CAPÍTULO II

MARCO TEÓRICO

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CAPITULO II

MARCO TEÓRICO En esta etapa se presentará el soporte teórico necesario para realizar la

investigación, encontrándose la identificación de las variables, las bases

teóricas y los antecedentes, donde se tomaran como referencia diversas

investigaciones similares orientadas a la solución de la problemática con

efectividad.

1. TEORIZACIÓN DE LA VARIABLE Para comenzar a conceptualizar, corresponde identificar las variables que

intervienen en el problema del objeto de estudio: Estrategias para el

Mejoramiento de la Planificación del Mantenimiento de las Plantas

Petroquímicas en el estado Zulia. En el cual sus variables son: Estrategias

y Planificación del Mantenimiento.

1.1 ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN No cabe duda que el Mantenimiento actúa como mecanismo regulador del

proceso productivo, donde la planificación de éste influye en las exigencias

de ajuste del sistema, a fin de cumplir con los requerimientos de producción.

La indicación de cuando realizarlo, estaba dada anteriormente por las

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recomendaciones de los fabricantes. Sin embargo, debe quedar bastante

claro que, actualmente, la necesidad de modernizar esta actividad ha traído

mejoras, sustituyendo la antigua visión de los períodos de realización del

mantenimiento por la adecuación de las frecuencias de éstos a las

condiciones y requerimientos actuales de cada equipo.

De acuerdo con este contexto y debido a que toda investigación toma

como referencias a otros estudios, se han contemplado y examinado

diversas investigaciones, que estuvieran relacionadas con la variable objeto

de estudio, de modo que sustentaran el desarrollo de la presente

investigación. De manera que, en este caso, se presentan los siguientes

antecedentes:

Para empezar, el trabajo elaborado por: Delgado, Sarmiento, y Perdomo,

(2006). Titulado “Optimización del Sistema de Planificación de

Mantenimiento en las Áreas Eléctrico, Mecánico e Instrumento en una

unidad de Explotación Petrolera” en la Universidad Dr. Rafael Belloso

Chacín.

La investigación mencionada anteriormente se fundamenta en el

mejoramiento de la planificación del mantenimiento en las áreas eléctrica,

mecánica e instrumentos en una unidad de Explotación Petrolera.

Basándose en autores como Duffuaa (2000), Centellas (2005) Newbrough

(1998). Metodológicamente se consideró como una investigación descriptiva

y aplicada, el diseño fue transversal y su población objeto de estudios quedó

constituida por todo el equipo existente en las áreas eléctricas, mecánicas y

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de instrumentos.

Es así como, el estudio comprendió una previa identificación de

procedimientos, en los cuales se obtuvo el conocimiento de las ventajas,

desventajas, oportunidades y fortalezas de el mantenimiento actual de esa

unidad, logrando del mismo modo, una base de análisis que contempla toda

la información técnica acerca de lo que se debe seguir para el mantenimiento

de los equipos existentes en la empresa, de manera que facilite la operación

al personal tanto gerencial como operativo, con el propósito de preservar las

máquinas y equipos en condiciones óptimas de operación.

Es significativa la importancia de este conocimiento, y principalmente de

las debilidades, éstas fueron revisadas y clasificadas por su gravedad en su

investigación. La problemática se ubica inicialmente y en conjunto con los

formatos de mantenimientos no eficientes e incompletos. Siguiendo en la

misma línea de ideas, actualmente las plantas petroquímicas solo están

implementando un tipo de mantenimiento, en ese caso el correctivo, llevando

a un segundo plano todo lo referente al mantenimiento preventivo y rutinario.

Haciendo notar las carencias en los registros de mantenimiento como

debilidades notables de la empresa.

En este sentido se planteo que podían existir mejoras en las actividades

de dicha planta. Para empezar, se identifico que no existía un plan de

mantenimiento preventivo y por tanto se debía introducir e implementar uno,

y capacitar al personal para realizar el trabajo de esa área. Del mismo modo,

se hizo la revisión del manual de mantenimiento, se fomentó la comunicación

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entre obrero-supervisor-gerente y la corrección de las fallas que en él se

encontraron y se realizaron las modificaciones necesarias. Se hicieron

recomendaciones que al momento de realizar los mantenimientos se ubiquen

todas las herramientas en el lugar donde se aplicara el mismo y que se

comience en el tiempo indicado.

Se observa que la investigación tiene la misma variable de estudio y una

problemática similar, que de acuerdo a las medidas tomadas determinaron

que los factores eran mejorables, por lo que servirá de guía en el proceso de

identificación de fallas y fortalezas, como también otros aspectos teóricos

necesarios.

Paralelamente, se indica que en el antecedente elaborado por:

Colmenares, Gonzales, Rivero y Moreno, (2009) titulado “Planificación del

mantenimiento industrial en el área de ensamblaje y balanceo en la

empresa Dresser Rand de Venezuela S.A.” en el que se tiene el propósito

de diseñar la planificación del mantenimiento que presenta la empresa

Dresser Rand de Venezuela S.A. en las áreas de ensamblaje y balanceo

específicamente en el puente grúa y la balanceadora de rotores. Basando las

bases teóricas en Duffuaa (2000), Nava, A. (2006) y Jiménez, K. y Milano, T.

(2005). Se aplico una metodología tipo proyectiva, descriptiva y de campo.

Partiendo de su recolección de datos, se denota que fue utilizada una

observación directa, una guía de observación y la revisión de los manuales

del fabricante por parte del grupo de investigadores. Para lo que los

resultados obtenidos dejaron evidencia que los objetivos propuestos están en

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concordancia con los autores utilizados para sustentar dicha investigación y

se determinó que la planificación de mantenimiento y las actividades y/o

trabajos de mantenimiento, presentan un desarrollo relativamente bueno, con

fortalezas que hace posible un cambio mediante la implantación de un plan

de mantenimiento preventivo dentro de las áreas de ensamblaje y balanceo.

