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Componente Camarón RE3/3.3.1/PAICEPAN/Convenio de Financiación ALA/2005/17-625/ Ministerio Agropecuario y Forestal Dirección General de Protección y Sanidad Agropecuaria Dirección de Salud Animal, Dpto. de Vigilancia, Epidemiología y Campañas, Área de Sanidad Acuícola Km. 3 ½ Carretera a Masaya – Tel.2783418 Ext.133;Fax 2783417 www.dgpsa.gob.ni e.mail [email protected] 1 DIRECCION GENERAL DE PROTECCION Y SANIDAD AGROPECUARIA DIRECCION DE SALUD ANIMAL DEPARTAMENTO DE VIGILANCIA, EPIDEMIOLOGIA Y CAMPAÑAS AREA DE SANIDAD ACUICOLA MANUAL BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA Y ANALISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRITICOS DE CONTROL PARA PLANTA DE PROCESO DE ALIMENTO PARA ANIMALES Preparado por: PAICEPAN/COMPONENTE CAMARON Código 3.3.1 Noviembre, 2008.

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1

DIRECCION GENERAL DE PROTECCION Y SANIDAD AGROPECUARIA

DIRECCION DE SALUD ANIMAL DEPARTAMENTO DE VIGILANCIA, EPIDEMIOLOGIA Y CAMPAÑAS

AREA DE SANIDAD ACUICOLA

MANUAL BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA Y

ANALISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRITICOS DE CONTROL PARA PLANTA DE PROCESO DE

ALIMENTO PARA ANIMALES

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Código 3.3.1

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LISTA DE FIGURAS.

Páginas

Figura 1. Localización de una Planta de Alimentos Balanceados 6 Figura 2. Área de Descarga de Materia Prima 8 Figura 3. Almacenamiento de Alimentos Balanceados 11

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INDICE PAGINAS

1. INTRODUCCIÓN 05

2. LOCALIZACIÓN DE LA PLANTA Y DISEÑO 06

3. SELECCIÓN DE MATERIA PRIMA 08

4. RECEPCION Y ALMACENAMIENTO DE LA MATERIA PRIMA 10

5. ELABORACION DE LOS ALIMENTOS 11

6. ENVASADO Y ETIQUETADO 12

7. ALMACENAMIENTO DEL BALANCEADO Y EXPEDICIÓN 13

8. LIMPIEZA 13

9. ANÁLISIS DE LOS PELIGROS 14

10. REGISTRO DE TRAZABILIDAD 16

11. PROCESOS PRODUCTIVOS QUE SE EMPLEAN EN LA MANUFACTURA DE ALIMENTOS BALANCEADOS PARA ACUICULTURA 17

12.COMO IMPLEMENTAR HACCP DENTRO DE UNA PLANTA DE PRODUCCION DE ALIMENTOS ACUICOLOS 23

12.1 DEFINICIONES 23 12.2 PASOS PRELIMINARES AL SISTEMA HACCP 26 12.3 ANALISIS DE LOS PELIGROS 30 12.4 DETERMINAR LOS PUNTOS CRITICOS DE CONTROL 32 12.5 ESTABLECER LOS LIMITES CRITICOS 33 12.6 MONITOREO DE LOS PUNTOS CRITICOS DE CONTROL 34 12.7 ACCIONES CORRECTIVAS 36 12.8 PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACION 37 12.9 PROCEDIMIENTOS PARA LLEVAR REGISTROS 40 13. EL PLAN HACCP PARA PLANTA DE PRODUCCION DE ALIMENTOS BALANCEADOS 41 ANEXOS

ANEXO 1. Acciones de Controles y monitoreo a desarrollar en el Flujo de procesamiento. 21

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1- INTRODUCCIÓN.

Los productores de alimentos balanceados deben abastecer a sus clientes con productos de buena calidad, asumiendo esa responsabilidad mediante la implementación de procesos de control de calidad eficaces. Asegurar la calidad es responsabilidad directa de todos los empleados de la planta de producción, y cada uno estará obligado a seguir las prácticas adoptadas con el fin de implementar procedimientos idóneos de fabricación en la producción de alimentos acuícolas manufacturados. Los alimentos acuícolas de calidad solamente pueden elaborarse utilizando ingredientes de calidad, y no de categoría inferior, descompuestos, deteriorados o contaminados, siendo la protección de la salud humana y animal el requisito principal en la producción de alimentos acuícolas de buena calidad y costo conveniente (D’Mello, 2001;Machin,2001). Los productores de alimentos balanceados deben trabajar en conjunto con los acuicultores para mejorar la eficiencia del alimento, aumentar la producción y reducir los impactos sobre el medio ambiental. BPA debe complementarse con procedimientos de Trazabilidad y de HACCP que debe garantizar protección a la salud animal y humana. Esto manual debe considerarse como un complemento del manual de buenas practicas acuícolas general realizado para Nicaragua.

2- LOCALIZACION DE LA PLANTA Y DISEÑO.

La elección de un sitio para desarrollar una planta de producción de balanceados es generalmente un problema de logística: facilidad de recepción de las materias primas (cercanía de un puerto, carreteras aptas para camiones pesados) y facilidad de expedición de los alimentos (cercanía de los utilizadores). No obstante se debe considerar los puntos siguientes:

- No implementar la planta en un sitio propenso a las inundaciones. Es importante recordar que si no puede entregarse el alimento en el tiempo

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previsto por inundación u otros desastres naturales, el fabricante no será el único perjudicado, sino que extenderá ese perjuicio al acuicultor.

- Es importante que la planta esté situada en un lugar que los efectos

derivados de las condiciones de humedad sean minimizados y que el área se mantenga libre de malezas y arbustos.

- Limpieza y mantenimiento de los edificios y equipos deben considerarse en

el diseño.

- Seguridad e higiene deben también considerarse.

- Diseños de los edificios para prevenir la entrada de roedores, aves y otras plagas.

- Es importante localizar la planta de manera que ampliaciones futuras de

las instalaciones puedan realizarse rentablemente. Desde el principio, el equipamiento tiene que ser de un tamaño y diseño tales que permitan la expansión y la sustitución sencilla de la maquinaria cuando aparezcan nuevas técnicas de elaboración y/o cambien las especies acuícolas. La flexibilidad en el diseño es vital para que el establecimiento siga siendo competitivo a lo largo del tiempo.

- La propiedad debe concebirse de tal modo que pueda prevenir y/o

solucionar cualquier pérdida o fallo de la fábrica. En áreas húmedas el ascensor y las cavidades de contención deben tener un drenaje (y/o bombas de succión) para prevenir la acumulación de agua (McEllhiney, 1994).

- Es importante también que la planta de producción respete las reglas de

convivencia de la comunidad en la que está inserta y constituya una fuerza positiva, ajustando su diseño, cumpliendo con las normas de seguridad e higiene y las regulaciones medio ambientales y manteniendo siempre un aspecto limpio y prolijo.

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Fig. 1 Localización de una Planta de Alimentos Balanceados.

