esetben

a permetlé térfogatáramát átfolyásmérővel, a gép haladási sebességét a járókerékről üzemeltetett indukciós

jeladóval vagy radaros sebességmérővel mérik. A fedélzeti számítógépbe betáplálva a gép munkaszélességét, a

tervezett sebességet, a hektáronkénti permetlémennyiséget, a szabályzórendszer az átfolyásmérő és a

sebességmérő jele alapján ellenőrzi, hogy a gép a kívánt permetlémennyiséget juttatja-e ki. Amennyiben eltérést

tapasztal, úgy elektromotoros szelep segítségével módosítja a szórófejekhez jutó permetlé mennyiségét, és

állandó szinten tartja a beállított értéket. Természetesen a gépkezelőnek célszerű tartani a tervezett sebességet,

mert annak változása esetén a szabályzó megváltoztatja az áramlási rendszer beállított paramétereit. Ahhoz

például, hogy növekvő sebességnél állandó maradjon a területegységre kijuttatott permetlé mennyisége, az

elektromotoros szelep növeli a szórófejekhez juttatott permetlémennyiséget és ezzel a rendszer nyomása is

megnövekszik. Amennyiben tartani kívánjuk a rendszer nyomását, úgy nem szabad a betáplált paraméterektől,

például a sebességtől eltérni. Ezért az automatika legtöbbször a sebességet jelzi a gépkezelő számára, hogy

folyamatosan tudjon korrigálni. Egyéb paraméterek választó gombbal jeleníthetők meg a monitoron.

Természetesen a rendszer egyéb információkkal is szolgál. Kijelezhető az elfogyasztott permetlé mennyisége, a

bepermetezett terület, amennyiben a tartály nagyságát betápláltuk, akkor a tartályban még rendelkezésre álló

permetlé mennyisége stb. A szabályzó automatikák képesek ±1%-os kijuttatási pontosságot biztosítani.

Hangsúlyozni kell, hogy a gépek hosszirányú szórásegyenlőtlensége csak szabályzó automatikával tartható a

megkívánt szinten.

1.5. A fogáscsatlakoztatás

A pontos kijuttatás feltétele a szakszerű üzemeltetés, ami pontos fogáscsatlakoztatást kíván. Itt is használhatók a

habjelző berendezések. A mai habjelzők elektronikus távvezérlésű berendezések, saját kompresszorral.

Használatukkal elérhető csatlakoztatási pontosság nagyobb keretszélességnél és különösen hátsókeret-

elhelyezésnél a kívánalmakat nem elégíti ki. Ezért fontos hangsúlyozni, hogy a művelő út alkalmazása nem

nélkülözhető, illetve a GPS kínálta párhuzamosan vezető rendszerek alkalmazása indokolt. Ki kell azonban

emelni, hogy ± 10 cm csatlakoztatási pontosság a kívánalom, amit ma még a DGPS-rendszerek sem tudnak

kedvező költség mellett produkálni (Mesterházi, 2000, 2004; Mesterházi et al., 2001, 2002, 2003; Neményi et

al., 2001 a, b, c; 2002 a, b, c; Pecze, 2001 a, b). A fogáscsatlakoztatást a későbbiekben részletesen tárgyaljuk.

Összességében megállapítható tehát, hogy az önjáró permetezőgépek korszerű részegységekből, gyakran

építőelem-szerűen összerakható szerkezetekből épülnek fel és kielégítik az agrotechnikai követelményekben a

permetezőgépekre meghatározott előírásokat. Amellett, hogy a magas kultúrák permetezésére alkalmasak,

természetesen általános rendeltetésű szántóföldi növényvédő gépekként is alkalmazhatók.


8. fejezet - 8. Ültetvénypermetező gépek

Az ültetvénypermetező gépek áramlási rendszere lényegében megegyezik a szántóföldi permetezőgépekével,

ezért ezzel itt nem foglalkozunk, csupán megjegyezzük, hogy az ültetvénypermetező gépeken nagynyomású

szivattyúkat alkalmaznak, hiszen az itt szokásos nyomástartomány 10–30 bar, sőt a nagynyomású

szórópisztolyok működtetéséhez a 60–100 bar sem ritka. Az ültetvénypermetező gépek elsősorban a szórókeret

megoldásában, a cseppek célfelületre juttatás módjában térnek el a szántóföldi permetezőgépektől. Ebben a

vonatkozásban beszélhetünk tisztán hidraulikus cseppképzésű, szállítólevegős, kombinált cseppképzésű és

légporlasztású megoldásokról.

1. Hidraulikus cseppképzésű elosztószerkezetetek

Kis sortávolságú és kevéssé zárt lombozatú ültetvényekben tisztán hidraulikus cseppképzésű elosztókeretekkel

is lehet permetezni. A keret formáját ebben az esetben a célfelület határozza meg. Korábban a szórófejeket

szóróívre(109. ábra) helyezték el és így, mintegy központi szórószerkezetről igyekeztek elérni az ültetvény

célfelületét. Ebben az esetben a célfelület a szórófejektől eltérő távolságra volt, ami a szórófejek méretének,

irányának, szórásszögének kombinációját igényelte. Nem lehetett tehát a szórókereten azonos szórófejeket

alkalmazni. A szórófej és a célfelület közötti nagy távolság fokozta a cseppek elsodródását, beszáradását,

növelte a környezeti terhelést.

109. ábra - Nagynyomású szóróív

A szóróíven cirkulációs szórófejeket használnak. A célfelülethez közelebb kisebb méretű szórófejeket

alkalmaznak nagyobb szórásszöggel, távolabb nagyobb méretűt, kisebb szórásszöggel. A szórásszög a pörgető

betétekkel szabályozható, például rövidebb örvényterű betéttel nagyobb szórásszög és kisebb cseppméret érhető

a változatlan szórófejméret mellett is.

Tekintettel arra, hogy a keret minden pontján azonos a nyomás, a kisebb méretű, rövidebb örvényterű

szórófejeknél finomabb cseppek keletkeznek nagyobb szórásszöggel, a nagyobb méretű, hosszabb örvényterű

szórófejeknél durvább csepp és kisebb szórásszög érvényesül, így a nagyobb szórófej-célfelület távolsága is

áthidalható. Meg kell jegyezni, hogy a szórásszög tekintetében a szórófejméret ellentétes hatású, de itt az

örvénytér hatása a meghatározó.

Kedvezőbb a helyezet, ha a szórókeretet közel visszük a célfelülethez. Erre akkor van lehetőség, ha a célfelület

síkban helyezkedik el (pl. szőlő, sövény gyümölcsös). Ebben az esetben a függőleges szórókereten a célfelület

8. Ültetvénypermetező gépek


irányába álló és attól célszerű távolságba helyezett szórófejekkel (110. ábra) jó fedettség és kis lombméret

esetén megfelelő behatolás érhető el.

110. ábra - Szórófejek függőleges szórókereten

A levelek fonák oldala azonban általában kevés permetlevet kap, ami a permetezés hatékonyságát rontja. A

tisztán hidraulikus cseppképzésnél a cseppek mozgási energiája juttatja a cseppeket a célfelületre. Ez a mozgási

energia kisméretű cseppek esetén csekély és a cseppek rövid repülés esetén elvesztik mozgási energiájukat, és a

talajra hullnak. Ezért ez a permetezési mód csak korlátozott mértékben használható, kis célfelület-szórófej

távolsága esetén.

A tisztán hidraulikus cseppképzésű rendszerhez sorolható a nagynyomású szórópisztoly (111. ábra), amely

egyedi fakezelésre alkalmas. A szórópisztoly legtöbbször csigabetétes pörgető testtel szerelt.

111. ábra - Nagynyomású szórópisztoly



Rugóterhelésű záró test zárja a folyadékáram útját, amelyet kézi karral lehet a zárófelülettől eltávolítani. Az

eltávolítás mértéke az örvénytér hosszát határozza meg. Az örvénytér hosszának szabályozása megváltoztatja a

cseppképzési jellemzőket. Amennyiben a zárótestet csak kissé mozdítjuk el a zárófelülettől, úgy rövid

örvényteret kapunk, ami nagy szórási szöget és finom cseppeket eredményez. Ezt az üzemmódot akkor

alkalmazzák, ha a kezelőhöz közeli, nagy felületet kell kezelni (sövény). Hosszabb örvénytér beállítása kis

szórásszöget és durvább cseppeket eredményez, amely alkalmas nagyobb távolságú célfelület kezeléséhez. A

szórópisztoly működtető karja a kívánt örvényhossznál rögzíthető, így a kezelés alatt állandó jellemzők

biztosíthatók.

A nyomás növelésével a szórásszög nő, a cseppméret csökken és viszont. A szórólapka méretének növelésével

szintén nő a szórásszög, a cseppek durvábbak lesznek. A szórópisztoly üzemeltetéséhez az alapgépen

csatlakozószelep található.

A tisztán hidraulikus cseppképzéshez sorolható az ültetvények gyomirtásához alkalmazott fasávpermetező gép

(112. ábra). A fasor közepén haladó erőgépről két oldalra állítható hosszúságú keret nyúlik ki, amelynek végén

szórófejekkel felszerelt, vízszintes síkban elfordulni képes csuklós tag található.

112. ábra - Fasávpermetező gép

A csuklós tag a fatörzseket érintve kitér és így a mechanikusan nem kezelhető sávban, biztosítja a gyomirtást.

Ebben az esetben kisnyomású, felületütközéses szórófejeket alkalmaznak és a gyomirtó szer elsodródását és a fa

lombjára jutását, burkolat akadályozza meg.

2. Ültetvénypermetező gépeken alkalmazott ventilátorok



A permetcseppek célfelületre juttatásának hatékonyabb módja, ha a permetcseppeket levegő szállítja a

célfelületre. A cseppképzés lehet hidraulikus, pneumatikus vagy kombinált. A légáramot ventilátor szállítja. A

növényvédő gépeken axiális és radiális ventilátorokat alkalmaznak. Célszerű először az alkalmazott

ventilátorokkal megismerkedni. Az axiális (axiál) ventilátor(113. ábra) előnye, hogy nagyobb tömegű levegőt

szállít, ami lassabban veszti el a sebességét, így nagyobb távolságra képes a cseppeket eljuttatni. Az axiális

ventilátor légszállító képessége 30–150 ezer m3/h, a kilépőnyílásban mért légsebessége 25–50 m/s, a járókerék

fordulatszáma 1000–3000 l/min. A ventilátor teljesítményének változtatása a járókerék fordulatszámának vagy a

lapátok szögének módosításával történik (114. ábra). A járókerék fordulatszáma sebességváltó beépítésével

általában 2–4 fokozatban szabályozható, a lapátok szöge 3–4 fokozatban, pl. 30–45°-ban állítható. A gyártó

cégek különböző átmérőjű ventilátorokat gyártanak, és ezzel teljesítménylépcsőt alakítanak ki. A levegő a

ventilátor nagyméretű szívónyílásán lép be, a járókeréken tengelyirányban (axiálisan) halad át (innen az

elnevezés), majd terelőlapátokon át sugárirányban hagyja el a ventilátorházat. A levegőkilépő nyílás lehet a

ventilátor palástján körbefutó (alul a házat lezárják), esetenként a kilépőnyílást zárt csövekké formálhatják (115.

ábra). A ventilátor házán belül a légsebesség eloszlása aszimmetrikus, a forgás irányába eltolódik. Ezt a

kedvezőtlen jelenséget célszerűen kialakított terelőlapátokkal meg lehet szüntetni. A terelőlapátok emellett

lehetőséget biztosítanak arra, hogy a légáramot a mindenkori célfelület felé irányítsák. Elsősorban a kis

szabadmagassággal üzemeltetett permetezőgépeknél a ventilátor szívónyílása a talajhoz közel kerül. Ebben az

esetben a szívónyílás alsó részén elhelyezett árnyékolólemezzel akadályozzák meg, hogy a ventilátor a talajról

rögöket, köveket, egyéb szennyeződéseket szívjon fel (116. ábra). A ventilátorok indításához jelentős nyomaték

szükséges. Energiatakarékossági és műszaki-biztonsági okokból a ventilátorokat az erőgépről centrifugális

tengelykapcsolón át hajtják, így fokozatos felgyorsításuk biztosítható. Kikapcsolás után szabadonfutó

akadályozza meg a kardántengely túlterhelését.

113. ábra - Axiális ventilátor



114. ábra - A ventilátor lapátok szögének állítása



115. ábra - A ventilátor kifúvónyílása szórócsövekké alakítva

116. ábra - Alul védett ventilátor szívótér



A radiális (radiál) ventilátor(117. ábra) kisebb tömegű levegőt szállít nagyobb sebességgel. Légszállító

képessége 4–5 ezer m3/h, a kilépőnyílásban mért légsebessége 80–100 m/s, a járókerék szokásos fordulatszáma

3000–4000 l/min. A ventilátor fordulatszáma állandó, így egyéb paraméterei is változatlanok. Elsősorban a

légporlasztású gépek nagyobb légsebesség-igényét elégítik ki. A radiális ventilátor növelt fordulatszámú

változatainak (turbóventilátorok) fordulatszáma 6000–7000 l/min, a célszerűen kialakított kilépőnyílásban mért

légsebessége 120–140 m/s, a szállított levegő mennyisége 4–5 ezer m3/h. Ezek a ventilátorok csigaházzal és

pontosan illesztett, ívelt lapátozású járókerékkel szereltek. A fentiek mellett alkalmaznak dobventilátorokat (lásd

120. ábra), amelyek a radiálventilátorok speciális változatai, ahol hengeres alakú házban hengeres forgórész

helyezkedik el. A forgórész rövid ívelt lapátjai a forgórész palástján találhatók. A ház palástjának egyik vagy

mindkét oldalán képeznek ki levegőkilépő rést a célnak megfelelően. Légszállító képessége 10–30 ezer m3/h, a

kilépőnyílásban mért légsebessége 45–60 m/s, a járókerék szokásos fordulatszáma 2000–2500 l/min.

117. ábra - Radiális ventilátor



3. Szállítólevegős permetezőgépek

A szállítólevegős permetezőgépek függesztett és vontatott kivitelben egyaránt készülnek. A kisebb változatai

függesztett, a nagyobbak vontatott kivitelűek. Cseppképző rendszerük az esetek többségében hidraulikus.

Cseppképző szervként elsősorban cirkulációs rendszerű szórófejeket alkalmaznak, amelyek a ventilátor

kilépőnyílásában elhelyezett szóróíven vagy szórókereten találhatók (118. ábra). A szórófejek szokásos száma

2×6–7. Általában csepegésgátlóval szerelt, elfordítható kettős szórófejtartót alkalmaznak, amelynek két

működési és egy zárt alaphelyzete van. A szórófejtartó elfordításával a két szórófejméret közül az aktuális

fordítható a permetezés irányába. A szórófejek iránya több fokozatban állítható, szórásszöge szabályozható. A

tisztán hidraulikus cseppképzéshez hasonlóan a szóró íven eltérő nagyságú szórófejeket helyeznek el. A

szórófejek célfelület-irányú beállítása növeli a permetezés hatékonyságát. Különösen eredményes a permetezés,

ha a szállítólevegő iránya is szabályozható és a célfelületre irányítható. Amennyiben ezt a beállítást helyes

szórófejméret- és szórásszögválasztás egészíti ki (lásd a tisztán hidraulikus permetezésnél leírtakat) lényegesen

csökkenthető az ültetvénypermetezésben egyébként megfigyelhető jelentős veszteség. A szórófej és a légáram

fenti paramétereinek optimalizálását nálunk célzott permetezésnek hívják. Fontos azonban tudni, hogy a külföldi

szakirodalom célzott permetezésen azt a szakaszos permetezést érti, ahol csak az érzékelőkkel azonosított

célfelületre történik permetlé-kijuttatás. A ventilátor kifúvónyílásába helyezett szórófejekkel szerelt,

úgynevezett központi szórószerkezet hátránya, hogy a szórófejek és a célfelület nagy távolsága csökkenti a

permetezés hatékonyságát. Jelentős a cseppek elsodródása, beszáradása. Különösen jelentős a veszteség, a

célzott permetezés feltételeinek figyelmen kívül hagyása esetén, vagy, ha a permetezést nagyobb sebességgel

végzik, mert a menetszél a permetléfüggönyt hátrafelé elfordítja és a permetcseppek jelentős része az ültetvény

sorközébe, a földre jut. Helytelen tehát a nálunk szokásos 9–12 km/h üzemi sebesség, helyette célszerű a

sebességet 4–6 km/h értéken belül tartani. A folyadékmennyiséget a LAI-index függvényében 600–1200 dm3/ha

között célszerű választani. Nagyobb folyadékmennyiségnél nagyobb szórófejjel, nagyobb cseppmérettel,

esetenként hatékonyabb permetezés érhető el. A szükséges folyadékmennyiség meghatározásánál a növényvédő

szerek engedélyezési okiratában javasolt értékeket figyelembe kell venni.



118. ábra - A szórófejek elhelyezése a szóróíven

A szállítólevegős permetezőgépeknél ügyelni kell a levegő mennyiségének és sebességének meghatározására.

Amennyiben a szükségesnél nagyobb levegőmennyiséggel, illetve sebességgel permeteznek, a levegő a

cseppeket a célfelületen átfújja, és a lomb másik oldalán a cseppek a talajra hullnak. Ez főleg kisebb haladási

sebességnél fordul elő. Kisebb levegőmennyiségnél pedig, a cseppek nem érik el a célfelületet, vagy nem

megfelelő a behatolás a lomb belsejébe. Gyakorlati fogás: ha a lomb másik oldalán éppen csak érezni lehet a

levegő mozgását, akkor a beállítás jó. Előnyös, ha a levegő kilépőnyílását és a szórófejeket a célfelülethez közel,

lehetőleg attól egyenlő távolságra helyezik el. Ehhez azonban speciális permetezőgép szükséges.

Amennyiben a célfelület közel függőleges (szőlő, sövény gyümölcsös stb.) és a sortávolság kicsi, a ventilátor

háza két oldalra kinyúló, függőleges kifúvónyílással ellátott fúvócső lehet (119. ábra). Ez a megoldás azonban

csak kis sortáv mellett alkalmazható.

