6° curso trabajo estandarizado

TRABAJO ESTANDARIZADO

1


2

ESTA

ND

AR

IZA

CIÓ

N Es un proceso dinámico por el cual documentamos, seguimos y realizamos

nuestro trabajo de acuerdo a estándares, métodos y procesos dentro de nuestra organización, facilitando la mejora contínua para lograr niveles de

competitividad mundial.

SPASistema de Producción AYMESA

SEGURIDAD ENTRENAMIENTO DISCIPLINA


3

Documentar las tareas realizadas en una

secuencia repetitiva, que está establecida,

desarrollada, acordada y mantenida por el

empleado para garantizar una calidad estipulada.

Trabajo Estandarizad

o


4

• El Trabajo Estandarizado soporta a involucramiento de la El Trabajo Estandarizado soporta a involucramiento de la gente:gente:

– Documenta la secuencia de trabajo más segura y Documenta la secuencia de trabajo más segura y ergonómica que crea un buen flujo de trabajo.ergonómica que crea un buen flujo de trabajo.

– Soporta el entrenamiento y flexibilidad del miembro del Soporta el entrenamiento y flexibilidad del miembro del equipo de trabajo.equipo de trabajo.

– Involucra a los MET’s y LET’s en el desarrollo y Involucra a los MET’s y LET’s en el desarrollo y mantenimiento del Trabajo Estandarizado.mantenimiento del Trabajo Estandarizado.

Involucramiento de la GenteInvolucramiento de la Gente


5

• El Trabajo Estandarizado soporta a Hecho con Calidad:El Trabajo Estandarizado soporta a Hecho con Calidad:

– Documenta la mejor secuencia de operación.Documenta la mejor secuencia de operación.

– Documenta los chequeos de calidad yDocumenta los chequeos de calidad y operaciones de calidad claves.operaciones de calidad claves.

– Provee referencias de los Estándares de Calidad del Provee referencias de los Estándares de Calidad del Producto para clarificación del operador.Producto para clarificación del operador.

– Soporta al miembro del equipo de Calidad a través de Soporta al miembro del equipo de Calidad a través de de la eliminación de la variación.de la eliminación de la variación.

– Soporta a la Solución de Problemas.Soporta a la Solución de Problemas.

Hecho con CalidadHecho con Calidad


6

• El Trabajo Estandarizado soporta a Tiempos Cortos de El Trabajo Estandarizado soporta a Tiempos Cortos de Respuesta:Respuesta:

– Documentación de la Mejor Secuencia de Trabajo y Documentación de la Mejor Secuencia de Trabajo y Procesos.Procesos.

– Documentación del Inventario en Proceso Estándar Documentación del Inventario en Proceso Estándar requerido.requerido.

– Proceso de Mejora Continua para reducir el Tiempo de Proceso de Mejora Continua para reducir el Tiempo de Operaciones a través de la eliminación del Operaciones a través de la eliminación del desperdicio.desperdicio.

Tiempos Cortos de RespuestaTiempos Cortos de Respuesta


7

• El Trabajo Estandarizado soporta a la Mejora Continua:El Trabajo Estandarizado soporta a la Mejora Continua:

– Un estándar debe estar en el lugar y debe ser seguido Un estándar debe estar en el lugar y debe ser seguido antes de intentar la Mejora Continua.antes de intentar la Mejora Continua.

– El estándar debería ser usado para identificar el El estándar debería ser usado para identificar el desperdicio en el proceso.desperdicio en el proceso.

– Un correcto análisis de las herramientas de Trabajo Un correcto análisis de las herramientas de Trabajo Estandarizado harán el desperdicio altamente visible.Estandarizado harán el desperdicio altamente visible.

Mejora ContinuaMejora Continua


8

5 S´s5 S´s

- SEIRI -CLASIFICAR

- SEITON -ORDENAR

- SEISO -LIMPIAR

- SEIKETSU -SISTEMATIZAR

- SHITSUKE -DISCIPLINA


9

Requisitos Básicos:•Todo trabajo repetitivo debe ser documentado y estandarizado.

•Las funciones deben ser acordadas entre los turnos.

•Los siguientes criterios están definidos:Tiempo Ideal de Operación (Takt Time),Tiempo Real de Operación (Takt Time Actual) para mediciones, Balanciamento eficaz de las cargas de trabajo,Mostrar el tiempo de caminar,Funciones de trabajo organizadas de manera segura,Chequeos de Calidad,Puntos de Seguridad,Materiales y Herramientas.

