GİRİŞ

Lise öğrenimimi Samsun 19 Mayıs Lisesi’nde tamamladıktan sonra Gazi Üniversitesi makine mühendisliği bölümünü 2007 yılında kazandım. İkinci stajımı ERTAŞ Klima Teknik Mühendislik İnş. Tur. San. ve Tic. Ltd. Şti.’ nde yaptım. 2011-2012 yılı yaz okulundan sonra yukarıda belirttiğim firmaya 20 iş günü stajyer olarak kabul edildim.

İyi bir makine mühendisi araştırıcı, planlayıcı, yaratıcı, sorunlara pratik çözümler bulabilen, kararlı bir kişi olması gerekir. Bu özelliklerin kazanılmasında kişinin öğrenim kurumundan öğrendiği teorik bilgi dışında kişinin kendi çabasıyla öğrendiği bilgilerin ve kişinin sahip olduğu deneyimlerin çok fazla etkisi vardır. Bir mühendisin deneyim kazanmasında yapmış olduğu stajların önemli bir rolü vardır. Öğrenci, okulda öğrenmiş olduğu teorik bilgiyi staj yaparken pratik olarak uygulayabilir. Böylece bilgi daha iyi bir şekilde hafızada kalır. Ayrıca mühendis adayı yaptığı stajlar sayesinde iş hayatını öğrenir. Mühendisleri ve teknisyenleri izleyerek gelecekte nelerle uğraşacağını gözlemler, mühendislerle çalışanlar arasındaki ilişkileri inceleyerek, kendi açısından değerlendirip, kendi tarzını belirler. Yani gelecekte çalışanlara nasıl yaklaşılacağını anlar. Staj yaptığım yerde yukarıda belirttiklerimi öğrenmeye çalıştım.

Sağ ve sol kulak olmak üzere ortalama 70 db işitme kaybım var. İşitme engelimden dolayı stajda bir takım zorluklar yaşadım. Bunlardan biri kanal imalatının yapıldığı tezgâhlardan gelen gürültüden dolayı karşımdakileri anlayamama. Bir diğeri ise, ses gürültüsünden dolayı baş ağrısı meydana geldi. Ve bu birkaç gün devam etti. Staj defterimin işitme engelimin olmasını göz önüne alarak değerlendirilmesini istiyorum.

Saygılarımla…

Mehmet MEYDAN

071155033

1

1. TARİHÇE

1.1. Firmanın Tarihçesi ve Yönetim Organizasyonu:

Firmamız 1998 yılında Ankara’da kurulmuştur. Çalışma alanı olarak klima havalandırma sistemlerinin montajı ve kanal imalatını seçen firmamız, zamanla gelişen müşteri portföyü ve sektörden gelen talepler doğrultusunda teknik kadrosunu geliştirerek komple mekanik tesisat işlerine yönelmiştir. Ertaş Müh. Ltd. Şti. olarak teknik altyapısı, bilgi birikimi ve bitirdiği işler ile komple mekanik tesisat taahhüt firması olarak sektörde yerini almayı başarmıştır.

Isıtma, soğutma havalandırma sistemlerinin montajı, işletmeye alınması, bakım onarımlarının yapılması hizmetlerini veren firmamız satışını yaptığı ürünlerin yanı sıra taahhüt ettiği tüm işleri kaliteli, şartnamesine uygun ve zamanında bitirerek bugünlere geldi.

Müşteri ihtiyaçlarını ve beklentilerini en hızlı ve en kaliteli şekilde karşılamayı prensip edinen firmamız her geçen gün gelişmesine devam etmektedir.

Firmamız, gerçekleştirdiği tüm işlerde müşterilerine ürün çeşitliliği ile sektördeki gelişmeleri takip etmeyi, aldığı işleri zamanında bitirmeyi ilke edinmiştir.

Temiz oda, bilgi işlem odaları, endüstriyel tesis klimaları ve otomasyon konusunda tecrübeli ve sürekli kendi ekibi ve kadrosu ile çalışan firmamız 2005 yılında yurt dışına açılmış olup halen yurt dışındaki çalışmaları devam etmektedir.

Tüm çalışmalarımızda, işin her aşamasında (sipariş, satın alma, üretim, montaj, devreye alma vb.) imalat ve şantiye uygulamalarımızda kalite kontrolü elemanlarımızca yapılmakta olup tüm imalatlarımıza kalite güvencesi verilmektedir. Personelimizin kalite kontrol konusunda aldığı eğitimler özgeçmişinde bulunmaktadır.

İşçi sağlığı ve iş güvenliği konularında son derece titiz olan firmamız çevreye duyarlı, enerji ekonomisini ön planda tutan çözümler üreten, ilkeli ve düzeyli, çalışanına ve müşterisine saygılı olarak çalışmalarına devam etmektedir.

Israrla müşteri memnuniyeti ve kalite programına dayalı faaliyetlerini sürdüren firmamızın kısa zamanda ulaştığı müşteri portföyü ve dostluklar başarılarımızın bir göstergesidir.

Amacımız ürün ve hizmet yelpazemizi daha da arttırarak müşterilerimize layık oldukları hizmetleri ulaştırmaktır.

Mekanik Tesisat, Klima Havalandırma Taahhüt, Bakım ve Servis işleri yapmakta olan firmamız VIESSMAN KAZAN, LG KLİMA, YORK INTERNATIONAL, MITSUBISHI ELEKTRİK firmalarının bayii ve servisi olarak faaliyetlerini sürdürmektedir.

2

1.2. Firmanın uzmanlık konuları hakkında bilgi:

Muhtelif iklimlendirme ve mekanik tesisat işleri Mekanik tesisat taahhüt ve proje hizmetleri

- Klima, havalandırma ve iklimlendirme (HVAC) sistemleri projelendirme ve anahtar teslimi taahhütleri,

- Hastane ve ameliyathane HİJYENİK klima ve havalandırma sistemleri (DIN 1946/4 Norm) projelendirme ve anahtar teslimi taahhütleri,

- Hepa filtreler, laminer flow ameliyathane tavan üniteleri, VAV-CAV Boxlar,

- VRV&VRF&DSD klima sistemleri projelendirme ve anahtar teslimi taahhütleri,

- Fan coil, klima santralleri, su soğutma grupları, roof top paket ve kanallı tip klimaların temini, montajı ve işletmeye alma işlemleri,

- Mekanik boru ve hava kanalları tesisatlarının projelendirme ve taahhütlerinin yapılması, hassas mikroprosesörlü klima sistemleri (bilgisayar ve telekomünikasyon merkezlerinin soğutulması)

- Yükseltilmiş döşeme altlarına klima tesisatının montajı,- Nem alma ve nemlendirme sistemleri, ısı yalıtımı, mekanik tesisat ve

danışmanlık hizmetleri,- Buhar ve kondense tesisatları,- Anahtar teslimi taahhütleri, klima sistemlerinin bina otomasyon ve

otomatik kontrol sistemlerinin kurulması, - Yüksek katlı binalar, oteller, hipermarket ve marka mağazalar,

kompleks binalar, resmi işyerleri, turistik binalar, hastaneler, tatil köyleri, resmi kurumların tüm tesisleri, sosyal binaları, bireysel villalar, ferdi konular mekanik tesisat taahhüt işleri.

Soğuk odalar satış, montaj, devreye alma, bakım ve servis hizmetleri İzolasyon sistemleri satış ve taahhüt işleri Split klima, hassas klima ve endüstriyel klima satış, montaj, devreye alma,

bakım ve servis hizmetleri Fan coil cihazları satış, montaj, devreye alma, bakım ve servis hizmetleri Elektrik pano yapımı, montajı ve hat çekme işleri

2. İŞ GÜVENLİĞİ

3

2.1. İş güvenliği kuralları hakkında bilgi:

Öncelikle işe uygun iş elbisesi giymeniz esastır.