119. ábra - Az axiálventilátor függőleges fúvócsöve



Hatékonyabb megoldás, ha 2 db függőlegesre állított hosszú dobventilátort (keresztáramú ventilátor)

alkalmaznak, aminek a levegőkivezető nyílása a célfelület közelében van és a kilépőnyílásban találhatók a

szórófejek (120. ábra). A két ventilátor egymástól való távolsága állítható, így igazítható az ültetvény

sortávolságához. Ez a megoldás lehetővé teszi mérsékelt légsebesség és kis levegőmennyiség alkalmazását,

ezért ezt energiatakarékos permetezési eljárásnak is lehet tekinteni. A permetcseppek rövid utat tesznek meg a

levegőben, azt is légáramba ágyazva, ezért a permetezés csekély veszteséggel végezhető. A légáram mozgató

hatása jó fedettséget és behatolást biztosít. Hátránya a viszonylag bonyolult megoldás és az, hogy a

dobventillátorok hossza korlátozza a célfelület magasságát. Ebben a tekintetben a gép nem univerzális.

120. ábra - Permetezés dobventilátorral szerelt géppel



4. Légporlasztású ültetvénypermetező gépek

Amikor a permetcseppek szállítására légáramot használnak, általában kombinált a cseppképzés, hiszen 25 m/s

légsebesség felett a légáramnak cseppfinomító hatása van. A szállítólevegős permetezés tehát az esetek

zömében kombinált cseppképzésű rendszer. Amennyiben a cseppképzés helyén 80 m/s feletti a légsebesség,

tisztán légporlasztás is alkalmazható. 25–80 m/s közötti légsebességnél általában kombinált cseppképzésről

beszélünk. A szállítólevegős és a légporlasztású permetezés közötti határ nehezen érzékelhető.

Meghatározására van szabály, amely azt mondja ki, hogy a permetezőgép ventilátorral és anélkül történő

üzemeltetése során mérni kell a cseppméretet, és ha a ventilátor bekapcsolása után több mint 25%-kal csökken a

cseppméret, akkor a rendszer légporlasztásos, hiszen a levegőnek jelentős szerepe van a cseppképzésben. Az

üzemeltetőt persze kevéssé foglalkoztatja, hogy az adott gép szállítólevegős vagy légporlasztású, csupán a gép

használhatósága fontos számára.

A légporlasztáshoz szükséges légsebességet általában radiálventilátorral biztosítják úgy, hogy a fúvócső végén

szűk szórónyílásokat képeznek ki (121. ábra). A permetlevet a szűkületbe vezetik be, pl. szórógomba furatain

keresztül. A szórógomba cseppképzést nem végez, csupán adott nyomáson (2–3 bar) a furat ármérőjével a

folyadékmennyiséget szabályozza. A fúvócső lehet egynyílású, úgynevezett lövellőcső (122. ábra), amely

magas célfelületek (egyedi fák) kezelését teszi lehetővé. A fúvócső elfordításával átfúvásos permetezéssel több

ültetvénysor is kezelhető egy menetben (123. ábra). Nagyobb felület kezelésére a ventilátor levegőjét több

fúvócsőre bontják és így a polipkarokhoz hasonló, állítható helyzetű és kifúvónyílásban végződő légvezető



csövek alkotják a gép szórószerkezetét, amely legkülönfélébb ültetvényekhez beállítható (124. ábra). A

célfelület közeli cseppképzés és a levegő szállítóhatása lehetővé tesz finomabb cseppképzést, ami jobb

fedettséget eredményez kisebb permetlémennyiségnél is. A levegő lombmozgató hatása pedig, a fonákoldali

fedettséget növeli és javítja a behatolást. Alacsonyabb lombozat esetén a fúvócsövek a lombozat fölé

rendezhetők és felülről lefelé átfúvással lehet a védekezni (125. ábra). Ekkor több sor egyidejű kezelésére is

lehetőség van. Az átfúvásos szórószerkezetek készülhetnek zártszekrényes változatban, amelyek általában

kombinált cseppképzésű, szállítólevegős rendszerek (126. ábra). Amennyiben a permetezendő növény nagy

magasságú függőleges célfelületet képez (pl. komló vagy magas fasor), a kifúvónyílás célszerű kialakításával

még ez is kezelhető (127. ábra). Ez utóbbi erdészeti alkalmazása is lehetséges (Horváth et al. 1992, Horváth,

1996 a, b, 1998 a, b, 1999 a; 2002, 2003; Horváth–Gyurátz, 2002). Az osztott csöves permetezőgépek

sokoldalúak, célszerűen igazíthatók a célfelülethez, vegyszertakarékos üzem megvalósítására alkalmasak, ezért

a környezetvédelmi előírások szigorításával ezek terjedése várható.

121. ábra - A radiál ventilátorhoz csatlakozó fúvócsövek

122. ábra - Lövellőcső magas állomány kezeléséhez



123. ábra - Átfúvásos permetezés lövellőcsővel



124. ábra - Térpermetezés légporlasztású szórócsövekkel

125. ábra - Átfúvásos kezelés felülről



126. ábra - Zártszekrényes átfúvásos kezelőfej

127. ábra - Magas állomány kezelése légporlasztású szórócsővel



Fontos tudni, hogy légporlasztásnál a cseppek méretét a légsebesség mellett a permetlé-levegő tömegaránya is

befolyásolja. Mivel a radiálventilátorok fordulatszáma általában nem változtatható, az időegység alatt szállított

levegő mennyisége is állandó. Ennek megfelelően a folyadékmennyiség szabályozása cseppméretváltozással jár.

Ezt a gépek üzemeltetésénél figyelembe kell venni. 80 m/s légsebesség és 0,5 permetlé-levegő tömegarány

mellett ~150 μm közepes cseppméret képezhető. Amennyiben kisebb cseppméret a cél, a permetlé-levegő

tömegarányt kell csökkenteni vagy a levegő sebességét növelni. A permetezőgépek fejlesztésénél ezek a

törekvések érvényesülnek és az alkalmazott légsebesség, valamint a keletkezett cseppméret tekintetében a

légporlasztású rendszereknél három kategóriát szoktak megkülönböztetni.

Az első kategóriába sorolják a hagyományos légporlasztású gépeket 80 m/s légsebesség és 150 μm átlagos

cseppméret mellett.

A második kategóriába tartozik a növelt légsebességű cseppképzéssel történő permetezés, ahol a légáramot nagy

fordulatszámú ventilátorral állítják elő és a fúvócső kilépőnyílásában (a cseppképzés helyén) 120–140 m/s

légsebesség érvényesül. Az átlagos cseppméret ebben az esetben ~80 μm és a permetezés kis

folyadékmennyiséggel (50–300 l/ha) végezhető. Miután a kis légtömeg kis távolságon elveszíti sebességét, ezt a

technikát elsősorban szőlőben, kis sortávú, fiatal ültetvényben lehet eredményesen alkalmazni.

A harmadik kategóriába tartozik a hidegködképzés, ahol a megkívánt 200–300 m/s légsebesség csak

légsűrítővel állítható elő, és ahol az elérhető átlagcseppméret 10–40 μm. A hidegködképző gépek szántóföldi és

ültetvénykezelő változatai egyaránt ismertek, elterjedésük azonban világviszonylatban is csekély.

A fenti kategóriák ismerete azért fontos, mert a különböző szakmai anyagokban fordítási nehézségek vagy

értelmezési gondok miatt hagyományos légporlasztású rendszerekre is használják a ködképzés fogalmát. A

másik nehézség a hidegködképzés és a termikus cseppképzés (melegködképzés) összekeverése, pedig a

korábbiakból látható, hogy két cseppképzési rendszerről van szó. A kettőben legfeljebb annyi a közös, hogy

mindkét rendszer meglehetősen kis cseppmérettel dolgozik.


9. fejezet - 9. Környezetkímélő növényvédelmi eljárások

A környezetkímélő növényvédelmi eljárások rendkívül sokrétűek. Mi csak ezek műszaki megoldásaival

foglalkozunk. A korszerű, költségtakarékos és környezetkímélő növényvédelem a felhasznált vegyszer

mennyiségének csökkentésére, a kijuttatás hatékonyságának növelésére helyezi a hangsúlyt. Az alkalmazott

műszaki megoldásokat az alábbiak szerint célszerű csoportosítani:

• a felhasznált vegyszer mennyiségének csökkentése;

• a kis cseppek elsodródásának megakadályozása;

• a nagy cseppek célfelületen tartása;

• vegyszermentes kezelési eljárások alkalmazása.

1. A felhasznált vegyszer mennyiségének csökkentése

A kapásnövények termesztése során jelentős vegyszer-megtakarítás érhető el a sávos permetezés és a

mechanikai gyomirtás kombinációjával. A vegyszerkijuttatás ebben az esetben csak a kultúrnövénysorra

történik kisebb szögű szórófejjel (pl. 90°), elsősorban vetőgéppel (lásd 90. ábra) vagy kultivátorral kombináltan

(128. ábra). A sávszélesség korrekt tartása érdekében a nyomást 1–4 bar tartományban célszerű tartani. A

javasolt beállítások egy változatát mutatja az 1. táblázat(LECHLER katalógus, L 2001).

128. ábra - Kultivátorhoz kapcsolt sávpermetező

1. táblázat - Beállítások és permetlé-felhasználás, sávos permetezésnél

Szórási

magasság Sávszélesség

(cm) Permetlé-felhasználás a teljes felületű kezelés %-

ában, különböző sortávolság esetén

9. Környezetkímélő növényvédelmi

eljárások


(cm) 50 cm 75 cm 100 cm

7 10 20 13 10

10 15 30 20 15

13 20 40 27 20

16 25 50 33 25

A beállítótáblázat mutatja, hogy a sávpermetezésnél alacsony fúvóka elrendezése alkalmazható, amely

jelentősen csökkenti a kis nyomás következtében elsodródásra egyébként sem nagyon hajlamos cseppek

elsodródását. A sáv szélessége a szórófej magasságával és/vagy a szórófej elfordításával szabályozható. A sávos

permetezéssel jelentős vegyszermennyiség takarítható meg 2. táblázat(Demes et al., 1995).

1. táblázat - A sávos permetezéssel elérhető permetlé-megtakarítás

Sortávolsá

g (cm)

A permetezett sáv szélessége (cm)

10 20 30 40 50 60

30 67 – – – – –

40 75 50 – – – –

50 80 60 40 – – –

60 83 67 50 33 – –

70 86 71 57 43 29 –

80 87 75 63 50 37 25

A sávos permetezésnél korszerű kijuttatási technikával javítható a hatékonyság, csökkenthető a környezet

vegyszer terhelése, megkésett kezelések is elvégezhetők. A sávos kezelés egyik speciális változata az

ültetvények sorközeinek gyomirtása. Itt a mechanikusan kezelhető felületet nem vegyszerezik, a lombkorona

alatti terület egy részét és a fasávot azonban a fasort érintő és kitérni képes, mechanikus és hidraulikus vezérlésű

fasávpermetező gépekkel kezelik (lásd a 112. ábrát).

A kultúrnövénysorok sávos kezelésére vegetáció közben is lehetőség van. Ekkor levél alá permetezést

alkalmaznak (lásd a 89. ábrát). Ebben az esetben célszerű aszimmetrikus szórófejet (pl. OC-fúvóka) és

levélterelő- (védő-)ernyőt alkalmazni. Az alacsony, védőernyő alatti szórófej elrendezés és a kis nyomás (1,5–4

bar) nagymértékben csökkenti a vegyszer veszteséget és növeli a védekezés hatékonyságát.

Jelentős vegyszer-megtakarítás érhető el a szakaszos permetezés alkalmazásával. Ebben az esetben optikai,

infravörös vagy ultrahangos érzékelő folyamatosan érzékeli a növényzet felültét és aktivizálja a felület

irányában álló szórófejet. A szórófej csak addig működik, amíg a szenzor növényfelületet észlel. Ezeket a

szakaszos permetezőgépeket ültetvénypermetezésre már üzemi szinten alkalmazzák. A vegyszer-megtakarítás

hiánymentes ültetvényben is 10–20% lehet, fiatal gyümölcsösnél, télvégi lemosó permetezésnél pedig elérheti a

30–70%-ot is. Előrehaladott vizsgálatok folynak ugyanakkor szántóföldi alkalmazásra a gyomfelismerés és az

ezzel megvalósítható gyomirtás területén is (Mesterházi, 2004).

A vegyszer hasznosulásának növelésére különleges lehetőséget nyújt a cseppképzés nélküli vegyszeres kezelés,

az úgynevezett felkenő vegyszerezés. A technikát elsősorban cukorrépa-termesztéshez, a vegetáció során, a

kultúrnövényen túlnövő gyomok irtására fejlesztették ki. Első változatainál a hatóanyagot vegyszerrel átitatott

kanócok kenték fel a gyomok felületére, ezért a köznyelv kanócos vegyszerezési eljárásnak is nevezi. Mai


eljárások


változatainál az esetek többségében henger keni fel a vegyszert a kezelt felületre. Számtalan változatát

fejlesztették ki és ma már a felhasználási területe is szélesedett. Vannak sorkezelő megoldásai és alkalmazzák

gyepek ápolásánál is. A berendezés működési elvét a 129. ábra mutatja. Itt a felkenő hengert az erőgép

akkumulátoráról táplált villanymotor forgatja. A henger bevonata a vegyszert magába szívja, de a folyadékot

akkor sem engedi megcseppenni, ha a gép áll. A felkenő hengert ebben az esetben egy forgó, a folyadékot

átengedő henger táplálja.

129. ábra - Vegyszerfelkenés működési elve

A felkenő gép a célnak megfelelő munkaszélességgel készül (130. ábra) és felhasználási területe kiterjedhet a

szántóföldi termesztésen túl sportpályák, útpartok, folyópartok, erdők (Horváthet al., 1992; László A., 1985)

ápolására is. Természetesen készülhet a gép központi tartállyal is (131. ábra), ahol a felkenő hengerre

szórófejek permetezhetik a vegyszert. Mivel a szórófejek zárt házban helyezkednek el, a vegyszer elsodródása

kizárt, az csak a henger felületére juthat. A berendezések általában nagy töménységű vegyszerrel dolgoznak, pl.

10 l vízben 5–6 l gyomirtó szert oldanak. A nagy töménység azonban nem okoz gondot, hiszen vegyszer csak a

gyomok felületére jut, nem kerül sem a talajra, sem a környezetbe. A technológia nagy előnye, hogy a kezelést a

légmozgás nem zavarja és az alkalmazott kezelési sebesség akár 15 km/h is lehet. A hengeres felkenő gépek

mellett felkenő elemként találkozhatunk különböző vezetőkerekeken a gép teljes munkaszélességében vezetett

végtelenített kötéllel is (132. ábra). A kötél folyamatosan nedvesítőtartályon halad át, ahol a vegyszerrel

átitatódik. A keresztirányban mozgó kötelek nagy biztonsággal kenik fel a vegyszert a legtagoltabb

gyomfelületre is.

130. ábra - Vegyszerfelkenő gép

131. ábra - Központi tartályos vegyszerfelkenő gép


eljárások


132. ábra - Köteles vegyszerfelkenő gép

Itt célszerű megemlíteni a hagyományos permetezőgépek tisztavizes tartályainak szerepét és fontosságát. Ezt

korábban részletesen ismertettük.

A felhasznált vegyszer mennyiségének mérséklésében természetesen jelentős eredmények érhetők el a

hagyományos technika alkalmazásával is, amennyiben a permetezőgépeket pontosan állítják be és szakszerűen

üzemeltetik. Erről azonban korábban részletesen írtunk.

2. Az apró cseppek elsodródásának csökkentése

A vegyszerek hatékony felhasználásának legnagyobb akadálya, hogy a kijuttatott vegyszer egy része nem jut a

célfelületre. A talajra és a környezetbe került vegyszer mennyiségének csökkentésével komoly eredményeket


eljárások


lehet elérni. A permetcseppek irányíthatósága elsősorban a 100 μm alatti cseppméret esetén nehéz. Ezek az apró

cseppek a környezeti légmozgás hatására sodródnak. Az elsodródás kedvezőtlen esetben km nagyságrendű is

lehet. Az elsodródott cseppek rontják a permetezés hatékonyságát, költségnövelő tényezőként jelentkeznek,

terhelik a környezetet. Az elsodródás megakadályozása tehát fontos feladat.

A szántóföldi permetezőgépeknél a menetszél a függőleges irányban indított cseppeket vízszintes irányba tereli,

azok cseppméretüknél fogva különböző ideig tartózkodnak a levegőben és a környezeti levegő mozgása a

kisebb cseppeket könnyen elsodorja. Tekintettel arra, hogy az általánosan alkalmazott nyomás alatti

(hidraulikus) cseppképzés nem teszi lehetővé, hogy megakadályozzuk az apró cseppek keletkezését, azok

sodródását kell megelőzni. Az erre a célra kifejlesztett légfüggönyös permetezés egy mechanikus rendszerből

fejlődött ki. A kalászosok zárt állománya megakadályozta a permetcseppek behatolását az állomány alsó

régiójába. Ezért terelőkerettel megnyitották az állományt a szórófejek alatt és a nyitott állományba a cseppek,

akadály nélkül bejuthattak. A módszer további előnye volt, hogy a szórófejeket a szétnyíló állomány miatt

alacsonyabban lehetett elhelyezni, ami jelentősen csökkentette az elsodródást is. Volt azonban ennek a

módszernek egy hátránya, hogy a nyitókeret jelentős növénysérülést okozott. Ezért merült fel, hogy az állomány

szétnyitását nem mechanikusan, hanem levegővel kellene elvégezni. Így jöttek létre a légfüggönyös gépek,

amelyek a sűrű növényállományt légsugárral nyitják meg. A légfüggönynek – amellett, hogy az állományt

megnyitja –, egyéb előnye is van a nyitó kerettel szemben, hiszen felfogja a menetszelet, nem engedi az apró

cseppek elsodródását, sőt a légfüggöny és a szórófej helyes beállítása esetén azokat belekényszeríti az

állományba. Ezt a hatást úgy érik el, hogy a szántóföldi kerettel megegyező szélességű légvezető tömlőt

szerelnek a keretre (133. ábra). A légvezető tömlőt ventilátorral táplálják. Az esetek jelentős részében erre a

célra axiális ventilátort alkalmaznak. A légáram a tömlő alján kiképzett furatokon vagy végig haladó résen jut ki

és hatásosan nyitja meg a sűrű állományt (134. ábra). A légfüggöny iránya lehet függőleges, de állítható előre,

illetve hátra a célnak megfelelően. Előnyös, ha a légáram mennyisége és sebessége szabályozható, mert így

megakadályozható, hogy alacsony vagy ritka állományban a cseppeket a légáram a talajra fújja. Az alkalmazott

szórófejek iránya lehet párhuzamos a légfüggönnyel, de a légfüggönyhöz képest szögben is állhatnak, ebben az

esetben a légfüggöny segíti a cseppek állományba jutását és bármelyik helyzetben, hatásosan csökkenti az apró

cseppek elsodródását. Ennek következtében nagyobb nyomással, kisebb szórófejmérettel dolgozhatunk,

csökkentve ezzel a felhasznált permetlé mennyiségét és növelve a fedettséget és ezzel a permetezés

hatékonyságát. A kisebb méretű szórófejek alkalmazása miatt a szórófejosztás ezeknél a permetezőgépeknél

gyakran eltér a hagyományos, 50 cm-es osztástól és nem ritka a 25 cm-es osztás sem. A megváltozott

szórófejosztás nem rontja a permetcseppek keresztirányú eloszlását, mert azt a légáram oszlatóhatása

kompenzálja. További előnye a rendszernek, hogy nagyobb környezeti légsebesség (4–5 m/s) mellett is

alkalmazható elsodródási veszély nélkül.

