mantto torno cnc
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Mantenimiento a Torno CNCTRANSCRIPT
UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE QUERÉTARO
Nombre del proyecto:
“PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO A TORNO CNC”
Empresa:
PROCESOS INDUSTRIALES RYMSA S. A. DE C. V.
Memoria que como parte de los requisitos para obtener el título de:
INGENIERO EN MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
Presenta:
LUIS GERARDO SANTANA VEGA
Asesor de la UTEQ ING.LUIS FELIPE MEJÍA
RODRÍGUEZ
Asesor de la Organización ING.GERARDO GARCÍA
BALMACEDA
SANTIAGO DE QUERÉTARO, QRO., abril del 2014
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RESUMEN El presente trabajo se realiza en la empresa Procesos Industriales RYMSA
S. A. de C. V., la cual es de giro metalmecánico, la empresa maquina piezas
para la industria petrolera y aeronáutica, ésta se ubica en el parque industrial
Tecnológico Innovación Querétaro, El Marqués Querétaro.
Debido al crecimiento que ha tenido la empresa en los últimos meses, se
busca optimizar la vida útil de los activos de la misma, para ello se ha
solicitado al departamento de mantenimiento que realizará el plan de
mantenimiento preventivo a tornos CNC, que es la primera fuerza productiva
de la empresa, con la finalidad de mejorar su estado actual y sobre todo
alargar la vida útil de las máquinas.
(Palabras clave: Torno, CNC, Preventivo, Mantenimiento.) SUMMARY This practices period helped to me to develop experience as an industrial
maintenance engineer. I was able to do one of the most important tasks of
the maintenance area, the development of a maintenance plan, which is very
important for the reduction of costs and to increase the availability of
machinery. One of the most important things I learned was the development
and moral growth, learning teamwork, discussion and action to a handle as it
is very difficult to work with people with different mindsets. Technically it
helped me develop in a specific area of electronics and mechanics in which
the university did not teach me, but with the technical bases that I received in
college I was able be self-taught in many cases.
(Keywords: Lathe, CNC, Preventive Maintenance.)
3
ÍNDICE
Página
Resumen………………………………………………………… 2
Summary………………………………………………………….. 2
Índice…………………………………………………………….. 3
I. INTRODUCCIÓN…………………………………………… 4
II. ANTECEDENTES……………………………………………. 5
III. JUSTIFICACIÓN…………………………………………….. 6
IV. OBJETIVOS……………………………………………….. 7
V. ALCANCE …………………………………………………….. 8
VI. ANÁLISIS DE RIESGOS…………………………………… 9
VII. FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA………………………….. 10
VIII. PLAN DE ACTIVIDADES…………………………………. 16
IX. RECURSOS MATERIALES Y HUMANOS……………… 17
X. DESARROLLO DEL PROYECTO ………………………… 18
XI. RESULTADOS OBTENIDOS ……………………………. 34
XII. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.................. 35
XIII. BIBLIOGRAFIA
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I – INTRODUCCIÓN.
Procesos Industriales RYMSA S. A. de C. V. es una empresa dedicada a la
fabricación y reparación de piezas Metal – Mecánicas de precisión,
enfocadas principalmente a la Industria Petrolera (Oil & Gas) y Aeronáutica.
Actualmente se ubica en el parque industrial Tecnológico Innovación
Querétaro, en el municipio El Marqués, Qro. Debido al crecimiento de la
empresa recientemente, esta decide ampliar sus instalaciones y opta por
mudarse del parque Industrial Benito Juárez a donde actualmente se
encuentra, es por ello que se requiere de la creación de un plan de
mantenimiento preventivo a tornos CNC, que es la primera fuerza productiva
de la empresa.
5
II – ANTECEDENTES.
La propuesta de la implementación de un plan de mantenimiento preventivo
se debe a que en las instalaciones anteriores de la empresa, no se contaba
con la infraestructura, equipo y espacio para la realización óptima de un
mantenimiento preventivo para la maquinaria, las actividades realizadas de
mantenimiento eran únicamente correctivas, en estas actividades se
comenzaba a manejar un control y registro de actividades.