3- SELECCIÓN DE MATERIA PRIMA. Una alimento balanceado es hecho a partir de varios productos o materias primas que pueden ser muy variables en función de los insumos disponibles en el país de fabricación. Las principales materias primarias e insumos utilizados en la fabricación de alimentos balanceados para la acuicultura son los siguientes:

- Productos “enteros” Maíz Salvado de trigo Salvado de arroz Tortas (soya, …)

- Harinas Pescado Desechos de productos animales (plumas,…) Vegetales (trigo, …)

- Aceites Pescado Vegetales

- Otros Premix Colesterol Antioxidante Antibióticos Otros químicos

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Los alimentos de calidad se producen con ingredientes de calidad. Es la responsabilidad del productor de asegurarse de la calidad de la materia primaria.

- La planta debe disponer de una lista de los ingredientes necesarios a la fabricación del balanceado, sus estándares a respetar para los proveedores y los rangos de variación aceptados.

- Los proveedores deberán suministrar al comprador de planta las

especificaciones completas de cada materia prima.

- Será necesario conocer las potenciales variaciones mensuales o anuales de la calidad de las materias primas y detectarlas para controlarlas.

- El proveedor debe suministrar las características nutricionales y analíticas

de cada materia prima, así como el origen y fuente, los procesos desarrollados, los posibles contaminantes y químicos, y eventualmente la presencia de Organismos Modificados Genéticamente –OMG - (trazabilidad de la materia prima).

- A la llegada de cada materia prima, la planta debe proporcionar análisis

para confirmar la calidad del producto.

- La planta debe verificar con análisis regulares la evolución de la calidad nutricional de cada materia prima almacenada.

- Todo problema de calidad a la recepción de la materia prima debe inducir

el rechazo del producto o eventualmente del proveedor.

- Particular atención deberá realizarse a propósito de la humedad contenida en el producto y el potencial desarrollo de hongos o mohos, y la producción de micotoxinas.

- A la llegada de cada materia prima, la planta debe proporcionar análisis

para confirmar la calidad del producto.

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Fig. 2 Área de Descarga de Materia Prima.

4- RECEPCION Y ALMACENAMIENTO DE LA MATERIA PRIMA.

- Las características de los ingredientes entrantes deben coincidir con la demanda y sus especificaciones.

- Controlar a la entrada el aspecto (color, olor, textura, densidad, etc.), el

peso y la humedad del producto.

- Controlar a la entrada cualquier deterioración de embalaje y señalarlo.

- Antes o durante la descarga de los ingredientes embalados(es decir premezclas, minerales, medicaciones, etc.), éstos deben contarse físicamente y comparar las cifras resultantes con las que figuran en los documentos de salida y en las pólizas de carga.

- El calor, la luz y la humedad pueden estropear los productos así que los

productos deben almacenarse a distancia del sol, sobre bandejas de carga y no estar expuestos a la luz directa del sol.

- Los ingredientes deben usarse según el principio que el primero en entrar

es el primero a salir.

- Periódicamente deben realizarse análisis aleatorios de todos los ingredientes, para controlar su humedad y que su contenido de proteínas, grasas, fibras, cenizas, calcio, fósforo, sal y otros componentes sea apropiado.

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- Todos los ingredientes deben almacenarse con los procedimientos recomendados por el fabricante para proteger su frescura.

- Almacenes deben ser diseñados de manera que la humedad, los roedores,

las aves y otras plagas no tengan acceso a él.

- Todos los aditivos medicinales alimentarios deben almacenarse separadamente de los otros productos.

5- ELABORACION DE LOS ALIMENTOS.

- Los alimentos acuícolas deben fabricarse de acuerdo con una formula recomendada por un nutricionista competente y ser específicos tanto para las especies acuáticas a las que destinen como para el sistema de producción previsto en una granja acuícola determinada.

- Todas las formulas deben indicar: un número de identificación propio, el

nombre del alimento (tipo y especies), la fecha de caducidad, el porcentaje o peso de cada ingrediente y eventualmente el medicamento incluido.

- La elaboración consiste en tratamientos mecánicos, individuales o

colectivos, aplicados a los componentes únicos o múltiples durante la fabricación de alimentos acuícolas compuestos. Dentro de los procesos claves tenemos: agrupación, mezclado, reducción de tamaño de las partículas, acondicionamiento, aglomeración, acondicionamiento post empastillado, revestimiento de grasa, secado, enfriamiento, desmenuzado y envasado.

- Todos los operadores (obreros) tienen que ser familiarizados con el

funcionamiento básico de la maquinaria, tal como se encuentra explicado en las instrucciones contenidas en los manuales de operación de cada componente de la elaboración.

- El personal de operación será adecuadamente capacitado y esta

capacitación se sostenga y actualice.

- El alimento para acuicultura es generalmente producido en pastillas o extruido en función del tipo y del comportamiento de las especies que se cultivan.

- Durante la peletización, debe controlarse que se obtengan gránulos

duraderos y estables en el agua.

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6- ENVASADO Y ETIQUETADO.

- La función del envasado es proteger los alimentos elaborados de la luz, la humedad y otros contaminantes ambientales. Junto con la etiqueta debe informar al acuicultor la identidad del productor y de que tipo de alimento se trata.

- La etiqueta del alimento describe el contenido del frasco, recipiente, saco y

para que especies esta destinado.

- Si el alimento incluye medicinas, las advertencias y las instrucciones especificadas para las especies que se desea alimentar deberán explicitarse claramente.

- El operador del envasado debe controlar y limpiar la maquinaria antes de

usarla, y verificar las balanzas.

- Antes de iniciar el envasado se debe comprobar que los sacos y etiquetas correspondientes a la producción del día están apropiadamente codificados.

- Los primeros sacos de una producción deben apartarse hasta que se

observe que el producto alcanza la calidad prevista.

- El peso de los sacos debe controlarse al principio del ensacado de cada lote y a intervalos regulares durante todo el proceso; se debe renovar anualmente los certificados de precisión de todas las balanzas.

- Las etiquetas y tarjetas que acompañan los alimentos deben ajustarse a

las leyes que rigen la jurisdicción en la cual los productos para la alimentación acuícola serán vendidos.

- Las etiquetas deben ser recibidas, manipuladas y almacenadas de manera

tal que no se traspapelen y que contribuya a lograr que cada etiqueta sea colocada en el alimento que corresponde.

- Todos los alimentos, sean ensacados o a granel, deben ser

adecuadamente etiquetados; la información provista por la etiqueta debe incluir instrucciones apropiadas que aseguren la nutrición adecuada de las especies acuáticas correspondientes.

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7- ALMACENAMIENTO DEL BALANCEADO Y EXPEDICIÓN.

- El almacenamiento debe basarse en el principio que el primer producto en entrar es el primero a salir.

- Los alimentos ensacados deben ser almacenados en el deposito lejos de la

luz del sol sobre bandejas de carga con espacio entre si para permitir una buena circulación del aire.

- Los registrados de expedición y distribución deben conservarse para

trazabilidad.

Fig.3 Almacenamiento de Alimento Balanceado.

8- LIMPIEZA.

- Los desechos deben ser eliminados o reciclados como resulte apropiado.

- Limpiar inmediatamente los derrames de alimentos y/o ingredientes. El material perdido debe colocarse en recipientes designados y rotulados para su correcta eliminación.

