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U. D. 4. Maquinaria de aplicación de plaguicidas 1

UNIDAD DIDÁCTICA 4

“Maquinaria de aplicación de plaguicidas”

1. APLICACIÓN DE PRODUCTOS EN FORMA SÓLIDA

1.1. Tipos de partículas y características

1.2. Características del espolvoreo y de la pulverización

1.3 Maquinas de aplicación de productos sólidos 2. PULVERIZACION

2.1. Calidad de la pulverización

2.2. Métodos de pulverización 3. MAQUINAS DE PULVERIZACION

3.1. Tipos de máquinas

3.2. Pulverizadores hidráulicos

3.3 Regulación de los pulverizadores 4. CONSEVACION DE LOS EQUIPOS DE APLICACION

4.1. Puesta en servicio del equipo nuevo

4.2. Mantenimiento de los equipos

4.3 Revisión de los equipos

4.4. Seguridad en la utilización de la maquinaria RECUERDA EJERCICIOS PRÁCTICOS



En la actualidad la utilización de maquinarias para la aplicación de los productos fitosanitarios es algo incuestionable. En el mercado existen desde las más simples a las más sofisticadas, para pequeñas superficies y para grandes, adaptadas a todo tipo de cultivos y para todo tipo de productos

fitosanitarios, máquinas especificas para tratamientos y máquinas integradas (riego por goteo).

En este tema estudiaremos son los tipos de maquinarias específicas para tratamientos fitosanitarios que mejor se adaptan a cada caso, cuáles deben ser sus características para conseguir un buen tratamiento, cómo deben ser reguladas y cómo debe realizarse su mantenimiento con objeto de que duren más y de que sigan funcionando como el primer día. Las técnicas de aplicación empleadas y el tipo de maquinaria van a depender, ante todo, del tipo de producto empleado (de su formulación), de la superficie a tratar. En cuanto al tipo de formulación del producto, las técnicas para su aplicación son:



Espolvoreo, es la aplicación de productos en forma de polvo Pulverización, es la aplicación de productos diluidos en una cierta cantidad de agua

Fumigación, es la aplicación de productos fitosanitarios en forma de gas



En cuanto a las necesidades de tratar pequeñas o grandes superficies los tratamientos pueden ser:

Terrestres Aéreos

En este capítulo nos vamos a limitar a estudiar los tratamientos terrestres mediante espolvoreo y pulverización por dos razones, primero porque son las técnicas más utilizadas, pero sobre todo, por que son las únicas que atañen a éste curso, ya que:

Para realizar tratamientos aéreos se necesita un curso y un carnet especial Para realizar fumigaciones, que suelen hacerse con productos muy tóxicos, también se necesita un carnet especial



1. APLICACIÓN DE PRODUCTOS EN FORMA SÓLIDA

1.1. Tipos de partículas y características El espolvoreo fue el primer sistema de aplicación de fitosanitarios, al descubrirse las propiedades del azufre contra el oidio de la vid. Por esto, aún a las máquinas de espolvoreo manuales se las suele llamar “azufradoras”. En la actualidad este tipo de tratamientos está menos extendido que los de pulverización y se siguen utilizando preferentemente para tratamientos en viñedos. Los tipos y tamaños de las partículas que se utilizan para los tratamientos en seco son muy variados:

Espolvoreo fino: < 50 μ Espolvoreo grueso: 50-100 μ Microgránulos: 100-200 μ Gránulos: 200-2.000 μ

Macrogránulos: > 2.000 μ Las dosis normales de aplicación de los productos varían en función del tipo de partícula:

Los productos en polvo se aplican a dosis entre 20 a 30 kg/ha Los microgránulos se aplican a dosis variables, entre 5 y 40 kg/ha, en función de los productos.



1.2. Características del espolvoreo y la pulverización

Es importante conocer las características de ambos sistemas y tipos de productos, por lo que a continuación proporcionamos un cuadro en forma comparativa.

