Sistema HACCP 1909

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  1. 1. Hazard Analysis Critical Control Points Prerequisitos, Requisitos, y Sistema
  2. 2. Qu es HACCP? Traduccin: Anlisis, Identificacin y Control de Puntos Crticos Definicin: Es un sistema preventivo y racional que permite identificar, evaluar y controlar, el riesgo de que se presenten peligros que atenten contra la seguridad de los alimentos.
  3. 3. MARCO HISTORICO Originalmente diseado por la compaa Pillsbury en conjunto con la NASA (National Aeronautic and Space Administration) y los laboratorios del ejercito de los EU en Natick en 1959. Se baso en el sistema de ingeniera conocido como Anlisis de Fallas, Modos y Efectos (Failure Mode and Effect Analysis) El sistema HACCP fue desarrollado en los 60`s inicialmente para controlar la calidad microbiolgica de los alimentos para los astronautas del programa espacial de la NASA. En 1971 fue dado a conocer la tcnica en la Conferencia Nacional de Proteccin de Alimentos del Departamento de Salud, Educacin y Bienestar en los EU. En 1994 se dirigi un programa piloto de tipo voluntario en el que participaron empresas del tipo alimentario, los resultados obtenidos En 1993 la Secretaria de Salud ha difundido la utilizacion opcional del sistema HACCP.
  4. 4. LOS PRE-REQUISITOS Revisin de instalaciones Desarrollo de proveedores Especificaciones por escrito Equipo de Produccin Programa de Limpieza y Sanitizacin Control de Plagas Programa de calidad del agua Programa de atencin a clientes Higiene Personal Programas de capacitacin y entrenamiento Control de Qumicos Recepcin y almacenamiento de materias primas Codificacin por lotes Programas de rastreo y devolucin de lotes Los programas no se limitan a los mencionados
  5. 5. Actividades Pre HACCP 1. Implementar el equipo de HACCP 2. Describir el alimento y su mtodo de distribucin 3. Identificar el uso y tipo de consumidor para el alimento 4. Desarrollar un diagrama de flujo que describa el proceso, marcando puntos donde exista un peligro potencial a la salud 5. Recorrer el area de proceso para verificar el diagrama de flujo
  6. 6. LOS PRINCIPIOS DE HACCP Conducir un anlisis de Riesgos Determinar Puntos Crticos de Control Establecer Limites Crticos de Control Establecer Procedimientos de Monitoreo Establecer Acciones Correctivas Establecer Procedimientos de Registro Establecer Procedimientos de Verificacin PRINCIPIO 1111 6666 5555 4444 3333 2222 7777
  7. 7. Control Oficial del Plan4.1 CERTIFICACIO Y MA TE IMIE TO DEL PLA HACCPETAPA IV Actualizacin del Plan3.4 Oficializacin del Plan3.3 Desarrollo del Plan3.2 Difusin del Plan HACCP3.1 PUESTA E MARCHA DEL PLAETAPA III Elaboracin del Plan HACCP2.1 ELABORACIO DEL PLA DE HACCPETAPA II Elaboracin de un diagnostico de la situacin1.5 Capacitacin en HACCP1.4 Conformacin del Equipo HACCP1.3 Definicin de las polticas de Calidad1.2 Decisin Gerencial1.1 FORMULACIO DEL PROYECTOETAPA I Plan de implementacin
  8. 8. Pasos Pre Auditoria Pre auditoria Programa de Auditoria. Revisin de Documentacin I. Plan de distribucin de la planta. Plan HACCP. Descripcin del Producto. Diagrama de flujo del proceso. Tabla de control del HACCP Tabla de anlisis de peligros. Apuntes del Equipo HACCP. Especificaciones del producto.
  9. 9. Auditoria Auditoria en Planta Reunin de apertura de auditora Verificacin del Diagrama de Flujo de Proceso Revisin de Documentacin II Especificaciones del Producto Sistema de Produccin Especificaciones de ingredientes Registros de capacitacin Actas de reuniones HACCP Control de Plagas y BPMs
  10. 10. Auditoria Informes de auditoria Registros de PCC Verificacin del HACCP-Tabla de Control- Reunin de clausura Discutir incumplimientos Acuerdo de acciones correctivas Post auditoria Informe de auditoria Seguimiento de la auditoria
  11. 11. Beneficios del sistema Permite identificar los riesgos biolgicos, qumicos y fsicos Es ampliamente flexible para adecuarse a los cambios en el proceso Permite canalizar recursos a la operacin mas critica del proceso Relacin armnica entre inspectores-productores y clientes Facilita las funciones de las agencias reguladoras. El sistema HACCP es aplicable a lo largo de toda la vida de la cadena productiva. Promueve el comercio internacional por la confianza que genera en la seguridad de los alimentos. Ha probado ser una herramienta eficaz con cualquier sistema de gestin de calidad
  12. 12. Principio 1 El propsito fundamental de este principio es identificar aquellos riesgos con una elevada probabilidad de manifestarse dentro de la cadena productiva y cuya falta de control, pueda ocasionar un dao severo al consumir el alimento. Un riesgo o peligro es la probabilidad de que se desarrolle cualquier propiedad biolgica, qumica o fsica inaceptable para la salud del consumidor que influya en la seguridad o en la alteracin del alimento.
