control de procesos

CAPITULO 1

CONCEPTOS Y DEFINICIONES

BÁSICAS

El control automático ha jugado un papel vital en el avance de la ciencia y de la ingeniería, constituyéndose parte integral e importante de los procesos industriales y de manufactura modernos, resultando esencial en operaciones industriales como el control de presión, temperatura, humedad y viscosidad, y flujo en las industrias de transformación.

Los procesos se controlan con mayor precisión para dar productos más uniformes y de más alta calidad, mediante la aplicación del control automático, lo cual con frecuencia representa mayores ganancias. El control automático también tiene grandes ventajas con ciertas operaciones remotas, peligrosas y rutinarias.

Puesto que el beneficio del proceso es por lo común la ventaja más importante que se busca al aplicar el control automático, la calidad del control y su costo se deben comparar con los beneficios económicos y técnicos esperados del proceso.

El primer trabajo significativo en control automático fue el regulador centrífugo de James Watt para el control de velocidad de una máquina de vapor, en el siglo dieciocho. En 1922 Minorsky uso las ecuaciones diferenciales que describen al sistema para demostrar la estabilidad del mismo. En 1932 Nyquist desarrolló un procedimiento para determinar la estabilidad de los sistemas de lazo cerrado sobre la base de la respuesta de lazo abierto con excitación sinusoidal en régimen permanente. En 1934 Hazen introdujo el término de servomecanismos y desarrolló el diseño de los mismos.

Durante la década de los cuarenta, los métodos de respuesta en frecuencia posibilitaron el diseño de sistemas lineales de control de lazo cerrado. De fines de los cuarenta a principios de los cincuenta, Evans desarrolló por completo el método del lugar de las raíces.

Los métodos de respuesta de frecuencia y del lugar de las raíces, que son el corazón de la Teoría Clásica de Control, llevan a sistemas que son estables y que satisfacen un conjunto de requerimientos de funcionamiento más o menos arbitrarios. Tales sistemas son, en general, aceptables pero no óptimos. Desde fines de los cincuenta, el énfasis en problemas de diseño de sistemas de control se desplazó al diseño de un sistema óptimo.

Ing. Humberto Ivan Gonzales Tapia Año: 20084ta.Edición

CONTROL E INSTRUMENTACION DE PROCESOS QUÍMICOSPRQ-310

Carrera: Técnico Superior en PetróleosCamiri – Bolivia

Como las plantas modernas con muchas entradas y salidas, se van haciendo más y más complejas, la descripción de un sistema moderno de control requiere una gran cantidad de ecuaciones. La teoría de control clásica, que trata de sistemas con una entrada y una salida, se vuelve absolutamente impotente ante sistemas de múltiples entradas y salidas. Hacia 1960, gracias a la disponibilidad de las computadoras digitales, se hizo posible el análisis de sistemas complejos en el dominio del tiempo; desde entonces se ha desarrollado la Teoría de Control Moderna, basada en el análisis y síntesis en el dominio del tiempo, utilizando variables de estado, con lo que se posibilita afrontar la complejidad creciente de las plantas modernas y los estrictos requisitos de exactitud, peso y costo.

Los desarrollos más recientes en la teoría de control moderna están en el campo del control óptimo de sistemas, tanto determinísticos como estocásticos, así como en sistemas de control complejos con adaptación y aprendizaje. Las aplicaciones más recientes de la teoría de control moderna incluyen sistemas no ingenie riles como los de biología, biomedicina, economía y socioeconomía.

1.1 DEFINICIONES

Planta. Una planta es un equipo, quizá simplemente un juego de piezas de una máquina, funcionando conjuntamente, cuyo objetivo es realizar una operación determinada. En este libro llamaremos planta a cualquier objeto físico que deba controlarse (como un horno de calentamiento, un reactor químico o columna de destilación)

Proceso. El diccionario Merrian-Webster define proceso como una operación o desarrollo natural, caracterizado por una serie de cambios graduales, progresivamente continuos, que se suceden uno a otro de un modo relativamente fijo, y que tienden a un determinado resultado o final; o a una operación voluntaria o artificial progresivamente continua, que consiste en una serie de acciones controladas o movimientos dirigidos sistemáticamente hacia determinado resultado o fin. En este libro se denomina proceso a cualquier operación que deba controlarse. Ejemplos de ellos son los procesos químicos, económicos y biológicos.

Sistemas. Es la combinación de componentes que actúan conjuntamente y cumple determinado objetivo. Un sistema no está limitado a objetivos físicos. El concepto de sistema puede aplicarse a fenómenos dinámicos abstractos, como los que se encuentran en economía. Por tanto, el término sistema hay que interpretarlo como referido a sistemas físicos, biológicos, económicos y otros.

El sistema de procesos químicos. Es un conjunto de procesos físicos y químicos ínter relacionados y medios físicos qué que lo implementan. Todo sistema de proceso tiene entradas y salidas. Entradas puede ser materia prima, temperatura, concentración etc. Un

Ing. Humberto Iván Gonzales Tapia 4ta. Edición – Año 2008

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sistema está sujeto usualmente a señales o perturbaciones que para compensarlas se hace uso de correcciones o acciones de control. En este libro se denominará a un sistema de procesos químicos como sistema de procesos o simplemente como proceso.

Para visualizar un sistema de proceso simple vamos a considerar el siguiente proceso de calentamiento:

Se dispone de una corriente de liquido a razón de W (kg/h) y una temperatura Ti

(oK). Se desea calentar esta corriente hasta una temperatura TR (oK) según el sistema de calentamiento mostrado en la Fig. 1.1. El fluido ingresa a un tanque bien agitado el cual esta equipado con un serpentín de calentamiento mediante vapor. Se asume que la agitación es suficiente para conseguir que todo el fluido en el tanque esté a la misma temperatura T. El fluido calentado es removido por el fondo del tanque a razón de W (kg/h) como producto de este proceso de calentamiento. Bajo estas condiciones la masa de fluido retenido en el tanque permanece constante en el tiempo y la temperatura del efluente es la misma que del fluido en el tanque. Por un diseño satisfactorio esta temperatura debe ser TR. El calor específico del fluido es Cp, se asume que permanece constante, independiente de la temperatura

Fig. 1.1 Proceso de Calentamiento de un Líquido

1.2 VARIABLES

Las variables de entrada y salida del proceso son de diferentes tipos:


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Fig. 1.2 Variables y Perturbaciones

Variable controlada. Es la cantidad o condición que se mide y controla. Normalmente la variable controlada es la salida del sistema y cambia con el progreso del proceso. Por Ejemplo:

- La Temperatura de salida de la corriente de proceso en el calentador de la Fig. 1.1

- La Composición de salida en un sistema de reacción.

Variable manipulada. Es la cantidad o condición modificada por el controlador a fin de afectar la variable controlada. Estas afectan el curso del proceso y pueden ser medidas y cambiadas a voluntad. Por Ejemplo:

- El caudal de vapor en el calentador de la Fig. 1.1.

- La Composición de entrada en un sistema de reacción.

Perturbaciones. Es una señal que tiende a afectar adversamente el valor de la salida del sistema. Estas afectan directamente el curso del proceso pero no pueden ser cambiadas a voluntad. Por Ejemplo:

- Cambio repentino en el caudal de entrada en un sistema de reacción.

Las perturbaciones pueden ser:

- Perturbaciones Internas: Cuando se generan dentro del sistema

- Perturbaciones Externas: Cuando se generan fuera del sistema y constituye una entrada.

Variables intermedias. Son variables relacionadas con el curso del proceso solo indirectamente. Por Ejemplo, la temperatura del vapor en el tanque de calentamiento o la temperatura del agua de enfriamiento en un sistema de reacción.

Parámetros. Son las variables que toman un valor fijo durante el proceso.

Por Ejemplo, la presión de operación en un reactor.

Control. Significa medir el valor de la variable controlada del sistema y aplicar al sistema la variable manipulada para corregir o limitar la desviación del valor medido, respecto al valor deseado


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1.3 DISEÑO AL ESTADO ESTACIONARIO (E. E.)

Un proceso es denominado al estado estacionario (estático) cuando ninguna de sus variables están cambiando con el tiempo. Al estado estacionario deseado, puede escribirse un balance de energía para el proceso de calentamiento:

qs = W Cp (Ts – Tis) (1.1)

Donde qs es calor entrando al tanque y el subíndice s es adicionado para indicar valor de diseño al E. E.. Por un diseño satisfactorio, la temperatura al E. E. de la corriente de salida Ts debe ser igual a TR (temperatura de referencia). De aquí:

qs = W Cp (TR – Tis) (1.2)

Sin embargo, es evidente que, si el calentador es ajustado para entregar una carga de calor constante qs, al cambiar las condiciones del proceso, la temperatura en el tanque también cambiará de TR. Una condición típica del proceso que puede cambiar es la temperatura de entrada Ti.

Una solución obvia al problema es diseñar el controlador de tal manera que la entrada de calor sea variada para mantener la temperatura T igual o cerca de TR.

Ejemplo.

Considerando el tanque de calentamiento mostrado en la Fig. 1.1, en el cual se desea calentar agua, desde una temperatura de entrada de Tis = 25 oC, podemos encontrar la cantidad de calor necesario para dos situaciones:

a) Si mantenemos constante el flujo de entrada de agua por decir 1 m3/h (1000 kg/h) y deseamos determinar la cantidad de calor para calentarlo a diferentes temperaturas (por ejemplo entre 25 y 50 oC)

Haciendo un programa Matlab podemos tener el calor necesario para diferentes temperaturas:

t=25:5:50; Q=1000*1.0*(t-25); disp('Temperatura de salida Calor') disp([t',Q'])

Al ejecutar el programa tenemos el calor necesario para diferentes temperaturas de salida manteniendo constante la masa de entrada:


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Temperatura Calor

25 0 30 5000 35 10000 40 15000 45 20000 50 25000

b) Si fijamos la temperatura de salida por decir 40 oC y deseamos determinar la cantidad de calor necesario para diferentes caudales de entrada entre 800 y 1200 kg/h.

Modificamos el programa anterior para variar la masa de agua:

m=800:20:1200; Q=m*1.0*(40-25); disp(' Masa Calor') disp([m',Q'])

Al ejecutar el programa tenemos el calor necesario para diferentes cantidades de masa y manteniendo constante la temperatura de salida:

Masa Calor 800 12000 820 12300 840 12600 860 12900 880 13200 900 13500 920 13800 940 14100 960 14400 980 147001000 150001020 153001040 156001060 159001080 162001100 165001120 168001140 171001160 174001180 177001200 18000


de salida

Cantidad de Calor

0

5000

10000

15000

20000

0 200 400 600 800 1000 1200 1400

Masa [Kilogramos]

Cal

or

[Cal

ori

as]

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1.4 CONTROL DE PROCESOS

Para el caso b) del ejemplo anterior la variable controlada será la temperatura de salida la cual se ha fijado en 40 oC, así, si el flujo de entrada de agua fuese 1000 kg/h, se debe agregar qs a razón de 15000 kcal/h., asumiendo que el flujo de entrada de agua en algún momento, no sea constante, es necesario decidir que tanto debe ser cambiado el calor de entrada q desde qs para corregir cualquier desviación de T desde TR. Una solución podría ser colocar un operario del proceso, quien deberá ser responsable de controlar el proceso de calentamiento. El operario deberá observar la temperatura en el tanque, presumiblemente con un elemento de medida tal como una termocupla, un termómetro o un sensor y comparar esta temperatura con TR, él deberá aumentar la entrada de calor y viceversa. A medida que él sea experimentado en esta tarea, sabrá cuanto cambiar q para cada situación. Sin embargo, esta tarea relativamente simple puede ser fácilmente y a menor costo ejecutada por una máquina. El uso de máquinas para este y similares propósitos es conocido como control automático de procesos.

1.5 NIVELES DE CONTROL

Control manual. Cuando el trabajo de regular alguna variable con el fin de compensar alguna alteración en el proceso es ejecutada manualmente (por un operario), basado en mediciones previas de la variable controlada y en la experiencia.

Control automático simple. Cuando el trabajo anterior es ejecutado por una máquina, obedeciendo indicaciones dadas de antemano según el tipo de proceso a controlar y el modo de acción de la máquina (controlador) Este modo de control es ejecutado en forma individual para cada sistema de proceso.

Control automático por computadora. Es la forma moderna de control de procesos, es un control integral (de todo el proceso) mediante una sola máquina (computadora digital), la cual analiza las señales dadas por los puntos de medición y emite las señales respectivas hacia los elementos que regulan las variables.

1.6 EL ESTADO NO ESTACIONARIO (E. N. E.)

Para el ejemplo del tanque de la Fig 1.1, asumiendo que el caudal de entrada no permanece constante, es lógico pensar que manteniendo constante la cantidad de calor para el calentamiento, la temperatura de salida no será constante, sino que variará de acuerdo como cambie la cantidad de alimentación. Esta relación está dada por la ecuación:

T = Tis + qs/W Cp (1.3)


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Si el caudal de entrada W aumenta, la temperatura de salida T disminuye y si W disminuye T aumenta. En un proceso real esta variación en el caudal se puede deber a problemas en una etapa anterior al tanque o del sistema de bombeo. Este cambio que altera el curso normal del proceso se denomina perturbación. Las perturbaciones pueden deberse también a situaciones que no están dentro del proceso como por ejemplo en este caso la temperatura del medio ambiente la cual influirá en la pérdida de calor a los alrededores si el sistema no está debidamente aislado con el consiguiente cambio en la temperatura de salida. Si la temperatura o cualquier otra variable del proceso cambia, se tiene el estado no estacionario, por lo que es necesario hacer las correcciones respectivas para volver al estado estacionario.

Si una máquina está siendo usada para controlar el proceso, es necesario decidir en adelante precisamente que cambios deberán hacerse en la entrada de calor q para cada situación posible que pueda ocurrir. Nosotros no podemos contar con el juicio de la máquina tanto como del operario. Las máquinas no piensan; ellas simplemente ejecutan una tarea predeterminada de una manera también predeterminada.

Para tener la capacidad de hacer las decisiones de control con anticipación (y alimentar los datos a la máquina) es necesario conocer como cambia la temperatura en el tanque en respuesta a cambios en Ti y q. Para esto es necesario escribir el balance de energía al estado no estacionario o transitorio (dinámico). Los términos entrada y salida en este balance son los mismos que los usados en el balance al estado estacionario, Ec. (1.1), en adición aquí hay una acumulación transitoria de energía en el tanque, la cual puede escribirse:

dTAcumulación = r VCp -------- energía/tiempo dt

Donde r = densidad del fluido

V = volumen del fluido en el tanque

t = variable independiente, tiempo

Con lo cual la ecuación de balance de energía será

dT r VCp ------- = W Cp Ti – W Cp T + q (1.4) dt

Asumiendo que los flujos de entrada y salida son iguales y constantes, así como el término r V, el cual es la masa del fluido en el tanque (W), también constante, Se tiene:


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dT r VCp ------- = W Cp (Ti – T )+ q (1.5) dt

La Ec. (1.1) es la solución al estado estacionario de la Ec. (1.5), obtenida para el tiempo cero.

1.7 PRINCIPIOS BÁSICOS DE DISEÑO DE SISTEMAS DE CONTROL

Requisitos generales de sistemas de control. Todo sistema de control debe ser estable. Este es un requisito básico, además de estabilidad absoluta, un sistema de control debe tener una estabilidad relativa razonable; es decir, la respuesta debe mostrar un amortiguamiento razonable. Asimismo, la velocidad de respuesta debe ser razonablemente rápida, y el sistema de control debe ser capaz de reducir los errores a cero, o a un valor pequeño tolerable. Cualquier sistema de control, para ser útil, debe satisfacer estos requisitos.

El requisito de estabilidad relativa razonable y el de la precisión de estado estacionario tienden a ser incompatibles, por lo tanto, al diseñar sistemas de control resulta necesario efectuar el mejor compromiso entre estos dos requerimientos.

Teoría de control moderno versus teoría de control clásico. La teoría de control clásica utiliza extensamente el concepto de función de transferencia (o transmitancia). Se realiza el análisis y el diseño en el dominio de s (Laplace) y/o en el dominio de la frecuencia. La teoría de control moderna que esta basada en el concepto del espacio de estado, utiliza extensamente el análisis vectorial-matricial. El análisis y el diseño se realizan en el dominio del tiempo.

La teoría de control clásica brinda generalmente buenos resultados para sistemas de control de una entrada y una salida. Sin embargo, la teoría clásica no puede manejar los sistemas de control de múltiples entradas y múltiples salidas.

En este libro se presentan en su primera parte los métodos de control clásicos, frecuentemente denominados métodos de control convencional y en una segunda parte los métodos de control moderno. Nótese que los procedimientos clásicos o convencionales, ponen énfasis en la comprensión física y utilizan menos matemática que los métodos de control modernos. En consecuencia los métodos de control clásico o convencional son más fáciles de entender

Modelado matemático. Los componentes que abarcan los sistemas de control son muy diversos. Pueden ser electromecánicos, hidráulicos, neumáticos, electrónicos, etc. En ingeniería de control, en lugar de operar con dispositivos o componentes físicos, se les reemplaza por sus modelos matemáticos.


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Obtener un modelo matemático razonablemente exacto de un componente físico, es uno de los problemas más importantes en ingeniería de control. Nótese que para ser útil, un modelo matemático no debe ser ni muy complicado ni excesivamente simple. Un modelo matemático debe representar los aspectos esenciales de un componente físico. Las predicciones sobre el comportamiento de un sistema, basadas en el modelo matemático, deben ser bastante precisas. Nótese también que sistemas al parecer diferentes, pueden representarse por el mismo modelo matemático. El uso de tales modelos matemáticos permite a los ingenieros de control desarrollar una teoría de control unificada. En ingeniería de control, se usan ecuaciones diferenciales lineales, invariantes en el tiempo, funciones de transferencia y ecuaciones de estado, para modelos matemáticos de sistemas lineales, invariantes en el tiempo y de tiempo continuo. Para mayor información consultar el texto sobre Modelamiento y Simulación de Procesos del mismo autor.

Aunque las relaciones entrada-salida de muchos componentes son no-lineales, normalmente esas relaciones se linealizan en la vecindad de los puntos de operación, limitando el rango de las variables a valores pequeños. Obviamente, tales modelos lineales son mucho más fáciles de manejar tanto analíticamente como por computadora.

Análisis y diseño de sistemas de control. Al llegar a este punto, es deseable definir que significan los términos análisis, diseño, análisis de respuesta transitoria, y otros. Por análisis de un sistema de control se entiende la investigación, bajo condiciones especificadas, del comportamiento de un sistema cuyo modelo matemático se conoce. Como cualquier sistema consta de componentes, el análisis debe comenzar con una descripción matemática de cada componente. Una vez que se ha elaborado un modelo matemático del sistema completo, la forma en que el análisis se lleva a cabo es independiente de si el sistema físico es neumático, eléctrico, mecánico, etc. Por análisis de respuesta transitoria se entiende generalmente la determinación de la respuesta de una planta a señales y perturbaciones de entrada. Por análisis de respuesta en estado estacionario significa la determinación de la respuesta tras la desaparición de la respuesta transitoria.

Por diseño de un sistema, se entiende hallar uno que cumpla una tarea dada, si las características de respuesta dinámica y/o de estado estacionario no son satisfactorias, se debe agregar un compensador al sistema.

Por síntesis se entiende encontrar, mediante un procedimiento directo, un sistema de control que se comporte de un modo específico. Generalmente, tal procedimiento es totalmente matemático de principio a fin del proceso de diseño. Se dispone de procedimientos de síntesis para el caso de sistemas lineales y para sistemas lineales de control óptimo.

En años recientes, las computadoras digitales han jugado un importante papel en el análisis, diseño y operación de sistemas de control. La computadora puede utilizarse para efectuar los cálculos necesarios, para simular los componentes de un sistema o una planta,


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o para controlar un sistema. El control por computadora ha llegado a ser de uso común, y muchos sistemas de control industrial utilizan controladores digitales.

Método básico de diseño de control. El método básico de diseño de cualquier sistema de control práctico, entraña la obligada aplicación de procedimientos de tanteo. La síntesis de sistemas de control lineales es teóricamente posible, y el ingeniero de control puede determinar sistemáticamente los componentes necesarios para realizar el objetivo propuesto. En la práctica sin embargo, el sistema puede estar expuesto a muchas restricciones, o no ser lineal, y en tales casos no se cuenta actualmente con métodos de síntesis. Acaso, además, las características de los componentes no se conozcan con precisión. Por tanto, siempre resultará necesario seguir procedimientos de tanteo.