CARACTERÍSTICAS ESPOLVOREO PULVERIZACIÓN

Aplicación Dificultad de la aplicación Sencilla Difícil Rapidez de ejecución Grande Menor Cobertura/Penetración en el vegetal Muy buena Menor Dilución/mezcla de los plaguicidas No Si Persistencia/Adherencia sobre la vegetación Pequeña Mayor Influencia de las condiciones ambientales Mucha: sin viento y con rocío Poco o nada Toxicidad Muy alta / inhalación de polvo Menor Costos de mano de obra Bajos Altos Eficacia de algunos productos (azufre) Mayor Menor Producto aprovechado 5-25 % del distribuido

Aparatos Construcción Sencilla Complicada Manejo Fácil Más difícil Regulación Difícil Fácil Costo Bajo Alto Necesidad de agua No Si

Plaguicida Costo de la formulación Alto Mas bajo Homogeneidad del formulado Mala Buena Vida útil Corta Larga Costo de transporte y almacenaje Alto Bajo Gasto de producto/materia activa Grande Pequeño


U. D. 4. Maquinaria de aplicación 7

1.3. Máquinas de aplicación de productos sólidos

Los espolvoreadores Los espolvoreadores son los equipos que permiten repartir el producto en forma de polvo, de una determinada granulometría (1 a 175 μ). La técnica se denomina de espolvoreo. Los equipos son muy similares a los de los pulverizadores neumáticos, por lo que se pueden adaptar con facilidad, e incluso se pueden encontrar equipos que permiten los dos usos, pero no están muy desarrollados. Los espolvoreadores pueden ser de varios tipos:

Manuales

Espolvoreadores sin sistemas de alimentación ni inyección.

Son los más antiguos y sencillos, pero también los menos precisos, ya que la distribución del producto es muy heterogénea y la cobertura del vegetal, muy deficiente. Pertenecen a este tipo: el bote azufrador, el bote acordeón, el fuelle espolvoreador

Espolvoreadores con sistema de alimentación e inyección rudimentarios.

Son los espolvoreadores de mochila con fuelle accionado por una palanca o con ventilador movido a mano.

de plaguicidas



De motor

Los componentes básicos de estos espolvoreadores son: Circuito de producto:

Depósito o tolva, para facilitar la salida del producto por efecto de la gravedad

Agitador mecánico o neumático para impedir que se apriete el polvo y favorecer su salida de forma regular

Conductos de polvo de amplias secciones evitando codos o derivaciones

Sistema de alimentación del polvo hacia la corriente de aire para que sea transportado por ella. Puede ser un dosificador mecánico o neumático.

La regularidad del caudal depende de: el dosificador, de la eficacia de la agitación y de las características del producto (tamaño de las partículas, densidad y fluidez)

Circuito de aire:

El sistema de producción de la corriente de aire puede ser:

un ventilador centrífugo con colectores que distribuyen el aire hacia las salidas de polvo

un fuelle mecánico de doble o simple efecto

una turbina.

Las mangueras o conducciones

Las toberas, boquillas espolvoreadoras, que se colocan en el extremo de los conductos y que pueden tener distintas formas: cilíndricas, cónicas, abanico, etc.

Los espolvoreadores de motor pueden ser: de mochila, suspendidos en el tractor o arrastrados.



Aplicadores de gránulos

Los sistemas de aplicación de gránulos que más se han desarrollado son los de microgránulos para su aplicación junto con las operaciones de siembra o trasplante, permitiendo utilizar productos persistentes o de elevada toxicidad, con relativa seguridad de manejo. Los microgránulos se pueden distribuir con aplicadores específicos (que se instalan en los equipos de siembra o transplante) o con abonadoras neumáticas. Los componentes de los aplicadores específicos son muy similares a los de los espolvoreadores: Tolva o depósito, sistema dosificador, sistema distribuidor y los extremos de los tubos de caída, sobre los que si es necesario, se pueden montar “difusores” para repartir el producto. También existen esparcidores de gránulos manuales, pero su distribución es muy irregular.



2. PULVERIZACIÓN

En el punto anterior vimos las principales característica de este método, sus ventajas e inconvenientes, comparadas con las de la aplicación de productos en polvo.

2.1. Calidad de la pulverización La calidad de la pulverización, es decir, la eficacia del tratamiento compatible con el mínimo gasto y el mínimo riesgo, viene determinada ante todo por el tamaño, la homogeneidad, el alcance, el reparto y la penetración de las gotas del producto.

