proiect cpo
TRANSCRIPT
STABILIREA SI/SAU ANALIZA ROLULUI FUNCTIONAL AL PIESEI
Cunoaşterea rolului funcţional al piesei este prima etapa in proiectarea oricărui proces tehnologic de realizare a piesei respective. Rolul funcţional al unei piese este dat de rolul funcţional al fiecărei suprafeţe ce delimitează piesa in spaţiu, de aceea in primul rând se stabileşte rolul funcţional al fiecărei suprafeţe.
Metoda folosita pentru stabilirea rolului funcţional posibil sau pentru proiectarea unei piese care sa îndeplinească un anumit rol funcţional impus poarta numele de „ metoda de analiza morfofuncţionala a suprafeţelor ”. In cazul piesei „ Surub special” se parcurg următoarele etape:
1. Descompunerea piesei in suprafeţele cele mai simple ce delimitează piesa in spaţiu.Suprafeţele se împart din punctul de vedere al rolului lor funcţional in: suprafeţe de asamblare, suprafeţe funcţionale, suprafeţe tehnologice, suprafeţe auxiliare (de legătura).
2. Notarea tuturor suprafeţelor ce delimitează piesa in spaţiu.In cazul piesei „Surub special” s-a făcut descompunerea si notarea suprafeţelor ca in ANEXA 1, rezultând S1…………S8 suprafeţe.
3. Analizarea fiecărei suprafeţe ce mărgineşte piesa in spaţiu.Se face o analiza a fiecărei suprafeţe din următoarele puncte de vedere: forma geometrica a suprafeţei, dimensiunile de gabarit, precizia dimensionala, precizia de forma, precizia de poziţie, rugozitatea si unele caracteristici funcţionale sau de exploatare trecute pe desenul de execuţie. Aşa cum se vede din figura 1 piesa este mărginita in spaţiu de 8 suprafeţe, majoritatea fiind suprafeţe cilindrice si plane.Pentru a-si îndeplini rolul funcţional, surubul este delimitat de 8 suprafeţe in spaţiu, cu diferite roluri. Pentru a permite prelucrarea uşoara, surubul este prevăzut cu suprafeţe tehnologice, cu suprafeţe care permit prelucrarea tuturor suprafeţelor numite si baze tehnologice.Pentru a permite o asamblare uşoara si a evita unele accidente de munca surubul este prevăzut cu teşituri.
4. Întocmirea unui graf „ suprafeţe- caracteristici Se întocmeşte un graf „suprafeţe-caracteristici” din care sa rezulte rolul funcţional al fiecare suprafeţe. Graful întocmit arata ca in tabelul 1. In stabilirea rolului funcţional al fiecărei suprafeţe tine cont de toate elementele ce caracterizează o suprafaţa (forma, mărimea, precizia dimensionala, precizia de forma, precizia de poziţie, gradul de netezime, anumite proprietari funcţionale sau tehnologice ). Din acest tabel rezulta care sunt suprafeţele funcţionale, tehnologice, de asamblare, sau auxiliare.
5. Stabilirea rolului funcţional posibil al piesei.Stabilirea rolului funcţional posibil al piesei, se face in urma analizei de corelaţie a diferitelor tipuri de suprafeţe obţinute in graful suprafeţe-caracteristici
ALEGEREA PROCEDEULUI DE SEMIFABRICARE
Materiale folosite - Materialul folosit este otel turnat OT500
Compozitia chimica a otelului 0T 500
Marca otelului Carbon % Mangan % Siliciu %OT 500-3 0.20...0.30 0.40...0.80 0.25...0.50
Caracteristici fizice: Densitate[kg/dm3]=7.82 Conductibilitatea termica[cal/cmsºC]=0.2Caracteristici chimice: Rezistenta la coroziune[mm/an] :<0.5 Duritate[HB]=110Caracteristici mecanice: Rezistenta la rupere[daN/cm3]:40 E*106[daN/cm2]=2.1
Proprietari tehnologice utile: Turnabilitate=FB Deformabilitate=S Uzinabilitate= FB
Condiţiile tehniceCondiţiile tehnice de prelucrare se referă la toleranţe, la precizia de
prelucrare, care se vor lua din desenul de execuţie al produsului „Surub special” .Cu cât toleranţele sunt mai mici cu atât precizia de prelucrare este mai ridicată, iar costurile de fabricaţie sunt mai mari. În acest caz proiectantul trebuie să prescrie toleranţe cât mai mari, respectând condiţiile tehnice cerute
de rolul funcţional. Cea mai precisa suprafaţa a produsului, este suprafaţa cilindrica interioara cu dimensiunile :
Φ146 ,9(−0 ,02+0 ,02 )
Având în vedere că produsul este realizat prin turnare, produsul “ SURUB SPECIAL” trebuie sa respectate următoarele condiţii impuse de tehnologia de prelucrare:
- mărimea adaosului de prelucrare depinde de: calitatea suprafeţei piesei finite, calitatea suprafeţelor semifabricatului iniţial, compoziţia chimică;- modificarea configuraţiei geometrice a piesei trebuie făcută în aşa fel încât adaosurile de prelucrare şi tehnologice să fie minime;- prelucrarea suprafeţei de bazare pentru prima operaţie de prelucrare prin aşchiere trebuie realizate la dimensiunile necesare pentru asigurarea unei bune asezari a piesei-semifabricat.