No obstante en la práctica a menudo se enfrentan situaciones en las que un proceso no es alterable (esto es, no se tiene la libertad de modificar la dinámica del proceso), y el ingeniero de control tiene que diseñar el resto del sistema, de modo que el conjunto cumpla con las normas previstas en tanto se lleva a cabo la tarea propuesta.

Las especificaciones pueden incluir factores tales como la velocidad de respuesta, amortiguamiento razonable, exactitud en estado estacionario, confiabilidad y costo. En algunos casos los requerimientos o especificaciones pueden darse explícitamente, y en otros no. Todos los requerimientos o especificaciones deben interpretarse en términos matemáticos. En el diseño convencional, se debe estar seguro de que el sistema de lazo cerrado sea estable, y que presente características de respuesta transitoria aceptables (esto es velocidad y amortiguamiento razonables), y exactitud aceptable en estado estacionario.

Es importante recordar que algunas de las especificaciones quizás no sean realistas. En tal caso, las especificaciones deben revisarse en las primeras etapas del diseño. Asimismo las especificaciones dadas, acaso incluyan condiciones contradictorias o conflictivas. Entonces el diseñador debe resolver en forma satisfactoria los conflictos entre los muchos requerimientos dados.

El diseño basado en teoría de control moderna, requiere que el diseñador tenga un índice de comportamiento o desempeño razonable, que lo guíe en el diseño de un sistema de control. Un índice de comportamiento es una medida cuantitativa del comportamiento, que indica la desviación con respecto al comportamiento ideal. La selección de un índice de comportamiento particular se determina por objetivos del sistema de control.

El índice de comportamiento puede ser la integral de una función de error que debe minimizarse. Estos índices de comportamiento, basados en la minimización de la integral del error, pueden usarse tanto en los procedimientos de control moderno, como en los de control convencional. Sin embargo, en general la minimización de un índice de comportamiento se puede lograr mucho más fácilmente usando procedimientos de control modernos.


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La especificación de la señal de control durante el intervalo de tiempo operativo, recibe el nombre de ley de control. Matemáticamente, el problema básico de control es determinar la ley de control óptimo, sujeta a diversas restricciones de ingeniería y de economía, que minimice (o maximice, según el caso) un índice de comportamiento o desempeño determinado. Para el caso de sistemas relativamente simples, se puede hallar la ley de control en forma analítica. En el caso de sistemas complejos, puede requerirse una computadora digital que opere en línea para generar la ley de control óptimo.

Para sistemas de control industrial, el índice de comportamiento puede ser el costo mínimo, la confiabilidad máxima, etc. Es importante puntualizar que la elección del índice de comportamiento es sumamente importante, ya que la naturaleza de control óptimo diseñado depende del índice de comportamiento particular que se elige. Hay que seleccionar el índice de comportamiento más adecuado para cada situación.


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CAPITULO 2

SISTEMAS DE CONTROL

Todo proceso industrial es controlado básicamente por tres tipos de elementos el transmisor (medidor o sensor) (TT), el controlador (TIC o TRC) y la válvula o elemento final de control, según puede verse en la Fig. 2.1.

La Fig. 2.1 corresponde al típico intercambiador de calor, en el que un fluido de calefacción (vapor) calienta un producto de entrada hasta una temperatura de salida que es transmitida por TT y controlada e indicada por TIC (o controlada y registrada por TRC) a través de una válvula de control V. Esta deja pasar el vapor de calefacción suficiente para mantener la temperatura del fluido caliente en un valor deseado o punto de consigna que es prefijado (valor de referencia o “set point”) en el controlador TIC o TRC.

La combinación de los componentes transmisor-controlador-válvula de control-proceso, que actúan conjuntamente, recibe el nombre de sistema y cumple el objetivo de mantener una temperatura constante en el fluido caliente de salida del intercambiador. Cada uno de los componentes anteriores considerados aisladamente es también un sistema, puesto que cada uno cumple un objetivo determinado. Por ejemplo, el transmisor convierte los valores de la temperatura a señales neumáticas o electrónicas; el controlador mantiene la señal de entrada constante para cada punto de consigna o valor deseado fijado por el operador, mediante la variación de la señal de salida a la válvula de control; la válvula de control convierte la señal de entrada neumática o electrónica a posición de su vástago y, por tanto, gobierna el caudal de vapor con que alimenta el serpentín del intercambiador de calor; el proceso cumple el objetivo de calentar el fluido de salida, mediante el vapor de entrada, y lo hace a través de un serpentín, del que se elimina continuamente el condensado con un purgador. Nótese que en cada uno de los sistemas anteriores se ha considerado una entrada y una salida; por ejemplo, en el caso de la válvula de control, la entrada es la señal procedente del controlador y la salida es el caudal de vapor al serpentín; y en el caso del proceso, la entrada es el caudal de vapor que pasa a través de la válvula y la salida es la temperatura del fluido caliente.


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a) Control neumático

b) Control electrónico

Fig. 2.1 Proceso industrial típico

Estos sistemas se representan mediante un rectángulo llamado bloque, la variable o variables de entrada constituidas por flechas que entran en el rectángulo, y la variable o variables de salida representadas por flechas que salen del rectángulo. De este modo, el sistema de la Fig. 2.1 quedaría representado según se ve en la Fig. 2.2 denominado diagrama de bloques.


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Fig. 2.2 Diagrama de bloques de un proceso industrial típico

La señal (perturbaciones) en el bloque del proceso se refiere a las variables que - aparte del caudal de vapor de agua – pueden afectar el proceso; por ejemplo, el mal funcionamiento del purgador de vapor, las variaciones de caudal o de temperatura del fluido de entrada, los cambios de temperatura exteriores al intercambiador, el posible recubrimiento, con el tiempo, de la pared del serpentín que está en contacto con el fluido, con la consiguiente alteración en la transmisión del calor de condensación del vapor, las variaciones de presión del vapor producidas por el consumo variable de vapor en los sistemas próximos al considerado, o por otras causas, etc.

El sistema de control anterior pertenece a los denominados servos sistemas. En su significado más amplio, el servo sistema corresponde a un sistema de mando y control automático de aparatos basado en la anulación de las desviaciones que existan entre el valor instantáneo de la magnitud a regular y el valor prescrito para la misma.

Un caso particular de los servo sistemas son los controladores o reguladores; en ellos la respuesta o señal de salida tiende fundamentalmente a contrarrestar las perturbaciones que afectan a la variable o magnitud de entrada. Este es el caso del TIC o TRC de la Fig. 2.1. En estos aparatos, la magnitud de entrada se fija en un valor constante (que es el valor de referencia o punto de consigna del controlador) o en un valor variable con el tiempo según una ley programada (se trata entonces de controladores programadores). Otro caso particular son los servomecanismos.

2.1 SISTEMA DE CONTROL RETROALIMENTADO (“FEEDBACK”)

Como se ha visto anteriormente, el control retroalimentado es una operación que, en presencia de perturbaciones, tiende a reducir la diferencia entre la salida de un sistema y alguna entrada de referencia, realizándolo sobre la base de esta diferencia. Aquí sólo se


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especifican las perturbaciones no previsibles, ya que las previsibles o conocidas siempre pueden compensarse dentro del sistema.

Se denomina sistema de control retroalimentado a aquel que tiende a mantener una relación preestablecida entre la salida y alguna entrada de referencia, comparándolas y utilizando la diferencia como medio de control. Por ejemplo el control de temperatura del tanque mezclador de la Fig. (1.1). Midiendo la temperatura de salida del tanque y comparándola con la temperatura de referencia (temperatura deseada), la válvula de entrada de vapor regula el flujo de éste aumentando o disminuyendo para mantener la temperatura de la corriente de salida en el valor deseado.

2.2 SERVO SISTEMAS

El servo sistema (o servo mecanismo) es un sistema de control retroalimentado en el que la salida es algún elemento mecánico, sea posición, velocidad o aceleración. Por tanto, los términos servo sistema o sistema de control de posición, o de velocidad o de aceleración, son sinónimos. Estos servo sistemas se utilizan ampliamente en la industria moderna. Por ejemplo con el uso de estos con la instrucción programada se puede lograr la operación totalmente automática de máquinas herramientas. Nótese que a veces se denomina también servo sistema a un sistema de control cuya salida debe seguir con exactitud una trayectoria determinada en el espacio (como la posición de una aeronave en el espacio en un aterrizaje automático). Los ejemplos incluyen el sistema de control de una mano de robot, en que la misma debe seguir una trayectoria determinada en el espacio al igual que una aeronave en el sistema de control de aterrizaje.

2.3 SISTEMA DE REGULACIÓN AUTOMÁTICA

Un sistema de regulación automática es un sistema de control en el que la entrada de referencia o salida deseada son, o bien constantes o bien varían lentamente con el tiempo, y donde la tarea fundamental consiste en mantener la salida en el valor deseado a pesar de las perturbaciones presentes. Por ejemplo los controles automáticos de presión y temperatura en un proceso químico.

2.4 SISTEMAS DE CONTROL DE PROCESOS

A un sistema de regulación automática en el que la salida es una variable como temperatura, presión, flujo, nivel de líquido o pH, se le denomina sistema de control de proceso. El control de procesos tiene amplia aplicación en la industria. En estos sistemas con frecuencia se usan controles programados, como el de la temperatura de un horno de calentamiento en que la temperatura del mismo se controla según un programa preestablecido. Por ejemplo el programa preestablecido puede consistir en elevar la temperatura a determinado valor durante un intervalo de tiempo definido, y luego reducir a otra temperatura prefijada también durante un periodo predeterminado. En este control el


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punto de referencia se ajusta según el cronograma preestablecido. El controlador entonces funciona manteniendo la temperatura del horno cercana al punto de ajuste variable.

Fig. 2.3 Sistema de control de temperatura

En la Fig. 2.3, se puede apreciar el esquema para el control mediante una computadora de la temperatura en un horno eléctrico. La Temperatura en el interior del horno se mide con una Termocupla (Bimetálico), que es un dispositivo analógico. La Temperatura se convierte a un valor de temperatura digital, por un convertidor A/D y con esta se alimenta a un controlador a través de una interfaz con la finalidad de pasar la señal de voltaje a lenguaje de computadora (Código Binario). La Temperatura digital se compara con la temperatura de referencia es decir la temperatura de entrada programada; y ante cualquier discrepancia (Error), el controlador envía una señal al Calefactor, a través de un amplificador, y relevador, para llevar la temperatura del horno eléctrico al valor deseado, y obtener de esta manera una operación satisfactoria.

El empleo de un amplificador es para aumentar la potencia puesto que generalmente los procesos se realizan en pequeñas voltajes, bajas potencias.

El relevador o interruptor recibe señal de la computadora si se enciende o se apaga; se apaga el relevador cuando obtenemos la temperatura deseada y permanece encendido mientras no se llegue al valor.


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2.5. SISTEMA DE CONTROL DE LAZO CERRADO: (“CLOSED LOOP”)

Con frecuencia se llama así a los sistemas de control retroalimentado. En la práctica, se utiliza indistintamente la denominación control retroalimentado (“feedback”) o control de lazo cerrado (“closed loop”). La señal de error actuante, que es la diferencia entre la señal de entrada y la de retroalimentación (que puede ser la señal de salida o una función de la señal de salida y sus derivadas), entra al controlador para reducir el error y llevar la salida a un valor deseado. Esta retroalimentación se logra a través de la acción de un operador (control manual) o por medio de instrumentos (control automático).

En el caso de control manual, para el ejemplo mostrado en la Fig. (1.1) el operador mide previamente la temperatura de salida; si esta es por ejemplo, inferior al valor deseado, aumenta la circulación de vapor abriendo levemente la válvula. Cuando se trata de control automático, se emplea un dispositivo sensible a la temperatura para producir una señal (eléctrica o neumática) proporcional a la temperatura medida. Esta señal se alimenta a un controlador que la compara con un valor deseado preestablecido o punto de ajuste (“set point”). Si existe una diferencia, el controlador cambia la abertura de la válvula de control de vapor para corregir la temperatura como se indica en la Fig. 2.4.

Fig. 2.4 Sistema de control de lazo cerrado

El término lazo cerrado implica el uso de la acción de control retroalimentado para reducir el error del sistema.


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Fig. 2.5 Diagrama de bloques del sistema de control de lazo cerrado

2.6 SISTEMA DE CONTROL DE LAZO ABIERTO ("OPEN LOOP")

Los sistemas en los que la salida no tiene efecto sobre la acción de control, se denominan sistemas de control de lazo abierto (“open loop”). En otras palabras, en un sistema de control de lazo abierto la salida ni se mide ni se retroalimenta para compararla con la entrada. Un ejemplo práctico lo constituye una lavadora de ropa domestica. El remojo, lavado y enjuague en la lavadora se cumplen por tiempos. La máquina no mide la señal de salida, es decir, la limpieza de la ropa.

Fig. 2.6 Sistema de control de lazo abierto


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En cualquier sistema de control de lazo abierto, no se compara la salida con la entrada de referencia. Por tanto, para cada entrada de referencia corresponde una condición de operación fija. Así, la precisión del sistema depende de la calibración. En presencia de perturbaciones, un sistema de control de lazo abierto solo se puede utilizar si la relación entre la entrada y la salida es conocida; y si no se presentan perturbaciones tanto internas como externas. Desde luego, tales sistemas no son sistemas de control retroalimentado, denominándose frecuentemente sistema de control de alimentación directa (“feed foward”). Nótese que cualquier sistema de control que funciona sobre la base de tiempos es un sistema de lazo abierto.

Fig. 2.7 Diagrama de bloques del sistema de control de lazo abierto

El control de alimentación directa se esta utilizando de una manera muy generalizada; sobre todo en el control por computadora. Los cambios en las variables de entrada al proceso se miden y compensan sin esperar a que un cambio en la variable controlada indique que ha ocurrido una alteración en las variables. El control de alimentación directa es muy útil también en casos en que la variable controlada final no se puede medir.

En el ejemplo ilustrado en la Fig. 2.6, el controlador de alimentación directa tiene la capacidad de computar y utilizar el gasto medido de liquido de entrada y su temperatura, para calcular el gasto de vapor necesario para mantener la temperatura deseada en el liquido de salida.


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2.7 SISTEMA DE CONTROL DE LAZO CERRADO VERSUS DE LAZO ABIERTO

Una ventaja del sistema de control de lazo cerrado es que el uso de la retroalimentación hace que la respuesta del sistema sea relativamente insensible a perturbaciones externas y a variaciones internas de parámetros del sistema. De este modo, es posible utilizar componentes relativamente imprecisos y económicos, y lograr la exactitud de control requerida en determinada planta, cosa que sería imposible en un control de lazo abierto.

Desde el punto de vista de la estabilidad, en el sistema de control de lazo abierto la estabilidad es más fácil de lograr puesto que no constituye un problema importante. En cambio en los sistemas de lazo cerrado, la estabilidad si es un problema importante, por su tendencia a sobrecorregir errores que pueden producir oscilaciones de amplitud constante o variable.

Hay que puntualizar que para sistemas cuyas entradas son conocidas previamente y en los que no hay la presencia de perturbaciones, es recomendable utilizar el control de lazo abierto. Los sistemas de control de lazo cerrado tienen ventajas solamente si se presentan perturbaciones no previsibles o variaciones de componentes del sistema. Nótese que la potencia de salida determina parcialmente el costo, peso y tamaño de un sistema de control. La cantidad de componentes utilizados en un sistema de control de lazo cerrado es mayor a la correspondiente a un sistema de control de lazo abierto. Así, entonces, un sistema de control de lazo cerrado es generalmente de mayor costo y potencia. Para reducir la potencia requerida por un sistema, es conveniente usar sistema de lazo abierto. Por lo común resulta menos costosa una combinación adecuada de controles de retroalimentación y alimentación directa, lográndose un comportamiento general satisfactorio.

2.8 CONTROL COMBINADO DE LAZO ABIERTO Y LAZO CERRADO

La respuesta que emite el controlador hacia la válvula de control es el resultado de solucionar una ecuación que relaciona las variables controlada y regulada, y se designa generalmente como el modelo de proceso.

Es muy raro encontrar modelos y controladores perfectos, de manera que es más conveniente utilizar una combinación de control de retroalimentación y alimentación directa como muestra la Fig. 2.8. La configuración de un controlador que proporciona el punto de ajuste para otro controlador se conoce como control en cascada.


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Fig. 2.8 Control combinado con retroalimentación y alimentación directa.

2.9 SISTEMAS DE CONTROL ADAPTABLES

Las características dinámicas de la mayoría de los sistemas de control no son constantes por diversas razones, como el deterioro de los componentes al paso del tiempo, o las modificaciones en los parámetros o en el medio ambiente. Aunque en un sistema de control retroalimentado se atenúan los efectos de pequeños cambios en las características dinámicas, si las modificaciones en los parámetros del sistema y el medio son significativas, un sistema, para ser satisfactorio ha de tener capacidad de adaptación. Adaptación implica la capacidad de autoajustarse o automodificarse de acuerdo con las modificaciones imprevisibles del medio o estructura. Los sistemas de control que tienen algún grado de capacidad de adaptación (es decir, el sistema de control por si mismo detecta cambios en los parámetros de planta y realiza los ajustes necesarios en los parámetros del controlador, para mantener un comportamiento óptimo), se denomina sistema de control adaptable.

En un sistema de control adaptable, las características dinámicas deben estar identificadas en todo momento, de manera que los parámetros del controlador pueden ajustarse para mantener un comportamiento óptimo. (De este modo, un sistema de control adaptable es un sistema no estacionario). Este concepto resulta muy atractivo para el diseñador de sistemas, ya que un sistema de control adaptable, además de ajustarse a los cambios ambientales, también lo hace ante errores moderados del proyecto de ingeniería o


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incertidumbres, y compensa la eventual falla de componentes menores del sistema, aumentando, por tanto, la confiabilidad de todo el sistema.

2.10 SISTEMAS DE CONTROL CON APRENDIZAJE

Muchos sistemas de control que aparentemente son de lazo abierto, pueden convertirse en sistemas de lazo cerrado si un operador humano se considera como un controlador, que compara la entrada y la salida y realiza las acciones correctivas basadas en la diferencia o error.

Si se intenta analizar tales sistemas de control de lazo cerrado con intervención humana, se encuentra el difícil problema de plantear ecuaciones que describan el comportamiento del operador humano. En este caso uno de los muchos factores que lo complican, es la capacidad de aprendizaje del ser humano. A medida que este va adquiriendo experiencia, mejora como elemento de control, y esto debe tomarse en cuenta al analizar el sistema. Los sistemas de control con capacidad para aprender, reciben el nombre de sistemas de control con aprendizaje. En la literatura se encuentran avances recientes en aplicaciones de control adaptable y con aprendizaje.

2.11 CLASIFICACIÓN DE SISTEMAS DE CONTROL

Los sistemas de control pueden clasificarse de diversos modos. A continuación se señalan algunos.

Sistemas de control lineales versus no lineales.- En rigor, la mayoría de los sistemas físicos no son lineales en varios sentidos. Sin embargo, si la extensión de variaciones de las variables del sistema no es amplia, el sistema puede linealizarse dentro de un rango relativamente estrecho de valores de las variables. Para sistemas lineales, se aplica el principio de superposición. Aquellos sistemas a los que no es aplicable este principio son los sistemas no lineales.

Sistemas de control invariante en el tiempo versus control variable en el tiempo.- Un sistema de control invariante en el tiempo (sistema de control con coeficientes constantes) es aquel en el que los parámetros no varían con el tiempo. La respuesta de tal sistema es independiente del tiempo en el que se aplica la entrada. En cambio, un sistema de control variable en el tiempo es aquel en el cual los parámetros varían con el tiempo; su respuesta depende del tiempo en el que se aplica una entrada. Ejemplo de un sistema de control variable en el tiempo, es le sistema de control de un vehículo espacial, en el que la masa disminuye en el tiempo al consumirse combustible durante el vuelo.


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Sistemas de control de tiempo continuo versus tiempo discreto.- En un sistema de control de tiempo continuo, todas las variables son funciones de un tiempo continuo t. Un sistema de control de tiempo discreto abarca una o más variables que son conocidas sólo en instantes discretos de tiempo.