Eficacia del tratamiento Tamaño de las gotas

Con los tratamientos a volumen normal no se tenía en cuenta el tamaño de las gotas, solo mojar bien la planta. Sin embargo ahora, cada vez se tiene más en cuenta el volumen de caldo por unidad de superficie, porque interesa reducirlo dentro de lo posible, sobre la base del ahorro de agua, a la facilidad de manejo y a evitar que resbalen las gotas.

Es la aplicación de los productos fitosanitarios mezclados con agua.

Se considera que las gotas son diminutas esferas que al proyectarse sobre un plano

(planta, suelo, etc.) cubren una superficie en forma de circunferencia.

Disminuyendo el diámetro de las gotas a la mitad, del mismo volumen de caldo salen 8 veces más gotas

y, aunque ahora cada gota cubra ahora

solo la cuarta parte de la superficie, en definitiva, la superficie total mojada por el caldo

con las gotas la mitad de pequeñas es el doble que la mojada con las gotas grandes.



Si se representa gráficamente esto por medio de cuadrados, el mismo volumen tal y como vemos, ocupa el doble de superficie al reducir a la mitad el lado del cuadrado. Viendo esto podríamos decir que cuanto más finas fuesen las gotas, mejor sería el recubrimiento, pero la realidad no es así porque las gotas muy pequeñas se quedan más tiempo en suspensión en el aire hasta ser depositadas y cualquier brisa las desvía del lugar al que iban dirigidas (llegando a lugares no deseados: cultivos vecino, caminos, núcleos urbanos, etc.) o se volatilizan antes de llegar al vegetal (con lo que el producto se pierde) y lo que es peor, aumenta el riesgo de intoxicación de los trabajadores, sobre todo si el caldo está mas concentrado y hace mucho calor. También podemos decir a favor de las gotas pequeñas que poseen mejor adherencia que las grandes y que mojan mejor el envés de las hojas donde con frecuencia existen vellosidades, que pueden impedir la llegada de las gotas gordas hasta la superficie. Así podemos aconsejar los diámetros mínimos y máximos de las gotas del caldo:

el menor aconsejable, en los tratamientos de bajo y ultra bajo volumen, para control de

malas hierbas.

el máximo aconsejable, para productos sistémicos, con los que interesa mojar la planta y que las gotas no sean muy finas, pero tampoco tan gordas que no se adhieran al vegetal y caigan al suelo. (entre 500 y 800 μ)



Reparto y cobertura

Todo tratamiento fitosanitario debe ser realizado de la forma más uniforme posible con el fin de que todas las partes del vegetal sean tratadas por igual. Para ello el caldo debe repartirse de forma regular y las gotas deben cubrir lo más posible el vegetal. La cobertura estará en función del volumen de caldo gastado (litros por hectárea) y del diámetro de las gotas, tal y como hemos visto. Homogeneidad de las gotas

Todas las boquillas producen chorros con distintos tamaños de gotas. Cuanto más homogéneas sean las gotas del chorro, más se podrá disminuir el volumen de caldo sin perder cobertura y eficacia en el tratamiento. La uniformidad de las gotas del chorro depende de muchos factores tales como:

el tipo de boquilla. De mayor a menor homogeneidad: centrífugas, de orificios, de turbulencia, de hendidura, deflectoras. (Hasta 10 veces más homogéneas las primeras que las últimas)

el material de construcción el fabricante el calibre la presión de trabajo la naturaleza del caldo

Penetración

Es la capacidad de las gotas para introducirse en la vegetación y así poder cubrir toda la superficie foliar. La penetración no depende de la presión del líquido sino del tipo de boquilla utilizado, que es lo que determina la forma del chorro y la energía de las partículas. Fuerza o alcance de las gotas

El alcance de las gotas es la distancia que pueden recorrer desde la salida del pulverizador hasta alcanzar su objetivo.



Depende de dos factores:

Del tamaño de las gotas. Cuanto mayores sean más lejos llegan porque se frenan menos

De la velocidad de las gotas. A mayor velocidad mayor alcance porque disponen de mayor energía cinética.