Esto conlleva a que dicha Investigación contribuye a dar apoyo, tanto

teórico como práctico, en cuanto a la Planificación del Mantenimiento

Industrial que es de vital importancia para brindar una mayor confiabilidad en

los servicios que preste la empresa a la que se va a aplicar la presente

investigación.

Volviendo ahora la mirada hacia el siguiente trabajo de grado, elaborado

por: Díaz, Marchioro y Roberti, 2006 trabajo de grado titulado “Sistema de

gestión de mantenimiento para la empresa Zaramello & Pavan

Contruction Company S.A (Z&P)” en la Universidad Dr. Rafael Belloso

Chacín.

Se tiene que el presente proyecto de investigación se fundamenta en el

diseño de un sistema de gestión de mantenimiento para la empresa

Zaramello y Pavan Contruction Company Z&P, con base en la norma ISO

9001:2000, permitiendo asegurar la efectiva operación y control de los

procesos, logrando del mismo modo una base de análisis que contempla

toda la información técnica acerca de lo que se debe seguir para el

mantenimiento de los equipos existentes en la empresa, de manera que

facilite la operación al personal, con el propósito de preservar las máquinas y

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equipos en condiciones óptimas de operación.

Es por tal razón que se plantea esta orientación a la gerencia para

proporcionar y brindar una respuesta o solución acertada a los problemas

que se puedan presentar para enfocar los trabajos de mantenimiento hacia

una mejora continua de los procesos. En la elaboración del proyecto se

utiliza el tipo de investigación descriptiva y aplicada, siendo su diseño De

Campo No Experimental. En la recolección de los datos se utilizó la

observación principalmente indirecta y la entrevista no estructurada, con una

población censal constituida por siete empleados en el departamento de

mantenimiento.

En este sentido, se plantea la propuesta en cuatro fases: Organización,

Responsabilidades, Recursos y Documentación; Gerencia de Riesgos;

Planificación y la fase de Implementación y Monitoreo, donde las principales

tareas pueden ser resumidas en: identificar las actividades realizadas en el

área de mantenimiento, indagar la documentación pertinente al

departamento, además de documentación empleada por la empresa para la

ejecución de sus tareas, organizar, recabar y verificar con exactitud,

consistencia y facilidad de aplicación de la gestión del mantenimiento, etc.

Con respecto al sistema de gestión de mantenimiento se obtuvo como

resultado el establecimiento del mismo, además, se concluyó que la empresa

no contaba con un sistema que permitiera la toma de decisiones por parte de

los gerentes y lo más importante tampoco contaba con la generación rápida y

automática de la información manejada, para poder ejercer así un control

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efectivo de la gestión de los equipos en el área de mantenimiento.

Por consiguiente, esta investigación contribuye a dar soporte teórico en

cuanto a los Sistemas Gerenciales y Estratégicos, con respecto a las

estrategias y parámetros que interactúan para lograr los más altos niveles de

productividad que permitirá llegar a la competitividad sostenida, que son

aplicados en las fases de Planificación y Control, permitiendo un marco de

referencia para la propuesta de la investigación.

1.2 BASES TEÓRICAS

En esta sección del trabajo de investigación, se presentan las diferentes

teorías, aspectos y definiciones que sirvieron de sustentación a las variables

de estudio; Planificación y Mantenimiento, en conjunto con las referencias

documentales utilizadas para el desarrollo de la presente tesis. Enfocándose

principalmente en analizar los aspectos relativos a la planificación de la

gestión del mantenimiento fundamentada bajo las teorías de Duffuaa, S.,

Raouf, A. y Dixon, J. (2004), Jiménez, K. y Milano, T. (2005), Nava, A.

(2006), entre otros.

1.2.1 MANTENIMIENTO Dado que el mantenimiento se define comúnmente como aquellas

acciones que identifican y disminuyen la degradación de un elemento

funcional o que restaura las condiciones de diseño de un equipo que ha

fallado, tal como refiere la Norma Covenin (3049-93), el mantenimiento se

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define como “El conjunto de acciones que permite conservar o restaurar un

Sistema Productivo a un estado especifico, para que pueda cumplir un

servicio determinado”, también se puede referir a este como la combinación

de actividades mediante las cuales un equipo o un sistema se mantiene en, o

se restablece a, un estado en el que puede realizar las funciones para las

cuales fue diseñado o designado.

De la misma forma, el mantenimiento, es un factor importante en la calidad

de los productos y puede utilizarse como una estrategia para una

competencia exitosa. Las inconsistencias en la operación del equipo de

producción dan por resultado una variabilidad excesiva en el producto y, en

consecuencia, ocasionan una producción defectuosa. Para producir con un

alto nivel de calidad, el equipo de producción debe operar dentro de las

especificaciones, las cuales pueden alcanzarse mediante acciones oportunas

de mantenimiento que respondan adecuadamente a las necesidades de

cada equipo en concreto.

En este sentido, el mantenimiento puede ser entendido como un sistema,

el cual comprende un conjunto de actividades que son realizadas, ya sean

paralelamente con las actividades de Producción o no, y no solo a este

sector de la organización sino también está estrechamente interrelacionado

con la Gerencia General, Almacén, Administración y Calidad, con el objeto

de preservar bienes, equipos e instalaciones que un proceso productivo

posee, en buenas condiciones de funcionamiento para asegurar la

confiabilidad de equipos y maquinarias.

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1.2.2 OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO No cabe duda que la labor del mantenimiento conlleva a una gran

responsabilidad, basándose en Nava, A. (2006, p. 35), se puede manifestar

que entre los principales objetivos que definen al mantenimiento y que este

persigue se encuentran los siguientes términos: evitar, contrarrestar, reducir,

o reparar, las fallas sobre los bienes precitados. Dicho autor declara que

centralmente los objetivos más comunes del mantenimiento se pueden

encontrar los siguientes:

Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar.

Evitar detenciones inútiles o parada de máquinas.

