manual de torno cnc

CNC CHILE LTDA

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Roberto Espinoza 1628 B.2, Santiago - Chile Fono / Fax 56(2) 5547126

MANUAL DE CNC

TORNO"

CNC CHILE LTDA.

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INDICE Introduccin ...................................................................................................................................... 3

Instrucciones del Husillo ................................................................................................................... 6

Instrucciones de los Carros ............................................................................................................... 10

Coordenadas. Movimiento en Rpido .............................................................................................. 13

Interpolacin Lineal .......................................................................................................................... 14

Interpolacin Circular ....................................................................................................................... 15

Movimiento de Roscado ................................................................................................................... 17

Instruccin de la Torre ...................................................................................................................... 18

Ciclos Semi-Automticos................................................................................................................... 20

Ciclos Automticos ............................................................................................................................ 23

Compensacin de Radio de Herramienta ......................................................................................... 32

Sub-Programas .................................................................................................................................. 36

Funciones Auxiliares ......................................................................................................................... 38

Cambio Programable de Correctores ............................................................................................... 40

Programacin Simplificada ............................................................................................................... 41

Ejemplo de Programacin ................................................................................................................. 43

Listado de funciones G .................................................................................................................. 45

Listado de funciones M.................................................................................................................. 46

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INTRODUCCION El objetivo del presente manual es el estudio ALFA-NUMERICO, que constituye el lenguaje de programacin. En un proceso de mecanizado las partes del torno que estn directamente ligadas a las variables tecnolgicas y geomtricas son: el HUSILLO y la TORRE. Dentro de las variables geomtricas estn, por ejemplo: las distintas formas de la pieza a mecanizar. Estas formas sern el resultado de las trayectorias que realizan las herramientas. De aqu se deduce que la torre es la parte del trono relacionada con esa variable geomtrica. Dentro de las variables tecnolgicas tenemos, por ejemplo: la velocidad de corte que tendr relacin con el husillo a travs de las RPM. Otra variable tecnolgica ser el avance que, al ser la velocidad con que se desplaza la herramienta, tendr relacin con la torre; y as con las restantes variables. Esta relacin entre las distintas variables del proceso y las partes del torno la hacemos para que resulte ms claro este manual. Sintetizando estas relaciones, tenemos:

PARTES DEL TORNO VARIABLES TECNOLOGICAS

VARIABLES GEOMETRICAS

HUSILLO

Velocidad de corte (definir las RPM de giro)

Tipo de Herramienta izquierda o derecha

(definir el sentido de giro)

Potencia a consumir (definir la gama de

velocidades a utilizar)

TORRE Avance de mecanizado (definir la velocidad de

desplazamiento)

Forma de la pieza (definir la trayectoria de

cada herramienta)

Seleccin de las distintas herramientas

Ahora bien, para poder llevar a cabo el mecanizado de una pieza en un torno a Control Numrico

necesitamos poder conocer todas las variables, y eso lo logramos a travs del cdigo de programacin.

Se da por entendido que, previo a la creacin del programa, se habrn definido todas las

variables a travs del anlisis del proceso.

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Podemos resumir entonces, que el estudio de este cdigo Alfa-Numrico nos posibilitar la

realizacin de programas que, al ser ejecutados en una maquina de Control numrico, darn por

resultado la fabricacin de una pieza determinada.

PROGRAMA

Definimos como programa de una mquina de Control Numrico a la traduccin de un cdigo Alfa-

Numrico del proceso de fabricacin de una pieza.

Antes de empezar a ver los distintos cdigos, vamos a describir la estructura que posee un programa,

para ello reproduciremos un programa cualquiera:

O0001;

N10 T0 G40;

N20 G0 X25 Z500 M40;

N30 T0101 M16;

N40 G97 S15000 M3;

N50 G0 X0 Z10 M8;

N60 G1 Z-20 F0.2;

N70 G0 Z10;

N90 G0 X275 Z500 T0;

N100 M30;

BLOQUE INICIAL

BLOQUE FINAL

BLOQUES INTERMEDIOS

Contiene todas las rdenes necesarias para cumplir

con el proceso de mecanizado

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Se denomina BLOQUE a cada lnea de programa.

El ; deber ir al final de casa bloque para indicarle al control la conclusin del mismo.

Por otra parte todos los bloques a excepcin del Bloque Inicial, conviene que estn numerados. Para

ello, cada bloque estar antecedido por una N---- seguida de 4 dgitos como mximo y los nmeros de

bloque sern correlativos. Aclaramos que esto no es condicin indispensable pero si conveniente ya

que resulta ms sencillo para ubicarse dentro del programa; slo cuando trabajemos en ciclos

automticos veremos que es necesario numerar ciertos bloques.

BLOQUE INICIAL: Ser el que identifique los programas entre s, ya que la memoria del Control permite

el archivo de varios programas.

Estar formado por una letra O seguida de 4 dgitos como mximo, es decir: O_ _ _ _.

BLOQUE FINAL: Ser el que contiene el cdigo que le indique al torno que el programa ha concluido.

Existen dos cdigos de fin de programa:

M30: que es el utilizado normalmente, que incluye el reseteo automtico, o sea el cursor

vuelve al inicio del programa.

M02: no resetea el programa

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INSTRUCCIONES DEL HUSILLO

SENTIDO DE GIRO

Antes de definir los cdigos habr que establecer una convencin: el plato ser visto desde el interior

del torno, de frente; as tendremos:

M04 Sentido de giro horario.

M03 Sentido de giro anti- horario.

M05 Parada de husillo

VELOCIDAD DE GIRO DEL HUSILLO

Se podrn definir dos tipos de funciones diferentes:

1. G97 S_ _ _ _ (RPM del Husillo)

En este caso se definen las RPM a las que se quiere que gire el husillo.