A- İşyerinin Temiz ve Düzenli Tutulması

1. İnsanların takılarak düşmesine yol açabilecek cisimleri ayakaltında tutmayınız.2. İşyerinin döşemesi üzerinde sıvı veya katı yağ döküntülerinin olmamasına dikkat

ediniz. Kaygan bir zemin oldukça tehlikelidir.3. Dökülen sıvı veya katı yağ ya da kimyasal maddeler dökülür dökülmez,

temizlenmelidir.4. Makina, mengene ve raflardan dışarıya uzanan metal çubuk ve parçalara dikkat

ediniz.5. Araç – gereç v.b. takımlar kullanıldıktan sonra yerlerine kaldırılmalıdır.

B- El aletleri

1. Hiçbir zaman arızalı araç kullanmayınız. Özellikle gevşek başlıklı çekiçler çok tehlikelidir.

2. Başları çok çapaklanmış keskiler ellere zarar verebilir.3. Sapsız bir eğeyi kesinlikle kullanmayınız. Daima sapının eğeye iyi oturmuş ve

hasarsız olmasına dikkat ediniz.4. Keskiyle bir şeyi yontarken yongaların yakında duran birine gelmemesine dikkat

ediniz.

C- Tezgâhlar

1. Bir makinayı, sizi onu yalnız başınıza kullanabilmenizi sağlayacak şekilde eğitilmediğiniz sürece kesinlikle kullanmayınız.

2. Makinayı çabucak nasıl durduracağınızı bildiğinizden emin olun. Durdurma düğmesinin yerini öğrenin.

3. Bir makinayı çalıştırmaya başlamadan önce, makinanın koruyucu siperlerinin yerinde olduğunu kontrol edin. Onlar oraya sizin güvenliğiniz için konulmuştur.

4. Kullandıktan sonra, kullandığınız makinayı daima temizleyin. Asla çalışan makinayı temizlemeye kalkışmayın.

5. Tezgâhlar üzerindeki metal talaşları kaldırırken bir fırça veya talaş toplama çengeli kullanın. Onlara elle dokunmayın, ellerinizi kötü bir şekilde kesebilirsiniz.

6. Tezgâhlar veya diğer elektrikli araçlar, ana elektrik şebekesine bağlıdır. Bir arıza olursa, hemen makinayı durdurup amirinize haber veriniz.

7. Tezgâhları kullanırken, ellerinizi ciltte hasara ve tahrişe yol açabilecek kesme işlemine yardımcı olan sıvılara değdirebilirsiniz. İşe başlamadan önce ellerinizi koruyucu bir kremle koruyabilirsiniz. İşten sonra ellerinizi temiz suyla iyice yıkayınız.

D- Basınçlı hava

4

1. Zaman zaman kullandığınız araçların aksamını temizlemek için basınçlı hava kullanıyor olabilirsiniz. Basınçlı havayı insanlardan uzak tutmaya dikkat ediniz.

2. Basınçlı hava kullanırken daima koruyucu gözlük takınız.3. Yüksek basınçlı hava akımı çok tehlikelidir, gerektiği gibi kullanılmazsa ciddi

yaralanmalara veya ölüme bile sebep olabilir Dikkatli kullanınız!4. Basınçlı hava borularında yoğunlaşmadan dolayı çoğu durumda biraz su bulunur.

Bu su, otomatik olarak şekilde görüldüğü gibi bir hava filtresiyle dışarıya atılır.

E- Kaldırma araçları

1. Bir kaldırma aracını kullanmadan önce izin alınız.2. Kaldırma araçları, üzerlerinde açık bir şekilde yazılı olan azami miktarlardaki bir

yükü kaldırabilir. Kesinlikle taşınabilir yük sınırını aşmayınız.3. Makina, zincir ve ipleri, gözle görülen arızaları bulunmadığından ve

kaldırabilecek yüke göre doğru olarak konumlandırılmış olduklarından emin olmak için kontrol etmeyi ihmal etmeyiniz.

4. İşyerinizde kaldırma araçlarını başkaları kullanıyorsa, kaldırılan yüklerin altında yürümeyiniz.

F- Yangında Yapılması Gerekenler

1. Yangın çıkması halinde; derhal arkadaşlarınıza ve amirlerinize haber vermelisiniz. Varsa yangın ihbar butonunu kullanmalısınız.

2. Etrafınızdaki kimseleri uyarınız.3. Parlayıcı – patlayıcı özelliği olan maddeleri ve teçhizatları yangın yerinden

uzaklaştırınız.4. Hava akımını önlemek için yangın kapılarını ve pencereleri kapatınız ve

vantilatörleri durdurunuz.5. İşyerindeki taşınabilir yangın söndürücülerle yangını söndürmeye çalışınız.6. Eğer bir yağ veya magnezyum gibi bir metal yanıyorsa, ya da elektriksel bir

yangın varsa, bu durumlarda su kullanmaktan kaçınınız, su patlamaya yol açabilir. Bu tür yangınlar için karbondioksitli söndürücüler kullanınız.

7. İtfaiye teşkilatı yangın yerine ulaşana kadar yangını söndürmeye çalışınız.8. Eğer giysileriniz tutuşursa, hemen yere yatıp yerde yuvarlanınız. Eğer yakınlarda

bir battaniye veya benzeri bir kumaş parçası varsa, buna sarınarak tutuşan bölgeyi söndürmeye çalışınız.

G-Yaralanma Halinde Yapılması Gerekenler

1. Yaralanma halinde; temel ilkyardım eğitimi görmüş ilk yardım servis üyesini veya amirinizi ya da ilk yardımdan sorumlu kişiyi çağırınız.

2. Eğer yaralı yürüyebiliyorsa onu sağlık merkezine götürünüz.3. Eğer yaralı yürüyemiyorsa onu bir battaniyeye sarınız, çünkü sıcaklık şoku

önleyecektir. Sonra da ilk yardım görevlisini bekleyiniz.

BİLİNCİNİ KAYBETMİŞ BİR KİMSEYİ ASLA AYILTMAYA ÇALIŞMAYINIZ.

5

4. Yaralıyı hareket ettirmeye teşebbüs etmeyiniz. İlk yardım görevlisi, yaralının taşınıp taşınmayacağına ve nereye götürüleceğine karar verecektir.

5. Yaralının solunumunun durmuş olabileceği bir durumla karşılaşabilirsiniz. Bu durumda ilk yardım bu konuda yetkili bir kimse tarafından yapılmalıdır. Ancak derhal uygulanabilecek bir ilk yardım, hayat kurtarabilir ve bunu denemek herkesin sorumluluğudur.

3. ŞİRKETİN KALİTE SİSTEMİ VE ÜRETİLEN PARÇALAR

3.1. Şirketin kalite sistemi:

Sincan 1.Organize Sanayinde bulunan fabrika TSEK ve TS EN ISO 9001:2000 kalite belgelerine sahiptir. Yürürlüğe konulan kalite yönetim sistemi, üst yönetim tam desteğiyle, tüm şirket personelince benimsenerek bir çalışma ve eylem biçimine dönüşmüştür. Dinamik kadrosu, geniş tezgah parkı, ekipman, ölçüm-test cihazları ve hidrolik silindir imalatı konusunda aranılan öncü firmalardan birisidir. Üretilen her silindir, basınç ve sızdırmazlık testlerinden geçirilmektedir. Test edilen bu silindirler 1 yıl süreyle garantilidir.

Şirketin sahip olduğu belgeler;

Sanayi sicil belgesi Kapasite raporu TSE kalite uygunluk belgesi TSE imalat yeterlilik Türk patent enstitüsü marka yenileme belgesi İSO Yatırım Teşvik Belgesi

3.2. İş makinelerine ait üretilen yedek parçalar:

Silindir aksamı Pim, burç İstikamet çene, pencere ve tırnakları Hamut yatak, karpuz, kep ve muhafazaları Manifold grubu Gergi silindirleri, pistonları ve yatakları Muhtelif dişli, taşıyıcı gövde ve şaft Muhtelif yataklar ve parçalar Muhtelif kapaklar Traktör direksiyon silindiri komple Pinomatik silindirler Makas Komple silindir

6

4. TORNA TEZGAHI

Tanımı:

Torna makinesi, ham haldeki bir iş parçasına düzgün dairesel hareket yaptırarak, torna kalemi ve değişik kesici takımlarla talaş kaldırmak sureti ile işi silindirik, konik veya küresel biçimlerde işlemek ve iş parçalarının üzerine çeşitli vidalar açmak için yapılmış bir talaşlı üretim makinesidir.