Sistema de Producción AYMESA


10

Requisitos Básicos:•Hojas de Trabajo Estandarizado dispuestas en cada estación de tra-bajo.

•Seguimiento con auditorias de las hojas de Trabajo Estandarizado.

•El Trabajo Estandarizado debe ser usado como base para mejora continua.

Sistema de Producción AYMESA


11

PROCESO DE MEJORA PROCESO DE MEJORA CONTINUACONTINUA

Simplificar ProcesosImplementar a Prueba de Error

Preservar la Capacitación

TRABAJO ESTANDARIZADOTRABAJO ESTANDARIZADO


12

COMPONENTES DEL COMPONENTES DEL TRABAJO ESTANDARIZADO (T.E.)TRABAJO ESTANDARIZADO (T.E.)

•Tiempo Ideal de Operación (Takt Time)

•Secuencia de Trabajo

•Inventario Estándar en Proceso


13

MEJORA

Ÿ

Ÿ

PREVIENE RETROCESOBASE PARA NUEVASMEJORAS

ClaseMundial

ESTANDARIZACION


14

PMC

SugerenciasPMC

Estandarización

TIEMPO

CO

MPE

TEN

CIA

• Estandarización Antes, Durante y Estandarización Antes, Durante y Despues de la Mejora Continua!!!Despues de la Mejora Continua!!!

Estandarización

EstandarizaciónEstandarización


15

•Seguridad•Calidad•Costo•Capacidad de Respuesta•Desarrollo Organizacional

Beneficios:Beneficios:


16

Condiciones Necesarias:Condiciones Necesarias:

•Operaciones consistentes y repetitivas;

•Equipamiento y recursos en buenas condiciones para permitir el flujo uniforme de trabajo;

•Empleados entrenados;

•Mix medio de producción.


17

El Trabajo Estandarizado debe ser elaborado por los líderes de equipo y los líderes de grupo, ayudados por los miembros del equipo de trabajo.

–Mayor credibilidad y responsabilidad.–Requiere entrenamiento.


18

A.V.Agrega Valor al Producto

Son operaciones que hacen parte del producto.Son esenciales en el proceso.Ej.:Posicionar, soldar, montar, fijar, moldear.

N.A.V.No Agregan Valor al Producto

Por el contrario, estas operaciones aumentan el gasto de energía humana elevando el esfuerzo por parte del operador.Ej.: Caminar, esperar.


19

Sin Trabajo Estandarizado

Con Trabajo Estandarizado


20

Etapas:Etapas:1. Seleccionar el mejor método;2. Describir la operación/elementos;3. Cronometrar;4. Rebalancear;5. Listar P.M.C’s. y sugerencias;6. Verificar áreas de conflictos;7. Validar balanceamento y mejoras;8. Retomar tiempos;9. Confeccionar la Hoja de Trabajo Estandarizado y

confirmar la implementación;10. Revisar Matriz de Flexibilidad;11. Implementar auditoria.


21

ETAPAS DEL TRABAJO ETAPAS DEL TRABAJO ESTANDARIZADO:ESTANDARIZADO:

1 - SELECCIONAR EL MEJOR MÉTODO

• Seguridad• Calidad• Productividad


22

TRABAJO ESTANDARIZADO TRABAJO ESTANDARIZADO PMC & SUGERENCIAS PMC & SUGERENCIAS

Los 7 Tipos de Desperdicios:Los 7 Tipos de Desperdicios:•Sobreproducción;•Corrección o retrabajo;•Esperas;•Exceso de inventarios;•Procesos innecesarios;•Transporte o movimento de materiales;•Exceso de movimentos del Operador.


23

“SOBREPRODUCCION”

DEFINICION:

CUANDO SE PRODUCE MAS QUE LO NECESARIO Y/O MAS RAPIDO QUE LO

REQUERIDO.


24

“CORRECCION”

DEFINICION:

CORRECCION DE PIEZAS, PRODUCTOS Y SERVICIOS EJECUTADOS, PARA

ALCANZAR EL ENTUSIASMO DEL CLIENTE.