2. G96 S_ _ _ _ (Velocidad de corte en m/min)

En este caso se especifica la velocidad de corte que queremos que se mantenga constante a lo

largo de la trayectoria de mecanizado de la herramienta.

Nota: Cuando se trabaja con velocidad de corte constante (G96) se corre el riesgo de que, por ejemplo,

en un frenteado, como el dimetro tiende a cero, las RPM del husillo (N = V.1000/ .D) tendern al

mximo que permite la mquina; dado que las fuerzas de apriete de las mordazas es afectada por la

fuerza centrfuga de las mismas, puede resultar que el mximo de las RPM sea excesivo para la

sujecin de la pieza. Es por ello que hay un limitador de velocidad mxima de giro, representada por la

siguiente funcin:

G50 S_ _ _ _ (RPM mximas)

Es importante que la funcin antes sealada est ubicada en uno de los primero bloques del programa

y no est acompaada por otras funciones.

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SELECCIN DE LA GAMA DE VELOCIDAD (Opcional)

A los efectos de permitir un mximo aprovechamiento de la potencia el torno posee dos gamas de

velocidad, que son las siguientes:

Gama Alta

Gama Baja

Gama Alta: Es el resultado de una transmisin directa del motor principal al husillo a travs de un par

de poleas.

Las caractersticas del motor principal junto con las caractersticas del sistema de control de velocidad

llevan a que la curva de entrega de potencia sea la siguiente:

Ahora bien, si se debe trabajar a menos de 910 RPM vemos que la potencia que la mquina podr

entregar ser menor a la mxima velocidad y por lo tanto, no aprovecharamos al mximo su

capacidad.

Este caso se podra dar al mecanizar piezas de dimetros grandes, por ejemplo:

Dimetro: 150 mm.

Material: SAE 8620.

Velocidad de corte: 150 m/min.

Estas condiciones se darn con una velocidad de husillo de: N = 318 RPM

Del grfico observamos que slo podemos exigir 6 HP. Es decir, que para no frenar el husillo tendremos

que alterar alguna de las otras variables de mecanizado que son: profundidad de pasada y avance.

HP

6

RPM 3500 900 318

Ejemplo: Un motor de 20 HP

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Es por ello que el torno presenta una segunda opcin, a saber:

Gama Baja: consiste en la intercalacin de una reduccin en la cadena cinemtica del husillo, con lo

que la curva de entrega de potencia se transforma en la siguiente:

Donde ahora s, aprovecharamos la potencia mxima de la mquina.

Es importante destacar que la seleccin de una u otra gama se realiza automticamente a travs de un

sistema hidrulico respondiendo a rdenes de programacin, que son las siguientes:

M41 GAMA BAJA

M40 GAMA ALTA

HP

RPM

900 310

Ejemplo: Un motor de 20 HP

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POTENCIA

El motor principal puede trabajar al lmite de la potencia en dos condiciones diferentes, a saber:

1. Potencia Mxima Continua: Es aquella que el motor puede entregar sin restriccin de tiempo.

2. Potencia Mxima Intermitente: Es aquella que el motor puede entregar en forma continua

durante no ms de 30 minutos y en este caso deber trabajar los 30 minutos siguientes en una

potencia que no supere la mxima continua.

Para calcular la potencia consumida por el husillo en una operacin de torneado, utilizar la siguiente

frmula:

500,40

KsxpxfxVcP =

Donde,

P = Potencia consumida en HP

Vc = Velocidad de corte en metros/minutos

f = Avance en milmetros/revolucin

p = Profundidad de corte radial en milmetros

Ks = Fuerza de corte especifica del material (N/mm2)

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INSTRUCCIONES ORIENTADAS A LOS CARROS

Para desarrollar esta parte del captulo tendremos que definir el sistema a travs del cual la mquina

reconocer el perfil de la pieza a mecanizar.

Al ser todas las partes a mecanizar superficies de revolucin, su forma se podr representar por la

proyeccin sobre un par de ejes de coordenadas X-Z, donde:

EJE Z: coincidir con el eje de rotacin

EJE X: coincidir con los dimetros.

Adems responder a la siguiente convencin de signos:

El cero de este sistema lo llamaremos CERO PIEZA

+ X

Cero Pieza

+ Z - Z

- X

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Por lo tanto, si tenemos una pieza cualquiera, como la siguiente:

Podremos representar a los puntos que caracterizan el perfil por medio de dos sistemas de

coordenadas:

Coordenadas Absolutas

Coordenadas Incrementales

Coordenadas Absolutas: Cada punto queda identificado por la coordenada X-Z que tienen por cero al

cero pieza.

Para la figura resultara:

Punto 1 = X20 Z0

Punto 2 = X20 Z-10

Punto 3 = X25 Z-20

Punto 6 = X85 Z-55

4

+ X

Cero Pieza

+ Z

3 2

1

5

6

85

R 17

51

R13

25 20

13 17 5 10 10

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Coordenadas Incrementales: Cada punto queda identificado por dos coordenadas U y W que sern

distancias en X y Z, respectivamente, que separan el punto en cuestin de la ubicacin de la

herramienta en ese momento; es decir, que son coordenadas relativas a la herramienta.

Suponiendo que la herramienta est ubicada en X0 y Z0.

Punto 1 = U20 W20

Ahora la mquina est ubicada en el punto X20 Z0, por lo que:

Punto 2 = U0 W-10

Seguido a esto veremos las diferentes rdenes de movimientos. Estas se clasifican en dos

grupos:

a) Movimientos en Rpido

b) Movimientos de Trabajo o Interpolaciones

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MOVIMIENTOS RAPIDOS

Corresponde a posicionamientos de la herramienta y no se tiene control de la velocidad de avance.