133. ábra - Légfüggönyös permetező gép


eljárások


134. ábra - A légáramot irányító tömlő

Szőlő- és ültetvénypermetező gépek esetén különös hangsúlyt kap a permetléköd eddiginél pontosabb irányítása.

Ez különösen a keresztáramú ventilátorokkal felszerelt gépeknél lehetséges (lásd a 120. ábrát), ahol a

cseppképzéshez kisebb nyomást alkalmaznak (pl. 3 bar), növelik a cseppméretet, csökkentik a szállítólevegő

sebességét, mérsékelt légszállítás mellett. A cseppelsodródás és a veszteség mérséklésére elsősorban szőlő

permetezésénél szóba jöhet a védőernyős (alagútrendszerű) ültetvénypermetező gépek alkalmazása. A

térpermetező gépeknél gyakori jelenség, hogy a permetezőgép a permetcseppeket az állományon átfújja és azok

az állomány másik oldalán a földre rakódnak le. Különösen jelentős az ilyen veszteség, ha a lombozat nem zárt.

A védőernyős permetezésnél az állomány egyik vagy mindkét oldalán védőernyőt helyeznek el (135. ábra). A

szórófejek a védőernyő irányába permeteznek és az állományon áthaladó cseppek az ernyő felületén

lecsapódnak. Az ernyőn lecsurgó permetlevet vályúban gyűjtik, majd szűrőn keresztül szivattyú juttatja vissza

azt a tartályba. Az így elérhető vegyszer-megtakarítás 30–40% is lehet. További előnye, hogy a szokásosnál

nagyobb szélsebesség (4–5 m/s) mellett is biztonságosan végezhető a kezelés. Erre a célra, különböző traktorra

szerelhető és önjáró gépeket egyaránt fejlesztettek.

135. ábra - Védőernyős permetező gép


eljárások


Az apró permetcseppek elsodródásának megakadályozására és a fedettség növelésére fejlesztették ki az

elektrosztatikus feltöltéssel működő permetezőgépeket. A pozitív töltéssel ellátott permetcseppek biztonságosan

rakódnak le a célfelületen. A technológia iránt mind szántóföldi, mind ültetvénypermetező gépek tekintetében

nagy volt a várakozás. Ma már inkább csak az ültetvénypermetező gépek tekintetében folyik részben fejlesztés,

részben üzemi alkalmazás. A technológia lényege az, hogy 30–70 kW feszültségű árammal ionizált levegőben

(korona feltöltés) vagy speciális szórófej belsejében közvetlenül a permetlé feltöltésével (kontakt feltöltés)

pozitív töltést kapnak a permetcseppek. A pozitív töltésű permetcseppek a negatív töltésű célfelületen

lerakódnak, így csökken az elsodródás veszélye. A technológia egyik korlátja, hogy a feltöltött cseppek

igyekeznek a legelső negatív töltésű célfelületen lerakódni, így a lomb külső részén erőteljesen megnő a

fedettség, a lomb belsejébe azonban a cseppek nehezebben jutnak be. Helyesen megválasztott szállítólevegő

sebességgel és légmennyiséggel a helyzet kezelhető és javítható a fedettség szín és fonák oldalon egyaránt a

lomb belsejében is.

Az említett eljárások mindegyikében jelentős szerepet játszik a menetszél. Ezért fontos megjegyezni, hogy a

menetsebesség helyes megválasztásával fokozható a permetezés hatékonysága.

3. A nagy cseppek célfelületen tartása

A hidraulikus cseppképzéssel létrehozott csepphalmazban három cseppméretcsoportot különböztetünk meg. A

150 μm alatti cseppek elsodródásra hajlamosak. A 150–350 μm méretű cseppek a jelenleg általánosan

alkalmazott technikával általában jól kezelhetők, jól irányíthatók, a 350 μm feletti cseppek a célfelületről

könnyen lecsurognak a talajra, növelve ezzel a veszteséget és a környezeti terhelést. Ezért a fejlesztés fontos

területe volt a nagyobb cseppek célfelületen tartásának megoldása. Ezt a feladatot a légbeszívásos (injektoros) és

a légbefúvásos szórófejek fejlesztésével igyekeztek megoldani. A légbeszívásos szórófejek (lásd az 53. ábrát)

esetén a szórófejben kiképzett injektor hatására a permetléáram egy nyíláson át levegőt szív be és egy

célszerűen kiképzett kamrában a permetcseppek légbuborékot vesznek fel. A légzárványos, nagyméretű cseppek

kevésbé sodródnak, ugyanakkor a célfelületen szétpattannak és azon vékony filmként terülnek szét. Ez a

folyamat még hatékonyabban játszódik le, ha a levegőt nyomás alatt, kompresszorral juttatjuk a szórófejbe. A

nagyméretű cseppek ilyen módon való kezelésével világviszonylatban jelentős eredményeket értek el. A


eljárások


nagyobb cseppek előállításához nagyobb szórófejméret alkalmazható, ami csökkenti a dugulás veszélyét.

Nagyobb nyomás (8–15 bar) alkalmazható a kisebb cseppek keletkezésének veszélye nélkül. Biztonságosabb

lesz a nagyobb energiájú cseppek állományba hatolása. Javul a fedettség az állomány minden régiójában.

Elmarad a veszélyes permetköd.

4. Vegyszermentes növényvédelmi eljárások

A vegyszermentes növényvédelmi eljárások között a legfontosabb a mechanikai gyomirtás. Célszerű lenne

minden esetben kiváltani a vegyszeres kezelést mechanikai gyomirtásra, ahol erre lehetőség van.

Kapásnövényeknél a sorközök mechanikai kezelését jól beállított sarabolókapákkal (egy- és kétoldalú)

eredményesen el lehet végezni. Kevéssé hatásosak a forgó rendszerű, talajhajtású küllős kerekes gyomirtók,

amelyek csak könnyebb talajon és sekélyen gyökerező gyomok esetén használhatók eredményesen. A célnak

megfelelő alkalmazásuk esetén ugyancsak hatásos gyomirtást végeznek a különböző gyomfésűk és küllős kapák.

A vegyszermentes növényvédelmi eljárások speciális technológiája a termikus gyomtalanítás (136. ábra). A

technológia lényege az, hogy a fiatal gyomok levelét 60–80 °C-ra melegítik, aminek következtében a

sejtfolyadék kitágul, átszakítja a sejtfalat, fehérjekicsapódás történik, ami a növény teljes vagy részleges

elhalásához vezet. A kezelt növényfelület 1–2 nap alatt elszárad. Tekintettel arra, hogy a fejlett gyomokat nehéz

elpusztítani, a kezelést célszerű 10–15 cm gyommagasságnál végezni. Ebben az esetben 3–4 ismétléssel egész

évben biztosítható a kezelt felület (pl. fasorköz) gyommentessége. A technológia előnye, hogy a kezelést követő

csapadék az eredményességet nem befolyásolja, nagyobb szélben is végezhető és nem károsítja a talaj

élővilágát. A berendezés palackos propán-bután gázzal működik. A palackokból szabályzórendszeren keresztül

gázégőkhöz jut a gáz és a célszerűen beállított égők, a szükséges gázáram és a haladási sebesség összhangja

biztosítja a kezelés eredményességét. A technológia alkalmazható fa sorközök mechanikailag nem kezelhető

sávjának gyomtalanítására, burgonya deszikkálására, szőlőlevelezésre, parkok, útszegélyek stb. kezelésére. A

technológia környezetbarát, alkalmazását környezetvédelmi és gazdaságossági megfontolások döntik el.

136. ábra - Termikus gyomirtás

A vegyszermentes védekezés egyik különleges gépe a biokollektor (137. ábra). A pneu-mechanikus gép

burgonyabogarak és lárvák gyűjtésére alkalmas. A gép hidraulikus rendszerét a TLT-vel hajtott hidraulikus

szivattyú táplálja. Az olajáram elosztón át jut a hidromotorokhoz, amelyek radiálventilátorokat hajtanak. A

radiálventilátorokat a burgonyasorok közt vezetett önhordó légcsatornába építik be. A ventilátorok légárama

fúvókákon át jut a burgonyanövényre. A légáram a bogarakat (imágók) és lárvákat a növényről lefújja és azok

egy alul elhelyezett felfogóvályúba esnek (138. ábra), ahonnan szükség szerint üríthetők és megsemmisíthetők.

A berendezés a bogarak ~95%-át és a lárvák ~85%-át képes begyűjteni. A kezelés után általában csak a fiatal


eljárások


lárvák maradnak a növényen. A talajon az összes kártevő mintegy 2%-a található. A gépet 2–6 soros változatban

gyártják és a vizsgálatok szerint többszörös kezeléssel a burgonyaállomány vegyszer nélkül biztonságosan

megvédhető.

137. ábra - Biokollektor

138. ábra - A biokollektor gyűjtőedénye


eljárások


A vegyszermentes talajfertőtlenítés lehetősége a gőzölés, ahol egy bura alatti talajfelületet vagy talajművelő gép

által mozgatott talajt forró gőzzel kezelnek.

A fent felsorolt műszaki megoldások mellett természetesen számos módja van a szertakarékos vagy

vegyszermentes védekezésnek, hogy csak a biológiai védekezést, a nemesítést vagy az okszerű vetésforgót

említsük, ezek azonban nem tartoznak az általunk érintett témakörbe.


10. fejezet - 10. Permetezőgépek üzemeltetése

A permetezőgépek üzemeltetési kérdéseinek tárgyalásánál fontos hangsúlyozni, hogy egy minden

paraméterében korszerű, jól beállított permetezőgéppel is lehet eredménytelen, sőt káros munkát végezni, ha az

üzemeltetés alapvető szabályait nem tartjuk be. A szakszerű üzemeltetéshez ismerni kell a gép néhány

jellemzőjét. E tekintetben a legfontosabb a gép szórásképének jellege és az ezzel kapcsolatos tudnivalók.

1. A permetezőgépek kiszolgálása

A permetezőgépek területteljesítményét és gyakran munkaminőségét a permetléellátás minősége határozza meg.

Az optimális permetezési idő betartása érdekében a vízszállítás szervezése fontos feladat. A víz minősége (lágy

víz) és tisztasága (homok- és szennyeződésmentes) a technológiai zavarok elkerülése végett döntő. Sokat

tehetünk a környezet megóvása érdekében is, hiszen a vízszállítás módja kihat a vízkivételi hely esetleges

visszaszennyezésére. A vízszállítás teljesítményét a szállítási távolság, a fajlagos szórásmennyiség, a

permetezőgép/gépek teljesítménye és a vízszállító járművek kapacitása alapján úgy kell meghatározni, hogy a

permetezőgépek a vízszállító járműre ne várakozzanak.

A permetlékészítésnek különböző módjai ismertek. A hagyományos módon a permetlé a permetezőgép-

tartályban készül. A megadott dózist és a permetezőgép tartálytérfogatát figyelembe véve határozzuk meg a

vegyszer mennyiségét. A vegyszerből a jobb keverhetőség érdekében célszerű törzsoldatot készíteni. Különösen

fontos ez, ha szilárd vegyszert oldunk be. Többféle vegyszer együttes alkalmazása is szóba jöhet, amennyiben

azok csapadékképződés nélkül keverhetők egymással. A permetezőgép tartályát félig töltjük vízzel, majd szűrőn

keresztül feltöltjük a vegyszert. A vegyszer kimérése mérleggel vagy folyékony vegyszer esetén precíziós

átfolyásmérővel történhet (Dimitrievits, 1998). Ez lehet digitális kijelzésű elektromos átfolyásmérő (lásd a 36.

ábrát), amely egyik végével a göngyöleghez, a másikkal a vegyszerkeverő tartályhoz csatlakoztatható, vagy

lehet kézi működtetésű szivattyú, amely a göngyölegből a skálával ellátott átfejtő tartályba szivattyúzza a

vegyszert, ahonnan ellenőrzött módon és mennyiségben juttatható a keverőtartályba. Kisebb göngyölegekből

tölcsérrel tölthető át a vegyszer az átfejő tartályba. A kiürült göngyöleget űrtartalma 10%-ának megfelelő

mennyiségű vízzel háromszor kell kiöblíteni, és a folyadékot a permetlé készítéséhez kell felhasználni. A

megüresedett göngyölegek a tisztítás után is veszélyes hulladékok, ezért összegyűjtésükről, elszállításukról,

majd ártalmatlanításukról a törvényi előírások szerint kell gondoskodni. A vegyszer vagy a törzsoldat tartályba

töltése után a gép tartályát vízzel teljesen feltöltjük, és a szivattyúval elvégezzük a permetlé homogenizálását.

Amennyiben szilárd és folyékony vegyszert is oldunk be, úgy a feltöltést mindig a szilárd vegyszerből készült

törzsoldattal kezdjük. A permetezőgépek tartályában történő permetlékészítést segíti elő, ha a beöntőszűrőt

bemosószűrővel cserélik fel (139. ábra). A vegyszert ide öntik be és azt a szűrő körül kiépített perforált csőből

érkező vízfüggönnyel mossák be a tartályba.

139. ábra - Vegyszerbemosóval kombinált szűrő

10. Permetezőgépek üzemeltetése


A permetlékészítés másik módja a vegyszer injektálása. A permetlétartályon belüli elkészítéséhez a korszerű

permetezőgépeket vegyszerbemosó berendezésekkel látják el (140. ábra).

140. ábra - Vegyszerbemosó berendezés



A vegyszerbemosó lehet fix helyre telepítve (a földről jól kezelhető helyen). Vannak azonban olyan gépek, ahol

üzemen kívül felhajtott állapotban van, tehát üzemi helyzetbe le kell engedni. Ezt gyakran paralelogramma

karrendszer biztosítja. Megint más gépeknél a bemosó rendszer üzemi helyzetben – a könnyebb kezelhetőség

érdekében – a talajon helyezkedik el (141. ábra). A bemosórendszer kúpos tartályának alján injektor található,

amely főcsapon keresztül kapcsolódik az áramlási rendszerhez. A bemosó tartálya és az injektor között

szívócsap biztosít kapcsolatot. A bemosó tartályának felső peremén perforált cső fut körbe, amely az

öblítőcsappal kapcsolható az áramlási rendszerhez. A vegyszerbemosáshoz a permetezőgép tartályát vízzel

töltik fel. A vegyszer bekeveréséhez 4–5 bar üzemi nyomás beállítása célszerű. A bemosórendszer megfelelő

pozícióba állítása után a permetlékészítés elvégezhető. Ennek lépései:

• a szivattyú indítása;

• a bemosó főcsapjának nyitása;

• a permetezőgép tartálytérfogatának megfelelő mennyiségű vegyszer feltöltése a bemosó tartályába;

• a szívócsap nyitása;

• a bemosó tartályának kiürülése után az öblítőcsap nyitásával a vegyszermaradék kiöblítése (142. ábra);

• amennyiben a göngyöleg kiürült, a göngyöleg kimosása (143. ábra), (a bemosórendszerek általában

alkalmasak a göngyöleg mosására);



• a permetlé keverése.

Amennyiben szilárd vegyszerből készítünk permetlevet, akkor a permetlékészítés módja kissé módosul. Ebben

az esetben a lépések:

• a szivattyú indítása;

• a bemosó főcsapjának nyitása;

• a szívócsap nyitása;

• az öblítő csap nyitása;

• a vegyszer folyamatos adagolása a bemosó tartályába (az oldódásnak megfelelő intenzitással);

• a göngyöleg kiürülése esetén, a göngyöleg kimosása (erre céleszközök is léteznek);

• a permetlé keverése.

A permetlé elkészítése és homogenizálása 5–6 perc alatt elvégezhető. Amennyiben a szer nehezen oldódik, úgy

célszerű a szerből törzsoldatot készíteni.

Az egy tartályhoz szükséges vegyszer mennyiségének meghatározása, ha a koncentrációra nincs javaslat:

[10]

ahol: Vm = az egy tartályhoz szükséges vegyszer mennyisége

[dm3];

Vt = permetezőgép tartályának térfogata [dm3];

D = az egy hektárra jutó vegyszer mennyisége [dm3/ha];

Q = a hektáronkénti permetlé mennyisége [dm3/ha].

141. ábra - Talajra helyezhető vegyszerbemosó berendezés



142. ábra - Göngyölegmosó berendezés



143. ábra - A göngyöleg kiöblítése



Amennyiben ismert az egy hektárra jutó vegyszermennyiség és javaslat van a koncentrációra, úgy a

hektáronkénti permetlémennyiség meghatározásához az alábbi összefüggést lehet alkalmazni:

[11]

ahol: K = a koncentráció [%].

