laporan modul 6 31maret

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 6 Perancangan Lantai Produksi Kelompok 21

BAB I PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Seiring dengan adanya arus globalisasi yang semakin pesat dan menyebabkan banyaknya perusahaan baru bermunculan di Indonesia, arus kompetisi yang terjadi diantara perusahaan tersebut pun mengalami peningkatan dimana banyak perusahaan sejenis namun pangsa pasar terbatas. Oleh karena itu setiap perusahaan dituntut untuk dapat memenangkan kompetisitersebut. Hal ini terkait dengan pencapaian tujuan perusahaan yaitu mendapatkan keuntungan

semaksimal mungkin dengan faktor produksi yang minimun. Keseimbangan lintasan merupakan masalah yang banyak dihadapi oleh industri perakitan seperti PT Speed Up. Perencanaan dan pengaturan yang tidak tepat akan menyebabkan setiap stasiun kerja memiliki kecepatan yang berbeda. Hal ini akan berakibat lintas perakitan tersebut tidak efisien karena terjadinya penumpukan material (bootle neck) maupun produk setengah jadi di antara stasiun kerja yang tidak seimbang kecepatan produksinya. Selain itu akan timbul efek lain, seperti terjadi waktu menunggu, adanya biaya yang tidak perlu serta efek

psikologis yang kurang baik bagi para pekerja. Perancangan lantai produksi yang mencakup dialamnya mengenai konsep keseimbangan lintasan sangat diperlukan untuk mengetahui pengalokasian elemenelemen kerja pada setiap stasiun kerja agar waktu menganggur dari stasiun kerja pada suatu lintasan produksi dapat ditekan seminimal mungkin, sehingga pemanfaatan dari peralatan maupun operator dapat digunakan semaksimal mungkin. Selain meminimasi penumpukan material, perancangan lantai produksi juga digunakan untuk menyeimbangkan beban kerja pegawai guna tercapainya target produksi. Dalam hal ini beban kerja dianalisis untuk mengetahui berapa sebenarnya jumlah tenaga kerja yang dibutuhkan di setiap stasiun kerja.

Program Studi Teknik Industri Universitas Diponegoro 2011

1


1.2 Perumusan Masalah Berdasarkan latar belakang permasalah yang sudah dijabarkan sebelumnya, rumusan masalah dalam penulisan Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Perancangan Lantai Produksi adalah merancang lintasan produksi dengan menggunakan konsep keseimbangan lintasan dan menggunakan konsep kanban.

1.3 Tujuan Penulisan Tujuan penulisan Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Perancangan Lantai Produksi yaitu : 1. Memahami konsep keseimbangan lintasan (line of balancing) dan pentingnya untuk perancangan dan pengendalian produksi. 2. Memahami metode keseimbangan lintasan dan karakteristiknya. 3. Memahami fenomena dalam keseimbangan lintasan dan hubungannya dalam lantai produksi. 4. Mampu menyeimbangkan suatu lintasan produksi guna meningkatkan tingkat produktivitas dan efisiensi, dengan mengurangi waktu delay. 5. Memahami konsep kanban dan kegunaanya dalam lantai produksi.

1.4 Pembatasan Masalah dan Asumsi Batasan masalah dalam laporan modul 6 Praktikum PTI adalah merancang lintasan produksi dengan menggunakan metode metode keseimbangan lintasan seperti Helgeson Birnie (Ranked Position Weight / RPW), Largest Candidate Rule (LCR), Killbridge Wester (Region Approach / RA), dan Moodie Young (MY), menentukan jumlah stasiun kerja optimal, dan perhitungan performansi keseimbangan lintasan dengan pertimbangan Waktu Menganggur (Delay Time), Persentase Waktu


2


Menganggur (%DT), Effisiensi Stasiun Kerja (ESKk), Effisiensi Lintasan (LE) dan Smoothness Indeks (SI)

1.5 Sistematika Penulisan BAB I PENDAHULUAN Berisi latar belakang, perumusan masalah, tujuan penulisan, pembatasan masalah dan asumsi, dan sistematika penulisan. BAB II TINJAUAN PUSTAKA Berisi dasar teori mengenai konsep keseimbangan lintasan, metode keseimbangan lintasan dan karakteristiknya, dan konsep kanban. BAB III PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA Berisi datawaktu proses perakitan tamiya dan hasil pengolahan data. BAB IV ANALISA Berisi analisa pengolahan data. BAB V PENUTUP Berisi kesimpulan dan saran.


3


BAB II TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Prinsip Dasar Keseimbangan Lintasan Dalam suatu industri, perencanaan produksi sangat memegang peranan penting dalam membuat penjadwalan produksi terutama dalam pengaturan operasi atau penugasan kerja yang harus dilakukan. Jika pengaturan dan perencanaan yang dilakukan kurang tepat maka akan dapat mengakibatkan stasiun kerja dalam lintasan produksi mempunyai kecepatan produksi yang berbeda. Hal ini mengakibatkan lintasan produksi menjadi tidak efisien karena terjadi penumpukan material di antara stasiun kerja yang tidak berimbang kecepatan produksinya. Permasalahan keseimbangan lintasan produksi paling banyak terjadi pada proses perakitan dibandingkan pada proses pabrikasi. Pergerakan yang terus menerus kemungkinan besar dicapai dengan operasi-operaasi perakitan yang dibentuk secara manual katika beberapa operasi dapat dibagi dengan durasi waktu yang pendek. Semakin besar fleksibilitas dalam dalam mengkombinasikan beberapa tugas, maka semakin tinggi pula tingkat keseimbangan tingkat keseimbangan yang dapat dicapai, hal ini akan membuat aliran yang muls dengan membuat utilisasi tenaga kerja dan perakitan yang tinggi. Keseimbangan yang sempurna tercapai apabila ada persamaan keluaran (output) dari setiap operasi dalam suatu runtutan lini. Bila keluaran yang dihasilkan tidak sama, maka keluaran maksimum mungkin tercapai untuk lini operasi yang paling lambat. Operasi yang paling lambat menyebabkan ketidakseimbangan dalam lintasan produksi. Keseimbangan pada stasiun kerja berfungsi sebagai sistem keluaran yang efisien. Hasil yang bisa diperoleh dari lintasan yang seimbang akan membawa ke arah perhatian yang lebih serius terhdap metode dan proses kerja. Keseimbangan lintasan juga memerlukan ketrampilan operator yang ditempatkan secara layak pada stasiun-stasiun kerja yang ada. Keuntungan keseimbangan lintasan adalah pembagian tugas secara merata sehingga kemacetan bisa dihindari.


4


file2shared.wordpress.com/keseimbangan-lintasan-linebalancingproduksi/ -

2.2 Tujuan dari Penyeimbangan Lintasan Pada umumnya, tujuan dari penyeimbangan lintasan adalah untuk mencapai suatu kapasitas yang optimal, dimana tidak terjadi penghambatan kapasitas. Tujuan tersebut dapat tercapai jika lintasan seimbang, yaitu setiap stasiun kerja mendapatkan tugas yang sama nilainya diukur dengan waktu. Keseimbangan lintasan tersebut bergantung pada : a. Kecepatan produksi b. Urutan antar operasi c. Waktu yang diperlukan untuk menyelesaikan tiap operasi d. Jumlah operator yang melakukan operasi

Modul Praktikum PTI 2011

2.3 Metode-metode Line Balancing Dalam line balancing, terdapat berbagai macam metode yang memiliki tujuan sama, yaitu mengoptimalkan lintasan agar efisien terhadap penggunaan tenaga kerja dan fasilitas. Terdapat 2 macam pendekatan, yaitu : a. Meminimumkan jumlah stasiun kerja untuk suatu kecepatan produksi tertentu b. Meminimumkan waktu siklus Sedangkan metode-metode dalam line balancing, yaitu: a. Metode analitis (matematik) b. Metode probabilistic c. Metode branch and bond d. Metode heuristic Metode Helgeson Birnie (Ranked Position Weight / RPW)


5


Disebut juga dengan metode RPW ( Ranked Positional Weight ). Cara penentuan bobot dari precedence diagram yang dimulai dari proses akhir. RPW = waktu proses operasi tersebut + waktu proses operasioperasi berikutnya Metode ini mengutamakan waktu elemen kerja yang terpanjang, dimana elemen kerja ini akan diprioritaskan terlebih dahulu untuk ditempatkan dalam stasiun kerja dan diikuti oleh elemen kerja yang lain yang memiliki waktu elemen yang lebih rendah. Proses ini dilakukan dengan memberikan bobot yang didapatkan dengan cara tersebut diatas. Bobot ini diberikan pada setiap elemen kerja dengan memperhatikan diagram precedence. Dengan sendirinya elemen pekerjaan yang memiliki

ketergantungan yang besar akan memiliki bobot yang semakin besar pula. Prosedur dari metode ini : 1. Gambar jaringan precedence sesuai dengan keadaan sebenarnya. 2. Tentukan positional weight ( bobot posisi ) untuk setiap elemen pekerjaan dari suatu operasi yang memiliki waktu penyelesaian ( waktu baku ) terpanjang mulai dari awal pekerjaan hingga ke akhir elemen pekerjaan yang memiliki waktu terendah. 3. Urutkan elemen pekerjaan berdasarkan positional weight pada langkah ke 2 diatas. Elemen pekerjaan yang memiliki positional weight tertinggi diurutkan pertama kali. 4. Lanjutkan dengan menempatkan elemen pekerjaan yang memiliki positional weight tertinggi hingga ke yang terendah ke setiap stasiun kerja. 5. Jika pada setiap stasiun kerja terdapat kelebihan waktu dalam hal ini waktu stasiun melebihi waktu siklus, tukar atau ganti elemen


6


pekerjaan yang ada dalam stasiun kerja tersebut ke stasiun kerja berikutnya selama tidak menyalahi diagram precedence. 6. Ulangi langkah ke 4 dan ke 5 diatas sampai seluruh elemen pekerjaan sudah ditempatkan ke dalam stasiun kerja.

file2shared.wordpress.com/keseimbangan-lintasan-linebalancingproduksi/

Metode Largest Candidagte Rule (LCR) Prinsip dasarnya adalah menggabungkan proses-proses atas dasar pengurutan operasi dari waktu proses terbesar. Sebelum dilakukan penggabungan, harus ditentukan dahulu, berapa waktu siklus yang akan dipakai. Waktu siklus ini akan dijadikan pembatas dalam penggabungan operasi dalam satu stasiun kerja. Adapun prosedur secara detail dapat dijelaskan sebagai berikut : 1. Urutkan semua elemen kerja dari yang paling besar waktunya hingga yang paling kecil. 2. Elemen kerja pada stasiun kerja pertama diambil dari urutan yang paling atas. Elemen kerja pindah ke stasiun berikutnya, apabila jumlah elemen kerja telah melebihi waktu siklus dengan memperhatikan precedence diagram. 3. Lanjutkan proses langkah 2, hingga semua elemen kerja telah berada dalam stasiun kerja dan memenuhi waktu siklus ( cycle time ) file2shared.wordpress.com/keseimbangan-lintasan-linebalancingproduksi/ -

Metode Killbridge Wester (Region Approach / RA)


7


Pendekatan ini merupakan perbaikan Hiegesson Birnie oleh Mansoor dimana dijamin memberikan hasil yang optimal. Pendekatan ini melibatkan pertukaran antara pekerjaan setelah keseimbangan mulu-mula diperoleh. Pendekatan ini tidal layak untuk jaringan besar serta kombinasi pekerjaan yang dapat dipertukarkan dapat menjadi kaku. Dasarnya adalah OPC yang ditransformasikan menjadi precedence diagram dengan langkah-langkah sebagai berikut : 1. Membagi operasi dalam precedence diagram dalam beberapa region/daerah dengan syarat dalam satu daerah tidak boleh ada operasi yang saling bergantungan. 2. Susun ranking operasi dalam tiap daerah ( dari waktu proses yang terbesar ). 3. Tentukan waktu siklus actual dan waktu siklus teoritis. 4. Kelompokkan operasi dalam stasiun kerja berdasarkan syaratsyarat diatas. 5. Susun pola aliran produksi.

file2shared.wordpress.com/keseimbangan-lintasan-linebalancingproduksi/

Metode Moodie Young (MY) Metode ini terdiri dari 2 fase, yaitu : Fase I : Elemen kerja ditandai dengan stasiun kerja yang berhubungan dalam garis perakitan, terutama dengan metode Largest Candidate Rules (LCR). LCR terdiri dari penentuan nilai elemen yang tersedia (dengan tidak memperhatikan precedence) sesuai dengan penurunan nilai waktu.