- Las oficias, locales de recreo y aseos deben ser limpiados con regularidad.

- Todos los empleados deben mantener sus áreas de trabajo limpias y

ordenadas.

- Todas las áreas de la planta deben limpiarse diariamente.

- Las herramientas manuales deben de recogerse y colocarse en su sitio.

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- Reparar todas las ventanas rotas y mantener el edificio bien cerrado para

impedir el acceso de aves, roedores u otros factores que puedan afectar negativamente la calidad de los alimentos elaborados.

- Se debe utilizar métodos apropiados para el control de plagas (insectos y

roedores). Debe llevarse un registro de todos los químicos o pesticidas usados y su tipo y tiempo de utilización.

9- ANÁLISIS DE LOS PELIGROS. Los peligros son de dos tipos:

- Peligros potenciales para la salud (o el bienestar) del camarón durante la cría en los estanques: toxinas, plaguicidas.

- Peligros potenciales para el producto final: aditivos remanentes en los

equipos de fabricación. (o) despreciable / (+) moderado / (++) crónico / (+++) peligroso Compra de Materia Prima:

Peligros biológicos: (Materias Primas contaminadas en la fabricación, el almacenamiento y el transporte) (o) En las Materias Primas que están generalmente secas hay poco riesgo de desarrollo bacterial, el riesgo puede ser más importante en caso de almacenamiento en un lugar con alta humedad. Peligros químicos: (Materias Primas hecha a partir de productos malos – aflatoxina por desarrollo de mohos) (+++) Peligro importante la toxina puede ser un vector de poco crecimiento del camarón y quizás de aumento de mortalidad.

Almacenamiento de Materia Prima y de Balanceados:

Peligros biológicos: (o) (ídem compra) Peligros químicos: Desarrollo de aflatoxina (+++) (ídem compra)

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Uso de plaguicida: (++) La presencia de plaguicidas en las Materias Primas puede inducir problemas en el cultivo de camarón como en el producto final después de la cosecha.

Uso de aditivo:

Peligro químico: (o) a (++) Utilizar solamente productos autorizados y en cantidad autorizada.

Limpieza de los equipos:

Peligro químico: (o) o (++) si uso de antibiótico en la fabricación anterior (el antibiótico puede mantenerse varios días en el camarón alimentado con el balanceado y puede encontrarse en el producto cosechado = peligro sanitario para el producto final sin conocimiento del camaronero.

10- REGISTRO DE TRAZABILIDAD. Como el alimento balanceado utilizado en granja acuícola puede ser un vector potencial de problema de salud humana, la planta de producción de alimentos balanceados debe conservar registros de trazabilidad. Se considera usualmente que debe tener 3 registros para: Las Materias Primas: Para cada entrega de cada materia prima la planta debe registrar los datos siguientes: - Producto - Origen y proveedor - Fecha de entrega - Problema registrada - Resultados de análisis

En caso de almacenamiento largo de las materias primas, este registro debe completarse con un registro del monitoreo de la materia prima. Este monitoreo es la forma de conocer y analizar las potenciales modificaciones de calidad de la materia prima durante el almacenamiento. Los Alimentos Balanceados producidos: Para cada fabricación de un alimento balanceado se debe registrar: Cada lote procesado debe indicar:

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Nombre de la empresa Número de registro Número del lote (a incorporar en cada bolsa de producto final) En archivo se registrará para cada número de Lote (mínimo):

- Tipo de alimento (tipo de cultivo y especies) y tamaño - Formulación - Materias primas utilizadas (N° de lotes de MP) - Fecha de fabricación / Fecha de caducidad

Venta del balanceado: A cada venta de balanceado se debe registrar:

- Comprador (nombre, dirección) - Fecha de venta - N° de lote(s) del (los) balanceado(s) - Tipo de embalaje - Transporte

11. PROCESOS PRODUCTIVOS QUE SE EMPLEAN EN LA MANUFACTURA DE ALIMENTOS BALANCEADOS PARA ACUICULTURA. Molienda: Se define como la reducción por medios mecánicos del tamaño de partículas de un ingrediente o mezcla de ingredientes que conforman una formula completa. El tamaño de partículas final dependerá del tipo de alimento que se este fabricando. Con esto se quiere decir que no es lo mismo fabricar un alimento para PLs que para un camarón en la fase final de engorda. Evidentemente el tamaño de las partículas de la mezcla para los PLs (menor 100 micras) debe ser mucho menor que para el camarón de engorda (menor 250 micras). La molienda es el paso más limitante en la producción de alimentos balanceados y representa el 50-60% de los costos de manufactura. Al considerar la molienda también debemos tomar en cuentas su impacto en el mezclado ya que esta afecta directamente la homogeneidad de la mezcla y del producto final (pellet o producto extrusado). Cuando consideramos los procesos de aglomeración como la peletización o de extrusión el tamaño final de la partícula y la uniformidad de la mezcla tienen un efecto directo en estos procesos.

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Mezclado: Es la operación en donde todos los ingredientes se incorpora con el objetivo principal de que la mezcla sea homogénea. Por lo tanto, es una de las operaciones mas importantes en la fabricación de alimentos balanceados para peces y crustáceos, pero con frecuencia no se le da la importancia que se merece. Si tómamos en cuenta el gasto /inversión que se hace en adquirir los ingredientes de calidad, almacenarlos y pesarlos debemos entonces poner atención en el proceso que se va a utilizar en poner todos estos ingredientes en una sola mezcla homogénea. Lo dicho en la frase anterior es el objetivo del mezclado-crear una mezcla homogénea que cubra todos los requerimientos nutricionales de la especie en la fase de desarrollo específica para la cual se creo la formula. En otras palabras, cualquier muestra que se tome de una mezcla debe ser idéntica en contenido nutricional a cualquier otra mezcla. La importancia de la mezcla homogénea se ilustra de la siguiente manera: Un camarón que pesa un gramo consumo aproximadamente 12% de su peso en alimento al día, una muestra de 0.12 gramos de esa mezcla debe contener todos los nutrientes formulados para cubrir con sus requerimientos nutricionales. Existen tres tipos de mezcladoras: horizontales, verticales y mezcladores continuos. La mezcladora más utilizada en la producción de alimentos para la acuicultura son las horizontales. Mezcladora horizontal: por lo general estos tipos de mezcladoras están equipadas con cintas o aspas que rotan de derecha a izquierda transportando los materiales de un lado al otro. Otro diseño incorpora paletas montadas sobre un eje. Estas últimas permiten acondicionar mayor cantidad de líquidos. Por lo general el tiempo de mezclado (CV < 10%) es mucho menor que el de la mezcladora de cintas. Las mezcladoras horizontales deben de ser equipadas con una tolva pulmón que permita la descarga instantánea de la mezcla. Con este tipo de mezcladoras se reduce considerablemente lo que se conoce como tiempo de Bacheo o de lote, que inicia desde el momento que los ingredientes se comienzan a añadir hasta que la mezcla es descargada de la mezcladora. El caso de que se utilice post molienda, el ciclo comienza con la pesada y molienda de los ingredientes mayores (que requieren molienda) hasta la adición de los ingredientes menores, líquidos a la mezcladora terminando con la descarga de la mezcla en la tolva de desalojo. Este tipo de descarga en masa previene la segregación que podría ocurrir si la mezcla saliera en una sola boca o varias bocas de descarga. Esto se debe a que las partículas mas pequeñas y pesadas retendrían a la mas grandes hasta el punto de que el ángulo de la pendiente sea muy elevado causando que las partículas mas grandes se muevan al fondo, y las mas pequeñas permanezcan al

