curso trabajo estandarizado gerentes

Implementación de trabajo

estandarizado

Preparado por: Juan R. Alvarez Fonseca

Enero 2012

Todo aquello que no se mide, no puede mejorarse. Todo lo que se

mide debe compararse con algo para definir el camino a seguir para

la mejora.

Ese algo es un Estándar.

Woodbridge Confidential

• Entender los fundamentos, documentos de soporte y el sistema del trabajo estandarizado.

• Como los fundamentos del Trabajo Estandarizado empiezan con las actividades del día a día.

Objetivo

•Entrenamiento y retención del conocimiento

•Producir con Calidad

•Trabajo en proceso estándar

•Volumen (Takt Time)

•Seguridad

•Identificar y eliminar desperdicio.


Definicion

•Es una herramienta para hacer productos de calidad

•Centrado en los movimientos de las personas

•Resalta los métodos de trabajo eficientes y seguros

•Ayuda a identificar y eliminar el desperdicio.

•Es un método estándar, claro para todos.

•Es la separación de las operaciones en pasos o elementos lógicos.

•Es la base para Kaizen (Estandarización es el primer paso ).

¿Que es trabajo estandarizado?

Estandarizar es establecer normas, reglamentos y procedimientos, que

señalan como hacer ciertas cosas, para mantener un ambiente

adecuado de trabajo.


DefinicionActividades de Valor Agregado

• Aquellas operaciones que transforman, convierten o cambian un producto, servicio o información, las cuales son apreciadas por el cliente y está dispuesto a pagar por ellas.

Toda actividad que no agrega valor al producto y por la cual el cliente no esta dispuesto a pagar es un:

Actividades de No Valor Agregado•Aquellas operaciones o actividades que consumen tiempo y recursos, pero que no agregan valor al producto, por las cuales el cliente no está dispuesto a pagar por ellas.


7 Clases de Desperdicios.

Sobreproducción.

Espera

Transporte

Sobre Procesamiento

Inventario

Movimiento

Corrección

- Mayor cantidad, más rápido o antes.

- Esperando a que la maquina termine, o por material

- Transportando material innecesariamente.

- Haciendo más de lo que el cliente requiere

- Cualquier cantidad más de la que se necesita

para mantener el proceso funcionando

- Causado por una mala planeación del trabajo o

Layout

- Cualquier corrección es desperdicio.


8.-Desperdicio de talento humanoEste es el octavo desperdicio y se refiere a no utilizar la creatividad e inteligencia de la

fuerza de trabajo para eliminar desperdicios. Cuando los empleados no se han

capacitado en los 7 desperdicios se pierde su aporte en ideas, oportunidades de

mejoramiento, etc. Ejemplo:

•Sub-utilización de la gente. Existen paradigmas que no permiten apreciar el

valioso aporte que puede dar una persona que este desarrollando, desde una

operación sencilla, hasta otra que realmente no tenga mucho que ver con la

operación directa.

•No se incluye el punto de vista del experto que es la persona que realiza la

operación, en el desarrollo de instrucciones de trabajo, mejoras, etc.

IDEAIDEA


Desperdicio y calidad¡¡¡¡Desperdicio es un problema de calidad!!!!

•De acuerdo con la filosofía KAIZEN todo proceso en la planta debe ser visto como una

oportunidad de mejora. Al mejorar la calidad del procesos, mejoramos el resultado final.

•Cuando buscamos oportunidades de KAIZEN, las ideas son priorizadas por su bajo

costo y su fácil implementación por lo tanto se categorizan en el siguiente orden:

•Mano de obra: Si existe entrenamiento deficiente

•Método : Si el proceso esta equivocado (Mal balanceado)

•Maquinaria: Si causa scrap o paros de línea

•Material: Si es de pobre calidad, lo que da como resultado scrap


Desperdicio y tiempo¡¡¡Todo desperdicio debe ser medible en tiempo!!!