El tamaño y la velocidad de las gotas dependen a su vez:

Del tipo y diámetro de boquilla De la presión de trabajo: con la misma boquilla, al aumentar la presión se

consigue: • una mayor velocidad de las gotas, lo que produce un mayor alcance • una disminución en el tamaño de las gotas, lo que reduce el alcance

Por eso es necesario trabajar a la presión adecuada, para conseguir el alcance y el tamaño de partículas deseados. En el cuadro siguiente se resume la relación que existe entre presión, caudal, diámetro de las gotas y su alcance.

Presión (kg./cm2)

Caudal (l./min.)

Diámetro medio (micras)

Alcance (metros)

10 5,2 500 7 20 7,5 350 10 30 9 300 11 42 10,5 200 9



Pérdidas de producto Causas

La calidad de la pulverización además de la eficacia del tratamiento tiene mucho que ver con el aprovechamiento de los recursos: agua, productos fitosanitarios, etc. y la disminución del impacto ambiental y del riesgo para la salud. Tal y como hemos visto, las pérdidas de producto se pueden producir:

por evaporación y deriva cuando las gotas son muy pequeñas por efecto de la gravedad cuando son muy grandes

Para un determinado tratamiento, cuando menos homogéneas sean las gotas más producto se perderá, por uno u otro motivo. Consecuencias

Una aplicación eficaz, pero con más pérdidas de producto de las necesarias, es una aplicación incorrecta ya que las pérdidas de producto significan:

una pérdida económica un efecto negativo sobre el medio ambiente (natural y cultivos) un riesgo para la salud de los trabajadores

2.2. Métodos de pulverización

Tipos de pulverización

Según el tipo de producto podemos distinguir dos tipos de pulverización:

Pulverización con recubrimiento total de los órganos a proteger en la planta. Es la típica de los productos de contacto Necesita un tamaño de gotas pequeño, pero no mucho para evitar la deriva.



Pulverización mojante.

Es la más adecuada para la aplicación de productos sistémicos Necesita un tamaño de gota mayor que en el caso anterior, para que el

vegetal las absorba antes de que se evaporen, pero que no sean muy grandes para que no resbalen al suelo.

Según el gasto o volumen de caldo plaguicida por unidad de superficie, podemos distinguir:

Gasto (l/ha) Tipo de pulverización Cultivos

herbáceos Cultivos arbóreos

Uso más frecuente

Volumen normal (HV) > 800 > 1.500 Arboles (frutales o cítricos) con plagas que requieren tratar hojas, ramas y tronco (cochinillas)

Volumen medio (MV) 250 - 800 600 - 1.500

Bajo volumen (LV) 75 - 250 250 - 600 Contra la mayor parte de las plagas de cultivos herbáceos, arbustos y leñosos

Muy bajo volumen (VLV) 7,5 - 75 50 - 250

Ultra bajo volumen (ULV) < 75 < 50 Para herbicidas de contacto

En función del tamaño de las gotas producidas, independientemente de la maquinaria empleada:

Pulverización El diámetro medio de las gotas está entre 200 y 1.000

micras Atomización El diámetro medio de las gotas está entre 50 y 200 micras Nebulización El diámetro medio de las gotas está entre 10 y 50 micras

En función de cómo se forman las gotas y se transportan al exterior:

Chorro proyectado. El chorro sale de la boquilla y se transforma en gotas, por

la presión a que está sometida la vena líquida por la bomba. Es el sistema tradicional de pulverización, llamado también pulverización hidráulica.

Chorro transportado. Las gotas del chorro son transportadas hacia el exterior mediante una corriente de aire generada por un ventilador acoplado al aparato o tanque de pulverización.



Existen dos subtipos: • Chorro transportado mecánico. Las gotas salen de la boquilla gracias a la

presión a que está sometida la vena líquida por la bomba (chorro proyectado). Se denomina también: pulverización hidroneumática

• Chorro transportado neumático. Las gotas las forma la misma corriente de aire. Carecen de boquillas propiamente dichas y aunque el mecanismo donde se forman se llame boquilla neumática, no tienen nada que ver con las demás. Este tipo de pulverización se llama también: pulverización

neumática.. Ventajas e inconvenientes de cada uno de estos sistemas Las ventajas de la pulverización de chorro proyectado son:

Se consigue una distribución homogénea del producto Requieren poca potencia.