Sistemas de control con una entrada y una salida versus con múltiples entradas y múltiples salidas.- Los sistemas pueden tener una entrada y una salida, o múltiples entradas y múltiples salidas como en el caso de un sistema de control de proceso con dos entradas (entrada de presión y entrada de temperatura) y dos salidas (presión de salida y temperatura de salida).

Sistemas de control con parámetros agrupados versus parámetros distribuidos.- Los sistemas de control que pueden describirse mediante ecuaciones diferenciales ordinarias, son sistemas de control de parámetros agrupados, mientras que los sistemas de control con parámetros distribuidos son aquellos que pueden describirse mediante ecuaciones diferenciales parciales.

Sistemas de control determinísticos versus estocásticos.- Un sistema de control es determinístico si la respuesta a la entrada es predecible y repetible. De no serlo, el sistema de control es estocástico.


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CAPITULO 3

CONTROL E INSTRUMENTACIÓN DE PROCESOS

3.1 INSTRUMENTACIÓN Y CONTROL

Alguna familiaridad con el software y hardware de control es necesario antes de entrar a discutir la selección y sintonía. Nosotros no estamos preocupados sobre los detalles de cómo se construyen los diferentes equipos mecánicos, neumáticos, hidráulicos, electrónicos y los servicios de computación. Estos detalles pueden ser obtenidos de los proveedores de instrumentos y computadoras. Nosotros solamente necesitamos conocer básicamente como trabajan ellos y que es lo que se supone hacen.

Los instrumentos son proporcionados para monitorear las variables claves del proceso durante la operación de la planta. Estos pueden estar incorporados a un lazo de control automático, o usados para el control manual de la operación. Ellos también pueden ser parte de un sistema de control por computadora. Los instrumentos monitoreando las variables críticas del proceso deben estar equipados con alarmas automáticas para alertar al operador sobre situaciones críticas y peligrosas.

En las últimas décadas ha habido una real revolución en el hardware de instrumentación. Hace 30 años, la mayoría de hardware de control fue mecánico y neumático (usando instrumentos con presión de aire para mover los aparatos y señales de control). La tubería se colocó entre el equipo de proceso y el cuarto de control. Las señales fueron grabadas en cartas de papel.

Actualmente la mayoría de los nuevos sistemas de control usan hardware de “control distribuido”: microprocesadores que sirven simultáneamente a varios lazos de control. La información es desplegada en CRTs (tubos de rayos catódicos). La mayoría de señales son transmitidas de manera analógica electrónica (usualmente señales de corriente).

A pesar de todos esos cambios en el hardware, los conceptos básicos de estructura de sistemas de control y algoritmos de control (tipos de controladores) permanecen esencialmente iguales como fueron hace 40 años. Ahora es fácil implementar estructuras de control; solo debemos reprogramar una computadora. Pero el trabajo de los ingenieros de control de procesos es el mismo: obtener sistemas de control que den un control bueno, estable y robusto.


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Como se ha visto en el Cáp.- 2, el lazo básico de un control de retroalimentación consiste de un sensor para detectar la variable de proceso; un transmisor para convertir la señal del sensor en una “señal” equivalente (una señal de presión de aire en sistemas neumáticos o señal de corriente en sistemas analógicos electrónicos); un controlador que compare esta señal del proceso con un valor de referencia (set point) deseado y producir una apropiada señal de salida del controlador; y un elemento final de control que cambie la variable manipulada. Usualmente el elemento final de control es una válvula de control operada con aire o eléctricamente que se abre o cierra para variar la razón de flujo de la corriente manipulada. Ver Fig. 3.1.

Fig. 3.1 Lazo de control de retroalimentación


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El sensor, transmisor, y válvula de control son físicamente localizadas sobre el equipo de proceso (“en el campo”). El controlador es usualmente localizado sobre un panel o en una computadora en un cuarto de control que está a alguna distancia del equipo de proceso. Cables conectan las dos ubicaciones, llevando señales de corriente del transmisor al controlador y del controlador al elemento final de control.

(a) En manual


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(b) En automático

Fig. 3.2 Conmutador manual / automático

El hardware usado en plantas químicas y petroquímicas es ya sea analógico (neumático o electrónico) o digital. Los sistemas analógicos usan señales de presión de aire (3 a 15 psig) o señales de corriente/voltaje (4 a 20 miliamperios, 10 a 50 miliamperios o 0 a 10 voltios DC). Estos son accionados por instrumentos de aire suministrando (25 psig aire) o 24 voltios DC de potencia eléctrica. Los sistemas neumáticos envían señales de presión de aire a través de pequeños tubos. Sistemas analógicos electrónicos usan cables.

Cuando se usa una válvula neumática actuada por presión de aire, las señales de corriente son usualmente convertidas en presión de aire. Se usa un transductor “I a P” (corriente a presión) para convertir señales de 4 a 20 mA en señales de 3 a 15 psig.

También colocado en el cuarto de control está el conmutador (“switch”) manual-automático. Durante el arranque o bajo condiciones anormales, el operador de la planta puede querer poder colocar la posición de la válvula de control en el mismo en lugar que tiene la posición del controlador. Un “switch” es usualmente colocado sobre el panel de control o en el sistema de control como se muestra en la Fig. 3.2. En la posición manual el operador puede accionar la válvula cambiando una perilla (un regulador de presión en un sistema neumático o un potenciómetro en un sistema electrónico analógico). En la posición “automático” la salida del controlador va directamente a la válvula.

Cada controlador debe proporcionar lo siguiente:

1. Indicar el valor de la variable controlada: la señal del transmisor 2. Indicar el valor de la señal siendo enviada a la válvula: la salida del controlador 3. Indicar el valor de referencia (“setpoint”) 4. Tener un “switch” manual / automático. 5. Tener una perilla para fijar el setpoint cuando el controlador está en automático. 6. Tener una perilla para fijar la señal a la válvula cuando el controlador está en

manual.

Todos los controladores desde hace 40 años para los controladores neumáticos o los controladores modernos basados en microprocesador, tienen estas funciones.

3.2 SENSORES

Se han desarrollado diferentes instrumentos para la medición en línea de diferentes propiedades. Las variables más importantes son caudal, temperatura, presión y nivel. Dispositivos para medición de otras propiedades tal como pH, densidad, viscosidad, absorción ultravioleta e infrarroja, e índice de refracción están disponibles. La medición


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directa de la composición química mediante un cromatógrafo de gas en línea es extensamente usada. Esto conlleva interesantes problemas de control debido a su operación intermitente (una señal de composición es generada cada cierto tiempo). Estos casos veremos en el estudio de variables discretas.

Es deseable que las variables del proceso a ser monitoreadas sean medidas directamente; muchas veces, sin embargo, esto es impracticable y algunas variables dependientes deben medirse en forma indirecta. Por ejemplo, en el control de una columna de destilación es deseable el análisis de los productos en la corriente del tope en la misma línea de proceso, pero esto es difícil y costoso llevarlo a cabo, de tal manera que frecuentemente es monitoreada la temperatura como una indicación de la composición. Los instrumentos de temperatura pueden formar parte de un lazo de control de la composición de los productos de cabeza con el reflujo, verificado frecuentemente por los análisis de laboratorio.

3.2.1 Medidores de temperatura

La temperatura es una de las principales variables que afectan el curso de los procesos químicos, por tal razón esta variable debe ser medida con la mayor exactitud posible para poder controlarla adecuadamente.

Dentro de los principales instrumentos que se utilizan para la medición de temperatura se tiene:

Termocuplas. Se basan en el hecho de que una corriente del orden de milivoltios fluye en un circuito continuo de dos alambres metálicos diferentes. La señal varía con la temperatura de la “juntura caliente”. Las termocuplas de hierro-constantan son comúnmente usadas en el rango de temperatura de 0 a 1300 oF.

Termómetros de resistencia. Se basan en el hecho de que los metales cambian su resistencia eléctrica cuando se someten a un cambio de temperaturas.

Termómetros llenos. Los Termómetros de sistema lleno se diseñan para proporcionar una indicación de la temperatura a cierta distancia del punto de medición. El Elemento sensible o medición (bulbo o ampolla) tiene un gas o un líquido que cambia de volumen, presión o presión de vapor con la temperatura. Este cambio se comunica por medio de un tubo capilar al Tubo de Bourdón u otro dispositivo sensible a la presión y el volumen.

Estos dispositivos debido a su simplicidad se utilizan con frecuencia en los procesos industriales.

Termómetros bimetálicos. El Bimetal termostático se define como un material compuesto que consta de tiras de dos ó más metales unidos entre sí. Debido a los diferentes índices de


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expansión de sus componentes, Esta composición tiende a cambiar de curvatura cuando se somete a una variación de temperatura.

Los Termostatos Bimetálicos se destinan a utilizarse a temperaturas que oscilan entre 1000º F hasta –300º F e incluso a niveles inferiores.

Termómetros de líquido en capilares de vidrio. Las tres formas de Termómetros de líquido en capilares de vidrio son:

1. Los Totalmente hechos de vidrio (de cuello grabado o de escala cerrada). 2. De Tubo y Escala. 3. Industriales.

Estos termómetros no se utilizan en sistemas de control automático pero si se utilizan profundamente como dispositivo de medición para el control manual y en laboratorios de control.

Pirómetros. “Pirometría de Radiación”, es la determinación de la temperatura de un objeto por medio de la cantidad y la naturaleza de la energía que irradia.

Estos dispositivos se clasifican en:

1. Pirómetros ópticos; basados en la brillantez de un objeto caliente. 2. Pirómetros de Radiación; miden el índice de emisión de energía por unidad

de área

La respuesta dinámica de la mayoría de sensores es usualmente mucho más rápida que la dinámica del proceso mismo. Los sensores de temperatura son una notable y a veces problemática excepción. La constante de tiempo de una termocupla y un termómetro lleno pueden ser 30 segundos o más. Si el termómetro esta revestido con polimero u otro material, el tiempo de respuesta puede ser varios minutos. Esto puede significar degradación en la operación de control.

3.2.2 Medidores de presión

Los dispositivos para medir presiones en procesos se dividen en tres grupos:

1. Los que se basan en una medición de la altura de una columna liquida. En estos dispositivos, la presión que se mide se compara con la presión ejercida por una columna de líquido. Casi todos los dispositivos de columna líquida para medir presiones se llaman comúnmente Manómetros. Según sea la gama de presión, los líquidos más frecuentemente usados son el agua y el mercurio.


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2. Los que se basan en la medición de la distorsión de una cámara de presión elástica. Son aquellos en que las presiones medidas deforman algún material elástico, y la magnitud de dicha deformación es, más o menos, proporcional a la presión aplicada. Estos dispositivos se clasifican en tres tipos: El Tubo de Bourdon, los fuelles y el diafragma.

3. Los dispositivos, sensores de tipo eléctrico; denominados también extensores, cuando un alambre u otro conductor eléctrico se extiende elásticamente, su longitud aumenta y su diámetro disminuye. Estos dos cambios dimensionales generan un aumento en la resistencia eléctrica del conductor.

3.2.3 Medidores de flujo

El flujo, definido como volumen por unida de tiempo en condiciones especificas de temperatura y presión, se mide usualmente con medidores de desplazamiento positivo o de velocidad.

Las principales clases de instrumentos de medición de flujo o corriente que se utiliza en Industrias de Proceso son las de carga variable, área variable, desplazamiento positivo, turbina, medidores de flujo en masa y vertedores y canalones para medir la corriente en canales abiertos.

3.2.4 Mediciones de nivel

La medición del nivel se puede definir como la determinación de la ubicación de la interfase entre dos fluidos, separables por gravedad, con respecto a un plano de referencia fija. La medición de nivel más común es la de la interfase entre un liquido y un gas.

Otras mediciones de nivel que se encuentran con suma frecuencia son la interfase de dos líquidos, de sólidos granulares o fluidificados y un gas, y entre un gas, y entre un liquido y su vapor.

Las bases más frecuentemente usadas para clasificar los dispositivos de nivel son:

Dispositivos visuales. Comprende dispositivos como: la varilla de inmersión, la escala de plomada y cinta, el manómetro abierto y el vidrio de nivel o columna indicadora.

Vidrio de nivel. Es un dispositivo visual para medir niveles en procesos, el cual puede considerarse como un manómetro donde el nivel de fluido del proceso, dentro del mismo, busca la misma elevación que en el depósito.

El vidrio de nivel se instala casi siempre con válvulas que permiten que este medidor quede aislado del depósito y se pueda extraer sin que éste pierda presión.


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Dispositivos activados con flotador. Se caracterizan por un dispositivo flotante que queda suspendido en la interfase de los dos fluidos. Puesto que por lo común se requiere una fuerza sustancial para mover el mecanismo indicador, estos aparatos se limitan casi siempre a la interfase: líquido - gas. Mediante un pesado correcto del flotador, se puede utilizar para medir interfases de líquido – líquido.

Dispositivos de desplazador. Los dispositivos activados con un desplazador emplean la fuerza de flotación ejercida sobre un desplazador parcialmente sumergido, como medida de la ubicación de la interfase a lo largo del eje del flotador. El movimiento vertical de éste se restringe casi siempre por medio de un miembro elástico, cuyo movimiento o distorsión es directamente proporcional a la fuerza de flotabilidad y, por ende, al nivel de la interfase.

Dispositivos de carga. Hay una extensa variedad de dispositivos que emplean la carga hidrostática como medición del nivel. Como sucede en los casos del dispositivo de desplazador, la medición exacta del nivel por medio de una carga hidrostática exige el conocimiento preciso de las densidades de ambos fluidos, el de la fase pesada y el de la fase ligera. La mayoría de esta clase de sistema utilizan dispositivos de medición de presión estándar o presión diferencial.

3.2.5 Medición de propiedades físicas

Estas mediciones se consideran a veces como analizadores de composición, porque, para mezclas binarias o seudo binarias, la composición se difiere con frecuencia de la medición de las propiedades físicas.

Densidad y densidad relativa. En el caso de mezclas binarias o seudo binarias de líquidos o gases, o de una solución de un sólido o gas contenidos en un disolvente, la densidad es una función de la composición a ciertas temperaturas y presiones. En el caso de soluciones no ideales, la calibración empírica dará la relación entre la densidad y la composición.

Viscosidad y consistencia. Los Viscosímetros continuos miden por lo común ya sea la resistencia al flujo o el arrastre o par producido por el movimiento de un elemento a través del fluido.

Cada instalación se aplica normalmente en una gama angosta de viscosidades, y la calibración empírica en dicha gama permite utilizar fluidos tanto newtonianos como no newtonianos.

Analizadores del índice de refracción. Cuando la luz se mueve a través de un medio (por ejemplo aire o vidrio), para pasar a otro (por ejemplo un líquido), sufre un cambio de velocidad, y si el ángulo de incidencia no es de 90º sufre también un cambio de dirección. Para una interfase, un ángulo, una temperatura y una longitud de onda de luz particulares, la cantidad de desviación por refracción dependerá de la composición del liquido


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Conductividad térmica. Todos los gases y los vapores tienen la capacidad de conducir calor desde una fuente calorífica. A una temperatura y un ambiente físico dados, las pérdidas de calor por radiación y convección se estabilizaran y la temperatura de la fuente calorífica dependerá primordialmente de la conductividad térmica y, por ende, de la composición de los gases circundantes.

Analizadores de punto de ebullición. Los analizadores de proceso para obtener diversos puntos de ebullición (inicial, intermedio y final), de corrientes de hidrocarburos, son bastante conocidos. Estos analizadores son procesos de destilación en miniatura en los que la temperatura de la muestra se mide al efectuarse la destilación. Los diferentes diseños se deben a distintos métodos que se emplean para determinar la cantidad de muestra destilada tomando en cuenta de sí se trata de una medición en lotes o continua.

Analizadores de punto de inflamación. En este tipo de analizadores la muestra del liquido se calienta, su vapor se mezcla con una corriente controlada de aire y se alimenta a una cámara de chispa. Al aumentar la temperatura de la muestra líquida, y con ello, la concentración de vapor, la mezcla se enciende finalmente por medio de una chispa. La temperatura de la muestra en este punto se registra entonces como punto de inflamación.

Medición de la humedad. Las mediciones de la humedad se dividen en dos categorías generales: los métodos de humedad absoluta y los de humedad relativa. Los primeros son aquellos que proporcionan una salida primaria que se pueden calibrar directamente en término de la temperatura del punto de condensación, la concentración molar o la concentración por peso. La pérdida de peso durante el calentamiento es el método más conocido. Los métodos más especializados analizados aparecen por orden aproximado respecto de lo directamente que se efectúe la determinación de la humedad. Los métodos de humedad relativa son los que proporcionan una salida primaria que se calibra de un modo más directo utilizando el porcentaje de saturación de la humedad.

3.3 TRANSMISORES

El transmisor es la interfase entre el proceso y el sistema de control. El trabajo de un transmisor es convertir la señal del sensor (milivoltios, movimiento mecánico, presión diferencial, etc.) en una señal de control (por ejemplo 4 a 20 mA).

Considerar el transmisor de presión mostrado en la Fig. 3.3a. asumamos que este particular transmisor es fijado para que la señal de corriente de salida varíe desde 4 hasta 20 ma. a medida que la presión en el tanque de proceso varia de 100 a 1000 kPa manometricos. Esto es llamado el rango del transmisor. El intervalo del transmisor es 900 kPa. El cero del transmisor es 100 kPa. El transmisor tiene dos perillas ajustables para modificar el rango y/o en cero. Esto es, si establecemos el cero en 200 kPa manometricos, el rango del transmisor deberá ahora ser 200 a 1100 kPa manometricos y su rango permanece en 900 kPa.


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La respuesta dinámica de los transmisores más comunes es usualmente mucho más rápida que el proceso y las válvulas de control. Consecuentemente, podemos normalmente considerar al transmisor como una simple ganancia (un cambio en escalón en la entrada al transmisor da un cambio instantáneo de escalón en la salida). La ganancia del transmisor de temperatura considerado anteriormente es:

Por lo tanto el transmisor es solo un “transductor” que convierte las variables del proceso a una señal de control equivalente.

La Fig. 3.3b muestra un transmisor de temperatura el cual acepta la señal de entrada de una termocupla y se ha fijado de tal manera que su señal de corriente de salida varia desde 4 hasta 20 mA a medida que la temperatura del proceso varia desde 50 hasta 250 oF. El rango de temperatura de la temperatura transmitida es 50 a 250 oF, su rango es 200 oF, y su cero es 50 oF. La ganancia del transmisor de temperatura es:

Fig. 3.3 Transmisores típicos. (a) Presión; (b) Temperatura; (c) Flujo (placa de orificio)


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Como se ha notado anteriormente, la dinámica de los sensores termómetro-termocupla con frecuencia no despreciables y deben ser incluidas en los análisis dinámico.

La Fig. 3.3c muestra un transmisor de P es usado con una placa de orificio como un transmisor de flujo. La caída de presión sobre la placa de orificio (el sensor) es convertida a una señal de control. Suponga que la placa de orificio es dimensionada para dar una caída de presión de 100 pulg. deH2O a un flujo de proceso a razón de 2000 kg/k. El transmisor de P convierte la pulg. de H2O en miliamperios, y su ganancia es 16 mA/100 pulg. H2O. Sin embargo, nosotros realmente queremos la razón de flujo, no la caída de presión en la placa de orificio. Como P es proporcional al cuadrado de la razón de flujo, hay una relación no lineal entre la razón de flujo F y la señal de salida del transmisor:

donde PM = señal de salida del transmisor, mA F = razón de flujo en kg/h

Disminuyendo el flujo por un factor de dos disminuye la señal de P por un factor de 4. para análisis de sistemas usualmente linealizamos la Ec. (3.3) alrededor del valor de estado estacionario de la razón de flujo, Fs.

donde PM y F = perturbaciones para el estado estacionario Fs = razón de flujo al estado estacionario, kg/h Fmax = razón de flujo máximo a escala completa = 2000 kg/h en este ejemplo

3.4 VÁLVULAS DE CONTROL

La interfase entre el proceso y el otro extremo del lazo de control es realizada por el elemento final de control. En una gran mayoría de procesos de ingeniería química el elemento final de control es una válvula automática la cual regula el flujo de una corriente manipulada. La mayoría de válvulas de control consisten de un tapón al final de un vástago que abre o cierra un orificio . como muestra la Fig. 3.5, el vástago esta adjunto a un diafragma que conducido por el cambio de presión de aire sobre el diafragma. La fuerza de presión de aire es opuesta a un resorte. Existen varios de las válvulas de control: su acción, características, y tamaño.