Al haberse realizado el traslado de la empresa a su nueva ubicación, la
adquisición de equipos y la disposición de una infraestructura más completa
provoca que las necesidades de la empresa cambien, por lo tanto se
requiere implementar un plan de mantenimiento preventivo para evitar
anomalías causadas por un mantenimiento insuficiente y brindar mayor
confiabilidad a los equipos para lograr satisfacer las necesidades de
producción.
6
III – JUSTIFICACIÓN.
Dentro de la empresa “Procesos Industriales RYMSA” el porcentaje de
actividades de mantenimiento eran 80% correctivas. Ahora debido al
crecimiento de la empresa se pide la reducción de costos, por hora de paro
de maquinaria y de tiempo perdido, con lo cual la empresa ha solicitado al
departamento de mantenimiento desarrollar un plan de mantenimiento
preventivo para los tornos CNC de las marcas HYUNDAI KIA (12 equipos) y
DOOSAN (7 equipos).
Con la implementación de un plan de mantenimiento preventivo para los
tornos CNC se busca alcanzar el mayor rendimiento de los equipos y así
garantizar la calidad y la entrega a tiempo del producto.
7
IV – OBJETIVOS.
Implementar el mantenimiento preventivo para el área de torneado CNC,
considerando las máquinas marca HYUNDAI KIA y DOOSAN, mediante el
diseño y seguimiento de un plan de mantenimiento, cumpliendo con los
programas de producción.
Objetivos específicos:
Reducción de mantenimiento correctivo de un 80 a un 50 %.
Realización del plan de mantenimiento preventivo de la línea de
tornos CNC HYUNDAI y DOOSAN.
Aplicación del plan de mantenimiento.
8
V – ALCANCE.
El proyecto sólo se desarrollará para el área de torneado CNC, y únicamente
para las máquinas marca HYUNDAI KIA y DOOSAN.
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VI – ANÁLISIS DE RIESGOS.
No existen limitaciones al desarrollo del proyecto, ya que se cuenta con el
apoyo de todo el personal de mantenimiento y el de producción, pero las
barreras para su implementación serían que no se cuente con los recursos
económicos para la adquisición de algunos insumos, tales como refacciones
y componentes de reemplazo y que el plan de mantenimiento no se ejecute
en su totalidad.
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VII – FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA.
Mantenimiento
Definimos habitualmente mantenimiento como el conjunto de técnicas
destinadas a conservar equipos e instalaciones industriales en servicio
durante el mayor tiempo posible (buscando la más alta disponibilidad) y con
el máximo rendimiento.
Mantenimiento Preventivo
Es el mantenimiento que tiene por misión mantener un nivel de servicio
determinado en los equipos, programando las intervenciones de sus puntos
vulnerables en el momento más oportuno. Suele tener un carácter
sistemático, es decir, se interviene aunque el equipo no haya dado ningún
síntoma de tener un problema.
Mantenimiento Predictivo
Es el que persigue conocer e informar permanentemente del estado y
operatividad de las instalaciones mediante el conocimiento de los valores de
determinadas variables, representativas de tal estado y operatividad. Para
aplicar este mantenimiento, es necesario identificar variables físicas
(temperatura, vibración, consumo de energía, etc.) cuya variación sea
indicativa de problemas que puedan estar apareciendo en el equipo. Es el
tipo de mantenimiento más tecnológico, pues requiere de medios técnicos
avanzados, y en ocasiones, de fuertes conocimientos matemáticos, físicos
y/o técnicos.
Mantenimiento Cero Horas (Overhaul)
Es el conjunto de tareas cuyo objetivo es revisar los equipos a intervalos
programados bien antes de que aparezca ningún fallo, bien cuando la
fiabilidad del equipo ha disminuido apreciablemente de manera que resulta
arriesgado hacer previsiones sobre su capacidad productiva. Dicha revisión
11
consiste en dejar el equipo a cero horas de funcionamiento, es decir, como si
el equipo fuera nuevo. En estas revisiones se sustituyen o se reparan todos
los elementos sometidos a desgaste. Se pretende asegurar, con gran
probabilidad, un tiempo de buen funcionamiento fijado de antemano.
Mantenimiento En Uso
Es el mantenimiento básico de un equipo realizado por los usuarios del
mismo. Consiste en una serie de tareas elementales (tomas de datos,
inspecciones visuales, limpieza, lubricación, reapriete de tornillos) para las
que no es necesario una gran formación, sino tal sólo un entrenamiento
breve. Este tipo de mantenimiento es la base del TPM (Total Productive
Maintenance, Mantenimiento Productivo Total).
