proyecto trabajo estandarizado curso

Implementación de trabajo estandarizado

Preparado por: Juan R. Fonseca Enero 2011

Todo aquello que no se mide, no puede mejorarse. Todo lo que se mide debe compararse con algo para definir el camino a seguir para la mejora.

Ese algo es un Estándar.

Woodbridge Confidential

• Entender los fundamentos, documentos de soporte y el sistema del trabajo estandarizado.

• Como los fundamentos del Trabajo Estandarizado empiezan con las actividades del día a día.

Objetivo

•Entrenamiento y retención del conocimiento

•Producir con Calidad

•Trabajo en proceso estándar

•Volumen (Takt Time)

•Seguridad

•Identificar y eliminar desperdicio.


Definicion

•Es una herramienta para hacer productos de calidad

•Centrado en los movimientos de las personas

•Resalta los métodos de trabajo eficientes y seguros

•Ayuda a identificar y eliminar el desperdicio.

•Es un método estándar, claro para todos.

•Es la separación de las operaciones en pasos o elementos lógicos.

•Es la base para Kaizen (Estandarización es el primer paso ).

¿Que es trabajo estandarizado?


¿Qué es el valor agregado y no valor agregado?

4

Ejemplos:• Taladrar un agujero • Instalar una pestaña• Dar vuelta a un tornillo

El concepto de valor agregado Valor

agregado2%

Desperdicio60%

Sin valor agregado,

pero necesario38%

TIEMPO

12

6

39

Ejemplo:• Caminar para obte- ner partes• Tiempo de espera • Almacenar partes• Transporte

Ejemplos:• Llegar al taladro • Jalar la llave• Desgrapar y grapar


Definicion Actividades de Actividades de Valor AgregadoValor Agregado•Aquellas operaciones que transforman, convierten o cambian un producto, servicio o información, las cuales son apreciadas por el cliente y está dispuesto a pagar por ellas.

Toda actividad que no agrega valor al producto y por la cual el cliente no esta dispuesto a pagar es un:

Actividades de Actividades de No Valor AgregadoNo Valor Agregado•Aquellas operaciones o actividades que consumen tiempo y recursos, pero que no agregan valor al producto, por las cuales el cliente no está dispuesto a pagar por ellas.


7 Clases de Desperdicios.

Sobreproducción.

Espera

Transporte

Sobre Procesamiento

Inventario

Movimiento

Corrección

- Mayor cantidad, más rápido o antes.

- Esperando a que la maquina termine o por partes

- Transportando material innecesariamente.

- Haciendo más de lo que el cliente requiere

- Cualquier cantidad más de la que se necesita para mantener el proceso funcionando

- Causado por una mala planeación del trabajo o Layout

- Cualquier corrección es desperdicio.


1.-Desperdicio de sobreproducción

• Funcionamiento de una máquina durante 16 horas cuando sólo se requieren 10

• Invertir dos días en un producto cuando sólo es necesario uno

La sobreproducción consiste en realizar algo más de lo exigido por el cliente

Este es el peor desperdicio de todos, porque oculta otros desperdicios al hacerlos dificiles de detectar

Ejemplos:


Razón por la que se produce en exceso

（１） Anomalías ： averías de las máquinas, defectos, ausentismo, cambios etc

（２） Hay demasiados operadores

･ Para sentirse tranquilos y poder producir lo necesario

･ El trabajo no está bien equilibrado

（３） Cambios volumen de carga

（４） Por una mala disposición

･ Disposición de los procesos･ Producción por lotes

（５） Mejora del rendimiento y eficacia que era errónea（６） Pensar que parar la línea es un error


2.-Desperdicio de inventario

(1)Más materias primas que las necesarias para una producción fluida

(2)Más trabajo en curso (WIP) que el necesario para una producción fluida

El desperdicio de inventario tiene lugar cuando existe más cantidad de un producto que la solicitada por el cliente. Ejemplos:

Las consecuencias del inventario son muchas, entre ellas es que el producto puede volverse obsoleto, y otra muy importante es que el flujo de capital se mantiene estancado.