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centro. Esto se le conoce como efecto de cono o “Árbol de Navidad” y por eso no se deben de utilizar descargas de una sola boca o por secciones en las mezcladoras. Peletización: Es el proceso de extrusión forzada (presión) de una mezcla previamente acondicionada (humedad y temperatura) a través de un molde o matriz con orificio que le da la forma, comúnmente cilíndrica o “pellet”, y la densidad. Este proceso proporciona un pellet denso y sumergible que representa una formula completa con todos sus nutrientes listos para ser consumidos por el camarón. Por lo general los alimentos de camarón son procesados con una Peletizadora. Peletizadora: Esta se compone del alimentador, la cámara de acondicionamiento o preacondicionamiento, y la misma peletizadora con sus otros componentes los rodillos, el dado, motor y carcasa. El trabajo real se produce en la cámara de peletización, que esta compuesta por los rodillos y el dado o matriz de peletización. La producción efectiva de pellets para camarón va a depender de las partes mecánicas(los rodillos) y su ajuste para generar la presión necesaria para extrudar la mezcla a través del dado o molde. Alimentador: Es generalmente un gusano o tornillo sinfín que vierte la mezcla de la tolva al acondicionador. El ángulo de las aspas del gusano debe estar diseñado para suministrar la mezcla de una manera continua y sin fluctuaciones o oleadas al acondicionador. El alimentador también actúa como un sellador para evitar que el vapor suministrado en el acondicionador escape por la vía de menor resistencia. Es importante que tanto el alimentador como el acondicionador entreguen la mezcla uniformemente, de otra manera las oleadas que se podrian generar en el acondicionador causarían capas gruesas en la pista del dado causando que los rodillos patinen y se tranque la peletizadora. Acondicionador o preacondicionador: El acondicionador juega un papel extremadamente importante en la estabilidad final del pellet de camarón. Un acondicionador enchaquetado con inyección de vapor vivo en la mezcla aumenta la gelatinización de los almidones de la mezcla, y ayuda en el desarrollo de las propiedades funcionales de los ingredientes proteicos, como por ejemplo el gluten. La combinación de humedad, tiempo de residencia y temperatura son factores determinantes para alcanzar altas hidroestabilidades de los pellets de camarón. El acondicionador también se puede utilizar para activar aglutinantes comerciales.

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Es más común utilizar acondicionadores enchaquetados cuando las mezclas ya contienen un alto contenido de agua, bien sea porque se adiciona agua directamente en el mezclado o porque se incluyen en la formula ingredientes crudos como trozos de pescado, calamares, o vísceras molidas de pescado. Recomendaciones para producir alimentos peletizados de camarón con alta estabilidad en el agua:

- Tiempo de acondicionamiento mínimo 90 segundos, pero es preferible 270 a 350 segundos dependiendo de los ingredientes que se incorporan en la fórmula. El tiempo de residencia se puede ajustar cambiando el ángulo de las paletas y/o disminuyendo la velocidad del acondicionador.

- Aplicar vapor saturado de 1-2 bar (15-30 psi) de presión. Los puntos de

inyección de vapor deben ser a la parte inicial del acondicionador para permitir más tiempo de contacto con la mezcla.

- La temperatura de la mezcla acondicionada debe ser no menor a 90ºC.

- La humedad de la mezcla a la salida del acondicionador debe estar entre

16-18%. A medida que la humedad incrementa se corre el riesgo de causar atascaduras en el dado. También para poder controlar la peletización a altos niveles de humedad se debe sacrificar la productividad ya que de otra manera es imposible lograr extrudar alimento en dados con relaciones de compresión como las que se usan para los alimentos de camarón.

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Anexo 1. Acciones de controles y monitoreo a desarrollar en el flujo de procesamiento: Acciones Referencia Control Monitoreo Acción

correctiva Que Como Cuando Quien Entrega de materia prima

Utilizar solo materia prima aceptada para alimentación

Conocimiento del proveedor Documentación del proveedor Análisis para cada nuevo lote

Calidad de la materia prima

Control visual y análisis

A cada entrada de cada materia prima

Control de calidad

No aceptar el producto Cambiar de proveedor

Almacenamiento de materia prima

BPA para almacén Fecha de entrega Control de humedad Control de temperatura Control de plagas

Calidad de la MP

Control visual y análisis

Todo los días Control de calidad

No utilizar la MP

Moler Utilizar equipos adaptados

Control de moltura Calidad moltura

Control visual A cada MP Control de calidad

Volver a moler

Mezclar Utilizar equipos adaptados

Control de mezclada Calidad de mezclada

Control visual Color

A cada fabricación

Control de calidad

Volver a mezclar

Aditivos Utilizar solo aditivos aceptados para alimentación

Cantidad

Cantidad agregada

Análisis Para cado producto

Control de calidad

Peletización Utilizar equipos adaptados

Calidad balanceado

Análisis Contenido en proteínas

A cada fabricación

Control de calidad

Modificar el proceso

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y lípidos Comportamiento en el agua

varias veces durante la producción

Cambiar de formula

Almacenamiento del balanceado

BPA para almacén Fecha de entrega Control de humedad Control de temperatura Control de plagas

Calidad del balanceado

Control visual y análisis

Todo los días Control de calidad

No utilizar el alimento

Distribución BPA para transporte

Control de envase

Limpieza de los equipamientos

BPA para limpieza

Impedir la mezcla de alimentos diferentes

Control al inicio de la fabricación

A cada fabricación

Control de calidad

Realizar nueva limpieza

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12. COMO IMPLEMENTAR HACCP DENTRO DE UNA PLANTA DE PRODUCCION DE ALIMENTOS ACUICOLOS El asunto de este manual es de proponer bases y directivas para elaborar un sistema HACCP en la planta de alimentos para uso acuícola. Para una planta de producción de alimentos balanceados, el producto final no esta destinado al consumo humano pero sí al consumo de los animales de cultivo. Es necesario controlar todo tipo de contaminación para producir un alimento que respeta la salud y el bienestar de los animales. Además puede establecerse un riesgo indirecto para el consumo humano a través de animales que han consumido alimentos contaminados. Por dicha razón es necesario implementar un control HACCP en las plantas de producción de alimento balanceado. Como cada empresa es diferente en término de concepto, de manejo y de producto final, cada planta deberá realizar su propio sistema HACCP.