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3.4.1 Acción de la válvula

Las válvulas son diseñadas ya sea para que se cierren o se abran completamente al anular la presión o voltaje. Cual acción es apropiada depende del efecto de la variable manipulada sobre el proceso. Por ejemplo, si la válvula está manipulando vapor o combustible, se necesitará que el flujo se corte en una situación de emergencia, es decir se necesitará que la válvula se cierre. Si la válvula está manipulando agua de enfriamiento a un reactor, se necesitará que el flujo vaya a un máximo en una situación de emergencia, es decir se necesitará que la válvula se abra completamente.

La válvula mostrada en la Fig. 3.4 es cerrada cuando el vástago está al tope de su deslazamiento. Como el incremento de la presión de aire cierra la válvula, esta válvula es una válvula aire-para-cerrar (“air-to-close”) (AC). Si la señal de presión de aire cae a cero debido a alguna falla (por ejemplo, suponer que la línea de suministro de aire a los instrumentos se corta), ésta válvula quedará completamente abierta ya que el resorte mantendrá la válvula abierta. Las válvulas pueden ser hechas de acción aire-para-abrir (“air-to-open”) (AO) mediante la acción inversa del tapón para cerrar la abertura en la posición arriba o por la colocación inversa del resorte y presión de aire (colocar la presión de aire bajo el diafragma).

Por lo tanto nosotros usaremos ya sea válvulas AO o AC, y la decisión de cual se debe usar depende de la necesidad del proceso.

Fig. 3.4 Típica válvula de control operada con aire


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3.4.2 Tamaño

El tamaño de las válvulas de control es una de los aspectos más controversiales en el control de procesos. La velocidad de flujo a través de una válvula de control depende del tamaño de la válvula, la caída de presión a través de la válvula, la posición del vástago y las propiedades del fluido. La ecuación de diseño para líquidos (sin flasheo) es:

donde F = velocidad de flujo, gpm Cv = coeficiente de tamaño de válvula x = posición del vástago de la válvula (fracción de completamente abierta)

f(x) = fracción del área total de flujo de la válvula. (La curva de f(x) versus x es llamada la “característica inherente” de la válvula. Nosotros discutiremos esto posteriormente.

sp gr = gravedad específica (relativa al agua)Pv = caída de presión a través de la válvula, psi

Ecuaciones más detalladas son disponibles en publicaciones de fabricantes de válvulas de control.

El dimensionamiento de las válvulas de control es un buen ejemplo del trabajo de ingeniería que debe hacerse en el diseño de una planta. Considerar el proceso mostrado en la Fig. 3.5 . suponer que la velocidad de flujo a condiciones de diseño es 100 gpm, la presión en el tanque de alimentación es atmosférica, la caída de presión a través del intercambiador (PH) a la velocidad de flujo de diseño es 40 psi, y la presión en el tanque final, P2, es 150 psig. Asumamos que tendremos una válvula de control semiabierta (f(x) = 0.5) al flujo de diseño. La gravedad específica del liquido es 1.

El trabajo del ingeniero de procesos es dimensionar la bomba centrifuga y la válvula de control. A mayor tamaño de la válvula de control, menor caída de presión. Esto permite usar una bomba con menor columna y disminuir los costos de energía debido al consumo de potencia por el motor que mueve a la bomba. Así, el ingeniero que conoce poco de válvulas de control, querrá diseñar un sistema que tenga una baja caída de presión a través de la válvula de control. Para un punto de vista del estado estacionario, esto tiene sentido perfecto.


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http://plantasquimicas.iespana.es/Control/c8b.htm#f3.5%23f3.5



Fig. 3.5 Sistema de proceso

Sin embargo, el ingeniero de procesos va a consultar con el ingeniero de control, y el ingeniero de control quiere tomar una parte de la caída de presión a través de la válvula. Por qué? Básicamente esto es una cuestión de “rangeabilidad”: a más grande caída de presión, los cambios que pueden hacerse en la velocidad de flujo son más grandes (en ambas direcciones: aumentando y disminuyendo). Examinemos dos diseños diferentes para mostrar porque esto es deseable desde un punto de vista dinámico para tomar mayor caída de presión a través de la válvula de control.

En el caso 1 dimensionaremos la válvula para dar una caída de presión de 20 psi al flujo de diseño cuando está semiabierta. Esto conllevará a que la bomba deberá producir una columna diferencial de 150 + 40 + 20 = 210 psi a condiciones de diseño. En el caso 2 dimensionaremos la válvula para dar una caída de presión de 80 psi a condiciones de diseño. Ahora será necesaria una bomba de columna grande: 150 + 40 + 80 = 270 psi.

Usando la Ec. (3.5), pueden dimensionarse ambas válvulas de control.

Caso 1:

cuando la caída de presión de diseño de la válvula es 20 psi

Caso 2:

cuando la caída de presión de diseño de la válvula es 80 psi

Naturalmente la válvula de control en el caso 2 es más pequeña que en el caso1.


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Ahora veamos que pasa en los dos casos cuando nosotros abrimos la válvula de control completamente: f(x) = 1. Ciertamente, la velocidad de flujo se incrementará, pero que tanto? Desde un punto de vista de control, podemos querer tener la posibilidad de incrementar el flujo substancialmente. Llamemos este flujo desconocido como Fmax.

El aumento de la velocidad de flujo incrementará la caída de presión en el intercambiador como el cuadrado de la velocidad de flujo.

la velocidad de flujo alta puede también reducir la columna que la bomba centrifuga produce si estamos fuera de la curva de la bomba donde la columna decae rápidamente con el rendimiento específico. Por simplicidad, asumiremos que la curva de la bomba es atenuada. Esto permite que la caída de presión total a través del intercambiador y la válvula de control es constante. Entonces, la caída de presión a en la válvula de control disminuye mientras que la caída de presión en el intercambiador se incrementa.

Pv = PTotal – PH (3.7)

Colocando los números para los dos casos se obtiene los resultados siguientes.

Caso 1 (20 psi de diseño):

PTotal = 60 psi Cv1 = 44.72

Esta ecuación puede ser resuelta para Fmax: 115 gpm. Así, el máximo flujo a través de la válvula es solamente 15 por ciento más que el diseño si se usa una caída de presión en la válvula de 20 psig a la velocidad de flujo de diseño.



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Resolviendo para Fmax da 141 gpm. Así, el máximo flujo a través de esta válvula, la cual ha sido diseñada para una caída de presión grande puede producir un mayor incremento en el flujo a su capacidad máxima.

Ahora veamos que pasa cuando queremos reducir el flujo. Las válvulas de control no trabajan muy bien cuando están abiertas menos del 10 por ciento. Estas pueden hacerse mecánicamente inestables cerrándose completamente y luego saltar a parcialmente abiertas. Las fluctuaciones en el flujo resultantes son indeseables. Entonces, si queremos diseñar una válvula para una abertura mínima de 10 por ciento, veamos cual será el flujo mínimo en los dos casos considerados anteriormente cuando las dos válvulas son llevadas a f(x) = 0.1.

En este caso la menor velocidad de flujo dará una disminución en la caída de presión en el intercambiador de calor y por lo tanto un incremento en la caída de presión en la válvula de control.


Resolviendo da Fmín: 33.3 gpm.


Este Fmín es: 24.2 gpm.

Estos resultados muestran que la velocidad mínima de flujo es menor para la válvula que fue diseñada para caída de presión grande. Así, no solamente podemos incrementar el flujo, también podemos reducirlo. Entonces el retorno (la razón de Fmax a Fmin) de la válvula de P grande es mayor.

Razón de retorno para válvula de 20 psi de diseño = 115/33.3 = 3.46

Razón de retorno para válvula de 80 psi de diseño = 141/24.2 = 5.83


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Nosotros hemos demostrado porque el ingeniero de control quiere más caída de presión en la válvula.

Así como resolvemos este conflicto entre el ingeniero de procesos queriendo baja caída de presión y el ingeniero de control queriendo caída de presión grande?

Una solución heurística comúnmente usada recomienda que la caída de presión en la válvula de control a condiciones de diseño deberá ser 50 por ciento del total de caída de presión del sistema. Aunque ampliamente usó, este procedimiento tiene poco sentido para mí. Un procedimiento de diseño más lógico es delineado a continuación.

En algunas situaciones es muy importante ser posible incrementar la velocidad de flujo arriba de las condiciones de diseño (por ejemplo, el agua de enfriamiento a un reactor exotérmico puede tener que duplicarse o triplicarse para manipular los trastornos dinámicos). En otros casos esto no es importante (por ejemplo, el flujo de alimentación a una unidad). Por consiguiente es lógico basar el diseño de la válvula de control y la bomba para tener un proceso que pueda lograr tanto las condiciones de flujo máximo y mínimo. Las condiciones de flujo de diseño son usadas solamente para conseguir la caída de presión en el intercambiador de calor (o la parte fija de la resistencia del proceso).

El diseñista debe especificar la velocidad máxima de flujo que es requerida bajo estas condiciones y el flujo mínimo que es requerido. Entonces las ecuaciones para el flujo de la válvula para las condiciones máximas y mínimas dan dos ecuaciones y dos incógnitas: la columna de presión de la bomba centrifuga PP y el tamaño de la válvula de control Cv.

Ejemplo 3.1

Suponer que queremos diseñar una válvula de control para suministrar agua a un serpentín de enfriamiento en un reactor químico exotérmico. La velocidad normal de flujo es 50 gpm. Para prevenir inestabilidades en el reactor, la válvula debe ser capaz de proporcionar tres veces la velocidad de flujo de diseño. Debido a que el pronostico de las ventas es optimista, una velocidad mínima de flujo de 50 por ciento de la velocidad de flujo de diseño debe ser alcanzada. La caída de presión a través del serpentín de enfriamiento es 10 psi a la velocidad de flujo de diseño de 50 gpm. El agua de enfriamiento debe ser bombeada de un tanque abierto a la atmósfera. El agua saliendo del serpentín ingresa a una tubería en la cual la presión es constante igual a 2 psig. Dimensionar la válvula y la bomba.

La caída de presión a través del serpentín depende de la velocidad de flujo F:


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La caída de presión a través de la válvula de control es la caída de presión total disponible ( la cual nosotros no conocemos todavía) menos la caída de presión en el serpentín.

Ahora escribimos una ecuación para las condiciones de flujo máximo y una para el mínimo.

A condiciones de flujo máximo:

A condiciones de flujo máximo:

Resolviendo simultáneamente las dos ecuaciones se tiene el tamaño de la válvula de control (Cv = 21.3) y la columna de la bomba (Pp = PT +2 = 139.2 +2 = 141.2 psi).

A las condiciones de diseño (50 gpm), la fracción abierta de la válvula (fdes) estará dada por:

El procedimiento de dimensionamiento de válvula de control/bomba anterior no está sin sus limitaciones. Las dos ecuaciones de diseño para las condiciones máximas y mínimas en términos generales son:


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donde PT = caída total de presión a través del sistema a caudal de diseño (PH)dis = caída de presión en resistencias fijas en el sistema a caudal de diseño fmin = apertura mínima de la válvula Fdis = velocidad de flujo de diseño

Una curva plana de la bomba es asumida en la derivación anterior. Resolviendo estas dos ecuaciones para PT se tiene:

Es claro a partir de la Ec. (3.19) que a medida que el segundo término en el denominador se aproxima a la unidad, la caída de presión requerida tiende al infinito!. Hay un límite para la reangeabilidad realizable de un sistema.

Definiendo este término como índice de rangeabilidad del sistema, .

Los parámetros en el lado derecho de la Ec. (3.20) deben ser seleccionados de tal manera que sea menor que la unidad.

Esto puede ser ilustrado, usando los números del Ejemplo 7.1. Si la velocidad mínima de flujo es reducida de 50 por ciento de diseño (donde PT fue 139.2 psi) a 40 por ciento, la nueva PT será 202 psi. Si Fmin es reducido adicionalmente a 35 por ciento del de diseño, PT es 335 psi. En el límite a medida que Fmin va a 30 por ciento del de diseño, el índice de rangeabilidad es


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y la caída de presión total disponible tiende al infinito.

El valor de fmin puede ser reducido debajo de 0.1 si se requiere una razón grande de rechazo. Esto se consigue usando dos válvulas de control en paralelo, una grande y una pequeña, en un rango diferente de configuraciones. La válvula pequeña se abre primero y luego se abre la válvula grande a medida que la señal a las dos válvulas cambia sobre su rango total.

3.4.3 Características

Mediante el cambio de la forma del tapón y el asiento en la válvula, pueden obtenerse diferentes relaciones entre la posición del vástago y el área de flujo. Las características comunes de flujo usadas son válvulas lineales y válvulas de porcentajes iguales, mostradas en la Fig. 3.6. el término “porcentaje igual” se debe a la pendiente de la curva f(x) siendo una fracción constante de f.

Si se asume caída de presión constante en la válvula y si la posición del vástago está 50 por ciento abierto, una válvula lineal da 50 por ciento del máximo flujo y una válvula de porcentajes iguales da solamente 15 por ciento del máximo flujo. Las ecuaciones para estas válvulas son:

Lineal:

f(x) = x (3.21)

Porcentajes iguales:

f(x) = x – 1 (3.22)


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3 psig válvula aire para abrir 15 psig15 psig válvula aire para cerrar 3 psig

Fig. 3.6 Características de la válvula de controldonde es una constante (20 a 50) que depende del diseño de la válvula. En la Figura es usada una válvula de 50.

La razón para usar válvulas de diferentes características es mantener la estabilidad del lazo de control medianamente constante sobre un amplio rango de flujos. Las válvulas lineales son usadas por ejemplo, cuando la caída de presión en la válvula de control es medianamente constante y existe una relación lineal entre la variable controlada y la velocidad de flujo de la variable manipulada. Considerar el flujo de vapor desde un suministro a presión constante. El vapor fluye por el lado del casco de un intercambiador de calor. Una corriente liquida de proceso fluye por el lado de los tubos y es calentada por el flujo de vapor. Existe una relación lineal entre la temperatura de salida de la corriente de proceso y el flujo de vapor (con velocidad del fluido de proceso y temperatura de entrada constantes) ya que cada libra de vapor proporciona cierta cantidad de calor.

Las válvulas de porcentajes iguales son a menudo usadas cuando la caída de presión disponible en la válvula de control no es constante. Esto ocurre cuando hay otras piezas de equipo en el sistema que actúan como resistencias fijas. La caída de presión en estas partes del proceso varían como el cuadrado de la velocidad de flujo, como se ha visto en las ejemplos discutiendo el tamaño de las válvulas de control.

A velocidades de flujo bajas, la mayor cantidad de la caída de presión es tomada en la válvula de control, la caída de presión sobre el resto de equipos es baja. A altas velocidades de flujo, la caída de presión en la válvula de control es baja. En esta situación la válvula de porcentajes iguales tiende a dar una relación más lineal entre el flujo y la posición de la válvula de control que la lineal.


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En válvulas convencionales, la señal de presión de aire hacia el diafragma proviene de un transductor I/P en sistemas electrónicos analógicos. “posicionadores de válvulas” son a menudo usados para mejorar el control, particularmente para válvulas grandes y con fluidos suciós los cuales ensucian la válvula. Una válvula sucia puede causar que el lazo de control oscile; la señal de salida del controlador cambia pero la posición de la válvula no lo hace hasta que la presión sea grande para mover la válvula. Entonces, desde luego, la válvula se mueve muy lejos y el controlador debe revertir la dirección de cambio de su salida, y lo mismo ocurre en la dirección contraria. Así, el lazo de control se hace fluctuante alrededor del setpoint aún sin otras perturbaciones.

Los posicionadores de válvulas son pequeños controladores de retroalimentación que censan la posición actual del vástago, comparan esta con la posición deseada dada por la señal del controlador y ajustan la presión de aire sobre el diafragma para mover el vástago a su posición correcta. Los posicionadores de válvulas también son usados para abrir o cerrar las válvulas en varios rangos.

Las válvulas de control son usualmente más rápidas en comparación con el proceso. Con válvulas grandes (mayores a 4 pulgadas) pueden tardar 20 a 40 segundos para que la válvula se mueva completamente una carrera.

3.5 CONTROLADORES

3.5.1 Controladores analógicos y digitales

Un controlador automático compara el valor real de la salida de una planta con la entrada de referencia (valor deseado), determina el error, y produce una señal de control que reducirá el error a cero, o a un valor muy pequeño. La forma como el controlador automático produce la señal de control, se denomina acción de control.

Los controladores analógicos usan señales eléctricas o neumáticas continuas. Los controladores ven continuamente las señales del transmisor, y las válvulas de control son cambiadas continuamente.

Los controladores digitales por computadora son discontinuos en su operación, viendo un número de lazos secuencialmente. Cada lazo individual es visto solo en cada periodo de muestreo. Como muestra la Fig. (2.3), las señales analógicas desde los transmisores deben pasar a través de convertidores analógico-digital (A/D) para que llegue la información a la computadora en una forma que pueda usarla. Después la computadora ejecuta los cálculos (algoritmo de control) y envía una señal la cual debe pasar a través de un convertidos digital-a-analógico (D/A) y un “retenedor” que envía una señal continua a la válvula de control.

Existen tres tipos básicos de controladores que son comúnmente usados para control de retroalimentación continuo. Los detalles de la construcción del equipo y la


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programación del dispositivo digital varían de un fabricante a otro, pero sus funciones básicas son esencialmente las mismas.

Acción proporcional. La acción proporcional en un controlador implica que su señal de salida, U, cambia en proporción directa a la señal de error, E, la cual es la diferencia entre el setpoint, R, y la señal medida del proceso, Ym, proveniente del transmisor.

U = Us Kc(R – Ym) (3.23)

Donde:

U = señal de salida del controlador, presión para controladores neumáticos y mA para controladores electrónicos.

Us = constante y es el valor de la señal de salida del controlador cuando no hay error. Como generalmente el proceso debe operar al valor de diseño y en el estado estacionario (U = Us).

Kc = es denominada ganancia del controlador. A mayor valor de la ganancia, mayor cambio en la señal de salida del controlador para un error dado. Por ejemplo, si la ganancia es 1, un error de 10 por ciento de la escala (1.6 mA en un sistema analógico electrónico de 4 a 20 mA) cambiará la salida del controlador en 10 por ciento de la escala.

Muchos fabricantes de instrumentos usan un término alternativo, banda proporcional (BP) en lugar de ganancia. Los dos son relacionados mediante:

Mientras más alta o “ancha” la banda proporcional, la ganancia será más baja y viceversa. El término banda proporcional se refiere al rango sobre el cual el error debe cambiar para mover la salida del controlador sobre su rango total. Entonces una BP ancha es una ganancia baja, y una PB estrecha es una ganancia alta.


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TT = transmisor de temperatura

TC = controlador de temperatura

U = salida del controlador

R = setpoint o valor de referencia

To = temperatura de entrada al proceso

T = temperatura de salida del proceso

Fs = caudal de vapor

F = caudal de corriente de proceso

Fig. 3.7 Intercambiador de calor

La ganancia del controlador puede ser ya sea positiva o negativa mediante la colocación de un interruptor en un controlador analógico o especificando el signo deseado en un controlador digital. Una ganancia positiva trae como resultado que la salida del controlador disminuye cuando la medición del proceso se incrementa. Esta acción de “aumento-disminución” es denominada un controlador de acción inversa. Para una ganancia negativa, la salida del controlador aumenta cuando la medición del proceso aumenta, y esta es denominada controlador de acción directa. el signo correcto depende de la acción del transmisor (el cual es usualmente directa), la acción de la válvula aire-para-abrir o aire-para-cerrar (ait-to-open o air-to-close), y el efecto de la variable manipulada sobre la variable controlada.


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Si estamos enfriando en lugar de calentar, necesitaremos que el flujo de refrigerante se incremente cuando la temperatura se incremente. Pero la acción del controlador deberá ser reversa ya que la válvula de control podría ser una válvula de aire-para-cerrar, ya que lo necesitamos para que se abra en caso de falla.