Tehnologia de fabricaţieSemifabricatul se obţine prin turnare. Produsul analizat se încadrează in
clasa “cilindri”. Procesul tehnologic tip cuprinde o succesiune de prelucrări mecanice in următoarea ordine succesiva:
1.Prelucrarea unei suprafeţe frontale si a unei suprafeţe cilindrice exterioare sau interioare care sa constituie bazele tehnologice;
2.Prelucrarea de degroşare a celeilalte suprafeţe frontale sau a suprafeţelor interioare;
3.Prelucrarea de degroşare a suprafeţelor cilindrice exterioare;4.Prelucrarea de finisare a suprafeţelor cilindrice interioare pricipale;5.Prelucrarea de finisare, intre vârfuri, a suprafeţelor cilindrice exterioare,
principale;6.Executarea operaţiilor secundare;7.Tratamentul termic;8.Prelucrarea de netezire a suprafeţelor de precizie ridicata (rectificare
fina, honuire, lepuire, superfinisare);9.Control final;
SEMIFABRICATUL INITIAL SAU PIESA-SEMIFABRICAT INITIALA
CU ADAOSURILE DE PRELUCRARE
Alegerea metodei si a procedeului de elaborare a semifabricatului
Alegerea corecta, raţionala a metodei si a procedeului de elaborare a
semifabricatului este una din condiţiile principale, care determina eficienta
procesului tehnologic in ansamblu. Un semifabricat se poate realiza in general
prin mai multe metode si procedee diferite ca volum de munca si cost de
fabricaţie. Costul unui semifabricat fiind parte componenta din costul piesei
finite, se impun o analiza atenta si o alegere raţionala a metodei si a procedeului
de elaborare a acestuia.
Referitor la semifabricat, tehnologul trebuie sa aibă sau să proiecteze:
- metoda si procedeul de elaborare;
- poziţia de elaborare;
- forma si dimensiunile semifabricatului;
- precizia semifabricatului;
- adaosurile de prelucrare totale.
In general, costul prelucrării mecanice a unei piese este mai ridicat decât
costul realizării semifabricatului. Din acest considerent, cu cat forma geometrica
si dimensiunile semifabricatului sunt mai apropiate de cele ale piesei, cu atât
costul prelucrării mecanice este mai mic. In acest caz semifabricatul este mai
scump, deoarece forma constructiva se complica si precizia creste.
Factorii care determina alegerea metodei si procedeului de elaborare a
semifabricatului sunt:
- materialul din care se confecţionează piesa;
- forma si dimensiunile piesei;
- tipul de producţie;
- precizia necesara;
- volumul de munca necesar;
- costul prelucrării mecanice;
- utilajul existent sau posibil de procurat.
Tinand cont de toate acestea, se alege ca procedeu de obtinere a piesei-
semifabricat, turnarea in forme temporare din amestec de formare obisnuit, in
clasa a-II-a de precizie.
