manejo postcosecha de kiwis

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MANEJO POSTCOSECHA DE KIWIS

PRO/TP-12

Versión: 01/2017 Fecha: 10/03/2017

Elaboró: Paula Robles Jefa Operaciones y procesos

Packing

Revisó: Gonzalo Cofré Sub-Gerente Técnico

AAprobó: Christian Gwynne GGerente Producción

MANEJO POSTCOSECHA DE KIWIS Código: PRO/TP-12 Fecha : 10/03/2017 Página: 2 de 25

Versión: 01/2017 Elaboró : Jefa Operaciones y

procesos Packing Revisó : Sub Gerente Técnico Aprobó : Gerente Producción

INDICE

1. OBJETIVO ........................................................................................................................ 3

2. ALCANCE ........................................................................................................................ 3

3. RESPONSABILIDADES ................................................................................................... 3

4. DOCUMENTOS APLICABLES ......................................................................................... 3

5. TERMINOLOGÍA .............................................................................................................. 3

6. EQUIPOS Y HERRAMIENTAS ......................................................................................... 3

7. DESCRIPCIÓN DE LA ACTIVIDAD ................................................................................. 4

7.1 DIAGRAMA DE FLUJO .................................................................................................. 4 7.2 COSECHA ..................................................................................................................... 5 7.3 RECEPCION EN PLANTA ............................................................................................. 5 7.4 CURADO ....................................................................................................................... 6 7.5 ENFRIAMIENTO POR AIRE FORZADO ........................................................................ 6 7.6 CAMARA DE MANTENCION FRUTA A PROCESO ....................................................... 6 7.7 LINEA DE EMBALAJE ................................................................................................... 7 7.8 MANEJO FRIGORÍFICO .............................................................................................. 16 7.9 DESPACHO ................................................................................................................. 18 7.10 ESPECIFICACIONES DEL PRODUCTO .................................................................. 19

8 REGISTROS ...................................................................................................................... 21

9 ANEXOS ............................................................................................................................ 22




1. OBJETIVO

Establecer las directrices del proceso de postcosecha para kiwis de exportación en las distintas etapas del proceso realizadas en plantas de embalaje contratadas.

2. ALCANCE

Este procedimiento es aplicable a todas las variedades de kiwis que son procesadas y conservadas en la Planta Multifruta Ltda. u otras plantas de servicios donde sea procesada y almacenada fruta para ser exportados por Gesex S.A.

3. RESPONSABILIDADES

La aplicación de este procedimiento es responsabilidad de la Gerencia de Producción y Técnica, con el apoyo de la gestión del Departamento de Operaciones y la Gerencia Comercial. La planta embaladora debe cumplir con todas la instrucciones emanadas de este documento.

4. DOCUMENTOS APLICABLES

Programación de embalaje y almacenaje de productos hortofrutícolas

Agenda de Pesticidas – ASOEX

5. TERMINOLOGÍA No aplicable

6. EQUIPOS Y HERRAMIENTAS

Refractómetro

Presionómetro

Termómetros

Psicrómetros

Balanzas




7. DESCRIPCIÓN DE LA ACTIVIDAD

7.1 DIAGRAMA DE FLUJO




7.2 COSECHA

La cosecha de los kiwis en forma general, estos se cosechan en baldes o capachos, se trasvasijan a bins plásticos de 380 y 400 kg. y se transportan a una zona sombreada de carga. En el transporte se recomienda el uso de tapas de esponja con lámina de terciado, sobre la fruta (densidad 15, medidas 114x114x10), como protección.

7.3 RECEPCION EN PLANTA

Los bins ingresados a la planta deben venir identificados con una “tarja” que indica el nombre del productor o huerto, la variedad, el número de cuartel y la fecha de cosecha. Luego la planta embaladora le asigna un número de lote y se realiza el pesaje de los bins, paralelamente se efectúa el control de calidad de fruta a proceso, de acuerdo al procedimiento de inspección, verificando especialmente el cumplimiento de las instrucciones de cosecha y transporte. El kiwi se cosecha firme, pero, se debe asegurar la calidad comestible al momento de la maduración de consumo. Como índice madurez se considera la concentración de sólidos solubles del fruto (tango 5,5 - 6,5 ° brix). La acumulación de sólidos solubles al consumo, dependen del nivel de sólidos solubles a la cosecha y la cantidad de almidón que se lleve acumulado durante el desarrollo del fruto en la planta. Firmeza fruta referencial 14 a 17 lbs. Tabla 1: Parámetros de cosecha para kiwis.