La estructura de esta orden es la siguiente:

G00 X_ _ _ _ Z_ _ _ _ (Coordenadas Absolutas)

G00 U _ _ _ _ W _ _ _ _ (Coordenadas Incrementales)

Donde:

X y Z U y W son las coordenadas del punto al que se quiere llegar con la herramienta.

Ejemplo

Punto A = X120 Z10

Punto B = X50 Z-15

Si suponemos que la herramienta est en el punto A y queremos posicionarla en B, se podr escribir:

G00 X50 Z-15 G00 U-70 W-25

Cabe aclarar que como los carros poseen dos velocidades diferentes segn el eje en que se desplace (Velo. X = 8m/min; vel. Z = 12 m/min), la trayectoria no ser una recta que una los puntos A y B sino que responder a la trayectoria del dibujo.

+ X

+ Z

10 15

50

120 A

B

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INTERPOLACIONES

Son aquellos desplazamientos de la herramienta en los que se puede controlar la velocidad de

avance.

Se dividen en:

-Interpolaciones lineales

-Interpolaciones circulares

INTERPOLACIONES LINEALES

Corresponden a las trayectorias lineales. Su estructura es la siguiente:

G01 X_ _ _ _ Z_ _ _ _ F_ _ _ _

G01 U_ _ _ _ W_ _ _ _ F _ _ _ _

Donde:

X y Z U y W son coordenadas del punto final, mientras que F corresponde al avance de trabajo.

Las unidades del avance F son: mm/rev. mm/min.

Pulg/rev. pulg/mm.

El control trabaja en principio con avance en mm/rev; si se desea cambiar la unidad se debe

especificar por funcin.

Ejemplo:

Punto A = X50 Z-5

Punto B = X120 Z-30

+X

+Z

50

120

-5 -30

B

A

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Desde A hasta B las coordenadas sern:

G01 X120 Z-30 F0.2 G01 U70 W-25 F0.2

INTERPOLACIONES CIRCULARES

Corresponde a trayectorias circulares. Su estructura es la siguiente:

Interpolacin circular horaria:

G02 X_ _ _ _ Z_ _ _ _ R_ _ _ _ F_ _ _ _

G02 U_ _ _ _ W_ _ _ _ R_ _ _ _ F_ _ _ _

Interpolacin circular antihoraria:

G03 X_ _ _ _ Z_ _ _ _ R_ _ _ _ F_ _ _ _

G03 U_ _ _ _ W_ _ _ _ R_ _ _ _ F_ _ _ _

Donde: X y Z U y W corresponden a las coordenadas del punto final; R, corresponde al radio del arco;

y F, corresponde al avance.

Ejemplo:

Desde A hasta B las coordenadas sern:

G03 X70 Z-35 R18 F0.3 (Coordenadas absolutas) G03 U40 W-25 R18 F0.3 (Coordenadas incrementales)

Desde B hasta A las coordenadas sern:

Punto A = X30 Z-10

Punto B = X70 Z-35

70 B

A

-35 -10

30

R18

+Z

+X

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G02 X30 Z-10 R18 F0.3 (Coordenadas absolutas) G02 U-40 W25 R18 F0.3 (Coordenadas incrementales)

Las interpolaciones circulares pueden especificarse a travs de otra estructura de orden, en donde en

vez de dar el radio del arco de la circunferencia daremos la ubicacin del centro del arco con respecto

al punto de partida.

En este caso tendremos:

G02 X_ _ _ _ Z_ _ _ _ I_ _ _ _ K_ _ _ _ F_ _ _ _

G02 U_ _ _ _ W_ _ _ _ I_ _ _ _ K_ _ _ _ F_ _ _ _

Donde, X y Z U y W son las coordenadas del punto final; I, corresponde al punto inicial al centro del

arco (con el signo que corresponde); K corresponde a la distancia en el eje Z que va desde el punto

inicial al centro del arco (con el signo que corresponde).

Ejemplo:

Punto A = X20 Z-10 Punto B = X21.6 Z-20 Distancia de A a C = I-5 (en eje X) Distancia de A a C = K-15 (en eje Z) Desde A hasta B ser: G03 X21.6 Z-20 I-5 K-15 F0.22

Punto A = X20 Z-10

Punto B = X21.6 Z-20 21,6 B

A

-20 -10

20

+Z

+X

+K

+ I

15 C

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MOVIMIENTOS DE ROSCADO (G32)

A travs de esta orden se logra el sincronismo entre el giro del husillo y el desplazamiento de la

herramienta. La orden se estructura de la siguiente manera:

G32 X_ _ _ _ Z_ _ _ _ F_ _ _ _

G32 U_ _ _ _ W_ _ _ _ F_ _ _ _

Donde: X y Z U y W son las coordenadas del punto final (si la rosca es cilndrica) y F corresponde

al paso de la rosca en mm/rev.

Ejemplo: Suponemos slo la primera pasada (paso 20 h/pulg).

O0001 ; N10 . . . . . N20 . . . . . . . . . . . . . . N50 G0 X20 Z5 ; Posicionamiento para roscar N60 G32 X23 Z-25 F1.27 ; ROSCADO N70 G0 X25 ; se aleja en X para retirarse N80 . . . . . . . . . . . . . . Nota: 1. Para roscar se deber definir la velocidad en RPM con la orden G97. 2. Es conveniente que la herramienta se posicione antes del inicio de la rosca de 1 a 2 veces el paso. NOTA GENERAL: Todas las funciones G son MODALES, es decir, son activas hasta que se lea otra funcin G que la elimine.