Los inconvenientes de la pulverización de chorro proyectado son:

Las gotas mayores son proyectadas más lejos que las finas, con lo que solo las de mayor diámetro alcanzarán la zona a la que van dirigidas. Además las gotas más finas quedan expuestas a que el viento las desvíe a zonas no deseadas. Por esto podemos decir que este sistema solo conviene cuando la trayectoria del líquido en el aire es corta.

La máquina necesita estar próxima al cultivo ya que las gotas no pueden alcanzar grandes distancias al verse frenadas por el aire.

Si las gotas deben desplazarse hacia arriba, en tratamientos a árboles, o a grandes distancias, deberán ser de gran tamaño y poseer gran energía cinética, para lo que se requieren grandes presiones

Las gotas proyectadas chocan contra la superficie del cultivo y se quedan depositadas en la zona de choque, por lo que penetran poco en su interior y el cultivo quedará insuficientemente protegido.

Se necesitan mayores cantidades de líquido para pulverizar.



Ventajas de la pulverización con chorro transportado:

Las gotas alcanzan mayores distancias, tanto en altura como en anchura. La evaporación es mínima, ya que las gotas son arrastradas en el interior de

una masa de aire húmedo. La masa de aire cargada de gotas puede penetrar fácilmente en toda la masa

del cultivo, con lo que quedarán tratados tanto el haz como el envés de las hojas.

Alcanzan una gran anchura de trabajo con una anchura de máquina reducida. El tamaño de las gotas es menor Buena penetración en el interior de las plantas.

Inconvenientes de la pulverización con chorro transportado:

Para mover esa corriente de aire se necesita gran cantidad de energía, lo que obliga a colocar un motor potente, ya que el de un tractor pequeño no es suficiente.

La corriente de aire puede producir daños como defoliaciones en las plantas más próximas a la salida.

Las gotas pueden adherirse peor a las plantas ya que la corriente tiende a arrastrarlas.

La distribución puede ser irregular La corriente de aire, al salir de la zona tratada, produce pérdidas del producto

y posible contaminación en campos vecinos.



3. MÁQUINAS DE PULVERIZACIÓN

3.1. Tipos de máquinas

Las máquinas que se comercializan para realizar pulverizaciones se pueden clasificar en:

Pulverizadores o pulverizadores hidráulicos (de chorro proyectado): Las gotas se forman y alcanzan su objetivo, debido a la presión del líquido (1-5 bar) al pasar por unas conducciones que en su extremo presentan un estrechamiento denominado “boquilla pulverizadora”.

Son los equipos más extendidos, los que más han evolucionado, debido, sobre todo, a la aplicación de herbicidas. Adecuados para las aplicaciones sobre la superficie del suelo y sobre “cultivos de porte bajo”. Las gotas tienen diámetros comprendidos entre 100 y 600 μm. Los volúmenes de caldo utilizados varían entre 750 y 1.500 l/ha, es decir, que son máquinas que trabajan a volumen normal.

Atomizadores o pulverizadores hidroneumáticos (de chorro transportado mecánico):

Las gotas se forman debido a un estrechamiento pero su transporte hasta el objetivo se facilita con una corriente de aire. Constan de dos circuitos: uno de aire, compuesto por el conjunto de elementos que producen y distribuyen la corriente de aire: ventiladores, deflectores, etc. y otro circuito de líquido, compuesto por los elementos que accionan el líquido de pulverización y le suministran la presión suficiente para transformarse en gotas.



Necesitan presiones entre 5-20 bar. En las poblaciones de gotas predominan las de diámetros entre 100-400 μm. Los volúmenes de aplicación pueden variar entre 400 a 2.000 l/ha. Son adecuados para aplicación de tratamientos en frutales y cultivos de porte alto.