Variedad Hayward Sólidos solubles min (° brix) Materia Seca

Inicio temporada* 5,2° brix 15,2%

Media temporada 5,5° brix 15,5%




7.4 CURADO

El proceso de curado tiene como objetivo permitir la cicatrización de la herida que se produce en cosecha al extraer el pedúnculo del fruto, con esto se busca impedir el ataque de hongos al momento en que la fruta tenga contacto con el frio.

Esta área debe estar limpia y sanitizada. Para esto la fruta recepcionada deberá quedar a temperatura ambiente, bajo techo,

en un lugar con buena ventilación y libre de emisiones de combustible, por 48 hrs. Después de este periodo la fruta está disponible para ser procesada o ingresar a los túneles de prefrio.

7.5 ENFRIAMIENTO POR AIRE FORZADO

Para bajar la temperatura de campo, la fruta debe someterse al tratamiento de aire forzado, donde la fruta es enfriada a 4 ºC.

La operación detallada del proceso de enfriamiento de aire forzado se encuentra en el instructivo de control de proceso y el registro se lleva mediante la planilla de control de proceso.

7.6 CAMARA DE MANTENCION FRUTA A PROCESO

Una vez que la fruta sale de prefrío esta se debe almacenar con temperatura objetivo -0,5°C, durante su espera a proceso.

El kiwi es altamente sensible al etileno, fitohormona que promueve la maduración,

desencadenando proceso de maduración y ablandamiento, al estar expuesto a bajas concentraciones de esta hormona. Por lo cual, su control influye directamente en prolongar la vida de postcosecha de la fruta.

Dada la alta susceptibilidad al etileno, se debe medir contantemente los niveles de

esta molécula en las cámaras de almacenamiento y resguardar mantener bajos niveles en base a ventilación y sistemas de control que eliminen esta molécula del ambiente.

Tabla 2: Parámetros de almacenaje kiwis a proceso

Condición Nivel Óptimo Nivel Crítico

Temperatura ambiente -0,5 a 0,5 °C

Temperatura de pulpa 0 a 4°C

Concentración de etileno < 3ppb* >= 5 ppb

*ppb = parte por billón.




7.7 LINEA DE EMBALAJE

7.7.1 Proceso Línea de Packing

7.7.1.1 Vaciado El vaciado de bins a la línea de proceso es en seco, debiendo considerarse una adecuada amortiguación en el volcado y la entrada de fruta a la cinta, se debe controlar que el abastecimiento a la línea sea parejo. Se debe evitar golpes y movimientos bruscos que puedan provocar daños mecánicos en la fruta.

7.7.1.2 Escobillado

Este proceso tiene por objetivo limpiar los restos florares y el exceso de tricomas o pelos de los frutos. Este se realiza utilizando escobillas de crin o plástico los cuales deben ser delgados para evitar daños en la piel del fruto. La cantidad de cepillos varía según el largo de la línea, la velocidad recomendada es de 50 a 90 RPM, las cuales deben estar reguladas según velocidad de vaciado y transferencias posteriores.

7.7.1.3 Selección La mesa de selección debe ser de rodillos giratorios y contar con muy buena iluminación. Las instrucciones respecto a la fruta apta para exportación son entregadas al inicio del proceso por el encargado de Control de Calidad de Gesex. Se debe descartar aquella fruta que presente problemas de pudrición, sobre madurez, heridas frescas, daño mecánico, manchas y presencia de plagas.




7.7.1.4 Calibraje Los kiwis se calibran por peso, los cuales varían de acuerdo a la fecha de cosecha, separándose en cosechas tempranas y tardías. Los encargados de la calibración de las líneas de embalajes deben coordinarse con los controles de calidad de Gesex para establecer los rangos de peso por calibre, de modo de garantizar un embalaje adecuado.

Tabla 3: Rango de pesos por calibre

CalibrePeso Unitario (gr)

Cosecha Temprana

Peso Unitario (gr)

Cosecha Tardia

20 >146 >148

23 130-145 135-148

25 120-130 124-135

27 110-120 114-124

30 98-110 103-113

33 91-98 94-103

36 84-91 87-94

39 78-84 80-87

42 72-78 74-80

45 65-72 70-74

49 59-65 60-70 Cosechas Tempranas, hasta 28 marzo. Cosechas Tardías desde el 28-30 de marzo. Para fruta embalada a mercado Europa, se debe incorporar en la etiqueta de identificación Calibre con su gramaje, como se muestra a continuación: Ejemplo:

33 (94 -103 gr)




7.7.1.5 Requerimientos específicos

La fruta es seleccionada en la línea de embalaje de acuerdo a su calidad en las siguientes categorías.