Evitar accidentes.

Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.

Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y

preestablecidas de operación.

Balancear el costo de mantenimiento con el correspondiente al lucro

cesante.

Alcanzar o prolongar la vida útil de los bienes.

Quedando claro que el mantenimiento, aplicado de manera correcta,

tiende a extender la vida útil de los bienes, a obtener un rendimiento

aceptable de los mismos durante más tiempo y a reducir el número de fallas,

lo que representa una inversión que, a largo plazo, acarreará ganancias para

la organización y para la planta.

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Dado que se considera una falla, cuando las funciones de un equipo no

cumplen ciertos requisitos que, de acuerdo a sus especificaciones de diseño

o instalación debería cumplir, se dice que el fin general del mantenimiento es

tomar acciones para evitar que el equipo deje de cumplir con sus propósitos,

y que en cambio los realice cuando y como sean demandados. Para lo que

es requerido que exista para cada equipo las fichas historiales de cada uno,

donde, además de indicar las características del mismo, se dispone de las

principales modificaciones que se le han realizado, averías, así como la

mano de obra y recursos utilizado en él, entre otros.

1.2.3 VENTAJAS DEL MANTENIMIENTO Se puede distinguir que, según Nava, A. (2006, p. 55) las ventajas más

resaltantes de una realización conforme del mantenimiento son las

siguientes:

Si el equipo está preparado la intervención en el fallo es rápida y la

reposición en la mayoría de los casos será con el mínimo tiempo.

No se necesita una infraestructura excesiva, un grupo de operarios

competentes será suficiente, por lo tanto el costo de mano de obra será

mínimo, será más prioritaria la experiencia y la pericia de los operarios, que

la capacidad de análisis o de estudio del tipo de problema que se produzca.

Es rentable en equipos que no intervienen de manera instantánea en la

producción, donde la implantación de otro sistema resultaría poco

económica.

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1.2.4 TIPOS DE MANTENIMIENTO Contraponiendo las operaciones de mantenimiento, éstas se distinguen,

caracterizan y clasifican, generalmente, de acuerdo a los recursos a utilizar y

los objetivos para los cuales son aplicados. No obstante, hoy en día se sabe

que existen diversas clasificaciones de los mismos, entre los cuales se

pueden distinguir el mantenimiento rutinario, preventivo, entre otros. A

continuación se exponen los tipos de mantenimientos más utilizados:

1.2.4.1 MANTENIMIENTO CORRECTIVO Haciendo referencia a Duffuaa, S. y otros (2004, p. 33) es aquel que se

realiza únicamente cuando el equipo no está funcionando y por tanto no

puede seguir operando, no existe ninguna planificación para este tipo de

mantenimiento y no es considerada su aplicación sino hasta el momento en

que ocurre la falla en el equipo.

De acuerdo con esto, es importante resaltar que en muchas ocasiones

este mantenimiento se aplica en aquellos quipos en los cuales no es de

justificar el gasto de algún otro estilo de mantenimiento. Partiendo de esto,

Nava, A. (2006, p. 15) dice que el mantenimiento correctivo se expresa como

una actividad para corregir una falla después de un paro imprevisto y que sus

características más importantes son: a) presencia de un carácter urgente y b)

necesidad de una solución inmediata para evitar pérdidas de tiempo, de

producción y de dinero.

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Basado en lo anteriormente descrito, se dice que este tipo de

mantenimiento se aplica en urgencias, principalmente en componentes

electrónicos, y luego de que el equipo presentara una falla mayor en sus

actividades, no tiene ningún tipo de programación solo se da en el momento

en que se detiene la maquina o equipo

1.2.4.2 MANTENIMIENTO PREVENTIVO Es necesario resaltar que, según Nava, A. (2006, p.16), el mantenimiento

preventivo es definido como una técnica fundamental para las empresas en

lo que se planea y programa, teniendo como objetivo aplicar el

mantenimiento antes de que se presenten las fallas, bien sea cambiando

partes o reparándolas y de esta forma reducir los gastos de mantenimiento.

Es sabido que, las inspecciones periódicas son de suma importancia para

descubrir las condiciones que conducen a paros imprevistos y conservar la

planta para anular los efectos anteriormente dichos, detectar las fallas en su

fase inicial, y corregirlas en el momento oportuno. En el mantenimiento

preventivo el equipo es intervenido, aún cuando no haya fallado. El mismo

modelo de mantenimiento presenta dos categorías mostradas por Duffuaa,

S. y otros (2004, p. 29) (Ver figura 1), las cuales son expuestas a

continuación:

1) Con base en el tiempo o en el uso: este tipo se presenta para hacer

frente a fallas potenciales con base a la condición del equipo este se lleva a

cabo de acuerdo con las horas de funcionamiento o calendario establecido.

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Requiere un alto nivel de planificación las rutinas específicas que se realizan

son conocidas.

2) Con base a las condiciones que en base a las condiciones conocidas

del equipo se sabrán los valores afectados y da auge a un nuevo concepto el

mantenimiento predictivo.

Esto genera a que la aplicación satisfactoria de esta operación de

mantenimiento, permita obtener ciertos beneficios a la organización, como lo

son; la planificación de los recursos a utilizar, la selección del momento a

efectuarse el mantenimiento, disminución de los tiempos entre fallas y el

conocimiento de estimados de fallas.

Figura 1. Categoría del Mantenimiento preventivo. Fuente: Duffuaa, S. y otros (2004, p.71)

Sobran razones para indicar que en este mantenimiento se observa la

utilidad de la planificación dentro de los mantenimientos y la necesidad de

tener un registro con la información de los estados en las maquinarias y una

mano de obra realmente calificada y con experiencia en el medio y que

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conozca el día a día de labor de los equipos pertenecientes a la empresa.