25

“ESPERAS”

DEFINICION:

TIEMPO EN QUE UN MIEMBRO DEL EQUIPO NO REALIZA NINGUNA

OPERACION O ACTIVIDAD.“NO HACE NADA”


26

“EXCESO DE INVENTARIOS”

DEFINICION:

CUALQUIER PIEZA, SUBCONJUNTOS O VEHICULOS ACABADOS QUE NO SE

ENTREGAN A UN CLIENTE.


27

“PROCESOS INNECESARIOS” DEFINICION:

CUANDO SE REALIZA UN ESFUERZO PARA ALCANZAR UNA CONDICION QUE NO ES

NECESARIA.


28

“TRANSPORTES”

DEFINICION:

DOBLE MANEJO, TRASLADO O MOVIMIENTO DE PIEZAS O VEHICULOS.


29

“EXCESO DE MOVIMIENTOS”

DEFINICION:

CUALQUIER MOVIMIENTO REALIZADO POR UN

MIEMBRO DEL EQUIPO O MAQUINA QUE NO AGREGA VALOR.

ELEMENTO CLAVEDELTRABAJO

ESTANDARIZADO


30

Ciclo da Operación Espera

Secuencia de Operación

Movimientos del operador, movimientos de material, procesamiento y corrección

Inventario Estándar en Proceso

Inventario y sobreproducción

Ayuda para la Identificación de Ayuda para la Identificación de Desperdicios:Desperdicios:


31

2 - DESCRIPCION DE LOS ELEMENTOS DE LA OPERACION



32

TRABAJO Hoja de Elementos

Hoja de Elementos

Hoja de Elementos

Hoja de Elementos

Hoja de Elementos

Elemento 1

Elemento 2

Elemento 3

Elemento 5

Elemento 4

HTE

Fluctuación de Tiempos

Hoja de Mediciónde Tiempos

““Quebrando” el TrabajoQuebrando” el Trabajo


33

Elemento de TrabajoElemento de Trabajo• Todo trabajo puede ser dividido en elementos. . . Todo trabajo puede ser dividido en elementos. . . Dar comida al gato (opción: comida extra)

Tiempo

Operador

10”

30”

50”

70”

90”

Elemento 2

Elemento 3

Elemento 4 - Opción

Elemento 5

Elemento 1Escoja la comida de acuerdo com el plan

Abra la lata usando un abridor manual

Vacíe la lata en el plato y distribuya con un tenedor

Si el gato estuviese con mucho hambre adicione comida

Coloque el plato en el lugar donde come el animal


34

Instalación del Cockpit (Opción: airbag de pasajero)

Posicionar el cargador y fijar

Opción: Airbag de pasajero torquear tuercas

Torquear las tuercas del lado del conductor

Opción: Apretar tornillos de airbag

Tiempo

Operador

10”

30”

50”

70”

90”

Operación 2

Operación 3

Operación 4

Operación 5

Leer el Manifiesto y montar la guantera Operación 1

Ajustar perno del lado del conductor Operación 6


35

ElementoElemento• DEFINICIÓN: Un elemento de trabajo es un

grupo lógico de acciones que hacen avanzar el trabajo hasta su finalización.

• Los Elementos son fundamentos del trabajo estandarizado.

• Los Elementos pueden ser usados durante el entrenamiento en bloques que pueden ser admnistrados.


36

• Orientaciones para reconocer elementos de trabajo:– ¿Cuál es la localización geográfica?– ¿Cuál es el grupo de producto?– ¿Cuál es el tiempo del elemento?– ¿Es una opción con tiempo significativo?– Realmente, el primer elemento de cada trabajo es leer el

manifesto y tomar las piezas.– Caminar no es un elemento, y no debe ser incluido en

los elementos.

ElementoElemento


37

– Localización Geográfica• Los Elementos normalmente son separados por la acción de

caminar.• Un elemento solo puede ser realizado en un lugar.

(R 3 ) (R 2 )(R 4 )

(IR )

(L 3 ) (L 1 )(L 4 )

(R 1 )

(L 2 )

(IF ) (E ) (C F )(C R ) (T )

1

2

Reconciendo los ElementosReconciendo los Elementos


38

Reconciendo los ElementosReconciendo los ElementosAgrupamiento de Productos– Un elemento no combina operaciones en dos productos

distintos (Ejemplo:montaje de la dirección hidráulica, conexión de tubos, fijación de la bocina).

Faro

Direccional


39

Tiempo del ElementoUn elemento debe ocupar aproximadamente 10% a 20% del tiempo del ciclo.