Programa Premium “P” (Frutos Cilíndricos) Corresponde a un fruto de forma completamente cilíndrica la relación entre el diámetro máximo y mínimo no debe ser mayor a 1,15. Además con un mínimo de defectos cosméticos. No tolera defectos de condición, esta fruta debe ser separada en por tonalidades, verde y café.

Programa Especial “E” (Frutos Semiplanos) corresponde a fruta cilíndrica hasta semicilíndrica, en la cual la relación entre el diámetro máximo/mínimo va de 1,15 a 1,3. Tolera hasta un 10% de defectos cosméticos definidos en esta norma. Esta fruta debe ser separada en por tonalidades, verde y café.

Programa Convencional “C” (Frutos Planos) corresponde a fruta plana y frutos con mayores defectos cosméticos con tolerancia de acuerdo a la definición de cada parámetro, todos embalados en una misma caja. Se considera fruto plano cuando la relación entre su diámetro máximo y mínimo es mayor a 1,3.

1 – 1,15 1,15 – 1,3 > 1,3




7.7.1.6 Embalaje

Fruta embalada principalmente en granel, por lo tanto se debe procurar no golpear la fruta al llenar las cajas. El embalaje se hace en cajas de cartón o plásticas, con bolsa plástica perforada, microperforada o atmosfera modificada, en el caso de requerir utilizar se debe usar PLU 4030. En el proceso de embalaje se separan tres categorías, que dependerán, de la forma y color del fruto (Premium, especial, convencional).

7.7.1.7 Alturas de cabezal

Los kiwis se embalan en cajas de cartón o plástico, con dimensiones exteriores de: 30 x 50 cm. Las cajas de kiwis tienen alturas de cabezal similar, que van de 150 a 153 mm. Es recomendable no mezclar distintas alturas de cabezal en el mismo pallet, en caso de hacerlo, se deben colocar corridas horizontales completas, para no descuadrar el pallet.

7.7.1.8 Peso neto de cajas

En los embalajes a granel sin requerimiento de count es fácil obtener un peso neto más estable. Para evitar problemas de peso en destino por deshidratación, se embalara con un rango de 100 a 200 gr sobre el peso rotulado.

7.7.1.9 Identificación de cajas

En la identificación de las cajas se definen tres áreas de información:

a) Área de identificación de la empresa (Razón Social, Dirección, Teléfono, etc.). b) Área del país de origen (Ej.: Product of Chile) c) Área de identificación del producto

Esta información puede estar impresa directamente en el cabezal de la caja o en una etiqueta adherida, en el idioma requerido por el país de destino (al menos debe estar escrito en Español o Inglés). El diseño, colores e impresiones pueden variar de acuerdo al embalaje. La identificación del producto se coloca en el cabezal impreso, La identificación del producto debe llevar la siguiente información:




Especie / Variedad: Indicar variedad .

Categoría: Cat 1 en general viene impresa y debe quedar siempre a la vista.

Productor: Por disposición del SAG todas las cajas deben indicar el código, la comuna y la provincia. Indicar como GROWN BY e indicar el código de productor GESEX, Ej GROWN BY 0004 PAINE-MAIPO

Planta de embalaje: Se deben indicar como PACKCED BY con código SAG de packing, el código la comuna y la provincia. Ejemplo embalaje en Multifruta se indica: PACKED BY M-73 BUIN- MAIPO En el caso de packing satélites en que el productor embala su propia fruta coloca “GROWN AND PACKED BY”.

Código SDP: Corresponde a la identificación de sitios de producción SAG programa México. Ejemplo SDP SAG 000039985.

LOT ID: Identificación del lote, este código de trazabilidad está conformado, en sus tres primeros números por el código de packing de embalaje (MUL para Multifruta, CHO para Chocalan) y los cuatro números siguientes corresponden al número correlativo de proceso packing. Ej CHO0001 (Chocalan proceso 1 de la temporada).

Peso neto de la caja: Se timbra en el espacio libre sólo en el envase granel. En caso del embalaje peso fijo se considera un adhesivo con la leyenda ej.:“13 x 500 g.” ubicado bajo línea de referencia, al costado derecho del peso neto ó en caso de usar máquina inkjet, colocarlo entre la fecha y el tipo de embalaje.