1.2.4.3 MANTENIMIENTO PREDICTIVO Se puede distinguir entre los tipos de mantenimientos el preventivo, el cual

se refiere a la detección de posibles fallas por medio de la interpretación de

algunos parámetros y mediante estudios de los equipos en funcionamiento,

que por consiguiente y según Nava, A. (2006, p. 22), tiene el fin de reducir

los tiempos de parada en equipos importantes, contando con información

significativa para lograr realizarlo en la parte del equipo que lo requiere.

Como resultante, esta actividad nace en equipos rotativos con el objetivo

de revisar daños menores y de tratar de llevar a todos los equipos instalados

de la empresa, sin menospreciar, si requieren o no de una inversión de

mantenimiento. Su objetivo principal es evitar que se paralice abruptamente

la producción o que interfiera en el buen funcionamiento de la planta.

Al recapitular, se puede decir, que es un mantenimiento basado en el

acierto, cuando éste radica en la factibilidad y objetividad de los análisis e

inspecciones que se le realicen a las maquinas. Si dichos procesos no son

confiables este mantenimiento resultaría inconveniente, debido a que podría

menos preciar el aplicarle reparaciones a ciertos equipos por fallas en las

observaciones que se le han realizado.

1.2.4.4 MANTENIMIENTO DE OPORTUNIDAD Se comprende que el mantenimiento de oportunidad, teniendo en cuenta

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el concepto de Duffuaa, S. y otros (2004, p. 29) del mismo, indica que existe

un mantenimiento en el momento cuando surge la oportunidad de efectuar

tareas conocidas del mantenimiento cuando se susciten periodos de paros

generales programados de un sistema en particular.

Queda definido, este tipo de mantenimiento, como el que aprovecha

ocasiones dadas para efectuar tareas pequeñas, dicta que dado el caso una

empresa que esté realizando una parada, esta debe verificar el estado

completo de cada uno de los elementos dentro de cada proceso en particular

el cual este en un mantenimiento con periodo extenso.

1.2.4.5 MANTENIMIENTO RUTINARIO Cabe señalar que, dentro de los más frecuentes, se encuentra el

mantenimiento rutinario al cual Zambrano y Leal (2007, p. 57) definen como;

un tipo de mantenimiento que es ejecutado por los operarios de los sistemas,

máquinas u objetos, es decir tiene un basamento en las relación operador

mantenedor tal como se refiere el mantenimiento productivo total MPT.

De manera que al realizarse actividades simples, como lubricación,

limpieza, protección, ajustes, calibración u otras; su frecuencia de ejecución

es hasta periodos semanales, generalmente ejecutado por los mismos

operarios de los Sistemas Productivos y su objetivo es el de mantener y

alargar la vida útil de dichos sistemas productivos evitando su desgaste

También es cierto que prevalece el pensamiento de “mi máquina la

atiendo yo” y es por esto que en todo momento se debe tomar en cuenta las

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observaciones, sugerencias y procedimientos de los operarios de máquina y

no menospreciar sus opiniones en ningún momento debido a que son ellos

los que tienen mayor contacto con el sistema. Este tipo de mantenimiento

tiene una duración promedio de ejecución de entre 25 o 30 minutos diarios o

entre 5 y 10% de la jornada de trabajo diario, en algunas ocasiones se ha

presentado que esta duración puede ser menor dado el tipo de maquinaria.

1.2.4.6 MANTENIMIENTO PLANEADO Partiendo de que Duffuaa, S. y otros (2004, p. 62) pauta al mantenimiento

planeado o planificado como un esfuerzo integrado para convertir la mayor

parte del trabajo de mantenimiento en mantenimiento programado. El

mantenimiento planificado es el trabajo que se identifica mediante los dos

tipos de mantenimiento que lo permiten: el preventivo y el predictivo,

incluyendo la inspección de los trabajos que se realizan a intervalos de

tiempo. Y también se utiliza el mantenimiento en base a las condiciones.

Se considera que en este mantenimiento todo se planifica con anterioridad

incluyendo la obtención de materiales generando esto una programación

más confiable además de ahorrar en los costos en entrega y pedidos de

materiales, como también se programa para que se realice el mantenimiento

en momentos que no alteren los programas de entregas y de producción, con

ello se reduce los tiempos muertos y los costos de materiales este ofrece un

enfoque acertado para mejorar el mantenimiento.

Los elementos del mantenimiento planeado definidos según Duffuaa, S. y

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otros (2004, p. 81) son que:

La política de mantenimiento se ha establecido cuidadosamente.

La aplicación de la política se planea por adelantado

El trabajo se controla para que se ajuste al plan original

Se recopilan, analizan y utilizan datos que sirvan de guía a las políticas

de mantenimiento futuras.

Dichos elementos interactúan entre sí para realizar las acciones tal y como

se espera, precisando todos los detalles sin restarle importancia alas

debilidades menores teniendo un sistema totalmente controlado antes,

durante y después del mantenimiento es importante resaltar que la data allí

recopilada será utilizada es actividades de mantenimiento posteriores.

1.2.4.7 MANTENIMIENTO DE EMERGENCIA Cabe señalar que Duffuaa, S. y otros (2004, p. 64) relata que el

mantenimiento de emergencia es cualquier trabajo no planeado que se debe

empezar el mismo día que se efectúe el imprevisto. Por su misma naturaleza

de emergente permite muy poco tiempo para su planificación el deber ser es

que se reduzca al mínimo la cantidad de mantenimiento de emergencia a un

tope de 10% del trabajo total de mantenimiento.

Dado que este método se debe incluir en programa regular de

mantenimiento para ofrecer la capacidad de responder de forma inmediata a

las emergencias que se presenten en planta. Es necesario, que tan pronto

como se haya iniciado el trabajo y sea posible estimar la cantidad de

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reparación necesaria para el trabajo de emergencia, planear el resto del

trabajo con base a la información disponible.