Az egy tartályhoz szükséges vegyszermennyiség kiszámítása ebben az esetben is az előbbiekhez hasonlóan

történik (lásd 10-es képlet).

A tábla befejezéséhez szükséges permetlémennyiséget (utolsó húzás) úgy célszerű meghatározni, hogy a

permetezés befejezésekor a tartályban kevés permetlé maradjon. Ezt a permetlémennyiséget a tisztavíz tartály

tartalmával fel kell hígítani és a már permetezett felületre kipermetezni. A gépet belső átöblítés és külső mosás

után tároljuk.

A szántóföldi és ültetvénypermetező gépek permetléellátásához alkalmaznak stabil és mobil permetlékészítő

gépeket is, ezeket a „Repülőgépekalkalmazása a növényvédelemben” című fejezetben tárgyaljuk.



2. Szántóföldi permetezőgépek fogáscsatlakoztatása

A szántóföldi permetezőgépek keresztirányú szórásképe nulláról induló és nullával végződő szabályos

trapézforma meredek oldalakkal, ami azt jelenti, hogy az egyenletes fedettség eléréséhez a szórásképeket át kell

fedni, a gépet átfedéssel kell üzemeltetni. Az átfedés azonban mindössze fél méter (egy szórófejosztás) és az

ettől való bármilyen irányú eltérés súlyos hibát okoz. Amennyiben az átfedés a kívántnál nagyobb, úgy a

növényzetre dupla mennyiségű permetlé jut, amely perzseléshez vezethet, amennyiben kisebb, kezeletlen sáv

keletkezik, ami a kezelés eredményességét kérdőjelezi meg. Csak akkor tekinthetjük a kezelést eredményesnek,

ha a pontos csatlakozást (±10–15 cm) biztosítani tudjuk. Ilyen pontos csatlakoztatást azonban csak megfelelő

segédeszközök alkalmazásával érhetünk el. Nem véletlen, hogy a fogáscsatlakoztatási segédeszközöket és

módszereket éppen a permetezőgépek szakszerű üzemeltetésre való törekvés hozta életre.

A fogáscsatlakoztatás megoldására az első komolyabb lépés az volt, amikor a ’70-es években Magyarországon

is használatba vették a habjelző berendezést. Széles körű elterjedését gátolta, hogy hazánkban szinte kivétel

nélkül vontatott permetezőgépeket alkalmaztak, ahol a keret messze hátra esett a traktoros látómezejétől. A

traktoros így a keret végén kijuttatott habpamacsokat a következő mentben a keret végével csak nagy hibával

tudta követni és így a munkaszélességet tartani, hiszen egy időben kellett előre és hátra figyelni. Nyugat-

Európában, ahol a kisebb táblaméretekhez jobban illeszkedő függesztett gépeket használták, a habjelző

berendezések alkalmazása általános volt. Itt ugyanis a permetezőkeret a traktorfülkéhez közel helyezkedik el és

a traktorosnak a habsoron vezetéshez „csak” oldalra kell figyelni, ami pontosabb csatlakoztatást tesz lehetővé.

Ezért a habjelző berendezések több generációját fejlesztették ki és ma is gyakran alkalmazzák.

A habjelző berendezések első generációjánál a berendezés egy a permetezőgépen elhelyezett habalapanyag-

tartályból, a habkeltéshez szükséges nyomásszabályozóból és fúvókából, valamint a hab elvezetésére szolgáló

tömlőkből és habadagolóból állt. A tartályt félig lehetett megtölteni habalapanyaggal, hogy a tartály felső

terében a kemény hab keltésének feltételei megmaradjanak. Az erőgép fékrendszeréből nyomásszabályozó

szelepen keresztül jutott a 0,8–1 bar nyomású levegő a tartály aljára. A habalapanyagon átbuborékolt levegő

intenzív habkeltést eredményezett. A habnyomás a keret szélére szállította a tömlőben a habot. A tömlő végén

habadagoló henger biztosította a hab szabályos időnkénti, habpamacsok formájában történő leválását. A

berendezés hátránya volt, hogy meghatározott idő kellett az indulástól a kellő hab kialakulására és eljutására az

adagolóhengerbe. Leálláskor pedig, még egy darabig adagolta a habot a habnyomás megszűnéséig. Ezért a

későbbiekben a habjelző berendezéseket szabályzó mágnesszeleppel látták el.

A habjelző berendezések következő generációjánál a habalapanyag-tartályból szivattyúval juttatták a

habalapanyagot kis átmérőjű csövön keresztül a keret szélére, ahol villanymotorral hajtott habgenerátor (mixer)

képezte és adagolta a habot (144. ábra). Ezt a berendezést jobban lehetett szabályozni, a nagy keresztmetszetű

tömlők nem terhelték a keretet és nem akadályozták a keret nyitását, zárását. Végül a habadagoló hengert is

kiváltották egy perforált lemezzel lezárt adagolófejjel, amely szabályosabbá tette a habpamacsok leválását. Ezt a

berendezést ma is széles körben forgalmazzák és használják. Meg kell azonban jegyezni, hogy a habjelző

berendezésekkel elérhető csatlakoztatási pontosság nem éri el a korábban jelzett ±10–15 cm-t. Emellett

alkalmazásának egyéb nehézségei is vannak, hiszen nem alkalmazható szeles időben, amikor a habpamacsokat a

szél elsodorja, ezzel a csatlakozást lehetetlenné teszi és dombos területen, ahol a habpamacsok elhelyezkedése

csak korlátozottan látható.

144. ábra - Habjelző berendezés



Jelentős előrelépésnek minősíthető a ’80-as években Magyarországon is bevezetett művelő nyomos termesztési

mód, amely megteremtette a lehetőséget a munkaszélesség pontos betartásához. A művelő nyom kialakítását

vetéssel egy menetben a vetőgép csoroszlyáinak célszerű elzárásával végezzük. Fontos, hogy három gép, a

vetőgép, permetezőgép és a műtrágyaszóró gép munkaszélességét összhangba hozzuk. Szerencsés, ha a

permetezőgép és a műtrágyaszóró gép azonos munkaszélességgel üzemeltethető és ez a munkaszélesség

egészszámú többszöröse a vetőgép munkaszélességének. Ebben az esetben a vetőgép megfelelő csoroszlyáinak

elzárása meghatározott számú fordulás után történik és kapcsolható a nyomjelzőt működtető berendezéshez. A

fordulók számához illeszkedő menesztő tárcsával a művelet automatizálható és a hiba kizárható. A pontos

csatlakoztatás természetesen csak akkor valósítható meg, ha a művelő nyompár távolságát sikerül összehangolni

a permetezőgép munkaszélességével. Amennyiben a művelő nyom kialakítását végző vetőgép munkaszélessége

nem teszi lehetővé a permetezőgép munkaszélességéhez illeszkedő művelő nyompár távolság biztosítását, úgy a

pontos illeszkedést szórófejek célszerű elzárásával is érdemes megvalósítani.

Az így nyerhető pontos fogáscsatlakoztatás csökkenti a vegyszerfelhasználást, növeli a terméshozamot, javítja a

termény minőségét és csökkenti a környezeti terhelést, amely bőven kárpótolja a szórófejek lezárása

következtében előálló munkaszélesség és az ezzel együtt járó területteljesítmény-csökkenést. A művelő

nyompár a kultúrnövény kikelése után válik láthatóvá, de már kelés előtt is használható, ha az elzárt csoroszlyák

nyomában nyomjelző tárcsapárt járatunk. Összességében azt kell megállapítani, hogy amennyiben lehetőség van

művelő nyomos termesztési mód alkalmazására, úgy ettől semmiképpen nem szabad eltekinteni. Ennek

hiányában habjelző berendezés alkalmazása indokolt.

A fogáscsatlakoztatás legújabb lehetősége, amely még világviszonylatban újdonságnak számit, a párhuzamosan

vezető rendszer, amelyet a ’90-es évek második felére fejlesztettek használhatóvá. A GPS (Global Positioning

System: Globális Helyzetmeghatározó Rendszer) támogatta módszerrel elérhető a korábban igényként

megfogalmazott 10–15 cm-es csatlakoztatási pontosság, bár ma még hazánkban az 50–100 cm pontosság a

jellemző. A precíziós gazdálkodás megvalósításához egyébként is meg kell barátkozni a műholdak szolgáltatta

jelekre alapozott térinformatika elemeinek alkalmazásával. A GPS és a GIS (Geographic Information System:

földrajzi információs rendszer) teszi lehetővé, hogy a gazdálkodó – a táblán belüli sajátosságokat is figyelembe

véve – alakítsa ki az alkalmazott technológiát (talajművelési mód, differenciált tápanyag-kijuttatás, szelektív

növényvédelem stb.), (Mesterházi, 2000, 2004; Mesterházi et al., 2001, 2002, 2003; Neményi et al., 2001 a,

b;2002 a, b, c; Pecze, 2001 a, b). A párhuzamosan vezető rendszer egy a GPS-alkalmazások sorában. A rendszer

lehetővé teszi, hogy a táblán felvett 2 bázispont alapján, a beállított munkaszélességnek megfelelően a

gépcsoport a bázispontok által meghatározott iránnyal párhuzamosan haladjon. A jelenleg alkalmazott rendszer

az optimális iránytól való eltérést fénysávval (ledsor) jelzi (145. ábra). Az optimális irányt jelző középső

fénysáv, és az eltérést jelző jobb-bal fénysáv alapján az erőgép vezetője korrigálni tudja az eltérést. A rendszer

érzékenysége szabályozható, így állítható, hogy a két egymás melletti fényforrás milyen valóságos eltérést jelent

(pl. 8 vagy 16 cm egy led távolság).

145. ábra - Párhuzamosan vezető rendszer elemei



A kezelés közbeni hibát természetesen befolyásolja az erőgép választott sebessége is. Egy vizsgálat során

összehasonlították a habjelzés, az 1 m-nél kisebb pontosságú és a centiméter pontosságú párhuzamosan vezető

rendszer alkalmazásával adódó csatlakoztatási hibát 10–14 km/h sebesség esetén. Habjelzővel átlagosan 1,61 m,

egy méter alatti pontosságú, párhuzamosan vezetővel 0,57 cm, míg centiméter pontosságra beállított

párhuzamosan vezető rendszerrel 0,23 cm átlagos csatlakoztatási hibát kaptak. A vizsgálatok szerint elsősorban

a túlfedés volt a jellemző, ami többletvegyszer-felhasználást jelentett. A párhuzamosan vezető rendszerrel

elérhető vezetési pontosság és ezzel a felesleges átfedések okozta többletvegyszer-felhasználás elmaradása

következtében, a rendszer bevezetésének költsége megtérül. Nem beszélve arról, hogy a rendszer

alkalmazásának begyakorlásával a pontosság javítható. Érdemes megemlíteni ugyanakkor azt is, hogy az

alkalmazott technikában potenciálisan benne van az automatikus kormányzás lehetősége is, sőt egyes önjáró

gépeken ezt már meg is valósították. Külön hangsúlyozni kell, hogy a párhuzamosan vezető rendszer működése

látási viszonyoktól független, sötétben éppúgy biztonságos irányítást tesz lehetővé, mint ködben.

Alkalmazásával kiterjeszthető tehát a kezelés ideje.

Megállapítható tehát, hogy a növényvédelemben megkívánt csatlakoztatási pontosságnak a művelő utas

termesztési mód és a párhuzamosan vezető rendszer felel meg, hiszen e két rendszer képes a beállított

munkaszélességet és ezzel a keresztirányú szórásegyenlőtlenség értékét a megengedhető eltérésen belül tartani

(Mesterházi P. Á., 2004). A párhuzamosan vezető rendszer csatlakoztatási pontossága növelésének azonban

anyagi vonzata van, hazánkban drága az a pontosság, ami a permetezőgépek precíz csatlakoztatását megoldaná,

tehát a művelő utas termesztési mód jelentőségét hangsúlyozni szükséges.

3. Az egyenletes permetezés biztosítása a gép haladási irányában

A pontos fogáscsatlakoztatás megoldása csak a keresztirányú eloszlás egyenletességét biztosítja. A

permetezőgépek hosszirányú eloszlásának hibája azonban éppoly káros lehet, mint a keresztirányúé. Ezért a jó

munkaminőség elérése érdekében feltétlenül foglalkozni kell a hosszirányú szórásegyenlőtlenséget befolyásoló

tényezőkkel. A permetezőgépek haladási irányba eső permetléeloszlását lényegében két tényező befolyásolja, az

adagolás-egyenlőtlenség és a sebességváltozás. A szabvány a névleges kijuttatott értéktől való eltérést adja meg,

amely 6% lehet, a variációs együttható megengedett értéke 3%. A sebességarányos permetlé-kijuttatás ellenőrző

vagy szabályzóelektronikával valósítható meg. Az ellenőrző rendszernél az áramlási rendszerben elhelyezett

átfolyásmérő folyamatosan méri a szórófejekhez jutó permetlémennyiséget, és a fedélzeti számítógép

összehasonlítja ezt az útjelből számított területtel. Amennyiben eltérés van a beállított hektáronkénti

permetlémennyiség és a pillanatnyi kijuttatott érték között, úgy az ellenőrző rendszer digitálisan vagy analóg

módon jelzi a vezetőnek az eltérést, és a vezető a sebesség korrekciójával tudja az eltérést csökkenteni vagy



megszüntetni. A rendszer előnye, hogy a sebesség megfelelő és folyamatos korrekciója esetén a beállított

paraméterek mindegyike tartható (hektáronkénti permetlémennyiség, nyomás, cseppméret stb.).

A szabályozórendszereknél (146. ábra) az útjellel szabályozott szelepet alkalmazzák, ahol átfolyásmérő méri a

szórófejekhez jutó permetlémennyiséget és útjeladó (járókerék vezérelte indukciós vagy radaros) jelzi a

sebesség változását. Vezérlőegység hasonlítja össze a két adatot és összevetve a beprogramozott hektáronkénti

permetléigénnyel, a permetlé egy részének a tartályba történő visszavezetésével szabályozza a szórófejekhez

jutó permetlémennyiséget. A szakaszoló kapcsolókhoz így mindig területarányos permetlémennyiség jut.

146. ábra - Permetezőgépek szabályzásának elvi ábrája

A másik módszer a vegyszereknek a permetezőgép áramlási rendszerébe történő közvetlen adagolása (147.

ábra, Dimitrievits et al., 2000). Ebben az esetben, a permetezőgép tartályában (1) tiszta víz van és a szivattyú (2)

is tiszta vizet szállít szabályzóegységen (3) át a vegyszeradagolóba (4). A vegyszeradagoló rendszer, amely

lehet a vízáram által hajtott, sebességarányosan adagolja a vegyszert a vízbe. A víz és a vegyszer

keverőkamrában (5) egyesül. Többféle vegyszer egyidejű adagolására is lehetőség van. A vegyszeradagoló

közvetlenül a göngyölegből (6) szívja a vegyszert, ami így csak a nyomoldallal kerül érintkezésbe. Szilárd

vegyszerből törzsoldat készítése szükséges.



Az adagoló működését mikroprocesszor felügyeli és jelzi a hibát vagy a göngyöleg kiürülését. A vegyszer a

szakaszoló kapcsolókat közvetlenül megelőzően jut a vízbe, és homogén permetlé formájában kerül a

szórókeretbe (7). A permetezés végeztével vagy vegyszerváltásnál a rendszer vízzel teljesen átmosható, így

vegyszermaradékoktól mentesíthető.

147. ábra - A vegyszer közvetlen adagolása

A vegyszeradagoló ebben az esetben a tartályból az öblítővezetéken (8) át tiszta vizet szív. A permetlé-

koncentráció az adagolórendszerrel menet közben is módosítható és a beállított koncentráció pontosan tartható a

permetezés teljes ideje alatt. Az adagolóberendezés bármelyik permetezőgéphez utólag is adaptálható. A

berendezés alkalmazásának számtalan gazdasági előnye is van. Idő takarítható meg azzal, hogy elmarad a

permetlékészítés és az ebből adódó hibák is elkerülhetők. Elmarad a tisztítás művelete a vegyszerváltásnál és a

munka befejezésénél egyaránt. Nincs vegyszermaradék. Környezetvédelem tekintetében számos előnnyel

rendelkezik a rendszer. A kezelés végén a gép tartályában tiszta víz marad, a göngyölegben maradt vegyszer egy

további kezelésnél teljes mértékben felhasználható. A megmaradt permetlé és a műszaki maradék kijuttatása

elmarad és elmarad az ezzel kapcsolatos talajtaposás és vegyszerterhelés is. A vegyszer kezelése teljesen zárt

körben történik így nincs egészségügyi kockázat. A permetezőgép természetesen normál üzemmódban is

alkalmazható, ekkor a permetlé az adagolórendszert megkerülve (9) jut a szakaszoló kapcsolókhoz.

4. Ültetvénypermetező gépek üzemeltetési kérdései

Ültetvénypermetező gépeknél a csatlakoztatási kérdés nem merül fel. Itt inkább a gépek helyes beállításával

lehet biztosítani a permetszer hatékony felhasználását. Döntő kérdés, hogy sikerül-e a szórófejek irányát és a

szállítólevegő irányát a célfelületre orientálni.

Ma az a fejlődés figyelhető meg, hogy a szórófejeket és a szállítólevegő kilépőnyílását igyekeznek a

célfelülethez közelíteni. Ezzel csökkenthető az a távolság és idő, amíg a cseppek a levegőben haladnak és ezzel

csökkenthető a beszáradás és az elsodródás veszélye.

Természetesen meglévő gépeinkkel is sokat tehetünk a fenti cél elérése érdekében. Még a központi szórókerettel

szerelt gépeknél is állítható a szórófejek iránya, amelyet feltétlenül a célfelület felé kell irányítani. A kilépő

szállítólevegő irányának megállapításánál bátran kell alkalmazni az egyszerű módszereket. Kössünk könnyű

szalagokat a ventilátor levegő kilépő nyíláshoz (148. ábra) és vizsgáljuk meg, hogy a ventilátor működése

közben a szalagok iránya a célfelületre mutat-e. Eltérés esetén korrigálni kell a terelőlapok helyzetét. A

célfelülettől távolabbi szórófejek legyenek nagyobb méretűek és kisebb szögűek (ez utóbbi állítási lehetőség

nem minden esetben áll rendelkezésre).