Fecha de embalaje (Date): Se utiliza calendario agrícola de tres dígitos, en donde el primero corresponde al mes (noviembre = 1) y los dos siguientes dígitos al día. Ejemplo 13 de nov. =113

Código de embalaje: Se utiliza código de embalaje operacional que aparece en instructivo de embalaje, ejemplo: KPPG1GEA.

Calibre: Debe ser colocado en la etiqueta, el centro de la caja o al costado derecho de etiqueta de identificación de cajas. Para embalajes a Europa incorporar rango de peso utilizado para el calibre embalado.

Código de Barra: Identificación de trazabilidad.

Imagen 3Formato tamaño 70x 100 mm. Etiqueta utilizar tamaños referenciales de letra que aparecen en ejemplo:

(en el caso de formatos de caja cabezal 90 mm, utilizar etiqueta 80 x 80 mm).

KIWIS / HAYWARD

10 kg 33

KPPG1GEA




7.7.1.10 Sellado bolsa A.M.

Para proceder con el sellado de bolsa, se disponer de área de sellado, debe hacerse en frio, con temperatura ambiente entre < 6°C (ambiente), la temperatura de la pulpa de la fruta debe ser menor a ≤ 6°C para su sellado. La tecnología de sellado continuo es más eficiente y muestra un sellado más seguro.

7.7.1.11 Paletización

El paletizado se debe realizar en cámara temperada a 5°C. para evitar problemas de condensación en la fruta. Las cajas se ponen en columnas en un mismo sentido, con el cabezal timbrado hacia fuera, deben estar bien centradas sobre las tablas de pallet. Se deben colocar cajas de una misma altura de cabezal por corrida y respetando siempre la altura máxima del pallet del instructivo de embalaje. Los pallets se amarran con huinchas de poliéster con broches especiales, 7 u 8 huinchas horizontales por pallet, en las posiciones que se detallan en las fichas técnicas de embalaje. Estas deberán ubicarse en el tercio inferior de la base de las cajas. Es muy importante cuidar que la tensión de ellas sea la máxima adecuada, sin afectar la estructura de los envases y los esquineros. Sobre la última corrida de cajas se debe colocar una parrilla de cartón de 10 mm, de dimensiones 100 x 120 cm ó de 80 x 120 cm, según el pallet que corresponda. Esta va amarrada con 3 huinchas verticales cortas paralelas, desde la antepenúltima corrida superior (tomando las 3 últimas corridas del pallet), cuyo objetivo es sólo de afirmar la cubierta, por lo que se requiere una tensión mínima. Se usan cuatro esquineros de cartón de 2.05 m para los pallets armados a 2.13 m de altura, los que deben ser clavados al pallet usando 16 clavos de 2,5” x 11 mm, 2 clavos por cada lado del esquinero, cubriendo al menos hasta la mitad del taco, nunca cubrir la tabla inferior. Los esquineros deben ser colocados previos al inicio del paletizaje.

7.7.1.12 Identificación del pallet

La identificación del pallets se hará utilizando 2 tipos de documentos: un folio Jumbo y una tarja. Estos se deben llenar completamente con toda la información requerida.

Ventana Folio Jumbo: Se utilizan 5 folios por pallet, estos se pegan con un adhesivo específico (nunca corcheteados), uno en cada cabezal, uno por cada costado y el último en la parte superior del pallet sobre la parrilla.

La posición es igual para todos los embalajes en el sector derecho de cada costado:




Frentes del pallet (cabezales):

7° corrida contadas de abajo hacia arriba ó

Costados del pallet:

7° corrida contadas de abajo hacia arriba ó

1,60 m altura desde el piso. 1,60 m altura desde el piso.

3° columna de derecha a izquierda

2° columna de derecha a izquierda

IMPORTANTE: Todos los folios deben ser llenados completamente con timbres o autoadhesivos, NUNCA

SE DEBEN LLENAR CON LETRA MANUSCRITA.

- VARIEDAD : Variedad etiqueta. - EXPORTADOR : Identificación exportadora - CAJAS : Número de cajas / pallet - EMBALAJE : Código de embalaje (Ej. KPPG1GEA) - CALIBRE : Calibre o Count - CATEGORIA : Impreso CAT 1 - PRODUCTOR : Código y nombre del productor - FECHA : Timbre de fecha calendario (dd/mm/aa) - FOLIO : Número con código de barras autoadhesivo - RECIBIDOR : Nombre recibidor

Tarja identificación del Pallet En este documento se debe registrar toda la información que identifica el pallet en detalle. Todos los pallets y remanentes deben ser identificados con esta tarja. Este se compone de 1 original y 3 copias: - Original Blanco : Queda en poder del packing o productor. - 1° Copia Amarilla : Para frigorífico - 2° Copia Azul : Para el embarcador - 3° copia Rosada : Debe quedar en le pallet

