principios del sistema haccp final

HACCP en la Industria

Alimentaria

HACCP EN LA INDUSTRIA ALIMENTARIA

Descripción

Principios

Condiciones Básicas para el HACCP

Implementación de Sistema

HACCP aplicado en el Perú

Reseña Histórica Definiciones Importancia Normas de Regulación

Descripción

Cómo surge el HACCP

Surge en la década de los ’60.

Apareció ante la necesidad en controles de inocuidad eficientes.

Descripción

Fue usado por primera vez en la NASA como Programa “Alimentos Cero Defectos”

Usado en Laboratorios Natick como Programa “Modos de Fallo”

En la compañía PILLSBURY finalmente se uso como HACCP

Presentado como tal, recién en 1971 durante la Conferencia Nacional de Protección de los Alimentos

Descripción

Descripción

¿Qué es HACCP?

H Hazard

A AnalysisC CriticalC ControlP Points

“Análisis de Peligros y Puntos

Críticos de Control”

Es un sistema de gestión “preventivo”

Asegura la inocuidad de los Alimentos

Se fundamenta en el análisis de peligros que se puedan presentar en la industria y evaluar los puntos críticos para el control de dichos peligros.

Descripción

Porqué usar HACCP

Es un sistema preventivo.

Es el método más eficaz para maximizar la seguridad en alimentos.

Reduce el riesgo de producir alimentos peligrosos

Esta aprobado a nivel mundial.

Brinda una respuesta inmediata ante cualquier peligro.

Es flexible y se adecua a cambios, dependiendo de la empresa.

Ayuda a la industria nacional a competir en el mercado mundial.

Descripción

Descripción

Regulación del HACCP

A nivel mundial

-La Comisión de Higiene: Codex Alimentarius

-Organización Mundial de la Salud (OMS)

-Organización de las Naciones Unidas para la Agricultura y la Alimentación (FAO)

-FAO/OMS

En Perú

-ADEX (Asociación de Exportadores de Perú)

-Ministerio de Salud Ambiental (MINSA)

Resolución Ministerial N° 449-2006/MINSA

“Aprobación de Norma Sanitaria para la Aplicación del Sistema HACCP en a fabricación de alimentos y bebidas”

Descripción

Inicia: 1996 Productos hidrobiológicos de exportación. Principios son incluidos como parte del proceso de

autorización sanitaria (D.S. N° 01-97-SA:). 1998: Decreto Supremo N° 007-98-SA:

Patrón de referencia, para control de calidad sanitaria e inocuidad de alimentos. 2006: RM. 449-2006/MINSA

Norma sanitaria para la aplicación del Sistema HACCP en la fabricación de alimentos y bebidas.

CODIGO TITULO

NTP-ISO 9001:2001 Sistemas de gestión de la calidad. Requisitos

NTP-ISO 15161:2003 Directrices para la aplicación de la Norma ISO 9001:2000 en la industria de alimentos y bebidas

NTP- 833.910:2003 Gestión de la inocuidad de los alimentos acorde con HACCP. Requisitos para ser cumplidos por las organizaciones que producen alimentos y sus proveedores.

NTP- 833.910/A1: 2003 (Adenda)

Gestión de la inocuidad de los alimentos acorde con HACCP. Requisitos para ser cumplidos por las organizaciones que producen alimentos y sus proveedores. (R. Auditores).

NTP- 833.911:2003 Sistema de análisis de peligros y de punto críticos de control. Directrices para su aplicación

NTP- 833.915:2004 Principios generales de higiene de los alimentos.

Descripción

CODIGO TITULO

D.S. 007-98-SAReglamento sobre vigilancia y control sanitario de alimentos y bebidas.

Resolución Ministerial N° 615-2003-SA/DM

Criterios microbiológicos de calidad sanitaria e inocuidad para alimentos y bebidas de consumo humano.

Resolución Ministerial N° 1653-2002-SA/DM

Reglamento sanitario de funcionamiento de autoservicios de alimentos y bebidas.

Resolución Ministerial N° 449-2006/MINSA

(17-05-2006)

Norma sanitaria para la aplicación del Sistema HACCP en la fabricación de alimentos y bebidas.

Descripción

PRINCIPIOS DEL SISTEMA HACCP

El sistema HACCP consiste en los siete principios siguientes:

Los 7 principios de HACCP

Principios HACCP

1. Realizar un análisis de

peligros

2. Identificar los PCC

3. Establecer limites críticos

4. Monitorear cada PPC

5. Establecer acciones

correctivas

6. Establecer un sistema de mantenimiento de registros

7. Establecer procedimientos de verificación

Principio 1

Realizar un análisis de peligros.Preparar una lista de las etapas del

proceso en las que puedan aparecer peligros significativos y describir las medidas preventivas.