Adaosurile totale de prelucrare
Adaosurile totale de prelucrare pentru piesele turnate in clasa a-II-a de
precizie, conform STAS 1592/2-85, se prezintă in tabelul urmator:
Gabaritul
maxim al
piesei
turnate
Poziţia
suprafeţei
piesei
turnate in
forma
Dimensiune nominala, [mm]
Pana la
30
Peste 30
Pana la
60
Peste 60
Pana la
100
Peste
100
Pana la
200
Peste
200
Pana la
300
Pana la
100
Sus 2,5 2,5 3,0 3,0 3,0
Jos, lateral 2,0 2,0 2,5 2,5 2,5
In tabelul se prezintă abaterile limita la la dimensiunile pieselor turnate din
otel, cuprinse in clasa de precizie II
Tabel .. Abaterile limita la dimensiunile pieselor turnate din otel, cuprinse
in clasa de precizie II, conform STAS 1592/2-85
Clasa de
precizie
Gabaritul
maxim al
piesei
Dimensiune nominala, [mm]
Pana la
30
Peste 30
Pana la
60
Peste 60
Pana la
100
Peste
100
Pana la
200
Peste
200
Pana la
300
Clasa a-
II-a
Pana la
200
+0.40
-0.40
+0.50
-0.50
+0.60
-0.60
+0.70
-0.70
+0.70
-0.70
5. TEHNOLOGICITATEA CONSTRUCTIEI PIESEI
Tehnologicitatea este insusirea construcţiei piesei, ansamblului, maşinii,
utilajului sau instalaţiei prin care acestea, fiind eficiente si sigure in exploatare,
se pot executa in volumul de producţie stabilit cu consum de materiale si de
munca minime, deci si cu costuri scăzute.
Semifabricatele turnate trebuie sa aibă o astfel de forma încât sa
preantampine posibilitatea apariţiei diferitelor defecte interne in timpul turnării.
Un defect al semifabricatelor turnat il constituie suflurile, care, de cele mai
multe ori sunt datorate si formei constructive neadecvate a semifabricatelor, prin
aceea ca nu permite evacuarea completa a gazelor din forma de turnare. De
aceea se recomanda ca suprafeţele orizontale mari sa fie evitate si înlocuite cu
suprafeţe înclinate, care permit bulelor de aer si impuritatilor sa se ridice in
maselota.
In vederea micsorarii volumului de munca necesar executării
semifabricatelor turnate, la proiectarea pieselor este necesar ca forma
constructiva a acestora sa fie compusa din elemente cu forme geometrice cat mai
simple si mai avantajoase din punctul de vedere al executării modelelor de
formare, cutiilor de miezuri, formei de turnare, curatirii, debavurării.
Analiza tehnologicitatii pieselor turnate urmareste cu precădere
următoarele elemente:
- dimensiunile semifabricatului
- concentraţiile de material
- modul de solidificare
Forma constructiva a semifabricatului turnat trebuie proiectata pe cat
posibil astfel încât la executarea formei de turnare sa nu fie necesare miezuri
complicate.
Trebuie evitate construcţiile care necesita folosirea unor miezuri lungi, de
secţiune relativ mica, atât din cauza rigiditatii insuficiente, cat si datorita
evacuări dificile a gazelor din miez si curatirii greoaie a semifabricatului in
timpul dezbaterii. Miezurile complica forma, maresc pericolul de rebutare si
ridica sensibil costul turnarii.
De asemenea trebuie evitate si grosimile prea mari ale pereţilor datorita
creşterii consumului de metal si pericolului de apariţie al retasurilor interioare si
porozitatilor. Este de preferat mărirea rigiditatii construcţiei prin consolidarea
pereţilor cu nervuri si prevedera de bosaje.
Piesa analizata indeplineste toate conditiile de turnare, deci are o
tehnologicitate constructiva buna pentru a putea fi obţinut semifabricatul prin
turnare.
Aprecierea tehnologicitatii construcţiei surubului se face cu ajutorul unor
indicatori tehnico-economici absoluţi sau relativi:
-gradul de utilizare al materialului ηm
η=m p
m sf100[ % ]= 0. 850
0. 929100=91 %
Calculul masei piesei finite si semifabricatului
Calculul masei piesei finite este de 0,850 Kg. Pentru calculul semifabricatului, se descompune semifabricatul in corpuri geometrice simple cărora li se poate afla uşor volumul aplicand formule elementare, si rezulta:
msf =0.929Kgmp =0.850Kg
6. CLASA DIN CARE FACE PARTE PIESA SI PROCESUL
TEHNOLGIC TIP
Clasa de piese
Tinand cont de configuraţia piesei si dimensiunile de gabarit, piesa
analizata se încadrează in clasa „Suruburilor (cilindrii)”.