Como un ejemplo final, supongamos que estamos controlando el nivel de la base de una columna de destilación con el flujo de los productos del fondo. La válvula deberá ser AO ya que necesitamos que se corte en caso de falla (no queremos perder nivel en la base en una emergencia). La señal de nivel del transmisor se incrementa si el nivel se incrementa. Por lo tanto, el controlador de nivel de la base deberá ser “incremento-incremento” (acción directa).

Uno de los más importantes items para verificar al implementar un lazo de control de retroalimentación en la planta es que acción del controlador es correcta.

Acción integral (restauradora). La acción proporcional mueve la válvula de control en proporción directa a la magnitud del error. La acción integral mueve la válvula de control en base al tiempo integral del error.

Donde I es el tiempo integral o el tiempo de restauración con unidades de minutos

Si no hay error, la salida del controlador no se mueve. A medida que el error se hace positivo o negativo, la integral del error mueve la salida del controlador ya sea arriba o abajo, dependiendo de la acción (inversa o directa) del controlador.

La mayoría de controladores son calibrados en minutos (o minutos/repetición, un término que viene del test de colocar en el controlador un error fijo y observar cuanto tiempo lleva la acción integral para subir la salida del controlador y producir el mismo cambio que podría haberlo realizado el controlador proporcional cuando su ganancia es 1; la integral repite la acción del controlador proporcional).

El propósito básico de la acción integral es mover el proceso regresándolo a su setpoint cuando este ha sido perturbado. Un controlador proporcional, usualmente no retorna la variable controlada a su setpoint cuando ocurre una perturbación de carga o setpoint. Este error de funcionamiento (R – Ym) es denominado error de estado estacionario u “offset”. La acción integral reduce el “offset” a cero.

La acción integral degenera la respuesta dinámica de un lazo de control. Nosotros demostraremos esto en los capítulos posteriores. Esto hace al lazo de control más oscilatorio y los movimientos hacia la inestabilidad. Pero la acción integral es usualmente necesaria si se desea obtener un offset igual a cero. Este es otro ejemplo de la


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contradicción en ingeniería que debe resolverse entre la operación dinámica y la operación al estado estacionario.

Acción derivativa. El propósito de la acción derivativa (también llamada velocidad o preacto) debe anticipar donde el proceso esta en curso mirando la razón de tiempo de cambio de la variable controlada (su derivada). Si podemos tomar la derivada de la señal de error (lo cual no podemos hacerlo perfectamente, como se explicará con mayor detalle en los capítulos posteriores), tendríamos una acción derivativa ideal.

Donde D es el tiempo derivativo (minutos)

En teoría, la acción derivativa debe siempre proporcionar respuesta dinámica, y esto se hace en muchos lazos. En otros sin embargo, el problema de señales ruido (fluctuaciones de señales medidas del proceso) hacen indeseable el uso de la acción derivativa.

Controladores comerciales. Las tres acciones descritas anteriormente son usadas individualmente o combinadas en controladores comerciales. Probablemente 60 por ciento del total de controladores son PI (proporcional-integral), 20 por ciento son PID (proporcional-integral-derivados) y 20 por ciento son P solamente (proporcional). Discutiremos la razón de uso de uno u otro tipo en la sección 3.6

3.6 DISPOSITIVOS DE COMPUTACIÓN Y LÓGICOS

Una gran cantidad de dispositivos y software están disponibles para realizar una variada colección de operaciones de computación y lógicas con señales de control. Por ejemplo sumadores, multiplicadores, divisores, selectores de bajos, selectores de altos, limitadores de altos, limitadores de bajos, y extractores de raíz cuadrada pueden todos ser implementados tanto en sistemas analógicos y de computo. Estos son ampliamente usados en control de proporción, en mediciones de las variables, en control hacia delante, y en control de retroalimentación.

En adición a los lazos de control básicos, todos los procesos tienen instrumentación que (1) hacen sonar las alarmas para alertar al operador ante cualquier condición anormal o insegura y (2) detienen el proceso si se detectan condiciones inseguras o fallas en el equipo. Por ejemplo, si un compresor a motor se sobrecarga y el sistema de control eléctrico del motor apaga al motor, el resto del proceso deberá ser parado inmediatamente. Este tipo de instrumentación es denominada “interbloque”. Eso o cierra una válvula de


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control completamente o conduce la válvula de control sin obstrucción a la vista. Otros ejemplos de condiciones que pueden “interbloquear” un proceso incluyen la falla de una bomba de reflujo, detección de alta temperatura o presión en un recipiente, e indicación de alto o bajo nivel en un tanque o la base de una columna. Los interbloques son usualmente conseguidos mediante interruptores de presión, mecánicos o eléctricos. Estos pueden ser incluidos en el software de computación en un sistema de control por computadora, pero ellos son usualmente independientes por fiabilidad y redundancia.

3.7 FUNCIONAMIENTO DE CONTROLADORES DE RETROALIMENTACIÓN

3.7.1 Especificaciones de la respuesta de lazo cerrado

Hay un gran número de criterios mediante los cuales la operación deseada de un sistema de lazo cerrado puede ser especificado en el dominio del tiempo. Por ejemplo, debemos especificar que el sistema de lazo cerrado sea críticamente amortiguado de tal manera que no tenga sobreimpulso u oscilación. Debemos entonces seleccionar el tipo de controlador u establecer sus constantes de “sintonización”, que den la respuesta deseada de lazo cerrado al estar acoplado con el proceso. Naturalmente, la especificación de control debe ser físicamente obtenible. No podemos violar las restricciones sobre la variable manipulada (la válvula de control puede ir solamente de completamente abierta a completamente cerrada), y no podemos requerir un controlador físicamente irrealizable.

Existe un gran número de especificaciones en el dominio del tiempo. Unas cuantas de las especificaciones más frecuentemente usadas son listadas a continuación (esto se verá con más detalle en el Cap. 8). La señal de prueba de entrada tradicional es un cambio de escalón en el setpoint.

1. Coeficiente de amortiguamiento de lazo cerrado 2. Sobreimpulso: la magnitud por la cual la variable controlada sobrepasa al

setpoint 3. El tiempo de subida (velocidad de respuesta): el tiempo que toma el proceso

alcanzar el nuevo setpoint 4. Razón de decaimiento: es la razón de las amplitudes máximas de las

oscilaciones sucesivas. 5. Tiempo de establecimiento. El tiempo que toma la amplitud de la oscilación a

decaer a generalmente el 0.05 del cambio en el setpoint 6. La integral del cuadrado del error:

Notar que los cinco primeros de estos asumen un sistema de lazo cerrado sobreamortiguado, es decir uno que tiene una oscilación natural.


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Mi preferencia personal es diseñar un sistema de lazo cerrado con un coeficiente de amortiguamiento de 0.3 a 0.5. como veremos en el resto de este libro, este criterio es fácil de usar y realizable. Criterio como ISE puede ser usado para cualquier tipo de perturbación, del setpoint, o carga. Algunos “expertos” (recordar que un “experto” es aquel que rara vez tiene dudas, pero frecuentemente errores) recomiendan diferentes parámetros de sintonía para los dos tipos de perturbaciones. Esto tiene poco sentido para mí. Lo que se quiere es un compromiso razonable entre la operación (control rápido: pequeñas constantes de tiempo de lazo cerrado) y robusto (no ser sensible a cambios en los parámetros del proceso). Este compromiso es logrado usando un coeficiente de amortiguamiento de 0.3 a 0.5 ya que esto mantiene las partes reales de las raíces de la ecuación característica de lazo cerrado en una distancia razonable del eje imaginario, el punto donde el sistema es inestable (ver Cap. 11). La especificación del coeficiente de amortiguamiento de lazo cerrado es independiente del tipo de perturbación de entrada.

El error al estado estacionario es otra especificación en el dominio del tiempo. Esta no es una especificación dinámica, pero es un importante criterio de operación. En muchos lazos (pero no todos) es deseable un error de estado estacionario de cero, es decir el valor de la variable controlada deberá eventualmente alcanzar el valor del setpoint.

3.7.2 Operación de carga

El trabajo en la mayoría de lazos de control en un proceso químico es el de mantener la variable controlada en su setpoint ante perturbaciones de carga. Veamos los efectos de cambios en la carga cuando se usan tipos estándar de controladores.

Usaremos un proceso simple de transferencia de calor (Fig. 3.8) en el cual una corriente de aceite es calentada con vapor. La temperatura de salida del proceso T es controlada por la manipulación de la corriente de vapor Fs hacia el lado del casco del intercambiador de calor. El caudal de aceite F y su temperatura de entrada Fo son las perturbaciones de carga. La señal desde el transmisor de temperatura (TT) es la señal medida del proceso, Ym. La señal del setpoint es R. La señal de salida; U, desde el controlador de temperatura (TC) va a través de un transductor I/P hacia la válvula de control. La válvula es AO debido a que deseamos que se cierre ante una falla.

3.8 OBJETIVOS DE LA INSTRUMENTACIÓN Y CONTROL

Los principales objetivos del diseñador al especificar los esquemas de instrumentación y control son:

1. Asegurar la operación de la planta


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a) Para mantener las variables de proceso dentro de los límites seguros de operación conocidos

b) Para detectar situaciones peligrosas a medida que desarrollen y proporcionen alarmas y sistemas automáticos de parada.

c) Para proporcionar alarmas y dispositivos de parada para prevenir se produzca una operación peligrosa.

2. Referente a la producción:

Para conseguir la salida del producto de acuerdo al diseño

3. Calidad de producto:

Para mantener la composición del producto dentro de los estándares de calidad especificados.

4. Costo:

Para operar al menor costo de producción, complementario a los demás objetivos.

3.9 ESQUEMAS DE CONTROL AUTOMÁTICO

El diseño y especificación detallada de los esquemas de control automático para un proyecto grande, es usualmente hecho por especialistas.

En este capitulo solamente se considera la primera etapa en la especificación de un sistema de control para un proceso: la preparación de un esquema preliminar de instrumentación y control, desarrollado en base al diagrama de flujo. Este puede ser dibujado por el diseñador del proceso en base a su experiencia con plantas similares y su evaluación crítica de los requerimientos del proceso. Muchos de los lazos de control serán convencionales y no será necesario un análisis detallado del comportamiento del proceso. Un discernimiento, basado en la experiencia, puede ser usado para decidir cuales sistemas son críticos y necesitan análisis y diseño detallado.

Algunos ejemplos de sistemas típicos (convencionales) de control usados para el control de variables específicas del proceso y operaciones unitarias son dadas en esta sección, y pueden ser usadas como una guía en la preparación de esquemas preliminares de I & C (instrumentación y control).


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3.9.1 Reglas para confección de diagramas de control e instrumentación

El siguiente procedimiento se puede usar para dibujar diagramas preliminares de instrumentación y control

1. Identificar y dibujar aquellos lazos que son obviamente necesarios para la operación satisfactoria de la planta, tales como:

Controles de nivel Controles de flujo Controles de presión Controles de temperatura

2. Identificar las variables claves del proceso que necesitan ser controladas para conseguir la calidad especificada del producto. Incluir los lazos de control usando la medición directa de la variable controlada, donde sea posible; si no es practicable, seleccionar una variable dependiente adecuada.

3. Identificar e incluir aquellos lazos de control adicionales requeridos para asegurar la operación, no cubiertos en los pasos 1 y 2.

4. Decidir y mostrar aquellos instrumentos auxiliares necesarios para el monitoreo de la operación de la planta por los operadores.

5. Decidir sobre algunos puntos de ubicación.

6. Decidir acerca de la necesidad de registradores y la localización de los puntos de lectura, local o en la caseta de control. Esta etapa debe realizarse en concordancia con los pasos 1 y 4.

7. Decidir sobre la necesidad de alarmas y dispositivos de parada; esto debe hacerse en conjunción con el paso 3.

3.9.2 Nomenclatura

Para especificar diagramas de control se usará la terminología:

X : Variable de proceso (flujo, presión, temperatura, etc.)

C : Control


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I : Indicador (medidor simple)

R : Registrador (medidor con “chart”)

Cuya combinación da:

XC : Control de X

XI : Medidor de X

XR : Registrador de X

XRC : Controlador registrador de X

XRI : Medidor registrador de X

XIC : Controlador indicador de X

XIRC : Controlador, registrador, e indicador de X

3.9.3 Símbolos básicos de instrumentos

Existen símbolos convencionales que identifican a los instrumentos en los esquemas de I & C. Según la ISA (“Instrument Society of America”), los símbolos son:

F: Flujo

8: Octavo instrumento de flujo

I : Indicador


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Control automático de instrumento a válvula

Válvula de control operando manualmente

Válvula autorreguladora

Válvula con motor de diafragma para control neumáticoVálvula operada eléctricamente para control electrónico

Punto de medición

Controlador de flujo: proporcional

Controlador de flujo: Integral

3.9.4 Identificación de instrumentos

Instrumento Ubicación

Local En la caseta (tablero)

Instrumento con una función simple tal como indicador, registrador, trasmisor, controlador

Combinación de instrumentos o mecanismo con dos funciones. Ejemplo controlador registrador

Transmisión neumática de instrumentos

Transmisión electrónica de instrumentos

3.10 SISTEMAS TÍPICOS DE CONTROL

3.10.1 Control de nivel


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Todo equipo donde existe una interfase entre dos fases (Ej. liquido-vapor) debe proporcionarse algún medio para mantener la interfase al nivel requerido. Este puede ser incorporado en el diseño del equipo, es usualmente hecho por decantadores o por control automático del flujo desde el equipo. La Fig. 3.8, muestra un arreglo típico para el control de nivel en la base de una columna. La válvula de control debe estar colocada en la línea de descarga desde la bomba

Fig. 3.8 Control de nivel

3.10.2 Control de presión

El control de presión será necesario para la mayoría de sistemas manipulando vapores o gases. El método de control dependerá de la naturaleza del proceso. Esquemas típicos son mostrados en las Figs. 3.9 a,b,c,d. El esquema mostrado en la Fig. 3.8 a no deberá usarse cuando la descarga es toxico o valiosos. En estos casos la salida debe ir a un sistema de recuperación de gases tal como un “scrubber”.

Fig. 3.9a Control de presión por salida directa


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Fig. 3.9b Salida de no condensables despues del condensador

Fig. 3.9c. Control de presión en el condensador mediante el flujo de refrigerante

Fig. 3.9d Control de presión de un condensador, mediante la variación del área de transferencia de calor dependiente del nivel de liquido

3.10.3 Control de flujo

El control de flujo usualmente está asociado con el control de inventario en un tanque de almacenamiento u otro equipo. Debe haber un reservorio para tomar los cambios en la velocidad de flujo.


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Para proveer el control de flujo en un compresor o una bomba trabajando a velocidad constante y suministrando un flujo de salida constante, se debe usar un “By pass” como muestra las Fig. 3.10 a, b.

Fig. 3.10 a Control de flujo para una bomba reciprocante

Fig. 3.10 b Esquema alternativo para bomba o compresor centrífugos

3.10.4 Intercambiadores de calor

La Fig. 3.11 a muestra el arreglo simple, la temperatura es controlada variando el flujo del medio de calentamiento o enfriamiento

Fig. 3.11a Control de una corriente de fluido


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Si el intercambiador está entre dos corrientes de proceso cuyos flujos son fijos, se puede usar un control mediante “by pass”, como muestra la Fig. 3.11b

Fig. 3.11b Control en “by pass”

Control de condensadores

El control de temperatura es inseguro para ser efectivo en condensadores a menos que la corriente de líquido sea subenfriada. El control de la presión es a menudo usada como se muestra en la Fig. 3.9d o el control de temperatura puede basarse en la temperatura del medio de enfriamiento.

Control de rehervidores y vaporizadores

Así como en condensadores, el control de temperatura no es efectivo, como la temperatura del vapor saturado es constante a presión constante. Para vaporizadores se usa el control de nivel; el controlador controlando el vapor suministrado al área de transferencia, con control de flujo en la alimentación de liquido a ser vaporizado, como muestra la Fig. 3.12. Un incremento en la alimentación trae como resultado un incremento


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CAPITULO 4

LA TRANSFORMADA DE LAPLACE

Analizando el problema de control del tanque de calentamiento en el Cáp. 1, es evidente que la solución de las ecuaciones diferenciales será una de nuestras mayores tareas. El método de la transformada de Laplace proporciona una vía eficiente para solucionar ecuaciones diferenciales ordinarias, lineales con coeficientes constantes. Transformando una ecuación diferencial resulta una ecuación algebraica con la variable s reemplazando al tiempo como variable independiente. Resolviendo esta ecuación algebraica y haciendo la transformación inversa da la solución de la ecuación original.

4.1 EL CONCEPTO DE UNA TRANSFORMADA

Un ejemplo familiar de una transformada es un logaritmo. Por ejemplo, considerar la multiplicación de dos números tales como:

(643) (2,68) = ...

Para resolverlo mediante logaritmos es necesario lo siguiente:

1. Tomar los logaritmos (hacer la transformación).

2. Sumar los logaritmos (solucionar el problema en un dominio matemático diferente). Notar que la complejidad del problema se ha reducido: Adición reemplaza a multiplicación.

3. Tomar el antilogaritmo (hacer la transformación inversa).

El problema transformado es resuelto en el paso 2, y luego en el paso 3 esta solución es convertida al dominio del problema original.

La transformada de Laplace tiene mucho en común con las transformadas logarítmicas. Las transformadas de Laplace son transformadas integrales y son transformadas para funciones en lugar de números.


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Definimos:

f(t) = una función del tiempo t tal que f(t) = 0 para t < 0

L = un símbolo operacional que indica que la cantidad a la que procede debe

F(s) = transformada de Laplace de f(t)

Entonces la transformada de Laplace de f(t) está dada por

Donde L es el símbolo para “La transformada de Laplace de”.

Así pues, aplicar una transformada de Laplace a una ecuación diferencial equivale pasar del dominio del tiempo t a la variable compleja + j en el dominio de la s.

Para que al lector le sea más fácil comprenderlo, intente imaginarse que en lugar de vivir en nuestro mundo habitual en el que todos los fenómenos, tanto físicos como químicos, los referimos al tiempo utilizando como patrones los relojes, pasara a habitar otro mundo totalmente distinto en el que la referencia fuera una variable compleja s medida por patrones s en lugar de los relojes. Si consigue situarse en esta posición imaginaria, todos los razonamientos y conceptos que siguen y que están basados en la transformada de Laplace, le resultarán perfectamente comprensibles conceptualmente. (De hecho con una calculadora programada según la expresión básica de la transformada de Laplace o con el uso de un paquete de cálculo, es fácil pasar inmediatamente expresiones en el sistema t al sistema s).

Fig. 4.1 Dominios t y s


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Una vez que se ha obtenido la solución de la expresión algebraica en función de la variable s, bastará buscar la transformada inversa de Laplace (antitransformada) con el fin de obtener la solución de la ecuación diferencial en el dominio del tiempo. Se expresa del modo siguiente:

L-1 [F(s)] = f(t) (4.2)

Ejemplo 4.1

Encontrar la transformada de Laplace de la función: f(t) = 1

De acuerdo a la Ec. 4.1

Análogamente, la transformada de una constante sería

En la Tabla 4.1 se encuentran resueltas las transformadas de las funciones más comunes.

TABLA 4.1 Tabla de transformadas de Laplace


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http://plantasquimicas.iespana.es/Control/c11.htm#ec4.1%23ec4.1




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4.1.1 Transformada de Laplace con UNTSIM

El simulador UNTSIM posee una rutina para evaluar las transformadas de Lapace de funciones del tiempo. Por ejemplo si deseamos evaluar la transformada de Laplace de :

f (t) = 1 - cos (3 t)

Seleccionamos del Menú principal: Otros cálculos - Cálculos Matemáticos - Transformada de Laplace - Transformar F(t) a F(s)


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Copyright 2004 UNTIng. Humberto Gonzales Tapia, All rights reserved

05-Jul-2004ESTE PROGRAMA ENCUENTRA LA TRANSFORMADA DE LAPLACE F(s)DE UNA FUNCIÓN DEL TIEMPO f(t)**************************************************************Ingresar Función f(t): 1-cos(3*t)*************************************************************LA TRANSFORMADA DE LAPLACE DE LA FUNCION ES:-------------------------------------------------------------

s 1/s - ------ 2s + 9-------------------------------------------------------------

>>

4.1.2 Consideraciones importantes de la Transformada de Laplace

Hay varios factores importantes que se deben considerar:

1. La transformada de Laplace F(s) no contiene información acerca del comportamiento de f(t) para t < 0. esto no es una limitación para el estudio de sistemas de control ya que t representa la variable tiempo y el estudio del comportamiento de sistemas se hace solamente para t > 0. en realidad, las variables y sistemas son definidos usualmente tal que f(t) 0 para t < 0. esto quedará claro con el estudio de los ejemplos específicos.