Tornalarda işlenecek iş parçaları bir tarafından torna aynasına bağlanır,diğer ucundan da punta ile desteklenir. Torna aynası, tornanın kendi üzerinde bulunan bir elektrik motorundan kayış kasnak ve dişliler vasıtasıyla dönme hareketi alır. İş dönerken, torna kaleminin işe bir miktar dalması ve iş ekseni boyunca ilerlemesi ile tornalama meydana gelir.

Özellikleri:

Torna makineleri matkap ve vargel makineleri gibi, talaşlı üretim makineleri olmakla beraber, çalışma şekli bakımından, yani iş üzerinden talaş kaldırma şekli bakımından onlardan daha farklı özellikler taşırlar. Vargellerde ve matkaplarda işlenmekte olan iş parçası sabit olup bir dönme veya gidiş geliş hareketi yapmaz. Fakat tornalarda iş parçası dönme hareketi yapar, kesme işlevini yapan kalem sabittir. Bu durum tornaları diğer talaşlı üretim makinelerinden ayıran en belirgin özelliktir.Tornaların bir başka özelliği ise he tornada bir soğutma suyu sistemi bulunmasıdır. Vargel, planya, yatay delik işleme makineleri vb. makinelerde soğutma suyu bulunmazken, her tornada bir soğutma suyu sistemi bulunmaktadır.

4.1. Torna tezgâhında dış tornalama yapma:

Tornalama işlemine geçmeden önce torna tezgâhını kısa bir zaman çalıştırdık ve kızakların yağlama işlemini yaptık. Malzemenin bir ucunu aynaya bağlayarak diğer ucunu karşı puntaya tutturarak parçayı bağladık. Malzemeler uzun olduğunda lunet (yatak) kullanılır. Lunetı iş parçalarının desteklenmesi ve malzemelerin kalem ucundan ileriye doğru yaylanmaması için kullanırız. Tornalamayı yapmak için kalem eksen ayarı yapıldı. Sert metal uçlar (elmas) yapılan tornaya işlemine göre seçilir. Sert metal uç katere bağlandı. Kalemlik malzemeye yaklaştırılarak tornalamaya başlandı. Malzeme istenilen şekle gelene kadar torna yapılarak işleme son verilir.

4.2. Torna tezgâhında iç tornalama yapma:

7

Tornalama işlemine geçmeden önce tezgâh kısa bir zaman çalıştırıldı ve kızakların yağlama işlemi yapıldı. Malzemeyi aynaya içten bağlayarak karşı puntaya tutturulacak şekilde parça bağlandı. Malzemeler uzun olduğunda lunet (yatak) kullanılır. Lunetı kullanmamızın amacı parçaların desteklenmesi ve malzemelerin kalem ucundan ileriye doğru yaylanmamasını sağlamaktır. Tornalamayı yapmak için kalem eksen ayarı yapıldı. Sert metal uçlar (elmas) yapılan tornaya işlemine göre seçilir. Sert metal uç, katere bağlandı. Kalemlik malzemeye yaklaştırılarak tornalamaya başlandı. İstenilen ölçüye kadar torna yapılarak işleme son verilir.

4.3. Torna tezgâhında delik açma:

Tornalama işlemline geçmeden önce tezgâh kısa bir zaman çalıştırıldı ve yağlama işlemi yapıldı. Daha sonra malzemeyi aynaya bağladık. Punta deliği açılacak olan iş parçası öncelikle alın tornalama işlemi ile yüzeyi düzeltildi. Punta matkabı mandirene takıldı ve mandren de gezer puntaya takıldı. Gezer punta iş parçası boyuna bağlı olarak kaydırıldı ve iş parçasının alın yüzeyine yaklaştırıldı. Gezer puntanın sabitleme kolu kullanılarak gezer punta torna kayıtlarına sabitlendi. İş parçası mümkün olduğu kadar kısa bağlanmalı ve yüksek devir seçilmelidir. Tezgâh çalıştırıldıktan sonra gezer puntanın gerisindeki ilerletme tekeri çevrilmek suretiyle delme işlemine geçildi. Kesici punta matkabının parça içerisinde ilerleme miktarı parça çapına göre değişebilir.

4.4. Torna tezgâhında talaş kaldırma:

Tornalama işlemine geçmeden önce tezgâh kısa bir zaman çalıştırıldı ve yağlama işlemi yapıldı. Malzemeyi bir ucundan aynaya bağlayarak diğer ucundan karşı puntaya tutturacak şekilde bağladık. Tornalamayı yapmak için kalem eksen ayarı yapıldı. Sert metal uçlar (elmas) yapılan tornaya işlemine göre seçilir. Sert metal uç katere bağlandı. Kalemlik malzemeye yaklaştırılarak tornalamaya başlandı. Son olarak malzemeden teknik resme bakılarak istenilen kadar talaş kaldırılarak işlem bitirildi.

4.5. Tornada diş çekme:

Tornalama işlemine geçmeden önce tezgâhı kısa bir zaman çalıştırdık ve yağlama işlemi yaptık. Malzemeyi aynaya bağlayarak ve karşı puntaya tutturacak şekilde parçayı bağladık. Diş çekeceğimiz çapa torna ettik. Hangi dişe çekecek isek katere o dişin elmasını bağladık. Daha sonra katerimizi tezgâh ekseninde kalemliğe bağladık. Son olarak uygun devir seçilip diş hatvesi tezgâhta ayarlandı ve diş çekildi.

4.6. Tornada lift silindiri yapma:

8

Malzemeciden malzeme temin edilir. Malzeme torna tezgahında aynaya bağlandı ve yatağa alındı. Daha sonra yüzeyi tornalandı. Boru puntası ile boruya basarak yatak yerleri açıldı, açılan yerlere yatak ayarlandı. Boruyu işleyecek şekilde kalem bağlandı ve boru işlendi. Boruyu işledikten sonra kafa yeri işlendi ve kaynağa gönderildi. Kaynaktan sonra temizlenip honlamaya gönderildi. Boru honlandıktan sonra işlem tamamlandı.

5. FREZE TEZGAHI

Tanımı:

Frezeleme, kesme hareketi takımın kendi etrafında dönmesi ve parçanın ilerleme hareketi yapması ile gerçekleşen bir işlemdir. Frezeleme, takım çevresindeki dişler yardımıyla gerçekleşir.

Frezeler takımın bağlandığı mile göre adlandırılır. Milin konumu yatay olan frezeler; yatay freze,dikey olana; dikey freze denir. Ayrıca hem yatay, hem de dikey çalışan frezelere universal tezgah adı verilir.

Özellikleri:

Freze takımları hız çeliğinden yapılmış yekpare ve sert metalden yapılan uçlu olabilirler. Yekpare takımlar değiştirilemezken, uçlu frezeler değiştirilebilir. Frezelerdeki önemli bir konuda diş sayısıdır. Diş sayısı malzemeye göre seçilir. Yumuşak malzemelerde büyük talaş kaldırılır ve diş sayısının az dişler arası boşluğun fazla olması gerekir. Sert malzemelerde ise diş sayısı fazla ve dişler arası boşluğun az olması gerekir.

5.1. Freze tezgâhında yapılan işlemler:

Kendi ekseni etrafında dönen freze çakısının altından iş parçasının ileri-geri hareketi sayesinde yapılan talaş kaldırma işlemidir. Kesme hareketi takım tarafından, ilerleme hareketi ise iş parçası tarafından yapılır. Freze ile düz yüzeyler eğrisel yüzeyler, dişli çarklar ve kanallar açılır.

Freze işlemlerini iki grupta toplayabiliriz.