1.2.5 DETECCIÓN DE FALLAS EN EL MANTENIMIENTO Hay que advertir que, según Duffuaa, S. y otros (2004, p.29) la detección

de fallas en el mantenimiento es una evaluación que se lleva a cabo para

conocer las eventuales fallas que se presente dentro del proceso de

mantenimiento como por ejemplo la corrosión en tuberías de agua potable

antes de instalarlas. De este modo, la detección de fallas en el

mantenimiento es un proceso de estimación para identificar las debilidades

dentro del mantenimiento, que no son más que aquellas circunstancias, las

cuales entorpezcan el transcurrir normal de las acciones planificadas en el

mantenimiento y de esta forma sean artífices de una falla en el proceso, y

que puedan repercutir en el producto.

1.2.5.1 TIPOS DE FALLAS Dentro del mantenimiento, se pueden describir varias distribuciones de

fallas comunes, el identificarlas nos permite mejorar las gestiones referidas a

la utilización de los recursos del mantenimiento, así como también analizar

los riesgos que estas traen consigo para una mejor evaluación y pronostico

del que hacer si estas ocurren. Entre las ya nombradas clasificaciones se

encuentran la falla evidente, la funcional, la múltiple, la oculta y la potencial;

éstas son definidas a continuación:

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FALLA EVIDENTE Enfatizando lo establecido por la norma SAE JA1012 (2002) se asume que

una falla a la que se le considera como evidente, es un modo de falla cuyos

efectos se tornan ineludibles para el personal de operaciones bajo

circunstancia normales, si el modo de falla ocurre aislado, a esto se le define

como una evidencia física o notable en el equipo y también cuando ocurre un

desequilibrio en el proceso y queda la huella de éste en dicho equipo.

FALLA FUNCIONAL Se hace evidente que, una falla funcional, es cuando un activo físico o

sistema no se encuentra disponible para ejercer una función específica a un

nivel de desempeño deseado, ya que su estado no se lo permite, es así

como es definido según la norma SAE JA1012 (2002). Su importancia radica

en el hecho de que son capaces de identificar cuales son los estados

indeseables del sistema.

FALLA MÚLTIPLE De acuerdo con la norma SAE JA1012 (2002), un evento que ocurre si

una función protegida falla mientras su dispositivo o sistema protector se

encuentra en estado de falla, es considerado una falla múltiple. De este

modo, se dice que, su funcionamiento es poco confiable y que presenta

riesgos para el proceso.

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FALLA OCULTA Cierto es que, en este tipo de fallas, aunque funciona no cumple con su

función satisfactoriamente de aquí que, la norma SAE JA1012 (2002), define

a estas como un modo de falla cuyo efecto no es evidente para el equipo

operativo bajo circunstancias normales de operación, si el modo de falla

ocurre aislado.

FALLA POTENCIAL Queda definido según la norma SAE JA1012 (2002) que una falla

potencial es una condición identificable que indica que una falla funcional

está a punto de ocurrir o está en proceso de ocurrir, lo que afectaría al

proceso por completo si llegase a ocurrir, debido a que este quedaría

completamente inservible. Aplicar procedimientos que aumenten la

confiabilidad del equipo es la solución más utilizada para enfrentar a dichas

fallas.

1.2.6 PLANIFICACIÓN O PLANEACIÓN Algunos autores, como Duffuaa, S. y otros (2004, p. 191) ilustran la

planificación como el proceso mediante el cual se determinan los elementos

necesarios para realizar una tarea, antes del inicio del trabajo. Dicho esto, la

planificación puede definirse como un proceso en el cual se orientan los

recursos disponibles al logro de los objetivos de la organización.

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Otros, como Jiménez, K. y Milano, T. (2005, p. 40), plantean que la

planificación es un proceso dirigido a producir un determinado futuro al cual

se desea llegar y que no se puede conseguir a menos que previamente se

emprendan las acciones precisas y adecuadas. Por tanto, planificar, según

los anteriores autores, exigirá:

Que se tomen decisiones anticipadamente, determinando lo que se

hará y como se hará antes de que llegue el momento de la ejecución.

Un cabal conocimiento de la organización o unidad responsable de la

ejecución y una adecuada comunicación y coordinación entre los distintos

niveles.

Que exista una dirección que guíe el cambio de situaciones y tome

decisiones mediante un proceso continuo y sistemático de análisis y

decisión, que permita orientar los recursos disponibles hacia el logro de los

objetivos de la organización.

Un análisis permanente, tanto de ambiente interno como del medio

externo de la organización, para adaptarse a situaciones futuras.

La planificación, como proceso, presenta una diversidad de definiciones

dependiendo del contexto donde se encuentre, sin embargo, si se toma una

visión global de la misma y su aplicabilidad universal, se puede detallar como

la acción de planear de forma sistemática y lógica el alcance de un conjunto

de actividades, a través de una serie de herramientas de clasificación y

estructuración, con las cuales se logra identificar los recursos requeridos,

asignar responsabilidades y controlar el desarrollo de la misma.

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1.2.7 IMPORTANCIA DE LA PLANIFICACIÓN Vislumbrando el pensamiento sobre la importancia que tiene la

planificación a través de los autores Stonner, Freeman y Gilbert (1996, p.

290) quienes reflejan que la importancia de la planificación radica en el

proceso de establecer metas y elegir los medios para alcanzar dichas metas,

sin planes los gerentes no pueden saber cómo organizar su personal ni sus

recursos debidamente.

Es prudente advertir que las empresas y las personas se encuentran en

una era económica, tecnológica, social y política en la que, la planificación ha

llegado a ser un requisito fundamental para la supervivencia de los negocios.

El desarrollo económico y el cambio, ofrecen oportunidades, pero también

conllevan riesgos. La tarea de la Planificación es exactamente minimizar los

riesgos, a la vez que obtener las mejores ventajas de las oportunidades a

futuro.

A su vez, los autores señalan que un plan debe especificar las clases y

cantidades de recursos requeridos, así como las fuentes potenciales y las

asignaciones de los recursos. La identificación de las restricciones de

recursos incluye la confección del presupuesto, es decir, identificar las

fuentes y los niveles de recursos que puedan ser dedicados a los cursos de

acción.