12.1 Definiciones El HACCP es simplemente la sigla en inglés de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control. Es un sistema preventivo más que reactivo, diseñado para identificar los peligros, establecer controles y monitorear estos controles. Usualmente se consideran 3 tipos de peligros:

- biológicos: contaminación con microorganismos patógenos - químicos: contaminación con productos nocivos para la salud - físicos: contaminación con artefactos introducidos en el producto

durante el procesamiento. El HACCP debe integrarse a los programas de Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) y debe adoptar a los siguientes siete principios:

- Realizar el análisis de peligros. - Determinar los puntos críticos de control (PCC) en el proceso. - Establecer los límites críticos. - Monitorear cada PCC. - Implementar acciones correctivas.

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- Edificar procedimientos de verificación. - Instaurar los procedimientos para llevar registros y los procedimientos

de documentación. A continuación se encontrara las definiciones más comunes sobre HACCP y que se debe de conocer para entender bien al sistema. +Acción Correctiva: Procedimientos que se siguen cuando ocurre une desviación del límite crítico. +Árbol de Decisión de PCC: Secuencia de preguntas formuladas para determinar si un punto de control es un PCC. +Control: Estado en el cual se siguen los procedimientos correctos y se satisfacen los criterios. +Controlar: Manejar las condiciones de una operación para mantener el cumplimiento con los criterios establecidos. +Desviación: Incumplimiento de un límite crítico. +Equipo HACCP: Grupo de personas responsables del desarrollo, implementación y mantenimiento del sistema HACCP. +HACCP: Enfoque sistemático para la identificación, evaluación y control de los peligros de inocuidad alimentaría. +Limite Critico: Valor máximo y/o mínimo con respecto al cual se debe controlar un parámetro biológico, químico o físico en un PCC para prevenir, eliminar o reducir a un nivel aceptable la aparición de un peligro de inocuidad alimentaría. +Límites Operativos: Criterios que son límites rigurosos más que críticos y que utiliza un operador para reducir el riesgo de una desviación. +Medida de Control: Toda acción o actividad que puede usarse para prevenir, eliminar o reducir un peligro significativo. +Monitorear: Realizar una secuencia planificada de observaciones o mediciones para evaluar si un PCC esta controlado y para generar un registro exacto para su uso futuro en la verificación.

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+Peligro: Agente biológico, químico o físico con probabilidad razonable de causar enfermedad o lesión cuando en ausencia de su control. +Plan HACCP: Documento escrito que se basa en los principios del HACCP y que indica los procedimientos a seguir. +Programas Prerrequisitos: Procedimientos, incluyendo las BPM, que abordan las condiciones operativas brindando la base para el sistema HACCP. +Punto de Control: Todo punto, etapa o procedimiento en el cual se pueden controlar factores biológicos, físicos o químicos. +Punto Crítico de Control: Una etapa en la cual se puede aplicar una medida de control y que es esencial para prevenir o eliminar un peligro de inocuidad alimentaría o reducirlo a un nivel aceptable. +Severidad: Gravedad de un peligro. +Sistema HACCP: Resultado de la implementación del plan HACCP. +Validación: Elemento de verificación concentrado en recolectar y evaluar información científica y técnica para determinar si el plan HACCP, cuando se implementa adecuadamente, controlara los peligros en forma eficaz. +Verificación: Aquellas actividades que determinan la validez de un plan HACCP y que el sistema esta funcionando de acuerdo con el plan.

12.2 PASOS PRELIMINARES AL SISTEMA HACCP El HACCP no es un sistema autónomo sino que debe integrarse en los procedimientos de control. En este sentido los programas prerrequisitos siguientes deben considerarse como base para el desarrollo del sistema HACCP:

- Buenas Prácticas de Manufactura. - Procedimiento de Control de Higiene. - Procedimientos Operativos Sanitarios Estándar (POES).

Las BPM se tratan en forma amplia e incluyen muchos aspectos del funcionamiento de la planta y del personal.

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Los POES son procedimientos que las compañías utilizan como ayuda para cumplir con el objetivo general de conservar las BPM durante la producción. Cuando BPM y POES están bien diseñados e implementados en forma completa y efectiva, todos son beneficiosos para el control de los peligros. En el caso de la planta de alimentos las BPM permiten realizar los puntos siguientes:

- Chequeo de los equipos - Formación del personal. - Monitoreo de los almacenamientos - Control de las plagas. - Registrar para trazabilidad.

El equipo encargado del seguimiento HACCP es integrado en la organización general de la planta y debe definir una descripción completa de los productos procesados como desarrollar un diagrama de flujo para cada tipo de producto. PRODUCTO En este caso el producto es un alimento balanceado utilizado para alimentar camarones de cultivo. El producto esta hecho a partir de una mezcla de varias componentes (materias primas) para obtener los objetivos de contenido en proteínas, lípidos, de mantenimiento en el agua, de conservación, etc. La composición puede ser muy variable en función del uso del alimento, del tipo de cultivo y de la especie de camarón. Las materias primas pueden ser también variables considerando lo disponible en el país de fabricación y las posibilidades de importación. Ejemplo de materias primas usadas para la elaboración de un balanceado:

- Productos “enteros” • Maíz • Salvado de trigo • Salvado de arroz • Tortas (soya, maní,…)

- Harinas • Pescado

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• Desechos de productos animales (plumas, sangre,…)1 • Vegetales (trigo, …)

- Aceites • Pescado • Vegetales

- Otros Aditivos • Premix (vitaminas y minerales) • Colesterol • Aglutinante • Antioxidante • Antihongos • Medicinas como Antibióticos • Etc.

El producto es usualmente envasado en bolsa de plástico de 40 a 60 lb. Después de la fecha de fabricación, el producto no debe conservarse más de 3 meses. Esa fecha esta generalmente relacionada al tiempo de permanencia de una buena tasa de vitamina C en el alimento. Todavía el tiempo de almacén puede enlargarse si hay uso de aire acondicionado en los almacenes o uso de antioxidante durante la fabricación del alimento. FLUJO DE PRODUCCION

Compra de MP Almacenamiento de MP antes de procesar Para Moler o no Mezcla de MP Aditivos o no Adición de aceite Peletización Envase Limpieza de los equipos Almacenamiento del balanceado Distribución

1 En la UE, como consecuencia del problema de la « Vaca Loca », no es autorizado ahora el uso de productos de origen animal para la fabricación de alimentos para animales de cultivo. La única excepción es el uso de harina y de aceite de pescado para los alimentos de la acuicultura.