N50 N60

N70

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INSTRUCCIONES DE LA TORRE Dato de Herramientas: Funcin T

La mquina sale de fbrica con un sistema de coordenadas establecido y un punto de referencia

definido. Un esquema del mismo es el siguiente:

Ahora bien, cuando colocamos una pieza y tenemos la herramienta, el sistema de coordenadas que

queremos que reconozca el control ya no es el anterior, sino que es el que tiene por origen al CERO DE

PIEZA, y el punto que debe controlar es el de la punta de la herramienta.

Para que el control deje de reconocer el CERO DE MAQUINA y pase a trabajar con el CERO DE PIEZA, y

del punto TEORICO pase a reconocer a la punta de la herramienta, deber disponer de la siguiente

informacin:

a) Distancia entre el CERO PIEZA y el CERO DE MAQUINA (en eje X).

b) Distancia entre el PUNTO TEORICO y la punta de la herramienta (en las direcciones Y y Z).

Estas informaciones se almacenan en una tabla independiente con el nombre de OFFSETS

GEOMETRICOS. Estos offsets o correctores de herramienta son 16, de manera que cada offset

corresponde a cada herramienta.

CERO DE MAQUINA

Posicin de Referencia

Torre Portaherramientas

OPERADOR

X

Z

XREF

ZREF

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Cdigo T

La estructura de este cdigo es la siguiente:

T _ _ _ _

Donde los dos primeros dgitos corresponden a la posicin de la herramienta en la torre. Para un

modelo que tiene una torre de 8 posiciones, las alternativas podrn ser de 01 a 08.

Para el caso de los ltimos dos dgitos, los mismos representan el nmero de corrector u offset que

corresponde a la herramienta en cuestin. Como dijimos podrn ser 01 a 16.

CERO DE MAQUINA

CERO DE PIEZA

PLATO

MORDAZA

PIEZA

Z

X

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CICLOS SEMIAUTOMATICOS

1. Ciclos de Mecanizado Longitudinal G90

La estructura general de este ciclo es la siguiente:

G90 X_ _ _ _ Z_ _ _ _ R_ _ _ _ F_ _ _ _

Donde la herramienta realizar la siguiente trayectoria:

Se deber colocar el signo a la instruccin R de acuerdo a la siguiente convencin:

Z

X

R

R>0

R0

R

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2. Ciclos de Roscado G92

La estructura general de este siglo es la siguiente:

G92 X_ _ _ _ Z_ _ _ _ R_ _ _ _ F_ _ _ _


El signo R ser de acuerdo a la convencin anterior. Ejemplo: Supongamos que se busca roscar cnicamente la pieza siguiente con una rosca de 1mm. de paso. Segn las tablas de fabricantes de herramientas, se deber roscar en 5 pasadas, teniendo cada una de ellas las siguientes profundidades de corte. 1 Pasada: 0,2 mm. 2 Pasada: 0,16 mm. 3 Pasada: 0,14 mm. 4 Pasada: 0,10 mm 5 Pasada: 0,06 mm

Z

X

R

CODIGO O0002; N10 T0 G40; (ms adelante se ver el significado) N20 G0 X160 Z200 M42; N30 G97 S1200 M3; N40 T0101; N50 G0 X40 Z1.5; N60 G92 X30 Z-35 R-1.5 F1; N70 X29.6; (la funcin G92 es modal)

N80 X29.28; N90 X29; N100 X28.8 N110 X28.68; N120 X28.68; (pasada de repaso) N130 G0 X160 Z200; (retiro de hta.) N140 M30;

35

30

1.5

15

27

40

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3. Ciclo de Frenteado G94

La estructura general de este siglo es la siguiente:

G94 X_ _ _ _ Z_ _ _ _ R_ _ _ _ F_ _ _ _


El signo de R corresponder al siguiente cdigo:

R0

R

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CICLOS AUTOMATICOS (NO SON MODALES)

1. Ciclos de Desbaste Longitudinal G71

A travs de este ciclo podemos desbastar en forma longitudinal cualquier perfil de pieza que sea de

dimetros crecientes (para desbaste exterior) o decreciente (para desbaste interior).

El ciclo realiza pasadas de desbaste segn una profundidad prefijada dejando un sobrematerial

determinado para una posterior pasadas de terminacin.

Por ejemplo:

Suponemos que se partir de un material macizo.

B

R10

70 60

50

30

.10 .35

A

w u/2

u/2

d

ni

nf

La estructura del programa ser:

G71 U(d) R(e); G71 P(ni) Q(nf) U(u) W(w) F. . .

Donde: d: Profundidad de pasada (radial) e: Retiro de la hta para retorno u: Sobrematerial para terminacin en direccin (con signo) w: Sobrematerial para terminacin en direccin Z (con signo) ni: Nmero del primer bloque de descripcin del perfil nf: Nmero del ltimo bloque de descripcin del perfil

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Ser necesario de esta manera definir las trayectorias del perfil a mecanizar; este perfil quedar

definido entre los bloques ni y nf.

Para aclarar estos conceptos podemos recurrir al siguiente ejemplo:

Suponemos que desbastamos el perfil indicado partiendo de una barra de 74 mm. de dimetro dejando

un sobrematerial de 1 mm. en el dimetro y 0.2 mm. en el largo. Este sobrematerial ser retirado

utilizando un ciclo de terminacin que se ver ms adelante.

Nota: Es obligatorio que el primer bloque de definicin del perfil sea un movimiento en el eje X solamente.