5.1.1. Çevresel Frezeleme:

Freze çevresindeki kesici dişler talaş kaldırır ve meydana gelen yüzey, çakının dönme yüzeyine paraleldir. Bu usulle düzlemsel ve profilli yüzeyler elde edilir.

5.1.2. Alın Frezeleme:

9

Freze çakısının alnındaki ve çevresindeki kesici dişlerin ortak etkisiyle elde edilen yüzey, çakının dönme eksenine dikeydir. Özellikle kesme işleminin büyük bir kısmı çevredeki dişler tarafından yapılır ve alındaki dişler de ince işleme etkisi yapar.

6. BORVEK TEZGAHI

6.1. Borvek tezgâhında yapılan işlemler:

Torna ve freze tezgâhlarında işlenemeyecek büyüklükteki parçaları işlemeye yarar. Hem torna hem freze özelliği vardır. İş parçası sabit, çakı hareketlidir. Ayna vasıtasıyla çok büyük çaplarda iç ve dış fatura açabilir. Tabla 360° dönme kabiliyetine sahip. Bu sayede farklı yüzeylerdeki işlemler için parçayı söküp takmaya gerek yoktur. Ayrıca tabla ileri-geri, ayna ise sağa-sola hareket edebilmektedir. 3 eksen (x,y,z) çalışabilme özelliğine sahiptir. Rot başı veya kovan başı teknik resme göre malzeme üzerinde ölçülendirilerek ve taşlama payı bırakılarak borverk tezgâhında işlenir ve hazır hale getirilir.

10

7. HONLAMA TEZGAHI

Tanımı:

Bir çeşit delik taşlama işlemi olan honlama yüzey parlaklığını gidermek silindirlerin etek kısmındaki konikliği düzeltmek ve yeni tornalanmış silindirlerin yüzey kalitesini arttırmak için yapılır. Honlama işlemi, aşındırıcı madde olarak da kullanılır. Tane büyüklüğü 150-250 mm arasındadır. Kaba taşlar fazla talaş almak, ince taş ise bitirme işi için kullanılır.

Honlama işleminde başlığa bağlı bağlanarak kullanıldığı çok değişik aparat ve tezgahlar vardır. Bunların en basiti, başlığın bir elektrikli breyze bağlanarak döndürülmesi ve dikine hareketin elle ya da manivela düzeni ile yapılmasıdır.

7.1. Honlama tezgâhı tekniği:

Toz haline getirilmiş aşındırıcı taneciklerden oluşan taşların, iş parçasının yüzeyine sürekli temas ettirilerek düzgün yüzey kalitesi ve ölçü tamlığı elde edilmesi için düşük hızda yapılan talaş kaldırma işlemidir. Honlama tekniği ile deliklerdeki koniklik, deliğin diklik hatası ve arka arkaya gelen deliklerdeki eksen kaçıklığı hataları da düzeltilmektedir. Honlama yapılacak en küçük çap 1,6 mm en büyük çap 760 mm arasında olmalıdır. Honlama taşları 10-100 N/cm2lik basınçla ve kesme hızı ile 5 m/sn hızla iş parçasının yüzeyine bastırılır. Talaş alınan yüzeydeki sıcaklık 100 °C üzerine çıkamaz.

Honlama işlemlerini iki grupta inceleyebiliriz.

7.1.1. Parlaklığı giderici honlama

Bu işlem bir üst çapa tornalanacak kadar aşınmamış silindirlere bir üst çaplı sekman takmak için yüzey parlaklığını almak için yapılır.

İşlem için, taşların üzerine bir miktar yağ damlatılır; başlığı silindir içine yerleştirip parlaklık gidinceye kadar 8-10 kur yapılır. Sonra yüzeyleri iyice temizleyip talaş ve tozlardan arındırılır.

7.1.2. Düzeltici honlama

11

Bu işlem konik olarak aşınmış silindirlerin honlama ile etek kısımlarından talaş kaldırılarak konikliğin düzeltilmesi için yapılır. Konikliği almak için, konikliğin oluştuğu silindirlerin etek kısımları honlamalı üst taraftan talaş kaldırılmamalı, koniklik düzelir düzelmez işleme son verilmelidir.

8. KAYNAK BÖLÜMÜ

Tanımı:

Bu yöntemde kaynak için gerekli ısı, sürekli beslenen ve eriyen tel elektrodla kaynak banyosu arasında oluşturulan ark yoluyla ve elektroddan geçen kaynak akımının elektrodda oluşturduğu direnç ısıtması yoluyla üretilir. Elektrod çıplak bir tel olup, bir elektrod besleme tertibatıyla kaynak bölgesine sabit hızla sevkedilir. Çıplak elektrod, kaynak banyosu, ark ve esas metalin kaynak bölgesine komşu bölgeleri, atmosfer kirlenmesine karşı, dışarıdan sağlanan ve bölgeye bir gaz memesinden iletilen uygun bir gaz veya karışımı tarafından korunur.

8.1. Gaz altı kaynak tekniği:

Kaynak yapılmadan önce cihazlar kontrol edildi. Sızdırmazlıkların kontrolü yapıldı. Gazın dışarıya sızdırmaması, su pompasının su kaçırmaması, elektrik ve torç bölümünün elemanlarının kontrolleri yapıldı. Kaynak yapmadan önce kaynak yapılacak malzemenin cinsi ve elektrotun seçimi yapıldı. Kaynak yaparken malzemelerin konumuna göre kaynak pozisyonu ile kaynak yaparız.

12

9. ISIL İŞLEM VE İNDÜKSİYON HAKKINDA BİLGİ

9.1. Isıl İşlemler

Çeliklerde iç yapıyı düzenlemek, taneleri inceltmek ya da kabalaştırmak, bileşim homojenliğini sağlamak, yapıyı yumuşatmak iç gerilmeleri azaltmak gibi özellik değiştirme amacıyla uygulanan ısıl işleme tavlama adı verilir.

9.1.1. Normal Tavlama:

Normal tavlama ile malzemenin iç yapısındaki homojensizlikler giderilir ve daha ince taneli yapıya ulaşılır. Normal tavlamada sakin havayla soğutulabilir. Bu tavlama patentleme olarak tabir edilir ve tel, yay ve benzeri materyallerin imalatında kullanılır.

9.1.2. Yumuşak Tavlama:

Yumuşak tavlama, ferritik matriks yapı içerisinde sertleşmiş sementiti küresel hale getirerek dengeli bir yapı teşekkül ettirmek amacıyla uygulanır. Bu işlem ötekoid altı çeliklerde uzun süre tavlamayla gerçekleştirilir. Başlangıç yapısındaki lamelli perlit ne kadar kaba ise gerekli tav süresi o kadar uzundur ve sementit küreleri de o kadar büyüktür. Yumuşak tavlama ile sertlik önemli ölçüde düşer ve süneklik artar.

9.1.3. Gerilim Giderme Tavlaması:

Gerilim giderme tavlaması, parçalarda bulunan iç gerilmeleri azaltarak sorun yaratmayacak seviyeye indirmek veya ortadan kaldırmak için yapılır. İç gerilmeler sıcaklık farklılıkları, bükme, doğrultma, ince yüzey talaşlı imalattan dolayı meydana gelebilir. Bu tavlamada yapı değişimi söz konusu değildir. Parçalar ısıtıldıktan sonra yeni gerilmeler olmaması için yavaş yavaş soğutulmalıdır.

13

9.2. İndüksiyon (Sertleştirme)

9.2.1. Serleştirme İşlemleri

Malzemenin sertliğini artırmak için veya aşındırıcı bir karakter kazandırmak için yapılan işlemler sertleştirme olarak adlandırılırlar. Normal sertleştirme de parçalar havada, yüzeyde karbon azalması veya karbon artması olmasından sakınmak için koruyucu gaz altında veya tuz banyosunda sertleştirme sıcaklığında yeterli homojenlikte östenit oluşumu meydana gelene ve mevcut özel karbürlerin gereken kadarı çözülene kadar beklenmelidir. Bu işlemlerin ardından, martensit oluşumu için gerekli olan ani soğutma yapılar, soğutma ortamı olarak en çok su ve yağ, özel durumlarda ise hava kullanılır. Bazı sertleştirme türleri aşağıda verilmiştir.