Mantenimiento Productivo Total (TPM)
A partir de los mantenimientos anteriores, surgió el concepto de "TPM",
Mantenimiento Productivo Total, originario en los años sesenta en Japón,
con el único fin de conseguir una producción Just in Time (JIT).
Esta técnica se basa en hacer partícipes a todos los integrantes (Total) de la
empresa en labores de mantenimiento.
Las responsabilidades no recaen exclusivamente en los técnicos de
mantenimiento, sino que es responsabilidad de todos, por tanto se consigue
un resultado final más participativo y enriquecido.
El TPM es realizado por todos los empleados a través de actividades de
pequeños grupos, con la finalidad de:
Maximizar la efectividad del equipo.
Desarrollar un sistema de mantenimiento productivo para los equipos.
Involucrar totalmente a los directivos y empleados.
Promover el TPM a través de la motivación en actividades autónomas
en pequeños grupos.
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Las seis grandes pérdidas que impiden la efectividad en el equipo:
Fallas. Pérdidas debidas a fallas esporádicas por problemas crónicos.
Ajustes. Pérdidas por paros originados por cambios de producto y
ajustes.
Paros Menores. Pérdidas por paros provocados por problemas
transitorios.
Reducción de velocidad. Pérdidas por falta de paridad entre la
velocidad de operación actual y la velocidad especificada en el
equipo.
Defectos y retrabajos. Pérdidas por fallas en la calidad.
Arranques y producción reducida. Pérdidas en las que se incurre
entre el arranque y la producción estable.
TORNO CNC.
Torno de control numérico o torno CNC se refiere a una máquina
herramienta del tipo torno que se utiliza para mecanizar piezas de revolución
mediante un software de computadora que utiliza datos alfanuméricos,
siguiendo los ejes cartesianos X, Y, Z. Se utiliza para producir en cantidades
y con precisión, porque la computadora que lleva incorporado controla la
ejecución de la pieza.
Un torno CNC puede hacer todos los trabajos que normalmente se realizan
mediante diferentes tipos de torno, como paralelos, copiadores, revólver,
automáticos e incluso los verticales. Su rentabilidad depende del tipo de
pieza que se mecanice y de la cantidad de piezas que se tengan que
mecanizar en una serie.
Componentes
En general, los tornos CNC cuentan con un motor que produce el
movimiento giratorio de las piezas, una bancada o bastidor que sirve de
apoyo a las partes principales del torno, los carros que se desplazan
13
longitudinal y transversalmente hacia la pieza, el portaherramientas que sirve
para fijar varias herramientas de trabajo y el software de control numérico
CNC desde donde se programa todo el proceso.
Husillo
Es el que produce el movimiento giratorio de las piezas; por lo regular, los
tornos CNC disponen de un motor de corriente alterna que actúa
directamente sobre éste, a través de una transmisión por poleas. Estos
motores proporcionan velocidades variables que van desde cero hasta un
número máximo, las cuales se guardan en el programa para la producción
de cada pieza.
A diferencia de los tornos CNC, los convencionales utilizan, en vez de un
motor, una caja de engranajes para hacer girar el husillo, se trata de una
combinación de palancas, en las que el operario indica las velocidades
según una tabla ya estipulada por la industria. Este sistema demanda
mayores tiempos de producción.
Bancada y carros desplazables
Tanto en los tornos convencionales como en los de control numérico, la
estructura de la bancada determina las dimensiones máximas con que se
pueden trabajar las piezas; en los tornos CNC éstas fueron diseñadas
especialmente para desplazamientos rápidos, conservando por largos
periodos de tiempo, precisión en los movimientos. Los carros, por su parte,
integran unas guías perpendiculares a la bancada que sirven para su
desplazamiento, éstas alcanzan una dureza de 450 Rockwell C y tienen un
sistema de engrase automático. Existen dos tipos de guías en los equipos de
control numérico: lineales y prismáticas, las primeras se encuentran
atornilladas a la máquina y en su interior circulan esferas que permiten que
los carros se deslicen rápidamente. A diferencia de las lineales, las
prismáticas hacen parte del cuerpo metálico de la máquina, lo cual reduce
notablemente la vibración que se produce durante el proceso de
mecanizado, pero el desplazamiento de los carros es más lento.