•En la tabla anexa el pay para cada categoría nos muestra el desequilibrio entre tiempo

de no valor agregado y el tiempo de valor agregado para cada categoría en una típica

planta. Como podrá notar la porción de tiempo de valor agregado es menor comparado

con el tiempo gastado en actividades que no agregan valor

•Eliminando el tiempo gastado en actividades que no agregan valor, se puede lograr el

proceso perfecto (Considerando los limites tecnológicos de la empresa)

Mano de obra/

Metodo

Materiales

Maquinaria

Espera por materiales, viendo maquina trabajar (automatizada),

producir defectos, buscar herramientas, paros de lineas por arreglo

maquinaria, articulos producidos de mas

Movimientos innecesario de maquinaria, tiempo de setup, paros de

linea por maquinaria, mantenimiento mal realizado, producir productos

defectuosos, Producir cuando no es necesario

Tiempo gastado en actividades que no agregan valor

Transportacion, almacenaje, inspeccion, retrabajo, etc.

Tiempo de valor agregado

Desperdicio


Desperdicio


Desperdicio


Eliminando desperdicios

•Los desperdicios pueden ser eliminados combinando, reduciendo, o estandarizando la

mayor cantidad de actividades de no valor agregado tanto como sea posible.

•El trabajo estandarizado es la forma (método) mas eficiente de hacer el trabajo, usando

la mejor combinación del esfuerzo humano y maquinaria para la eliminación del

desperdicio ; en esto se basan todas las actividades de KAIZEN


Eliminando desperdiciosTrabajo estandarizado se basa en el principio de que todos los procesos en la

planta puede ser normalizados. Como el estándar ha sido mejorado, la nueva

norma se convierte en el punto de partida para las nuevas mejoras, etc. Esto

proporciona una base para la mejora continua, ya que nos dice ¿Dónde estás?;

¿ A dónde quieres ir?, y ¿Cómo va a llegar ahí?


Beneficios del trabajo estandarizadoRepetible: Con el trabajo estandarizado , el proceso se vuelve predecible,

repetible, consistente y estable, ya que los trabajadores hacen lo mismo

Mejorable: El trabajo estandarizado se centra en encontrar el mejor

método para identificar desperdicio en lo que ya esta definido y mejorarlo.

Medible: El trabajo estandarizado utiliza varias herramientas que nos

ayudan a identificar, cuantificar y eliminar desperdicios.

Controlable: las normas se establecen para todos los turnos y rotaciones,

lo que impide cualquier desviación del proceso.

Observable: Con las operaciones estandarizadas , las cosas o

situaciones «Anormales» sobresalen.

Entrenable: los métodos de funcionamiento están minuciosamente

documentados y estandarizados que hace más fácil formar a nuevos

empleados


Transporte esperaSobre

ProduccionDefectos Inventario Movimiento

Sobre

proceso7 desperdicios

1.-El montacargas lleva una tarima con material a traves de

toda la planta desde embarques hasta recibo para almacenarla

2.-Debido a la inestabilidad de la maquina para los cambios de

modelo se corren 1000 yd. extras para evitar el paro

3.-Los rollos de la L2 ocupan más espacio en el área de

verificado y almacén.

4.-Hubo un corto circuito en la laminadora 1 y paro 45 minutos.

5.-La persona en acumulador de espuma L1 tiene que subir al

mezanine a verificar que no se atore la espuma en acumulado

cada 10 min.

6.-Se utiliza un espuma con ancho de 61¨ en un ¨face¨ de

47¨de ancho

7.-500 yd de vinil laminadas se envían a MACIN para

desalminar por que se lamino una espuma incorrecta

Transporte

Sobreproducción

Inventario

Espera

Movimiento

Sobreproceso

Retrabajo


¿Qué Hace un Sistema de Trabajo

Estandarizado?Es un método que permite a los grupos de trabajo: documentar un estándar del

desempeño de sus tareas, basado en los movimientos de las personas, y una forma

de mejora continua al identificar y eliminar los desperdicios.


Tres Elementos Clave

1. Tiempo Takt

2.-Secuencia de Trabajo

3.- Trabajo en Proceso Estándar (SWIP)


1.-Tiempo Takt

El Tiempo Takt es la velocidad a la que debe hacerse un proceso o producto

para satisfacer la demanda del cliente.

En otras palabras el TIEMPO TAKT ES:

• El latido del corazón de la planta.

• La medida de la demanda de los clientes

• Importante en el balanceo de las operaciones en la línea.

• Basado en la premisa de que una parte o procesos debe

realizarse en intervalos regulares y predecibles de tiempo.