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ACCIONES DE CONTROL Y MONITOREO Acciones Referencia Control Monitoreo Acción

correctiva Qué Cómo Cuándo Quién Entrega de materia prima

Utilizar solo materia prima aceptada para alimentación

Conocimiento del proveedor Documentación del proveedor Análisis para cada nuevo lote

Calidad de la materia prima

Control visual y análisis

A cada entrada de cada materia prima

Control de calidad

No aceptar el producto Cambiar de proveedor

Almacenamiento de materia prima

BPA para almacén

Fecha de entrega Control de humedad Control de temperatura Control de plagas

Calidad de la MP

Control visual y análisis

Todo los días

Control de calidad

No utilizar la MP

Moler Utilizar equipos adaptados

Control de moltura

Calidad moltura

Control visual

A cada MP

Control de calidad

Volver a moler

Mezclar Utilizar equipos adaptados

Control de mezclada

Calidad de mezclada

Control visual Color

A cada fabricación

Control de calidad

Volver a mezclar

Aditivos Utilizar solo aditivos aceptados para alimentación

Cantidad

Cantidad agregada

Análisis Para cado producto

Control de calidad

Peletización Utilizar equipos adaptados

Calidad balanceado

Análisis Contenido en proteínas y lípidos Comportamiento en el agua

A cada fabricación varias veces durante la producción

Control de calidad

Modificar el proceso Cambiar de formula

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Almacenamiento del balanceado

BPA para almacén

Fecha de entrega Control de humedad Control de temperatura Control de plagas

Calidad del balanceado

Control visual y análisis

Todo los días

Control de calidad

No utilizar el alimento

Distribución BPA para transporte

Control de envase

Limpieza de los equipamientos

BPA para limpieza

Impedir la mezcla de alimentos diferentes

Control al inicio de la fabricación

A cada fabricación

Control de calidad

Realizar nueva limpieza

12.3 ANALISIS DE LOS PELIGROS La etapa de análisis de los peligros es fundamental para el sistema HACCP. Para establecer un plan que prevenga en forma efectiva los peligros de inocuidad de los alimentos, es fundamental identificar todos los peligros de inocuidad significativos y las medidas para controlarlos. Durante el análisis, debe evaluarse la importancia potencial de cada peligro considerando la probabilidad que ocurra y su severidad, y los temas de inocuidad deben diferenciarse de los temas de calidad. En el caso de la fabricación de alimentos balanceados se considerará el peligro potencial para el animal de cultivo y el peligro potencial para el consumidor del mismo animal. (o) despreciable – (+) moderado – (++) crónico – (+++) peligroso Compra de materias primas (MP): Peligros biológicos (MP contaminadas en la fabricación, el almacenamiento y el transporte) (o). La MP están generalmente secas hay poco riesgo de desarrollo bacterial, el riesgo puede ser mas importante en caso de almacenamiento en un lugar con alta humedad durante el transporte.

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Peligros químicos (MP hecha a partir de productos malos – aflatoxina por desarrollo de mohos) (+++) Peligro importante la toxina puede ser un vector de poco crecimiento del camarón o de los peces, aumento de la tasa de conversión y de mortalidad. Alto nivel de toxina en el camarón o los peces puede también entrenar problema de salud para el consumidor. La aflatoxina es altamente cancerigeno, tiene una acción anti inmunitaria y favorece el desarrollo de las hepatitis. Almacenamiento de MP y de balanceados: Peligros biológicos (o) (ídem compra) El responsable de los almacenes de MP deberá controlar diariamente la temperatura interna y la humedad de las bolsas de MP. Peligro químico Desarrollo de aflatoxina (+++) (ídem compra) Uso de plaguicida Peligro químico (++) La presencia de plaguicidas en las MP puede inducir problemas en el cultivo de camarón como en el producto final después de la cosecha. El supervisor sanitario inspeccionará diariamente la presencia de plagas y se tratará con químicos apropiados solamente cuando será necesario. El tratamiento no deberá ser en contacto con las MP. Uso de aditivo Peligro químico (o) a (++) Utilizar solamente productos autorizados y en cantidad autorizada. Limpieza de los equipos Peligro químico (o) o (++) si uso de antibiótico en la fabricación anterior (el antibiótico puede mantenerse varios días en el camarón alimentado con el balanceado y puede encontrarse en el producto cosechado = peligro sanitario para el producto final sin conocimiento del camaronero!) Los peligros son de dos tipos: Peligros potenciales para la salud (o el bienestar) de los animales durante la cría en los estanques: toxinas, plaguicidas en el alimento.

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Peligros potenciales para el producto final: toxinas concentradas en el camarón, aditivos remanentes en los equipos de fabricación. La planta debe realizar su propia hoja de trabajo para el análisis de peligros. La hoja debe considerar todo el flujo del proceso. Para cada ingrediente o etapa de procesamiento:

- Identificar peligros potenciales introducidos; controlados o incrementados en esta etapa.

- ¿Determinar si hay o no peligro potencial significativo para la salud de los animales de cría?

- Justificación de la decisión precedente. - ¿Determinar si hay o no peligro potencial significativo para la salud de los

consumidores finales? - Justificación de la decisión precedente. - ¿Determinar que medida(s) de control puede(n) aplicarse para prevenir

peligros significativos? - ¿Punto crítico o no?

12.4 DETERMINAR LOS PUNTOS CRITICOS DE CONTROL Un punto crítico de control (PCC) es una etapa en la cual se puede aplicar control y que es esencial para prevenir o eliminar el peligro de inocuidad alimentaría o reducirlo a un nivel aceptable. Un PCC debe ser un punto específico en el flujo del proceso donde la aplicación de la medida de control evita, elimine o reduzca a un nivel aceptable el peligro en forma efectiva. 1- Realmente se puede identificar puntos como PCC cuando los peligros pueden prevenirse. En la producción del alimento puede ocurrir lo siguiente:

- La introducción de residuos (o de patógenos) pueden prevenirse mediante el control de los proveedores de la materia prima y en la etapa de recepción de esta materia (control y análisis).

- Se puede prevenir un peligro químico mediante el control en la etapa de

formulación y de agregado de ingredientes.

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- El desarrollo de mohos en el producto terminado puede controlarse mediante el agregado de conservantes, el uso de envase adaptado y/o el almacenamiento.

2 – Se puede identificar puntos como PCC cuando los peligros pueden eliminarse. En la producción del alimento puede ocurrir lo siguiente:

- Se puede eliminar producción de aflatoxinas mediante el cambio de la formulación y el uso de materia prima sin desarrollo de mohos.

- Se pueden detectar fragmentos de metales mediante un detector de

metales y se los puede eliminar retirando el producto contaminado de la venta.

- Se puede impedir la contaminación del alimento por medicamentos

mediante la limpieza completa de los equipos de proceso entre dos fabricaciones de alimentos.

3- Se pueden identificar puntos como PCC cuando los peligros son reducidos a niveles aceptables. En la producción del alimento puede ocurrir lo siguiente:

- Se puede minimizar la producción de aflatoxinas en materia prima mediante el control de la temperatura y de la humedad en los almacenes de materias primas.

Puede ocurrir que no se pueda eliminar por completo o prevenir un peligro. En estos casos, puede ser necesario seleccionar los PCC que permitan reducir los peligros significativos a niveles aceptables. Solo los puntos en los cuales se pueden controlar los peligros de inocuidad son considerados como PCC. Un plan HACCP puede perder su objetivo si se identifican puntos innecesariamente como PCC. Además se puede utilizar un PCC para controlar más de un peligro. Los PCC son especificados para cada producto, cada proceso y para cada planta.

12.5 ESTABLECER LIMITES CRITICOS Se deben establecer los límites críticos para cada PCC identificado en el análisis de peligros. Es decir definir un valor máximo y/o mínimo con respecto a la cual se debe controlar un parámetro biológico, químico o físico en un PCC para prevenir, eliminar o reducir a un nivel aceptable le aparición de un peligro.