8


Fase II : Fasei ini berusaha untuk membagi waktu menganggur secara merata untuk seluruh stasiun kerja. Langkah-langkah dalam fase II ini adalah sebagai berikut : 1. Hitung waktu total operasi pada masing-masing stasiun kerja. 2. Tentukan stasiun kerja yang memiliki waktu operasi terbesar dan waktu operasi terkecil dari fase I. 3. Setengah dari perbedaan kedua nilai tersebut dinamakan GOAL. GOAL = (STmax - STmin) / 2 4. Tetapkan seluruh elemen tunggal pada STmax yang kurang dari 2 kali nilai GOAL, dan tidak melanggar aturan precedence jika dipindahkan ke STmin. 5. Tetapkan seluruh kemungkinan pemindahan operasi dari STmax ke STmin, seperti halnya operasi maksimal 2 kali GOAL, dengan memperhatikan precedence-nya. 6. Lakukan langkah di atas hingga tidak ada lagi yang bisa dipindahkan.

2.4 Kriteria Line Balancing Secara matematis, criteria yang umum digunakan dalam suatu keseimbangan lintasan perakitan adalah : a. Waktu Menganggur (Idle Time) Idle time adalah selisih atau perbedaan antara Cycle Time (CT) danStasiun Time (ST), atau CT dikurangi ST. (Baroto, 2002).

Keterangan: n = Jumlah stasiun kerja Ws = Waktu stasiun kerja terbesar Wi =Waktu sebenarnya pada stasiun kerja i = 1,2,3,,n


9


b. Keseimbangan Waktu Senggang (Balance Delay) Balance Delay merupakan ukuran dari ketidakefisienan lintasan yang dihasilkan dari waktu mengganggur sebenarnya yang disebabkan karena pengalokasian yang kurang sempurna di antara stasiun-stasiun kerja.Balance Delay dapat dirumuskan sebagai berikut (Baroto, 2002):

Keterangan: D = Balance Delay (%) n = Jumlah stasiun kerja C = Waktu siklus terbesar dalam stasiun kerja ti = Jumlah semua waktu operasi ti = Waktu operasi

c. Efisiensi Stasiun Kerja Efisiensi stasiun kerja merupakan rasio antara waktu operasi tiap stasiun kerja (Wi) dan waktu operasi stasiun kerja terbesar (Ws). Efisiensi stasiun kerja dapat dirumuskan sebagai berikut (Nasution, 1999):

d. Efisiensi Lintasan Produksi (Line Efficiency) Line Efficiency merupakan rasio dari total waktu stasiun kerja dibagi dengan siklus dikalikan jumlah stasiun kerja (Baroto, 2002) atau jumlah efisiensi stasiun kerja dibagi jumlah stasiun kerja (Nasution, 1999). Line Efficiency dapat dirumuskan sebagai berikut:


10


Keterangan: STi = Waktu stasiun kerja dari ke-i K = Jumlah stasiun kerja CT = Waktu siklus

e. Smoothest Indeks Smoothet Indeks merupakan indeks yang menunjukkan kelancaran relatif dari penyeimbangan lini perakitan tertentu.

Keterangan: ST max = Maksimum waktu di stasiun STi = Waktu stasiun di stasiun kerja i

f. Work Station Work Station merupakan tempat pada lini perakitan di mana proses perakitan dilakukan. Setelah menentukan interval waktu siklus, maka jumlah stasiun kerja yang efisien dapat ditetapkan dengan rumus (Baroto, 2002):

Keterangan: ti =Waktu operasi (elemen) C = Waktu siklus stasiun kerja Kmin = Jumlah stasiun kerja minimal.

2.5 Sistem Kanban


11


Produksi Just In Time yang paling dikenal adalah berdasarkan kartu kanban yang dikembangkan oleh Toyota. Kanban berasal dari kata Jepang yang berarti tanda. Namun dalam konteks operasional dijelaskan bahwa kanban adalah suatu kartu yang digunakan untuk mewadahi kebutuhan bahan suku cadang dalm proses operasi. Sistem kanban adalah sistem informasi yang secara serasi mengendalikan produksi produk yang dalam jumlah yang diperlukan pada waktu yang diperlukan dalam setiap proses (Monden, 2000). Dalam sistem produksi JIT, sistem kanban didukung oleh hal-hal sebagai berikut (Monden, 2000): 1. Pelancaran produksi 2. Pembakuan pekerjaan 3. Pengurangan waktu penyiapan 4. Aktivitas perbaikan 5. Rancangan tata ruang mesin 6. Autonomasi

2.5.1 Jenis Kanban Jenis kanban yang sering digunakan adalah kanban pengambilan dan kanban perintah produksi. Kanban pengambilan menspesifikasikan jenis dan jumlah produk yang harus diambil dari proses terdahulu oleh proses berikutnya, sementara kanban perintah produksi menspesifikasikan jenis dan jumlah produk yang harus dihasilkan oleh proses terdahulu. Ada beberapa jenis kanban lain, di antaranya adalah: Kanban pemasok (subkontraktor), yaitu kanban yang berisi perintah yang meminta pemasok atau subkontraktor untuk mengirimkan suku cadang. Kanban pemberi tanda. Kanban pemberi tanda digunakan untukmenetapkan spesifikasi produksi lot dalam pengecoran cetakan, pelubang tekan, atau proses tempaan. Kanban ini ditempelkan pada suatu kotak dalam lot. Kalau


12


pengambilan mencapai kotak yang ditempeli kanban ini, instruksi produksi harus digerakkan. Klasifikasi berbagai jenis utama kanban lain dapat dilihat pada gambar berikut:

Gambar 2.1 Gambat Klarifikasi Jenis Utama Kanban

1. Kanban pengambilan Kanban pengambilan adalah suatu otorisasi untuk memindahkan suatu kontainer dari outbound buffer stasiun upstream (sebelumnya), keinbound,

buffer stasiun downstream (sebelumnya). Tidak ada kontainer yang dapat diambil dari outbound buffer kecuali kartu kanban pengambilan sudah dikeluarkan. Prosedur full container kanban satu kartu dengan hanya menggunakan kanban pengambilan adalah sebagai berikut:

Tahap 1: Bila operator stasiun downstream melakukan akses terhadapfull container maka kanban pengambilan dilepas dan diletakkan pada pos kanban.

Tahap 2: Material handler membaca kanban pengambilan dan membawanya ke stasiun upstream.


13


Tahap 3: Material handler meletakkan kanban pengambilan ke full container (yang berada pada outbound buffer) dan membawanya ke stasiun doenstream.

Tahap 4: Setiap kali stasiun downstream mengosongkan kontainer, maka material handler akan mengambil dan membawa empty container ke stasiun upstream. (Seringkali tahap 2 dan 4 digabung hanya satu kali perjalanan). Untuk menghitung jumlah kanban pengambilan, digunakan rumus (Danielle

Sipper, Robert L, 1997): Np = Dimana : Np : Jumlah kanban D = Permintaan Wp = persentase waktu proses per hari C = Kapasitas container = efisiensi stasiun kerja

2. Kanban Perintah Produksi Kanban perintah produksi digunakan sebagai otorisasi untuk memproduksi komponen-komponen atau rakitan-rakitan. Dalam sistem yang menggunakan kartu ini, tidak ada produksi yang diizinkan tanpa adanya kanban perintah produksi, disebut sebagai sistem tarik dua kartu. Prosedur dari sistem tarik dua kartu ini adalah sebagai berikut:

Tahap 1: Pembawa dari proses berikutnya pergi ke gudang proses terdahulu dengan kanban pengambilan yang disimpan dalam pos kanban pengambilan bersama kontainer kosong.


14


Tahap 2: Bila pembawa proses berikutnya mengambil suku cadang di gudang A, pembawa itu melepaskan kanban perintah produksi yang dilampirkan pada unit fisik dalam kontainer (perhatikan bahwa tiap kontainer mempunyai satu lembar kanban) dan menaruh kanban ini dalam pos penerima kanban.

Tahap 3: Untuk tiap kanban perintah produksi yang dilepaskannya, di tempat itu ia menempelkan satu kanban pengambilan.

Tahap 4: Bila pekerjaan dimulai pada proses berikutnya, kanban pengambilan harus ditaruh dalam pos kanban pengambilan.

Tahap 5: Pada proses terdahulu, kanban perintah produksi harus dikumpulkan dari pos penerima kanban pada waktu tertentu atau bila sejumlah unit telah diproduksikan dan harus ditempatkan dalam pos kanban perintah produksi dengan urutan yang sama dengan urutan penyobekan kanban di gudang A.

Tahap 6: Menghasilkan suku cadang sesuai dengan urutan nomor kanban perintah produksi dalam pos.

Tahap 7: Ketika diolah, unit fisik dan kanban itu harus bergerak berpasangan. Tahap 8: Bila unit fisik diselesaikan dalam proses ini, unit ini dan kanban perintah produksi ditaruh dalam gudang A, sehingga pembawa dari proses berikutnya dapat mengambilnya kapan saja . Sistem dua kartu memberikan pengendalian yang ketat terhadap

persediaan. Tidak ada kontainer yang dapat dipindahkan tanpa adanya kanban pengambilan atau kanban perintah produksi. Jumlah kartu kanban perintah produksi dihitung dengan menggunakan rumus (Danielle Sipper, Robert L, 1997):


15


http://file2shared.wordpress.com/sistem-kanban/

2.5.2 Fungsi Kanban Fungsi kanban dapat dijabarkan sebagai berikut: 1. Merangsang timbulnya inisiatif tenaga kerja di lapangan 2. Sebagai alat pengendali informasi 3. Mengendalikan persediaan 4. Menambah rasa memiliki di antara pekerja 5. Menyederhanakan mekanisme manajemen kerja 6. Memungkin manajemen kerja secara visual di lapangan

http://www.angelfire.com/id/akademika/mskanban98.html

2.5.3 Model Kanban Formula Jumlah Kanban: (permintaan rata-rata selama lead time) + (safety stock) (Jumlah Kanban) = (kapasitas kontainer)

Contoh "kartu" Kanban


16


No.Pesanan Warna sesuai dengan identifikasi pekerjaan Deskripsi: Lokasi berikutnya: Produksi:: NomorPart:

Nama Perusahaan: Nama Pabrik: Warna sesuai dengan identifikasi Jenis Paket: Kuantitas per pak: pekerjaan

Gambar 2.2 Gambar Contoh Kartu Kanban

http://www.angelfire.com/id/akademika/mskanban98.html


17


BAB 3 PENGOLAHAN DAN PENGUMPULAN DATA3.1 Pengumpulan Data 3.1.1 Presedence Diagram


18


9,19

5

5,40

10,55

8,37

6,48

65,22

8

9

10

720,46 12,85

22

114,12 6,62 15,23 5,80

211,99

4

21

52

34,85

195,12

176,33

14,26 14,48

12,90

7,4

2,68

20

48

49

50

51

186,73

118,06 17,63 10,54 5,65

127,08

14

15

16

13

5,98

4,55

5,30

17,50

265,03

274,46

286,05

2915,86

308,64

316,55

3229,22

33

342,17

357,22

3639,05

376,03 21,19 6,48 4,36

387,34

3932,28

23

2421,38

406,55

417,81

426,09

4320,46

25

44

45

46

47

Gambar 3.1 Gambar Presedence Diagram SK 4

3.1.2 Nama, No operasi, dan Waktu BakuTabel 3.1 Tabel Rekap Waktu Baku

No Operasi Kerja

waktu

baku


19


(16.5%) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 Memasang plat belakang besar ke rumah dynamo Memasang plat belakang kecil ke rumah dynamo Memasang gear ke dynamo Memasang dynamo ke rumah dynamo Memasang roda assy belakang ke as roda sebelah kanan Memasang eyelet ke as roda belakang kanan Memasang gear besar belakang ke chasis Memasukkan as roda assy belakang kanan ke chasis Memasang eyelet ke as roda belakang kiri Memasang roda assy belakang kiri ke as roda Memasang gear kecil depan ke chasis Memasang roda assy depan kanan ke as roda Memasang eyelet depan kanan ke as roda Memasang as roda assy depan kanan ke chasis Memasang eyelet sebelah kiri ke as roda depan Memasang roda assy depan kiri ke as roda Memasang plat depan ke chasis Memasang tuas on-off ke chasis Memasang garden ke chasis Memasang penutup plat depan ke chasis Memasang rumah dynamo assy ke chasis Memasang Pengunci dynamo Memasang bemper belakang ke chasis Memasang sekrup kanan bemper belakang ke chasis Memasang sekrup kiri bemper belakang ke chasis Memasang Bantalan Roller Besar Bagian Kiri Depan Memasang Baut ke Bantalan Roller Kiri Depan 12.85 14.12 11.99 6.62 9.19 5.40 5.22 10.55 8.37 6.48 6.73 8.06 7.08 17.63 10.54 5.65 6.95 6.33 4.85 14.48 15.23 20.46 6.03 21.19 21.38 5.98 4.55