Procesul tehnologic tip pentru piesele din clasa Suruburilor
Procesul tehnologic tip pentru piesele din clasa „Suruburilor”, cuprinde o
succesiune de prelucrari mecanice, aplicate semifabricatului obtinut prin turnare,
matritare sau sudare, in urmatoarea ordine aproximativa:
1. prelucrarea unei suprafete frontale si a unei suprafete cilindrice
exterioare sau interioare care sa constituie bazele tehnologice
2. prelucrarea de degrosare a celeilalte suprafete frontale
3. prelucrarea de degrosare a suprafetelor cilindrice exterioare
4. prelucrarea de finisare a suprafetelor cilindrice interioare principale*
5. prelucrarea de finisare, intre varfuri, a suprafetelor cilindrice exterioare,
principale
6. executarea operatiilor secundare
7. tratamentul termic*
8. prelucrarea de netezire a suprafetelor de precizie ridicata(rectificare
fina, honuire, lepuire, superfinisare)
9. controlul final.
*- daca este cazul
In functie de forma, dimensiunile si volumul de productie, schema
prelucrarilor prezentate, poate suferi modificari. Din punct de vedere al
dimensiunilor si maselor, clasa cilindrii cavi se imparte in:
● piese mari, cu D>400 mm si M>30Kg
● piese mijlocii, cu D=(400……150)mm si M=(30….2,0)Kg
● piese mici, cu D=(150…70)mm si M=(2,0….0,7)Kg
● piese marunte, cu D<=70mm si M<=0,7Kg.
Din punct de vedere al dimensiunilor si masei, piesa prezentata face parte
din categoria „pieselor mici”.
ANALIZA PRELIMINARA A REALIZARII SUPRAFETELOR CE
DELIMITEAZA PIESA IN SPATIU SI STABILIREA SUCCESIUNII
OPTIME PRELUCRARILOR
Suprafetele ce delimiteaza piesa in spatiu pot fi prelucrate, in
succesiunea stabilita, secvential (fiecare dintre ele in cate o operatie sau faza
elementara) sau simultan (pot fi prelucrate cate n astfel de suprafete ) in operatii
concentrate.
Pentru stabilirea schemelor şi procedelor tehnologice se poate folosi
metoda coeficientilor de precizie şi rugozitate.
În general, pentru că suprafaţa piesei să se obţina printr-o singură
prelucrare, se recomandă ca precizia economica a procedeului de prelucrare
(fiind egală cu cea prescrisă piesei) să corespundă unei trepte de precizie
inferioare ca număr cu două (cel mult trei) unităţi faţa de treapta de precizie a
semifabricatului, iar factorul de rugozitate să fie Kp<8.
Prelucrarea suprafetelor elementare ale piesei se poate face prin diverse
metodee si procedee tehnologice, cu costul corespunzator, in functie de:
● precizia dimensionala si rugozitatea prevazuta pe desenul de
executie al piesei
● utilajul corespunzator sau cel avut la dispozitie
● numarul de bucati care trebuie executate in perioada de timp
data
Alegerea metodelor si procedeelor tehnologice de prelucrare a
suprafetelor piesei in fiecare operatie sau faza este functie de urmatorii factori:
● numarul de piese care trebuie prelucrate in unitatea de timp sau
intr-o anumita perioada de timp, sau marimea ritmului liniei tehnologice
● conditiile tehnice impuse piesei pe desenul de executie
● precizia dimensionala si rugozitatea suprafetelor piesei
● numarul suprafetelor care trebuie prelucrate si dispunerea lor reciproca
● marimea coeficientului de precizie total Kpt , care trebuie sa se realizeze
in urma prelucrarii fiecarei suprafete a piesei, prin metodele si procedeele
aplicate
● mărimea coeficientului de precizie Kp asigurata de diversele procedee
sau metode de prelucrare
● indicii tehnico-economici care caracterizează fiecare mod de prelucrare
in parte.
Tinand seama de toţi factorii indicaţi mai sus, trebuie sa se găsească acel
procedeu de prelucrare economica a fiecărei suprafeţe a piesei care asigura
obţinerea valorii coeficientului de precizie impus.