3.-Desperdicio de transporteEl desperdicio de transporte consiste en desplazar el producto más de lo necesario• Desplazar materias primas a un almacén fuera de la planta

• Tener tres lugares de almacenamiento para el mismo material


4.-Desperdicio de sobreprocesoEl procesamiento en exceso consiste en trabajar más el producto de lo que exige el cliente. Ejemplos:

• Bañar un producto en pintura durante cuatro horas cuando solo se requieren dos

• Probar un producto tres veces cuando las especificaciones exigen una sola prueba.

• Pintar el interior de una parte que va a ser cubierta por otro proceso o material y el cliente nunca lo ve.

• Inspección, lavado, ajuste


5.-Desperdicio de tiempo de esperaTiempo de espera se define como el plazo que transcurre hasta que se añade un valor

• Tiempo de espera del material• Tiempo de espera para reparar una máquina• Secuencia de montaje no equilibrada


6.-Desperdicio de movimientoEl desperdicio de movimiento se refiere a cualquier movimiento adicional del operador cuando está realizando la secuencia de trabajo (un desplazamiento excesivo o repetitivo también incrementa los problemas ergonómicos)

• Caminar varios metros para recuperar una pieza o herramienta• Dar vueltas para recuperar una pieza en la parte trasera de la estación

de trabajo


7.-Desperdicio de producción defectuosaCualquier cosa que no “se realiza de forma correcta la primera vez” y requiere una inspección, recuperación y retrabajo.(También incluye problemas de desecho y apariencia)

• Volver a colocar un perno• Clasificación de materiales entrantes• Comprobar el tamaño de una llave• Componente que se daña en el proceso• Desechar partes que fallan en la prueba final• Reparación de un barreno que esta fuera de medida


8.-Desperdicio de talento humanoEste es el octavo desperdicio y se refiere a no utilizar la creatividad e inteligencia de la fuerza de trabajo para eliminar desperdicios. Cuando los empleados no se han capacitado en los 7 desperdicios se pierde su aporte en ideas, oportunidades de mejoramiento, etc. Ejemplo:

•Sub-utilización de la gente. Existen paradigmas que no permiten apreciar el valioso aporte que puede dar una persona que este desarrollando, desde una operación sencilla, hasta otra que realmente no tenga mucho que ver con la operación directa. •No se incluye el punto de vista del experto que es la persona que realiza la operación, en el desarrollo de instrucciones de trabajo, mejoras, etc.

IDEAIDEA


Desperdicio y calidad¡¡¡¡Desperdicio es un problema de calidad!!!!

•De acuerdo con la filosofía KAIZEN todo proceso en la planta debe ser visto como una oportunidad de mejora. Al mejorar la calidad del procesos, mejoramos el resultado final.•Cuando buscamos oportunidades de KAIZEN, las ideas son priorizadas por su bajo costo y su fácil implementación por lo tanto se categorizan en el siguiente orden:

•Mano de obra: Si existe entrenamiento deficiente

•Método : Si el proceso esta equivocado (Mal balanceado)

•Maquinaria: Si causa scrap o paros de línea

•Material: Si es de pobre calidad, lo que da como resultado scrap


Desperdicio y tiempo¡¡¡Todo desperdicio debe ser medible en tiempo!!!

•En la tabla anexa el pay para cada categoría nos muestra el desequilibrio entre tiempo de no valor agregado y el tiempo de valor agregado para cada categoría en una típica planta. Como podrá notar la porción de tiempo de valor agregado es menor comparado con el tiempo gastado en actividades que no agregan valor

•Eliminando el tiempo gastado en actividades que no agregan valor, se puede lograr el proceso perfecto (Considerando los limites tecnológicos de la empresa)

Mano de obra/ Metodo

Materiales

Maquinaria

Espera por materiales, viendo maquina trabajar (automatizada), producir defectos, buscar herramientas, paros de lineas por arreglo maquinaria, articulos producidos de mas

Movimientos innecesario de maquinaria, tiempo de setup, paros de linea por maquinaria, mantenimiento mal realizado, producir productos defectuosos, Producir cuando no es necesario

Tiempo gastado en actividades que no agregan valor

Transportacion, almacenaje, inspeccion, retrabajo, etc.

Tiempo de valor agregado

Desperdicio


Desperdicio


Desperdicio


Eliminando desperdicios•Los desperdicios pueden ser eliminados combinando, reduciendo, o estandarizando la

mayor cantidad de actividades de no valor agregado tanto como sea posible.