20


28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52

Memasang Ring ke Bantalan Roller Kiri Depan Memasang Roller Besar Assy Pada Bumper Kiri Depan Memasang Bantalan Roller Besarke Roller Besar Bagian Kanan Depan Memasang Baut ke Bantalan Roller Kanan Depan Memasang Ring ke Bantalan Roller Kanan Depan Memasang Roller BesarAssy Pada Bumper Kanan Depan Memasang roller bagian tengah kanan ke baut memasang ring ke baut tengah kanan Memasang roller kecil assy pada bumper tengah kanan Memasang roller kecil tengah kiri dengan baut Memasang ring ke baut Memasang roller kecil assy ke bumper tengah kiri Memasang bantalan roller besar ke roller besar bagian kiri belakang Memasang baut ke bantalan roler belakang kiri Memasang ring kiri ke bantalan roller belakang kiri Memasang roller besar assy ke bumper belakang kiri Memasang bantalan roller besar ke roller besar bagian kanan belakang Memasang baut ke bantalan roller belakang tengah Memasang ring ke bantalan roller belakang tengah Memasang roller besar assy ke bumper belakang kanan Memasang Baterai ke Chasis Memasang Pengunci Baterai Memasang Body ke Chasis Memasang Pengunci Body ke Chasis Melakukan Inspeksi Total

5.30 17.50 5.03 4.46 6.05 15.86 8.64 6.55 29.22 2,17 7,22 39,05 6,48 4,36 7,34 33,16 6.55 7.81 6.09 20,46 14.26 12.90 8.06 11.61 5.80 565,84

3.1.3 Pembagian SK Modul 4


21


Tabel 3.2 Operasi Kerja Stasiun 1

stasiun 1 No 23 25 37 38 Operasi Memasang bemper belakang ke chasis Memasang sekrup kiri bemper belakang ke chasis Memasang roller kecil tengah kiri dengan baut Memasang ring ke baut tengah kiri TotalTabel 3.3 Operasi Kerja Stasiun 2

waktu 6.03 21.38 2.17 7.22 36.79

stasiun 2 No Operasi 39 Memasang roller kecil assy ke bumper tengah kiriTabel 3.4 Operasi Kerja Stasiun 3

waktu 39.05

satsiun 3 No 24 26 27 28 Operasi Memasang sekrup kanan bemper belakang ke chasis Memasang Bantalan Roller Besar Bagian Kiri Depan Memasang Baut ke Bantalan Roller Kiri Depan Memasang Ring ke Bantalan Roller Kiri Depan TotalTabel 3.5 Operasi Kerja Stasiun 4

waktu 21.19 6.24 4.75 5.53 37.71

stasiun 4 No 29 40 41 42 Operasi Memasang Roller Besar Assy Pada Bumper Kiri Depan Memasang bantalan roller besar ke roller besar bagian kiri belakang Memasang baut ke bantalan roler belakang kiri Memasang ring kiri ke bantalan roller belakang kiri TotalTabel 3.6 Operasi Kerja Stasiun 5

waktu 18.34 6.48 4.36 7.34 36.52

stasiun 5 No Operasi 43 Memasang roller besar assy ke bumper belakang kiri 30 Memasang Bantalan Roller Besarke Roller Besar Bagian Kanan Depan Total waktu 33.16 5.25 38.41


22



stasiun 6 No 31 32 33 34 Operasi Memasang Baut ke Bantalan Roller Kanan Depan Memasang Ring ke Bantalan Roller Kanan Depan Memasang Roller BesarAssy Pada Bumper Kanan Depan Memasang roller bagian tengah kanan ke baut TotalTabel 3.8 Operasi Kerja Stasiun 7

waktu 4.66 6.34 16.62 8.63 36.25

stasiun 7 No Operasi 35 memasang ring ke baut tengah kanan 36 Memasang roller kecil assy pada bumper tengah kanan TotalTabel 3.9 Operasi Kerja Stasiun 8

waktu 6.55 29.21 35.76

stasiun 8 No 44 45 46 Operasi Memasang bantalan roller besar ke roller besar bagian kanan belakang Memasang baut kebantalan roller belakang kanan Memasang ring kebantalan roller belakang kanan TotalTabel 3.10 Operasi Kerja Stasiun 9

waktu 6.55 7.81 6.08 20.44

stasiun 9 No Operasi 47 Memasang roller besar assy ke bumper belakang kananTabel 3.11 Operasi Kerja Stasiun 10

waktu 20.46

stasiun 10 No 1 2 3 Operasi Memasang plat belakang besar ke rumah dynamo Memasang plat belakang kecil ke rumah dinamo Memasang gear ke dynamo Total waktu 12.85 14.12 11.98 38.95


23



No 4 5 6 7 8

stasiun 11 Operasi Memasang dynamo ke rumah dynamo Memasang roda assy belakang ke as roda sebelah kanan Memasang eyelet ke as roda belakang kanan Memasang gear besar belakang ke chasis Memasukkan as roda assy belakang kanan ke chasis TotalTabel 3.13 Operasi Kerja Stasiun 12

waktu 6.62 9.19 5.4 5.22 10.55 36.98

stasiun 12 No 9 10 19 21 Operasi Memasang eyelet ke as roda belakang kiri Memasang roda assy belakang kiri ke as roda Memasang garden ke chasis Memasang rumah dynamo assy ke chasis TotalTabel 3.14 Operasi Kerja Stasiun 13

waktu 8.37 6.48 4.85 15.23 34.93

stasiun 13 No 12 13 22 Operasi Memasang roda assy depan kanan ke as roda Memasang eyelet depan kanan ke as roda Memasang Pengunci dinamo TotalTabel 3.15 Operasi Kerja Stasiun 14

waktu 8.06 7.08 22.75 37.89

stasiun 14 No 11 14 15 Operasi Memasang gear kecil depan ke chasis Memasang as roda assy depan kanan ke chasis Memasang eyelet sebelah kiri ke as roda depan Total waktu 6.73 17.63 10.54 34.91


24



stasiun 15 No 16 17 18 20 Operasi Memasang roda assy depan kiri ke as roda Memasang plat depan ke chasis Memasang tuas on-off ke chasis Memasang penutup plat depan ke chasis TotalTabel 3.17 Operasi Kerja Stasiun 16

waktu 5.65 6.94 7.18 14.48 34.25

stasiun 16 No 48 49 52 Operasi Memasang Baterai ke Chasis Memasang Pengunci Baterai Melakukan Inspeksi TotalTabel 3.18 Operasi Kerja Stasiun 17

waktu 14.25 12.90 5.80 32.95

stasiun 17 50 51 Memasang Body ke Chasis Memasang Pengunci Body ke Chasis Total 8.06 11.60 19.66

3.2 Pembahasan dan analisa 3.2.1 Performansi modul 4 Waktu Menganggur (Delay Time)

DT K .STm ax STkk 1

k

DT (17 x39,05) 571,91 91,94


25


Persentase Waktu Menganggur (%DT)% DT DT x100 % K .STm ax91,94 x100 % 13,85% 17 x39 ,05

% DT

Effisiensi Stasiun Kerja (ESKk) `ESK STk x100 % STm ax

Contoh perhitungan :ESK (1) 36 ,79 x100 % 94.21255 39 ,05Tabel 3.19 Efisiensi SK Modul 4

k 1 2 3 4 5

Stasiun kerja 36.79 39.05 37.71 36.52 38.41

Efisiensi Stasiun Kerja (%) 94.21255 100 96.5685 93.52113 98.36108


26


6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17

36.25 35.76 20.44 20.46 38.95 36.98 34.93 37.89 34.91 34.25 32.95 19.66

92.82971 91.5749 52.34315 52.39437 99.74392 94.6991 89.44942 97.02945 89.39821 87.70807 84.379 50.34571

Effisiensi Lintasan (LE)

LE

STk 1

k

k

K .CT

x100%

LE

571,91 x100% 86.15 % 17 x39.05

Smoothness Indeks (SI)SI

(STk 1

k

max

STk ) 2


27


SI = (39.05 - 36.79)2 ... (39.05 - 19.66)2 = 34.65 Dimana : K = Jumlah stasiun kerja

STmax = Waktu operasi stasiun terbesar STk = Waktu operasi untuk setiap stasiun

3.2.2 Pembentukan SK LOB 3.2.2.1 Perhitungan waktu siklus Penentuan waktu siklus berdasarkan pendekatan demand dan teknis. Waktu siklus berdasar pendekatan teknis = 39,05 Waktu siklus berdasar pendekatan demand Diketahui total demand = 1125 perhariproductiontimeperperiod 27648000 39 .50 requiredoutputperperiod 699840

Dengan asumsi bahwa demand diproduksi selama 4 tahun, dengan 5 hari kerja selama seminggu (1 hari = 8 jam kerja) Analisis : Dari perhitungan diatas diketahui bahwa waktu siklus demand yang lebih besar jika dibandingkan dengan waktu siklus teknis yang dimiliki perusahaan. Halini menunjukkan bahwa kapasitas yang dimiliki perusahaan tidak mampu mengimbangi jumlah demand yang diterima untuk memenuhi demand tepat pada waktunya. 3.2.2.2 Perhitungan jumlah SK LOB Jumlah stasiun kerja (K) =

=


28


Jumlah stasiun kerja (K) = 14,47 15 stasiun kerja optimal Analisis : Berdasarkan perhitungan jumlah stasiun kerja menggunakan waktu siklus pendekatan teknis, hasil yang didapatkan adalah 15 stasiun kerja. Jumlah tersebut menunjukan jumlah stasiun kerja yang direkomendasikan karena stasiun kerja tersebut merupakan stasiun kerja optimal. Namun, dalam penentuan stasiun kerja perlu memperhatikan presedence diagram, sehingga tidak ada operasi yang tercecer pada suatu stasiun kerja. Dan hal tersebut juga bergantung pada metode perhitungan yang akan digunakan.