Riesgo Es la Probabilidad de aparición de un Peligro

para la salud del consumidor.

Peligro Cualquier factor o agente que pueda estar

presente en el producto y que pueda producir un daño al consumidor por medio de una lesión o enfermedad.

Tipos de peligroBiológicosQuímicosFísicos

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PELIGROS BIOLÓGICOS

PELIGROSBIOLÓGICOS

MACROBIOLÓGICOS

•Moscas, insectos, parásitos, etc.

MICROBIOLÓGICOS

•Bacterias, virus, hongos, parásitos y protozoos.

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PELIGROS QUIMICOS

Vidrio Metal Piedras, arena Polvo Plástico Madera Pelos

• Difíciles de enfrentar: Alimentos pueden contener residuales Muchos no pueden ser eliminados durante el procesamiento

Efectos: • Largo plazo (crónicos): Carcinogénicos y Acumulativos.• Corto plazo (agudos) : Alimentos alergénicos.

PELIGROS FISICOS

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Análisis de causas Son base para el establecimiento de medidas preventivas.

Medidas preventivas

Puede ser usado para controlar un peligro identificado. Las medidas preventivas eliminan, reducen el peligro hasta un

nivel aceptable, también son empleadas para controlar un peligro para la salud.

ANÁLISIS DE CAUSAS Y MEDIDAS PREVENTIVAS

Principio 2

Identificar los puntos críticos de control (PCC).Luego de haber sido descritos y establecidos

las medidas preventivas de todos los peligros el equipo HACCP identificara en que puntos el control es, crítico.

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¿COMO DIFERENCIAR UN PCC DE UN PC?

¿Si pierdo el control es probable que aparezca un peligro para la salud?

SI PCC NO PC

Principio 3

Establecer límites críticos.Los limites críticos establecen la diferencia

en cada PCC entre productos seguros y peligrosos, de tal modo que se mantenga el proceso dentro de los limites de seguridad. Deben incluir parámetros medibles.

Principio 4

Monitorear cada PCC.El equipo HACCP debe especificar los

criterios de vigilancia para mantener los PCC dentro de los limites críticos.

Nota:El Sistema de Vigilancia se incluirán en la Tabla de Control del HACCP.

¿DÓNDE?

PCC

¿QUIÉN?

Responsable

¿CÓMO?Sistema y Método

Vigilancia

¿CUÁNDO?Frecuencia

¿QUÉ?Factor

Límite Crítico

Equipos e Instrumentos

REGISTROS

Establecimiento de la vigilancia

Principio 5 Establecer acciones correctivas a efectuar,

cuando ocurra una desviación del límite crítico.Es necesario especificar las acciones

correctivas y los responsables de llevarlas a cabo. Esto incluirá las acciones necesarias para poner el proceso de nuevo bajo control y las acciones a realizar con los productos fabricados mientras el proceso esta fuera de control.

Principio 6 Establecer un sistema de mantenimiento de

registros.Deben de guardarse los registros para

demostrar el funcionamiento del plan HACCP y de que todo esta bajo control. Esto demostrara la fabricación de productos seguros.

Principio 7

Establecer procedimientos de verificación.El equipo HACCP debe saber que hacer y

como debe hacerlo para que así pueda establecer procedimientos de verificación del sistema HACCP y de esta manera asegurar que funcione correctamente.

El sistema HACCP consiste en los siete principios siguientes:

Los 7 principios de HACCP

Principios HACCP

1. Realizar un análisis de

peligros

2. Identificar los PCC

3. Establecer limites críticos

4. Monitorear cada PPC

5. Establecer acciones

correctivas

6. Establecer un sistema de mantenimiento de registros

7. Establecer procedimientos de verificación

Condiciones básicas del HACCP

Condiciones Básicas

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LA APLICACIÓN DEL SISTEMA HACCP

Antes de aplicar el Sistema HACCP a cualquier Sector de la cadena alimentaria. Este deberá estar funcionando de acuerdo con: Principios Generales de Higiene de los

Alimentos del Codex. Códigos de Prácticas del Codex pertinentes y Legislación correspondiente en materia de

inocuidad de los alimentos. Nacional DS. 007-98 SA Normas legales del país de destino

IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA HACCP

IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA HACCP

En el Perú, el Ministerio de Salud aprobó la Norma Sanitaria para la Aplicación del Sistema HACCP en la fabricación de Alimentos y Bebidas (N° 449-2006/MINSA) con dos objetivos principales:

Establecer procedimientos para la aplicación del sistema HACCP, a fin de asegurar la calidad sanitaria y la inocuidad de los alimentos y bebidas de consumo humano.