•El trabajo estandarizado es la forma (método) mas eficiente de hacer el trabajo, usando la mejor combinación del esfuerzo humano y maquinaria para la eliminación del desperdicio ; en esto se basan todas las actividades de KAIZEN

Trabajo estandarizado se basa en el principio de que todos los procesos en la planta puede ser normalizados. Como el estándar ha sido mejorado, la nueva norma se convierte en el punto de partida para las nuevas mejoras, etc. Esto proporciona una base para la mejora continua, ya que nos dice ¿Dónde estás?; ¿ A dónde quieres ir?, y ¿Cómo va a llegar ahí?


Beneficios del trabajo estandarizadoRepetible: Con el trabajo estandarizado , el proceso se vuelve predecible, repetible, consistente y estable, ya que los trabajadores hacen lo mismo

Mejorable: El trabajo estandarizado se centra en encontrar el mejor método para identificar desperdicio en lo que ya esta definido y mejorarlo.

Medible: El trabajo estandarizado utiliza varias herramientas que nos ayudan a identificar, cuantificar y eliminar desperdicios.

Controlable: las normas se establecen para todos los turnos y rotaciones, lo que impide cualquier desviación del proceso.

Observable: Con las operaciones estandarizadas , las cosas o situaciones «Anormales» sobresalen.

Entrenable: los métodos de funcionamiento están minuciosamente documentados y estandarizados que hace más fácil formar a nuevos empleados


Transporte esperaSobre

ProduccionDefectos Inventario Movimiento

Sobre proceso7 desperdicios

1.-El montacargas lleva una tarima con material a traves de toda la planta desde embarques hasta recibo para almacenarla

2.-Debido a la inestabilidad de la maquina para los cambios de modelo se corren 1000 yd. extras para evitar el paro

3.-Los rollos de la L2 ocupan más espacio en el área de verificado y almacén.

4.-Hubo un corto circuito en la laminadora 1 y paro 45 minutos.

5.-La persona en acumulador de espuma L1 tiene que subir al mezanine a verificar que no se atore la espuma en acumulado cada 10 min.

6.-Se utiliza un espuma con ancho de 61¨ en un ¨face¨ de 47¨de ancho

7.-500 yd de vinil laminadas se envían a MACIN para desalminar por que se lamino una espuma incorrecta


¿Qué Hace un Sistema de Trabajo Estandarizado?

Es un método que permite a los grupos de trabajo: documentar un estándar del desempeño de sus tareas, basado en los movimientos de las personas, y una forma de mejora continua al identificar y eliminar los desperdicios.


Tres Elementos Clave

• Tiempo Takt

• Secuencia de Trabajo

• Trabajo en Proceso Estándar


Tiempo Takt

El Tiempo Takt es la velocidad a la que debe hacerse un proceso o producto para satisfacer la demanda del cliente. En otras palabras el TIEMPO TAKT ES:

• El latido del corazón de la planta.• La medida de la demanda de los clientes• Importante en el balanceo de las operaciones en la línea.• Basado en la premisa de que una parte o procesos debe realizarse

en intervalos regulares y predecibles de tiempo.


Calculo del tiempo takt

• Tiempo Disponible

Día de Trabajo en minutos menos paros y descansos programados•Demanda del cliente (Volumen requerido) Numero de vehículos, productos o procesos requeridos en un periodo determinado de tiempo

Tiempo takt es igual al tiempo disponible divido entre la demanda del cliente .

Tiempo Disponible Demanda del cliente

Tiempo TAKT =


Calculo del Tiempo Takt.

Tiempo TAKT = Tiempo Disponible Demanda del cliente

Tiempo takt = 30 seg.

Tiempo Disponible = 8 hrs. = 480 mins – 30 min. = 450 min.

Demanda del cliente = 900 unidades

Tiempo Takt = 450 min_X 60 seg 900

Ejemplo: Si tienes un total de 8 horas por turno, menos 30 minutos de descanso por turno. Si la demanda del cliente es de 900 unidades por día y tu solo tienes un turno ¿cuanto es el tiempo máximo que requiere la línea para cumplir con el cliente?