3.2.2.3 Pembuatan SK LOB Metode Helgeson Birnie (Ranked Position Weight / RPW)

PERINGKATTabel 3.20 Tabel Perhitungan RPW

Peringkat Operasi Kerja 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 2,4,21,22,48,49,50,51 1,4,21,22,48,49,50,51 5,8,9,10,22,48,49,50,51 3,4,21,22,48,49,50,51

Waktu 105.53 104.26 104.15 103.39

12,14,15,16,20,48,49,50,51 103.17 13,14,15,16,20,48,49,50,51 102.19 11,14,15,16,20,48,49,50,51 101.84 6,8,9,10,22,48,49,50,51 7,8,9,10,22,48,49,50,51 23,24,44,41,42,43,50,51 14,15,16,20,48,49,50,51 100.36 100.18 98.29 95.11


29


12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39

8,9,10,22,48,49,50,51 25,40,41,42,43,50,51 24,40,41,42,43,50,51 4,21,22,48,49,50,51 21,22,48,49,50,51 19,21,22,48,49,50,51 9,10,22,48,49,50,51 15,16,20,48,49,50,51 10,22,48,49,50,51 40,41,42,43,50,51 22,48,49,50,51 18,20,48,49,50,51 17,20,48,49,50,51 37,38,39,50,51 16,20,48,49,50,51 38,39,50,51 41,42,43,50,51 34,35,36,50,51 20,48,49,50,51 44,45,46,47,50,51 42,43,50,51 39,50,51 35,36,50,51 26,27,28,29,50,51 45,46,47,50,51 43,50,51 30,31,32,33,50,51 36,50,51

94.96 92.38 92.19 91.41 90.59 89.64 84.41 77.48 76.04 71 69.56 68.47 68.23 68.1 66.94 65.93 64.52 64.05 61.29 60.56 60.16 58.71 55.42 54.52 54.01 52.82 52.53 48.87


30


40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52

27,28,29,50,51 31,32,33,50,51 48,49,50,51 46,47,50,51 28,29,50,51 32,33,50,51 47,50,51 29,50,51 33,50,51 49,50,51 50,51 51 52

48.28 47.28 46.81 46.2 43.53 42.62 40.12 38 36.28 32.56 19.66 11.6 5.8

Pembagian stasiun kerjaTabel 3.21 Tabel Hasil Pembagian Stasiun Kerja pada Perhitungan RPW

St 1

operasi 2 1 5

waktu 14,12 12,85 9,19 11,98 8,06 7,08 6,73 5,4 5,22 6,03 17,63

STk

36,16

2

3 12 13 11

33,85

3

6 7 23 14

34,28


31


4

8 25

10,55 21,38 21,19 6,62 4,85 15,23 8,37 10,54 6,48 6,48 22,75 7,18 6,94 2,17 5,65 7,22 4,36 8,63 14,48 6,55 7,34 39,05 6,55 6,24 7,81 33,16 5,25 29,21 38,41 20,6 28,37 39,05 25,86 39,04 12,96 34,14 32,66 31,93

5

24 4 19

6

21 9 15

7

10 40

8

22 18 17 37

9

16 38 41 34

10

20 44 42

11 12

39 35 26 45

13

43 30

14

36


32


27 31 15 48 46 28 32 16 47 29 17 33 49 50 18 51 52 Jumlah

4,75 4,66 14,25 6,08 5,53 6,34 20,46 18,34 16,62 12,9 8,06 11,6 5,8 17,4 571,91 37,58 38,8 32,2 38,62

Metode Largest Candidate Rule (LCR)Tabel 3.22 Tabel Perhitungan LCR

Nomor Ranking operasi 1 2 3 4 5 6 7 8 9 39 43 36 22 25 24 47 29 14 Nilai 39.05 33.16 29.21 22.75 21.38 21.19 20.46 18.34 17.63


33


10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37

33 21 20 48 2 49 1 3 51 8 15 5 34 9 12 50 45 42 38 18 13 17 11 4 35 44 10 40

16.62 15.23 14.48 14.25 14.12 12.9 12.85 11.98 11.6 10.55 10.54 9.19 8.63 8.37 8.06 8.06 7.81 7.34 7.22 7.18 7.08 6.94 6.73 6.62 6.55 6.55 6.48 6.48


34


38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52

32 26 46 23 52 16 28 6 30 7 19 27 31 41 37

6.34 6.24 6.08 6.03 5.8 5.65 5.53 5.4 5.25 5.22 4.85 4.75 4.66 4.36 2.17

Sehingga :Tabel 3.23 Tabel Hasil Pembagian Stasiun Kerja pada Perhitungan LCR

SK 1

Operasi Waktu 2 1 3 14.12 12.85 11.98 4.85 10.55 6.62 15.23 5.22 5.4

WSK 38.95

2 3

19 8 4

4.85 17.17

4

21 7 6

35.04


35


5 5 22 10 9 6 12 11 13 18 17 7 14 15 16 8 20 48 52 9 29 28 27 26 10 11 30 24 23 37 34 12 36 35 13 25

9.19 22.75 6.48 8.37 8.06 6.73 7.08 7.18 6.94 17.63 10.54 5.65 14.48 14.25 5.8 18.34 5.53 4.75 6.24 5.25 21.19 6.03 2.17 8.63 29.21 6.55 21.38 35.74 35.76 5.25 38.02 34.86 34.53 33.82 35.99 37.6


36


44 45 14 42 41 40 38 15 16 17 39 43 47 46 18 19 49 33 32 31 50 20 51

6.55 7.81 7.34 4.36 6.48 7.22 39.05 33.16 20.46 6.08 12.9 16.62 6.34 4.66 8.06 11.6 11.6 12.9 35.68 39.05 33.16 26.54 18.18

Metode Killbridge Wester (Region Approach / RA)Tabel 3.24 Tabel Perhitungan RA

SK 1

Aktivitas Waktu 5 18 7 1 19 9.19 7.18 5.22 12.85 4.85 14.12 11.98

Total WSk 39.29

2

2 3

39.28


37


26 17 3 23 11 12 13 34 37 4 30 6 8 4 27 35 6 24 14 7 38 31 25 28 8 9 21 15 9 32 36 10 11 39 40 44

6.24 6.94 6.03 6.73 8.06 7.08 8.63 2.17 5.25 5.4 10.55 6.62 4.75 6.55 21.19 17.63 7.22 4.66 21.38 5.53 8.37 15.23 10.54 6.34 29.21 39.05 6.48 6.55 37.33 35.55 34.14 38.79 38.82 39.12 38.7


38


10 16 45 41 12 29 33 13 22 20 14 42 46 47 15 48 49 51 16 43 52 17 50

6.48 5.65 7.81 4.36 18.34 16.62 22.75 14.48 7.34 6.08 20.46 14.25 12.9 11.6 33.16 5.8 8.06 38.96 38.75 33.88 37.23 34.96


39


5

6

8

9

10

7

22 1

2

4

21

52

3

19

17 20 18 48 49 50 51

11

12

14

15

16

13

26

27

28

29

30

31

32

33

34

35

36

37

38

39

23

24

40

41

42

43

25

44

45

46

47


40


Gambar 3.2 Gambar Presedence Diagram dalam Penentuan RA

Metode Moodie Young (MY) Fase 1 Fase 1 diperoleh dari perhitungan LCR di atas.Tabel 3.25 Tabel Hasil Pembagian Stasiun Kerja pada Perhitungan MY Fase I

SK 1

Operasi Waktu 2 1 3 14.12 12.85 11.98 4.85 10.55 6.62 15.23 5.22 5.4 9.19 22.75 6.48 8.37 8.06 6.73 7.08 7.18 6.94 17.63 10.54 5.65

WSK 38.95

2 3

19 8 4

4.85 17.17

4

21 7 6 5

35.04

5

22 10 9

37.6

6

12 11 13 18 17

35.99

7

14 15 16

33.82


41


8

20 48 52

14.48 14.25 5.8 18.34 5.53 4.75 6.24 5.25 21.19 6.03 2.17 8.63 29.21 6.55 21.38 6.55 7.81 7.34 4.36 6.48 7.22 39.05 33.16 20.46 6.08 12.9 16.62

34.53

9

29 28 27 26

34.86

10 11

30 24 23 37 34

5.25 38.02

12

36 35

35.76

13

25 44 45

35.74

14

42 41 40 38

18.18

15 16 17

39 43 47 46

39.05 33.16 26.54

18 19

49 33

12.9 35.68


42


32 31 50 20 51

6.34 4.66 8.06 11.6 11.6

Fase 2 Diketahui : STmax = 39,05 detik STmin = 5,25 detik Ditanya : Jawab : GOAL = (STmax STmin) / 2 = (39,05 5,25) / 2 = 16,9 2 kali GOAL = 33,8 Sehingga:Tabel 3.26 Tabel Hasil Pembagian Stasiun Kerja pada Perhitungan MY Fase II

GOAL = ?

SK 1 2

Operasi Waktu WSK 3 19 2 1 11.98 4.85 14.12 12.85 10.55 6.62 15.23 5.22 5.4 9.19 35.04 17.17 11.98 31.82

3

8 4

4

21 7 6 5


43


5

22 10 9

22.75 6.48 8.37 8.06 6.73 7.08 7.18 6.94 17.63 10.54 5.65 14.48 14.25 5.8 18.34 5.53 4.75 6.24 5.25 21.19 6.03 2.17 8.63 29.21 6.55 21.38 6.55

37.6

6

12 11 13 18 17

35.99

7

14 15 16

33.82

8

20 48 52

34.53

9

29 28 27 26

34.86

10 11

30 24 23 37 34

5.25 38.02

12

36 35

35.76

13

25 44

35.74


44


45 14 42 41 40 38 15 16 17 39 43 47 46 18 19 49 33 32 31 50 20 51

7.81 7.34 4.36 6.48 7.22 39.05 33.16 20.46 6.08 12.9 16.62 6.34 4.66 8.06 11.6 11.6 12.9 35.68 39.05 33.16 26.54 18.18

3.2.2.4 Performansi LOB Metode Helgeson Birnie (Ranked Position Weight / RPW) Waktu Menganggur (Delay Time)DT K .STm ax STkk 1 k

DT (18x39,05) 571,91 143,95 Persentase Waktu Menganggur (%DT)

% DT

DT x100 % K .STm ax


45


% DT

143,95 x100 % 20,48% 18 x39 ,05

Effisiensi Stasiun Kerja (ESKk) `ESK STk x100 % STm ax

ESK

36 ,16 k x100 % 92 ,60 % 39 ,05

Tabel 3.27 Tabel Performansi LOB pada Metode RPW

ESK1 ESK2 ESK3 ESK4 ESK5 ESK6 ESK7 ESK8 ESK9 ESK10 ESK11 ESK12 ESK13 ESK14 ESK15 ESK16 ESK17

92,60 86,68 87,78 81,77 83,64 87,43 33,19 99,97 66,22 72,65 100,00 52,75 98,36 98,90 82,46 99,36 96,24

ESK18 44,56


46


a. Effisiensi Lintasan (LE)

LE

STk 1

k

k

K .CT

x100%

LE

571,91 x100% 81,36% 18x39.05

b. Smoothness Indeks (SI)SI

(STk 1

k

max

STk ) 2

SI = (39,05- 36,16)2 ... (39,05- 17,4)2 = 44,74

Dimana : K = Jumlah stasiun kerja

STmax = Waktu operasi stasiun terbesar STk = Waktu operasi untuk setiap stasiun

LCR (Largest Candidate Rule): Delay time (DT) DT = K.STmax DT = (20)(39.05) (571,91) DT = 209,09 detik Persentase delay time (%DT) %DT =


47


%DT = %DT = 26,77% Efisiensi Stasiun Kerja (ESK) ESKk = ( )

Tabel 3.28 Tabel Performansi LOB pada Metode LCR

SK 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20

Operasi Waktu 2 19 8 21 22 12 14 20 29 30 24 36 25 42 39 43 47 49 33 51 14.12 4.85 10.55 15.23 22.75 8.06 17.63 14.48 18.34 5.25 21.19 29.21 21.38 7.34 39.05 33.16 20.46 12.9 16.62 11.6

WSK 38.95 4.85 17.17 35.04 37.6 35.99 33.82 34.53 34.86 5.25 38.02 35.76 35.74 18.18 39.05 33.16 26.54 12.9 35.68 11.6

ESK 99.74392 12.41997 43.96927 89.73111 96.28681 92.16389 86.60691 88.4251 89.27017 13.4443 97.36236 91.5749 91.52369 46.5557 100 84.91677 67.96415 33.03457 91.37004 29.70551

Efisiensi lintasan (LE)


48


LE = LE = SI

= 73,22% Smoothness Index (SI) = =

(39,05 38,95)2 .... (39,05 11,6)2

= 70,5831 RA (Region Approach) Waktu Menganggur (Delay Time)

DT K .STm ax STkk 1

k

DT (17 x39,29) 571,91 96,02

Persentase Waktu Menganggur (%DT)% DT % DT

DT x100 % K .STm ax96,02 x100 % 14,37 % 17 x39 ,29

Effisiensi Stasiun Kerja (ESKk)ESK STk x100 % STm ax

Tabel 3.29 Tabel Performansi LOB pada Metode RA

SK 1 2 3 4 6

STk 39.29 39.28 38.7 39.12 38.82

ESK 100 99.97455 98.49835 99.56732 98.80377


49


7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 Effisiensi Lintasan (LE)