Calculo del tiempo takt

• Tiempo Disponible

Día de Trabajo en minutos menos paros y descansos programados

•Demanda del cliente (Volumen requerido)Numero de vehículos, productos o procesos requeridos en un periodo

determinado de tiempo

Tiempo takt es igual al tiempo disponible divido entre la demanda del

cliente .Tiempo Disponible

Demanda del clienteTiempo TAKT =


Calculo del Tiempo Takt.

Tiempo TAKT = Tiempo Disponible

Demanda del cliente

Tiempo takt = 30 seg.

Tiempo Disponible = 8 hrs. = 480 mins – 30 min. = 450 min.

Demanda del cliente = 900 unidades

Tiempo Takt = 450 min_X 60 seg

900

Ejemplo: Si tienes un total de 8 horas por turno, menos 30 minutos de descanso por

turno. Si la demanda del cliente es de 900 unidades por día y tu solo tienes un turno

¿cuanto es el tiempo máximo que requiere la línea para cumplir con el cliente?


Tiempo takt vs. Time ciclo

Tiempo Ciclo = Tiempo total

Numero de unidades

Formula:

Ejemplo: Se pinta un lote de 25 jarrones en 12 minutos, por lo tanto el tiempo de ciclo del lote

es de 12 minutos ¿Cuánto es el tiempo ciclo para un jarrón?

Tiempo ciclo x unidad = 12 min x 60 seg

25

Tiempo ciclo = 28.8 Seg. / Pieza

Tiempo de ciclo (Cycle time):

• Es la cantidad de tiempo requerido por un operador para completar el trabajo

asignado o para una maquina, completar su ciclo de operación.

• Es el tiempo para completar los pasos en un trabajo estandarizado

• Es el intervalo de tiempo entre el inicio y fin de una operación

Cycle time


Tiempo meta

Tiempo meta = Tiempo takt x eficienciaFormula:

Ejemplo: Si se tiene un tiempo takt de 30 seg. Y una eficiencia de 80%

Tiempo meta = 30 seg x 80 % = 24 seg. / pz.

Tiempo meta (Target time):

• Es el tiempo takt multiplicado por la eficiencia de la línea.

• También llamado velocidad de la línea ó Velocidad de operación

La meta de trabajo estandarizado y Kaizen es tener todo el tiempo ciclo igual

o menor que el tiempo takt


2.-Secuencia de Trabajo.

La secuencia precisa de trabajo en el que un operador realiza las

tareas dentro del tiempo takt. Estos son, los pasos para completar una

operación. por ejemplo, el operador realiza tareas A, B, C y D, luego

pasa a la siguiente operación del proceso, etc.

Trabajo estandarizado significa que los pasos necesarios para hacer el

producto están claramente definidos en secuencia, tiempo, y resultado,

todo esto en tiempo menor o igual al tiempo takt NUNCA

MAYOR.


Secuencia de Trabajo.

• Heridas o Accidentes.

• Daños al equipo

• Producción defectuosa

• Pobre repetitividad

• Variaciones en la salida

Herramental

Pallet

3

2

1

Comp

Una secuencia de trabajo sin trabajo estandarizado puede causar los

siguientes problemas


3.-Trabajo en Proceso Estándar (SWIP).

•SWIP. Se refiere al numero mínimo de partes terminadas para poder

terminar la secuencia de trabajo sin interrupciones

•Si el operador esta designado a operar las piezas que salen de una

maquina, hay una tendencia a la sobreproducción. Este se debe a

que el trabajo es realizado en base a la capacidad de producción de

la maquina.

• Cuando el método de producción esta basado en un Tiempo Takt,

y no en la capacidad de la maquina, la necesidad de tener grandes

cantidades de producto terminado es eliminada.

• La cantidad de trabajo en proceso estándar (SWIP) debe ser

determinado por la secuencia de trabajo y por el lay out de la

celda


Trabajo en Proceso Estándar (SWIP).

A veces, es necesario contar con inventario de material o piezas, sobre todo

cuando una máquina está cambiando de modelo , de modo que los

operadores tengan material (stock) para trabajar , mientras que la máquina

está configurada para funcionar el próximo inventario y un proceso para

cambiar a un método mejor!