2. Puesto que la transformada de Laplace es definida en la Ec. (4.1) por una integral impropia, esta no existirá para todas las funciones f(t).

3. la transformada de Laplace es lineal. En notación matemática será:

L[Af1(t) + Bf2(t)] = A L[f1(t)] + B L[f2(t)] (4.4)

Donde A y B son constantes, y f1, f2 son dos funciones de t

4. El operador de Laplace transforma una función de la variable t a una función de la variable s. La variable t es eliminada mediante la integración.


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4.2 TRANSFORMADA DE UNA DERIVADA

Esta última, aplicada reiteradamente a una derivada enésima, daría

L[fn(t)] = snF(s) – sn – 1 f(0) – sn – 2 f’(0) – . . . – fn-1(0) (4.6)

y con las condiciones iniciales supuestas nulas resulta:

L[f n(t)] = sn F(s) (4.7)

Ejemplo 4.2

Encontrar la transformada de Laplace de la función x(t) la cual satisface la ecuación diferencial y las condiciones iniciales

Es permisible matemáticamente tomar la transformada de Laplace de una ecuación diferencial e igualarlos, ya que igualdad de funciones implica igualdad de sus transformadas. Haciendo esto, se obtiene

s3X(s) – s2x(0) – sx(0) – x(0) + 4[s2X(s) – sx(0) - x(0)]

Donde X(s) = L[x(t)]. Se ha hecho uso de la propiedad de linealidad y del hecho de que solamente son de interés valores positivos de t. Insertando las condiciones iniciales y resolviendo para X(s)


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4.2.1 Transformada de una derivada con UNTSIM

El simulador UNTSIM, posee una rutina para evaluar la transformada de Laplace de una EDO de orden n (0<n<=10). Seleccionando del Menú Principal: Otros cálculos - Cálculos Matemáticos - Transformadas de Laplace - Transformada de una EDO de orden n

Ejemplo 4.2

Encontrar la transformar de Laplace de la derivada del ejemplo 4.2 usando UNTSIM

Copyright 2004 UNTIng. Humberto Gonzales TapiaAll rights reserved

06-Jul-2004ESTE PROGRAMA ENCUENTRA LA TRANSFORMADA DE LAPLACE DE UNA ECUACION DIFERENCIAL DE ORDEN n CON CONDICIONES INICIALES**************************************************************Colocar la EDO en la forma: n (n-1) d x d x d xan ---- + a(n-1) ------- + . . . + a1 ---- + ao x = u n (n-1) d t d t d tdonde an...ao y u = escalares-------------------------------------------------------------Orden de la Ec. Diferencial (máximo 10): 3Ingresar coeficientes del lado izquierdo de la Ecuación[an, ..., ao]: [1 4 5 2]Ingresar lado derecho de ecuación: 2Condiciones inicialesd2x(0): 0d1x(0): 0x(0): 0----------------------------------------------------------------La Transformada de Laplace X(s) =

2----------------------- 3 2s (s + 4 s + 5 s + 2)


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>>

4.3 TRANSFORMADA DE UNA INTEGRAL

Es decir, la transformada de Laplace convierte la operación de derivar en una multiplicación por la variable s y la operación de integrar en una división por la misma variable s, siempre que naturalmente las condiciones iniciales sean nulas.

4.4 TRANSFORMADA INVERSA

En las secciones previas se ha dado f(t) y el problema ha sido determinar su transformada de Laplace F(s). En esta sección se considera el problema de hallar f(t) cuando se conoce F(s); el proceso es conocido como inversión. Esta operación es comúnmente denotada por:

f(t) = L-1[F(s)] (4.9)

En la mayoría de los casos, la transformación inversa se puede obtener de la tabla de transformadas tales como las mostradas en la Tabla (4.1). en esta tabla, dos funciones de t no tienen la misma transformada de Laplace o dos funciones de s no tienen la misma transformada inversa. En general, la transformada inversa es única si no son tomadas en cuenta las funciones nulas, tales como las funciones cuya integral con respecto al tiempo es cero.

4.5 PROPIEDADES DE LAS TRANSFORMADAS

Las propiedades de la transformada de Laplace son las siguientes:

- Linealidad L[f1 (t) f2 (t)] = F1(s) F2(s) (4.10)

- Permutabilidad L[k.f(t)] = k.L[f(t)] (4.11)


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4.5.1 Teorema del valor inicial

Permite conocer el valor de una función en el origen sin necesidad de calcular su antitransformada y sustituir en ella la variable independiente por 0.

Se sabe que, conocida la función y(t), la transformada de Laplace de su derivada es:

4.5.2 Teorema del valor final

De una forma análoga a la anterior se desea saber el valor de una función en el infinito, y no es posible o bien no se desea calcular su transformada inversa.

Procediendo como antes se busca la transformada de Laplace de su derivada y se toman límites para s 0, con lo cual resulta:

luego

4.5.3 Teorema del retardo puro

Cumple la igualdad: L[f(t – T)] = e-sT F(s) siendo el retardo puro la función

f = e-sT y T una constante


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Si se impone que las condiciones iniciales son nulas en la función primitiva y en sus derivadas, resulta:

L[e-atf(t)] = F(s + a) (4.20)

o bien deshaciendo la transformación

L-1 [F(s + a)] = e-at f(t) = e-at L-1 [F(s)] (4.21)

que puede considerarse homónima del teorema del retardo puro, cambiando los dominios t y s.

Ejemplo 4.4

Valores inicial y final de una función f(t) cuya transformada de Laplace es:


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Si se deseara conocer la forma de arranque de la curva en el origen, se procedería del modo siguiente

En el dominio del tiempo

En el instante inicial t 0, se producen variaciones rápidas de la derivada y puede suponerse que ésta tiende a infinito p . Luego

Lo que indica que el origen la curva se comporta como si fuera equivalente a la función.

TABLA 4.2 Propiedades de las transformadas de Laplace


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CAPITULO 5

SOLUCIÓN DE ECUACIONES DIFERENCIALES

Si analizamos el Ejemplo 4.2, hay dos puntos importantes con respecto a este ejemplo. En primer lugar, la aplicación de la transformación trae como resultado una ecuación la cual es resuelta para la función desconocida por medios puramente algebraicos. Segundo, y más importante, si la función x(t) la cual tiene la transformada de Laplace 2/s(s3 + 4s2 + 5s + 2) fuese conocida, podríamos tener la solución a la ecuación diferencial y las condiciones de frontera. Esto sugiere un procedimiento para resolver ecuaciones diferenciales.

En el método de la transformada de Laplace para la solución de ecuaciones diferenciales, la función es convertida a sus transformadas y las ecuaciones resultantes son resueltas algebraicamente para la función desconocida. Esto es mucho más fácil que resolver una ecuación diferencial. Nosotros obviamente no podemos esperar construir una tabla conteniendo las transformadas de Laplace de cada función f(t) la cual posee una transformada. En cambio podríamos desarrollar métodos para expresar transformadas complicadas, tal como X(s) del Ejemplo 4.2, en términos de transformadas simples las cuales pueden encontrarse en la Tabla 4.1. Por ejemplo, se puede verificar fácilmente que la solución a la ecuación diferencial y condiciones de frontera del Ejemplo 4.2 es

x(t) = 1 – 2te-1 – e-2t (5.1)

La transformada de Laplace de x, usando la Ec. (5.1) y la Tabla (4.1), es

La ecuación X(s) = 2/s(s3 + 4s2 + 5s + 2) es el resultado de poner la Ec. (5.2) sobre un denominador común y muchas veces es dificultoso encontrar x(t) a partir de esta ecuación, requiriéndose un método para expandir la forma de denominador común a la forma separada dada en la Ec. (5.2). Este método es dado por la técnica de fracciones parciales que se verá más adelante.


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5.1 Inversión por fracciones parciales

En problemas de análisis de teoría de control, F(s), la transformada de Laplace de f(t), frecuentemente es de la forma

Donde las A(s) y B(s) son polinomios en s, y el grado de B(s) es menor de A(s). Si F(s) se descompone en sus componentes,

F(s) = F1(s) + F2(s) + . . . + Fn(s) (5.4)

y si las transformadas inversas de Laplace de F1(s), F2(s) , . . . , Fn(s) son obtenidas fácilmente, entonces

L-1[F(s)] = L-1[F1(s)] + L-1[F2(s)] +. . . + L-1[Fn(s)] (5.5)

= f1(t) + f2(t) + . . . + fn(t) (5.6)

donde f1(t), f2(t), . . ., fn(t) son las transformadas inversas de Laplace de F1(s), F2(s) , . . . , Fn(s), respectivamente. La transformada inversa de Laplace así obtenida F(s) es única, excepto posiblemente en puntos donde la función de tiempo es discontinua. Toda vez que la función de tiempo sea continua, las funciones del tiempo f(t) y sus transformadas de Laplace F(s) tienen una correspondencia univoca.

La ventaja del procedimiento de expansión en fracciones parcialices es que los términos individuales de F(s), resultantes de la expansión en forma de fracciones parciales, son funciones muy simples de s. En consecuencia no es necesario recurrir a una tabla de transformadas de Laplace, si se memorizan algunos pares de transformadas de Laplace simples. Conviene señalar, sin embargo, que al aplicar la técnica de expansión en fracciones parciales en búsqueda de la transformada inversa de Laplace de F(s) = B(s)/A(s) deben conocerse previamente las raíces del polinomio denominador A(s). Es decir, este método no se aplica hasta que se ha factorizado el polinomio denominador.

En la expansión de F(s) = B(s)/A(s) en forma de fracciones parciales, es importante que la potencia más elevada de s en A(s) sea mayor que la potencia de s en B(s). Si ese no es el caso, el numerador B(s) debe dividirse entre el denominador A(s) para producir un polinomio en s más un resto (una relación de polinomios en s cuyo numerador sea de grado menor que el denominador). (Para detalles ver el Ejemplo 5.2)


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5.1.1 Expansión en fracciones parciales cuando F(s) contiene únicamente polos distintos

Sea F(s) escrita en su forma factorizada

donde p1, p2, . . ., pn y z1, z2, . . ., zm son cantidades reales o complejas, para cada complejo p o z, debe aparecer el respectivo conjugado de pi o zi. Si F(s) contiene solamente polos distintos, puede expandirse en una suma de fracciones parciales simples, es decir:

Donde ak (k = 1, 2, . . ., n) son constantes. El coeficiente ak se denomina residuo en el polo de s = – pk. El valor de ak puede hallarse multiplicando ambos miembros de la Ec. (5.8) por (s + pk) y haciendo s = – pk, lo que da

Como puede verse, todos los términos expandidos desaparecen, excepto ak. Entonces se halla que el residuo es

Nótese que, como f(t) es una función real del tiempo, si p1 y p2 son complejos conjugados, los residuos de a1 o a2 también son complejos conjugados. Sólo uno de los conjugados, a1 o a2 debe evaluarse, ya que el otro se conoce automáticamente.


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Como:

Se obtiene f(t) como

Ejemplo 5.1

Hallar la transformada inversa de Laplace de

La expansión de F(s) en fracciones parciales es

donde a1 y a2 se determinan utilizando la Ec. (5.9).

Entonces

f(t) = L-1[F(s)]

= 2e – t – e – 2 t (t 0)


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CAPITULO 6

LA FUNCIÓN DE TRANSFERENCIA

Nuestro principal uso de la s transformaciones da Laplace en control de procesos involucra la representación de la dinámica del proceso en términos de “Funciones de Transferencia”. Estas son relaciones salida-entrada y se obtienen mediante la transformada de Laplace de ecuaciones algebraicas y diferenciales.

Al examinar la Fig. 2.5, se plantea inmediatamente la posible relación existente entre las variables de entrada y las de salida. Al cociente entre las expresiones matemáticas de las variables de salida y de entrada en función del tiempo se le denomina función de transferencia o transmitancia y se representa por el símbolo G(p) o G(s), que recibe también el nombre de transmitancia isomorfa.

Para determinar la función de transferencia, consideremos un caso general en el cual las señales de entrada y salida de un sistema se expresarán mediante ecuaciones diferenciales lineales (una ecuación diferencial lineal es la formada por la suma de términos lineales, es decir por la suma de términos que son de primer grado con relación a las variables independientes).

donde ai y bi = coeficientes constantes r = entrada o fuerza impulsora y = salida

Representando la función derivada por el operador p = d/dt resulta:

(an pn + a(n-1) pn-1 + ...+ a0)y = (bmpm + b(m-1) pm-1 + ... + b0)r (6.2)

y de aquí


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que es la relación entre las señales de salida y(t) y entrada r(t), ambas como funciones del tiempo. Esta relación recibe el nombre de función de transferencia del sistema.

En la expresión anterior, N(p) representa el numerador de la función de transferencia y D(p) representa el denominador, ambos en función del operador p. En caso de que la señal de entrada o de excitación del sistema sea nula, r(t) = 0 y el sistema evoluciona libremente de acuerdo con la expresión siguiente

D(p) = an pn + a(n-1) pn-1 + ... + a0 = 0 (6.4)

que se llama ecuación característica y cuyas raíces son p1, p2, p3, ... pi y se denominan polos de la función de transferencia. Las raíces del numerador N(p) igualado a cero se denominan ceros de la función de transferencia.

De este modo, la ecuación característica puede expresarse como

an(p – p1) (p – p2) ... (p – pi ) (p – pn) = 0 (6.5)

o bien, siendo en general pí raíces imaginarias, la expresión anterior pasa a ser

D(p) = y(t) = c1 ept + c2 ept + ... + ci ept + ... + cn ept = 0 (6.6)

Para que el sistema sea estable, la curva y(t) debe ser de evolución amortiguada al crecer el tiempo, y por tanto las raíces pi deben tener su parte real negativa, ya que entonces el término general ciept = cie(-r + ji)t -----> 0 en el tiempo. Esta es una de las condiciones de estabilidad que se verá más adelante

Consideramos de nuevo la Ec. (6.1) como ecuación diferencial lineal que relaciona las señales de entrada y de salida a un sistema definido por la función de transferencia G.

Aplicando la transformada de Laplace a los dos miembros y considerando valores iniciales nulos en la función y en las derivadas resulta:

ansnY + a(n-1)sn – 1Y + . . . + a0Y = bmsmR + b(m-1)sm – 1R + . . . + b0R (6.7)

y de aquí

Expresión equivalente a la Ec. (6.3) sin más que cambiar el operador diferencial p en el dominio del tiempo por la variable compleja s en el dominio de las s. Así pues, al ser las dos expresiones equivalentes, la función de transferencia se puede expresar también por el


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cociente de las transformadas de Laplace, siempre que se mantengan nulas las condiciones iniciales en la variable y sus derivadas. Utilizando este concepto de función de transferencia, se puede representar la dinámica de un sistema por ecuaciones algebraicas en s. Si la potencia más alta de s en el denominador de la función de transferencia es igual a n, se dice que el sistema es de orden n.

El valor de la salida se obtiene multiplicando la entrada por la función de transferencia.

6.1 ELEMENTOS DE LA FUNCIÓN DE TRANSFERENCIA

Para una ecuación que describe un sistema físico real Ec.(6.1), el orden del lado derecho, m, no puede ser mayor que el orden del lado izquierdo, n. Este criterio para una realizabilidad física es:

n m (6.9)

Esta condición puede ser determinada intuitivamente por el siguiente razonamiento. Tomando un caso donde m = 1 y n = 0.

Esta ecuación dice que tenemos un proceso cuya salida y depende del valor de la entrada r y el valor de la derivada de la entrada. Entonces el proceso debe ser capaz de diferenciar, perfectamente, la señal de entrada. Pero es imposible para todo sistema real diferenciar perfectamente. Esto tomaría que un cambio de escalón en la entrada produzca una punta infinita en la salida. Esto es físicamente imposible.

Este ejemplo puede ser generalizado a cualquier caso donde m n para mostrar que diferenciación debe requerir. Por lo tanto, n siempre debe ser mayor o igual a m. La transformada de Laplace de la Ec. (6.10) da:

Este es un adelanto de primer orden. Esto no es físicamente realizable; es decir, un dispositivo no puede ser construido que tenga exactamente esta función de transferencia

Considerar el caso donde n = m = 1.


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Esto aparece que una derivada de la entrada es nuevamente requerida. Pero la Ec. (6.12) puede ser arreglada agrupando los términos de derivada juntos:

El lado derecho de esta ecuación contiene funciones del tiempo pero no derivadas. Esta EDO puede ser integrada mediante la evaluación del lado derecho (la derivada) en cada punto en el tiempo e integrando para conseguir z en el nuevo punto en el tiempo. Entonces, el nuevo valor de y es calculado a partir del valor conocido de r:

y = (z + b1 r)/a1 (6.14)

No se requiere diferenciación y esta función de transferencia es físicamente realizable.

Recordar, la naturaleza siempre integra. Nunca diferencia!

La transformada de Laplace de la Ec. (6.13) da la función de transferencia salida/entrada

Este es llamado un elemento de adelanto- retraso (lead-lag) y contiene un retraso de primer orden y un adelanto de primer orden.

Los sistemas de procesos fluidos y térmicos, manifiestan varias características dinámicas distintas, pero muchas de ellas se pueden describir por combinaciones de cinco funciones de transferencia

K Elemento proporcional


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e-Ls Elemento de tiempo muerto (retardo en el tiempo)

6.2 MODELAMIENTO MATEMÁTICO DE SISTEMAS DINÁMICOS

Para estudiar los sistemas de control una etapa principal es modelar y analizar las características dinámicas del proceso a ser controlado. Un modelo matemático de un sistema dinámico se define como un juego de ecuaciones que representan la dinámica del sistema con exactitud, o al menos, razonablemente bien. Un sistema dado puede tener muchos modelos matemáticos.

La dinámica de muchos sistemas se pueden describir en términos de ecuaciones diferenciales, y la respuesta del sistema a una entrada se puede obtener si se resuelven las ecuaciones diferenciales que modelan dicho sistema.

Para obtener información detallada sobre modelamiento y simulación de procesos químicos se recomienda revisar el texto del autos sobre: Modelamiento y Simulación de Procesos


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Ejemplo 6.1

Modelamiento matemático de un intercambiador de calor.

Fig. 6.1 Sistema de control de Un Intercambiador de Calor

Para ilustrar el modelamiento del proceso, consideraremos el caso de control de temperatura en un intercambiador de calor de doble tubo. En un sistema de intercambio de calor, generalmente se tiene como objetivo calentar (o enfriar) un fluido de proceso hasta una temperatura determinada Tp (de salida) para ser alimentado a una etapa posterior en el proceso, para cumplir con este objetivo se debe usar una corriente de fluido de calentamiento (o enfriamiento) el cual debe operar en un rango de temperaturas entre la entrada Tco y la salida Tc y a una velocidad de flujo Fc, la cual depende de los requerimientos del proceso.

Si el objetivo del proceso de transferencia de calor es el calentamiento (o enfriamiento) de la corriente de proceso, el objetivo del sistema de control es mantener la


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temperatura de salida de la corriente de proceso en un valor especificado o en estado estacionario ante cualquier perturbación que pueda alterar el proceso.

Con lo expuesto anteriormente podemos establecer que la variable controlada es la temperatura de salida del fluido de proceso (Tp), y la variable manipulada es la velocidad de flujo del fluido de calentamiento (Fc). Las perturbaciones pueden presentarse debido a cambios en la temperatura de entrada (Tpo), la velocidad de flujo (Fp) del fluido de proceso, variación de temperatura del medio ambiente, resistencias a las incrustaciones, etc.

Para el sistema de control del intercambiador de calor dado en la Fig. 6.1, por modelamiento matemático (ver Modelamiento y Simulación de Procesos del mismo autor), se llega a las Ecs. (6.16) y (6.17)

donde Tc = temperatura de salida del fluido caliente Tc0 = temperatura de entrada del fluido caliente Tp = temperatura de salida del fluido de proceso (variable que se va a controlar) Tp0 = temperatura de entrada del fluido de proceso Fc = flujo de masa del fluido caliente (variable que se va a manipular) Fp = flujo de masa del fluido de proceso U = coeficiente total de transferencia de calor A = área de transferencia de calor T = diferencia verdadera de temperaturas Cpc = capacidad calorífica del fluido caliente Cpp = capacidad calorífica del fluido de proceso Mc = masa del fluido caliente dentro del intercambiador Mp = masa del fluido de proceso dentro del intercambiador t = tiempo

T = (Tc, TCo, Tp, Tpo) es un vector de temperaturas de los fluidos de entrada y salida, T(T) es la diferencia media efectiva de temperaturas, la cual puede ser la diferencia media aritmética de temperaturas (DMAT).