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Cada carro integra un motor independiente llamado servomotor, es decir,
motores controlados con mecanismos electrónicos que funcionan por una
fuente eléctrica, neumática o hidráulica, además se caracterizan porque
tienen movimientos o desplazamientos tan pequeños como una micra
(milésima de milímetro), que incluso en algunas ocasiones no se perciben.
Torreta de Herramientas
Las herramientas que realizan las operaciones de mecanizado están sujetas
a una torreta de herramientas, en la cual se alojan desde seis hasta veinte
instrumentos diferentes de corte, de acuerdo al trabajo de mecanizado que
se ha programado previamente. Este elemento también conocido como
revolver, lleva incorporado un motor que lo hace girar y un sistema hidráulico
encargado de realizar su estacionamiento con una precisión que oscila entre
0.5 milímetros y 1 micra.
Unidad de Control de Proceso
Todas las máquinas de control numérico, llevan integrado una unidad central
de procesamiento o CPU, por su acrónimo en inglés (Central Processing
Unit); es el componente encargado de interpretar y ejecutar un conjunto de
datos insertados en una secuencia estructurada o específica de órdenes que
constituyen el programa de mecanizado.
La función principal de la CPU en un torno, consiste en desarrollar las
órdenes de mando y control, de acuerdo con el programa de mecanizado
que el operario haya establecido, por ejemplo, calcular la posición y el
cambio de las herramientas en todo el proceso de trabajo, pero también
controlar otros factores de maquinado como las revoluciones del husillo o
copa que sujeta la pieza y los avances y la velocidad de desplazamiento de
los carros.
Los controles más importantes en el mercado son: Fagor, Fanuc y Siemens.
En México, la mayoría de las máquinas de control numérico tienen el
sistema operativo Fanuc y los códigos de programación están regidos por la
15
norma ISO. En la siguiente sección, se presentan las funciones principales
para programar un torno.
A continuación se muestra una vista esquemática de la máquina (fig. 1).
Fig. 1 (Diagrama descriptivo de la Máquina)
Panel de control eléctrico
Motor eje X
Eje X
Tanque de
Refrigerante
Portaherramientas
Contrapunto
Bancada
Torreta
Bancada
Eje Z
Cabezal
Motor del eje Z
Cilindro Rotatorio
Motor del Husillo
Bomba de Lubricación
Bomba de Lubricación
Manifold Hidráulico
16
VIII – PLAN DE ACTIVIDADES.
Semana
Actividad
1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6
Búsqueda de área
de oportunidad.
Recopilación de
Información.
Selección de área
de trabajo.
Desarrollo del plan
de mantenimiento
preventivo.
Ejecución del plan.
Análisis de
Resultados
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IX – RECURSOS MATERIALES Y HUMANOS.
Equipo de Seguridad (Lentes, Calzado, Guantes)
Herramienta (Juego de llaves Allen y españolas milimétricas)
Manuales de Instalación y mantenimiento de las máquinas.
Personal de Mantenimiento
Historial de Fallas y Órdenes de Servicio.
Historial de Servicios Preventivos.
Equipo de Cómputo.
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X – DESARROLLO DEL PROYECTO.
Introducción.
El departamento de Mantenimiento de la empresa se dedica principalmente
a la realización de mantenimientos correctivos y reparación de fallas, lo cual
de cierto modo ha sido un tanto beneficioso para el personal del área de
mantenimiento, ya que en su mayoría se ha encontrado en entrenamiento y
la reparación de fallas fue de gran ayuda para el conocimiento de los
equipos y su funcionamiento, así como la auto capacitación mediante la
investigación en manuales e Internet, mediante el conocimiento adquirido
por lo antes mencionado, se comenzó por formar el plan de mantenimiento
preventivo con el fin de reducir los mantenimiento correctivos y garantizar la
disponibilidad de los equipos y contribuir a la reducción de costos, ya que
cada paro de maquinaria no programado tiene un costo, sumándole los
costos de refacciones e infraestructura (de necesitarse), y sobre todo esto
recae en entregas de producto al cliente fuera de la fecha especificada, y por
lo mismo una reducción en las ventas.