Coeficientul de precizie Kp se calculează cu relaţia:
Kp=Ts/Tp
In care: Ts- reprezinta toleranta dimensiunii semifabricatului, in mm
Tp- reprezinta toleranta dimensiunii suprafetelor care se prelucreaza,
impusa pe desenul de executie, in mm.
In majoritatea cazurilor este greu sau chiar imposibil sa se obtina
coeficientul de precizie impus printr-un singur procedeu sau metoda tehnologica
de prelucrare, de aceea coeficientul de precizie total Kpt impus se obtine printr-o
succesiune de n procedee sau metode de prelucrare.
Kpt=Kp1*Kp2*Kp3……*Kpn
In care:
Kp1=Ts/Tp1
Kp2=Tp1 /Tp2
Kpn=Tpn-1 /Tpn
si, Kpi *K p2*Kp3 ….*Kpn =Kpt
Deoarece prelucrarea unei suprafeţe pentru a ajunge la forma si
dimensiunea finala se poate face prin mai multe procedee sau metode
tehnologice de prelucrare, se va alega aceea succesiune care asigura coeficientul
de precizie total Kpt impus, cu costul cel mai mic sau costul optim de prelucrare
a unei suprafeţe.
In acest fel se pot considera mai multe variante de succesiuni de metode
sau procedee tehnologice, care asigura coeficientul de precizie impus unei
suprafete, dar cu costuri diferite.
Pentru a se determina varianta optima de procedee tehnologice de
prelucrare a suprafeţei se pot combina unele procedee tehnologice dintr-o
varianta cu altele dintr-o alta varianta, rezultând in final variante noi de
prelucrare dintre care se alege aceea care asigura atât precizia dimensionala cat
si rugozitatea impusa pe desenul de execuţie cu un cost minim sau un cost optim
al prelucrării.
Fiecare procedeu sau metoda tehnologica de prelucrare asigura obtinerea
unei rugozitati daca din operatia sau faza precedenta de prelucrare sunt
asigurate: o anumita rugozitate, o anumita valoare a adaosului de prelucrare si o
anumita valoare a preciziei dimensionale.
Exemplu de calcul pentru suprafata cu cea mai mare precizie
Suprafata cu cea mai mare precizie este suprafaţa cilindrica S1:
cu diametrul Φ146,9,in treapta de precizie K6, cu abaterea superioara
+0,02 , abaterea inferioara –0,02 si rugozitatea Ra=0,4.
Precizia medie economica, caracteristica diferitelor procedee de
prelucrare, se ia conform Gh.Amza- „Procese de Operare”, vol.I, Bucureşti
2000, pag. 197. Valorile preciziilor prelucrărilor necesare suprafeţei analizate se
înscriu in tabelul următor, astfel:
Precizia medie economica, caracteristica diferitelor procedee de prelucrare
Felul
prelucrării
Operaţia ce se
executa
Trepte de precizie economica
5 6 7 8 9 10 11 12 13
Strunjire
interioara
De degroşare ◊
Finisare ◊
Rectificare
rotunda
De degroşare ◊
De finisare ◊
◊ Precizie obţinuta fara masuri tehnologice deosebite(precizie medie)
Valorile tolerantelor fundamentale IT, mm , se vor lua conform Gh.Amza-
„Procese de Operare”, vol.I, Bucureşti 2000, pag. 196.
PRINCIPIILE DE PROIECTARE PRIVIND CONTINUTUL SI
SUCCESIUNEA OPERATIILOR PROCESULUI TEHNOLOGIC TIP
Exista foarte multe procedee tehnologice posibile de prelucrare prin
aschiere a piesei analizate din clasa „suruburilor”.
In vederea stabillirii succesiunii logice a operatiilor de prelucrare trebuie
tinut cont de anumite reguli si principii practice care, daca sunt considerate tot
atatea restrictii de proiectare, reduc mult numarul variantelor tehnic posibile.