T(T) = [(Tp – Tco) + (Tpo –Tc)]/2 (6.18)

o como en la mayoría de los casos prácticos, la diferencia media logarítmica de temperaturas (DMLT).


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La dependencia del tiempo del coeficiente de transferencia de calor es importante para variaciones en el área de transferencia de calor. En este caso asumimos que U(t) 0, t 0 y Tco Tpo ó (Tco Tpo respectivamente). Las asunciones precedentes implican que bajo condiciones normales de operación, Tco > Tc o (Tco < Tc respectivamente), de modo que el sistema de control está bien definido para todo t 0.

Ejemplo 6.2

Modelamiento matemático de tres reactores en serie

Fig. 6.2 Reactores CSTR en serie

La Fig. 6.2 muestra una batería de tres reactores en serie. El producto B es formado y el reactante A es consumido en cada uno de los tres reactores perfectamente mezclados mediante una reacción de primer orden llevándose a cabo en el liquido. Por el momento asumimos que las temperaturas y retenciones (volúmenes) de los tres tanques pueden ser diferentes, pero tanto las temperaturas y el volumen de liquido en cada tanque se asumen a ser constantes (isotérmico y a volumen constante). Se asume densidad constante a lo largo del sistema, el cual es una mezcla binaria de A y B.

Con estas asunciones en mente, podemos formular nuestro modelo. Ver Modelamiento y Simulación de Procesos del mismo autor.

Las ecuaciones que describen los cambios dinámicos en las cantidades de reactante A en cada tanque son (con unidades de Kg. . mol de A/min)


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La velocidad de reacción específica kn está dada por la ecuación de Arrhenius

kn = n = 1, 2, 3 (6.21)

si las temperaturas en los reactores son diferentes, los k son diferentes. La n se refiere al número de la etapa.

El volumen Vn puede ser sacado fuere de la derivada del tiempo debido a que es constante. Si el flujo F es constante y las retenciones y temperaturas son las mismas en todos los tanques, las Ec. (6.20) serán

(6.22)

donde = V/F con unidades de minutos

Existe solamente una función impulsora o variable de entrada CA0.

6.3 SISTEMAS LINEALES Y NO LINEALES

6.3.1 Sistemas lineales

Un sistema en el que se aplica el principio de superposición se denomina lineal. El principio de superposición establece que la respuesta producida por la aplicación simultánea de dos funciones excitadoras (perturbaciones) distintas, es la suma de las respuestas individuales. Por lo tanto, para sistemas lineales la respuesta a diversas entradas se puede calcular tratando una entrada a la vez, y añadiendo o sumando los resultados.

La primera interrogante que debe ser contestada es justamente cuando una ecuación diferencial es lineal. Básicamente es la que contiene variables solamente elevadas a la primera potencia en cualquiera de los términos de la ecuación.


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Ejemplo de EDO lineal

(6.23)

Donde ao y a1 son constantes o funciones del tiempo solamente, no de las variables dependientes o sus derivadas.

6.3.2 Sistemas no lineales

Los procesos reales generalmente se modelan mediante ecuaciones algebraicas y/o diferenciales no lineales. Si en la ecuación aparecen raíces cuadradas, cuadrados, exponenciales, productos de variables, etc., la ecuación, es no lineal.

Ejemplos de EDO no lineal

(6.24)

(6.25)

(6.26)

(6.27)

Donde x1 y x2 son variables dependientes

6.4 LINEALIZACIÓN

Matemáticamente, una ecuación diferencial lineal es una para la cual se cumplen las siguientes propiedades:

1. Si x(t) es una solución, entonces cx(t) es también una solución, donde c es una constante.

2. Si x1 es una solución y x2 es también una solución, entonces x1 + x2 es una solución.


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La linealización es muy simple. Todo lo que se tiene que hacer es tomar las funciones no lineales, expandirlas en una serie de expansión de Taylor alrededor de la operación al estado estacionario, y despreciar todos los términos después de las primeras derivadas parciales.

Asumiendo que tenemos una función no lineal de variables del procesos x1 y x2: f (x1, x2). Por ejemplo, x1 podría ser fracción molar o temperatura o razón de flujo. Denotando los valores de estas variables al estado estacionario como:

x1s = valor al estado estacionario de x1

x2s = valor al estado estacionario de x2

Ahora expandiendo la función f(x1, x2) alrededor de sus valores al estado estacionario f (x1s, x2s).

(6.28)

La linealización consiste en truncar las series después de las primeras derivadas parciales.

(6.29)

Hemos aproximado la función real a una función lineal

Ejemplo 6.3

Considerar la dependencia del flujo saliendo de un tanque a la raíz cuadrara de la altura de líquido en el tanque:

(6.30)


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La serie de expansión de Taylor alrededor del valor de h al estado estacionario, el cual es hs en nuestra nomenclatura es:

(6.31)

(6.32)

(6.33)

Ejemplo 6.4

El producto de dos variables dependientes es una función no lineal de dos variables:

f(CA, F) = CA F (6.34)

Linealizando

(6.35)

CA(t)F(t) CAs Fs +Fs(CA(t) – CAs) + CAs(F(t) – F(s)) (6.36)

Notar que la linealización convierte la función no lineal (el producto de dos variables dependientes) en una función lineal conteniendo dos términos.

6.5 VARIABLES DE DESVIACIÓN


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Nosotros encontraremos de mucha utilidad en prácticamente todos los casos de estudio de dinámica y control de sistemas lineales tomar la variable de desviación del estado estacionario en lugar de las variables absolutas

Fig. 6.3 Variables de desviación

Como las variables totales son funciones del tiempo, x(t), su desviación de los valores del estado estacionario xs también serán funciones del tiempo como muestra la Fig. 6.3.

Esta desviación del estado estacionario se denomina desviación o variables de desviación. Nosotros usaremos letras mayúsculas para denotar las variables de desviación. Entonces, la variable de desviación X es definida como:

X = x(t) – x s (6.37)

Las ecuaciones que describen al sistema lineal pueden ser ahora expresadas en términos de estas variables de desviación. Cuando se hace esto, dos resultados muy útiles ocurren

1. Los términos en la ecuación diferencial ordinaria tienen las constantes fuera 2. las condiciones iniciales para las variables de desviación son todas iguales a cero si

el punto de inicio es la condición de operación al estado estacionario.

6.6 FUNCIÓN DE TRANSFERENCIA DE LOS ELEMENTOS DE UN SISTEMA DE CONTROL


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Para el análisis de sistemas de control, se considera la carga constante y se varia el setpoint, y el sistema de control debe llevar el valor de la variable de salida al valor dado del setpoint. Con esta consideración, el sistema de control del intercambiador de calor dado en el Ejemplo 6.1. puede representar mediante un diagrama de bloques para una operación servo (discutida en el punto 6.13)

Fig.6.4 Diagrama de bloques del sistema de control

Como se puede observar en la Fig. 6.4, el sistema de control es un sistema de lazo cerrado con retroalimentación en el cual se mide la variable controlada (salida) para compararlo con el valor deseado de esta variable (valor de referencia), esto se hace en el comparador y debido a que en la comparación la variable medida entra con signo negativo, este sistema se conoce como “feedback negativo”.

Para un sistema de retroalimentación (feedback) negativo, la señal medida proveniente del sensor ingresa con signo negativo al comparador por lo que el error está dado por:

Error = valor de referencia o al E.E. (setpoint) – señal medida (6.38)

En este texto usaremos la siguiente nomenclatura:

a) En el dominio del tiempo

r(t) = setpoint

ym(t) = variable medida

e(t) = error

e(t) = r(t) – ym(t) (6.39)

b) En el dominio de Laplace y usando las variables de desviación:


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R(s) = setpoint

Ym(s) = variable medida

E(s) = error

E(s) = R(s) – Ym(s) (6.40)

Si hay diferencia se produce una señal de error la cual va al controlador para accionar la válvula de control y regular el flujo del fluido de calentamiento según lo requerido por el proceso.

Como muestra este sistema de control, los elementos básicos son:

- Proceso

- Elemeto de medida (Sensor)

- Controlador

- Elemento final de control (Válvula)

- Elementos de transporte de señal

Siendo estos los elementos del sistema, veremos en el presente capítulo como deducir las funciones de transferencia de cada elemento.

6.6.1 Función de transferencia del proceso

La función de transferencia para el proceso controlado relaciona en el dominio de Laplace a la variable controlada (salida) a la variable manipulada (entrada).

Ejemplo 6.5

Función de transferencia de un intercambiador de calor

La función de transferencia para el proceso controlado llevado a cabo en el intercambiador de calor debe relacionar en el dominio de Lapace a la variable de salida (controlada) Tp a la variable de entrada (manipulada) Fc. De la Ec. (6.16) (para el fluido de proceso), considerando constante el flujo de entrada


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= (Tpo – Tp) + U(t) A T(T) /Fp Cpp (6.41)

si = p (tiempo) y A T(T) /Fp Cpp = k1

La Ec. (6.25) se puede escribir como

+ Tp = Tpo + k1 U (6.42)

En el estado estacionario, la Ec. (6.41) será:

+ Tps = Tpos + k1 Us = 0 (6.43)

Donde el subíndice s indica al estado estacionario. Restando la Ec. (6.43) de la Ec. (6.42) se tiene

+ (Tp - Tps ) = (Tpo - Tpos ) + k1 (U – Us ) (6.44)

Definiendo las variables de desviación para el intercambiador de calor:

(Tp - Tps ) = Tp

(U – Us ) = U

Además, Tpo = Tpos la temperatura de entrada es la misma en cualquier instante. Con lo cual la Ec. (6.44)será:

+ Tp = k1 U (6.45)

Aplicando la transformada de Laplace a la Ec. (6.45) se tiene:

p [ s Tp (s) – Tp (0) ] + Tp (s) = k1 U(s) (6.46)


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Donde Tp (0) = 0, ya que en el tiempo cero recién se inicia el proceso y no hay variación del estado estacionario (las variables de desviación para t = 0 son 0). Simplificando la Ec. (6.46) se tiene

(6.47)

Donde: p = Constante de tiempo del proceso (usualmente minutos o segundos)

k1 = Ganancia al estado estacionario

Usando el mismo procedimiento para la Ec. (6.17) (fluido de calentamiento) y aplicando la propiedad de traslación de la transformada, para lo cual se sabe que:

Q = Fc (Tc – Tco) = U A T (6.48)

se tiene la función de transferencia para el fluido de calentamiento

(6.49)

Considerando que los dos procesos se llevan a cabo en serie, por lo cual la función de transferencia del proceso total será el producto de las funciones de transferencia individuales, y haciendo k1 k2 = Kp, c = 1 y p = 2, se tiene:

; 1 , 2 > 0 (6.50)

La Ec. (6.50), relaciona la variable de salida TP (variable controlada) a la variable regulada FC (entrada o carga), donde 1 y 2 son las constantes características de tiempo del proceso. Esta función de transferencia es de segundo orden.

Ejemplo 6.6

Función de transferencia de un sistema de nivel de liquido

Al analizar sistemas que consideran el flujo de fluidos, se hace necesario dividir el régimen de flujo en régimen de flujo laminar y régimen de flujo turbulento, de acuerdo con la magnitud del número de Reynolds. Si el número de Reynolds es mayor que aproximadamente 3000 - 4000, el flujo es turbulento.


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Fig. 6.5 Sistema de control de nivel de liquido

donde: q = caudal de entrada, en m3 / s qo = caudal de salida, en m3 / s. h = nivel de liquido, en m. R = resistencia a la salida A = área de sección transversal del tanque, m2

V = volumen de liquido en el tanque, m3

Si el Reynolds es menor que aproximadamente 2000, el flujo es laminar. En el caso laminar el flujo de fluido se produce en tuberías sin turbulencia. Los sistemas que implican flujo turbulento suelen requerir, para representarse, de ecuaciones diferenciales no lineales, mientras que los sistemas que corresponden a flujo laminar, pueden representarse por ecuaciones diferenciales ordinarias. (En los procesos industriales frecuentemente se tiene flujos en tuberías y tanques. En esos procesos el flujo es frecuentemente turbulento y no laminar).

a) Caso lineal

Como se ha mencionado anteriormente, un sistema se puede considerar lineal si el flujo es laminar. En este caso la resistencia al caudal de salida es lineal y estará dado por:

qo = R h (6.51)

El sistema debe mantener constante el nivel de liquido en el tanque (salida) para lo cual debe regular el caudal de entrada (entrada). Por lo tanto la función de transferencia debe relacionar en el dominio de Laplace el nivel de liquido al caudal de entrada.

Función de transferencia:


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(6.52)

1. Haciendo un balance de materiales al estado no estacionario

entrada – salida = acumulación (6.53)

(6.54)

si

V = Ah; dV = Adh y qo = h/R

q – qo = q – h/R = A

(6.55)

Definiendo la constante de tiempo, AR = , la Ec. (6.55) se escribe:

(6.56)

2. Haciendo un balance de materiales al estado estacionario

(6.57)

Donde hs = nivel de liquido en el estado estacionario

qs = caudal de entrada en el estado estacionario

1. Definiendo las variables de desviación, para lo cual restamos la Ec. (6.57) de la Ec. (6.56) se tiene:

(6.58)


Página Nº 97



Las variables de desviación están dadas por:

(h – hs) = H

(q – qs) = Q

con lo cual la Ec. (6.58) se escribe:

(6.59)

2. Tomando la transformada de Laplace a la Ec. (6.59) se tiene:

[sH(s) – H(0)] + H(s) = R Q(s)

Como se ha visto anteriormente, H(0) = 0 con lo cual se tiene:

sH(s) + H(s) = R Q(s)

H(s) [s + 1] = R Q(s)

(6.60)

Función de transferencia que relaciona el nivel de líquido al caudal de entrada

b) Caso no lineal

Supongamos que el tanque del ejemplo anterior opera en régimen turbulento por lo que posee una resistencia no lineal en la salida, y el caudal de salida está dado por:

q0 = R h1/2 (6.61)

De igual manera que en el caso anterior, la función de transferencia del proceso debe relacionar en el dominio de Laplace el nivel de liquido al caudal de entrada.

Función de transferencia:

(6.62)

Haciendo un balance de materiales al estado no estacionario igual que en el caso lineal


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(6.63)

si

V = Ah; dV = Adh y qo = C h1/2

q – qo = q – Ch1/2 = A (6.64)

Como existe él termino NO LINEAL Ch1/2 trae dificultades al momento de tomar la transformada de Laplace, por lo que esta ecuación debe linealizarse.

Para esto hacemos uso de la serie de expansión de TAYLOR y la función q0(h) puede ser expresada en las proximidades del estado estacionario para valores de h próximos a hs.

Entonces

qo = qo(hs) + qo(hs)(h – hs) + . . . (6.65)

donde q’0(hs) = es la primera derivada de q0 evaluada a hs.

q’’0(hs) = es la segunda derivada de q0 evaluada a hs constante.

Si tomamos solamente los términos lineales, el resultado es:

qo qo(hs) +qo(hs)(h – hs) (6.66)

Si sabemos que

qo = C h1/2

qo(hs) = dqo(hs)

Reemplazando el valor de q’0 (hs) en la Ec. (6.66) tenemos:

(6.67)


Página Nº 99



Haciendo qo(hs) =

Tenemos

(6.68)

Sustituyendo la Ec. (6.68) en (6.65)

(6.69)

1. Haciendo un balance de materiales al estado estacionario.

(6.70)

2. Restando las Ecs. (6.69) – (6.70)

(6.71)

Introduciendo las variables de desviación

q – qs = Q

h – hs = H


Página Nº 100



(6.72)

Definiendo la constante de tiempo = AR1 se tiene:

R1Q – H = (6.73)

Tomando la transformada de Laplace

R1Q(s) – H(s) = [sH(s) – H(0)]

R1Q(s) – H(s) = sH(s)

R1Q(s) = sH(s) + H(s)

R1Q(s) = H(s) [s + 1]

(6.74)

Ejemplo 6.7

Función de transferencia de sistemas térmicos

Sea el sistema que aparece en la Fig. 6.6. Se supone que el tanque está aislado para evitar pérdida de calor al aire circundante. También se supone que no hay almacenamiento de calor en el aislamiento y que el líquido del tanque está perfectamente mezclado, de modo que la temperatura es uniforme. Así que se utiliza un termómetro único para describir la temperatura del liquido en el tanque, y la del liquido que fluye a la salida

Hay tres medios diferentes en que el calor fluye de una sustancia a otra: Conducción, Convección y Radiación.


Página Nº 101



Fig. 6.6 Sistema Térmico

Se define

Ti = temperatura en estado estacionario del liquido que entra, en oC T = temperatura en estado estacionario del liquido que sale, en oC G = gasto de liquido en estado estacionario, en Kg./s. M = masa de liquido en el tanque, en Kg. Cp = calor especifico del líquido, en Kcal/Kg.oC R = resistencia térmica, en oC s/ Kcal C = capacidad térmica en Kcal/ oC q = flujo de calor, en Kcal/s.

Para este caso, se obtiene qo, C y R respectivamente como:

qo = GCP T (6.75)

C = MCp (6.76)

Si se desea instalar un sistema de control para controlar la temperatura de salida (variable controlada), manipulando el flujo de calor (variable manipulada). La función de transferencia que relacione para el proceso debe ser: G(s) = T(s)/Q(s).

Haciendo un balance de energía en el tanque al estado no estacionario

Entrada – Salida = Acumulación


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Definiendo la constante de tiempo como: = RC = M/G, segundos

Escribiendo la Ec. (6.78) al estado estacionario:

Restando la Ec.(6.79) de la Ec. (6.78)

Definiendo las variables de desviación:

(qi – qis) = Q

(T – Ts) = T

y con Ti – Tis = 0 La temperatura de entrada se mantiene constante en todo el tiempo

Tomando la transformada de Laplace:

RQ(s) – T(s) = [sT(s) – T(0)] T(0) = 0

RQ(s) – T(s) = sT(s)

RQ(s) = sT(s) + T(s)


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RQ(s) = T(s) [s + 1]

En la práctica, la temperatura del líquido que entra, puede fluctuar y actuar como perturbación de carga. (Si se desea una temperatura constante del flujo de salida se puede instalar un control automático para ajustar el flujo de calor de entrada con el objeto de compensar las fluctuaciones en la temperatura del liquido que ingresa). Si la temperatura del liquido de entrada se varia bruscamente desde Ti a Ti + T, mientras el flujo del calor de entrada q y el gasto de liquido G se mantienen constantes, entonces el flujo de calor de salida se modificará de q a q + q0 y la temperatura del gasto de salida cambiara de T a T + To. El modelo matemático para el proceso, se puede obtener de la misma forma que en el caso anterior, pero en este caso se mantiene constante qi, pero varía Ti, con lo cual se tiene:

La función de transferencia que liga a T con Ti esta dada por:

Si el sistema térmico está sujeto a variaciones, tanto en la temperatura del líquido que entra como en el flujo de calor de entrada, mientras se mantiene constante el gasto de líquido, el cambio de temperatura T del líquido que sale, se puede obtener de la siguiente ecuación

En la Fig. 6.12, se muestra un diagrama de bloques correspondientes a este caso, (Nótese que el sistema comprende dos entradas).

Fig. 6.7 Diagrama de Bloques del Sistema


Página Nº 104



Ejemplo 6.5

Sistema de mezclado.

Considerar un proceso de mezclado en el cual una corriente de solución conteniendo sal disuelta fluye a un flujo volumétrico constante. La concentración de sal en la corriente de entrada X (masa de volumen) varia con el tiempo.

Si desea obtener la función de transferencia que relacione la concentración de salida con la concentración de entrada.

Fig. 6.8 Sistema de mezclado

G(s) = Y(s)/X(s) (6.85)

Asumiendo que la densidad de la solución permanece constante. La concentración de salida debe ser igual a la concentración de la solución dentro del tanque, puesto que es mezclada.