38.79 34.14 35.55 39.05 37.33 34.96 37.23 33.88 38.75 38.96 8.06

98.72741 86.89234 90.48104 99.38916 95.01145 88.97938 94.75694 86.23059 98.6256 99.16009 20.51413

LE

STk 1

k

k

K .CT

x100 % =

571,91 x100 % = 85,62% 17 x39 ,29

Smoothness Indeks (SI)

SI

(STk 1

k

max

STk ) 2

SI = (39,29 39,28) 2 .... (39,29 8.06) 2 = 50,28761

Moodie Young: Delay time (DT) DT = K.STmax DT = (20)(39.05) (571,91) DT = 209,09 detik Persentase delay time (%DT)


50


%DT = %DT = %DT = 26,77% Efisiensi Stasiun Kerja (ESK) )

ESKk = (

Tabel 3.30 Tabel Performansi LOB pada Metode MY

SK 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19

Operasi Waktu 2 19 8 21 22 12 14 20 29 30 24 36 25 42 39 43 47 49 33 14.12 4.85 10.55 15.23 22.75 8.06 17.63 14.48 18.34 5.25 21.19 29.21 21.38 7.34 39.05 33.16 20.46 12.9 16.62

WSK 38.95 4.85 17.17 35.04 37.6 35.99 33.82 34.53 34.86 5.25 38.02 35.76 35.74 18.18 39.05 33.16 26.54 12.9 35.68

ESK 99.74392 12.41997 43.96927 89.73111 96.28681 92.16389 86.60691 88.4251 89.27017 13.4443 97.36236 91.5749 91.52369 46.5557 100 84.91677 67.96415 33.03457 91.37004


51


20 LE = LE = SI

51

11.6

11.6

29.70551

Efisiensi lintasan (LE)

= 73,22% Smoothness Index (SI) = =

(39,05 38,95) 2 .... (39,05 11,66) 2

= 70,5831

3.2.2.5 Pemilihan metode Menggunakan Metode RPW Dari Kelompok 23 karena pertimbangan Kelogisan dan meminimasi risiko terjadinya komponen tercecer. Operasi Memasang bemper belakang ke chasis Memasang plat belakang kecil ke rumah dinamo Memasang plat belakang besar ke rumah dynamo Memasang roda assy belakang ke as roda sebelah kanan Memasang gear ke dynamo Memasang gear besar belakang ke chasis Memasang roda assy depan kanan ke as roda Memasang sekrup kanan bemper belakang ke chasis Peringkat Operasi dengan Metode RPWTabel 3.31 Tabel Peringkat Operasi dengan metode RPW

Operasi 23 2 1 5 3 7 12 24

Waktu 6.03 14.12 12.85 9.19 11.98 5.22 8.06 21.19


52


Memasang sekrup kiri bemper belakang ke chasis Memasang eyelet depan kanan ke as roda Memasang gear kecil depan ke chasis Memasang eyelet ke as roda belakang kanan Memasang as roda assy depan kanan ke chasis Memasukkan as roda assy belakang kanan ke chasis Memasang dynamo ke rumah dynamo Memasang garden ke chasis Memasang rumah dynamo assy ke chasis Memasang eyelet ke as roda belakang kiri Memasang eyelet sebelah kiri ke as roda depan Memasang roda assy belakang kiri ke as roda Memasang bantalan roller besar ke roller besar bagian kiri belakang Memasang Pengunci dynamo Memasang tuas on-off ke chasis Memasang plat depan ke chasis Memasang roller kecil tengah kiri dengan baut Memasang roda assy depan kiri ke as roda Memasang ring ke baut tengah kiri Memasang baut ke bantalan roler belakang kiri Memasang roller bagian tengah kanan ke baut Memasang penutup plat depan ke chasis Memasang bantalan roller besar ke roller besar bagian kanan belakang Memasang ring kiri ke bantalan roller belakang kiri Memasang roller kecil assy ke bumper tengah kiri memasang ring ke baut tengah kanan

25 13 11 6 14 8 4 19 21 9 15 10

21.38 7.08 6.73 5.4 17.63 10.55 6.62 4.85 15.23 8.37 10.54 6.48

40 22 18 17 37 16 38 41 34 20

6.48 22.75 7.18 6.94 2.17 5.65 7.22 4.36 8.63 14.48

44 42 39 35

6.55 7.34 39.05 6.55


53


Memasang Bantalan Roller Besar Bagian Kiri Depan Memasang baut kebantalan roller belakang kanan Memasang roller besar assy ke bumper belakang kiri Memasang Bantalan Roller Besarke Roller Besar Bagian Kanan Depan Memasang roller kecil assy pada bumper tengah kanan Memasang Baut ke Bantalan Roller Kiri Depan Memasang Baut ke Bantalan Roller Kanan Depan Memasang Baterai ke Chasis Memasang ring kebantalan roller belakang kanan Memasang Ring ke Bantalan Roller Kiri Depan Memasang Ring ke Bantalan Roller Kanan Depan Memasang roller besar assy ke bumper belakang kanan Memasang Roller Besar Assy Pada Bumper Kiri Depan Memasang Roller BesarAssy Pada Bumper Kanan Depan Memasang Pengunci Baterai Melakukan Inspeksi Memasang Body ke Chasis Memasang Pengunci Body ke Chasis

26 45 43

6.24 7.81 33.16

30 36 27 31 48 46 28 32 47 29 33 49 50 51 52

5.25 29.21 4.75 4.66 14.25 6.08 5.53 6.34 20.46 18.34 16.62 12.9 8.06 11.6 5.8

Penyusunan Stasiun KerjaTabel 3.32 Tabel Penyusunan Stasiun Kerja

Stasiun 1

Operasi 23 25 37 38

WAKTU Jumlah 6.03 21.38 2.17 7.22 36.8


54


2 3

39 34 35 24

39.05 8.63 6.55 21.19 29.21 14.12 12.85 11.98 9.19 5.22 6.73 5.4 10.55 6.62 4.85 15.23 8.37 6.48 8.06 7.08 17.33 10.54 5.65 22.75 6.48 4.36 7.34 33.16

39.05

36.37 29.21

4 5

36 2 1 3

38.95

6

5 7 11 6 8

37.09

7

4 19 21 9

35.07

8

10 12 13 14

38.95

9

15 16 22

38.94

10

40 41 42

18.18 33.16

11

43


55


12

44 45 46

6.55 7.81 6.08 20.46 6.94 7.18 14.48 6.24 4.75 5.53 18.34 5.25 4.66 6.34 16.62 14.25 12.9 8.06 11.6 5.8 17.4 35.21 32.87 34.86 28.6 20.44 20.46

13 14

47 17 18 20

15

26 27 28 29

16

30 31 32 33

17

48 49 50

18

51 52

Tujuan perbandingan ini adalah untuk mengetahui metode mana yang dapat membangun lini perakitan yang terbaik, yaitu lini perakitan yang mempunyai jumlah stasiun yang paling minimal dan memiliki waktu stasiun yang sama rata untuk setiap stasiun. Lini perakitan yang mempunyai waktu stasiun yang sama rata untuk setiap stasiun mengindikasikan pembagian task-task di setiap stasiun kerja. Pada perancangan stasiun kerja ini dipilih yang terbaik yaitu RPW karena penempatan task ke suatu stasiun dilakukan berdasarkan hasil pembobotan. Metode RPW yang terpilih adalah


56


Hasil Perhitungan RPW kelompok 23, hal ini didasarkan pada unsur kelogisan dan kesesuaian perpindahan tiap komponen dan subassembly.Tabel 3.33 Tabel Perbandingan Antara Stasiun Kerja Modul 4 dengan Stasiun Kerja Baru yang Telah Dirancang Ulang

Modul 4 (%) DT LE SI ESK 1 ESK 2 ESK 3 ESK 4 ESK 5 ESK 6 ESK 7 ESK 8 ESK 9 ESK 10 ESK 11 ESK 12 ESK 13 13.85 86.15 34.65 94.21255 100 96.5685 93.52113 98.36108 92.82971 91.5749 52.34315 52.39437 99.74392 94.6991 89.44942 97.02945

LOB (%) 18.63 81.36 38.349 94.23816 100 93.137 74.80154 99.74392 94.98079 89.80794 99.74392 99.71831 46.5557 84.91677 52.34315 52.39437


57


ESK 14 ESK 15 ESK 16 ESK 17 ESK 18

89.39821 87.70807 84.379 50.34571

73.23944 89.27017 84.17414 90.16645 44.55826

Efisiensi lintasan (LE) LE = LE =

= 81,36%

Pada tabel rekapitulasi diatas dapat diketahui bahwa performansi LOB tidak lebih baik dibandingkan dengan lintasan di modul 4. Nilai LE metode LOB lebih kecil daripada nilai LE pada lintasan yang digunakan di modul 4. Smoothness indeks

menunjukkan kehalusan perbedaan yang terjadi antar stasiun kerja dimana semakin kecil angkanya maka semakin kecil pula kemungkinan munculnya bottlneck dan

perbedaan waktu total antara stasiun kerja. Nilai SI pada metode LOB semakin besar, hal ini dikarenakan perbedaan yang dihasilkan antar stasiun kerja pun semakin besar dengan kata lain beban tidak merata pada setiap stasiun. Nilai DT (Delay Time) juga pada lintasan LOB menunjukkan nilai yang lebih besar dibanding modul 4, ini berarti operator banyak yang menganggur karena operator kurang terampil dalam perakitan Mini 4WD dan beban antar operator yang tidak sama dengan kata lain ada operator yang bekerja lebih banyak dan banyak operator yang menganggur.

3.2.2.6 Pembentukan layout lintasan


58


SK 18 Guda ng

SK 17

SK 16

SK 15

SK 14

SK 13

SK 12

SK 11

SK 10

SK 9

SK 1

SK 2

SK 3

SK 4

SK 5

SK 6

SK 7 SK 8

Gambar 3.3 Gambar Pembentukan Layout Lintasan

Analisis : Dari proses perakitan tersebut diketahui terjadi 4 kegiatan, yaitu pergerakan (movement), proses (process), penyimpanan (storage) dan inspeksi (inspection). Sehingga layout lintasan yang digunakan untuk proses perakitan Tamiya dengan 18 stasiun kerja adalah U-shape . Layout dengan pola U-shape digunakan agar perakitan tidak memakan banyak tempat. Selain itu, pemilihan juga bertujuan agar raw material dan storage final product letaknya berdekatan, sehingga pengontrolan terhadap final product bisa dilakukan sewaktu-waktu dan bila ada produk yang cacat dapat langsung di proses ulang dengan cepat.

3.2.3 Perhitungan kanban Asumsi Perhitungan Kanban: Tempat Komponen handling berupa Keranjang dengan ukuran Besar Kapasitas Keranjang sama, sehingga untuk tiap komponen berbeda-beda daya angkutnya Kanban dipindahkan secara manual untuk meminimasi biaya.


59

SK 6


Stasiun Kerja 5

Komponen Dinamo Np =

=

= 10,33 = 11 kanban

Berdasarkan hasil perhitungan yang ada bahwa jumlah kanban yang diperlukan untuk kanban komponen dinamo pada stasiun kerja 5 untuk memenuhi permintaan tamiya 729 perhari adalah 11 kanban. Dengan demikian pemenuhan terhadap demand dapat terpenuhi dan jumlah komponen pada setiap satu kanban 966.27 67. Asumsinya bahwa dengan mempertimbangkan berat dinamo persatuan, maka satu container hanya mampu menampung 70 dinamo. Dalam perhitungan kanban ini menggunakan trolly dengan kapasitas maksimal 100 komponen.