La tarja se debe llenar con la siguiente información:




- PACKING : Se indica el nombre del packing, En packing satélites notar el nombre del productor

o razón social, en caso de productores con varios predios se debe indicar la zona. - FECHA : Fecha calendario (dd/mm/aa) - ESPECIE : Ej: KIWIS - VARIEDAD : Se indica la variedad etiquetada. - CAT : Corresponde a la categoría ej: CAT 1 - N° DE PALLET : Código de barra autoadhesivo colocado en cada una de las copias. - CALIBRE : Si el pallet esta formado por un único calibre se coloca el count correspondiente, si

esta formado por mezcla de calibres se coloca MIXED - TIPO MAT : Se refiere al tipo de material: Madera, Cartón o Plástico. - PESO : Peso neto rotulado en kilos. - T. EMB. : Código de embalaje de 4 caracteres (ej: ACCT6G1) - ALTURA : Se marca con una “X” en el recuadro que corresponda - DESTINO : Se indica el país de destino (ej: USA, EUROPA, LATINOAMÉRICA) - CABEZAL : Se indica la altura externa del cabezal en mm - ETIQUETA : Se marca con una “X” en el recuadro que corresponda




7.7.1.13 Manejo de Remanentes

El objetivo es tener pallets completos y puros por calibre, que entren lo antes posible a la cadena frigorífica normal. Sin embargo, al término de cada jornada quedan pallets incompletos, los cuales no siguen el conducto regular y determinan un producto poco confiable que puede originar problemas de condición en destino. Existen varias alternativas que permiten minimizar los remanentes; en este sentido y dada la relevancia del tema, se deben realizar un trabajo coordinado entre la exportadora y la planta para implementar las medidas que permitan realizar de la mejor forma posible este proceso:

1. Tolerancia mezcla de calibres: El packing para cada cambio de variedad y al final

de cada turno, deberá completar los pallet agregando hasta un máximo de 10% de cajas de la misma variedad o agrupación, pero de la decena inmediatamente superior o inferior, conservando la clasificación mayoritaria del pallet. Las cajas a completar deben ubicarse a partir de la tercera corrida del pallet hacia abajo.

2. Pallet transitorio: Los prefríos se arman con pallets de forma regular, esto significa

que los remanentes finales del día deben ser paletizados transitoriamente en un pallet mixto. Con estas cajas se comienza el repaletizaje de frigorífico en la jornada siguiente.

3. Regulación diaria y consolidación de nave: Todos los días frigoríficos debe

segregar y completar los pallets para reducir los remanentes utilizando cualquiera de las alternativas indicadas anteriormente. para evitar largas permanencias en frigorífico y perdida de condición. Por último, en el caso de que existan remanentes que no se puedan juntar con las instrucciones dadas, se podrán mezclar calibres y/o variedades degradando el pallet a la categoría inferior decisión que debe ser autorizada por la Gerencia de Técnica de Gesex.

4. Repaletizajes: Asegurarse de respetar siempre lo siguiente:

No mezclar diferentes tipos de embalajes.

No mezclar fruta fría con fruta caliente.

Los pallets resultantes deben ser identificados inmediatamente.

Se debe respetar la permanencia máxima para cada especie.




7.8 MANEJO FRIGORÍFICO 7.8.1 Enfriamiento por aire forzado

El enfriamiento por aire forzado, es un proceso obligatorio para los pallets producidos en la jornada diaria, incluyendo todas aquellas cajas sueltas (puchos) que no alcanzaron a formar pallets completos. Se debe conformar un pallet transitorio con las cajas remanentes, de forma regular para facilitar el sellado del túnel. Este pallet debe ser repaletizado posteriormente en frigorífico, para completar pallets puros con la fruta de la jornada siguiente con cajas provenientes de remanentes ya pre-enfriados.

La velocidad de enfriamiento es función directa de un correcto armado y sellado del túnel, lo que significa que el personal encargado de la operación debe estar lo suficientemente entrenado, observando los siguientes aspectos:

Se debe armar el túnel los más homogéneo posible con un mismo tipo de envase; si se deben mezclar, ordenar de acuerdo a tipo de caja (ventilación) y tipo de embalaje (velocidad de enfriado). Colocar siempre el envase de cartón adyacente al extractor, luego plásticos y la madera atrás.

Nivelar los pallets a una misma altura para no dejar espacios en la carpa.