Not: Östenitleme yapılırken fırın içine sodyum klorür ve baryum klorür tuzları atılarak sıvılaşması sağlanır. Böylece östenitlenen parça, oluşan sıvı sayesinde ısı iletimi kolaylaşmaktadır.

9.2.2. Suda sertleştirme:

Isıtılmış çelik parçanın soğutulmasında en yüksek soğuma hızı parça ve su arasındaki sıcaklık farkının en yüksek olduğu durumda değil, bu farkın 350 ila 400 ℃ olduğu görülür. Suda görülen bu durum yağ gibi diğer sıvılarda da geçerlidir. Su ile sertleştirme yağ ile sertleştirmeye göre üç kat daha fazla iyi sertleştirir. Suda sertleştirme endüstride kullanılan en etkili ve en yaygın sistemdir, çünkü ekonomik ve kolaydır.

9.2.3. Yağda sertleştirme:

Yağın soğutma gücü suyun 1/3’ü kadardır. Endüstride daha çok nebati ve mineral yağlar, seyrek olarak da hayvansal yağlar kullanılır. Fakat nebati yağlar sıklıkla değişmesi gerektiğinden pek ekonomik değildir. Genellikle mineral yağlar kullanılır. Kullanılan mineral yağlar; parlak soğutma yağları ve yüksek güçlü soğutma yağları olarak ikiye ayrılır.

9.2.4. Havada sertleştirme:

Ani soğutmalarda su ve yağ ortamlarının dışında seyrek olarak da hava kullanılır. Hava genelde çok ani soğuması istenmeyen mamullerin fırın çıkışlarında kullanılır.

14

10. KROM KAPLAMA HAKKINDA BİLGİ

10.1. Sert krom kaplama

Parlak veya hafif donuk krom kaplama son derece serttir. Çok düşük sürtünme katsayısına sahip olduğundan, kolaylıkla kavramaz. Bu nedenle krom kaplama çoğunlukla, iş aletlerinin, kalıpların, silindirlerin vb. aşınma dirençlerini arttırmak ve yüzeyi korozyona karşı dirençli hale getirmek için yapılır. Sert krom kaplama hakkındaki hususlar aşağıda maddeler halinde verilmiştir.

1. Sert krom kaplama için kullanılan banyo ile, dekoratif amaçla kullanılan banyolar temelde aynıdır. Sert krom kaplamada; kaplama kalınlığı, dekoratif kaplamadakine göre daha fazladır.

2. Sert krom kaplamada, hayati olan nokta, kromun, kaplanmış olduğu çelik parçanın üzerine çok iyi yapışmasıdır (bazen çelik haricinde başka metaller de kullanılır). Bu nedenle, esas metal ile krom kaplama arasında çok iyi atomik bağ oluşmasını temin etmek için çok özel temizleme işlemleri uygulanır. Yani; bağ kuvveti en az 10.000 psi olmalıdır (bağ kuvveti 50.000 psi’ye kadar yükselebilir).

3. İlave olarak bir diğer husus da; kaplamalar nispeten kalın olduğundan, kaplama yüzeyinin pürüzlü, kaba yapıda olmamasına dikkat edilmelidir. Pürüzlü yapı, kaplama sonrası yapılacak taşlama ve laplama işçiliğinin artmasına, dolayısı ile maliyetin artmasına = kârın azalmasına yol açar!

Çelik tiplerine göre, krom kaplama kalınlıkları aşağıdaki tablo 10-1’de gösterilmiştir:

15

Çeliğin Tipi İstenen krom kaplama kalınlığı

5 mikron 25 mikron 100-200 mikron

Düşük karbonlu 30-60 120-240 300-600Yüksek karbonlu 15-30 90-180 180-300Nikel-krom 30-60 120-180 300Yüksek hızlı 10-15 15-30 60-120Paslanmaz 10-15 15-30 60-120

Tablo 10-1

11. TAŞLAMA

11.1. Tanım:

Taşlama temel malzeme işleme proseslerindendir. Taşlama terimi genellikle belirli bir geometriye sahip takım şekline dönüştürülmüş veya serbest halde bulunan sert, köşeli aşındırıcı partikül veya tane yığınları ile metal işleme prosesini kastetmektedir. Partiküller üzerindeki küçük kesici uçlar talaş oluşumunu sağlar.

11.2. Taşlama yöntemleri:

Uygulama işlemine göre taşlama işlemi aşağıdaki gibi sınıflandırılabilir;

1) Yüzey taşlama:

Bu işlem silindirik yüzeye sahip bir disk tarafından gerçekleştirilir. Disk genellikle iş parçasından daha dar olduğu için iş parçasının kalınlığı ve genişliği boyunca besleme yapılır. Yüzey taşlama tezgahları ile hassas ve düzgün yüzeyler kısa zamanda elde edilebilmektedir.

2) Silindirik taşlama:

Hızla dönen taşlayıcı diskin yavaşça dönme hareketi yapan parça üzerinde çalışması ve bireysel kesmelerin çok kısa oluşu dışında tornalamanın aynısıdır. Bu amaçla silindirik taşlama tezgahları kullanılır. Bu tezgahlardan yalnız dış taşlamaya uygun olanlarına dış ve sadece iç taşlamaya uygun olanlarına ise iç silindirik taşlama tezgahı denir.

3) Merkezsiz taşlama:

Çok hassas silindirik yüzeyler yüksek hızlarda hareket eden merkezsiz taşlama ile çok küçük toleranslar dahilinde işlenebilmektedir. İş parçası parça tutucu tarafından hafifçe desteklenir ve taşlama basıncı taşlayıcı disk hızının 1/20’si oranında bir hızla hareket eden düzenleyici disk tarafından uygulanır.

4) İç taşlama:

16

Küçük bir disk iş parçasının boşluğu içinde çalışır. Partiküllerin bireysel kesme boyları dış silindirik taşlama operasyonundakinden daha büyüktür.

5) Düzlemsel bir iş parçasının tüm genişliği bardak şekilli diskin halkası yüzey bitimi tarafından taşlanabilir:

Bu yöntem yüzey frezelemeye benzemektedir. Küçük parçalar kenar taşlama olarak da adlandırılan yöntemle silindirik disklerin alın yüzeyleri üzerinde taşlanabilirler.

6) Basit geometrik yüzeylerin yanı sıra yiv ve dişli gibi girift kısımların işlenmesinde de taşlama kullanılabilir:

Diğer talaşlı şekil verme yöntemlerindeki gibi taşlama ile şekil verme ve yüzey bitirme işlemleri gerçekleştirilebilmektedir.

11.3. Taşlama çeşitleri:

Belirli bir proses geometrisi için deforme olmayan talaş kalınlığı ve kesme boyu artan kesme derinliği ve besleme hızı ve azalan disk hızı ile birlikte artmaktadır.

Taşlama prosesleri deforme olmayan talaş kalınlığına göre aşağıdaki şekilde sınıflandırılabilir;

a) Hassas taşlama:

Geçmişte taşlama işlemlerinin çoğu toleransları iyileştirmek ve yüzey kalitesini arttırmak için yapılırdı. Hassas taşlamada deforme olmayan talaş kalınlığı küçük ve spesifik enerji gereksinimi yüksektir. Proses bazen sabit besleme yerine sabit kuvvet uygulaması ile kontrol edilir.

b) Kaba taşlama:

Günümüzde taşlama malzeme işlemine ve şekillendirme prosesi haline gelmiştir. Diskler yeniden ağız hazırlamaya gerek duylmadan kırılmış aşındırıcı tozları ortamdan uzaklaştıracak ve aşırı sürtünmeyi önleyecek şekilde dizayn edilirler.

c) Sürünme beslemeli taşlama:

Talaşlı işlemle işlenmesi planlanan malzemenin tamamı tek pasoda ve son derece yavaş bir hızla işlenmektedir. Disk önündeki sıcaklık artışı herhangi bir zararlı etkide bulunmadan metal işleme hızını yükseltmektedir. Malzemelerin metalurjik karakteristiklerine bağlı olarak belirli bir dereceye kadar artan sıcaklıkla birlikte talaşlı işlem kabiliyeti artar.