148. ábra - A ventilátor légáram irányának ellenőrzése



Gondosan ügyeljünk az üzemeltetési sebességre. A sebesség növelésével csökken a hatótávolság és a

permetcseppek egyre kisebb hányada éri el a célfelületet. Ezért a hatékony permetezés érdekében

ültetvénypermetezésnél ne alkalmazzunk 4–5 km/h-nál nagyobb sebességet. A ventilátor légsebességét a kívánt

értékre állítsuk be. Mind az optimálisnál kisebb, mind a nagyobb légmennyiség és sebesség csökkenti a

permetezés hatékonyságát. A ventilátor akkor van helyesen beállítva, ha az ültetvény másik oldalán alig

érezhető a ventilátor levegője. Ellenkező esetben a ventilátor a permetcseppeket a fa lombján átfújja, ami

jelentős veszteséget és környezeti kárt okoz.


11. fejezet - 11. Szilárd vegyszerek kijuttatása

A növényvédő szerek egy részét kijuttathatjuk 25–150 μm méretű por vagy 100–500 μm méretű

mikrogranulátum (1–3 mm normál granulátum) formájában. A szilárd vegyszerek kijuttatásának előnye, hogy a

kijuttató berendezések egyszerűbb és olcsóbb szerkezetek, mint a permetezőgépek és alkalmazásukhoz nincs

szükség vízre. Emellett a granulátumok talajba juttatásánál elmarad a veszteség és a hatóanyag csak a kívánt

helyre jut. A felhasznált anyagot tekintve porozásról és granulátumszórásról beszélünk.

1. Porozógépek

A por alakú növényvédő szerek kijuttatása porozó célgéppel vagy poradagoló berendezéssel felszerelt

légporlasztású permetezőgéppel történik. A poradagoló berendezés mindkét esetben azonos vagy hasonló lehet.

A 150–200 dm3 térfogatú tartály magában foglalja az adagolószerkezetet is. A kisméretű tartály feltöltését

általában könnyen kezelhető töltőgarat segíti. A port a tartály alján elhelyezett jobb- és balmenetes csiga szállítja

középre és cellás adagoló juttatja állítható nagyságú résen keresztül a ventilátor légáramába. A túlnyomás alatt

lévő légvezető csőbe az adagolást az teszi lehetővé, hogy a ventilátor által szállított levegő egy résztét a

portartályba vezetik és azt is nyomás alá helyezik. A levegő bevezetésének módja a por boltozódását is

megakadályozza. A nyomás alá helyezett portartály töltőnyílása légmentesen zárt. A légvezető csőbe juttatott

port a légáram a szórószerkezethez szállítja, amely lehet szántóföldi szórócső, favédelmi lövellőcső vagy

átfúvásos kezelésre alkalmas porozófej. A porozás legnagyobb gondja, hogy a por nehezen irányítható, könnyen

sodródik, és nehezen rakódik le a célfelületre, így a kijuttatás során jelentős a veszteség. Nem véletlen, hogy épp

e technológiához kapcsolódott hazánkban a por elektrosztatikus feltöltésével kapcsolatos kísérletsorozat akkor,

amikor még a permetcseppek elektrosztatikus feltöltéséről szó sem volt. A por célfelületre juttatását ezzel a

módszerrel kívánták segíteni. Ugyancsak ezt szolgálta a nedves porozás is, amikor a porhoz a jobb tapadás

érdekében kis mennyiségű vizet adagoltak. A porozás jelentőségének csökkenése miatt azonban ezek a

kísérletek és alkalmazások abbamaradtak. A porozás, mint növényvédelmi technológia szinte teljesen kiszorult a

használatból.

2. Mikrogranulátum kijuttató gépek

A gyomirtó és rovarölő szerek előnyösen juttathatók ki mikrogranulátum formájában, kapcsolt műveletként (pl.

vetéssel). A mikrogranulátumok szemcsemérete 0,1–0,5 mm. A mikrogranulátum kijuttató gépek mechanikus és

pneumatikus rendszerűek. A mechanikus működésű adagolószerkezetek kivitele tolóhengeres, résszabályozásos,

csigás vagy ezek kombinációja lehet (Füzy, 1999). Hajtásuk járókerékről történik, gyakran áttételen keresztül,

bár alkalmaznak villanymotorral hajtott adagolókat is (149. ábra). Általában osztott tartályos kivitelben

készülnek, bár ismert központi tartályos változatuk is. Az osztott tartály térfogata 15–40 dm3. Leggyakrabban a

gravitációs adagolású résszabályozós granulátumszórókat alkalmazzák. Ebben az esetben a tartály alján cellás

kerekes vagy csigás boltozódásgátló és keverőszerkezet biztosítja a granulátum egyenletes áramlását az

adagolónyíláshoz. A tartály alját adagolóréssel/résekkel ellátott, a könnyű ürítés és tisztítás érdekében

egyszerűen szerelhető fenéklemez zárja le. A kettős fenéklemez mindegyikén azonos számú, méretű, alakú és

osztású adagolórés található. A fenéklemezek egyike elmozdítható, így a teljesen nyitott vagy teljesen zárt

helyzet között fokozatmentesen vagy sok fokozatban állítható be az adagolórés. A kívánt mennyiség beállítását

az elmozdítható fenéklemez helyzetét meghatározó adagtáblázat és beállítótárcsa segíti. A fenéklemezen

található adagolórések száma az egy egységgel kezelt sorok számától függően 1–3 lehet.

149. ábra - Vetőgéphez kapcsolt mikrogranulátum kijuttató

11. Szilárd vegyszerek kijuttatása


A granulátumok kijuttatásához alkalmazhatnak kényszeradagolású, például csigás adagolóval szerelt

granulátumszórót. Ebben az esetben a tartály alján állandó nagyságú résen keresztül változtatható

menetemelkedésű csiga házába jut a granulátum. A csiga a granulátumot tengelyirányba szállítja és a csigaház

végén alul üríti. A tengelyhez képest elmozdítható csigalevél összenyomásával csökken, széthúzásával nő a

szállított és adagolt granulátum mennyisége. A csigalevél helyzete skálával ellátott csavarorsó segítségével,

adagtáblázat alapján állítható. A csigás adagolószerkezeteknek van jobb- és balmenetes változata is, ahol a csiga

középre szállítja az anyagot, és azt adagolókerék juttatja az ejtőcsőbe.

Az adagolószerkezetektől a granulátum ejtőcső és csoroszlya segítségével jut a talajba vagy ejtőcső és sávszóró

segítségével a talaj felszínére. A granulátumszórókkal általában 1–100 kg/ha mennyiség juttatható ki 1 kg/ha

lépcsőkkel. Kapcsolt kijuttatásnál egy vetőgépen több granulátumszóró sor is elhelyezhető, így többféle

vegyszer egyidejű kijuttatására nyílik lehetőség. Alkalmazásukat gyakran mégis mellőzik, mert az osztott

tartályok feltöltése időigényes és csökkenti az alapgép teljesítményét. Annak érdekében, hogy ezt a gondot

kiküszöböljék, központi tartályos, pneumatikus rendszerű granulátumszórókat is gyártottak (150. ábra). A

tartály alján ebben az esetben a sorok számának megfelelő számú adagolószerkezetet helyeztek el és ventilátor

levegőjével szállították az adagolószerkezetektől a granulátumot a csoroszlyához. A granulátum levegőcsövekbe

jutását injektor kiképzésű adagolóház segítette (151. ábra). Szállítólevegőként a szívólégáramú pneumatikus

vetőgépeknél felhasználható a ventilátor nyomólevegője. Az osztott adagolású, központi tartályos

granulátumszóróval ugyanolyan pontos kijuttatás volt biztosítható, mint az osztott tartályossal. Ugyanakkor a

központi tartály csökkentette a feltöltési időt. A tartály nagysága ugyanis ebben az esetben 90–110 dm3 is lehet.

150. ábra - Központi tartályos mikrogranulátum kijuttató

11. Szilárd vegyszerek kijuttatása


151. ábra - Mikrogranulátum adagolási lehetősége


12. fejezet - 12. Repülőgépek alkalmazása a növényvédelemben

A növényvédelemben a földi növényvédő gépek mellett indokolt esetben repülőgépeket is alkalmaznak. A

repülőgépek alkalmazásának előnyei:

• a földi gépekkel nem vagy nehezen járható területek védelme is megoldható;

• alkalmazásuk független a talaj állapotától és a növények fejlettségétől;

• elmarad a taposási kár;

• a védekezés a biológiailag optimális időszakban végezhető el;

• területteljesítményük a földi gépekét lényegesen meghaladja.

A repülőgépek alkalmazásának hátrányai:

• a földi gépekénél lényegesen nagyobb kezelési költség;

• az időjárási viszonyoktól való nagyobb függőség;

• az elsodródás miatti nagyobb környezeti ártalom;

• a földi gépekkel elérhetőnél rosszabb munkaminőség;

• nagyobb műszaki felkészültségi igény.

A repülőgépek alkalmazásának feltételei:

•A repülőgépek gazdaságos alkalmazásához megfelelően kialakított repülőtér szükséges. A repülőteret

magasabban fekvő területen jelölik ki, hogy a repülés már kora tavasszal biztonságosan megkezdődhessen. Bár

a mezőgazdaságban alkalmazott repülőgépek gyepfelületen is biztonságosan fel-, leszállnak, ma már vannak

burkolt kifutópályával rendelkező mezőgazdasági repülőterek is. A repülőterek jellemzőit (irány, méret),

valamint a repülőtér melletti tereptárgyak méretét, távolságát szabályok határozzák meg.

• A gazdaságos alkalmazás másik fontos feltétele a repülőgépek szakszerű kiszolgálása. A permetlé- és

műtrágyafeltöltést úgy kell megszervezni, hogy a repülőgép minél kevesebb időt töltsön a földön. Ezért a

permetlé feltöltéséhez erre a célra fejlesztett permetlékészítő gépeket alkalmaznak, a műtrágyát pedig a

repülőgép tartályához igazodó hajlékony falú konténerrel töltik fel. A konténereket nagy gémkinyúlású önjáró

rakodógéppel mozgatják, hogy a repülőgép-sérülést elkerüljék. A korábban alkalmazott traktoros rakodóval

üzemeltetett fémkonténerek esetén többször fordult elő repülőgép-sérülés, mert a traktorral a kis gémkinyúlás

miatt a repülőgéphez nagyon közel kellett menni.

• A repülésre fordítható idő a látási viszonyok függvénye, azt az időjárási viszonyok, elsősorban a szél, ezen

túlmenően is korlátozhatják. A megengedett szélsebességet szabályzat határozza meg.

A növényvédelemben merev és forgószárnyú repülőgépeket egyaránt alkalmaznak. A merev szárnyú gépek

nagyobb repülőteret igényelnek, rosszabb a légióra kihasználásuk, a kezelési költség azonban ezekkel a

gépekkel kisebb. A mezőgazdasági repülőgépek folyékony és szilárd anyagok kijuttatására alkalmas

berendezésekkel egyaránt felszerelhetők és ezek kivitele nem különbözik lényegesen a merev- és a forgószárnyú

gépeknél. Vegyszertartályuk 600–2500 dm3 között változik.

A repülőgépeken alkalmazott permetezőberendezés(152. ábra) tartályából (1) szívószűrőn (2) át jut a permetlé a

centrifugálszivattyúba (3). A szivattyú a permetlevet a vezetőfülkéből kezelhető mennyiségszabályozón (6), és

nyomószűrőn keresztül juttatja a szórókerethez (7). A cseppképzés kisnyomású, hidraulikus cseppképzésű

szórófejekkel (8) vagy mechanikus cseppképző rendszerrel történik. A menetszél cseppfinomító hatása

lényeges. Az alkalmazott nyomás általában állandó, 3,5 bar. Az alkalmazott hidraulikus cseppképzésű

szórófejek között mind cirkulációs, mind ütközéses rendszerű megtalálható. A szórófejeket hatásos

csepegésgátló szeleppel (membránzáras) szerelik fel. A nagyszámú szórófej miatt (esetenként 100 feletti)

12. Repülőgépek alkalmazása a

növényvédelemben


előnyösen alkalmazhatók azok a szórófejek, amelyeknél egy tárcsa elforgatásával több fúvókaméret állítható be.

Ezzel a folyadékmennyiség-váltás gyorsan és hibamentesen végezhető el, hiszen az állandó nyomás miatt a

folyadékmennyiség szabályozása csak a szórófej méretével lehetséges. Kis folyadékmennyiség kijuttatásához a

korábban már ismertetett mechanikus szórófejeket alkalmazzák (lásd a 68. ábrát). A szórófejeket tápláló

szivattyút merev szárnyú gépeknél általában szélkerék (4) hajtja, a szivattyú (3) ki-bekapcsolása a szivattyú

tengelyének fékezésével (5), illetve a fék oldásával történik. Forgószárnyú gépeknél a szivattyút elektromos,

vagy belső égésű motor hajtja, hiszen a szélkerekes hajtás itt a légörvények miatt nem alkalmazható.

152. ábra - Permetező berendezés repülőgéphez

A repülőgépek granulátumszóró berendezései (153. ábra) porszerű anyagok és granulátumok kijutatására

egyaránt alkalmasak. A felső betöltőnyílással (2) ellátott vegyszertartály (1) megegyezik a permetlétartállyal. A

tartályban általában szélkerék (4) által hajtott boltozódásgátló (3), a tartály alján adagoló- (5) és szóróberendezés

található. Az adagolóberendezés résszabályozású, gravitációs rendszerű. Az adagolószerkezettől az anyag a

szórószerkezethez jut, amely lehet egyszerű legyezőszerűen szétnyíló szórócső (6) vagy röpítőtárcsa. A

szórócsőben az anyag mozgatását merev szárnyú gépeknél a menetszél, forgószárnyú gépeknél elektromos

motorral hajtott ventilátor biztosítja. A röpítőtárcsa hajtása lehet mechanikus, hidraulikus, elektromos, sőt

történhet külön belső égésű motorról is. Ez utóbbit abban az esetben alkalmazzák, amikor a gyors feltöltés

érdekében két szórószerkezetet alkalmaznak, és a tartályt is magába foglaló komplett berendezést függesztik a

repülőgépre. Ebben az esetben a szóróberendezés cseréjéhez a forgószárnyú gépnek nem kell leszállni, csupán

talaj közelben lebegni.

153. ábra - Műtrágyaszóró berendezés repülőgéphez


növényvédelemben


A repülőgépek szakszerű üzemeltetéséhez biztosítani kell a pontos fogáscsatlakoztatást. Ezt szántóföldön

korábban jelzők alkalmazásával oldották meg, ma a GPS szolgáltatta jel biztosíthat korrekt csatlakoztatást.

Ültetvények kezelésénél általában nagyméretű számok kihelyezésével jelzik a csatlakoztatás helyét. A pontos

csatlakoztatás megoldása általában nehézkes, ezért a repülőgépekkel elérhető keresztirányú

szórásegyenlőtlenség mindig nagyobb, mint a jól beállított és szakszerűen üzemeltetett földi gépeké.

Ugyanakkor kedvező időjárás, megfelelő kiszolgálás és szakszerű üzemeltetés esetén a repülőgépekkel elérhető

területteljesítmény 3–4-szerese lehet a földi gépekének.

1. Permetlékészítő gépek


növényvédelemben


A permetlével történő gyors kiszolgálást permetlékészítő gépek biztosítják. A permetlékészítő gépek

permetlétartálya igazodik a repülőgép permetlétartályához, hiszen alapszabály, hogy a repülőgép tartályába csak

jól előkészített, homogén permetlevet lehet tölteni. A repülőgépek permetlétartályának nagyságához igazodva

két permetlékészítő gépet fejlesztettek ki. A kisebb tartályú merev szárnyú gépek és a forgószárnyú gépek

kiszolgálásához 600 dm3 permetlétartállyal szerelt permetlékészítő gép áll rendelkezésre (154. ábra). A gépnek

3000 dm3 űrtartalmú, saját víztartálya van. Külön víz- és permetlészivattyúval van ellátva, mindkettő 1000

dm3/min teljesítményű és mindkettőt hidraulikus motor hajtja. A permetlé elkészítéséhez a vízszivattyúval vizet

juttatunk elfordítható konzolon át a permetlétartályba. 200 dm3 feltöltése után (1/3 tartálytérfogat) kell betölteni

a 600 dm3 permetléhez szükséges vegyszert, majd a vízszivattyúval folytatni kell a permetlétartály feltöltését.

Közben be kell indítani a tartály alján elhelyezkedő forgórendszerű, mechanikus keverőberendezést, amelyet

szintén hidraulikus motor működtet. 4–5 perc keverési idő után, a permetlé homogén. Áttöltése a permetlé

szivattyúval történik csővezetéken keresztül. A víz utánpótlására vízszállító járművet kell alkalmazni. A

vízszállító jármű lehet kompresszoros tartálykocsi, ebben az esetben a víztartály feltöltéséhez a saját szivattyút

nem kell igénybe venni. Más vízszállító tartálykocsi alkalmazásánál a víz áttöltése a permetlékeverő

víztartályába a vízszivattyúval történik az elfordítható konzolon át. A permetlékészítő berendezés szakszerű

kezelése esetén a víz- és a permetlévonal elkülönített, a visszaszennyezés nem fordulhat elő. A permetlékészítő

gép pótkocsi rakfelületére helyezve üzemeltethető saját hidraulikarendszerrel.