Sellar cualquier espacio libre que no sea el ochavado o agujeros de las cajas.

Dejar suficiente espacio libre al final del túnel para favorecer la recirculación del aire.

Realizar deshielo previo al inicio del proceso.

Regular temperatura objetivo del aire a -0.5°C, y así evitar riesgos de congelación.

El traslado de la fruta a cámara de mantención se debe hacer inmediatamente de concluido el proceso de prefrío.

Detalles en instructivo PRO TP 06

Las condiciones de inversión y término del prefrío se indican en la Tabla 4.

Tabla 4: CONDICION PARA INVERSION Y PARA TÉRMINO DE ENFRIAMIENTO POR AIRE FORZADO (°C)

Condición T° de inversión (diferencial cara externa (CE) – cara interna (CI))

Temperatura pulpa término proceso de enfriamiento

Óptimo CE 0°C y CI 4°C ó CE -1°C y CI 5°C

-0,5 a + 0,5

Crítico - -1.0 a + 1.0

IMPORTANTE: en embalajes con bolsa atmosfera modificada, NO invertir.




7.8.2 Cámara de mantención para producto terminado

La estadía en cámara de fruta embalada, esperando despacho debe ser mínima, en este sentido se debe tener especial precaución en el manejo de remanentes para completar los pallets. La cámara de almacenaje debe mantener las condiciones de la Tabla 5.

Tabla 5: CONDICIONES DE ALMACENAJE PARA PRODUCTO TERMINADO

Rango óptimo Límite crítico

Temperatura ambiente -1.0 a – 0.5 ° C

Temperatura de pulpa -0.5 a 0.5 ° C a –1.5 y a+1.0 ° C

Humedad Relativa 90 a 95 %

Tiempo permanencia * (días)

Siempre se debe estibar con una separación de 10 cm entre corridas de pallets, altura pareja, sin dejar espacios vacíos o calles, para evitar circuitos cortos de aire frío dentro de la cámara. CONTROL DE TEMPERATURA: Las mediciones se hacen al menos una vez por día. Se debe tener la precaución de controlar pallets que tengan una antigüedad mínima de 24 horas en la cámara. En embalajes con bolsas de atmósfera controlada, las agujeros hechos para esta medición deben ser siempre tapados. MUESTRAS TESTIGOS DE EMBALAJE: Se debe dejar, semanalmente, una caja testigo por productor y variedad. La cual debe ser almacenada en repisas dentro de cámara de mantención, evitando exponerlas a alteraciones de tº y manipuleo que afecten los resultados de las evaluaciones de postcosecha. En caso de bolsa AM, realizar semanalmente, seguimiento de concentración de gases en almacenaje.




7.9 DESPACHO

El despacho se debe realizar de forma coordinada entre movimientos, revisión y carga.ver detalles en PRO-TP-06 La temperatura de pulpa máxima para despacho en contenedor no debe superar 0,5°C , en caso de camiones máximo 1°C. El inspector de control de proceso de Gesex debe verificar que:

Las cajas a embarcar deben estar debidamente rotuladas.

Los pallet a cargar lleven su respectivo sello de inspección SAG.

Los pallets a embarcar sean los indicados en el instructivo de embarque según tipo de envase, categoría, etiqueta y calibre.

Se debe verificar que tanto el palatizado, como las cajas del pallets, debe estar en buen estado.

Se debe colocar 2 absorbedores de etileno, en zona de retorno del contenedor. Estos se colocan tanto en embarques con bolsas perforada o en caso de bolsas AM.

Apertura de lampa debe ser 10 cbm.

Adicionalmente se realizará un control de temperatura de transporte de planta a puerto a través de sensores colocados en el antepenúltimo pallet al costado izquierdo del camión. La colocación de estos sensores la realiza un control de calidad de Gesex en presencia del conductor. Estos sensores son rescatados en el puerto por la empresa de Surveyor, quienes descargan los registros capturados, y posteriormente son enviados a Gesex vía correo o e-mail. En caso de presentarse temperaturas de pulpa que estén fuera de los rangos establecidos, se debe informar de inmediato al Jefe Control de Proceso y/o Sub-Gerente Técnico, para tomar la decisión de las acciones a seguir.




7.10 ESPECIFICACIONES DEL PRODUCTO

7.10.1 Requerimientos Generales

Los kiwis exportados por Gesex S.A. deben cumplir con las normas de calidad señaladas a continuación, para todos los mercados de destino, sin perjuicio de cumplir asimismo con otros requerimientos específicos exigidos por los clientes, países importadores, el Comité de Coordinación Hortofrutícola (ASOEX y FEDEFRUTA) y/o cualquier legislación que se dictaré al respecto:

Los kiwis de un determinado envase deben ser de una sola variedad, con una

presentación uniforme en coloración, forma y calibre.