Tres formatos clave

1.-Grafica/Hoja de Trabajo Estandarizado

2.-Hoja de Descripción de Operaciones (HDO)

3.- Hoja de capacidad de proceso


1.-Grafica de Trabajo Estandarizado

Generado por el grupo de trabajo

Visualmente muestra las actividades que una persona tiene que hacer para

realizar un ciclo de su operación.

Muestra los movimientos y su relación con las estaciones de trabajo y los

pasos del proceso.

Resalta los puntos de seguridad y calidad en los pasos del proceso.

Identifica desperdicio – Movimiento, Inventario y Sobreproducción.

Documentación de la validación de los procesos.

Documentación para el entrenamiento en los procesos.

Herramienta para la solución de problemas.


Grafica de Trabajo Estandarizado

1. Nombre del Proceso Ejem. Herramental de componente Frontal 5 L/H.

2. Tiempo Takt - Tiempo Operativo / Volumen

3. Tiempo de Ciclo - Tiempo actual requerido por ciclo

4. Zona - Nombre del Área

5. Fecha - Fecha original.

6. Cantidad de SWIP - Total de WIP necesario

7. SWIP - Trabajo en proceso estándar

8. Verificación de Calidad - Símbolo de Verificación de Calidad

9. Punto de Seguridad - Símbolo de punto clave de calidad

10. Autorización - Líder de Grupo, Producción

Ing. De Manufactura.

11. Modelo Tipo - e.g. X200 Sun Roof

12. Secuencia de Trabajo – Numero de secuencia de trabajo

13. Descripción de los - Descripción de los pasos de trabajo

Elementos de Trabajo

14. No. HET - Numero de referencia de HET

15. Tiempo de Maquina - Tiempo de ciclo de Maquina (seg.)

16. Tiempo Manual- Tiempo hombre de operación ( seg. )

17. Tiempo de Caminado - Tiempo de caminado entre operaciones (seg.)

18. Layout - Distribución de los equipos en la celda de trabajo

19. Puntos Clave - Puntos clave de cada elemento


Standard

In-Process Stock

In-Process Stock Quality Check Safety G/L Sup’v P. Eng.

Model

Type

Takt Time Cycle Time

Zone Issue DateSheet

ofProcess

Name

No.Work Element

Description

Standardized

Work Chart

W.E.S.

No.

Time

Manual Auto Walk

TotalsKey points

z

Std Work Chart.ppt

Línea

Automática

X -

Com

po

nen

te

X -

Com

po

nen

te

Paneles

AT

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

Herramental

0

157 141

Tool 2 LH 1 1 2 23-5-99 X200

2 Cargar componentes Del. Y Trs.3 Obtener Panel4 Meterlos en el Htal. Ver. asentamiento5 Cerrar Clamps6 Obtener Maneral FF327 Soldar 16 cordones8 Regresar Maneral9 Abrir Clamps FF3310 Descargar Panel11 Colocar Panel en mesa de sellado

Inspeccionar y descargar12 Cargar Línea Automática y acc.

FF71

FF72Regresar

Verificar Asentamiento

Asegurar prueba de tuercas

Inspección final soldadura ysellado

3.10.&11

4

5

11

2

Filos cortantes1

1

1 Obtener componentes Del y Trs. FF31 66 25 210 13 15 348 35 13 15 217 2

5 3

118 23

.


Woodbridge SOT Worksheet

template - Oct2011.doc

Woodbridge SOT Worksheet template - Oct2011.doc


2.-Hoja de Descripción de Operación

Generada por un Grupo de Trabajo.

Detalle de los Elementos de cada paso del proceso

– Una HDO puede estar en mas de una GTE (Grafica de Trabajo

estandarizado)

Explica como cada paso del proceso es hecho.

– Razones y puntos clave (Seguridad o Calidad)

Usa ayudas visuales para explicar algunos pasos del trabajo.

Documentos detallados de mejora / Contramedidas.

Aspectos Clave

– Paso de Trabajo

– Puntos clave y razones

– Ayudas visuales explicitas


Instrucción de operacion

../../../Cursos/Trabajo estandarizado/SLL-PRD-W-006 Preparado y acumulado de tela L1 y L2.doc


La matriz de multihabilidades es una matriz de entrenamiento la

cual tiene mas especificos los niveles de habilidades. identifica

claramente a simple vista quién es capaz de realizar los pasos del

proceso. Muchas veces se utilizan para la rotación del operador.