17

11.4. Taşlama işlemi

Silindirik malzemeyi taşlamadan önce punta delik yüzeyleri düzgün olacak şekilde tezgâhı rotun boyutlarına göre iki punta arasında ayarlarız. Rotun uzunluğuna göre lunet kullanılır. Lunet kullanmamızın amacı rotun tezgâhta fazla sarsılmamasıdır. Teknik resme bakarak rotun üzerinden ne kadar taşlanacağı tespit edilir. Daha sonra ak taş ile rotu ayarlama işlemi yapıldı. Taşlama işlemine başlandı. Sonra mikrometre yardımı ile taşlanan yüzeyi kontrol ettik. Yeterli taşlama olmadıysa işlem tekrar edilir ve taşlama işlemi bitirilir.

12. ÖLÇÜ ALETLERİNİN TANITIMI

İş parçalarının yapımında kullanılan ölçü aletlerinin kusursuz olması, mamulün tamlığı ve verimliliği bakımından önemlidir. Ölçü aletleri özel kaplarda saklanmalıdır. Ayrıca ısı, nem, kir ve pastan uzak tutulmalıdırlar.

12.1. Kumpaslar:

Sürmeli kumpaslar ile boyut, dış ve iç çap, derinlik ölçümü yapılabilir. 0,1 ve 0,05 tamlıkta ölçü alabilen kumpaslar mevcuttur.

Ölçüm; Ölçüm yapılmadan önce malzeme ve ölçü aleti olan kumpas temizlenir. Malzeme ve kumpas aynı sıcaklıkta olmalıdır. İmalat resmine bakılarak resimde istenilen kadar ölçüde kumpas açılır ve ölçüm yapılıp parça kontrol edilir.

12.2. Mikrometre:

Ölçü tamlığı 0,01 mm veya 0,001 mm olabilir. Ölçme miline 0,5 mm adımlı vida açılmıştır. Bir devirde 0,5 mm ilerler. Üzerinde kovan adında parça bulunur, 50 eşit parçaya bölünmüştür. Ölçümün sonucu buradan okunur. 50-75 mm, 75-100 mm ve 100-125 mm arası mikrometre çeşitleri vardır.

Ölçüm; Malzemeye (rot) ölçüsüne göre uygun olarak mikrometre seçildi. Mikrometre malzeme üzerinde aynı eksen üzerinde oynatarak merkezi bulundu. Cırcırdan sıkarak ölçüsü alındı.

12.3. Komparatörler:

Komparatör bir yüzeydeki iki yükselti arasındaki farkı okumaya yarayan ölçü aletidir. Komparatör saatinin bir kadranı ve kadranın merkezinde dönen bir ibresi vardır. Kadranın çevresi 100 eşit parçaya bölünmüştür.

12.3.1. Komparatörün okunması:

18

Komparatörün saati üzerindeki büyük ibrenin bir tam devri sonunda uç 1 mm ilerlediğine göre ve kadran çevresi de 100 eşit parçaya bölünmüş olduğundan çevredeki iki çizgi arası 1/100 = 0,01 mm olarak elde edilir. Buna göre örneğin; ibre kadran çevresinde 23 çizgi ilerlerse, uç 0,23 mm hareket etmiş olur.

Ölçüm; Komparatör bir bağlama elemanı yardımıyla referans bir yüzeye sabitlendikten sonra batıcı uç ölçümün yapılacağı yüzeye temas ettirilir. Daha sonra döner kadran kullanılarak saat ibresi 0 (sıfır) konumuna getirilir. Devir ibresi değeri okunur ve ölçüme başlanır. Saat ibresinin bir tam turunda devir ibresi bir üst değere ulaşır. Kullanılan komparatörün ölçme aralığına bağlı olarak bu değer 0,1 mm ya da 1 mm gibi bir değer olabilir. Saat ibresinin iki uç noktası arasındaki fark bize iki yükselti arasındaki farkı verir.

13. PİMİN TANIMI VE ÜRETİMİ HAKKINDA BİLGİ

13.1. Tanımı:

İş, inşaat, kazı makinelerinin duran, titreşen, dönen makine parçalarının bağlantılarında kullanılan çeşitli çap, boy ve şekilde olan elemanlara pim denir. Kullanım yerine göre sabitleyici veya hareket sağlayıcı görevi görürler. Pimler çeşitli çap, boy ve konik, silindirik, şapkalı, kamalı gibi şekildedir. Malzeme kaliteleri muhteliftir.

13.2. Üretimi:

Gerekli çap ve kalitede çelik malzeme temin edilir. Testerede kesim işlemi yapılır. Tornaya bağlanarak teknik resimdeki ölçülere göre taşlama payı bırakılarak tornalanır. Frezelik iş varsa freze işlemi yapılır. Yağ delikleri açılır. Sonra indüksiyon (sertleştirme) işlemi yapılmak üzere indüksiyoncuya götürülür. İstenilen sertliğe göre sertleştirilen pim taşlanır. Taşlama işleminden sonra krom kaplamak üzere kaplamacıya gönderilir. Kaç mm isteniyorsa kaplanır. Kromdan sonra polisaj yapılır. Boyalık işlemi varsa boyanır. Gerekiyorsa koruyucu yağ ile kaplanır. Üretici firma adı ve adresi pimin uygun bir yerine yapıştırılır ve son olarak pimler ambalajlanır.

Not: Pimler indüksiyon işlemiyle sertleştirilir. Pim yüzeyi 6 mm derinliğine kadar sertleştirilebilir.

19

14. BURCUN TANIMI VE ÜRETİMİ HAKKINDA BİLGİ

14.1. Tanımı:

İş, inşaat makineleri parçalarının bağlantılarında kullanılan çeşitli çap, boy ve şekilde içi boş daire olan ve genelde makine elemanı ile pim arasında yataklama görevi gören çelik, pik, bronz gibi malzemelerden imal edilen elemanlara burç denir.

14.2. Üretimi:

Gerekli çap ve kalitede malzeme seçildikten sonra testerede kesim işlemi yapılır. Daha sonra malzeme çelikse gerilimi alınır. Taşlama payı bırakılarak tornalanır. Matkaplık ve frezelik işler varsa, matkap ve frezede işleme tabi tutulur. Gerekli sertlik verildikten taşlanır. Pikli ve bronzlu burçlarda ise mevcut dökümler üzerinde talaşlı imalat işlemi uygulanır. Gözle muayene, ölçüm aletleriyle kontrol, Kosgeb tarafından tahlil yapılır. Üretici firma adı ve adresi burcun uygun bir yerine yapıştırıldıktan sonra burçlar ambalajlanır.

Not: Burçlara su verilerek sertleştirme işlemi yapılır. Burç yüzeyi tamamen sertleştirilebilir.

20

15. HİDROLİK SİLİNDİRLER HAKKINDA GENEL BİLGİ VE HİDROLİK SİLİNDİR TİPLERİ

15.1. Hidrolik silindiri oluşturan parçalar:

15.1.1. Kovan (Silindir):

Malzemesi özel bir talep olmadığı takdirde St 52-3 kalitedir. Kovan iç yüzeyi honlanmıştır.

15.1.2. Rot (Mil):

Malzemesi genel olarak iç piyasada Ck 45 dış piyasada St 52 kalitedir. Çalışma şartlarına göre paslanmaz türevleri, ıslah çeliklerinden imal edilebilirler.

Silindir içerisinde hareketli, çalışma esnasında dış ortamla temas halinde olduğundan korozyona dayanıklı kaplama (krom) mevcuttur.

15.1.3. Silindir ön kapak (Kep):

Malzemesi pik, sfero döküm veya alaşımsız imalat çeliklerinden yapılabilir. Kovana bağlantısı vidalı veya cıvatalı bağlantı olarak gerçekleştirilebilir. Sızdırmazlık elemanlarını taşımasının yanı sıra yataklama görevi de yapar.