154. ábra - Víztartállyal kombinált permetlékészítő berendezés

A nagyobb tartályú merev szárnyú repülőgépek permetlével történő feltöltéséhez 2000 dm3 térfogató

permetlétartállyal szerelt permetlékészítő gépet fejlesztettek (155. ábra). A gép saját víztartállyal nem

rendelkezik, így a vízellátást tartálykocsikkal (1) kell biztosítani. A berendezés 1000 dm3/min teljesítményű víz-

és ugyanolyan teljesítményű permetlészivattyúval rendelkezik. A permetlé elkészítése a korábban leírtakkal

megegyező. A hidro-motorral (4) hajtott vízszivattyút (3) a vízszállító járműhöz kell csatlakoztatni (2), és a

permetlékeverő tartályát (11) 1/3-ig kell feltölteni vízzel, majd a 2000 dm3 permetléhez szükséges vegyszert kell

feltölteni. A permetlészivattyú (6) indításával és az útváltó csap (7) kapcsolásával meg kell kezdeni a keverést,

majd a hiányzó víz feltöltése következik. A permetlészivattyú a permetlétartályból szívja a folyadékot, és

keverőelemeken (8) keresztül juttatja vissza a tartályba. A folyadék a keverőcsőből a tartályfenék kúpos

kiképzése keverőfelületére áramlik és itt tovább keveredik. 4–5 perces keverési idő után a permetlé homogén és

a permetlészivattyúval konzolon (5) és hajlékony csővezetéken (9) keresztül feltölthető a repülőgép tartályába,

illetve szántóföldi permetezőgép tartályába (10). A permetlékészítő gépből vontatott (156. ábra), és pótkocsi

alvázra szerelhető kivitel egyaránt készült.

155. ábra - Víztartály nélküli permetlékészítő berendezés vázlata


növényvédelemben


156. ábra - Vontatott víztartály nélküli permetlékészítő berendezés


növényvédelemben


Mindkét permetlékeverő gép használható szántóföldi gépek kiszolgálásához is. Itt is előnyös, ha kész permetlé

készíthető, mert így kisebb a hibalehetőség. Amennyiben a permetezőgépek tartályának mérete ezt nem teszi

lehetővé, akkor a permetlékészítő géppel törzsoldatot készítünk, és ennek hígításával állítjuk elő a permetlevet a

permetezőgép tartályában. Ültetvénypermetező gépek kiszolgálásához leggyakrabban beépített permetlékeverő

berendezéseket alkalmaznak, amelynek kezelése hasonló.


13. fejezet - 13. Csávázás gépei

A vetőmagvak és vetőgumók fertőtlenítése, kórokozók és kártevők elleni védelme, továbbá a magvak és gumók

tartósítása, vegyszeres kezeléssel, csávázással történhet. A csávázás hatékonysága jelentős mértékben függ a

felhasznált csávázószertől és a felviteli technikától. Amennyiben a hatóanyag a kívántnál kisebb mennyiségben

jut a célfelületre, a kezelés hatástalan, túladagolás esetén pedig, ronthatja a vetőmag csírázóképességét és terheli

a környezetet. Ezért a csávázószer felvitelének technikája döntő az eredményes kezelés szempontjából.

Általánosságban azt fogalmazhatjuk meg, hogy a csávázószert a mag vagy a gumó felületére egyenletesen, a

kívánt mennyiségben kell felvinni úgy, hogy a felvitt szer a manipulálás során a kezelt felületen maradjon.

Ezeket a feltételeket megfelelő szer alkalmazása esetén azok a csávázógépek tudják teljesíteni, amelyeknél

biztosítható, hogy a magvak vagy gumók elegendő ideig tartózkodnak a csávázótérben és a magvak, gumók

mozgásmódja lehetővé teszi a szer egyenletes felhordását. Ehhez vékony rétegű, egyenletes eloszlású

anyagáramot kell biztosítani.

1. Vetőmagcsávázó gépek

A vetőmagokat számos betegség és kártevő veszélyezteti. A károk a magvak kezelésével, csávázásával

mérsékelhetők vagy kiküszöbölhetők. Jelenleg szinte kivétel nélkül vegyszerekkel csáváznak. A csávázószert

csávázó gépekben juttatják a magvak felületére, ügyelve az egyenletes fedésre. A csávázószer elégtelen

adagolása a várt védőhatás elmaradását, túladagolása a magvak csírázóképességének csökkenését és a környezet

felesleges terhelését eredményezheti. Ezért a csávázás szakszerű végrehajtása alapvető érdek. A

csávázógépekkel szemben támasztott néhány agrotechnikai követelmény (Huszár, 1993):

• az előkészületi tartály térfogatának olyannak kell lennie, hogy egy l órás csávázás utántöltés nélkül biztosítható

legyen;

• a csávázógépek adagoljanak megfelelő pontossággal, a csávázószer és a csávázandó anyag legyen

összhangban;

• a csávázószer áramának leállása után a magáramnak is meg kell szakadnia;

• a csávázószer adagolási teljesítménye legfeljebb 10%-kal térhet el az átlagtól;

• a csávázószernek a középértékhez viszonyítva ± 10%-os tűrésen belül kell megtapadnia a magokon;

• a magvakon lerakódott csávázószer-mennyiség a magvak legalább 70%-ánál a középértékhez képest 50%-nál

nagyobb mértékben nem térhet el;

• a csávázószereket a tartály ürítésének időtartama alatt egyenletesen kell adagolni;

• a csávázógépeknél a biztonságos töltésről, szűrőkről, szintjelzőkről, szennyeződésektől való védettségről,

porelszívókról, póttérfogatról, tömítettségről, szállíthatóságukról, könnyű kezelhetőségükről, tisztíthatóságukról

az előírásoknak megfelelően gondoskodni kell;

• a keverőtartályokban a névleges térfogat max. 3%-a maradhat, amelynek teljes leüríthetőségét biztosítani kell.

A csávázószer lehet por, oldat vagy szuszpenzió. Korábban gyakran alkalmazták a porszerű csávázószereket.

Ezek csomagolása, szállítása egyszerű volt, a göngyöleg előírt kezelése, tárolása könnyebben megoldható volt a

szer felhasználása után. A csávázószer és a mag összekeverése csigával vagy forgódobbal történt. Gyakran

alkalmazták csávázógépként a vetőgépfeltöltő csigát, amikor a csiga garatába feltöltött maghoz az előre kimért

mennyiségű por alakú csávázószert folyamatosan adagolták. A vetőmagnak meglehetősen kevés idő állt

rendelkezésre a kijutatott porral való érintkezésre, a csávázószer egyenlőtlenül érte a magvakat, a por kötődése

sem volt megfelelő. A nem kötődött vegyszer a vetőgépből a környezetbe került ezért ezt a csávázási módot

kellő kritikával kell illetni.

A fentieknél korszerűbb megoldásnak tekinthető a keverőcsigás csávázógép (157. ábra), amelyet kevésbé

igényes csávázási feladatok megoldására és az olcsóbb elérhetőség érdekében hoztak forgalomba. A

félautomatikus üzemű csávázógép főként gabonafélék csávázására alkalmas. A magtartály kiömlőnyílásán átjutó

magok a nyílás alatti kettős billenő mérlegre hullnak, amelynek felváltva megtelő edényei szakaszosan juttatják

a magokat a keverőcsiga beömlőnyílásába. A billenőmérleg vezérli és működteti a kettős merítőkanalas

13. Csávázás gépei


folyadékadagolót. Az adagolókanalak a billenő mérleg működésének megfelelően öntik ki tartalmukat a

folyadékadagoló kiömlő vályújába, illetve a rozsdamentes acélból készült keverőcsigába. A gép a

szinkrongépek csoportjába tartozik, hiszen a magmennyiséghez mindig arányos csávázószer-adagolást biztosít.

A csigában történő szerfelvitel minőségével kapcsolatban azonban kétségek merülnek fel. A gép legnagyobb

teljesítménye 3 t/h.

157. ábra - Keverőcsigás csávázógép

Kellő kritikával kell tekinteni a betonkeverő dobok alkalmazását csávázásra. Itt megvan a lehetőség a mag és a

szer arányának pontos bemérésére, ez a módszer azonban éppúgy nem garantálja az egyenletes szerfelvitelt,

mint az előbbi, jóllehet itt a szer és a mag keveredéséhez kellő időt lehetett biztosítani. A porcsávázásnál a fő

gond az, hogy a por nehezen köthető meg a mag felületén. Valamelyest javít a helyzeten, ha a mag felületét

vízzel nedvesítjük, a kötődés javul, az egyenletes felvitel azonban ezekkel a felviteli módszerekkel nem

biztosítható. Ezek a csávázóeszközök egyéb csávázószerekkel (oldat, szuszpenzió) sem biztosítanak megfelelő

munkaminőséget.

A hazai felviteli technikában jelentős fejlődés következett be egy új csávázási módszer alkalmazásával. A gépek

lényege egy magtartály és az alatta elhelyezkedő csávázótartály (158. ábra). A magtartályból állítható nagyságú

résen, gravitációsan jut a mag egy magszóró tányérra. Az előre beállított résállító szerkezet időben

meglehetősen egyenletes magáramot biztosít. A magszóró tányér a magokból a résállító szerkezet állásától

függően vékonyabb vagy vastagabb magfüggönyt alakít ki, amely a csávázódobban körfüggönyszerűen hull alá.

A magfüggöny közepén elhelyezett és villanymotorral vagy mechanikusan hajtott tárcsás (mechanikus)

cseppképző (159. ábra), amely egy vagy több tárcsából áll, egyenletes cseppmérettel – különösen kisebb

magáramnál – jó primer fedést biztosít, amely tovább javul a szekundér fedést nyújtó kihordócsigában. Növelt

magáramnál, egyszeri magátvezetésnél a primer fedésnek az esélyei romlottak, ezért a korábban gyártott nagy

teljesítményű gépeknél forgó emelőkúppal a magáram külső, kevéssé fedett rétegét a permetléfüggönyhöz ismét

felemelték és a kétszeres érintkezés növelte a jó primer fedés esélyét. A berendezést por-, nedvesített por-,

kombinált, oldat- és szuszpenziós csávázásra egyaránt alkalmazták. A porcsávázás a korábban jelzett problémák

miatt egyre jobban kiszorult az alkalmazásból. A gép tartálya gépi úton tölthető, pl. felhordócsigával. A

tartályban három magszintérzékelő biztosítja a programozott üzemet. A csávázás indulásához a magszintnek el



kell érni a középső érzékelőt, a folyadékkörbe szerelt nyomásjeladónak pedig, érzékelni kell a szükséges

nyomást. Amennyiben a magszint az alsó érzékelő szintje alá süllyed, az érzékelő mind a magadagolást, mind a

folyadékadagolást leállítja. Ez azt jelenti, hogy a gépen mag csávázószer nélkül és csávázószer mag nélkül nem

haladhat át. Ez adja ezeknek a gépeknek a félszinkron jellegét. A magcsávázószer mennyiség arányát előre be

kell állítani, azt a gép nem tudja automatikusan szabályozni. A magáram beállítása leforgatási próbával

végezhető el, a hozzá szükséges csávázószer-mennyiség szeleppel szabályozható és átfolyásmérővel

ellenőrizhető. A tartályban lévő felső magszintérzékelő a felhordócsiga vezérlésében kap szerepet. Amennyiben

a magszint eléri a felső érzékelőt, az a felhordócsiga hajtását kikapcsolja, és az ismét csak akkor kap hajtást,

amikor a magszint a középső érzékelő szintje alá süllyed.

158. ábra - Stabil félszinkron csávázógép

159. ábra - Félszinkron csávázógép működési elve



A magtartály alatt kézi karral elfordítható henger szolgál résállító szerkezetként. A hengert elfordítás közben

egy ferde vezérlőpálya emeli vagy süllyeszti az elfordítás irányának megfelelően. A résállító henger zárt

helyzetben a szórótányér felületét éri. A magszóró tányér alakja és a mag rézsűszöge következtében a magszóró

tányér leállítása után a legnagyobb adagolórés mellett sem folyik ki a mag a tartályból. A ma gyártott gépeknél

alkalmazott peremes magszóró tányér a centrifugális erő segítségével repíti ki a magvakat a csávázódobba. A

lehulló magfüggöny közepén egytárcsás, villamos motorral hajtott mechanikus cseppképző rendszer juttatja a

magok felületére a csávázószert. A magvak a kihordócsigában keverednek tovább. A csávázószer egyenletes

felkenését keferendszerű csiga segítheti, amely lehetővé teszi érzékeny magvak (bab, borsó stb.) csávázását is.

A kihordócsiga végén zsákoló biztosítja a mag felfogását. A kis folyadékmennyiség miatt a mag zsákolva

tárolható. A gép legnagyobb teljesítménye 10 t/h. A gép kerekeken nyugvó alváza a gép könnyű mozgatását

teszi lehetővé.

A stabil csávázógépek mellett gyártanak azonos csávázórendszerrel mobil csávázógépeket(160. ábra) is. A gép a

legkülönfélébb magvak nedves csávázására alkalmas. Önjáró kivitelű, előrehaladás közben a vetőmagot

garmadából felszedi, csávázza, majd szállító járműre rakja, zsákba tölti, vagy visszaömleszti a talajra. A gép

legnagyobb teljesítménye 20 t/h, így elsősorban vetőmagüzemek gépe, ahol a magot a magtár padlóján,

garmadában tárolják.

160. ábra - Mobil félszinkron csávázógép



A korábban hazánkban gyártott és alkalmazott mobil csávázógép vázlatán (161. ábra) jól tanulmányozható a

hasonló gépek működési elve. A gép a vetőmagot a garmadából jobb-balmenetes, aszimmetrikus elrendezésű

felhordócsigával szedi fel. A mag felemelését gumilap segíti. A jobb-balmenetes csiga (1) által középre gyűjtött

magot ferde csiga (2) emeli fel a magtartályba (3). Elegendő magmennyiség esetén az adagolószerkezet (8) nyit

és a magszóró tányér (9) a magot a csávázódobba (10) juttatja. Az adagolószerkezet tömegárama megfelelő

szerkezet (6, 7) segítségével előre beállítható.

161. ábra - Mobil félszinkron csávázógép működési elve

A csávázódobban függönyszerűen lehulló magvakat a dob közepén elhelyezett és villanymotorral hajtott

szórótányérok (20) permetezik csávázólével, amelyet a csávázólétartályból (18) szivattyú (19) juttat a

szórószerkezethez. A magáram növelésével a magfüggöny külső része csávázatlan marad, ezért magemelő

kúppal (11) azt ismét felemelik a csávázózónába.

A csávázott magvakat a csávázódob alsó nyílásához csatlakozó csiga (15) juttatja zsákba vagy garmadába. A

gépeket portartállyal (12) és poradagolóval (13, 14) is felszerelték. A por a maggal a kihordócsigában

keveredett. A nem kötődött port ventilátor (17) szívta el a kihordó csiga kiömlőnyílása előtt csatlakoztatott

szívócsövön (16) keresztül. A gép elektromos hajtású járószerkezetét a magtartályban lévő szintérzékelők (5)



egyike vezérli. A gép előrehaladását egyes esetekben torlódásérzékelő lemezzel is le lehetett állítani.

Amennyiben álló gép mellett is sok mag jut a tartályba, úgy a felesleges mag surrantócsövön (4) keresztül

visszajut a garmadába. A gép három fúvott gumiabroncson gördül, amelyek közül az első a hajtott és

kormányzott kerék. A gép haladási sebessége frekvenciaváltóval fokozatmentesen szabályozható.

A hazánkban ma gyártott mobil és stabil gépeken több korszerűsítést hajtottak végre. A gépeket cellás

adagolóval szerelik fel, amely akkor indul be, ha a magszint a három szintérzékelő közül (162. ábra) a középső

szintérzékelőt eléri. A magmennyiség beállítása leforgatási próba alapján a résszabályozóval történik. A

csávázólevet membránszivattyú juttatja a vegyszerelosztóba, ahonnan a csávázólé egy része visszajut a

tartályba, másik része a nyomásérzékelőn át az áramlásmérőbe (163. ábra) kerül, amely lehet a képen

bemutatott rotaméter, de lehet a 36. ábrán bemutatott átfolyásmérő is. Az áramlásmérővel egybeépített

szeleppel lehet a csávázólé mennyiségét beállítani. A beállított érték az áramlásmérőről olvasható le. A csávázás

bármelyik feltételének hiánya esetén a gép automatikusan kikapcsol és jelzi a hibát. A gép csávázórendszere,

folyadékellátása és -beállítása hasonló a korábban ismertetettel. Poradagolóval a mai gépeket nem szerelik fel. A

gép kihordócsigája cserélhető. A hosszú kihordócsiga a csávázott magot járműre vagy vissza a talajra juttatja. A

rövid kihordócsigát zsákolóval látták el. A fent említett csávázógépek alkalmasak inkrusztálásos csávázásra is,

ahol a hatóanyagokat több rétegben viszik fel a magvak felületére. A jobb tapadás érdekében ragasztóanyagot is

juttatnak a magvakra, így a csávázás végén a magot összefüggő burok veszi körbe. Mivel az eljáráshoz több

folyadékra van szükség, ezeket a gépeket gyakran szárítóberendezéssel is felszerelik.

162. ábra - Szintszabályzó nyomásérzékelők a csávázógép tartályán



163. ábra - Kúpos csöves átfolyásmérő a csávázógépen



A hazai gyártmányú csávázógépeken kívül számos külföldi gép üzemel Magyarországon. Ezek zöme a Milik

csávázási elven működik. Itt a csávázóegység forgókúpos. A mag adagolása a kúp belső palástjára történik. A

magvakra ható centrifugális erő, a magvak súrlódása a kúp felületén, valamint a kúppalást hajlásszöge

együttesen azt eredményezi, hogy a magáram a kúp palástján felfelé mozog, majd terelőlapok hatására a kúp

közepéhez közel függöny formájában visszahull a csávázókúp aljára. Ez a körfolyamat mindaddig ismétlődik,

amíg a magvak a csávázótérben tartózkodnak. A benntartózkodási (csávázási) idő szabályozható. A kúp

palástján felfelé mozgó, majd egy belső pályán visszahulló magvak lehetőséget biztosítanak arra, hogy a kúp

közepére helyezett tárcsás (mechanikus) cseppképző berendezés ködszerű, apró cseppekkel vonja be a magokat,

és tökéletes fedést biztosítson. A kúp palástjának felső részén ürítőnyílás található, amelyen keresztül a

csávázott magvak a csávázótérből kivezethetők. A csávázógép 30 t/h teljesítményt is elérhet, jó munkaminőség

mellett.