Tiempo takt vs. Time ciclo

Tiempo Ciclo = Tiempo total Numero de unidades

Formula:

Ejemplo: Se pinta un lote de 25 jarrones en 12 minutos, por lo tanto el tiempo de ciclo del lote es de 12 minutos ¿Cuánto es el tiempo ciclo para un jarrón?

Tiempo ciclo x unidad = 12 min x 60 seg 25

Tiempo ciclo = 28.8 Seg. / Pieza

Tiempo de ciclo (Cycle time):•Es la cantidad de tiempo requerido por un operador para completar el trabajo asignado o para una maquina, completar su ciclo de operación. •Es el tiempo para completar los pasos en un trabajo estandarizado•Es el intervalo de tiempo entre el inicio y fin de una operación

Cycle time


Tiempo meta

Tiempo meta = Tiempo takt x eficienciaFormula:

Ejemplo: Si se tiene un tiempo takt de 30 seg. Y una eficiencia de 80%

Tiempo meta = 30 seg x 80 % = 24 seg. / pz.

Tiempo meta (Target time):•Es el tiempo takt multiplicado por la eficiencia de la línea. •También llamado velocidad de la línea ó Velocidad de operación

La meta de trabajo estandarizado y Kaizen es tener todo el tiempo ciclo igual o menor que el tiempo takt


Secuencia de Trabajo.

La secuencia precisa de trabajo en el que un operador realiza las tareas dentro del tiempo takt. Estos son, los pasos para completar una operación. por ejemplo, el operador realiza tareas A, B, C y D, luego pasa a la siguiente operación del proceso, etc.

Trabajo estandarizado significa que los pasos necesarios para hacer el

producto están claramente definidos en secuencia, tiempo, y resultado, todo esto en tiempo menor o igual al tiempo takt NUNCA MAYOR.


Secuencia de Trabajo.

• Heridas o Accidentes.

• Daños al equipo

• Producción defectuosa

• Pobre repetitividad

• Variaciones en la salida

Herramental

Pallet

3

2

1

Comp

Una secuencia de trabajo sin trabajo estandarizado puede causar los siguientes problemas


Trabajo en Proceso Estándar (SWIP).

SWIP. Se refiere al numero mínimo de partes terminadas para poder terminar la secuencia de trabajo sin interrupciones

•Si el operador esta designado a operar las piezas que salen de una maquina, hay una tendencia a la sobreproducción. Este se debe a que el trabajo es realizado en base a la capacidad de producción de la maquina.

• Cuando el método de producción esta basado en un Tiempo Takt, y no en la capacidad de la maquina, la necesidad de tener grandes cantidades de producto terminado es eliminada.

• La cantidad de trabajo en proceso estándar (SWIP) debe ser determinado por la secuencia de trabajo y por el lay out de la celda


Trabajo en Proceso Estándar (SWIP).Incluye las unidades en máquinas, necesarias para mantener en funcionamiento el proceso sin problemas.Se trata de acciones necesarias o inventario necesario para que todo funcione, muchas veces se trata de un "buffer¨ ó tipo de acción que ayuda a las operaciones a ser funcional. Por ejemplo, un tampón de una sola pieza elimina el tiempo de espera. Por lo tanto, si un operador completa la tarea antes, puede comenzar en el buffer, o si el operador toma más tiempo en terminar, entonces el siguiente operador no tiene que esperar, ya que hay un inventario extra para comenzar con el siguiente proceso

A veces, es necesario contar con inventario de material o piezas, sobre todo cuando una máquina está cambiando de modelo , de modo que los operadores tengan material (stock) para trabajar , mientras que la máquina está configurada para funcionar el próximo inventario y un proceso para cambiar a un método mejor!


Tres formatos clave

• Grafica/Hoja de Trabajo Estandarizado

• Hoja de Descripción de Operaciones (HDO)

• Hoja de capacidad de proceso


Grafica de Trabajo Estandarizado Generado por el grupo de trabajo Visualmente muestra las actividades que una persona tiene que hacer para

realizar un ciclo de su operación. Muestra los movimientos y su relación con las estaciones de trabajo y los

pasos del proceso. Resalta los puntos de seguridad y calidad en los pasos del proceso. Identifica desperdicio – Movimiento, Inventario y Sobreproducción. Documentación de la validación de los procesos. Documentación para el entrenamiento en los procesos. Herramienta para la solución de problemas.