15.1.4. Silindir arka kapak:

Malzemesi kovanla uyum sağlaması açısından St 52-3 kalitesinde seçilmelidir. Şayet bulunmazsa karbon oranı düşük alaşımsız çelikler tercih edilmelidir. Görevi ise; kovan arka kısmını kapatması ve bağlantı elemanını üzerinde taşımasıdır.

15.1.5. Piston:

Malzemesi pik, sfero döküm veya alaşımsız imalat çeliklerinden yapılabilir. Görevi; iç kaçağı önleyen sızdırmazlık elemanını üzerinde taşımasıdır. Aynı zamanda yataklama görevi de yapar.

15.1.6. Rot başı ve Kovan başı:

21

Malzemesi kovanla uyum sağlaması açısından St 52-3 kalitesinde seçilmelidir. Hazır olarak üretimleri yapılmakla beraber, makine konstrüksiyonunda talep edilen, değişik bağlantı şekilleri de mevcuttur.

15.1.7. Sızdırmazlık elemanları:

Sızdırmazlık elemanları fiziksel, kimyasal ve termik tesirler altında kaldığından bunların seçimi ve montajı çok önemlidir. Sızdırmazlık elemanlarının elastik olmaları, aşınmaya ve ısıya dayanıklı olmaları hidrolik silindirlerin ömrünün uzun olmasını sağlayan en önemli etkendir. Bu nedenle sızdırmazlık elemanları dünyaca kalitesi kabul görmüş firmalardan temin edilir.

15.1.7.1. Hidrolik silindirlerde keçe seçimi

Silindiri kendi içinde kapalı devre haline sokan, sistem içinde ve dısında yag sızıntısını önleyen ve bu sayede basınç olusumunu saglayan hidrolik silindir elemanlarıdır.

Sızdırmazlık elemanları seçimi, dizayn asamasında planlaması yapılacak bir prosestir. Yanlış seçim bir makinenin veya büyük bir tesisin komple durması anlamına gelir ki bu da ehemmiyetlerini açıkça ortaya koymaktadır.

Silindir sızdırmazlık elemanları seçimi, asagıdaki sartlar göz önünde bulundurularak yapılmalıdır.

• Çalısma basıncı

• Çalısma sıcaklıgı

• Kayma hızı

• Çalısma sıvısı

• Çalısma periyodu

• Dizayn spesifikasyonları

• Akıskan vizkozitesi

Yukarıdaki faktörler göze alınarak yapılacak keçe seçimi sonrasında kullanılacak sızdırmazlık ve yataklama elemanlarında muhakkak imalatçı firmanın ön gördügü tolerans ve yüzey kaliteleri dikkate alınmalıdır.

Sızdırmazlık elemanları üretimi ülkemizde basarıyla gerçeklestirilmektedir. Üretici firmalarımızın ürün katalogları dizayn için yeterli bilgileri içermektedir.

15.2. Hidrolik silindir tipleri:

22

Hidrolik silindirler genel olarak üç grupta ele alınabilir. Bunlar;

Tek etkili hidrolik silindirler,

Dalma tip hidrolik silindirler Geri dönüşü ağırlıklı hidrolik silindirler Geri dönüşü yaylı hidrolik silindirler

Çift tesirli hidrolik silindirler,

Tek rotlu hidrolik silindirler Çift rotlu hidrolik silindirler

Teleskopik silindirler,

Tek etkili teleskopik silindirler Çift etkili teleskopik silindirler

Grupta yer alan hidrolik silindir çeşitleri sırasıyla aşağıda şekildeki gibi gösterilmiştir.

23

16. HİDROLİK SİLİNDİRİ OLUŞTURAN PARÇALARIN ÜRETİMİ

16.1. Kovan (Silindir) üretimi hakkında bilgi:

İstenilen çap ve kalitede çelik boru seçildikten sonra testerede kesilir. Silindir iç ve dış çapı tornada kaba olarak işlenip gerekli kaynak ağızları açıldıktan sonra silindir bağlantı flanşı, orta kuşak ve diğer parçalar kaynakhanede gaz altı kaynağı ile kaynatılıp, yeniden hassas işleme için tornaya bağlanır. Tornada silindir iç çapı honlama talaş payı ölçülerek işlenir. Silindir arka kapağı kaynak bağlantılı ise yine kaynakhaneye gidip arka kapak kaynağı yapılır ve kaynak çapakları temizlenip kalite kontrole verilir. Son olarak boya ve ambalaj işlemleri yapılır.

16.2. Rot üretimi hakkında bilgi:

Gerekli çap ve kalitede çelik boru seçildikten sonra testerede kesilerek, torna tezgâhında taşlama payı kalacak şekilde tornalanır. Rot bağlantı kafası kaynakhanede kaynatıldıktan sonra pim deliği işlenmek üzere frezeye bağlanır. İndüksiyon sertleştirme yapılmak üzere indüksiyoncuya gönderilir. Sertleştirmesi yapılan rot, gerilim tavlaması yapılmak üzere ilgili firmada işleme tabi tutulur. Taşlama tezgâhında işlenir. Taşlama işlemi bittikten sonra krom kaplanmak üzere kromcuya gönderilir. Kromcuda sert krom kaplandıktan sonra polisaj işlemi yapılıp; kalite kontrol bölümünde rotun son kontrolleri yapılır. Son olarak boya ve ambalaj işlemleri ve malzemeyi tanıtıcı etiket yapıştırılması ile malzeme satışa hazır hale getirilir.

16.3. Silindir ön kapağı üretimi hakkında bilgi:

Modeli yapılan silindir ön kapaklarının istenilen malzeme kalitesinde dökümünden ve tornada işlendikten sonra matkapta delik ve kılavuz işlemleri bitirilip yağ giriş yeri işlendikten sonra kalite kontrole gönderilir.

24

16.4. Silindir arka kapağı üretimi hakkında bilgi:

Model yaptırıldıktan sonra istenilen malzeme kalitesinde döküm yapılır. Dökümden gelen kapak malzemesinin gerekli çapakları alındıktan ve tornada gerekli yerleri işlendikten sonra burç yeri freze de işlenir. Matkap tezgâhında delikleri delinip yağ giriş yeri işlendikten sonra silindir gömleğine kaynamak üzere kaynakhaneye gider.

16.5. Piston üretimi hakkında bilgi:

Teknik resme göre malzemeciden malzeme temin edilir. Tornada işlenir. Daha sonra freze ve matkap tezgâhlarında işleme tabi tutulur. Gerekiyorsa kromcuda krom kaplama işlemi yapılır. Son olarak ölçü ve kontrolü yapılır.

17. SİLİNDİRİN MONTAJI HAKKINDA BİLGİ

İmali yapılan rot, silindir, arka ve ön kapak, piston montaj öncesi yıkama ünitesinde özel bir sıvı ile yüksek ısı ve basınçta yıkanır ve montaj bölümüne gelir. Dışarıdan temin edilen sızdırmazlık elemanları ile kalite kontrolde toleransları ölçü aletleri ile kontrol edilir. Kontrol edilen parçalar montajda temizlenip silindir montajı yapılır. Montaj edilen parçalar test ünitesine bağlanarak çalışma basıncının 1,5 katı basınçla test edilerek yağ kaçakları kontrol edilir. Daha sonra boya hanede boyanan silindirler, son olarak ambalaj bölümünde sandıklanarak sevke hazır hale getirilir.

17.1. Montaj esnasında dikkat edilecek hususlar:

İmalatı başarıyla yapılmış tüm silindir parçaları, şayet eğitimsiz personel tarafından montaj edilirse bu ana kadar verilen tüm emeklerin boşa gitme riskiyle karşı karşıya kalınır. Bu yüzden montaj sırasında dikkat edilmesi gereken bazı noktalar vardır. Bunlar aşağıda maddeler halinde verilmiştir.