Deben cumplir con las exigencias de madurez establecidas para cada especie y variedad.

Deben estar sanos, libres de tierra, productos químicos u otras materias extrañas, y cumplir con los registros, tolerancias y carencias de pesticidas establecidas por especie para cada país de destino.

Deben estar libres de olores y sabores extraños que alteren las características organolépticas propias de cada especie.

Deben estar libres de insectos, ácaros u otros artrópodos en cualquiera de sus estados desarrollo; enfermedades, pudriciones, heridas, decoloraciones, alteraciones de la pulpa, desórdenes fisiológicos o daños mecánicos que afecten visiblemente su apariencia.

En particular los kiwis exportados a USA deben cumplir con las exigencias de U.S.D.A para la categoría U.S. N ° 1. La clasificación de defectos se hace de acuerdo a la naturaleza, intensidad y evolución de los mismos, dando origen a los defectos de Calidad, que se producen en el huerto y no cambian en almacenaje y los de Condición que son aquellos que evolucionan durante el almacenaje. La tolerancia máxima de defectos se establece para asumir el error humano durante el proceso de selección y embalaje Madurez

Se considera madurez óptima de cosecha al estado fisiológico que ha alcanzado el fruto en un determinado momento de su desarrollo, que permite un potencial máximo de vida útil en postcosecha, y que a la vez permite llegar al consumidor final con una máxima expresión de sus características organolépticas.

Para kiwis se utilizan los índices que se describen a continuación:

% de Materia Seca.

Sólidos solubles.

Presión de pulpa.




7.10.2 Tolerancia a Defectos

DAÑOS Y

DEFECTOS

PROGRAMA CONVENCIONAL

FRUTA PLANA

PROGRAMA ESPECIAL

FRUTA SEMIPLANO

PROGRAMA PREMIUM

FRUTA CILINDRICA

Deformación 10% 10% 8%

Descalibre 10% 10% 8%

Herida Cicatrizada 10% 10% 8%

Mancha de Agua 10% 10% 8%

Russet 10% 10% 8%

Frutos Semiplano 10% 100% 8%

Frutos Planos 100% 8% 4%

Marca Hayward 8% 8% 4%

Fruto Doble 8% 8% 4%

Hombro Caido 8% 8% 4%

Quemado de Sol 8% 8% 4%

Roce 8% 8% 4%

Deshidratación 5% 5% 4%

Desgarro peduncular 5% 5% 4%

Frutos Albino 5% 5% 4%

Herida Abiertas 3% 3% 2%

Machucones 3% 3% 2%

Frutos Sobremaduro 3% 3% 2%

Fruto Blando 3% 3% 2%

Residuos 3% 3% 2%

Pudrición 0% 0% 0%

Defectos Calidad

Defectos Condición




8 REGISTROS

8.1. CONTROL DE PROCESO - Planilla Control Línea de Embalaje (Servicio Frigorífico-Packing) - Planilla Control Temperatura de Cámara (Servicio Frigorífico-Packing) - Planilla Control de Despacho de Camiones (Servicio Frigorífico-Packing) 8.2. CONTROL DE CALIDAD DE FRUTA - - Planilla Control Recepción Fruta – Informes digitales en sistema QC Gesex (Departamento Control de Calidad Gesex) - – En casos de emergencias se usaran Planilla de Inspección de fruta a proceso. - Planilla Control Producto Terminado - – Informes digitales en sistema QC Gesex (Departamento Control de Calidad Gesex) – En casos de emergencias se usaran Planilla de Producto terminado Carozos. - Planilla Control Mesa Selección Fruta Exportación (Departamento Control de Calidad Gesex) - Planilla Control Peso de Cajas Fruta Exportación (Servicio Frigorífico-Packing)




9 ANEXOS

9.1 Terminología de Defectos y Tolerancias

La terminología se refiere a las definiciones de defectos y sus tolerancias para frutas de carozo, entendiéndose como tolerancia el nivel del defecto en el fruto a partir del cual se debe contabilizar en los registros de Calidad.

9.1.1. DEFECTOS

Como parámetros de calidad se consideran todos aquellos aspectos que no cambian en el tiempo; son determinados generalmente en el huerto por potencial genético, manejo y clima o bien por errores de cosecha, transporte o embalaje. Corresponden al conjunto de atributos que determinan la presentación e impacto visual de una determinada variedad.