Ejecución
En esta etapa se pasó a diseñar el plan, una vez tomadas en cuenta las
actividades a realizar, los tiempos para cada actividad y la disposición de
herramental, equipo e infraestructura para la ejecución del mismo, así mismo
las fechas de aplicación del mantenimiento preventivo fueron analizadas y
acordadas con el departamento de producción.
Recordando que la maquinaria tiene varios sistemas, se diseña un plan
especifico para cada uno.
Consideraciones Técnicas
Las máquinas son centros de torneado horizontal y vertical.
Sistema de Control: Fanuc oi-series
Alimentación: 220 VAC 60 Hz
Refrigerante: Cimcool
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Aceite Hidráulico: ISO VG 32
Aceite de Lubricación: ISO VG 68
Grasa para Chuck: NLGI 2
Para cada área se tomarán las siguientes consideraciones para la
realización de las actividades de mantenimiento preventivo.
Área Mecánica.
Para su ejecución se utilizará herramientas mecánicas (pinzas mecánicas,
llaves Allen, torquímetro, desarmadores, desengrasante, reloj indicador de
100 micras, vernier milimétrico hasta 240 mm de extensión.
Las piezas mecánicas podrán lavarse con DIESEL o una solución de agua
con desengrasante.
Las piezas mecánicas se transportaran en tarimas que serán movidas por un
patín de 500 kg de capacidad, para el levantamiento y maniobra de piezas
mecánicas mayores a 20 kg de peso se utilizará un polipasto eléctrico con
capacidad para 250 kg.
Área Eléctrica.
Como herramental se utilizaran: desarmadores, llaves Allen. Pinzas de
punta, pinzas de corte diagonales.
Para la revisión de los motores, servomotores, voltajes, corriente en el
tablero de control y fuerza, el equipo de Medición es un multímetro
preferentemente con amperímetro de gancho incluido, se recomienda sea de
precisión.
Geometría de la máquina.
Se utilizará el reloj indicador en 2 micras de precisión para realizar las
mediciones, para los ajustes llaves Allen, llaves españolas, nivel de precisión
de 0.0001”, torquímetro y palanca auxiliar.
Unidad de Refrigerante.
Se utilizará 1 bomba de 1HP para la extracción de soluble, un contenedor de
al menos 200 litros para el soluble desechado, una aspiradora industrial de
20
50 litros de capacidad de almacenamiento y como herramental de mano,
llaves Allen y llaves españolas.
Recomendaciones de Seguridad
Tener la máquina apagada y asegurado el interruptor de la energía.
Usar el equipo de protección personal (lentes, casco, guantes, botas de
seguridad).
Estar trabajando al menos 2 personas.
Tener asegurado el herramental (si está puesto), se recomienda retirarlo y
asegurar todas las partes móviles del equipo, esto último es muy importante
ya que pueden ocurrir daños físicos de gravedad.
No realizar el mantenimiento cansado o con síntomas de ninguna índole,
recordemos que el mantenimiento requiere toda la atención y disposición del
técnico de servicio.
A continuación se presentan las rutinas de mantenimiento por cada área de
la máquina.
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Sistema Mecánico
Ítem Frecuencia Imagen
Limpieza de Chuck Mensual
Limpieza y reemplazo
de partes de sistema
Hidráulico
Anual
Revisión de Bandas
Husillo
Semestral
Sustitución Bandas
Husillo
Anual
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Limpieza y Ajuste Chip
Conveyor
Semestral
Cambio de aceite
Hidráulico
Semestral
Sistema Eléctrico
Ítem Frecuencia Imagen
Revisión de Solenoides
Semestral
Revisión de contactores, sensores y relés.
Semestral
Revisión Voltajes AC Semestral
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Limpieza del tablero eléctrico
Trimestral
Revisión embobinados de bombas de refrigerante y servomotores
Semestral
Sustitución de contactores, relés o sensores.
Cada 5 años
Sistema de Lubricación
Ítem Frecuencia Imagen
Limpieza de unidad de
lubricación
Semestral
24
Cambio de aceite de
Lubricación.