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Un limite critico representa los limites que se utilizan para garantizar que una operación genera productos inocuos. Cada PCC debe tener uno o más limites críticos para cada peligro. Cuando el proceso se desvía del límite, se debe implementar una acción correctiva para garantizar la inocuidad. Es importante de no usar límites que son difíciles de monitorear ya que las evaluaciones para determinar las desviaciones del límite crítico pueden requerir varios días. Usualmente es preferible establecer un límite crítico que se base en las condiciones necesarias para inactivar el peligro. Por ejemplo el control de la temperatura y/o de la humedad en el almacenamiento de las materias primas en lugar de análisis permanente de toxinas. En el caso de producción de alimento balanceado podría ser difícil de asentarse únicamente en la evaluación de las operaciones ya que el monitoreo de algunos PCC puede hacerse solamente con análisis químicos. Además se deberá establecer límites operativos que son más estrictos que los límites críticos y son utilizadas por un operador para reducir el riesgo de desviación. Es necesario tener el PCC bajo control antes de que se exceda el límite crítico y el punto en donde los operadores actúan se llama límite operativo. Se pueden elegir limites operativos por razones de calidad, para evitar exceder un limite critico o para justificar la variabilidad normal del proceso. Cuando se alcanza el límite operativo y para evitar la violación de los límites críticos, se debe ajustar el proceso, es decir implementar una acción correctiva para volver a quedar dentro de los límites operativos. En cuando sea necesaria una acción correctiva, los procesadores deben ser capaces de identificar y separa a los lotes afectados. La codificación de la producción en lotes pequeños significa mucho menos producto involucrado cuando se produce la violación de los límites críticos. Por lo tanto puede ser difícil en el caso de producción de gran cantidad de alimentos de misma calidad.

12.6 MONITOREO DE LOS PUNTOS CRITICOS DE CONTROL El monitoreo es el proceso del que depende el operador para mantener el control en un PCC. Es necesario para indicar la pérdida de control en un PCC y una desviación de un límite critico.

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El sistema de monitoreo debe identificar:

- Qué se someterá a monitoreo. El monitoreo puede significar medir una características del producto o del proceso para determinar cumplimiento de un limite critico (medición de un parámetro) o puede involucrar observar si se esta llevando a cabo una medida de control en un PCC (revisión de proveedores).

- Cómo se monitorearán los límites críticos y las medidas de control. El monitoreo debe estar diseñado para proporcionar resultados rápidos. No se dispone de tiempo para una evaluación analítica prolongada debido a que las fallas en los límites críticos deben ser detectadas rápidamente y debe instituirse una acción correctiva apropiada antes de la distribución. No obstante, en la planta de producción de alimento, podrán realizarse análisis de contenido ya que las materias primas y los alimentos están almacenados algún tiempo antes de ser utilizados.

- Con qué frecuencia se realizará el monitoreo. El monitoreo puede ser continuo o no continuo. En el caso de la planta de producción de alimento el monitoreo puede ser continuo para los parámetros físicos durante las etapas de fabricación, y de manera discontinuo para los tiempos de almacenamientos. En todos los casos, las verificaciones deben ser realizadas en tiempo para garantizar que el producto defectuoso sea aislado antes de la distribución.

- Quién realizará el monitoreo. Es importante la asignación de responsabilidad cuando se desarrolla el plan HACCP. Los individuos asignados al monitoreo pueden ser personal de línea, operadores de equipos, supervisores, personal de mantenimiento o personal de control de calidad. Los responsables de monitorear en HACCP deberán:

- Estar capacitados en las técnicas de monitoreo HACCP. - Comprender totalmente la importancia del monitoreo. - Tener fácil acceso a la actividad de monitoreo. - Informar exactamente cada actividad de monitoreo.

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- Informar inmediatamente infracciones a los límites críticos de manera que pueden implementarse acciones correctivas inmediatas.

Todos los registros y los documentos asociados con el monitoreo de PCC deben ser firmados y inicializados por la persona que realiza el monitoreo.

12.7 ACCIONES CORRECTIVAS Acciones correctivas deben implementarse cuando los limites críticos de un PCC se hayan comprometidos. Estas acciones correctivas deben ser predeterminadas y documentadas, deben estipular los procedimientos para restaurar el control del proceso y determinar la disposición inocua del producto afectado. Las opciones de acciones correctivas incluyen:

- aislar y retener el producto para evaluación de inocuidad, - desviar el producto o ingredientes a otra línea donde la desviación no seria

considerada como critica, - reprocesar, - eliminar el producto.

Cuando más rápido se identifique la desviación, mas fácilmente se pueden implementar acciones correctivas y mayor es el potencial de minimizar la cantidad de producto inadecuado. Primero las acciones correctivas deben corregir y eliminar las causa de la desviación y restaurar el control del proceso. Es decir volver a tener el PCC bajo control. También es necesario determinar la causa de la desviación para evitar recurrencia. En algunos casos la falla del límite crítico puede imponer un ajuste o una reevaluación del Plan HACCP. Segundo las acciones correctivas deben identificar el producto que fue producido durante la desviación del proceso y determinar la disposición. Se utiliza 4 etapas para determinar la disposición del producto:

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- Etapa Uno: Determinar si el producto presenta un peligro de inocuidad, en base a la evaluación de expertos o en base a evaluaciones físicas, químicas o microbiológicas.

- Etapa Dos: Si no hay peligros en base a las evaluaciones realizadas

durante la Etapa 1, se puede lanzar el producto al mercado. - Etapa Tres: Si existe un peligro potencial señalado en la Etapa 1,

determine si el producto puede ser reprocesado o desviado para un uso inocuo.

- Etapa Cuatro: Si el producto no puede ser manejado como lo describe la

Etapa 3, se lo debe destruir (último recurso). En el caso de la planta de alimento balanceado se puede tratar la disposición de manera un poco diferente ya que el peligro puede ser para una especie y no para otros. Por ejemplo un alimento que tiene une peligro para camarón podría ser desclasificado en alimento para pollos o cerdos si no hay peligros para estas ultimas especies. Las acciones correctivas predeterminadas están redactadas dentro del Plan HACCP. Además es de utilidad de producir un informe de acciones correctivas que debe contener: Identificación del producto - Descripción de la desviación – Acción correctiva implementada, incluyendo la disposición final del producto – Nombre del responsable de implementar la acción correctiva – Resultados de la evaluación cuando sea necesario.

12.8 PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACION Uno de los principios más complejos del HACCP es la verificación.

“Confíe en lo que Verifica” La verificación suministra un grado de confianza de que el Plan HACCP se basa en principios científicos sólidos, es adecuado para controlar los peligros asociados con el producto y el proceso, y se está implementando. La verificación es necesaria para cada PCC y para todo el Plan. Los elementos de la verificación son los siguientes:

- Validación - Actividades de verificación de los PCC

o Calibración de los dispositivos de monitoreo.

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o Revisión de los registros de calibración. o Muestreo y evaluación dirigidos. o Revisión de los registros de PCC

- Verificación del sistema HACCP. o Observaciones y revisiones. o Evaluación el producto final.