Opción de tiempo significativa (mas de 10% del elemento base)

6 A.T.T. 72”

1

2

3

4

5

8”10”14”

12”10”

11”



40

Sub MontajesEjemplo: Montaje de reles y fusibles en la caja de reles



41

Hoja de ElementosHoja de Elementos• La Hoja de Elemento es la herramienta para

enseñar – Esclarece los pasos necesarios para ejecutar la

tarea

– Sirve como ayuda para la memoria de los puntos importantes y razones de ejecución.

– Asegura un método correcto de enseñanza.


42


43


44

Información para cada ElementoInformación para cada Elemento

Paso principal (Que) Punto Importante (Como) Razón (Por que)


45

Elemento 1 Colocar tuercas IP


2 Colocar las tuercas en los studs1 & 2 , 3 & 4

4 Colocar las tuercas 5 & 6, 7 & 8

1 Tomar 4 tuercas del mandil


Hoja de ElementosHoja de Elementos


46









47

Punto ImportantePunto Importante

1. Exito: Son aquellos del cuales depende el éxito o falla de la operación.

2. Seguridad: Puntos importantes que pueden causar accidentes en las operaciones.

3. “Ayudas”: Puntos importantes que facilitan la operación (cuidados, tiempos, experiencias, o también conocimiento especial ).

Tipos de Puntos Importantes


48








No confundir Pasos Principales y Puntos Importantes!

Girar en sentido horario & asegurar 3 vueltas en el stud

• Girar en sentido horario & asegurar 3 vueltas en el stud

Dos tuercas en cada mano


• Mirar los bordes afilados por las muñecas


49














50

RazonesRazones ¿Por qué mi Facilitador

me dice que necesito hacer esto? ¿Para mantener la Calidad?

¿Para mi Seguridad?

¿Debido a la Estandarización?

Por Productividad ?

Para mantener Bajo el costo


51












Prevenir aislamientos, causando daños y vibraciones

Peligro de laceración

Para prevenir doble manejo de tuercas





52


1

2

3

4

5

6

78

1

2

3

4

5

6

78

Borde afilado!!Muñeca!!Guantes y Mangas!






Peligro de laceración









Colocar turcas IP M. Smith 4/28/03

Todos


53


2/9/99 Corte debido a inadecuado posicionamiento de la herramienta

3/8/99 Aislamiento de la tuerca - insuficiente número de hilos sujeto


54

CAMINAR: Moverse dando pasos. Prevalece el movimiento de las piernas sobre el moviemiento de loss brazos.

APLICAR : Depositar sustancia química, líquida o pastosa, sobre una superfície.

TOMAR : Alcançar un objeto, estabelecer control sobre el mismo,

traer hacia el cuerpo para montaje o transporte.

TORQUEAR : Aplicar movimento rotatorio a tornillos, tuercas o otros

elementos de fijación roscados, con el uso de manos,

torqueadoras pneumáticas, hidráulicas o eléctricas.

Estandarización de Términos:Estandarización de Términos:


55

3 - CRONOMETRAR:•INFORMAR AL LIDER DE GRUPO, LET & MET.

•EVITAR CONDICIONES INSEGURAS.

•SIEMPRE USAR LOS ELEMENTOS DE PROTECCION

PERSONAL.

•EVITAR INTERFERENCIAS CON LA OPERACION.

•SELECCIONAR UN LUGAR DONDE LA OPERACION PUEDA

SER OBSERVADA TOTALMENTE.



56

3 - CRONOMETRAR:•OBSERVAR LA OPERACION DESDE UNA POSICION QUE

PERMITA UNA VISION DE TODOS LOS MOVIMIENTOS DEL

OPERADOR.

•OBSERVAR MUCHOS CICLOS ANTES DE CRONOMETRAR.

•NUNCA SE ESCANDA DE LAS PERSONAS.

•NUNCA ESCONDER EL CRONOMETRO EN EL BOLSILLO O

EN LAS ROPAS.

•DIVIDIR EL TRABAJO EN ELEMENTOS MEDIBLES.

•PERMANECER EN UNA POSICION DE TRABAJO, NUNCA

EN UNA POSICION DE DESCANSO.


57

3 - CRONOMETRAR:•SOSTENER EL CRONOMETRO EN UNA LINEA ENTRE LOS

OJOS Y EL OPERADOR.

•SIEMPRE GUARDAR RESPETO PARA EL MIEMBRO DEL

EQUIPO.