O0003 ;

N10 T0 G40 ;

N20 G50 S2000 ; (limitamos las RPM a 2000)

N30 G0 X200 Z350 M42 ;

N40 G96 S150 M4 ;

N50 T0101 ;

N60 G0 X76 Z0 ; (posicionamiento para frentear)

N70 G1 X-2 F0.25 ; (frenteado)

N80 G0 X73 Z1 ; (posicionamiento para el ciclo)

N90 G71 U3 R0.5 ;

N100 G71 P110 Q160 U1 W0.2 F0.3 ;

N110 G0 X30 ; (debe ser siempre movimiento en rpido en

el eje x)

N120 G1 Z-35 ;

N130 G2 X50 Z-45 R10 ;

N140 G1 X60 ;

N150 X70 Z-53 ;

N160 X72 ;

N170 G0 X200 Z350 T0 ;

N180 M30 ;

DESCRIPCION DEL PERFIL

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2. Ciclos de Desbaste Frontal G72

La estructura del programa ser: G72 U(d) R(e);

G72 P(ni) Q(nf) U(u) W(w) F. . .

La trayectoria de la herramienta ser la siguiente:

Nota: El primer bloque de definicin del perfil deber ser un movimiento en direccin Z solamente.

A

w

u/2

d R

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Un ejemplo de mecanizado sera el siguiente:

Perfil NOTA GENERAL: Si entre los bloques ni y f hay definidos valores de S o F, stos no sern

tenidos en cuenta durante el desbaste, pero s se cumplirn durante el ciclo de terminacin que

veremos a continuacin.

3. Ciclos de Desbaste Sobre Patrn G73

Este ciclo se utiliza para el caso de desbaste de piezas forjadas o fundidas en donde tengamos un

sobrematerial que exija varias pasadas. La estructura del ciclo es la siguiente:

G73 U(i) W(k) R(d); G73 P(ni) Q(nf) U(u) W(w) F. . .;

O0004 ;

N10 T0 G40 ;

N20 G50 S2000 ;

N30 G0 X200 Z300 M42 ;

N40 G96 S150 M4 ;

N50 T0101 ;

N60 G0 X71 Z5 ; (posicionamiento para cilindrar)

N70 G1 X-55 F0.3 ;

N80 G0 X23 Z5 ; (posicionamiento para el ciclo)

N90 G72 W4 R0.5 ;

N100 G72 P110 Q160 U1 W0.2 F0.3 ;

N110 G0 Z-53 ;

N120 G1 X70 ;

N130 X60 Z-45 ;

N140 X50 ;

N150 G3 X30 Z-35 R10 ;

N160 G1 Z5 ;

N170 G0 X200 Z300 T0 ;

N180 M30 ;

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La trayectoria de la herramienta ser la siguiente:

Donde:

i: Sobrematerial en radio que presenta la pieza en bruto, con el signo que corresponda.

k: Sobrematerial en el largo que presenta la pieza en bruto, con el signo que corresponda.

d: Cantidad de pasadas de desbaste

u: Sobrematerial en el dimetro para terminacin.

w: Sobrematerial en el largo para terminacin.

ni: Nmero del primer bloque de descripcin del perfil

nf: Nmero del ltimo bloque de descripcin del perfil

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4. Ciclo de Terminacin G70

Este ciclo se adapta tanto a los ciclos G71, G72 y G73. La estructura es la siguiente:

G70 P(ni) Q(nf) F. . . . ;

El ciclo automtico G70 necesita que la herramienta que dar la terminacin, ya sea la misma de

desbaste u otra, sea posicionada en las mismas coordenadas del punto donde se inici el respectivo

ciclo automtico de DESBASTE.

El ciclo automtico G70 mecaniza el sobrematerial dejado por u y w de los ciclos de desbaste; y

obedece a las funciones F y S escritas en la descripcin del perfil (ni al nf).

Ejemplo:

Para el caso del programa O0004 tendremos

5. Ciclos de Ranurado con descarga de viruta G74

La estructura del ciclo es la siguiente:

G74 R (e);

G74 X_ _ _ _ Z_ _ _ _ P (i) Q (k) R (d) F. . .;

Donde:

i: Profundidad de pasada (en milsimos).

k: Distancia entre descargas (en milsimos).

e: Retroceso de la herramienta para rotura de viruta.

d: Retiro de la herramienta para retorno

.

.

.

N180 T0202 S200 ;

N190 G0 X72 Z5 ;

N200 G70 P110 Q160 F0.1 ;

.

.

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29

Para el clculo de taladrado se deber expresar; i = 0 y d = =0, los que pueden omitirse.

6. Ciclos de Ranurado con descarga de viruta G75

La estructura del ciclo es la siguiente:

G75 R (e);

G75 X_ _ _ _ Z_ _ _ _ P (i) Q (k) R (d) F. . .;

Donde:

k: Profundidad de pasada (en milsimos).

i: Distancia entre descargas (en milsimos).

e: Retroceso de la herramienta para descarga de viruta.

d: Retiro de la herramienta para retorno

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7. Ciclos de Roscado G76

Con este ciclo se puede realizar un roscado con las siguientes caractersticas:

a) La herramienta entra con el ngulo de la rosca en cada pasada de desbaste; para entrar en la

ltima pasada a 90 y limpiar ambos flancos.

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b) Se asegura que cada pasada tiene igual seccin de viruta.

c) No es necesario realizar descargas de rosca, ya que se puede programar una salida en chanfle.

d) Se puede programar pasadas de terminacin.

e) Se pueden programar roscas cnicas.

La estructura de este ciclo es la siguiente:

G76 P _ _ _ _ _ _ Q (d min) R (d)

m r a ccccccc

G76 X_ _ _ _ Z_ _ _ _ R (i) P (k) Q (d) F. . .