- Organismos de Reglamentación. Validación: Es un elemento de verificación destinado a recolectar y evaluar la información técnica y científica para determinar si el Plan HACCP, cuando se implementa en forma adecuada, controlará los riesgos en forma efectiva. El propósito de la validación es brindar evidencias objetivas de que todos los elementos esenciales del Plan tienen una base científica y representan un enfoque válido para controlar los peligros de inocuidad asociados con el producto y el proceso específicos. La validación incluye una revisión de cada parte del Plan HACCP desde el análisis de peligros pasando por cada estrategia de verificación de los PCC. La validación puede realizarla el equipo HACCP o un individuo calificado por capacitación o experiencia. La validación debe realizarse inicialmente y cuando los factores lo justifiquen: cambios en las materias primas, cambios en el producto o el proceso, hallazgos adversos de la revisión, desviaciones recurrentes, nueva información sobre peligros o medidas de control, observaciones en línea y nueva prácticas de distribución o de manipulación de los compradores. Verificación de los PCC: Las actividades de verificación desarrolladas para los PCC son fundamentales para garantizar que los procedimientos de control utilizados están funcionando correctamente y que están operando y calibrado dentro de los rangos adecuados para el control de la inocuidad. La verificación de los PCC incluye la calibración de los dispositivos de monitoreo para garantizar la precisión de las mediciones que se toman. Se llevan a cabo calibraciones en equipos e instrumentos de monitoreo o verificación, a una frecuencia que garantice la precisión de las mediciones y con la precisión de un estándar reconocido. Se llevan a cabo un registro de calibración y se lo revisa para controlar las fechas y los métodos de calibración y los resultados de las pruebas.

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La verificación también puede incluir muestreo, evaluación y otras actividades periódicas dirigidas. Los registros de PCC (monitoreo y acciones correctivas) no tienen valor a menos que alguien con capacidad de supervisión los revise periódicamente para verificar que se está siguiendo el Plan HACCP. Verificación del sistema HACCP: Se deben desarrollar estrategias de verificación programada de todo el sistema HACCP, de forma anual (como mínimo) o cuando haya una falla del sistema o un cambio significativo en el proceso. Las actividades de verificación del sistema incluyen:

Controlar la veracidad de la descripción del producto y del diagrama de flujo.

Controlar que los PCC se monitorean según los requerimientos del Plan HACCP.

Controlar que los procesos estén funcionando dentro de los límites críticos establecidos.

Controlar que se estén completando los registros en forma precisa y en los intervalos de tiempo.

La revisión de los registros debe verificar que:

Se han realizado actividades de monitoreo en las ubicaciones especificadas en el Plan HACCP.

Se han realizado actividades de monitoreo con la frecuencia especificada en el Plan.

Se han realizado las acciones correctivas cada vez que el monitoreo indicó un desviación de los limites críticos.

Se ha calibrado los equipos con la frecuencia especificada en el Plan. Para verificar que todas las operaciones están bajo control, pueden usarse evaluaciones del producto final (análisis bacteriológico, química, etc.).

12.9 PROCEDIMIENTOS PARA LLEVAR REGISTROS Llevar registros de manera adecuada es parte esencial de un programa HACCP exitoso. En el sistema HACCP se llevan cuatros categorías de registros:

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- Plan HACCP y documentación de apoyo utilizada para desarrollar el Plan. - Registros de Monitoreo de los PCC. - Registros de Acción Correctiva. - Registros de Actividades de Verificación.

Todos los registros de monitoreo del Plan HACCP deben hacerse en formularios que contengan la siguiente información:

o Titulo del formulario o Nombre y ubicación de la compañía o Hora y Fecha o Identificación total del producto o Observación o medición real o Limites críticos o Firma o iniciales del operador o Firma o iniciales del revisor o Fecha de revisión.

Los registros de verificación deben incluir:

o Modificaciones en el Plan HACCP o Registros de auditorias del procesador que verifican que los

proveedores cumplen con las garantías o las certificaciones o Verificación de la precisión y de la calibración de los equipos o Resultados de análisis bacteriológicos, químicos y físicos en las

materias primas y en los productos terminados. o Resultados de inspecciones internas o Resultados de pruebas de evaluación del equipo.

13. EL PLAN HACCP PARA PLANTA DE PRODUCCION DE ALIMENTOS BALANCEADOS Todo productor de alimentos balanceados debe implementar buenas prácticas de manufactura para determinar si las instalaciones, los métodos, las prácticas y los controles utilizados para producir los alimentos son inocuos y si estos alimentos han sido procesados en condiciones higiénicas.

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ANALISIS DE PELIGROS. Todo productor debe realizar o haber realizado un análisis de peligros:

- Para determinar si existen peligros de inocuidad alimentaria que tengan posibilidad de ocurrir para cada tipo de alimentos procesados. Peligros para los animales de cría y peligros para la salud humana.

- Para identificar las medidas de prevención que el productor puede aplicar

para controlar esos peligros. PLAN DE HACCP: Todo productor debe tener e implementar un Plan HACCP escrito toda vez que un análisis de peligros revele uno o más peligros de inocuidad alimentaria con posibilidad razonable de ocurrir. El Plan HACCP debe ser específico para cada lugar de procesamiento y para cada tipo de producto. El plan puede agrupar diferentes tipos de alimentos o diferentes métodos de producción si los peligros, los PCC, los límites críticos y los procedimientos que se requieren son idénticos para todos alimentos o métodos. CONTENIDO DEL PLAN HACCP:

(1) Enumerar los peligros de inocuidad alimentaria con posibilidad razonable de ocurrir:

a. Toxinas naturales b. Contaminación microbiológicas c. Contaminación química. d. Plaguicidas. e. Residuos de medicinas (antibióticos). f. Uso de aditivos. g. Peligros físicos.

(2) Enumerar los puntos críticos de control para cada uno de los peligros de inocuidad alimentaria identificados:

a. PCC de origen interna (en la planta de fabricación). b. PCC de origen externa (en las materias primas).

(3) Enumerar los límites críticos que deben ser cumplidos en cada uno de los PCC.

(4) Enumerar los procedimientos de monitoreo de cada PCC para garantizar el cumplimiento de los limites críticos.

(5) Incluir cualquier plan de acción correctiva en repuesta a las desviaciones de los límites críticos en los PCC.

(6) Enumerar los procedimientos de verificación y su frecuencia. (7) Proporcionar un sistema para llevar registros de monitoreo de los PCC.

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EJEMPLOS DE HOJAS DE TRABAJO:

Hoja de trabajo del Análisis de Peligro. Ingrediente/ etapa de procesamiento

Identificar peligros potenciales introducidos, controlados o incrementados en esta etapa

¿Hay algún peligro potencial significativo para la inocuidad de los alimentos?

Justifique su decisión

¿Qué medida(s) de control puede(n) aplicarse para prevenir peligros significativos?

,Es esta etapa un punto critico de control (SI/NO)

BIOLOGICOS QUIMICOS FISICOS

Hoja de trabajo del Plan HACCP: PCC1 PCC2 PCC3(1) Punto Critico de Control

(2) Peligro significativo

(3) Limites Críticos

Monitoreo

(4) Qué

(5) Cómo

(6) Cuando

(7) Quien

(8) Acción correctiva

(9) Verificación

(10) Registros