A pesar de que los cuatro elementos de la Planificación se analizaron por

separado, en realidad están muy relacionados. Los objetivos deben fijarse de

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acuerdo con lo que es posible, considerando los pronósticos del futuro y los

recursos del presupuesto. Más aún, la disponibilidad de recursos puede

verse afectada por las acciones que la gerencia está en proceso de

planificar. Las actividades de la planificación pueden variar de

procedimientos formales complejos a simples e informales. La planificación y

los planes siempre incluyen objetivos, acciones y recursos dirigidos hacia el

mejoramiento del rendimiento de la organización en el futuro. La figura 2,

ilustra a continuación la función de la planificación y sus prelaciones.

Figura 2. Función de la planificación y sus prelaciones. Fuente: Stonner y otros (1996, p. 290).

Por consiguiente, sin un plan, los gerentes y sus colaboradores no tienen

posibilidad de alcanzar sus metas ni saber cuando y donde el control se

convierte en un ejercicio útil, con mucha frecuencia los planes deficientes

afectan el futuro de toda la organización. A manera de tener una visión más

ESTABLECIMIENTO DE LA MISIÓN

PLANES ESTRATEGICOS

PLANES OPERATIVOS

Jerarquía de planes

Gerentes altos medios

Gerentes medios y de primera fila

Creado por fundador, consejo de alta

dirección

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amplia de la planificación a continuación se mostrará la secuencia de su

aplicación.

1.2.8 CLASES DE PLANIFICACION Y CARACTERISTICAS Enfatizando el hecho de la existencia de diversas clases de planificación o

planeación, las cuales son definidas por Stonner y otros (1996, p. 290), se

denotan como las mas resaltantes a la planificación estratégica y la

planificación operativa. La planificación estratégica está diseñada para

satisfacer las metas generales de la organización, mientras la planificación

operativa muestra cómo se pueden aplicar los planes estratégicos en el

quehacer diario.

Si se tiene en cuenta que, los planes estratégicos y los planes operativos

están vinculados a la definición de la misión de una organización, los planes

estratégicos difieren de los planes operativos en cuanto a su horizonte de

tiempo, alcance y grado de detalle. Puesto que en el operativo surgen

imprevistos de última hora que incurren en cambios en la estrategia inicial.

1.2.9 PLANIFICACIÓN O PLANEACIÓN DEL MANTENIMIENTO A partir de la definición de Duffuaa, S. y otros (2004, p. 193), la planeación

o planificación en el contexto del mantenimiento, se refiere al proceso

mediante el cual se determinan, especifican y preparan todos los elementos

requeridos para efectuar una tarea antes de iniciar el trabajo con el fin de

facilitar la ejecución del mismo.

39

Ahora bien, el proceso de planeación comprende todas las funciones

relacionadas con la preparación de la orden de trabajo la lista de materiales,

la requisición de compras, los planos y diagramas necesarios, los estándares

de tiempo y todos los datos necesarios antes de programar y liberar la orden

de trabajo. En consecuencia, un procedimiento de planeación eficaz deberá

incluir los siguientes pasos:

Determinar el contenido de trabajo (puede requerir visitas al sitio).

Desarrollar un plan de trabajo, comprendiendo la consecuencia de las

actividades en el trabajo y el establecimiento de los mejores métodos y

procedimientos para realizarlo.

Establecer el tamaño de la cuadrilla para el trabajo.

Planear y solicitar las partes y los materiales.

Verificar si se necesitan equipos y herramientas especiales y

obtenerlos.

Asignar a los trabajadores con las destrezas apropiadas.

Revisar los procedimientos de seguridad.

Establecer prioridades (de emergencia, urgente, de rutina y

programado) para todo el trabajo de mantenimiento.

Asignar cuentas de costos.

Completar la orden de trabajo.

Revisar los trabajos pendientes y desarrollar planes para su control.

Predecir la carga de mantenimiento utilizando una técnica eficaz de

pronósticos.

40

1.2.10 PLANIFICACIÓN O PLANEACIÓN DE LA CAPACIDAD DE MANTENIMIENTO

Se tiene en cuenta que la planeación de la capacidad de mantenimiento,

determina los recursos necesarios para satisfacer la demanda de trabajos de

mantenimiento. Estos recursos incluyen: la mano de obra, los materiales,

refacciones, equipos y herramientas. Entre los aspectos fundamentales de la

capacidad de mantenimiento se incluyen la cantidad de trabajadores de

mantenimiento y sus habilidades, las herramientas requeridas para el

mantenimiento entre otras. Duffuaa, S. y otros (2004, p.35).

1.2.11 ORGANIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO Teniendo en cuenta que dependiendo de la carga de mantenimiento, el

tamaño de la planta, las destrezas de los trabajadores, entre otros, el

mantenimiento se puede organizar por departamentos, por áreas o en forma

centralizada, Duffuaa, S. y otros (2004, p.36). El autor infiere que cada

organización u empresa, tiene ventajas y desventajas en referencia a la

estructura organizacional en la cual operan los planes de mantenimiento.

Sumado a lo anterior, y si se realizan funciones de manera

descentralizada, podría obtenerse una respuesta más rápida y efectiva,

logrando así que los operarios se familiaricen con los problemas en las

diferentes secciones de la planta. Aun así, la reducción de las unidades de

tiempo, produciría la disminución de la flexibilidad del sistema de

mantenimiento; la gama de habilidades se reduce y el uso de mano de obra

41

es menor que en una unidad de mantenimiento centralizada.

De ahí que, para dar solución, el autor propone lo que denomina como

sistema en cascada, el cual permite que las unidades de mantenimiento de

las áreas productivas se combinen con la unidad de mantenimiento central,

proporcionando así agilidad al proceso de mantenimiento y acelerando las

ventajas del mismo. En la figura 3 se muestra el diagrama de este tipo.