Donde:

m: Es el primer par de dgitos y representa las cantidades de pasadas sobre el fondo de rosca.

r: Es el segundo par de dgitos e indica cuntas dcimas de paso antes de llegar al valor Z tendr que

empezar el chanfle de salida.

a: Es el tercer par de dgitos e indica el ngulo de la rosca, que podr ser: 80, 60, 5, 29, 0.

d min: Ser la menor profundidad de pasada que realice la herramienta (en milsimos).

d: Profundidad de la ltima pasada.

i: Indica la conicidad de la rosca tal como indica la figura: (-) ROSCAS EXTERIORES, (+) ROSCAS

INTERIORES.

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k: Altura del filete (en milsimas)

d: Profundidad de corte de la primera pasada, servir como adato a la mquina para calcular las

sucesivas pasadas (en milsimas).

F: Paso de la rosca en mm/rev.

COMPENSACION DE RADIO DE HERRAMIENTA

En todo lo visto hasta ahora, hemos supuesto a al herramienta como un punto terico. Pero, como

sabemos, las puntas de las herramientas poseen un cierto radio, tal como se observa en el siguiente

dibujo:

Si por ejemplo programamos una trayectoria cnica, tendremos un error que estar representado por

el rea sombreada de la figura:

R herramienta

Punto Terico

R

Superficie real

Trayectoria Programada

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Este error lo eliminaramos si se lograra hacer que la punta de la herramienta fuera tangente en todo

momento a la trayectoria programada. Este objetivo lo cumple la Funcin Compensacin.

Para poder compensar ese radio de punta, el control deber conocer:

1. Datos de la herramienta: stos se incorporarn a la memoria de la mquina y son los siguientes:

R = Radio de Punta

T = Cdigo de posicin. (no confundir con el T de programacin)

Este cdigo de posicin indica la orientacin que tiene un vector que tiene por origen el centro

del radio de la herramienta y por punto final al punto terico.

Las orientaciones son:

Ejemplo:

6

7 5

4

8

3

2 1

T 3 T 2 T4

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2. Cuando y hacia dnde compensar: Esto lo hace a travs de cdigos de programacin, que son

los siguientes:

G41 = Llamada a compensacin izquierda

G42 = Llamada a compensacin derecha

G40 = Anulacin de la compensacin

La compensacin del radio se realiza durante el bloque en el cual se la llama, y toma como

compensado el punto final.

Ejemplo:

Lo correcto sera llamar a compensacin de herramienta en el bloque N110, es decir:

Trayectoria Terica

G42

G41

.

.

.

N110 G1 Z-35 F0.2 ;

N120 G42 G1 X60 Z-60 ; (Error)

N130 G1 W-15 ;

.

.

.

N110 G42 G1 Z-35 F0.2 ;

N120 G1 X60 Z-60 ; (Error)

N130 G1 W-15 ;

.

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De la misma manera la descompensacin se realiza durante el bloque en el cual se retira la

herramienta.

Los ciclos automticos de desbaste G71, G72 y G73 NO toman los llamados de compensacin de radio

de herramienta, slo el ciclo automtico de terminacin G70.

El llamado de compensacin se realiza en un bloque donde haya un G0 G1. Es preferible hacer el

llamado al momento de posicionar la herramienta con G0.

Cuando se trabaja con compensacin de radio, en la programacin hay que evitar movimientos

menores al radio de la herramienta.

N130

G120

G110

N130

G120

G110

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SUBPROGRAMAS

Cuando en una pieza existe una operacin que se repite (por ejemplo, canales en una polea), sta se

puede programar aparte, es decir, en un subprograma y hacerla cumplir tantas veces como sea

necesario.

El bloque de llamado a subprograma es: N _ _ _ _ M98 P_ _ _ _ _ _ _

Los tres primeros dgitos representan la cantidad de veces que se repite el subprograma, mientras que

los cuatro dgitos restantes identifican el nmero del subprograma:

O0009 ;

Llamada a Subprograma

O0999 ;

Retorno a Programa Principal

PROGRAMA PRINCIPAL SUBPROGRAMA

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Ejemplo:

M98 P0070072 ; (el programa O0072 se deber ejecutar 7 veces)

Una vez concluida la ejecucin del subprograma las veces que correspondan, se contina en el

programa principal con el bloque siguiente al de llamada de subprograma.

La orden M99 puede tener otras aplicaciones, por ejemplo:

O_ _ _ _ ;

M99

Igual al programa principal

Contenido del Subprograma

Indica el retorno al programa principal

.

.

N140 M99 P250 ;

.

.

N250 _ _ _ _ _ _ _ ;

.

El cursor al llegar al bloque nmero 140 salta al

bloque nmero 250, o al nmero que estuviera con

P sin ejecutar los bloques que hubieran en el

medio

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FUNCIONES AUXILIARES

1. SALTEO OPCIONAL DE BLOQUE /

Si en algn bloque colocamos la barra / todas las instrucciones que continen hasta el fin de

bloque sern ignoradas por el Control Numrico siempre y cuando se haya activado desde el

Panel del Operador la tecla BLOCK DELETE.

Ejemplo:

/N10 G0 X200 Z300 ; con / activa, se ignora todo el bloque.

N10 G0 X200 /Z300 ; con / activa, slo ignora Z300

2. TEMPORIZADOR: G04 G4

Retarda la ejecucin del bloque siguiente durante el tiempo especificado.

Ejemplo:

G04 X1.5 ; temporizador de 1.5 segundos

G04 P1500 ; temporizador de 1500 milisegundos

3. PARADA PROGRAMADA: M00 M0

Esta orden interrumpe momentneamente la ejecucin del programa parando los movimientos

del torno (husillo y ejes), hasta que el operador presione nuevamente el botn START o INICIO

DE CICLO para continuar con la ejecucin del programa.

Se debe pone esta instruccin sola en un bloque.

4. PARADA OPCIONAL: M01 M1

Funciona igual que un M0 siempre y cuando est activada en el Panel del Operador la tecla de

OPTIONAL STOP, de no ser as la instruccin es ignorada.