Esta incluye los siguientes detalles:

• Operador/ Nombre del proceso.

• Habilidades del operador /Proceso

• Necesidades de personal o de rendimiento.

• Criterio de evaluación

Matriz de habilidades

../../../Cursos/Trabajo estandarizado/MATRIZ AGOSTO_OCTUBRE 2011 xlsx Dock audi.xlsx


El Rol del Líder.

•Determinar el trabajo Estandarizado

•Mantenimiento del Trabajo Estandarizado

•Promover la Mejora Continua

•Encargarse de las preocupaciones

Superintendente , Supervisor ,

Ingeniero, y Líder de Grupo.

•Entrenar de acuerdo a Trabajo Estandarizado


3.-Hoja de Combinación de Trabajos Estándar:

Este documento sirve para:

• Garantizar la observancia del Trabajo Estándar dentro de

la célula

• Formar a los operarios

• Poner de manifiesto la mejor combinación conocida de

operario / máquina

• Ilustrar la secuencia de pasos a un operario


Herramientas de Trabajo Estandarizado

Grafica/hoja de Trabajo Estandarizado

HDO

YAMAZUMI

Detalle de cada paso del proceso

Detalle de los elementos de cada paso del proceso

Una Herramienta visual para el

balanceo del proceso


Tablero de Yamazumi

Enfoques:

El Tablero de Yamazumi (o Tablero de Balanceo de Línea) es una Herramienta, es

usado por cada uno y de paso, administrar el estado de los procesos.

Este es un indicador visual del estado de la línea.


¿Cómo se ve un Tablero de Yamazumi?

Brevemente:

- Un pizarrón blanco con escalas en segundos de ambos lados.

- Debe de estar marcada la línea del Tiempo Takt en la escala y la línea del 80%

(80% del Tiempo Takt) en colores diferentes a todo lo largo del pizarrón

- Para cada operador debe haber una columna de tarjetas magnéticas que

representan cada uno de los pasos de trabajo del proceso y la suma de todas

ellas son el total de la asignación de trabajo para un operador

- Las tarjetas magnética echas a escala representan los tiempos elementales

de cada parte del proceso, al colocarlas una sobre otra se genera una

secuencia de trabajo- Inicialmente, cada elemento será categorizado en su estándar o proceso

opcional, para que más adelante se divida en tareas de valor agregado y no

valor agregado

Ver figura 1.


Fig 1

EquiposEscala (seg.)

Línea Takt

Descripción de Procesos


Gráfico de Barras de Tiempo de

Ciclo/Tiempo Takt

Este Gráfico de barras sirve para:

• Comprender las implicaciones de las operaciones que

constituyen cuellos de botella

• Determinar el número apropiado de operarios con el que

hay que dotar una célula

• Equilibrar el trabajo dentro de una célula

• Determinar diferentes niveles de dotación de personal en

función del aumento / descenso de la demanda

• Identificar objetivos de mejora continua


Gráfico de Barras de Tiempo de

Ciclo/Tiempo Takt

Tiempo de CicloN.º operarios =

Tiempo Takt

5 410 6

8 10 34

9 618

5

5 10

27

9

6

15

12

10

0

10

20

30

40

50

60

70

80

Operario 1 Operario 2 Operario 3 Operario 4

Tie

mp

o (se

gu

nd

os)

33 s

43 s

70 s

34 s

Tiempo Takt


5 410 6

8 103

9 618

5 12

10

6

27 915

5104

0

10

20

30

40

50

60

70

Operario 1 Operario 2 Operario 3 Operario 4

Tie

mp

o (

se

gu

nd

os

)

Tiempo de CicloN.º de operarios =

Tiempo Takt=

60 s

182 s= 3,03 operarios

58 s 59 s 59 s

Gráfico de Barras de Tiempo de Ciclo/Tiempo Takt


Beneficios de Uso del Tablero de Yamazumi:

Cambio de Takt : - Rápido y eficiente método para rebalancear la carga de los

operadores debidas a cambios en el Tiempo Takt

Entrenamiento: - Simplifica los procesos, (estándar o de no opción) puede

ser usado para inducción o entrenamiento del personal nuevo

(menos que recordar )

Rotación: - Riesgos ergonómicos y operaciones pueden ser identificado en

cada elemento de proceso para asegurar la rotación como un

proceso simple.