HERIDAS CICATRIZADAS

Abertura de la epidermis que compromete la pulpa del fruto, presentando el tejido afectado un aspecto seco o cicatrizado y por lo tanto no constituye un mayor riesgo para la entrada y desarrollo de infecciones fungosas. Tolerancia: Se considera defecto cuando las heridas tengan más de 1 cm2, solas o sumadas.

ROCE

Daño superficial de la piel del fruto, atribuido a daño mecánico producido en el transporte o durante la línea de embalaje. Puede presentar pérdida de pilosidad y evolucionar a una depresión y oscurecimiento de la zona afectada. Se considera defecto cuando el área afectada sola o sumada es menor o igual a 0,5 cm2.

RUSSET

Alteración de la textura y color normal de la piel del fruto, se presenta como reticulado fino poco notorio y disperso, hasta una rugosidad severa en un área bien definida y de color café claro. Producido generalmente por el roce de hojas o ramillas del árbol sobre el fruto; también a consecuencia de daño de insectos, aplicación de pesticidas, etc., situaciones todas ocurridas durante el período de crecimiento del fruto. Tolerancia: Se considera defecto cuando la superficie afectada es mayor a 2.0 cm2.




DAÑO DE EULIA

Es el daño producido por la larva de Eulia, el daño se reconoce por ser una perforación circular, de tamaño pequeño, en algunos casos el daño afecta la pulpa e incluso se encuentra la larva dentro del fruto, a veces puede presentar sedas o solo estar cicatrizado, por lo general se Encuentra cerca de la parte peduncular. Solo se acepta el daño que se ve bien cicatrizado y muy superficial.

MANCHA DE AGUA

Mancha de tonalidad oscura, que nace desde los hombros hacia abajo, generalmente producto de la lluvia o el rocío. Se considera defecto cuando el color de la mancha contrasta con el color del fruto y sola o sumada afecta una superficie mayor a 2 cm2

FRUTO DOBLE O ABANICO

Fruto que es más ancho que largo medido desde el extremo calicinal al flora

MARCA HAYWARD

Marca característica de la variedad Hayward, que se observa como una cicatriz que se extiende longitudinalmente por el fruto. Se considera defecto cuando la cicatriz termina en una protuberancia, cuando la marca deforma al fruto, cuando contrasta con el color del fruto, cuando es deprimida y/o cuando hay más de una línea y que sumadas tienen una longitud mayor a la del fruto.




HOMBRO CAIDO

Deformación en que uno de los hombros del fruto se encuentra en

desnivel con respecto al otro, con un ángulo

respecto a la horizontal mayor a 10º.

GOLPE DE SOL

QUEMADO DE SOL

Zona en la piel del fruto de coloración café, oscura rojiza, predominante en el hombro del fruto que en caso severo se agrieta. Se considera defecto muy grave (sin tolerancia) los casos extremos en que la piel puede agrietarse o deprimirse. Estrías superficiales ubicadas en la zona de los hombros, sin depresión en la piel, producidas por efecto del sol. No se toleran casos severos donde la piel este agrietada o con partiduras.

HERIDAS ABIERTAS

Abertura sin cicatrizar causada por daño mecánico, de insecto u otro origen, que afecta la piel y/o la pulpa.




MACHUCONES

Daño producido por golpes o presiones que, sin romper visiblemente la piel, deterioran la pulpa. Puede o no tener consistencia blanda. La liberación de etileno producto de machucones

hace que el defecto revista mayor importancia.

FRUTOS SOBREMADUROS

Frutos con sobremadurez es crítica, ya que produce un efecto adicional sobre los demás frutos por una mayor emisión de etileno, propia de un estado de madurez fisiológica más avanzada. Frutos sobremaduros son aquellos sensibles al tacto, con presiones referenciales 4 libras app.

FRUTO BLANDO

Es aquella que presenta baja resistencia a la presión, notoriamente blanda al tacto, ya sea por madurez avanzada u otro motivo

RESIDUOS

Corresponde a la presencia de depósitos de tierra y/o barro u otras materias extrañas en el fruto, afectando la apariencia externa de él. Esto es causal de rechazo al igual que los residuos químicos.

PUDRICIONES

Deterioro de la piel y/o de la pulpa del fruto, como resultado de infecciones fungosas. Estas se pueden originar a través de la piel (lenticelas, partiduras, heridas abiertas, etc.) o en la inserción peduncular.

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