Cuando sea necesario
Sistema de Control
Ítem Frecuencia Imagen
Revisión de
parámetros de
mantenimiento.
Semestral
Revisión de tarjetas
electrónicas y fuente
de DC.
Semestral
25
Sustitución de batería
de servo-drive.
Cada tres años
Back-Up de Programas Anual
Sustitución de algún
componente de las
tarjetas (si aplica)
(Si aplicase en cada
revisión semestral)
Geometría
Ítem Frecuencia Imagen
Nivelación máquina Semestral
26
Paralelismo Torreta
con eje Z
Semestral
Alineación Husillo Anual
Runout Husillo Semestral
Backlash eje X Semestral
27
Backlash eje Z Semestral
28
Ayudas Visuales
Lubricación del Chuck.
Se utiliza la grasera para
lubricarlo con grasa NLGI 2 o su
equivalente, se coloca en el
chuck como lo muestra la figura
2.
Revisión de Niveles de Aceites
(Lubricación, Hidráulico,
Refrigerante), se revisa que los
niveles estén dentro del rango
permisible (Fig. 3).
Revisión de Presiones. Se tienen que revisar que los niveles de presión se
encuentren dentro del nivel permisible (Fig.4).
Niveles permisibles:
Unidad Hidráulica: 35 kgf/cm²
(3.5 MPa)
Chuck 5~27kgf/cm² (0.5~2.7MPa)
Contrapunto: 1~20 kgf/cm² (0.1~2
Figura 4. Lubricacion de Chuck.
Figura 3 Revisión de Niveles.
Figura 4 Niveles de presión.
Fig. 2 Lubricación de Chuck.
29
MPa)
Llenado de aceite de Lubricación e Hidráulico. Para el llenado de aceite
hidráulico y de lubricación, simplemente se le adiciona aceite dentro del
depósito correspondiente, verificando en la mirilla de nivel, que no se
sobrepase los niveles marcados, recordando que el aceite de Lubricación es
ISO VG 68 y el Hidráulico es ISO VG 32 (Figs. 5 y 7).
Limpieza de unidad Refrigerante. Se extrae la unidad refrigerante de la
máquina, el soluble es extraído por medio de una bomba de al menos 1 HP
de potencia, el soluble se almacena ya sea para su reutilización o su
desecho, una vez extraído el soluble se procede al retiro de virutas
metálicas que el recipiente pueda contener, así como la limpieza de todo el
sistema, tina y sus componentes: 1) Bomba de refrigerante 2) Filtro de
refrigerante, 3) Tina, 4) Filtro de
Virutas (Figs. 7 y 8).
Figura 6 llenado de aceite Hidráulico. Figura 5 llenado de aceite de Lubricación.
Figura 8 Extracción de soluble.
Figura 7 Limpieza de tina.
30
Tensión de bandas de husillo principal y encoder, se realiza aplicando una
carga sobre la banda y verificando el desplazamiento de la banda (Figs.9 y
10). Los desplazamientos permisibles son:
Banda Desplazamiento Carga
Usillo Principal 10.9 mm (0.43 in) 17Kgf (170N)
Encoder 3.1 mm (0.12 in) 0.4Kgf ( 40N)
Tabla 1 Tensiones de Bandas
Limpieza de unidad Hidráulica, para ello, se apaga la máquina, se procede a
purgar el tanque del aceite hidráulico, dicho aceite será destinado al almacén
de residuos de la empresa, una vez realizado esto, se procede al
desmantelamiento de la unidad Hidráulica, es conveniente auxiliarse del libro
de partes de la máquina, teniendo cuidado de cada pieza y su
almacenamiento provisional, para la limpieza se recomienda, diesel o algún
limpiador de piezas mecánicas, teniendo cuidado de no usarlo para la
Figura 9 Tensión de Banda de Usillo P.
Figura 10 Tensión de Banda de Encoder.
31
limpieza de los “O-rings” (empaques), ya que pueden presentar cuarteaduras
o daño superficial.
A continuación se muestra el diagrama de la unidad Hidráulica (Figs. 11 y
12) y sus partes: 1) Motor 2) Bomba de paletas 3) Tanque de aceite 4) Mirilla
de nivel 5) Respirador de aire 6) Válvula de retención 7) Colador 8)
Manómetro 9) Conexión 10) Niple 11) Separador 12) Niple.