A legtöbb csávázógép két lépésben végzi a csávázást és csávázási rendszerükben csak kismértékben térnek el. A

primer csávázáshoz adagolóhenger és elosztókúp biztosítja az egyenletes magfüggönyt. A csávázószer

mechanikus cseppképzéssel (forgótárcsák által) jut a magvak felületére. Már a primer csávázás is jó minőségű



fedettséget biztosít. A csávázott magok keverőtérbe jutnak, ahol csiga szállítja és keveri a magvakat (szekunder

csávázás).

A csigalevél műanyag kefe, amely a legérzékenyebb magvakat is sérülésmentesen tudja kezelni. A csávázott

magokat a csiga kisebb teljesítményű gépek esetén kettős zsákolóhoz juttatja, a nagyobb teljesítményű gépek

esetén a mag konténerbe, szállító járműre vagy tárolóba jut. A fenti működési elvtől eltérő, ahol nem kefecsigát,

hanem rozsdamentes acélcsigát alkalmaznak, így érzékenyebb magvak (borsó, bab stb.) csávázására a gép nem

alkalmas. A fenti gépekkel elérhető csávázási teljesítmény 14–20 t/h. Nagyobb csávázási teljesítményű gépeket

is gyártanak, amelyek teljesítménye 24–36 t/h teljesítményt is elérnek.

Kisebb számban bár, de találkozhatunk más elven működő csávázógépekkel. A magadagolás megoldható egy

sok cellát tartalmazó cellás kerékkel. Egy leseprőkefe gondoskodik arról, hogy minden cella teljesen

feltöltődjön. Egy számláló ellenőrzi az időegység alatt feltöltődött cellák számát. Ezzel a módszerrel pontosan

mérhető a gépen áthaladó mag mennyisége. A mag térfogattömegének ismeretében a gép teljesítménye pontosan

meghatározható.

A cellás kerék tölcséren át juttatja a magot a csávázótérbe. Csávázási rendszere hasonló a korábban ismert

megoldásokkal, amennyiben itt is kettős csávázás történik. Forgókúpban történik a primer és keverőtérben a

szekunder csávázás. A henger alakú, vízszintes keverőtér első részében a keverőtengelyen keverőpálcák

találhatók. A tengely másik vége csigalevéllel ellátott, ez a szállítórész. A berendezés mind a mag, mind a

csávázószer áramát érzékeli és biztosítja, hogy a kettő csak együtt haladhat át a csávázótéren.

További változatnak számít a hengeres csávázógép (164. ábra), ahol a egyenletes tömegáramban adagolt mag

forgóhengerbe jut (Dimitrievits et al., 2000). A henger általában az adagolóoldaltól lejt a kiömlőnyílás felé. A

hengerben a mag részben a henger fala és a mag közötti súrlódás, részben a henger belső felültén található,

célszerűen kiképzett terelőlapok segítségével megemelkedik, egy darabig követi a henger felületének mozgását,

majd magfüggönyként hull vissza a henger aljára. Ez a mozgásmód kellő lehetőséget biztosít arra, hogy

szórófejekkel megfelelő irányban, cseppmérettel kipermetezett csávázószer jó fedettséget eredményezzen. A

dob végén kidobólapátok juttatják ki a csávázott magot.

164. ábra - Hengeres csávázógép vázlata

Más megoldásnál a csávázandó anyagot szállítószalag mozgatja a csávázószer kijuttatása közben. Ebben az

esetben a szalag hosszúsága, a szalag és a permetezőkészülék relatív mozgásmódja alkalmat kíván kellő

hosszúságú, szabályozható idejű szerfelvitelre.

A nemesítési munka elősegítése érdekében laboratóriumi csávázógépeket is gyártanak (165. ábra), amelyek

kisszámú mag (pl. 25–250 mag) egyszeri csávázására alkalmasak. A csávázás elve a már ismertetett emelőkúpos

rendszer. A csávázó magszámlálóhoz is hozzá kapcsolható, így a csávázás különböző magszám esetén is

automatizálható.

165. ábra - Laboratóriumi csávázógép



Amennyiben csávázás közben nem biztosítható az egyenletes magáram, akkor szinkron csávázógép alkalmazása

szükséges. Tipikus példa erre a magtisztító üzem, ahol a tisztítósoron áthaladó vetőmag mennyisége időben

változhat. A szinkron csávázógépek a tisztító gépsorról érkező magmennyiséget billenőmérleg segítségével

folyamatosan mérlegelik és adagolják a csávázótérbe és a billenőmérleg által vezérelt vegyszeradagoló

szerkezet minden adag maghoz azonos mennyiségű vegyszert adagol (por vagy folyékony csávázószer). A

csávázódob ebben az esetben folyamatos és lassú áthaladást biztosít a mag számára, hogy a szinkronitás valóban

biztosítható legyen. Ezért ezeknél a gépeknél elsősorban kis lejtésű, lassan forgó csávázódobok jöhetnek

számításba.

2. Gumócsávázó gépek

A szállítószalagos megoldás alkalmazható gumócsávázásra is. Egyes gumócsávázó gépeknél a csávázandó

gumó szabályozott rétegvastagságban szállító szerkezeten (szalag, lánc, görgősor) halad, miközben hidraulikus

cseppképzésű szórófejek juttatják a csávázószert a gumók felületére. A csávázószer egyenletes felvitelének

elősegítése érdekében a gumóréteg felett kefehengereket alkalmaznak. A gumócsávázásra (és hagymafélék

csávázására is) speciális csávázógépeket is kialakítottak. Említést érdemel a hazánkban is gyártott gépek

működési elve (166. ábra). A gumó félszinkron rendszerű adagolással jut két egymással szemben forgó

szivacshenger közé. A csávázószert szórófejek permetezik az egyik szivacshengerre. A két szivacshenger

felületi érintkezése biztosítja a másik henger csávázószerrel történő átitatását. A gumók felületére a

szivacshengerek kenik fel a csávázószert. Nagyobb anyagáram esetén előfordul, hogy több gumó haladt át a

szivacshengerek között és a gumók felületének egy része csávázatlan maradt. Ugyanakkor a csávázott felületen

a kívántnál nagyobb mennyiségű csávázószer is maradhat. A felesleges szer eltávolítása és a nem fedett

felületek utólagos fedése érdekében a szivacs hengerpár alatt, kissé oldalra tolva egy második hengerpárt

alkalmaznak, amelyekre a gumókról jut csávázószer. Itt történt a másodlagos csávázás. A géppel, amely

burgonya, hagyma stb. felületkezelésére használható, különböző tartósítószereket is ki lehet juttatni.

166. ábra - Gumócsávázó gép



A csávázógépek vegyszerfelhasználásának pontos meghatározása a művelet eredményessége miatt fontos. A

gépek általában a teljesítményük közepes értékeinél pontosabban működnek, ezért nem célszerű azokat a

teljesítményhatárok szélső értékei közelében üzemeltetni (Dimitrievits–Huszár, 1994). A vegyszerfelhasználás

az alábbi összefüggéssel számítató:

[12]

ahol: q = a vegyszer adagolási teljesítménye [dm3/min, vagy

kg/min];

W = a mag adagolási teljesítménye [t/h];

Q = a fajlagos vegyszerfelhasználás [dm3/t, vagy kg/t]


14. fejezet - 14. A növényvédő gépek szezon előtti felkészítése

A téli időszak a mezőgazdaságban tartogat olyan holtidőket, amelyek jól használhatók például a gépek tavaszi

munkákra történő felkészítéséhez. A növényvédő gépek felkészítése ezek közül is kiemelt jelentőségű, hiszen a

növényvédelmi munkálatok általában nem naptári időszakhoz kötődnek, hanem sokkal inkább az időjárástól, a

különböző kártevők, kórokozók megjelenésétől függenek. Ennek következtében a növényvédő gépeknek mindig

„bevetésre” kész állapotban kell lenni. A jó felkészítés azért is fontos, mert talán egyetlen más gép sem hálálja

meg úgy a gondos előkészítést, mint éppen a növényvédő gép. Ezért mindig tartsuk szem előtt: a

permetezőgépek eredményes alkalmazásának elengedhetetlen feltétele azok szakszerű, gondos és időben való

felkészítése.

A felkészítés eredményessége nagyban függ attól, hogy az utolsó permetezést milyen tisztítási és tárolási

lépések, műveletek követték. A növényvédő gépeket téli tárolásra ugyanis csak alapos tisztítás után szabad

eltenni. A felkészítés műveleteinek számbavétele előtt azonban célszerű végiggondolni, hogy a téli tárolás előtt

milyen műveletek elengedhetetlen végrehajtására van szükség.

1. Teendők a téli tárolás előtt

A leghatásosabb tisztítást mindig az utolsó permetezést közvetlenül követő tisztítás jelenti. Célszerű az utolsó

húzásra a szükséges permetlémennyiséget úgy kiszámítani, hogy a gépben lényegében csak a műszaki maradék

maradjon. Természetesen mindig egy kis rátartással határozzák meg ezt a mennyiséget. Tiszta vizes

(öblítő)tartállyal rendelkező gépek esetén a tartály kapacitása eleve biztosítja azt, hogy a maradékot mintegy

tízszeresére lehessen felhígítani és a már permetezett területre növelt sebességgel (ha lehet kétszeres) és

csökkent nyomással (1,5 bar) kijuttatni.

Ezután az erre kijelölt területen, a növényvédelmi előírások betartása mellett végezzük el a gép tisztítását.

Először kívülről tisztítjuk meg a gépet a vegyszermaradványoktól és a szennyeződésektől. Ez a külső tisztítás a

gépet üzemeltető erőgépre is kiterjed. A tisztításhoz mindig használjunk védőfelszerelést (védőruhát,

védőszemüveget, védőmaszkot, gumikesztyűt, gumicsizmát).

A külső tisztítást belső tisztítás követi. A tisztítással kapcsolatban, általánosságban is megfogalmazhatjuk, hogy

a következő permetezésnél nagy károk keletkezhetnek, amennyiben a permetezőgépben vegyszernyomok

maradnak. Mindezt figyelembe véve a belső tisztítást kellő körültekintéssel kell végezni. A gépet fel kell tölteni

minimum a tartály 1/5 részének megfelelő mennyiségű vízzel. Ha az alkalmazott permetezőszer ezt megkívánja,

alkalmazzunk mosószert és közömbösítőszert. Erre egyrészt a vegyszerforgalmazók ajánlása, másrészt a

kezelési utasítás nyújt támpontot. A szivattyú járatásával végezzük el a tartály alapos belső mosását. Minden

kapcsolót működtessünk, amelyek a permetszerrel érintkezésbe kerültek. A szakaszoló kapcsolókat azonban

hagyjuk utoljára, hogy egy pillanatra a szórófejek is működjenek. Ezután célszerű a mosófolyadékot fagymentes

helyen éjszakára a gépben hagyni, hiszen számos szer van, amelynek a feloldásához hosszabb idő szükséges. A

tisztítófolyadékot ezután a szántóföldön vagy egy erre kijelölt helyen kipermetezzük, amit tiszta vízzel történő

alapos átmosás után meg kell ismételni. A tiszta vizet végül a szivattyú szárazra járatásáig (membránszivattyú)

ki kell juttatni.

A tisztítás után a gépről leszereljük a szórófejeket, kiszereljük a szűrőket, kicsavarjuk a nyomásmérő órát, és azt

álló helyzetben tároljuk, majd leszereljük az elektronikát is. Ezeket az alkatrészeket zárt helyen, száraz,

fagymentes körélmények között tároljuk. Ha lehetőség van a permetezőgép zárt helyen történő tárolására, úgy

nyitott tartályfedéllel célszerű azt tárolni. Ügyelni kell arra is, hogy a hidraulikus munkahengerek zárt, a tömlők

törésmentes helyzetben legyenek. Fagynak kitett tárolás esetén egyéb óvintézkedések szükségesek. Ebben az

esetben a tisztítás után a tartályt kisebb gépeknél 10 l, a nagyobbaknál 20 l 33%-os fagyálló folyadékkal kell

feltölteni és a szivattyú járatásával minden kapcsolót működésbe hozni, hogy a folyadék az áramlási rendszert

kitöltse.

2. Teendők a gépek tavaszi felkészítésekor

A helyesen tárolt permetezőgép esetén a tavaszi felkészítés szakszerűbben végezhető el. A felkészítés

műveleteit az áramlási rendszer folyamatában érdemes tárgyalni. Először célszerű a permetezőgép külső

14. A növényvédő gépek szezon

előtti felkészítése


szemrevételezése és az esetleges külsérelmi nyomok felderítése. Az ellenőrzés második szakaszában tiszta

vízzel történő feltöltés és üzemeltetés ad lehetőséget az ellenőrzésre és a hibák kijavítására.

2.1. A tartály és tartozékai

A tartályok gyakran változtatják tulajdonságukat a hőmérséklet függvényében. Hidegben egyes anyagok rideggé

vállnak és sérülékenyek lesznek. Tartálysérülés általában javítható, de a javítás módja anyagfüggő. A régebben

általánosan használt üvegszál-erősítésű poliészter tartályok ragasztással javíthatók. Az újabb tartályok

leggyakrabban polietilénből készülnek és hegesztéssel javíthatók, de a javítás nagy szakértelmet igényel. A

tartály ellenőrzése során meg kell vizsgálni a betöltőszűrő hálójának épségét. Sérülés esetén azt ki kell cserélni.

A szivattyú működtetése közben ellenőrizni kell, hogy a keverőberendezés csepegésmentesen működik-e.

Ellenőrizzük a keverőberendezés kapcsolójának épségét és működőképességét, csak úgy, mint a szintjelző

működését és pontosságát. A leggyakrabban alkalmazott úszós rendszerű szintjelzőknél üres tartály esetén az

úszó a vezetőoszlop alsó csapján helyezkedik el, és a jelző bója „0” értéket mutat. Eltérés esetén a bóját

mozgató vezeték állítható.

2.2. A szívószűrő

A továbbiakban szereljük szét a szívószűrőt és ellenőrizzük a szűrőbetét hálójának épségét. Hibás háló esetén

cseréljük ki a szűrőbetétet. Sérült szívószűrő olyan szennyeződéseket enged át, amelyek a szelepek záródását

megakadályozhatják és csökkentik vagy lehetetlenné teszik a szivattyú működését. Ellenőrizzük a

csatlakozófelületek, a menetek, a tömítőgyűrű, a szívótömlő épségét. Csere esetén ügyeljünk arra, hogy csak

merevített tömlőt szereljünk szívóoldalra. A legkisebb tömítetlenség jelentősen leronthatja a szivattyú

teljesítményét.

2.3. A szivattyú

A permetezőgépek talán legfontosabb szerkezeti része a szivattyú, hiszen szabályos működésétől függ a

permetezés eredményessége. Ezért a szivattyú felülvizsgálatára különös gondot kell fordítani. Korábban számos

szivattyúfajtát alkalmaztak a permetezőgépeken üzemi szivattyúként (dugattyús, membrán-, görgős,

centrifugális), ma már azonban a membránszivattyúk váltak egyeduralkodókká és főleg az állománypermetező

gépeknél találkozunk a dugattyús szivattyúkkal. A membránszivattyúk nagy előnye, hogy az egymáson

elmozduló alkatrészek permetlével nem találkoznak, így szakszerű kezelés esetén élettartamuk hosszú.

Ellenőrzésük működtetés közben eredményes, hiszen ekkor lehet megállapítani, hogy teljesítik-e a

folyadékszállítás elvárt értékét és biztosítják-e a kívánt nyomást. Ha a fenti paraméterek teljesítése nem valósul

meg, úgy szivattyúhibára gyanakodhatunk. Ebben az esetben a szivattyút szét kell szerelni, és ellenőrizni kell a

hibaforrásokat. Meg kell nézni a szelepek épségét, tömítettségét. Ellenőrizni kell a membrán épségét (dugattyús

szivattyú esetén a dugattyú vagy a karmantyú épségét). Hiba esetén ezeket ki kell cserélni. Szétszerelésnél meg

kell jegyezni a szelepek beépítését, és az új szelepeket ennek megfelelően kell beszerelni. Szelepcsere esetén a

tömítőgyűrűket is ki kell cserélni. Membránszakadás esetén a permetlé a szivattyú hajtóműterébe jut. A

folyadék leeresztése után a szivattyú mozgó részeit alaposan át kell zsírozni, hogy a további korróziótól

megóvjuk azokat. Egyes szivattyúknál leeresztő furat biztosítja a folyadék eltávozását. Ellenőrizzük a leeresztő

furat tisztaságát. A membrán tömítettségét, élettartamát jelentősen befolyásolja a membránfedél egyenletes

meghúzása. Az idevonatkozó előírásokat a kezelési utasítás szerint szigorúan be kell tartani.

A szivattyúk ciklikus szállítását nyomáskiegyenlítő tartály (légüst) egyenlíti ki. Ellenőrizni kell a légüst

membránjának és szelepének épségét. Hiba esetén cserélni kell azokat. A nyomáskiegyenlítő tartály a

membránok és a szelepek épségéért is felelős, ezért annak üzemszerű állapotát mindig biztosítani kell. A

légüstöt ennek megfelelően a szelepen keresztül sűrített levegővel fel kell tölteni. Az előfeszítési nyomás a

várható üzemi nyomás 1/3-a, de szántóföldi gépeknél ez nem haladja meg a 3 bart, ültetvénypermetező gépeknél

az 5 bart.

2.4. A nyomóoldali szűrők

A szivattyú nyomóoldalán a korszerű permetezőgépeknél kétfokozatú szűrést valósítanak meg. A nyomószűrőt

öntisztító szűrővel tehermentesítik. Ennek megfelelően az öntisztító szűrőnek fontos szerepe van a technológiai

zavarok megelőzésében. Szétszerelés után ellenőrizni kell a menetek, a tömítőgyűrűk és a szűrőháló épségét.

Sérülés esetén cserélni kell azokat. Meg kell állapítani, az öntisztító szűrő folyadékáteresztő képességét.

Azoknál a permetezőgépeknél, ahol kellő szivattyúteljesítmény áll rendelkezésre, a lemosófolyadék állandóan

áramlik. Nem mindegy azonban, hogy ez milyen tömegáramot vesz el a szivattyútól. Ezért a legtöbb gépnél a




lemosófolyadék tömegáramát szűkítőkkel szabályozzák. A helyes szűkítőméret meghatározásához a gépet tiszta

vízzel kell üzemi állapotba hozni (a kívánt szórófejekkel történő üzemeltetés közben, működő keverés mellett).