Establecer criterios para la formulación y aplicación de los planes HACCP en la industria alimentaria.

COSTO PARA ACCEDER A UN SISTEMA HACCP

Las empresas que quieren implementar un sistema HACCP deberán tener en cuenta que invertirán en:

La mejora de la planta.

Capacitación del personal.

Asesoría externa.

IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA HACCP – COSTOS O INVERCIÓN

ETAPAS PRELIMINARES PARA IMPLEMENTAR UN SISTEMA HACCP

Los pasos a seguir para implementar un sistema de Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos (HACCP) son 12.El proceso de implementación deberá seguir las diferentes fases para una implementación óptima.

IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA HACCP – ETAPAS PRELIMINARES

PASO Nº1 - FORMAR EL EQUIPO DE TRABAJO.-

Este equipo ha de ser multidisciplinario, intentando que formen parte del mismo.Definir las especificaciones de cada producto.Realizar cuantos análisis de peligros sean necesarios para detectar puntos críticos como para descartar presencia de microorganismos endémicos.Actualizar el sistema siempre que se considere necesario.Controlar que se realizan todos los controles y registros requeridos por el sistema.


PASO Nº2 –DESCRIBIR LOS PRODUCTOS

Por cada producto que se fabrica en la empresa deberemos de indicar sus especificaciones como por ejemplo:

IngredientesMetodología de preparación.Consumidor final.Características de consumo.Características microbiológicas, físicas como químicas.Características de almacenamiento.Tiempo de vida.


PASO Nº3 – IDENTIFICAR EL USO ESPERADO DEL PRODUCTO POR LOS CONSUMIDORES

Se deberá indicar al consumidor al que va destinado si contiene alérgenos.

Esta parte es relativamente sencilla porque a nuestro producto ya debemos haberle hecho todas las pruebas necesarias para saber cuáles son las condiciones óptimas para su consumo.


PASO Nº4 - DESARROLLAR EL DIAGRAMA DE FLUJO Y LA DESCRIPCIÓN DEL PROCESO.-

El diagrama de flujo es un instrumento básico para la detección de los peligros por etapas.Ojo que cada proceso debe especificar parámetros de tiempo, temperatura y similares. Asimismo, identificamos las materias primas y los desechos que se tienen.


PASO Nº5 - REALIZAR EL ANÁLISIS DE PELIGROS ASOCIADOS A LA PRODUCCIÓN E IDENTIFICAR LAS MEDIDAS PREVENTIVAS

Es importante mencionar que se consideran los peligros a la salud del consumidor, no necesariamente a la calidad del producto. Por ejemplo, la madurez de una fruta es importante en la calidad final de jugos (en sabor y aroma) pero es poco relevante en lo que se refiere a sistemas HACCP


PASO Nº6 - IDENTIFICAR LOS PCC (PUNTOS DE CONTROL CRÍTICOS

No se puede llevar control a todos la cadena de producción, por lo tanto hay puntos de la misma en los que hay que tener más cuidado.

Hay que tener en cuenta dos cosas para determinar si un peligro es significativo o no

Severidad.Probabilidad de que se presente.


PASO Nº7 - ESTABLECER LÍMITES CRÍTICOS PARA CADA PCC


Siempre habrá una variabilidadClaro que hay PCC que solo tendría limites críticos inferiores. Por ejemplo:

Para pasterizar un producto la temperatura debe ser como mínimo 80°C.

También solo límites críticos superiores, por ejemplo:

Presencia de coliformes máximo hasta 10 ufc/gr

PASO Nº8 - ESTABLECER UN SISTEMA DE SUPERVISIÓN O VIGILANCIA

Es la parte mas fuerte del sistema.Como controlar este PCC identificado. Básicamente se responde las siguientes preguntas.

¿Quién? – Responsable de la supervisión del PCC.¿Cómo? – Como hará la supervisión de el PCC.¿Dónde? – Formato en el que se registra el PCC.¿Cuándo? – Frecuencia de medida de el PCC


PASO Nº9 - ESTABLECER LAS ACCIONES CORRECTORAS

Las acciones correctoras, pueden volver el producto inocuo pero también pueden alterar la calidad del producto.