Grafica de Trabajo Estandarizado

1. Nombre del Proceso Ejem. Herramental de componente Frontal 5 L/H.

2. Tiempo Takt - Tiempo Operativo / Volumen

3. Tiempo de Ciclo - Tiempo actual requerido por ciclo

4. Zona - Nombre del Área

5. Fecha - Fecha original.

6. Cantidad de SWIP - Total de WIP necesario

7. SWIP - Trabajo en proceso estándar

8. Verificación de Calidad - Símbolo de Verificación de Calidad

9. Punto de Seguridad - Símbolo de punto clave de calidad

10. Autorización - Líder de Grupo, Producción Ing. De Manufactura.

11. Modelo Tipo - e.g. X200 Sun Roof

12. Secuencia de Trabajo – Numero de secuencia de trabajo

13. Descripción de los - Descripción de los pasos de trabajo Elementos de Trabajo

14. No. HET - Numero de referencia de HET

15. Tiempo de Maquina - Tiempo de ciclo de Maquina (seg.)

16. Tiempo Manual- Tiempo hombre de operación ( seg. )

17. Tiempo de Caminado - Tiempo de caminado entre operaciones (seg.)

18. Layout - Distribución de los equipos en la celda de trabajo

19. Puntos Clave - Puntos clave de cada elemento


Woodbridge SOT Worksheet template - Oct2011.doc


Hoja de Descripción de Operación Generada por un Grupo de Trabajo. Detalle de los Elementos de cada paso del proceso

– Una HDO puede estar en mas de una GTE (Grafica de Trabajo estandarizado)

Explica como cada paso del proceso es hecho.– Razones y puntos clave (Seguridad o Calidad)

Usa ayudas visuales para explicar algunos pasos del trabajo. Documentos detallados de mejora / Contramedidas. Aspectos Clave

– Paso de Trabajo

– Puntos clave y razones

– Ayudas visuales explicitas


Instrucción de operacion


La matriz de multihabilidades es una matriz de entrenamiento la cual tiene mas especificos los niveles de habilidades. identifica claramente a simple vista quién es capaz de realizar los pasos del proceso. Muchas veces se utilizan para la rotación del operador.Esta incluye los siguientes detalles:•Operador/ Nombre del proceso.•Habilidades del operador /Proceso•Necesidades de personal o de rendimiento.•Criterio de evaluación

Matriz de habilidades


El Rol del Líder.

•Determinar el trabajo Estandarizado

•Mantenimiento del Trabajo Estandarizado

•Promover la Mejora Continua

•Encargarse de las preocupaciones

Superintendente , Supervisor , Ingeniero, y Líder de Grupo.

•Entrenar de acuerdo a Trabajo Estandarizado


Hoja de Combinación de Trabajos Estándar:

Este documento sirve para:• Garantizar la observancia del Trabajo Estándar dentro de

la célula• Formar a los operarios• Poner de manifiesto la mejor combinación conocida de

operario / máquina• Ilustrar la secuencia de pasos a un operario


Herramientas de Trabajo Estandarizado

Grafica/hoja de Trabajo Estandarizado

HDO

YAMAZUMIDetalle de cada paso del proceso

Detalle de los elementos de cada paso del proceso

Una Herramienta visual para el balanceo del proceso


Tablero de Yamazumi

Enfoques:

El Tablero de Yamazumi (o Tablero de Balanceo de Línea) es una Herramienta, es usado por cada uno y de paso, administrar el estado de los procesos.

Este es un indicador visual del estado de la línea.


¿Cómo se ve un Tablero de Yamazumi?Brevemente:

- Un pizarrón blanco con escalas en segundos de ambos lados.

- Debe de estar marcada la línea del Tiempo Takt en la escala y la línea del 80% (80% del Tiempo Takt) en colores diferentes a todo lo largo del pizarrón

- Para cada operador debe haber una columna de tarjetas magnéticas que representan cada uno de los pasos de trabajo del proceso y la suma de todas ellas son el total de la asignación de trabajo para un operador- Las tarjetas magnética echas a escala representan los tiempos elementales de cada parte del proceso, al colocarlas una sobre otra se genera una secuencia de trabajo

- Inicialmente, cada elemento será categorizado en su estándar o proceso opcional, para que más adelante se divida en tareas de valor agregado y no valor agregado

Ver figura 1.