Sistema en cascada.

Figura 3. Sistema en cascada. Fuente: Duffuaa, S. y otros (2004, p. 37)

1.2.12 ESTRATEGIA Tomando como punto de partida, que el programa general para definir y

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alcanzar los objetivos de una organización es considerado como una

estrategia; se tiene que la respuesta de la organización, con respecto a la

misma incurre en su entorno y en el transcurso del tiempo, según

Stonner y otros (1996, p. 292).

De este modo, la estrategia en relación con la planificación de

mantenimiento, se puede definir como el grupo o conjunto de acciones

realizadas por un grupo de trabajo orientado a cumplir con la misión y

objetivos, así como también alcanzar la visión de la organización de

mantenimiento.

1.2.13 PLANIFICACION ESTRATEGICA El proceso de planificación estratégica según Stonner y otros (1996, p.

292), es el transcurso por el cual franquea la organización para producir las

estrategias y actualizarlas conforme se necesite. En relación a ello se revela

que la planificación estratégica y la aplicación de planes, fomentan un

proceso administrativo; el proceso que el autor denomina como

administración estratégica.

La administración estratégica según Stonner y otros (1996, p. 292), se

define como un proceso administrativo que entraña que la organización

realice la planificación estratégica y después actúe de acuerdo con dichos

planes. Por lo que, y según lo dicho por estos autores, si se realiza el

proceso sin antes planificarse no comparte los estándares para calificarse

como un proceso administrativo.

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Siguiendo el mismo orden de ideas que refleja el autor, la planificación

estratégica busca generar cambios, proyectando en el tiempo el cumplimento

de los objetivos de largo plazo, a través del aprovechamiento de sus

capacidades para influenciar el entorno y asimilar las oportunidades del

ambiente en beneficio de éstas.

1.2.14 PLANIFICACION ESTRATEGICA DEL MANTENIMIENTO En contraste con las definiciones de estrategias y planificación señalada

por el autor Stonner y otros (1996, p.292), se obtiene la conceptualización de

planificación estratégica del mantenimiento como los conocimientos de la

técnica sistemática orientada a dar sentido y dirección a las acciones de

gestión de mantenimiento, permitiendo visualizar el futuro, identificando

recursos, principios y valores necesarios para trasponer desde la actualidad

de la organización y la planificación del mantenimiento presente para

conseguir la visión, definiendo objetivos y metas a largo plazo.

1.2.15 PLAN ESTRATÉGICO Puede afirmarse que un plan estratégico, según Jiménez, K. y Milano, T.

(2005, p.42), se describe como la definición teórica del que hacer, del futuro

deseable de la organización de mantenimiento, para orientar los esfuerzos, el

uso de los recursos y la relación con el entorno, a mediano y largo plazo. En

otras palabras, el plan estratégico debe marcar las directrices y el

comportamiento para que el área de una determinada organización alcance

44

las aspiraciones que se han establecido a través de los objetivos.

Por lo tanto, la tarea de analizar el ambiente interno y externo de la

organización, por medio de trabajos de logística, para luego seleccionar las

estrategias apropiadas, por lo general, se llama formulación. Esta debe tomar

en cuenta las características y especificaciones de los equipos a los que se

les va a realizar el mantenimiento.

En contraste, la implementación involucra el diseño de estructuras

organizacionales apropiadas (plan operativo) que permiten poner en acción

las estrategias y los respectivos sistemas de evaluación y control, para

prevenir fallas o insuficiencias que se puedan presentar a la hora de

implementar dicho plan.

1.2.16 FORMULACION DEL PLAN ESTRATÉGICO DEL

MANTENIMIENTO Para formular el plan estratégico de mantenimiento, Jiménez, K. y Milano,

T. (2005, p. 37), especifica que se requieren herramientas mediante las

cuales se puede realizar un análisis continuo y sistemático de las fuerzas

externas e internas que afectan a la organización de mantenimiento, de

manera de desarrollar los mejores elementos de juicio para la toma de

decisiones.

Entonces a lo que se le conoce como planificación estratégica incluye las

necesidades especificas de la organización; incluyendo variables como las

políticas la empresa con respecto al área de mantenimiento, características

45

de la gestión de inventario, y de esta manera utilizar las mejores prácticas de

mantenimiento en el mundo para hacer más competitiva a la empresa, para

lo cual es necesario indicar los pasos que presente la formulación del plan

estratégico. En la figura 4, a continuación, se presentan una secuencia de

pasos que son necesarios para la planificación estratégica.

Figura 4. Formulación del plan estratégico de mantenimiento Fuente: Jiménez, K. y Milano, T. (2005, p. 37)

Es por ello que, los autores Jiménez, K. y Milano, T. (2005, p.38) formulan,

que para realizar el diagnóstico de una organización de mantenimiento, se

requiere de una evaluación amplia de todos los factores que conforman los

aportes de calidad y servicios que la empresa aporta. Como puede

observarse en la figura, antes de poder establecer los objetivos estratégicos

46

y demarcar estrategias, es necesario desarrollar una evaluación interna y

externa de toda la organización de mantenimiento.

No obstante, la evaluación interna, realiza la identificación de las

fortalezas y debilidades en cuanto a planificación, organización, ingeniería,

inspección, mantenimiento, personal, contrataciones, eficiencia entre otros

factores que influyen dentro de este proceso. Las fortalezas describen

aquellas características positivas que posee la organización, y favorecen la

competencia que la misma tiene para responder ante las oportunidades y

amenazas del ambiente externo.

Habría que decir también que las debilidades son factores desfavorables

que posee la organización en relación con las funciones que desempeñan,

ya que son actividades realizadas con bajo grado de eficiencia, y que no

posicionan a la misma en buenas condiciones para actuar de forma eficaz

ante las oportunidades y amenazas del ambiente externo.