  13. 13. Principio 1 Qumicos Pesticidas, residuosde antibiticos, aflatoxinas, aditivos, etc. Fsicos Astillas, guantes, fragmentos de metal, fragmentos de insectos, tornillos, pedazos de plsticos, etc. Biolgicos Bacterias patgenas, parsitos, virus
  14. 14. Principio 2 Son cualquier etapa u operacin en el proceso que puede ser controlada y cuyo control es esencial para prevenir, eliminar o reducir hasta niveles aceptables el(los) peligro(s) identificado(s). Aquellos peligros con una elevada probabilidad de manifestarse dentro de la cadena productiva deben ser analizados para identificar los PCC. Las etapas dentro del proceso que pueden ser consideradas como PCC son: 1. tratamiento trmico 2. refrigeracin 3. procedimientos especficos en sanitizacin 4. control en la formulacin de productos 5. prevencin de contaminacin cruzada 6. algunos aspectos relacionados con la higiene de empleados e instalaciones, etc. Herramienta para identificar los puntos crticos son los rboles de decisin
  15. 15. Principio 3 Un Lmite Crtico es el valor mnimo y/o mximo que debe presentar un parmetro ya sea fsico, qumico o microbiolgico en un PCC, para eliminar o reducir a un nivel aceptable la probabilidad de que se manifieste un peligro sanitario dentro del alimento, como son: temperaturas, Tiempos dimensiones fsicas, humedad relativa, porcentaje de humedad en el alimento, Aw, pH,
  16. 16. Principio 3 acidez titulable, concentracin de sal, contenido de cloro, viscosidad, concentracin de aditivos, e incluso algunos criterios sensoriales como aroma y apariencia. as como recomendaciones de expertos Todos estos siempre y cuando se sustenten en bases cientficas. Tanto los Lmites Crticos como las variables consideradas para garantizar la calidad sanitaria del producto, deben derivar de fuentes confiables como Normas Oficiales (NOM, NMX), reglamentos, literatura, datos experimentales, as como
  17. 17. Principio 4 Se entiende por monitoreo a la secuencia planeada de observaciones y determinaciones que permiten mantener un control sobre los PCC, adems de generar una serie de registros de gran ayuda para las verificaciones del sistema HACCP. Existen tres propsitos fundamentales para establecer un procedimiento de monitoreo: I. Es un elemento esencial en el proceso de administracin para la seguridad sanitaria de un alimento, dado que marca la trayectoria del proceso II. II. Permite detectar una prdida de control s ocurre alguna desviacin de un PCC, y por lo tanto debe tomarse una medida correctiva. III. III. Proveer de documentacin escrita que facilita el proceso de verificacin.
  18. 18. Principio 4 Requisitos que debe cumplir el equipo utilizado en el monitoreo de los puntos crticos control a) Ser adecuado para los criterios de control fijado y suficientemente sensible. No es de utilidad un termmetro si lo que precisamos es un termgrafo; no nos sirve una balanza con sensibilidad de kilogramos si lo que precisamos medir son gramos. 2. Estar correctamente calibrado. Es evidente que slo nos es til un aparato de medicin si mide correctamente. Es necesario someterlos peridicamente a una calibracin. 3. Ser fcil de usar e interpretar. Aunque hay que tomar en cuenta que el personal encargado de utilizar los equipos de medida ser entrenado especficamente en su uso e interpretacin, conviene que mientras ms simple sea la interpretacin de los resultados arrojados por los equipos, menor probabilidad de error puede presentarse
  19. 19. Principio 5 Si bien el sistema HACCP tiene la intencin de actuar de manera preventiva, no siempre las situaciones ideales prevalecen, ocurriendo desviaciones de los procedimientos establecidos. El objetivo fundamental de las acciones correctivas, es evitar que alimentos de baja calidad sanitaria, debido a una desviacin en los lmites crticos, lleguen a las manos del consumidor. Para esto es necesario establecer un Plan de Medidas Correctivas que tiene como propsitos: a) Determinar y corregir las causas de un producto no satisfactorio (violacin de los lmites crticos) b) Determinar el destino del producto no satisfactorio c) Mantener un registro de las acciones correctivas tomadas
  20. 20. Principio 5 Cada PCC dentro del Plan HACCP debe contar con al menos una medida correctiva. Es importante que dentro del Plan HACCP quede perfectamente definido y establecido: 1. la accin que se debe tomar en caso de que ocurra alguna desviacin, 2. quin es la persona responsable de implementar dicha accin as 3. como de mantener registros de las acciones tomadas. 4. Aquellas personas que tengan un concepto claro del producto, proceso y del Plan HACCP, pueden ser asignados para llevar a cabo las acciones correctivas.
  21. 21. Principio 6 Este principio requiere de la elaboracin y mantenimiento por escrito del Plan HACCP para un producto especfico. La documentacin del Sistema HACCP debe incluir: I. Un compendio del Anlisis de Peligros incluyendo toda la documentacin que soporte los peligros identificados y las medidas de control determinadas. II. El Plan HACCP Listado de los individuos que forman parte de