Analizando el sistema y haciendo un balance de sal:

Sal que entra – Sal que sale = Sal acumulada en el tanque

Haciendo un balance de materiales al estado no estacionario tenemos:

donde V = constante

x, y = masa de sal / volumen


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q = flujo volumétrico

Haciendo un balance de materiales al estado estacionario tenemos:


x – xs = X

y – ys = Y

La Ec. (6.88) se escribe

Aplicando la transformada de Laplace:

X(s) – Y(s) = [sY(s) – Y(0)]


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X(s) – Y(s) = sY(s)

X(s) = sY(s) + Y(s)

X(s) = Y(s)[s + 1

Ejemplo 6.6

Sistema de reacción.

Considerar un reactor CSTR (Reactor Continuo de Tanque Agitado) donde tiene lugar la reacción siguiente:

Fig 6.9 CSTR

donde ra = velocidad de reacción K = constante de reacción CA = concentración de A V = volumen del reactor F = caudal volumétrico de alimentación(constante) CA0 = Concentración inicial de A NA = Moles de salida NAo = Moles de entrada

Considerando que la densidad y volumen son constantes, desarrollar la función de transferencia que relacione la concentración en el reactor con la concentración en la alimentación.


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Haciendo un balance de materiales a condiciones no estacionarios (base reactante límite A)

Entrada = Salida + Desaparición por reacción + Acumulación

Definiendo como

Haciendo un balance de materiales al estado estacionario.



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CAo – CAos = CA0

CA – CAs = CA

Luego

Tomando la transformada de Laplace

RCA0(s) = CA(s) + [sCA(s) + CA(0)] (6.100)

RCA0(s) = CA(s) (1 + s)

Uso de UNTSIM Para obtener la Función de Transferencia

Podemos usar el simulador UNTSIM para obtener la función de transferencia de sistemas descritos por una ecuación diferencial de hasta orden 10 en la salida como en la entrada. Para el caso del ejemplo anterior Ec. (6.85) la EDO es de primer orden y la usaremos para ilustrar esta aplicación.

Para esto seleccionamos del Menú Principal: Cálculos de Ingeniería Química – Automatización y Control – Teoría Clásica – F de T desde Ec. Diferencial.


Copyright 2004 UNTIng. Humberto Ivan Gonzales TapiaAll rights reserved

07-Jul-2004ESTE PROGRAMA DEDUCE LA FUNCION DE TRANSFERENCIA A PARTIRDE UNA ECUACION DIFERENCIAL DE ORDEN n CON CONDICIONESINICIALES 0 COMO ES EL CASO DE LAS VARIABLES DE DESVIACION**************************************************************Colocar la EDO en la forma: n (n-1) d x d x dxan----- + a(n-1)------- + . . . + a1---- + a0 x = n (n-1) dt dt dt m (m-1) d y d y dybm ---- + b(m-1) ------- + . . . + b1 ---- + b0y m (m-1) dt dt dtdonde a(i) y b(i)coeficientes. Puede usar valores numericoso los simbolos R tau1 tau2 (solo para EDO 1er. orden)-------------------------------------------------------------Ingresar coeficientes de la Ecuacion: Lado Izquierdo [ao...an]: [tau1 1]Lado Derecho [bo...bm]: [R]La funcion de transferencia G(s) = X(s)/y(s) =

R

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Ejemplo 6.10

Tres reactores CSTR en serie

El sistema es mostrado en la Fig. 6.10 y es una simple extensión del CSTR considerado en el Ejemplo 6.9. El producto B es formado y el reactante A es consumido en cada uno de los tres reactores perfectamente mezclados mediante una reacción de primer orden llevándose a cabo en el líquido. Se asume que las temperaturas y el volumen de liquido en cada tanque son constantes (isotérmico y a volumen constante). Se asume densidad constante en el sistema, el cual es una mezcla binaria de A y B.

Con estas asunciones en mente, podemos formular nuestro modelo. Si el volumen y densidad de cada tanque son constantes, la masa total en cada tanque es constante. Luego la ecuación de continuidad total para el primer reactor es

o F0 = F1

Asimismo, un balance total de masa en los tanques 2 y 3 da

F3 = F2 = F1 = F0 = F (6.103)

Donde F se define como el flujo (m3/min)

Fig. 6-10 Reactores CSTR en serie

Si se quiere determinar las cantidades de reactante A y producto B en cada tanque, son necesarias las ecuaciones de continuidad por componente. Sin embargo, como el sistema es binario y se conoce la cantidad total de masa de material en cada tanque, solamente es necesaria una ecuación de continuidad de componente. Se pueden usar ya


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07-Jul-2004ESTE PROGRAMA DEDUCE LA FUNCION DE TRANSFERENCIA A PARTIRDE UNA ECUACION DIFERENCIAL DE ORDEN n CON CONDICIONESINICIALES 0 COMO ES EL CASO DE LAS VARIABLES DE DESVIACION**************************************************************Colocar la EDO en la forma: n (n-1) d x d x dxan----- + a(n-1)------- + . . . + a1---- + a0 x = n (n-1) dt dt dt m (m-1) d y d y dybm ---- + b(m-1) ------- + . . . + b1 ---- + b0y m (m-1) dt dt dtdonde a(i) y b(i)coeficientes. Puede usar valores numericoso los simbolos R tau1 tau2 (solo para EDO 1er. orden)-------------------------------------------------------------Ingresar coeficientes de la Ecuacion: Lado Izquierdo [ao...an]: [tau1 1]Lado Derecho [bo...bm]: [R]La funcion de transferencia G(s) = X(s)/y(s) =

R

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sea A o B. Si elegimos arbitrariamente A, las ecuaciones que describen los cambios dinámicos en las cantidades de reactante A en cada tanque son (con unidades de kg . mol de A/min)

La velocidad de reacción específica kn está dada por la ecuación de Arrhenius

si las temperaturas en los reactores son diferentes, los k son diferentes. La n se refiere al número de la etapa.

Las tres ecuaciones diferenciales de primer orden no lineales dadas en la Ecs. (6.104) son el modelo matemático del sistema.

Usaremos este sistema simple en muchas partes subsecuentes de este libro. Si se usa para diseño de sistemas de control y para análisis de estabilidad, se usará una versión simplificada. Si el flujo F es constante y las retenciones y temperaturas son las mismas en todos los tanques, las Ecs (6.104) serán

donde = V/F con unidades de minutos

k = minutos –1 (reacción de primer orden)

Existe solamente una función impulsora o variable de entrada CA0, y la variable de salida del sistema es CA.


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El sistema considerado anteriormente; Fig. 6.10, es un sistema de "lazo abierto", es decir, no se usa ningun controlador de retroalimentación.

Fig. 6.11 Lazo cerrado para un proceso de tres CSTR. (a) Sistema idealizado; (b) Sistema actual

Si adicionamos un controlador de retroalimentación, tenemos un sistema de "lazo cerrado"; Fig. 6.11.

El controlador mide la concentración saliendo del tercer tanque CA3 y hace ajustes en la concentración de entrada al primer reactor CAo en orden a mantener CA3 cerca al valor de referencia deseado ("set point") CA3set. La variable CAD es una desviación de la concentración y la variable CAM es una concentración manipulada que es cambiada por el controlador. Nosotros asumimos que:

CAo = CAM + CAD (6.107)


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Esta es una idealización del sistema físico real en el cual la señal de control desde el controlador deberá mover la posición de la válvula de control que deberá regular una corriente con alta concentración de reactante A hacia la corriente de alimentación (Ver Fig. 6.11)

Reacomodando las Ecs. (6.94) tenemos:

Las variables pueden ser ya sea totales o variables de desviación ya que las ecuaciones son lineales ( todas las k y con constantes). Nosotros usaremos variables de desviación, y por lo tanto las condiciones iniciales para todas las variables son cero.

CA1(0) = CA2(0) = CA3(0) = 0 (6.109)

Tomando la transformada de Laplace y encontrando la función de transferencia para cada tanque.

Tanque 1:

1sCA1(s) + k1 1 CA1 (s) + CA1(s) = CA0 (s)

Tanque 2:

2sCA2(s) + k2 2 CA2 (s) + CA2(s) = CA1 (s)

Tanque 3:

3sCA3(s) + k3 3 CA3 (s) +CA3(s) = CA2 (s)


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Si nosotros estamos interesados en el sistema total y queremos solamente el efecto de la entrada CA0 sobre la salida CA3, las tres funciones de transferencia pueden ser combinadas para eliminar CA1 y CA2.

CA3(s) = G3 CA2(s) = G3(G2 CA1(s) ) = G3 G2 (G1 CA0(s) ) (6.111)

La función de transferencia total G(s) es:

Multiplicando las tres funciones de transferencia y reacomodando se tiene:

La Ec. (6.114) es la Función de transferencia del proceso total en la forma estándar con las constantes de tiempo pi y una ganancia al estado estacionario Kp

Ejemplo 6.11

Dos tanques calentados

El flujo F de aceite pasando a través de dos tanques en serie perfectamente mezclados es constante e igual a 90 pies3/min. La densidad del aceite es constante e igual a 40 lbm/ pie3, y su capacidad calorífica CP es 0,6 Btu/lbmF. El volumen del primer tanque V1 es constante e igual a 450 pies3, y el volumen del segundo tanque V2 es constante e igual a 90 pies3. La temperatura del aceite entrando al primer tanque es T0 y es 150 F en el estado estacionario inicial. Las temperaturas en los dos tanques son T1 y T2. Las dos son iguales a 250 F en el estado estacionario inicial. Un dispositivo de calentamiento en el primer tanque usa vapor para calentar el aceite. Denominando Q1 al calor adicionado en el primer tanque.


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Fig. 6.12 Dos tanques con calentamiento

Se puede hacer un balance de energía para cada tanque,.

Balance de energía para el tanque 1:

Balance de energía para el tanque 2:

Como el flujo a través de los tanques es constante F0 = F1 = F2 = F. Debido a que los volúmenes, densidades, y capacidades caloríficas son todas constantes, las Ecs. (6.115) y (6.116) se pueden simplificar

Los valores numéricos de las variables son:

F = 90 pies3/min = 40 lbm/pie3 Cp = 0.6 Btu/lbm oF

V1 = 450 pies3 V2 = 90 pies3

Reemplazando estos valores en las Ecs. (6.117) y (6.118) da:


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Las transformaciones de Laplace da

(s + 1) T2 (s) = T1(s)

Reordenando y combinando para eliminar T1 da la variable de salida T2 como una función de las dos variables de entrada, T0 y Q1.

Los dos términos entre corchetes representan las funciones de transferencia de este proceso de lazo abierto. En los siguientes capítulos veremos este sistema nuevamente y usaremos un controlador de temperatura para controlar T2 manipulando Q1. La función de transferencia relacionando la variable controlada T2 a la variable manipulada Q1 es definida como GM(s). La función de transferencia relacionando la variable controlada T2 a la perturbación de carga T0 es definida como GL(s).

T2(s) = GL(s) T0(s) + GM(s) Q1(s) (6.124)

Estas dos funciones de transferencia son retrazos de segundo orden con constantes de tiempo de 1 minuto y 5 minutos.

6.6.2 Función de transferencia del elemento de medida (sensor)

Los elementos de medida o sensores pueden considerarse como la primera etapa en un sistema de control, y son los que van a reportar el valor de la variable para compararlo con el valor deseado o punto de consigna y determinar el error.


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Siendo así la entrada en un elemento de medida es la variable leída (Y) y la salida es el valor emitido hacia el controlador (Ym), con lo cual la función de transferencia es

Como las características dinámicas y estáticas del sensor o elemento de medición afectan la indicación del valor efectivo de la variable de salida, el sensor juega un papel importante en la determinación del comportamiento global del sistema de control. El sensor suele determinar la función de transferencia en la retroalimentación. Si las constantes de tiempo del sensor son insignificantes en comparación con las constantes de tiempo de los demás componentes del sistema de control, la función de transferencia del sensor se convierte, simplemente en una constante. A continuación se dan ecuaciones de funciones de transferencia más comunes de sensores

La respuesta de un sensor térmico suele ser del tipo sobre amortiguado de segundo orden

Ejemplo 6.12

Función de transferencia de un termómetro de mercurio

Un ejemplo para ilustrar la función de transferencia de un sensor es un termómetro de mercurio. Cuando se desea tomar la temperatura usando un termómetro de mercurio, se debe esperar un cierto tiempo hasta que el termómetro alcance la temperatura del medio que lo rodea, entes de comenzar a medir la temperatura (colocar el termómetro en el medio que se va a medir) este se encuentra en un estado estacionario, durante el tiempo que demora el termómetro para alcanzar la temperatura del medio, este se encuentra a condiciones no estacionarias y cuando alcanza la temperatura del medio hacia delante se encuentra a condiciones estacionarias.


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Fig. 6.13 Comportamiento de un termómetro de mercurio

Considerando: x = temperatura del liquido. y = temperatura del bulbo del termometro. A = área superficial del bulbo. U = coeficiente de transferencia de calor. m = masa de mercurio en el bulbo. Cp = capacidad calorífica del mercurio.

1. Un balance de energía para el bulbo de mercurio a condiciones no estacionarias esta dado por:

Calor que entra – calor que sale = acumulación (6.129)

definiendo la constante de tiempo del termómetro como

se tiene:


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2. Haciendo un balance de energía al estado estacionario

Restando (6.132) – (6.133)

Definiendo las variables de desviación:

y – ys = Y

x – xs = X

La Ec. (6.134) se escribe como

Tomando la transformada de Laplace de la EC. (6.135)

X(s) – Y(s) = [sY(s) – Y(0)]

Pero Y(0) = 0 todavía no se inicia el cambio

X(s) – Y(s) = sY(s)

Es la función de transferencia para el termómetro de mercurio


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6.6.3 Función de transferencia del controlador

1. Control proporcional PC

La ecuación describiendo un controlador proporcional en el dominio del del tiempo es:

u(t) = us Kc (r (t) – ym (t)) (6.137)

donde u = señal de salida del controlador us = constante, señal de salida del controlador al E.E. (cuando el r = ym, P = Ps) r = setpoint ym = señal medida del proceso desde el transmisor Kc = ganancia proporcional

Fig. 6.14 Controlador proporcional

La Ec. (6.137) esta escrita en términos de variables totales. Si estamos tratando con variables de desviación, simplemente eliminamos el término ps. La transformada de Laplace da:

U(s) = Kc (R (s) – Ym (s)) = Kc E(s) (6.138)

donde E = señal de error = R – Ym

Reacomodando para conseguir la salida sobre la entrada da la función de transferencia GC(s) para el controlador.

Así, la función de transferencia para un controlador proporcional es simplemente una ganancia.

Sin importar el mecanismo en sí y la potencia que lo alimenta, el controlador proporcional es esencialmente un amplificador con ganancia ajustable. En la Fig. 6.15; se puede ver un diagrama de bloques de este controlador.


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Fig. 6.15 Diagrama de Bloques de un Controlador Proporcional

La ganancia del controlador proporcional es la relación que existe entre la variación de la señal de salida y el error que la produce, es decir, es la variación en la señal de entrada. El controlador proporcional es esencialmente un amplificador con ganancia ajustable.

En lugar de la ganancia, muchos controladores emplean la denominada banda proporcional que es la inversa de la ganancia, según la fórmula:

BP % = (100/K)% (6.140)

y cuya definición es:

Banda proporcional es el porcentaje de variación de la variable controlada necesaria para provocar una carrera completa del elemento final de control. Por ejemplo, en el caso de un instrumento de escala 0 – 200 oC, en el que basta una variación de temperatura de 50 oC para dar lugar a una carrera completa de la válvula de control, la correspondiente banda proporcional es de

En los instrumentos de control industrial la banda proporcional oscila del 1% al 500%, y solo en casos muy espaciales los valores son mayores.

Ejemplo 6.13

Un controlador proporcional se usa para controlar temperatura dentro del rango de 60 a 100 oF. El controlador se ajusta de tal manera que la presión de salida vaya desde 3 psi (válvula completamente abierta) hasta 15 psi(válvula completamente cerrada) a medida que la temperatura medida va desde 71 a 75 oF con el “set point”mantenido constante. Encontrar la ganancia y la banda proporcional.


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Ahora asumimos que la banda proporcional del controlador es cambiada a 75 por ciento. Encontrar la ganancia y el cambio de temperatura necesario para causar que la válvula vaya de completamente abierta a completamente cerrada.

T = (banda proporcional)(rango)

= 0,75 (40oF)

= 30oF

6.6.4 Función de transferencia del elemento final de control (válvula)

El elemento de control final es el mecanismo que altera el valor de la variable regulada, en respuesta a la señal de salida que se obtiene de un dispositivo de control de manejo manual o por alguna manipulación manual directa.

En instalaciones de control automático; éste consta normalmente de dos partes Un activador que traduce la señal de salida del dispositivo controlador en una acción que comprende una gran fuerza o la manipulación de una energía de gran magnitud, y un dispositivo que responde a la fuerza del activador y que ajusta el valor de la variable regulada. Por ejemplo: el activador se puede usar para cambiar la posición de un tapón de válvula en un orificio, la velocidad de un dispositivo giratorio o la cantidad de energía que se suministra a una carga eléctrica.

En el control automático de procesos, el elemento de control final que se emplea con mayor frecuencia es la válvula de diafragma motor (VDM). Consta de un activador neumático de diafragma motor y una válvula de control del fluido de proceso.

Cada dispositivo que se utiliza para constituir un elemento de control final posee sus propias características de retardación dinámica o constantes de tiempo. Esto quiere decir que los dispositivos no responderán de manera instantánea a los cambios de las señales de control o a las perturbaciones de la carga. La importancia del efecto de los retrasos depende del proceso en que se emplea el dispositivo. En algunos casos, estos retrasos pueden degradar gravemente el funcionamiento del sistema de control y por lo tanto, provocar menguas en los buenos resultados del proceso. También pueden hacer que se requiera mayor atención e intervención del operador.


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Válvulas de control

En cualquier estudio de válvulas de control y sus características, se deben tomar en cuenta dos partes de la válvula en forma especial: Primero, el cuerpo de la misma, sus aspectos geométricos y los materiales de construcción y en segundo lugar, el macho o tapón de la válvula, su geometría y sus materiales de construcción. La geometría combinada del cuerpo y el tapón determinan las propiedades de flujo de la válvula.

La mayoría de las válvulas operan por medio de un actuador de posición lineal o alguna modificación de este tipo de actuador. Estos actuadores colocan el macho de la válvula en el orificio, en respuesta a una señal proveniente del controlador automático o a través de un ajuste mecánico manual.

Una válvula neumática siempre tiene algún retraso dinámico, el cual hace que el movimiento del vapor no responda instantáneamente a la presión aplicada desde el controlador. Se ha encontrado que la relación entre el flujo y la presión para una válvula lineal puede a menudo representarse por una función de transferencia de primer orden; esto es:

Donde Q(s) = variable manipulada

U(s) = señal proveniente del controlador ( presión o mA) y actúa sobre la válvula

KV = constante de válvula (ganancia al estado estacionario)

V = Constante de tiempo de la válvula

En muchos sistemas prácticos, la constante de tiempo de la válvula es muy pequeña comparada con las constantes de tiempo de otros componentes del sistema de control, y la función de transferencia de la válvula puede ser aproximada a una constante

Bajo estas condiciones, la válvula contribuye con un retardo dinámico despreciable.

Ejemplo 6.14


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Para justificar la aproximación de una válvula rápida mediante una función de transferencia la cual se simplifica a Kv, considerar una válvula de primer orden y un proceso de primer orden conectados en serie como muestra la Fig. 6.23

Fig. 6.23 Diagrama de bloques para una válvula de primer orden y un proceso de primer orden

Como se verá mas adelante según el álgebra de bloques, la función de transferencia Y(s)/U(s) es

Para un cambio de una unidad de escalón en U

El inverso de esta ecuación es

Si v << p, esta ecuación es aproximadamente

y(t) = (KvKp)(1 – e-t/p) (6.154)

La última expresión es la respuesta de la función de transferencia


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a una unidad de escalón, de tal manera que la combinación de la válvula y el proceso es esencialmente de primer orden. Esto claramente demuestra que, cuando la constante de tiempo de la válvula es muy pequeña comparada a la del proceso, la función de transferencia de la válvula puede ser tomada como Kv.


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control de procesos

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