Principiile si regulile care trebuie avute in vedere la proiectarea proceselor
tehnologice sunt:
- in prima operatie, cel mult in a doua se recomanda prelucrarea
suprafetelor care vor servi ca baze tehnologice pentru operatiile urmatoare
- daca piesa finita contine si suprafete neprelucrate, fara rol functional,
atunci se recomanda ca in prima operatie, cand se prelucreaza bazele
tehnologice, sa fie folosite la orientarea piesei acele suprafete care raman
neprelucrate
- suprafetele care contin eventuale defecte provenite din semifabricare
se vor prelucra in primele operatii, imediat dupa prelucrarea bazelor tehnologice
- bazele tehnologice care se prelucreaza la inceputul procesului
tehnologic sa fie, pe cat posibil si baze de cotare principale
- in prima parte a procesului tehnologic se fac prelucrarile de degrosare
iar in a doua parte- prelucrarile de finisare, pentru a se asigura precizia necesara
a piesei si utilizarea rationala a masinilor unelte de precizii diferite
- operaria de tratament termic de durificare, acolo unde este cazul, se
introduce inaintea operatiilor de rectificare cu corpuri abrazive si a operatiilor de
netezire
- daca in timpul prelucrarii piesei se modifica rigiditatea acesteia, se
recomanda ca in prima parte a procesului tehnologic sa se execute operatile care
nu modifica prea mult rigiditatea piesei
- in cazul pieselor cu mai multe dimensiuni tolerate se are in vedere ca
ordinea operatiilor de prelucrare sa fie inversa gradului de precizie
- executarea gaurilor, canalelor de pana, canelurilor, filetelor se
recomanda a se efectua catre sfarsitul procesului tehnologic, in scopul evitarii
deteriorarii acestora in timpul prelucrarii sau al transportului
- succesiunea prelucrarilor trebuie sa asigure un timp efectiv minim
- se recomanda sa se utilizeze cat mai putine baze tehnologice pentru
a se reduce numarul de prinderi- desprinderi si a reduce erorile de pozitionare
(daca este posibil sa se utilizeze aceleasi baze tehnologice unice, pe tot parcursul
tehnologiei)
- suprafetele cu rugozitate mica si precizie ridicata se finiseaza in
ultimele operatii, pentru a se evita deteriorarea lor in cursul altor prelucrari sau
al transportului
- suprafetele pentru care se impun conditii severe de precizie a pozitiei
- reciproce (concentricitate, paralelism, perpendicularitate), se
prelucreaza in aceeaşi prindere
- in cazul prelucrării pe linii tehnologice in flux, volumul de prelucrari
afectat fiecărei operaţii trebuie corelat cu ritmul mediu al liniei.
Respectarea principiilor si regulilor mentionate conduce la o structura
de proces tehnologic a carei schema generala este urmatoarea:
1.prelucrarea suprafetelor care devin baze tehnologice pentru prelucrarile
ulterioare
2.prelucrarea de degrosare a suprafetelor principale (cele cu rol functional
preponderent)
3. prelucrarea de degrosare a suprafetelor secundare (auxiliare)
4.tratamentul termic de detensionare (daca este cazul)
5.prelucrarea de finisare a suprafetelor principale
6. prelucrarea de finisare a suprafetelor secundare (daca este cazul)
7.prelucrare filetelor, canelurilor (daca este cazul)
8. tratamentul termic de imbunatatire a proprietetilor mecanice (daca este
cazul)
9.prelucrare ade netezire a suprafetelor principale
10.controlul tehnic
11.marcarea, conservarea, depozitarea (daca este cazul).
STRUCTURA PRELIMINARA A PROCESULUI TEHNOLOGIC
PROIECTAT
Structura preliminară a procesului tehnologic proiectat se face respectând
principiile si tinand cont de criteriile de decizie privind constituirea operaţiilor
de prelucrare, si anume:
- utilizarea aceloraşi baze de orientare- gradul de încărcare al maşinilor-unelte- posibilitatile maşinilor-unelte si S.D.V.- urile.
Varianta se prezinta in figurile ce urmeaza.
STRUCTURA DEFINITIVA A PROCESULUI TEHNOLOGIC
PROIECTAT
Tinand cont de datele de proiectare anterioare se va detalia varianta I-a de
proces tehnologic.
Structura detaliata a procesului tehnologic de prelucrare
Detalierea variantei a-I-a de proces tehnologic se prezintă in tabelul 10.
Precizia de prelucrare este influenţata de o serie de tipuri de erori:
- erorile de orientare ale semifabricatului in dispozitivul de prelucrare
- erorile de orientare ale sculei aşchietoare- erorile de fixare- erorile de reglare- erorile de prelucrare rezultate din procesul de aşchiere efectiv- erorile de măsurare.