Stasiun Kerja 6

Komponen Gear besar Np =

=

= 7,17 = 8 kanban

Berdasarkan hasil perhitungan yang ada bahwa jumlah kanban yang diperlukan untuk kanban komponen gear besar pada stasiun kerja 6 untuk memenuhi


60


permintaan tamiya 729 perhari adalah 8 kanban. Dengan demikian pemenuhan terhadap demand dapat terpenuhi dan jumlah komponen pada setiap satu kanban 91,125 100. Dalam perhitungan kanban ini menggunakan trolly dengan kapasitas maksimal 100 komponen. Komponen as roda Np =

=

= 7,17 = 8 kanban

Berdasarkan hasil perhitungan yang ada bahwa jumlah kanban yang diperlukan untuk kanban komponen as roda pada stasiun kerja 6 untuk memenuhi permintaan tamiya 729 perhari adalah 8 kanban. Dengan demikian pemenuhan terhadap demand dapat terpenuhi dan jumlah komponen pada setiap satu kanban adalah 91,125 100. Dalam perhitungan kanban ini menggunakan trolly dengan kapasitas maksimal 100 komponen.

Stasiun Kerja 14 Komponen Penutup Plat Depan Np =

=

= 6.99 = 7 kanban


61


Berdasarkan hasil perhitungan yang ada bahwa jumlah kanban yang diperlukan untuk kanban komponen penutup plat depan pada stasiun kerja 14 untuk memenuhi permintaan tamiya 729 perhari adalah 7 kanban. Dalam perhitungan kanban ini menggunakan trolly dengan kapasitas maksimal 100 komponen

3.2.4 Moving card modul 6 Terlampir satu shift 3.2.5 Gambar ilustrasi 3.2.5.1 Waktu tinggal komponen Stasiun Kerja 5

Waktu Tinggal Komponen = Waktu Mulai Proses Waktu Masuk Komponen Contoh Pada Tamiya 1 = 0:02:58.36 0:00:00.00 = 0:02:58.36 Plat Belakang KecilTabel 3.34 Waktu Tinggal Komponen Plat Belakang Kecil

No. perakitan 1 2 3 4 5 6 7 8

Waktu Mulai Proses 0:02:58.36 0:03:50.90

Waktu masuk

Waktu tinggal

komponen komponen 0:00:00,00 0:00:00,00 0:02:58.36 0:03:50.90 0:04:32.04 0:05:52.98 0:06:24.08 0:06:57.20 0:07:32.66 0:08:07.10

0:04:32.04 0:00:00,00 0:05:52.98 0:00:00,00 0:06:24.08 0:00:00,00 0:06:57.20 0:00:00,00 0:07:32.66 0:00:00,00 0:08:07.10 0:00:00,00


62


9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30

0:08:44.49 0:00:00,00 0:09:20.97 0:00:00,00 0:10:04.62 0:00:00,00 0:10:40.83 0:00:00,00 0:11:18.61 0:12:20.51 0:00:00,00 0:00:00,00

0:08:44.49 0:09:20.97 0:10:04.62 0:10:40.83 0:11:18.61 0:12:20.51 0:13:18.70 0:13:56.35 0:14:30.49 0:15:05.77 0:16:01.89 0:16:46.19 0:17:36.71 0:18:08.92 0:19:06.42 0:19:46.33 0:20:33.72 0:21:38.88 0:22:24.09 0:23:10.36 0:23:53.17 0:24:27.55

0:13:18.70 0:00:00,00 0:13:56.35 0:00:00,00 0:14:30.49 0:00:00,00 0:15:05.77 0:16:01.89 0:00:00,00 0:00:00,00

0:16:46.19 0:00:00,00 0:17:36.71 0:00:00,00 0:18:08.92 0:00:00,00 0:19:06.42 0:00:00,00

0:19:46.33 0:00:00,00 0:20:33.72 0:21:38.88 0:22:24.09 0:23:10.36 0:23:53.17 0:24:27.55 0:00:00,00 0:00:00,00 0:00:00,00 0:00:00,00 0:00:00,00 0:00:00,00


63


waktu tinggal komponen plat belakang kecil0:25:55.20 0:23:02.40 0:20:09.60 0:17:16.80 0:14:24.00 0:11:31.20 0:08:38.40 0:05:45.60 0:02:52.80 0:00:00.00 waktu tinggal komponen

Gambar 3.4 Gambar Waktu Tinggal Komponen Plat Belakang Kecil

Analisa : Menurut grafik yang ditunjukkan dalam perhitungan waktu tinggal komponen plat belakang kecil, dapat disimpulkan bahwa semakin banyak tamiya yang dikerjakan dalam suatu perakitan maka semakin lama waktu tinggal komponen plat belakang kecil yang dihasilkan.

Plat Belakang BesarTabel 3.35 Tabel Waktu Tinggal Komponen Plat Belakang Besar

No. perakitan

Waktu Mulai Proses

waktu masuk

Waktu tinggal

komponen komponen 0:00:00,00 0:00:00,00 0:03:24.68 0:04:08.80 0:05:31.64 0:06:04.75 0:06:33.55

1 0:03:24.68 2 0:04:08.80

3 0:05:31.64 0:00:00,00 4 0:06:04.75 0:00:00,00 5 0:06:33.55 0:00:00,00


64


6 0:07:13.70 0:00:00,00 7 0:07:47.34 0:00:00,00 8 0:08:18.50 0:00:00,00 9 0:08:58.68 0:00:00,00 10 0:09:37.08 0:00:00,00 11 0:10:17.68 0:00:00,00 12 0:10:54.42 0:00:00,00 13 0:11:33.63 14 0:12:53.72 0:00:00,00 0:00:00,00

0:07:13.70 0:07:47.34 0:08:18.50 0:08:58.68 0:09:37.08 0:10:17.68 0:10:54.42 0:11:33.63 0:12:53.72 0:13:33.57 0:14:13.11 0:14:42.57 0:15:21.06 0:16:20.45 0:17:11.60 0:17:46.41 0:18:18.35 0:19:24.78 0:19:58.00 0:20:47.26 0:21:52.98 0:22:39.35 0:23:25.40 0:24:02.34 0:24:38.09

15 0:13:33.57 0:00:00,00 16 0:14:13.11 0:00:00,00 17 0:14:42.57 0:00:00,00 18 0:15:21.06 19 0:16:20.45 0:00:00,00 0:00:00,00

20 0:17:11.60 0:00:00,00 21 0:17:46.41 0:00:00,00 22 0:18:18.35 0:00:00,00 23 0:19:24.78 0:00:00,00

24 0:19:58.00 0:00:00,00 25 0:20:47.26 26 0:21:52.98 27 0:22:39.35 28 0:23:25.40 29 0:24:02.34 30 0:24:38.09 0:00:00,00 0:00:00,00 0:00:00,00 0:00:00,00 0:00:00,00 0:00:00,00


65


waktu tinggal komponen plat belakang besar0:25:55.20 0:23:02.40 0:20:09.60 0:17:16.80 0:14:24.00 0:11:31.20 0:08:38.40 0:05:45.60 0:02:52.80 0:00:00.00 1 3 5 7 9 waktu tinggal komponen

11 13 15 17 19 21 23 25 27 29

Gambar 3.5 Gambar Waktu Tinggal Komponen Plat Belakang Besar

Analisa : Menurut grafik yang ditunjukkan dalam perhitungan waktu tinggal komponen plat belakang besar, dapat disimpulkan bahwa semakin banyak tamiya yang dikerjakan dalam suatu perakitan maka semakin lama waktu tinggal komponen plat belakang besar yang dihasilkan. Rumah DinamoTabel 3.36 Tabel Waktu Tinggal Komponen Rumah Dinamo

No. perakitan

Waktu Mulai Proses

waktu masuk

Waktu tinggal

komponen komponen 0:00:00.00 0:00:00.00 0:02:58.36 0:03:50.90 0:04:32.04 0:05:52.98 0:06:24.08 0:06:57.20

1 0:02:58.36 2 0:03:50.90

3 0:04:32.04 0:00:00.00 4 0:05:52.98 0:00:00.00 5 0:06:24.08 0:00:00.00 6 0:06:57.20 0:00:00.00


66


7 0:07:32.66 0:00:00.00 8 0:08:07.10 0:00:00.00 9 0:08:44.49 0:00:00.00 10 0:09:20.97 0:00:00.00 11 0:10:04.62 0:00:00.00 12 0:10:40.83 0:00:00.00 13 0:11:18.61 14 0:12:20.51 0:00:00.00 0:00:00.00

0:07:32.66 0:08:07.10 0:08:44.49 0:09:20.97 0:10:04.62 0:10:40.83 0:11:18.61 0:12:20.51 0:13:18.70 0:13:56.35 0:14:30.49 0:15:05.77 0:16:01.89 0:16:46.19 0:17:36.71 0:18:08.92 0:19:06.42 0:19:46.33 0:20:33.72 0:21:38.88 0:22:24.09 0:23:10.36 0:23:53.17 0:24:27.55

15 0:13:18.70 0:00:00.00 16 0:13:56.35 0:00:00.00 17 0:14:30.49 0:00:00.00 18 0:15:05.77 19 0:16:01.89 0:00:00.00 0:00:00.00

20 0:16:46.19 0:00:00.00 21 0:17:36.71 0:00:00.00 22 0:18:08.92 0:00:00.00 23 0:19:06.42 0:00:00.00

24 0:19:46.33 0:00:00.00 25 0:20:33.72 26 0:21:38.88 27 0:22:24.09 28 0:23:10.36 29 0:23:53.17 30 0:24:27.55 0:00:00.00 0:00:00.00 0:00:00.00 0:00:00.00 0:00:00.00 0:00:00.00


67


waktu tinggal komponen rumah dinamo0:25:55.20 0:23:02.40 0:20:09.60 0:17:16.80 0:14:24.00 0:11:31.20 0:08:38.40 0:05:45.60 0:02:52.80 0:00:00.00 1 3 5 7 9 waktu tinggal komponen

11 13 15 17 19 21 23 25 27 29

Gambar 3.6 Gambar Waktu Tinggal Komponen Rumah Dinamo

Analisa : Menurut grafik yang ditunjukkan dalam perhitungan waktu tinggal komponen rumah dinamo, dapat disimpulkan bahwa semakin banyak tamiya yang dikerjakan dalam suatu perakitan maka semakin lama waktu tinggal komponen rumah dinamo. Gear DinamoTabel 3.37 Tabel Waktu Tinggal Komponen Gear Dinamo

No. perakita n 1 2 3 4 5 6

Waktu Mulai waktu masuk Proses 0:03:35.88 0:04:18.27 0:05:41.74 0:06:11.92 0:06:41.18 0:07:18.92 komponen 0:00:00,00 0:00:00,00 0:00:00,00 0:00:00,00 0:00:00,00 0:00:00,00

Waktu tinggal komponen 0:03:35.88 0:04:18.27 0:05:41.74 0:06:11.92 0:06:41.18 0:07:18.92


68


7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30

0:07:53.15 0:08:26.13 0:09:08.71 0:09:49.61 0:10:25.90 0:11:00.74 0:11:39.48 0:12:59.57 0:13:41.77 0:14:19.40 0:14:48.74 0:15:27.07 0:16:29.42 0:17:19.43 0:17:54.21 0:18:24.69 0:19:32.00 0:20:09.11 0:20:54.35 0:21:58.51 0:22:47.51 0:23:32.64 0:24:10.59 0:24:46.87

0:00:00,00 0:00:00,00 0:00:00,00 0:00:00,00 0:00:00,00 0:00:00,00 0:00:00,00 0:00:00,00 0:00:00,00 0:00:00,00 0:00:00,00 0:00:00,00 0:00:00,00 0:00:00,00 0:00:00,00 0:00:00,00 0:00:00,00 0:00:00,00 0:00:00,00 0:00:00,00 0:00:00,00 0:00:00,00 0:00:00,00 0:00:00,00

0:07:53.15 0:08:26.13 0:09:08.71 0:09:49.61 0:10:25.90 0:11:00.74 0:11:39.48 0:12:59.57 0:13:41.77 0:14:19.40 0:14:48.74 0:15:27.07 0:16:29.42 0:17:19.43 0:17:54.21 0:18:24.69 0:19:32.00 0:20:09.11 0:20:54.35 0:21:58.51 0:22:47.51 0:23:32.64 0:24:10.59 0:24:46.87


69


waktu tinggal komponen gear dinamo0:28:48.00 0:21:36.00 0:14:24.00 0:07:12.00 0:00:00.00 1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 waktu tinggal komponen