Fig 1

EquiposEscala (seg.)

Línea Takt

Descripción de Procesos


Gráfico de Barras de Tiempo de Ciclo/Tiempo Takt

Este Gráfico de barras sirve para:• Comprender las implicaciones de las operaciones que

constituyen cuellos de botella• Determinar el número apropiado de operarios con el que

hay que dotar una célula• Equilibrar el trabajo dentro de una célula• Determinar diferentes niveles de dotación de personal en

función del aumento / descenso de la demanda• Identificar objetivos de mejora continua



Tiempo de Ciclo

N.º operarios =

Tiempo Takt

5 4 10 68 10 3

4

9 618

5

5 10

27

9

615

12

10

0

10

20

30

40

50

60

70

80

Operario 1 Operario 2 Operario 3 Operario 4

Tie

mp

o (s

eg

un

do

s)

33 s

43 s

70 s

34 s

Tiempo Takt


5 410 6

8 10 39 6

185 12

106

27 915

5104

0

10

20

30

40

50

60

70

Operario 1 Operario 2 Operario 3 Operario 4

Tie

mp

o (

se

gu

nd

os

)

Tiempo de Ciclo

N.º de operarios = Tiempo

Takt

=

60 s

182 s = 3,03 operarios

58 s 59 s 59 s



Beneficios de Uso del Tablero de Yamazumi:

Cambio de Takt : - Rápido y eficiente método para rebalancear la carga de los operadores debidas a cambios en el Tiempo Takt

Entrenamiento: - Simplifica los procesos, (estándar o de no opción) puede ser usado para inducción o entrenamiento del personal nuevo (menos que recordar )

Rotación: - Riesgos ergonómicos y operaciones pueden ser identificado en cada elemento de proceso para asegurar la rotación como un proceso simple.

Línea de Administración – Calidad y Paro de Línea: - defectos regulares o paros continuos de línea pueden indicar un sobre uso, esto puede ocurrir en una o en todas las versiones


Beneficios de Uso del Tablero de Yamazumi: ( cont.)

Reducción en Patrones de Trabajo: - Muchas versiones pueden crear un alto numero de patrones de trabajo poniendo en riesgo la calidad - Proyectos futuros deberían tomar esto como una lección aprendida

Combinación de Trabajos: - El estado de cualquier proceso por cualquier combinación de trabajo es visual para cualquiera con conocimientos limitados del Yamazumi, así nos proveeremos

de una herramienta para identificar oportunidades para Kaizen.

Kaizen: - Resaltando las áreas con actividades de No VA nos indican los lugares potenciales para mejorar

Desperdicio de Movimiento ( MUDA ): - Claramente identificado en las actividades de No VA


Pensamiento lean


RESUMEN.-

.-Hay 7 tipos de desperdicios

.-Trabajo estandarizado es la base de las actividades KAIZEN. Es la manera mas eficiente de hacer tu trabajo usando la mejor combinación del esfuerzo humano, equipo y maquinaria para la eliminación del desperdicio.

.-Hay 3 elementos de el trabajo estandarizado.¨Takt time¨: Es la velocidad en la que debe hacerse el producto conociendo la demanda del cliente.La secuencia de operaciones en la cual el operador realiza sus tareas con el ¨takt time¨.El estándar del trabajo en proceso Incluyendo las unidades en la maquina requeridas para mantener el proceso trabajando en forma continua.

.-La meta de trabajo estandarizado y Kaizen es tener todo el tiempo ciclo igual o menor que el tiempo takt

.-La hoja de operación estándar captura el trabajo estandarizado para cada proceso. Este es usado mientras el proceso actual esta siendo mejorado. La hoja de trabajo combinado es usada cuando buscamos en la operación/maquina el tiempo de cada elemento del proceso. La hoja de multihabilidades es una matriz de entrenamiento con la cual tienes específicamente el nivel de habilidades de cada operador.

.-Tablero Yamazumi/ Grafica de balanceo es una herramienta para visualizar e identificar gráficamente los desperdicios


El trabajo estandarizado requiere mantenimiento:

Celebrar exitos Reconocer mejoras Establecer nuevos estandares.

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