Se vor calcula principalele erori ce apar in cazul fiecărei operaţii in
parte pentru suprafaţa S1.
Precizia de prelucrare
Alegerea metodelor de reglare a sistemului tehnologic
Alegerea metodei de reglare se face, in general, in funcţie de caracterul
producţiei distingându-se trei metode: reglarea prin treceri de proba, reglarea
prin piese de proba si reglarea cu etaloane sau calibre.
In cazul producţiei de serie, reglarea sculei la cota se face cu ajutorul
pieselor de proba. Procesul de reglare a sistemului tehnologic in vederea
prelucrării unui lot de piese, presupune stabilirea condiţiilor de aschiere, dar si
stabilirea dimensiunilor optime de reglare a sculei. Cota de reglare influenteaza
direct productivitatea prin numărul pieselor care se prelucrează in reglajul dat,
ca si prin timpul necesar reglărilor repetate, executate in vederea prelucrării
lotului de piese. Pentru anumite condiţii de aşchiere timpul de prelucrare intr-un
reglaj dat este influenţat de mărimea erorilor sistematice si a celor intamplatoare.
Pentru a prelucra cat mai multe piese in cadrul unui reglaj trebuie ca
dimensiunea de reglare sa aibă o astfel de valoare încât sa asigure o durata cat
mai mare intre doua reglări.
Norma tehnica de timp
Pentru a stabili procesul tehnologic optim este necesar calculul cheltuielilor făcute cu fiecare varianta de proces tehnologic. Pentru calculul cheltuielilor este necesara cunoaşterea normei de timp la fiecare operaţie.
Norma tehnica de timp este durata necesara pentru executarea unei operaţii, in condiţiile tehnico-organizatorice determinate si cu folosirea raţionala a tuturor mijloacelor de producţie.
Structura normei de timp NT, se determina cu relaţia:
NT=Tb+Ta+Tdt+Tdo+Ton+Tpi/n[min]unde: Tb- timpul de bazaTa- timpul auxiliarTdt- timpul de deservire tehnicaTdo- timpul de deservire organizatoricaTon- timpul de odihna si necesitaţiTpi- timpul de pregătire-încheiere
Norma de timp la operaţia 1Ta=Ta1+Ta2+Ta3+Ta4+Ta5[min]Ta=2.22min
Tb=
l cv fi=l 1 +l p+ l 2nxf
i [ min ]unde: l1-lungimea de intrare a sculei
l2-lungimea de ieşire a sculeilp- lungimea de prelucrare
l1=
a ptg( k )
+(0 . 5. . 2)[mm ]
l2=(0.5..2)mml2=2mmTb1=0.102[min]Tb2=0.0854[min]Tb3=0.082[min]Tb4=0.39[min]Tb=Tb1+Tb2+Tb3+Tb4=0.641[min]
Tdt=k 1
100T b ; k1=2.0 Tdt=0.01282min
Tdo=k 2
100Te
; k2=1.0 Tdo=0.07191min
Ton=k 3
100Te
; k3=3.5 Ton=0.251minTpi=10[min]Te=Tb+Ta=0.641+(0.26+3x2.22)=7.191min
NT1=7.191+0.01282+0.07191+0.251+10/100=7.62673min
ANALIZA ECONOMICA A PROCESULUI TEHNOLOGIC
PROIECTAT
Date necesarePrin managementul producţiei se intelege totalitatea activitatilor legate de
planificare, coordonare, comanda si controlul producţiei.In cadrul funcţiei de planificare managerii trebuie sa facă planificarea
resurselor tehnice, de timp si umane pentru fiecare loc de munca. In procesul de planificare a producţiei reperului analizat, se pleacă de la datele rezultate din proiectul tehnologic sintetizate in tabelul următor:
Nroperaţi
Denumirea operaţiei
Timpul unitarTu[min]
Timpul de pregătire încheiereTpi[min]
Norma de timpNT[min]
Retribuţia[lei/ora]
Aria utilajului[m2]
1 Strunjire de degroşare
7.526 10 7.626 38500 2.52
2 Strunjire de degroşare
7.746 10 7.8472 38500 2.52
3 Strunjire de finisare
8.023 10 8.153 38500 2.52
4 Găurire 2.370 9 2.470 35700 0.98145 Frezare filet 7.200 18 7.238 37000 2.52