Gambar 3.7 Gambar Waktu Tinggal Komponen Gear Dinamo

Analisa : Menurut grafik yang ditunjukkan dalam perhitungan waktu tinggal komponen gear dinamo, dapat disimpulkan bahwa semakin banyak tamiya yang dikerjakan dalam suatu perakitan maka semakin lama waktu tinggal komponen gear dinamo. DinamoTabel 3.38 Tabel Waktu Tinggal Komponen Dinamo

No Perakitan 1 2 3 4 5 6 7

Waktu Mulai Proses 0:03:35.88 0:04:18.27

waktu masuk komponen 0:00:00.00 0:00:00.00

waktu tinggal komponen 0:03:35.88 0:04:18.27 0:05:41.74 0:06:11.92 0:06:41.18 0:07:18.92 0:07:53.15

0:05:41.74 0:00:00.00 0:06:11.92 0:00:00.00 0:06:41.18 0:00:00.00 0:07:18.92 0:00:00.00 0:07:53.15 0:00:00.00


70


8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30

0:08:26.13 0:00:00.00 0:09:08.71 0:00:00.00 0:09:49.61 0:00:00.00 0:10:25.90 0:10:00.71 0:11:00.74 0:10:00.71 0:11:39.48 0:12:59.57 0:10:00.71 0:10:00.71

0:08:26.13 0:09:08.71 0:09:49.61 0:00:25.19 0:01:00.03 0:01:38.77 0:02:58.86 0:03:41.06 0:04:18.69 0:04:48.03 0:05:26.36 0:06:28.71 0:07:18.72 0:00:29.44 0:00:59.92 0:02:07.23 0:02:44.34 0:03:29.58 0:04:33.74 0:05:22.74 0:06:07.87 0:06:45.82 0:07:22.10

0:13:41.77 0:10:00.71 0:14:19.40 0:10:00.71 0:14:48.74 0:10:00.71 0:15:27.07 0:16:29.42 0:10:00.71 0:10:00.71

0:17:19.43 0:10:00.71 0:17:54.21 0:17:24.77 0:18:24.69 0:17:24.77 0:19:32.00 0:17:24.77

0:20:09.11 0:17:24.77 0:20:54.35 0:21:58.51 0:22:47.51 0:23:32.64 0:24:10.59 0:24:46.87 0:17:24.77 0:17:24.77 0:17:24.77 0:17:24.77 0:17:24.77 0:17:24.77


71


waktu tinggal komponen dinamo0:11:31.20 0:10:04.80 0:08:38.40 0:07:12.00 0:05:45.60 0:04:19.20 0:02:52.80 0:01:26.40 0:00:00.00 1 3 5 7 9 waktu tinggal komponen

11 13 15 17 19 21 23 25 27 29

Gambar 3.8 Gambar Waktu Tinggal Komponen Dinamo

Analisa : Menurut grafik yang ditunjukkan dalam perhitungan waktu tinggal komponen dinamo, dapat disimpulkan bahwa semakin banyak tamiya yang dikerjakan dalam suatu perakitan maka semakin lama waktu tinggal komponen dinamo. Akan tetapi pada perhitungan waktu tinggal komponen dinamo memiliki kasus khusus pada tamiya ke-11 dan ke-21. Hal ini dikarenakan dinamo memiliki kanban yang dilakukan sebanyak dua kali dengan jumlah dinamo yang diambil sebanyak 10 unit setiap kali pengambilan. Maka untuk perhitungan waktu tinggal komponen dinamo pada tamiya ke-11 dan ke-21 dihitung dari waktu masuknya komponen dinamo sampai waktu mulai proses pemasangan dinamo.

Stasiun Kerja 6

Waktu tinggal komponen Gear besarWaktu Tinggal Komponen = Waktu Mulai Proses Waktu Masuk Komponen Contoh Pada Tamiya 1 = 0:03:51.01 0:00:00.00 = 0:03:51.01Tabel 3.39 Tabel Waktu Tinggal Komponen Gear Besar


72


No Perakitan 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30

Waktu Mulai Proses 0:03:51.01 0:04:32.04 0:05:52.98 0:06:34.40 0:07:11.20 0:07:48.80 0:08:21.87 0:08:54.20 0:09:23.13 0:10:04.62 0:10:45.67 0:11:27.60 0:11:59.39 0:13:18.70 0:14:01.33 0:14:32.00 0:15:04.73 0:15:41.74 0:16:46.19 0:17:36.71 0:18:08.92 0:18:39.07 0:19:46.33 0:20:24.34 0:21:06.00 0:22:12.00 0:22:45.27 0:23:44.71 0:24:27.49 0:24:58.47

waktu masuk komponen 0:00:00,00 0:00:00,00 0:00:00,00 0:00:00,00 0:00:00,00 0:00:00,00 0:00:00,00 0:00:00,00 0:00:00,00 0:00:00,00 0:00:00,00 0:00:00,00 0:00:00,00 0:00:00,00 0:00:00,00 0:00:00,00 0:00:00,00 0:00:00,00 0:00:00,00 0:00:00,00 0:00:00,00 0:00:00,00 0:00:00,00 0:00:00,00 0:00:00,00 0:00:00,00 0:00:00,00 0:00:00,00 0:00:00,00 0:00:00,00

Waktu Tinggal Komponen 0:03:51.01 0:04:32.04 0:05:52.98 0:06:34.40 0:07:11.20 0:07:48.80 0:08:21.87 0:08:54.20 0:09:23.13 0:10:04.62 0:10:45.67 0:11:27.60 0:11:59.39 0:13:18.70 0:14:01.33 0:14:32.00 0:15:04.73 0:15:41.74 0:16:46.19 0:17:36.71 0:18:08.92 0:18:39.07 0:19:46.33 0:20:24.34 0:21:06.00 0:22:12.00 0:22:45.27 0:23:44.71 0:24:27.49 0:24:58.47


73


Gear besar0:28:48.00 0:21:36.00

Waktu

0:14:24.00 gear besar 0:07:12.00 0:00:00.00 1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 tamiya ke-

Gambar 3.9 Gambar Waktu Tinggal Komponen Gear Besar

Grafik di atas menggambarkan waktu tinggal komponen as roda pada stasiun kerja 6. Pengambilan komponen as roda menggunakan 2 buah container dengan kapasitas kontainer sebesar 10. Pada awalnya pada box terdapat 10 buah as roda yang digunakan untuk tamiya ke-1 sampai 10 (waktu awal 0:00:00). Peningkatan grafik dari tamiya ke-1 sampai 10 terjadi karena komponen yang digunakan pada tamiya yang semakin akhir tinggal di box komponen semakin lama. Pada tamiya ke-11 waktu tinggal komponen menurun karena komponen yang digunakan pada tamiya ke-11 adalah as roda yang diambil pada kanban pertama. Hal yang sama juga terjadi pada tamiya ke-21 yang menggunakan as roda dari kanban kedua. Waktu tinggal komponen As rodaTabel 3.40 Tabel Waktu Tinggal Komponen As Roda No Perakitan 1 2 3 4 5 Waktu Mulai Proses 0:03:57.13 0:04:38.34 0:05:58.57 0:06:39.33 0:07:16.02 waktu masuk komponen 0:00:00,00 0:00:00,00 0:00:00,00 0:00:00,00 0:00:00,00 Waktu Tinggal Komponen 0:03:57.13 0:04:38.34 0:05:58.57 0:06:39.33 0:07:16.02


74


6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30

0:07:53.00 0:08:26.31 0:09:00.00 0:09:26.76 0:10:10.45 0:10:56.13 0:11:33.36 0:12:04.05 0:13:23.85 0:14:05.47 0:14:36.58 0:15:09.41 0:15:47.31 0:16:50.81 0:17:39.79 0:18:13.12 0:18:43.14 0:19:49.61 0:20:28.00 0:21:11.17 0:22:16.13 0:23:06.12 0:23:49.28 0:24:30.87 0:25:01.61

0:00:00,00 0:00:00,00 0:00:00,00 0:00:00,00 0:00:00,00 0:10:24.00 0:10:24.00 0:10:24.00 0:10:24.00 0:10:24.00 0:10:24.00 0:10:24.00 0:10:24.00 0:10:24.00 0:10:24.00 0:17:46.75 0:17:46.75 0:17:46.75 0:17:46.75 0:17:46.75 0:17:46.75 0:17:46.75 0:17:46.75 0:17:46.75 0:17:46.75

0:07:53.00 0:08:26.31 0:09:00.00 0:09:26.76 0:10:10.45 0:00:32.13 0:01:09.36 0:01:40.05 0:02:59.85 0:03:41.47 0:04:12.58 0:04:45.41 0:05:23.31 0:06:26.81 0:07:15.79 0:00:26.37 0:00:56.39 0:02:02.86 0:02:41.25 0:03:24.42 0:04:29.38 0:05:19.37 0:06:02.53 0:06:44.12 0:07:14.86


75


as roda0:11:31.20 0:10:04.80 0:08:38.40 0:07:12.00 0:05:45.60 0:04:19.20 0:02:52.80 0:01:26.40 0:00:00.00 1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 tamiya ke-

Waktu

as roda

Gambar 3.10 Gambar Waktu Tinggal Komponen As Roda

Grafik di atas menggambarkan waktu tinggal komponen as roda pada stasiun kerja 6. Pengambilan komponen as roda menggunakan 2 buah container dengan kapasitas kontainer sebesar 10. Pada awalnya pada box terdapat 10 buah as roda yang digunakan untuk tamiya ke-1 sampai 10 (waktu awal 0:00:00). Peningkatan grafik dari tamiya ke-1 sampai 10 terjadi karena komponen yang digunakan pada tamiya yang semakin akhir tinggal di box komponen semakin lama. Pada tamiya ke11 waktu tinggal komponen menurun karena komponen yang digunakan pada tamiya ke-11 adalah as roda yang diambil pada kanban pertama. Hal yang sama juga terjadi pada tamiya ke-21 yang menggunakan as roda dari kanban kedua. Waktu tinggal komponen eyeletTabel 3.41 Tabel Waktu Tinggal Komponen Eyelet

No Perakitan 1 2 3 4

Waktu Mulai Proses0:04:46.12 0:04:46.63 0:06:06.08 0:06:46.37

waktu masuk komponen 0:00:00,00 0:00:00,00 0:00:00,00 0:00:00,00

Waktu Tinggal Komponen0:04:46.12 0:04:46.63 0:06:06.08 0:06:46.37


76


5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30

0:07:25.96 0:07:59.66 0:08:33.82 0:09:05.11 0:09:32.59 0:10:17.11 0:11:04.08 0:11:40.58 0:12:11.73 0:13:35.40 0:14:10.18 0:14:45.53 0:15:15.08 0:15:57.68 0:16:57.29 0:17:48.00 0:18:22.49 0:18:49.42 0:19:58.83 0:20:33.45 0:21:20.28 0:22:22.23 0:23:09.97 0:23:55.38 0:24:37.50 0:25:12.03

0:00:00,00 0:00:00,00 0:00:00,00 0:00:00,00 0:00:00,00 0:00:00,000:00:00.00 0:00:00.00 0:00:00.00 0:00:00.00 0:00:00.00 0:00:00.00 0:00:00.00 0:00:00.00 0:00:00.00 0:00:00.00 0:00:00.00 0:00:00.00 0:00:00.00 0:00:00.00 0:00:00.00 0:00:00.00 0:00:00.00 0:00:00.00 0:00:00.00 0:00:00.00

0:07:25.96 0:07:59.66 0:08:33.82 0:09:05.11 0:09:32.59 0:10:17.11 0:11:04.08 0:11:40.58 0:12:11.73 0:13:35.40 0:14:10.18 0:14:45.53 0:15:15.08 0:15:57.68 0:16:57.29 0:17:48.00 0:18:22.49 0:18:49.42 0:19:58.83 0:20:33.45 0:21:20.28 0:22:22.23 0:23:09.97 0:23:55.38 0:24:37.50 0:25:12.03


77


eyelet0:28:48.00 0:25:55.20 0:23:02.40 0:20:09.60 0:17:16.80 0:14:24.00 0:11:31.20 0:08:38.40 0:05:45.60 0:02:52.80 0:00:00.00 1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 tamiya ke-