Línea de Administración – Calidad y Paro de Línea: - defectos regulares o paros

continuos de línea pueden indicar un sobre uso, esto puede ocurrir

en una o en todas las versiones


Beneficios de Uso del Tablero de Yamazumi: ( cont.)

Reducción en Patrones de Trabajo: - Muchas versiones pueden crear un alto numero de

patrones de trabajo poniendo en riesgo la calidad

- Proyectos futuros deberían tomar esto como una lección aprendida

Combinación de Trabajos: - El estado de cualquier proceso por cualquier combinación de

trabajo es visual para cualquiera con conocimientos limitados del

Yamazumi, así nos proveeremos de una herramienta para identificar oportunidades

para Kaizen.

Kaizen: - Resaltando las áreas con actividades de No VA nos indican los

lugares potenciales para mejorar

Desperdicio de Movimiento ( MUDA ): - Claramente identificado en las actividades de No VA


6W’s

Propósito

Qué ¿Qué se esta haciendo?

Estrategia

Lugar

Persona

Principal

Por

qué

Dónde

Cuándo

Quién

Cómo

¿Cuál es el propósito?

¿es el propósito alcanzado?

¿Por qué es esto necesario?

¿qué si esto es eliminado?

¿Qué haría esto innecesario?

¿Dónde se realiza esto?

¿Qué otro lugar visualizamos?

¿Pueden los departamento ser reorganizados?

¿Qué otra secuencia podría funcionar?

¿Puede ser esto combinado con otro evento?

¿Cuáles son las implicaciones de la otra secuencia?

¿Quien hace esta actividad?

¿Quién más podría hacerla?

¿Qué otros métodos están disponibles?

¿Qué otros procesos o tecnología existen?

¿Puede ser usado un proceso más pequeño?

Eliminar

Combinar /

Arreglar

Simplificar /

Automatizar

Pregunta Clave

Pensamiento lean


RESUMEN.-

.-Hay 7 tipos de desperdicios

.-Trabajo estandarizado es la base de las actividades KAIZEN. Es la manera mas

eficiente de hacer tu trabajo usando la mejor combinación del esfuerzo humano, equipo y

maquinaria para la eliminación del desperdicio.

.-Hay 3 elementos de el trabajo estandarizado.

¨Takt time¨: Es la velocidad en la que debe hacerse el producto conociendo la

demanda del cliente.

La secuencia de operaciones en la cual el operador realiza sus tareas con el ¨takt

time¨.

El estándar del trabajo en proceso Incluyendo las unidades en la maquina requeridas

para mantener el proceso trabajando en forma continua.

.-La meta de trabajo estandarizado y Kaizen es tener todo el tiempo ciclo igual o menor

que el tiempo takt

.-La hoja de operación estándar captura el trabajo estandarizado para cada proceso. Este

es usado mientras el proceso actual esta siendo mejorado. La hoja de trabajo combinado

es usada cuando buscamos en la operación/maquina el tiempo de cada elemento del

proceso. La hoja de multihabilidades es una matriz de entrenamiento con la cual tienes

específicamente el nivel de habilidades de cada operador.

.-Tablero Yamazumi/ Grafica de balanceo es una herramienta para visualizar e identificar

gráficamente los desperdicios


Cafeteria

Implementación

Ejercicios

Camisas

Procedimiento para implementar el trabajo estándar

1. Seleccionar un proceso especifico o una operación de un proceso.

2. Realizar las mediciones de tiempo correspondientes y capturarlas en la forma de “Hoja de medición de tiempos”.

3. Calcular la capacidad de operación y llenar la forma de, “Capacidad de operación”.

4. Diseñar o documentar la secuencia optimizada de la capacidad en la forma de, “Tabla combinada de operaciones estandarizadas”

5. Dibujar el proceso en la forma de, “Trabajo estándar”

6. Documentar las instrucciones de operación en la forma de, “Instrucciones de operación”

09C_kitchen Case Study_(Español)_(Impresión).ppt


El trabajo estandarizado requiere

mantenimiento:

Celebrar exitos

Reconocer mejoras

Establecer nuevos estandares.

curso trabajo estandarizado gerentes

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