1. İmalatı tamamlanan tüm parçalar çapaklarından arındırılmalıdır. Bu noktada atlanmayacak en önemli bölgeler yağ giriş delikleridir. Yağ giriş deliklerinden montaj sırasında piston üzerine takılı sızdırmazlık elemanları geçmek zorundadır. Delik içleri yeterince yuvarlatılmazsa keçe o bölgeden geçiş esnasında hasar görür ve böylece işlevini yitirmiş olur.

2. Silindir parçaları geometrisi gereği bez vb. malzemelerle temizlenemez. Vida diş dipleri, kanallar, küçük delikler kesinlikle yağ ve metal tozlarından arındırılamaz. Bu nedenle en uygun temizleme metodu, basınç altında kapalı bir ortamda uygun solüsyonlarla yıkamadır.

3. Silindir montajının yapılacağı bölge imalatın yapıldığı bölgeden uzak ve steril bir ortam olmalıdır.

4. Silindir sızdırmazlık ve yataklama elemanları montajı yapılırken kesinlikle kesin uçlu tornavida, bıçak gibi metaller kullanılmamalıdır.

5. Sızdırmazlık elemanları yerine takılırken esnemesini sağlamak amacıyla kesinlikle ısıtılmamalıdır. Bu elemanların ömrünü direkt etkiler. Ancak ortam ısısı çok düşük ise bir miktar sıcak hava altında bekletilebilir.

25

6. Sızdırmazlık elemanları yuvalarına takıldıktan sonra temas edeceği diğer malzeme ile rahat çalışması için bir miktar yağlanmalıdır. Kullanılan yağ, sistem yağı olmalı şayet farklı bir yağ kullanılıyorsa bu sızdırmazlık elemanlarının özelliğini bozmamalıdır.

7. Statik sızdırmazlık elemanı olarak kullanılan o-ringler montaj sırasında yerinde dönük ve kıvrılmış olarak durmamalıdır.

8. Bağlantı elemanları sıkılırken uygun tork değerleri gözetilmeli ve tork anahtarıyla torklanmalıdır.

9. Silindir ne kadar titizlikle toplanırsa toplansın silindirin performansı montaj sonrası muhakkak ölçülmelidir. Bu nedenle montajı tamamlanan her silindir %100 teste tabi tutulmalıdır.

Bu testler;

1. Basınç testi2. İç kaçak testi3. Ömür testi

olarak gruplandırılabilir. Basınç ve iç kaçak testleri %100 periyotta uygulanmalı, ömür testi numune bazında yapılmalıdır. Basınç ve iç kaçak testi, sayesinde silindirde ilk anda görülebilecek kusurlar ortaya çıkar.

Bu kusurlar aşağıda sırasıyla verilmiştir;

Montaj sırasında sızdırmazlık elemanlarının hasar görüp görmediği, Silindirde iç kaçak olup olmadığı, Silindirde eksenel bozukluk olup olmadığı, Kovan ve bağlantı elemanlarının istenen test basıncında hasar görüp

görmediği, Şayet silindirde yastıklama varsa silindirin yastıklama mekanizmasının

çalışıp çalışmadığı gibi önemli verilerin toplanmasını sağlar.

Ömür testleri ise tüm silindir elemanlarının istenen çalışma ömrünü sağlayıp sağlamadığının cevabını verir.

26

18. TEKNİK RESİM

18.1. Hitachi 220 arm silindiri kovanı (çizim 1)

Çizim yapılacak parçanın ölçüleri metre (milimetrik ölçüm) ve kumpaslar yardımıyla alındı. Uzunluk ölçülerinde metre, iç ve dış çap ölçülerinde ise kumpaslar kullanıldı. Kovan baş ve gövde olmak üzere iki kısımdan oluşur. Her ikisinin ölçüleri ayrı olarak alınıp teknik resimde belirtildi.

18.2. Hitachi 220 arm silindiri rotu (çizim 2)

Çizim yapılacak parçanın ölçüleri metre (milimetrik ölçüm) ve kumpaslar yardımıyla alındı. Uzunluk ölçülerinde metre, iç ve dış çap ölçülerinde ise kumpaslar kullanıldı. Aynı şekilde rotta baş ve gövde olmak üzere iki kısma ayrılır. Rota monte edilecek olan pistonun ölçüleri de alınarak çizildi (çizim 4).

18.3. Hitachi 220 arm silindiri kapağı (çizim 3)

Çizim yapılacak parçanın ölçüleri kumpaslar yardımıyla alındı. Parçada bulunan keçe takımlarının çap ve kalınlık ölçülerinde kumpas kullanıldı.

Hitachi 220 arm silindirinin geri kalan parçalarının ölçüleri kumpas kullanılarak alındıktan sonra teknik resimi çizildi. Çizilen parçalar; somun (çizim 5), valf (çizim 6), valf civatası (çizim 7).

18.4. Schwing beton pompası gömleği (çizim 8)

Çizim yapılacak parçanın ölçüleri metre (milimetrik ölçüm) ve kumpaslar yardımıyla alındı. Uzunluk ölçülerinde metre, iç ve dış çap ölçülerinde ise kumpaslar kullanıldı. Gömlek üzerinde ölçüm alınırken kaynak yerlerine dikkat edildi. Kaynak yerinden dolayı gömlek, baş ve gövde olmak üzere ikiye ayrılır. Her ikisinin ölçümleri ayrı olarak alındı. Kaynak derinliği ise kaynak yapılacak malzemenin kalınlığının 1/3 oranında olmalıdır.

18.4. Schwing beton pompası rotu (çizim 9)

27

Çizim yapılacak parçanın ölçüleri metre (milimetrik ölçüm) ve kumpaslar yardımıyla alındı. Uzunluk ölçülerinde metre, dış çap ölçülerinde ise kumpaslar kullanıldı.

Schwing beton pompasının geri kalan parçalarının ölçüleri kumpas kullanılarak alındıktan sonra teknik resimi çizildi. Hitachi 220 arm silindirinde olduğu gibi beton pompası kapağındaki keçe takımlarının çap ve kalınlık ölçüleri tek tek alınarak çizildi.

Çizilen parçalar; piston (çizim 10), kapak (çizim 11), destek kapağı (çizim 12).

SONUÇ

Bilindiği üzere lineer motor olarak da tanımlanan hidrolik silindirler akışkanın hidrolik enerjisini mekanik enerjiye çeviren hidrolik ekipmanlardır. Hidrolik sistemlerin tamamına yakını nihai olarak bir hidrolik silindiri tahrik ederler. Hidrolik ünite ekipmanlarının seçimi ne kadar isabetli yapılırsa yapılsın, bu seçimin iş olarak karşılığını hidrolik silindirler sayesinde görürüz.

Belirli prensiplere dikkat edilmeden tasarlanan ve üretilen hidrolik silindirler servis sırasında istenildiği gibi performans göstermeyebilir. Sonuç olarak bundan hidrolik sistemin tamamı etkilenir ve büyük maddi kayıplara neden olabilir.

Atölyede hidrolik silindirlerin tasarımı ve üretimi aşamasında en sık karşılaşılan problemler, bu problemlerin neden olduğu sorunlar ele alınarak, çözüm yolları ile dikkat edilmesi gereken noktaları öğrendim. Ayrıca hidrolik silindirlerin hangi iş makinalarında kullanıldığını gördüm.

28

29

GENEL MÜDÜR

ÜRETİM SORUMLUSU TASARIM SORUMLUSU

ATÖLYENİN ORGANİZASYON ŞEMASI

MONTAJ MUHASEBE

SEKRETER

TALAŞLI İMALAT SORUMLUSU

TORNA

HONLAMA

KAYNAK

FREZE

TAŞLAMA

BORVERK

Şekil 1.1.

30

KAYNAKÇA

1. ATÖLYE ARŞİVLERİ

2. MÜHENDİSİN BİLGİ VE DENEYİMLERİ

3. USTABAŞININ BİLGİ VE DENEYİMLERİ

4. MAKİNE-MARKET DERGİSİ Sayı: 168-180

5. ISIL İŞLEM ATÖLYESİNDEKİ ARŞİVLER

6. KROM KAPLAMA ATÖLYESİNDEKİ ARŞİVLER

31