Limpieza de distribuidor de válvulas. Se procede de la misma forma que con
la unidad hidráulica, auxiliándose del manual de partes y teniendo en cuenta
que algunas partes pudieran ser reemplazadas de presentar daño alguno,
así que en el stock de refacciones del área de mantenimiento ya se deben
conocer las partes a ser reemplazadas, de ser la primera vez que se realiza,
se debe conocer al distribuidor y tener
contacto con él. Se muestra el
diagrama de las válvulas Hidráulicas
(Figs. 13 y 14).
Fig. 11 Partes de la unidad Hidráulica Fig. 12 Diagrama de la unidad
Hidraulica
Fig. 13 Diagrama del distribuidor de
válvulas hidráulico.
Fig. 14 Diagrama de partes del
distribuidor de válvulas hidráulico.
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Limpieza de la unidad de Lubricación, Se procede de la misma forma que
con la unidad Hidráulica, a continuación se presenta las partes de la unidad
de Lubricación y su diagrama de partes: 1) Tapa del aceite 2) Guía del Eje
3) Filtro 4) Manguera 5) Switch de Presión 6) Tanque de aceite 7) Válvula
de alivio 8) Bomba de Engranes 9) Switch de Nivel 10) Motor. Se muestra
en la Figura 13.
Medición de Backlash, es necesario contar con el indicador de carátula, tener el área de trabajo despejada y limpia teniendo cuidado de que al mover la torreta en el eje X o Y, no se cometa ninguna coalición con el chuck u otro Herramental. El Backlash es el juego mecánico que existe en el husillo de bolas en el cual se desplaza la torreta para los ejes X y Y, a continuación se muestra el procedimiento.
Fig. 13 Partes del Sistema de
Lubricación.
33
Figura 14. Medición de Backlash.
A)
B)
C)
Montar el indicador en cualquiera de los 2 ejes.
Gire la manija a la izquierda hasta que el indicador de la
manija este en 0.
Gire ahora la manija a la derecha 20 o 30°.
La torreta debe de estar tocando el indicador 0.003mm.
Gire la manija hacia la izquierda hasta que el indicador de la manija llegue a 0. Esta vez la diferencia del indicador de caratula entre el inicio y el final es el backlash.
34
XI – RESULTADOS OBTENIDOS.
Objetivo Resultado obtenido
Creación del plan de mantenimiento
Preventivo
Se cuenta con el plan de
mantenimiento preventivo
Reducción de de mantenimiento
Correctivo
De 18 órdenes de servicio en el mes
de enero 2014, 9 fueron de
mantenimiento correctivo, cuando en
el pasado el total de las órdenes de
servicio eran de correctivo.
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XII – CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.
Para la realización del mantenimiento preventivo se necesitan 2 cosas,
teoría y experiencia, en lo que a teoría se refiere es la adquirida en la
preparación académica, documentación técnica, bibliografía, etc. La
experiencia es la práctica a través del tiempo con los equipos en los cuales
uno conoce su funcionamiento, requerimientos y fallas, así pues uno al
conocer el equipo con el que se trabaja puede tener mayor conocimiento
para el diseño y ejecución del mantenimiento de los equipos. En la empresa
comencé con la realización de mantenimientos correctivos (reparación de
averías), lo cual al tratar de resolverlas me obligó a estudiar el
funcionamiento del equipo y el análisis de la causa raíz, con base en ello se
pudo poco a poco tener un criterio más amplio y acertado para el diseño,
gestión y ejecución del mantenimiento
XIII – BIBLIOGRAFIA.
Hyundai Wia SKT21LMS Installation and Maintenance manual (Fanuc oi-TB)
Version: Vol 1.
Torno control numérico, Wikipedia la enciclopedia Libre.
http://es.wikipedia.org/wiki/Torno_control_num%C3%A9rico.
Mantenimiento Industrial. Renovetec.
http://mantenimientoindustrial.wikispaces.com/Mantenimiento+industrial.
Tipos de Mantenimiento.
Renovetec.http://mantenimientoindustrial.wikispaces.com/Tipos+de+manteni
miento.
Torno cnc. Revista Metal Actual.
http://metalactual.com/revista/12/maquinariatornoscnc.pdf.