•TOMAR POR LO MENOS 10 CICLOS (Para operaciones

manuales)

•NO REGRESAR A CERO EL CRONOMETRO DURANTE EL

ESTUDIO (METODO DE LECTURA CONTINUA).

•REGISTRAR TODOS LOS ELEMENTOS EXTRAÑOS O

CONDICIONES INUSUALES.


58


59

4 - REBALANCEAR:•Calcule el tiempo real de cada elemento por la diferencia entre los tiempos registrados. (lectura continua)

•Utilizar el menor tiempo repetitivo.

Ej.: 40” - 40” - 45” - 45” - 48” = 40” 12” - 14” - 16” - 16” - 16” = 14” 50” - 55” - 55” - 57” - 57” = 55”



60

1. Tiempo Ideal de Operación (Takt Time) •Es el tiempo ideal requerido para producir un componente o vehículo para enfrentar la demanda del cliente. •Es un factor en determinar la velocidad de la línea. •Es calculado usando la siguiente fórmula:

El Tiempo Disponible de Producción es simplemente la cantidad de tiempo planeado para producir vehículos o componentes.


Tiempo Ideal de Operación (Takt Time) = Demanda del Cliente (Unidades)Tiempo Disponible de Producción (Minutos)


61


Reunion. - Act. Espec.

Downtime

Andon

Tiempo de Ciclo

NAV

AV

Ineficiencia (balanc.)

BreaksReunión de Equipo

ActualTakt Time

Takt Time


62

1. Tiempo Ideal de Operación (Takt Time) •El Tiempo Disponible de Producción es el tiempo de trabajo neto durante las horas de trabajo regulares y no incluye:

Ningún descanso programado (incluyendo Reuniones de Equipo)Horas de Trabajo extras


Ejemplo: Primer turno

Línea de Ensamble Pasajeros 07:00 - 15:30 = 510 Minutos

(Lunes - Viernes) menos 12:30 – 13:00 = 30 Minutos de almuerzo = 480 Minutos

Tiempo Disponible de Producción = 480 Minutos / Turno


63

Ejemplo: Tiempo Disponible de ProducciónRequerimientos de ventas

Línea de Ensamble Pasajeros 480 minutos / turno30 unidades / turno

Tiempo Ideal de Operación = 480 / 30 = 16 minutos / unidad

1. Tiempo Ideal de Operación (Takt Time)


Tiempo Ideal de Operación (Takt Time) = Demanda del Cliente (Unidades)Tiempo Disponible de Producción (Minutos)


64

2. Tiempo Real de Operación (Actual Takt Time) •Es el tiempo permitido para construir un componente o un vehículo basado en factores que afectan el flujo normal. •Es la velocidad a la que la línea realmente corre. •Es calculado usando la siguiente fórmula:

La Disponibilidad Operacional es definida como pérdidas del sistema normales que pueden ser esperadas sobre una base regular tales como pérdidas de unidades por fallos de equipo, paras de producción, falta de materiales, problemas de calidad (incluyendo paradas de Andon y de material no conforme), y cambios planeados de herramiental.


Tiempo Real de Operación (ATT) = Disponibilidad Operacional (%) x TIO (Minutos)


65

2. Tiempo Real de Operación (Actual Takt Time)


Tiempo Real de Operación (ATT) = Disponibilidad Operacional (%) x TIO (Minutos)

Ejemplo: Disponibilidad OperacionalTiempo Ideal de Operación

Línea de Ensamble Pasajeros 90%16 minutos / unidad

Tiempo Real de Operación = 0.9 x 16 = 14.4 minutos / unidad


66

3. Tiempo de Ciclo •El Tiempo de Ciclo es la cantidad de tiempo que le toma a los Miembros del Equipo (o máquinas) completar su operación o secuencia de trabajo. Incluye elementos que agregan valor (trabajar) y que no agregan valor (caminar & esperar – cuando la espera es inevitable dentro del ciclo de trabajo). Idealmente, el tiempo de ciclo debería ser tan cercano como sea posible al Tiempo Real de Operación (Actual Takt Time).

•Ejemplo:

•Un tiempo de ciclo de 14 minutos significa que el Miembro del Equipo completa su trabajo en 13.5 minutos y está listo para comenzar su siguiente ciclo. Si el Tiempo Real de Operación (Actual Takt Time) es 14.4 minutos, entonces el Miembro del Equipo tendría 0.9 minutos (54 segundos) disponibles antes de iniciar el siguiente ciclo de trabajo.