De repente un grado más de temperatura ocasiona que el color del producto se altere, que el sabor cambie.


PASO Nº10 - ESTABLECER SISTEMA DE REGISTRO Y ARCHIVO DE DATOS

Los registros forman parte del sistema HACCP.Nos sirven como evidencia de las acciones tomadas y del comportamiento del proceso.De esta manera los registros nos sirven para saber como nos fue antes y así poder compararlos con nuestros resultados actuales.Es buena idea incluir en los formatos los límites críticos de control .


PASO Nº11 - ESTABLECER UN SISTEMA VERIFICACIÓN DEL SISTEMA

La verificación del sistema consiste en comprobar que se han identificado todos los peligros del proceso y que los controles propuestos reducen el peligro a un mínimo aceptable.

Verificar que el flujo grama funciona como lo propusimos .

En esta verificamos la identificación de peligros, más vale pecar por exceso que por defecto.

después de todo durante el análisis los peligros poco significativos serán dejados de lado.


PASO Nº12 - REALIZAR UNA REVISIÓN DEL SISTEMA

Se dice que en esta fase la empresa esta lista para obtener el sistema HACCP.Debemos de diferenciar bien entre:

Verificación.- Implica ver si la identificación la hicimos de una manera correcta.

Revisión.- Implica ver si estamos cumpliendo con todas las actividades.


Beneficios de la norma HACCP Disminución en los costos y ahorro de recursos.

Reducción de reclamos, devoluciones, re-procesos y rechazos.

Disminuye significantemente la cantidad de auditorias, permitiendo reducir costos y tiempos de gestión.

Es una herramienta de Marketing.

Posicionamiento de la empresa.

Beneficios de la norma HACCP

Aumento en el nivel de capacitación del personal. Crece la conciencia del trabajo con calidad entre los empleados.

Aumento del nivel en que los clientes son satisfechos.

Se requiere certificación o evaluación cuando se exporta a países con legislación en materia de Seguridad Alimentaria.

La certificación o evaluación del Sistema de Gestión de Seguridad Alimentaria se reflejará en una optimización del mismo.

¿Qué tipo de empresas pueden implementar la norma HACCP? Es de aplicación en la industria alimentaria, aunque

también se aplica en la industria farmacéutica, cosmética, y en todo tipo de industrias que fabriquen materiales en contacto con los alimentos.

El sistema HACCP puede ser implementado por organizaciones de todos los tamaños e independientemente del tipo de alimento producido en sus actividades.

Su interpretación debe ser proporcional a las circunstancias y necesidades de cada organización en particular.

¿Qué tipo de empresas pueden implementar la norma HACCP? El tiempo que lleva implementar la norma

HACCP es variable y se determina en función de cada empresa en particular.

Empresas certificadas con la norma HACPP en el Perú AGRO INDUSTRIAS BACKUS S.A. AGRO INDUSTRIAS BACKUS S.A. - CHICLAYO AGRO INDUSTRIAS BACKUS S.A. - CHINCHA AGRO INDUSTRIAS JOSYMAR S.A. - TRUJILLO AGRO INDUSTRIAS SAN ANTONIO S.R.L. - ICA AGRO PROCESADORA S.A. ALICORP S.A.A. AMERICAN FOOD S.A. ALAMESA BRAEDT S.A. CAMPOSOL S.A. CONSERVAS AREQUIPA S.A. CORPORACIÓN JOSÉ. R. LINDLEY S.A. DANPER TRUJILLOS.A.C. ECOACUICOLAS.A.C. EMBOTELLADORA LATINOAMERICANA S.A. GANDULES INC S.A.C GREEN PERU S.A. GURE PRODUCTOS ORGANICOS – CHOCOLATE S.A.C

Empresas certificadas con la norma HACPP en el Perú IAN PERÚ S.A. ICATOM S.A. INDUSTRIAS DEL CONGELADO S.A. IQF del Perú S.A. Kola Real S.A. Mendavia S.R.LTDA MONTANA S.A. NUTREINA S.A. OLIMPUS TRADING CO PROCESADORA S.A PRODUCTOS RAZZETO Y NESTOROVIC S.A.C. SILVA TEAM SOCIEDAD AGRÍCOLA VIRU S.A. SOCIEDAD CONSERVERA DEL NORTE S.A. SOL Produce S.A. TAL S.A. UCP Backus & Johnston S.A.A.

Productos que se producen aplicando el sistema HACCP en el Perú

principios del sistema haccp final

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