Waktu

eyelet

Gambar 3.11 Waktu Gambar Tinggal Komponen Eyelet

Waktu tinggal dipengaruhi oleh waktu prosesnya, semakin lama waktu proses suatu komponen maka waktu tinggal komponen yang lain semakin besar pula. Pada grafik di atas menunjukkan pola linier, artinya waktu tinggal semakin bertambah besar seiring dengan waktu. Hal ini dikarenakan pada komponen ring tidak ada transfer batch ( kanban).komponen eyelet tidak dilakukan transfer batch karena komponen eyelet dapat berada dalam ruang kerja operator dan tidak mengganggu proses kerja operator. Waktu tinggal komponen roda assyTabel 3.42 Tabel Waktu Tinggal Komponen Roda Assy

No Perakitan 1 2 3 4 5 6

Waktu Mulai Proses 04:09.9 04:52.6 06:11.3 06:51.0 07:29.3 08:03.3

waktu masuk komponen 0:00:00,00 0:00:00,00 0:00:00,00 0:00:00,00 0:00:00,00 0:00:00,00

Waktu Tinggal Komponen 04:09.9 04:52.6 06:11.3 06:51.0 07:29.3 08:03.3


78


7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30

08:37.4 09:08.6 09:36.1 10:26.9 11:09.3 11:44.8 12:16.0 13:39.9 14:17.2 14:49.6 15:20.9 16:02.1 17:01.3 17:54.4 18:26.7 18:53.0 20:03.6 20:36.8 21:24.4 22:27.8 23:14.3 23:59.6 24:42.2 25:15.8

0:00:00,00 0:00:00,00 0:00:00,00 0:00:00,00 10:24.0 10:24.0 10:24.0 10:24.0 10:24.0 10:24.0 10:24.0 10:24.0 10:24.0 10:24.0 17:46.8 17:46.8 17:46.8 17:46.8 17:46.8 17:46.8 17:46.8 17:46.8 17:46.8 17:46.8

08:37.4 09:08.6 09:36.1 10:26.9 00:45.3 01:20.8 01:52.0 03:15.9 03:53.2 04:25.6 04:56.9 05:38.1 06:37.3 07:30.4 00:40.0 01:06.2 02:16.8 02:50.0 03:37.7 04:41.0 05:27.6 06:12.8 06:55.5 07:29.1


79


Roda assy11:31.2 10:04.8 WAktuTinggal 08:38.4 07:12.0 05:45.6 04:19.2 02:52.8 01:26.4 00:00.0 1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 Tamiya KeWaktu Tinggal Komponen

Gambar 3.12 Gambar Waktu Tinggal Komponen Roda Assy

Grafik di atas menggambarkan waktu tinggal komponen roda assy pada stasiun kerja 6. Pengambilan komponen as roda menggunakan 2 buah container dengan kapasitas kontainer sebesar 10. Pada awalnya pada box terdapat 10 buah as roda yang digunakan untuk tamiya ke-1 sampai 10 (waktu awal 0:00:00). Peningkatan grafik dari tamiya ke-1 sampai 10 terjadi karena komponen yang digunakan pada tamiya yang semakin akhir tinggal di box komponen semakin lama. Pada tamiya ke-11 waktu tinggal komponen menurun karena komponen yang digunakan pada tamiya ke-11 adalah as roda yang diambil pada kanban pertama. Hal yang sama juga terjadi pada tamiya ke-21 yang menggunakan as roda dari kanban kedua.

Waktu tinggal komponen DinamoTabel 3.43 Tabel Waktu Tinggal Komponen Dinamo No Perakitan 1 2 3 4 Waktu Mulai Proses 0:04:22.97 0:05:06.56 0:06:17.86 0:07:05.34 waktu masuk komponen 0:00:00,00 0:00:00,00 0:00:00,00 0:00:00,00 Waktu Tinggal Komponen 0:04:22.97 0:05:06.56 0:06:17.86 0:07:05.34


80


5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30

0:07:43.61 0:08:17.29 0:08:49.01 0:09:17.03 0:09:45.85 0:10:34.69 0:11:15.99 0:11:49.67 0:12:23.74 0:13:55.01 0:14:23.30 0:14:57.40 0:15:30.37 0:16:08.84 0:17:06.07 0:18:00.22 0:18:33.28 0:19:00.93 0:20:16.59 0:20:46.17 0:21:33.53 0:22:38.47 0:23:21.28 0:24:06.12 0:24:48.48 0:25:24.43

0:00:00,00 0:00:00,00 0:00:00,00 0:00:00,00 0:00:00,00 0:00:00,00 0:00:00.00 0:00:00.00 0:00:00.00 0:00:00.00 0:00:00.00 0:00:00.00 0:00:00.00 0:00:00.00 0:00:00.00 0:00:00.00 0:00:00.00 0:00:00.00 0:00:00.00 0:00:00.00 0:00:00.00 0:00:00.00 0:00:00.00 0:00:00.00 0:00:00.00 0:00:00.00

0:07:43.61 0:08:17.29 0:08:49.01 0:09:17.03 0:09:45.85 0:10:34.69 0:11:15.99 0:11:49.67 0:12:23.74 0:13:55.01 0:14:23.30 0:14:57.40 0:15:30.37 0:16:08.84 0:17:06.07 0:18:00.22 0:18:33.28 0:19:00.93 0:20:16.59 0:20:46.17 0:21:33.53 0:22:38.47 0:23:21.28 0:24:06.12 0:24:48.48 0:25:24.43

dinamo0:28:48.00 0:21:36.00 Waktu 0:14:24.00 0:07:12.00 0:00:00.00 Program Studi Teknik Industri 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 1 Universitas Diponegoro tamiya ke2011 dinamo

81


Stasiun Kerja 13 Tidak ada

Gambar 3.13 Gambar Waktu Tinggal Komponen Dinamo

Waktu tinggal dipengaruhi oleh waktu prosesnya, semakin lama waktu proses suatu komponen maka waktu tinggal komponen yang lain semakin besar pula.Pada grafik di atas menunjukkan pola linier, artinya waktu tinggal semakin bertambah besar seiring dengan waktu. Hal ini dikarenakan pada komponen ring tidak ada transfer batch ( kanban).komponen dinamo tidak dilakukan transfer batch karena komponen dinamo berasal dari stasiun kerja

Stasiun Kerja 13

Tidak ada Komponen pada Stasiun Kerja

Stasiun Kerja 14

Waktu tinggal komponen Plat Depan Waktu Tinggal Komponen = Waktu Mulai Proses Waktu Masuk Komponen Contoh Pada Tamiya 1 = 0:07:33,20 0:00:00.00 = 0:07:33,20Tabel 3.44 Tabel Waktu Tinggal Komponen Plat Depan

No Perakitan 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Waktu Mulai Proses 0:07:33,20 0:08:13,20 0:09:41,20 0:10:08,00 0:10:41,60 0:11:23,56 0:12:05,36 0:12:43,92 0:13:17,80 0:14:24,68

waktu masuk komponen 0:00:00,00 0:00:00,00 0:00:00,00 0:00:00,00 0:00:00,00 0:00:00,00 0:00:00,00 0:00:00,00 0:00:00,00 0:00:00,00

Waktu Tinggal Komponen 0:07:33,20 0:08:13,20 0:09:41,20 0:10:08,00 0:10:41,60 0:11:23,56 0:12:05,36 0:12:43,92 0:13:17,80 0:14:24,68


82


11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30

0:14:58,40 0:15:29,64 0:16:10,04 0:16:59,68 0:17:41,16 0:18:11,84 0:18:48,96 0:19:20,72 0:20:17,40 0:21:24,16 0:22:03,44 0:22:52,64 0:24:00,56 0:24:32,08 0:25:08,64 0:26:08,40 0:26:39,20 0:27:42,04 0:28:13,00 0:28:55,76

0:00:00,00 0:00:00,00 0:00:00,00 0:00:00,00 0:00:00,00 0:00:00,00 0:00:00,00 0:00:00,00 0:00:00,00 0:00:00,00 0:00:00,00 0:00:00,00 0:00:00,00 0:00:00,00 0:00:00,00 0:00:00,00 0:00:00,00 0:00:00,00 0:00:00,00 0:00:00,00

0:14:58,40 0:15:29,64 0:16:10,04 0:16:59,68 0:17:41,16 0:18:11,84 0:18:48,96 0:19:20,72 0:20:17,40 0:21:24,16 0:22:03,44 0:22:52,64 0:24:00,56 0:24:32,08 0:25:08,64 0:26:08,40 0:26:39,20 0:27:42,04 0:28:13,00 0:28:55,76

Waktu Tinggal Plat depan0:36:00.00 0:28:48.00 0:21:36.00 0:14:24.00 0:07:12.00 0:00:00.00 1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 no perakitan Waktu Tinggal Komponen


waktu

83


Gambar 3.14 Gambar Waktu Tinggal Komponen Plat Depan

Waktu tinggal komponen merupakan waktu

lamanya komponen berada di

stasiun kerja. Waktu tinggal diperoleh dari selisih waktu mulai proses dan waktu masuk komponen. Pada stasiun kerja dengan operasi pemasangan plat depan tidak dibutuhkan kanban untuk komponen plat depan sehingga mempengaruhi

perhitungan waktu tinggal. Dari grafik terlihat waktu tinggal komponen yang semakin lama grafiknya semakin naik secara konstan. Hal ini terjadi karena penambahan waktu yang terus diakumulasi hingga akhir akibat tidak adanya kanban yang menunjukkan bahwa jumlah komponen yang dibutuhkan telah tersedia dan tidak ada aktivitas berupa masuknya komponen. Waktu tinggal komponen Tuas On-OffTabel 3.45 Tabel Waktu Tinggal Komponen Tuas On-Off

No Perakitan 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19

Waktu Mulai Proses 0:07:33,20 0:08:13,20 0:09:41,20 0:10:08,00 0:10:41,60 0:11:23,56 0:12:05,36 0:12:43,92 0:13:17,80 0:14:24,68 0:14:58,40 0:15:29,64 0:16:10,04 0:16:59,68 0:17:41,16 0:18:11,84 0:18:48,96 0:19:20,72 0:20:17,40

waktu masuk komponen 0:00:00,00 0:00:00,00 0:00:00,00 0:00:00,00 0:00:00,00 0:00:00,00 0:00:00,00 0:00:00,00 0:00:00,00 0:00:00,00 0:00:00,00 0:00:00,00 0:00:00,00 0:00:00,00 0:00:00,00 0:00:00,00 0:00:00,00 0:00:00,00 0:00:00,00

Waktu Tinggal Komponen 0:07:33,20 0:08:13,20 0:09:41,20 0:10:08,00 0:10:41,60 0:11:23,56 0:12:05,36 0:12:43,92 0:13:17,80 0:14:24,68 0:14:58,40 0:15:29,64 0:16:10,04 0:16:59,68 0:17:41,16 0:18:11,84 0:18:48,96 0:19:20,72 0:20:17,40


84


20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30

0:21:24,16 0:22:03,44 0:22:52,64 0:24:00,56 0:24:32,08 0:25:08,64 0:26:08,40 0:26:39,20 0:27:42,04 0:28:13,00 0:28:55,76

0:00:00,00 0:00:00,00 0:00:00,00 0:00:00,00 0:00:00,00 0:00:00,00 0:00:00,00 0:00:00,00 0:00:00,00 0:00:00,00 0:00:00,00

0:21:24,16 0:22:03,44 0:22:52,64 0:24:00,56 0:24:32,08 0:25:08,64 0:26:08,40 0:26:39,20 0:27:42,04 0:28:13,00 0:28:55,76

Waktu Tinggal Tuas On-Off0:36:00.00 0:28:48.00 waktu 0:21:36.00 0:14:24.00 0:07:12.00 0:00:00.00 1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 no perakitan Gambar 3.15 Gambar Waktu Tinggal Komponen Tuas On-Off Waktu Tinggal Komponen

Waktu tinggal diperoleh dari selisih waktu mulai proses dan waktu masuk komponen. Pada stasiun kerja dengan operasi pemasangan tuas on-off depan tidak dibutuhkan kanban untuk komponen tuas on-off sehingga mempengaruhi

perhitungan waktu tinggal. Dari grafik terlihat waktu tinggal komponen yang semakin lama grafiknya semakin naik secara konstan. Hal ini terjadi ka

laporan modul 6 31maret

Documents