Es justo decir que cuando se hace referencia a la evaluación externa se

refiere a la identificación de las oportunidades resaltantes del futuro de la

organización, así como también las amenazas que debe evadir. Esta

evaluación, permite identificar esos factores amenazantes para así poder

aplicar cambios, para así aprovechar esas oportunidades y debilitar las

amenazas.

Con el mismo orden de ideas, se dice que las oportunidades, se presentan

como circunstancias o situaciones positivas, actuales o futuras, en el cual un

aprovechamiento adecuado mejoraría su posición. Estas posibilidades o

47

probabilidades ofrecen alternativas a la empresa para evadir problemas o

solucionarlos.

En contraposición, se encuentran las amenazas, estas se posicionan

como factores o características desfavorables, las cuales se deben enfrentar

para disminuir los daños potenciales sobre el funcionamiento de la

organización, y que pueden poner en peligro a la misma cuando no se toman

precauciones. La vulnerabilidad de la empresa se refiere a la indicación de la

magnitud del riesgo ante la misma y como puede esta actuar para evadirlo.

1.2.17 PROGRAMACIÓN Llegado a este punto, se puede tomar a la programación como la hora o el

momento específico en el cual se llevan a cabo las fases de los trabajos

planificados. Otro punto de vista de la programación del mantenimiento es

reflejado según Duffuaa, S. y otros (2004, p. 197) como el proceso mediante

el cual se acoplan los trabajos con los recursos y se les asigna una

secuencia para ser ejecutados en ciertos puntos del tiempo. El autor también

señala que un programa confiable debe tomar en consideración lo siguiente:

Una clasificación de prioridades de trabajos que refleje la urgencia y el

grado crítico del trabajo.

Si todos los materiales necesarios para la orden de trabajo están en la

planta (si no, la orden de trabajo no debe programarse)

El programa maestro de producción y estrecha coordinación con la

función de operaciones.

48

Estimaciones realistas y lo que probablemente sucederá, y no lo que el

programador desea.

Flexibilidad en el programa (el programador debe entender que es

necesaria en el mantenimiento y en el programa).

1.2.18 PROGRAMACIÓN DEL MANTENIMIENTO Se tiene que, la programación del mantenimiento es el proceso de

asignación de recursos y personal para los trabajos que tienen que realizarse

en ciertos momentos. Es necesario asegurar que los trabajadores, las piezas

y los materiales requeridos estén disponibles antes de poder programar una

tarea de mantenimiento. Duffuaa, S. y otros (2004, p.36).

En consiguiente la conceptualización propuesta por el autor, se hace

mención a la programación del mantenimiento, como un sistema integrado

que engloba todas las necesidades y fines, proyectando el proceso y las

actividades para cumplir con los objetivos estratégicos de la planificación de

mantenimiento.

1.2.19 NIVELES DEL PROGRAMA DE MANTENIMIENTO Conviene puntualizar que existen diversos niveles del programa de

mantenimiento, es establecido por Duffuaa, S. y otros (2004, p.197), que el

programa de mantenimiento puede prepararse en tres (3) niveles,

dependiendo de su horizonte. Los programas referidos por el mismo son los

siguientes:

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Programa a Largo Plazo: se basa en las órdenes de trabajo de

mantenimiento existentes, incluyendo las órdenes de trabajo en blanco, los

trabajos pendientes, el mantenimiento preventivo y el mantenimiento de

emergencia anticipado. Debe equilibrar la demanda a largo plazo de trabajo

de mantenimiento con los recursos disponibles. Con base en el programa a

largo plazo se pueden identificar los requerimientos de refacciones y

materiales está sujeto a revisión y actualización para reflejar cambios en los

planes y el trabajo de mantenimiento realizado.

Programa Semanal: se genera a partir del programa a largo plazo y

toma en cuenta los programas actuales de operaciones y consideraciones

económicas. El programa semanal deberá permitir que se cuente con 10% a

15% de la fuerza laboral para trabajos de emergencia. El planificador deberá

proporcionar el programa para la semana actual y siguiente, tomando en

consideración los trabajos pendientes.

Programa Diario: se elabora a partir del programa semanal y

generalmente se prepara el día anterior. Este programa con frecuencia es

interrumpido para efectuar mantenimiento de emergencia. Las prioridades

establecidas se utilizan para programar los trabajos.

2. SISTEMA DE VARIABLES 2.1 DEFINICIÓN NOMINAL Estrategias para el mejoramiento de la planificación de mantenimiento.

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2.2 DEFINICIÓN CONCEPTUAL Se comprende que, una estrategia es definida como el programa general

para concretar y alcanzar los objetivos de la organización; siendo esta la

respuesta de la organización a su entorno en el transcurso del tiempo.

Stonner y otros (1996, p. 292).

La planificación es un proceso de toma de decisiones que permite orientar

los recursos disponibles hacia el logro de los objetivos de la organización.

Jiménez, K. y Milano, T. (2005, p. 28).

El mantenimiento se define como la combinación de actividades mediante

las cuales un equipo o un sistema se mantienen en, o se restablece a, un

estado en el que puede realizar las funciones designadas. Duffuaa, S. y otros

(2004, p. 29).

2.3 DEFINICIÓN OPERACIONAL Se concluye que, operacionalmente, la planificación del mantenimiento es

definida como una herramienta que determina la estructura de las acciones a

realizarse para la prevención o corrección de fallas o errores en maquinarias,

equipos e instrumentos, teniendo en cuenta la situación actual de la empresa

Petroquímica y los factores internos y externos que puedan afectar sus

procesos productivos, con la finalidad de tener un mayor control en los

servicios que esta preste y los objetivos de la realización del mantenimiento.

51

Cabe señalar, que las estrategias de mejoramiento en la planificación del

mantenimiento son un conjunto de componentes que trabajan e interactúan

entre sí de manera continua con la finalidad de determinar todos los

elementos requeridos para efectuar las actividades del mantenimiento de

forma correcta y con el mínimo de falla.