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5. REGRESO AL PUNTO DE REFERENCIA: G28

Con esta instruccin los carros buscan el punto de referencia con movimiento en rpido pero

pasando primero por el punto definido en la instruccin.

6. REGRESO AL SEGUNDO PUNTO DE REFERENCIA: G30

Con esta instruccin los carros buscan el segundo punto de referencia con movimiento en

rpido pero pasando primero por el punto definido en la instruccin.

+X

+Z

Punto de Partida

Punto Intermedio

(X,Z)

G30

G28

Segundo Punto de Referencia

Punto de Referencia

Par. 736

Par. 735

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CAMBIO PROGRAMABLE DE CORRECTORES G10 (Opcional)

Los valores de los OFFSET CORRECTORES pueden ser introducidos en las respectivas tablas utilizando

la instruccin G10 de la siguiente manera:

G10 P_ _ _ _ X_ _ _ _ Z_ _ _ _ R_ _ _ _ Q_ _ _ _ ;

G10 P_ _ _ _ U_ _ _ _ W_ _ _ _ C_ _ _ _ Q_ _ _ _ ; Donde:

P: Es el nmero de offset o corrector. Si tiene el valor 0 (cero) entonces se refiere al WORK SHIFT.

Para OFFSET WEAR: P = nmero de OFFSET WEAR

Para OFFSET GEOM: P = 100 + nmero de OFFSET GEOM

X: Valor del offset en el eje X (absoluto)

Z: Valor del offset en el eje Z (absoluto)

U: Valor del offset en el eje X (incremental)

W: Valor del offset en el eje Z (incremental)

R: valor del radio de punta de herramienta (absoluto)

C: valor del radio de punta de herramienta (incremental)

Q: Cdigo de posicin de la punta de la herramienta

Ejemplo:

PARAMETRO: 900.1 = 1

O1234 (PIEZA PRUEBA) ;

N10 G10 P0 X0 W-54.25 ;

N20 . . .

.

Corre 54.25 mm., el Cero de Mquina hacia la

contrapunta.

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PROGRAMACION SIMPLIFICADA

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EJEMPLO DE PROGRAMACION

NOTA: Este ejemplo es netamente didctico, sin embargo, la forma de programacin es valedera para

los diferentes modelos de Tornos con Control Numrico Fanuc, dependiendo lgicamente de las

capacidades de mecanizado y especificaciones tcnicas.

PIEZA: IMAGINARIA

MATERIAL: SAE 1045

MATERIAL DE PARTIDA: Barra dim. 6 x 155 mm.

SIN ESCALA

CHANFLES: 1 X 45

RADIOS: R1

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PROGRAMA PINCIPAL

N15 G10 P0 X0 Z-123.456 ;

O0001 ; N1 G0 X200 Z350 T0 G40 M41 ; N20 G96 S180 M4 ; N30 G50 S250 ; N40 T101 M16 ; N50 G0 X156 Z0.5 M8 ; N60 G94 X-1 Z0 F0.30 ; N70 G71 U3 R0.5 ; N80 G71 P90 Q220 U1 W0.2 F0.35 ; N90 G0 X72 ; N100 G1 X75 A135 F0.15 ; N110 Z-18 F0.20 ; N120 X80 A120 ; N130 Z-54 R2 ; N140 A90 R1 F0.25 ; N150 X120 Z-60 A130 ; N160 X130 C1 ; N170 Z-84 F0.15 ; N180 Z-103 F0.6; N190 Z-109 R1 F0.15 ; N200 A90 F0.25 ; N210 X130.2 Z-112.1 A135 ; N220 X153 F0.30 ; N2 G0 X200 Z350 T0 M41 ; N240 G96 S160 M4 ; N250 T303 M16 ; N260 G0 X146 Z-80 M8 ; N270 G73 U8 W0 R4 ; N280 G73 P290 Q360 U1 W0.1 F0.25 ; N290 G0 X133 ; N300 G1 X131.2 F0.4 ; N310 Z-82 C1 F0.15 ; N320 X115 A-155 F0.10 ; N330 Z-104 R2 F0.15 ; N340 X131.2 C1 F0.25 ; N350 W-1 ; N360 X131.2 ; N3 G0 X200 Z350 T0 G40 M41 ; N380 G96 S200 M4 ; N390 T404 M16 ; N400 G0 X146 Z-80 G42 M8 ; N410 G70 P290 Q360 ; N4 G0 X200 Z350 T0 G40 M41 ; N430 G96 S250 M4 ; N440 T202 M16 ; N450 X156 Z0.5 G42 M8 ; N460 G70 P90 Q220 ; N5 G0 X200 Z350 T0 G40 M41 ; N480 G96 S120 M4 ; N490 G0 X77 Z0 M8 ;

N500 M98 P0010002 ; N510 G0 X132 ; N520 Z-60 ; N530 M98 P0020002 ; N6 G0 X200 Z350 T0 M41 ; N550 G97 S500 M3 ; N560 T606 M16 ; N570 G0 X82 Z-12 M8 ; N580 G76 P020060 Q120 R0.05 ; N590 G76 X76.16 Z-48 P1920 Q320 F3 ; N7 G0 X200 Z350 T0 M41 ; M610 G97 S500 M3 ; N620 T707 M16 ; N630 G0 X0 Z3 M8 ; N640 G74 R0.3 ; N650 G74 Z-155 Q2000 F0.20 ; N8 G0 X200 Z350 T0 M41 ; N670 G96 S120 M4 ; N680 T808 M16 ; N690 G0 X17 Z1 M8 ; N700 G72 W1.5 R0.1 ; N710 G72 P720 Q750 U-0.2 W0.5 F0.2 ; N720 G0 Z-15 ; N730 G1 A90 R1 F0.15 ; N740 X57.637 Z0.1 A1.789 C2 ; N750 U4 ; N9 G0 X200 Z350 T0 M41 ; N770 G96 S150 M4 ; N780 T909 M16 ; N790 G0 X17 Z1 G42 M8 ; N800 G70 P720 Q750 ; N10 G0 X200 Z350 T0 G40 M41 ; N820 G9 S700 M3 ; N830 T1010 M16; N840 G0 X54 Z4 M8 ; N850 G76 P020055 Q100 R0.1 ; N860 G76 X58.96 Z-13 P1480 Q280 R0.531 F2.31 ; N870 G0 X2000 Z350 T0 M5 ; N880 M30 ;