67

Esperar

Caminar

TrabajarAgrega Valor

No Agrega Valor

Tiempo Real de Operación(Actual Takt Time) Incrementar a 100%

Disminuir

Disminuir

Disminuir

Tiempo Ideal de Operación(Takt Time)

Tiempo de Ciclo

Tiempo de Ciclo

Tiempo Real de Operación

Tiempo Ideal de Operación


68

Balanceamiento de Operaciones •Significa distribuir las operaciones entre los miembros de un equipo de manera justa y productiva, con base en la carga de trabajo.



69


Cálculo de la Eficiencia •Es la relación entre el Tiempo de Ciclo que le toma a un MET en completar su operación o secuencia de trabajo y el Tiempo Real de Operación (Tiempo permitido para producir un componente o vehículo)

Eficiencia (%) =Tiempo de Ciclo (Minutos)

Tiempo Real de Operación (Minutos)

Ejemplo: Tiempo de CicloTiempo Real de Operación

Línea de Ensamble Pasajeros 13.5 minutos14.4 minutos

13.5 (Minutos)14.4 (Minutos)x 100 = = 93.8 %


70

BALANCEAMIENTO LINEA TAPICERIA - (6 + 5% JPH)ÁREA 4 - EQUIPO 2 - PROPUESTA 09/04/2009

0102030405060708090

100

1 2 3 4 5 6 7

CA

RG

A D

E TR

AB

AJO

(%)

RIO VITARA SPORTAGE MODELO 4 MODELO 5


71

5 - LISTAR P.M.C’s Y SUGERENCIAS:

•Reportar todas las mejoras como P.M.C’s.;

•Apoyar el envío de las sugerencias de mejora en el área de equipo de trabajo en estudio;

•Las sugerencias deben ser del equipo de trabajo.



72

6 - VERIFICAR ÁREAS DE CONFLICTO

Conflictos de movimiento de los miembros de equipo

Mapa de Área de Trabajo

Dirección del TransportadorConflictos

3

6

75

42

1 11

8

9 13 15 17

10 12 14 16



73

7 – VERIFICAR REBALANCEAMIENTO Y MEJORAS



74

8 - RETOMAR TIEMPO

• Después de implementar las mejoras, tomar de nuevo los tiempos para completar la Hoja de Trabajo Estandarizado ( H.T.E).



75

La H.T.E proviene de las siglas Americanas:

S - STANDARD (ESTANDAR)

O - OPERATION (OPERACIÓN)

S - SHEET (HOJA)

9 - CONFECCIONAR LAS HOJAS DE TRABAJO ESTANDARIZADO (H.T.E)



76

A) Definir un estándar de ejecución para garantizar SEGURIDAD, CALIDAD y PRODUCTIVIDAD

B) Proveer informaciones

C) Definir la carga de trabajo

D) Separar en AV (Agrega Valor) y NAV (No Agrega Valor)

E) Optimizar procesos

F) Calcular mano de obra

Cuales son los objetivos de Cuales son los objetivos de la Hoja de Trabajo la Hoja de Trabajo

EstandarizadoEstandarizado


77

Cada uno dentro de nuestras funciones seremos usuarios de las H.T.E. Por lo tanto para los Miembros y Líderes del Equipo de Trabajo son un procedimiento obligatorio con relación a cada operación y deben ser seguidas en todo momento.

Quién hará uso de las Quién hará uso de las Hojas de Trabajo Hojas de Trabajo

EstandarizadoEstandarizado


78


79


80

H.T.E.: Bloque de AprobacionesH.T.E.: Bloque de Aprobaciones


81


82


83


84

= Conoce los pasos(en entrenamiento)

= Puede hacer la operación con calidad y seguridad, pero no en el tiempo establecido

= Puede hacer la operación con calidad, seguridad y sin supervisión en el Tiempo Real de Operación (Actual Takt Time)

= Puede enseñar el Trabajo Estandarizado

= Autorizado a realizar reparaciones

10 – REVISAR MATRIZ DE FLEXIBILIDAD



85

TODOS SERAN AUDITADOS PARA QUE TRABAJEN CONFORME A LA H.T.E.!

LAS MEJORAS SERAN SIEMPRE BIENVENIDAS POR LO TANTO LOS ESTANDARES DEFINIDOS DEBERÁN SER SEGUIDOS.