A legnagyobb szűkítővel ellenőrizni kell az üzemi nyomás értékét, amely ha kisebb a névlegesnél, akkor a

szűkítőt cserélni kell. Mindig a nagyobb mérettől fokozatosan a kisebb méret felé haladva cseréljük a szűkítőket

mindaddig, amíg a kívánt nyomást el nem érjük. Kisebb szivattyúteljesítmény esetén a lemosófolyadék csak

permetezésen kívüli helyzetben áramoltatható, egy szelep működtetésével. A nyomószűrő a szórófejek előtti

utolsó szűrő, ezért szerepe az áramlási rendszerben jelentős. Szétszerelés után ellenőrizzük a menetek, a

tömítőgyűrű, a szűrőháló, az illeszkedő felületek épségét, hiba esetén cseréljük ki a hibás alkatrészeket. Fontos a

nyomóoldali szűrők tisztasága, hiszen eltömődés esetén megemelkedik a manométeren mért nyomás,

ugyanakkor csökken a szórófejeknél mért nyomás. A gép beállítása során így az üzemeltető hibás

következtetéseket vonhat le az áramlási rendszerben uralkodó nyomásról, és végeredményben hibásan állítja be

a gépet.

2.5. A nyomásszabályozó szelep

A kívánt nyomás kialakulását akadályozhatja a nyomásszabályozó szelep hibája. Ezért az ellenőrzés során

vizsgáljuk meg a nyomásszabályzó membránjának épségét, hiba esetén cseréljük ki azt. Hibás beállítást

eredményezhet a nyomásmérő óra hibája. Szerencsés, ha rendelkezésre áll egy megbízható manométer, amellyel

a nyomásmérő órák hitelesíthetők. Ha a nyomásmérő óra nem mutat vagy nem tér vissza eredeti állásába,

tisztítsuk ki a csatlakozófuratot. Ha ez sem vezet eredményre, úgy szereljünk fel új órát.

A korszerű permetezőgépeken a permetlé útját igyekeznek minél kevesebb és könnyen elérhető helyen lévő

szeleprendszerrel szabályozni. Ezek a szabályzószelepek gyakran egy panelen helyezkednek el. A gép

működtetése során meg kell győződni a szelepek csepegésmentes működéséről. Hiba esetén az érintett

tömítőgyűrűket ki kell cserélni.

2.6. A szakaszoló kapcsolók

A szórófejekhez szakaszoló kapcsolók irányítják a permetlevet. Az ellenőrzés során meg kell győződni a

szakaszoló kapcsolók membránjainak épségéről, a kapcsolónkénti nyomásszabályozás lehetőségét biztosító

szabályzók működéséről. A kívánt üzemi nyomásra beállított permetezőgépnél a szakaszok kapcsolásával a

nyomás változik. A szakaszok egyenkénti kapcsolásával állítsuk vissza az üzemi nyomást az egyedi

szabályzókkal. Ha ezt minden szakaszoló kapcsolónál elvégeztük, úgy ezt a beállítást csak más teljesítményű

szórófejek alkalmazása esetén kell megismételni.

Ha a nyomóarmatúra működtetése elektromos úton történik, úgy ellenőrizzük a főcsap, a nyomásszabályozó

szelep és a szakaszoló kapcsolók elektromos működtetésének épségét. A nyomótömlők kopása, lélegzése,

tömítetlensége gyakran forrása a hibás kezelésnek. Ezért ellenőrizzük a tömlők épségét, csatlakoztatásuk

feltételeit, a tömítőgyűrűk épségét.

2.7. A szórófejek

A szórófejek a szivattyú mellett a másik fontos alkatrészei a permetezőgépeknek. Amíg a szivattyú a megfelelő

mennyiségű és nyomású folyadékot biztosítja, addig a szórófej a cseppképzés feltételeit teremti meg. Ezért a

szórófejek épsége, kopásmentesége az eredményes permetezés feltétele. Ellenőrizzük a szórófejek tömegáramát.

Ha az 10%-kal meghaladja a katalógusadatot, cseréljük ki a szórófejet, hiszen ilyen mértékű kopás a cseppképző

munkára is nagymértékben kihat. Ugyancsak cseréljük a szórófejet, ha annak a cseppképzésért felelős felületén

bármilyen sérülés található. Emellett szabályként fogadjuk el, hogy szezononként egy alkalommal

mindenképpen cseréljük le a teljes szórófej-garnitúrát. Ellenőrizzük a csepegésgátló membránok épségét, a

nyitó- és zárónyomás szabályos voltát. Hiba esetén cseréljük ki a csepegésgátló membránokat és szabályozzuk

be a nyitó- és zárónyomást (0,4 bar).

2.8. A szórókeret

Az áramlási rendszer előkészítése után ellenőrizzük a szórókeret épségét, működését. A kisebb gépeken kézi

működtetésű kereteket alkalmaznak. A keret emelése-süllyesztése csúszófelületeken történik, amelyek kenése

szükséges. A keret nyitása, összecsukása forgáspontok körül lehetséges. A forgáspontok szintén kenést

igényelnek. A keretek ütközés elleni védelmét rugóterhelésű körmös kapcsolókkal oldhatják meg. A kapcsoló

kenése és a rugóerő helyes beszabályozása a biztonsági funkció érvényesülését szolgálja. A rugóerőt úgy kell

szabályozni, hogy kitérítés után a keret térjen vissza eredeti helyzetébe, ugyanakkor üzem közben a keret ne




lengjen előre-hátra. A keretek felfüggesztése ma már lengő rendszerű. Az egyszerűbb kereteknél

trapézfelfüggesztés biztosítja a keret rugalmas felfüggesztését és a káros lengések megakadályozását. A

trapézkar csuklópontjainál található csavarok szabályozásával elérhető ez a funkció. Nagyobb keretméret esetén

a szórókeret emelése-süllyesztése hidraulikus úton történik. Ebben az esetben ellenőrizni kell a keret emelése,

süllyesztése közben a hidraulikus munkahengerek csepegésmentes működését, a nyitás-zárás akadálymentes

működését, a hidraulikacsatlakozók épségét és tisztaságát. Ezek a keretek általában ingafelfüggesztésűek, ahol a

lengőelemek kenése, szabályozórugók feszességének beállítása, lengéscsillapítók épségének ellenőrzése fontos.

2.9. A vegyszerbemosó

A környezetvédelem és a permetezés hatékonysága szempontjából egyaránt fontos a permetlé megfelelő

elkészítése. A korszerű permetezőgépek vegyszerbemosó szerkezettel vannak ellátva. Tekintettel arra, hogy

ezek a szerkezetek tömény vegyszerrel működnek, itt különösen fontos a csepegésmentes csatlakozás, a hibátlan

működés. Ezért különös gonddal kell a bemosórendszer ellenőrzését elvégezni. A permetlékészítés során

fokozott szigorral kell megkövetelni a fent már említett védőfelszerelések alkalmazását.

2.10. A járószerkezet és a hajtás

A vontatott gépeknél az előkészítés kiterjed a járószerkezet ellenőrzésére, beállítására, amennyiben van, az

útjeladó épségére, működésére.

A függesztett permetezőgép előkészítésénél ellenőrizzük az üzemeltető erőgép emelőképessége és a

permetezőgép tömegének összhangját. Állítsuk be a nyomóarmatúra kezelőszerveit úgy, hogy a kezelő képes

legyen azokat könnyen elérni és kezelni. Vizsgáljuk meg a kardántengely hosszát, működésének lehetőségét a

kívánt emelési magasságban. Vízszintes helyzetben legalább 20 mm holtjáték szükséges. Ha indokolt, rövidítsük

meg a kardántengelyt. Ellenőrizzük a burkolat épségét és rögzíthetőségét. Az emelési helyzet végén ellenőrizzük

a hidraulikaolaj szintjét. Szükség esetén az előírt minőségű olajjal töltsük fel a tartályt.

Közúton történő közlekedés esetén további ellenőrzések szükségesek. A helyzet-, fék- és irányjelző lámpák

szabályos működését biztosítani kell. Be kell tartani azt a szabályt, hogy közúton csak üres tartállyal szabad

közlekedni.

Végül általános szabályként kell megjegyezni, hogy a gép kezelési utasításában leírt kenési és egyéb ápolási

műveleteket el kell végezni. Szintén általános szabály, hogy az ellenőrzés során tapasztalt csepegéseket ne a

rögzítőanyák további megfeszítésével igyekezzünk megszüntetni, hanem ellenőrizzük a tömítőgyűrűk épségét és

helyzetét. Ügyeljünk az egészségvédelemre és tartsuk be azt az általános szabályt, hogy permetezés közben nem

étkezünk és nem dohányzunk. Befejezésül fontos, hogy a permetezés megkezdését a gép beállításával,

kalibrálásával kezdjük.


15. fejezet - Irodalom

Balázs F.–Dimitrievits Gy.–Ruttkay P. (1984): A növényvédő gépek üzemeltetése. Mezőgazdasági Kiadó,

Budapest, 307. p.

Csizmazia Z. (1989):Növényvédelem gépei fejezet, 128–163. p. In. Mezőgazdasági Műszaki Ismeretek II.

Szerk.: Király L. Gödöllő.

Csizmazia Z. (2003): Növényvédő gépek felkészítése a szezonra. Agrofórum, 14. évf. 2. sz. 61–63. p.

Csizmazia Z. (2003):Növényvédő gépek vizsgálata, beállítása. Agrofórum, 14. évf. 3. sz. 72–74. p.

Csizmazia Z. (2003):Növényvédő gépek üzemeltetése. Agrofórum, 14. évf. 5. sz. 48–52.p.

Csizmazia Z. (2003):Növényvédő gépek szerkezeti felépítése (1). Agrofórum, 14. évf. 6. sz. 66–69. p.




Csizmazia Z. (2003): Növényvédő gépek szerkezeti felépítése (5). Ültetvénypermetező gépek. Agrofórum, 14.

évf. 12. sz. 48–51. p.

Csizmazia Z. (2004): Növényvédő gépek szerkezeti felépítése (6). Környezetkímélő növényvédelmi technika.

Agrofórum, 15. évf. 1. sz. 64–67. p.

Csizmazia Z. (2004): Növényvédő gépek szerkezeti felépítése (7). A csávázás gépei. Agrofórum, 15. évf. 2. sz.

64–67. p.

Csizmazia Z. (2004): Növényvédő gépek szerkezeti felépítése (8). Növelt szabadmagasságú permetező gépek.

Agrofórum, 15. évf. 6. sz. 46–49. p.

Demes Gy.–Dimitrievits Gy.–Huszár J.–Sós S. (1995): Szertakarékos gyomirtási, permetezéstechnikai

megoldások kukorica termesztésénél. Mezőgazdasági Technika, 36. évf. 3. sz. 1–2. p.

Dimitrievits Gy.–Huszár J. (1994): Vetőmagcsávázó gépek. Mezőgazdasági Technika, XXXV. évf. 10. sz. 15–

18. p.

Dimitrievits Gy. (1998): A permetlékészítés gépei és eszközei. Mezőgazdasági Technika, 39. évf. 5. sz. 15–18.

p.

Dimitrievits Gy. (2000): Permetező-szórófejek és -fúvókák. Mezőgazdasági Technika, 41. évf. 6. sz. 17–24. p.

Dimitrievits Gy. Gyürk I. László A. (2000): Növényvédő gépek, 177–220. p. In. Mezőgazdasági

gépszerkezettan, Mezőgazdasági Szaktudás Kiadó, Budapest, Szerk.: Szendrő P.

Füzi J. (1999): Mikrogranulátum kijuttató berendezések. Mezőgazdasági Technika, 40. évf. 4. sz. 17–20. p.

Horváth B.–Gyökös S.–Kiss J. (1992): Vegyszerkenő gépek erdészeti alkalmazásának lehetőségei. Erdészeti

Lapok, CXXVII. 6:173–175.

Horváth B. (1996): Az erdészeti gépesítés helyzete, jövője. Mezőgazdasági Technika, 8:8–9.

Horváth B. (1998): Machinery-development of afforestation in Hungary. Acta Facultatis Technicae, II. Zvolen–

Slovakia. 1:27–33.

Horváth B. (1998): Machinery development of afforestation. Hungarian Agricultural Engineering. 11:56–58.

Horváth B. (1999): Az erdészeti gépesítés helyzete és fejlesztési tendenciái I. Erdészeti Lapok, CXXXIV. 2:38–

39.

Irodalom


Horváth B. (1999): Az erdészeti gépesítés helyzete és fejlesztési tendenciái II. Erdészeti Lapok, CXXXIV.

3:68–69.

Horváth B. (2002): Az erdőgazdasági gépesítés fejlesztése. Mezőgazdasági Technika, XLIII. 1:30–31.

Horváth B.–Gyurátz F. (2002): BGT-EF típusú csemetetermesztési gépsor. Gépesítési információ, 19. Nyugat-

magyarországi Egyetem, Sopron, 56 p.

Horváth B. (szerk.) (2003): Erdészeti gépek. Szaktudás Kiadó Ház Rt., Budapest, 418 p.

Huszár J. (1993): Mit kell tudni a csávázásról. Mezőgazdasági Technika, XXXIV. évf. 10. sz. 26–27. p.

Láng Z. (1999): A zöldség-, dísznövény- és szaporítóanyag-termesztés berendezései és gépei. Mezőgazda kiadó,

Budapest, 384. p.

László A. (1985): Környezetkímélő eljárások kijuttatástechnológiájának fejlesztése. Georgikon Napok 27, 2,

Keszthely, 612–618. p.

László A. (1997): Folyadékok porlasztása fejezet. 393–418. p. In. Sitkei Gy. Gyakorlati áramlástan.

Mezőgazdasági Szaktudás Kiadó, Budapest.

László A. (2000): Növényvédelem gépei fejezet, 228–245. p. In. Mezőgazdasági géptan. Mezőgazda Kiadó,

Budapest, szerk.: Szendrő P.

László A. (2003): Növényvédelem gépei fejezet, 277–338. p. In. Géptan. Mezőgazda Kiadó, Budapest, szerk.:

Szendrő P.

Mesterházi P. Á. (2000): A helyspecifikus (precíziós) növénytermesztési technológiák műszaki háttere. AVEAB

régió doktorandusainak tudományos fóruma, Sopron, 2000. 118–120. p.

Mesterházi P.–Pecze Zs.–Neményi M. (2001): A precíziós növényvédelmi eljárások műszaki -térinformatikai

feltételrendszere. Növényvédelem, 37 (6), 2001.

Mesterházi P. Á.–Neményi M.–Kacz K.–Stépán Zs. (2002): Precíziós növénytermesztési kísérletek a

mosonmagyaróvári Agrárműszaki Intézetben. EU-konform mezőgazdaság és élelmiszerbiztonság. Szerk. Nagy

János, Debrecen, 2002., 57–70. p.

Mesterházi P. Á.–Neményi M.–Kovács A.–Kacz K.–Stépán Zs. (2003): Development of the site-specific nutrient

replacement. 14th International Symposium of Fertilizers (CIEC), Fertilizers in context with resource

management in agriculture. Proceedings, Volume 1, 288–295. p.

Mesterházi P. Á. (2004): Development of measurement technique for GPS-aided plant production. Doktori

(PhD) értekezés tézisei, Mosonmagyaróvár, 19. p.

Neményi M.–Pecze Zs.–Mesterházi P. Á.–Németh T. (2001): A precíziós-helyspecifikus növénytermesztés

műszaki és térinformatikai feltételrendszere. Növénytermelés 50, 4, 419–429. p., if 0,274

Neményi M.–Mesterházi P. Á.–Gyulai I. (2001): A kemikáliák helyspecifikus kijuttatásának műszaki

feltételrendszere az agrárgazdaságban, különös tekintettel a környezetvédelemre. II. Környezettudományi

Tanácskozás Előadásai, 2001. (szerk. dr. Nagy Géza)

Neményi M.–Pecze Zs.–Mesterházi P. Á.–Németh T. (2001): A precíziós-helyspecifikus növénytermesztés

műszaki és térinformatikai feltételrendszere. Növénytermelés, Tom. 50. No. 4. 419–430. p. If.: 0,274

Neményi M.–Mesterházi P. Á.–Pecze Zs.–Stépán Zs. (2002): The role of GIS and GPS in precision farming.

Computers and Electronics in Agriculture. 40 (1–3). 45–55. p. If.: 0,39.

Neményi M.–Pecze Zs.–Mesterházi P. Á.–Kiss, E. (2002): Engineering Environment of the precision crop

production. Hungarian Agricultural Engineering, No. 15, 89–91. p.

Neményi M.–Mesterházi P. Á. (2002): GPS-rendszerek alkalmazása a mezőgazdasági gépüzemeltetésben.

„Hatékonyan, szakszerűen – kihívások a III. évezred elején” Tápanyag-visszapótlási szimpózium. Bábolna,

2002. szeptember 11.

Irodalom


Pecze Zs.–Neményi M.–Mesterházi P. Á.–Stépán Zs. (2001): The function of the geographic information system

(GIS) in precision farming. IFAC/CIGR Fourth International Workshop on Artificial Inteligence in Agriculture

(Preprints edited by Prof. I. Farkas).

Pecze Zs.–Neményi M.–Mesterházi P. Á. (2001): A helyspecifikus tápanyag-visszapótlás műszaki háttere.

Mezőgazdasági Technika. 42,02: 5–6. p.

A könyvhöz az alábbi cégek anyagait használtam fel: Accord, Agrifac, Allman, Amazone, Berthoud, Brandt,

Carier Rollmaster, Danfoil, DLG-teszt, ECPA, FARMGÉP, Frazier, Gambetti, Hardy, Holder, Intera Rt., Inuma,

Jacobi, KNIGHT, LECHLER, LORENZ, MATROT, MSR, OUTBACK, SCHMOTZERPULSFOG, RAU,

ROTOWIPER, TECNOMA, TEE JET. Emellett szerepelnek internetről származó anyagok.

csizmazia, zoltána növényvédelmi gépek rossz műszaki állapotban vagy helytelen beállítás...

Documents