SUBPROGRAMA O0002 ; N10 G0 W-6 ; N20 G75 R0.1 ; N30 G75 U-12 P2500 F0.12 ; N40 G0 W-2 ; N50 G1 U-0.8 F0.3 ; N60 W2 C1 F0.12 N70 U-3 ; N80 G0 U3.8 ; N90 W2 ; N100 G1 U-0.8 F0.3 N110 W-2 C1 F0.12; N120 U-3 N130 G0 U3.8 N140 M99 ;

N485 T505 M16 ;

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LISTADO DE FUNCIONES G

CODIGO GRUPO FUNCION

G00 01 Posicionamiento (Avance rpido)

G01 Interpolacin lineal

G02 Interpolacin circular horaria

G03 Interpolacin circular anti horaria

G04 00 Temporizacin

G10 Introduccin de datos

G17 16 Seleccin de plano X Y

G18 Seleccin del plano X Z

G19 Seleccin del plano Y Z

G20 06 Entrada de datos en pulgadas

G21 Entrada de datos en milmetros

G22 09 Funcin lmite de recorrido activada

G23 Funcin lmite de recorrido desactivada

G25 08 Deteccin de fluctuaciones de velocidad de husillo desact.

G26 Deteccin de fluctuaciones de velocidad de husillo activ.

G27 00 Comprobacin vuelta al punto de referencia

G28 Vuelta al punto de referencia

G30 Vuelta a puntos de ref. 2, 3, y 4

G31 Mecanizado intermitente

G32 01 Tallado de roscas

G34 Tallado de rosca de paso variable

G36 00 Compensacin automtica de herramientas eje X

G37 Compensacin automtica de herramientas eje Z

G40 07 Anula compensacin de radio de herramientas

G41 Compensacin a la izq. de radio de herramientas

G42 Compensacin a la der. de radio de herramientas

G50 00 Mxima RPM del husillo

G65 Llamada a macro

G66 12 Llamada modal a macro

G67 Anular llamada modal a macro

G68 04 Imagen espejo para torretas dobles activada

G69 Imagen espejo para torretas dobles desactivada

G70 00 Ciclo de terminacin

G71 Ciclo de desbaste longitudinal

G72 Ciclo de desbaste frontal

G73 Ciclo de desbaste sobre perfil

G74 Ciclo de ranurado frontal

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G75 Ciclo de ranurado radial

G76 Ciclo de roscado

G80 10 Cancela ciclos fijos

G83 Ciclo fijo de perforado frontal

G84 Ciclo fijo de roscado a la derecha

G86 Ciclo fijo de mandrinado frontal

G87 Ciclo fijo de perforado lateral

G88 Ciclo fijo de roscado axial

G89 Ciclo fijo de mandrinado axial

G90 01 Ciclo de mecanizado longitudinal

G92 Ciclo de mecanizado de rosca

G94 Ciclo de refrentado

G96 02 Velocidad de corte constante

G97 Velocidad de corte en RPM

G98 05 Avance por minutos

G99 Avance por revolucin

LISTADO DE FUNCIONES M

M00 Parada programada Bsica

M01 Parada opcional

M02 Fin de programa sin reseteo automtico

M03 Giro del husillo sentido horario

M04 Giro del husillo sentido anti horario

M05 Parada del husillo

M08 Bomba del refrigerante activada

M09 Bomba del refrigerante desactivada

M10 Abrir plato

M11 Cerrar plato

M12 Alejar pnula

M13 Acercar pnula

M17 Cerrar puerta Opcional

M18 Abrir puerta

M19 Activa orientacin

M20 Desactiva orientacin

M23 Achaflanar Bsica

M24 Desactivar achaflanar

M25 Activar alimentador de barras Opcional

M28 Extender pala recolectora de piezas

M29 Retraer pala recolectora de piezas

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M30 Fin de programa con reseteo automtico Bsica

M37 Activar extractor de viruta

M38 Desactivar extractor de viruta

M43 Bajar Tool Setter

M44 Levantar Tool Setter

M47 Lmite por Software 2 vlido

M48 Lmite por Software 3 vlido

M49 Lmite por Software 2 / 3 invlido

M51 Desactivar deteccin de error

M52 Activar deteccin de error

M53 Cerrar luneta Opcional

M54 Abrir luneta

M55 Bloqueo de contrapunta

M56 Desbloqueo de contrapunta

M58 Desactivar soplador de aire

M81 Activar / desactivar MOMENTARY

M82 Activar / desactivar MOMENTARY

M83 M83: Activar M84: Desactivar (Usar con alimentador de barras activado)

M84 M84: Activar M83: Desactivar (Usar con alimentador de barras desactivado)

M85 Activar Acabado - Desactivar





M95 Contador de piezas Bsica

M98 Llamada a sub-programa Bsica

M99 Regreso al programa principal

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APUNTES

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manual de torno cnc

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chile fono fax

manual de cnc torno

roberto espinoza

ejemplo de programacin

listado de funciones

variables geomtricas

ciclos automticos