11 – IMPLEMENTAR AUDITORIA



86

CREE UN CLIMACREE UN CLIMA

FAVORABLE PARA EL CAMBIOFAVORABLE PARA EL CAMBIO


87

9 - CONFECCIONAR LAS HOJAS DE TRABAJO ESTANDARIZADO (H.T.E) PARA LINEA ESTATICA



88

La Hoja de Trabajo Estandarizado – Estático:• Da una visión general de los elementos y sus respectivos

tiempos en la secuencia correcta de trabajo.

• Visualiza el trabajo manual y el trabajo de la máquina a través de la tabla combinada asegurando que ambos pueden ser ejecutados dentro del tiempo del ciclo.

• Identifica puntos críticos importantes usando símbolos (por ejemplo: Seguridad, Calidad, Proceso Crítico, etc. )

H.T.E. EstáticoH.T.E. Estático


89

La Hoja de Trabajo Estandarizado – Estático:• Es usada como una herramienta para determinar la cobertura

de trabajo por el cual el empleado es responsable.

• Visualiza la secuencia de trabajo, inventario de proceso y la distancia que se debe caminar en un croquis.



90

Static SOSH.T.E - Estático

Mitad Superior: La Tabla de Combinación lista los elementos de trabajo y muestra gráficamente la interacción hombre-máquina

Mitad Inferior: El diagrama muestralos movientos del operador y la localización


Tabla de Combinación

Diagrama


91

H.T.E. Estático EjemploH.T.E. Estático Ejemplo

Máquina 1

Máquina 2 Máquina 3

Máquina 4CélulaCélula 11T.T. = 133”

A.T.T. = 120”

117”

117” 115”

118”20”

23”18”

17”

4”

4”

6”

5”

12”

3”

Célula 11117”

117” 115”

118”20”

23”18”

17”

12”

andar

Tempo Ciclo do Operador =

+trabajo caminar

Tiempo Ciclo delOperador =

+

Máquina 1

Máquina 2 Máquina 3

Máquina 4CélulaCélula 11T.T. = 133”

A.T.T. = 120”

117”

117” 115”

118”20”

23”18”

17”

4”

4”

6”

5”

12”

3”

Célula 11117”

117” 115”

118”20”

23”18”

17”

12”

andar

Tempo Ciclo do Operador =

+trabajo caminar

Tiempo Ciclo delOperador =

+


92

H.T.E. Estático: Tabla de H.T.E. Estático: Tabla de CombinaciónCombinaciónTRABAJO ESTANDARIZADO TABLA DE COMBINACION


93

M/C 1

M/C 2M/C 3

M/C 4

1

2

34

Pallet PalletPallet Pallet

DIAGRAMA DE PROCESO

H.T.E. Estático: DiagramaH.T.E. Estático: Diagrama


94

H.T.E. Estático: Bloque de H.T.E. Estático: Bloque de AprobacionesAprobaciones


95

Vantajas del uso de la H.T.E. Estático:–Es un resumen del mejor método usado actualmente–Es una herramienta de control visual–Es una base para la solución de problemas–Hace los desperdicios evidentes en el proceso–Es una herramienta para entrenar a loss nuevos empleados

La HTE Estático está exibida en el lugar de trabajo para cada proceso, con las hojas de elementos correspondientes en la estación de trabajo o en el área de equipo.



96


97


98


99

= Conoce los pasos(en entrenamiento)

= Puede hacer la operación con calidad y seguridad, pero no en el tiempo establecido

= Puede hacer la operación con calidad, seguridad y sin supervisión en el Tiempo Real de Operación (Actual Takt Time)

= Puede enseñar el Trabajo Estandarizado

= Autorizado a realizar reparaciones

10 – REVISAR MATRIZ DE FLEXIBILIDAD



100

TODOS SERAN AUDITADOS PARA QUE TRABAJEN CONFORME A LA H.T.E.!

LAS MEJORAS SERAN SIEMPRE BIENVENIDAS POR LO TANTO LOS ESTANDARES DEFINIDOS DEBERÁN SER SEGUIDOS.

11 – IMPLEMENTAR AUDITORIA



101

CREE UN CLIMACREE UN CLIMA

FAVORABLE PARA EL CAMBIOFAVORABLE PARA EL CAMBIO

6° curso trabajo estandarizado

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