Nebulizadores o pulverizadores neumáticos (de chorro transportado neumático):

La formación y el transporte de gotas se producen por la energía neumática de aire impulsado a gran velocidad. El líquido, puede circular por gravedad o con baja presión (0,5-1,5 bares), hasta el lugar de choque con la corriente de aire, producida por un ventilador. En las poblaciones de gotas predominan las de tamaños entre 100-250 μm. Los volúmenes de aplicación varían de 50 a 400 l/ha, (muy bajo volumen) por lo que los depósitos suelen ser menores (Si el interior del depósito se mantiene a presión para pulverizar el líquido, su estructura debe ser lo suficientemente resistente y el tapón debe ir cerrado herméticamente). Son adecuados para tratamientos que necesiten una gran penetración o alcance del producto (viñedos o plantaciones de porte muy alto), aunque se está sustituyendo por los atomizadores con ventilador de flujo radial. Otras aplicaciones. Los pulverizadores neumáticos, pueden utilizarse como espolvoreadores neumáticos, e incluso como lanzallamas para quemar hierbas (los de mochila) solo con acoplarles accesorios especiales. Cuando el ventilador se sustituye por un compresor y la tobera por una boquilla especial de aire a presión, tenemos un sistema de aire a presión, que es lo que normalmente se utiliza en los equipos aéreos.



Aplicadores de ultra bajo volumen, UBV, ULV o pulverizadores centrífugos:

La formación de gotas y su transporte se realiza debido a la fuerza centrífuga a la que se somete el líquido sobre unos discos o elementos rotativos que giran a gran velocidad. Las gotas que se forman son muy pequeñas y uniformes y predominan las de 50-150 μm. Los volúmenes de aplicación son muy bajos, entre 5 y 50 l/ha (ULV significa ultra bajo volumen) y normalmente se usan para aplicación de herbicidas en postemergencia. Su empleo exige, normalmente utilizar el producto comercial más concentrado, para mantener la dosis de aplicación recomendada por superficie. En algunas ocasiones esto exige el empleo de formulaciones especiales. Los equipos de pulverización centrífuga pueden ser de tres tipos:

Manuales, con depósitos de entre 1,5 y 5 litros, llevan un motor eléctrico a pilas por lo que el tamaño de las gotas va aumentando a medida que éstas se gastan. Su ancho de trabajo varía entre 0,5 y 1 metros.

Mecánicos que están poco extendidos Aéreos, que se utilizan desde helicópteros, avionetas o ultraligeros, para hacer

aplicaciones a ULV en grandes extensiones.

Aerosoles, termonebulizadores o pulverizadores termoneumáticos. Son equipos de pulverización térmica o termoneumática que utilizan, para la formación de las gotas y su transporte, energía calorífica asociada a una corriente de aire. El diámetro de las gotas es inferior a 50 μm. Se utilizan en recintos cerrados (invernaderos, silos, etc.). Las gotas producidas forman una niebla que permite su deposición en todas las superficies del recinto.



Pulverizadores eléctricos

La energía que se utiliza es eléctrica. El líquido que circula por unos conductos muy finos, se somete a un campo eléctrico intenso y se transforma en gotas. En los pulverizadores electrodinámicos las gotas son muy finas y están cargadas eléctricamente. Se utilizan volúmenes de aplicación de hasta 1 l/ha. Los pulverizadores electrostáticos son equipos convencionales, con pulverización hidráulica, neumática o centrífuga, que incorporan un dispositivo eléctrico para cargar las gotas una vez formadas.

3.2. Pulverizadores hidráulicos Los aparatos que se utilizan para la aplicación de productos fitosanitarios de forma líquida, con el método que hemos llamado de pulverización y de chorro proyectado, son los llamados genéricamente pulverizadores o pulverizadores hidráulicos. También se les denomina equipos de barras, aplicadores de herbicidas o equipos de tratamientos para cultivos bajos porque se utilizan principalmente sobre cultivos extensivos de porte bajo (como cereales y leguminosas) y para aplicaciones al suelo y su gran difusión se debe a su uso para el control de malas hierbas. Es el método más utilizado, por lo que nos detendremos en su estudio de forma detallada. Su funcionamiento se basa en la energía comunicada a la salida de los difusores por la presión de la bomba de pulverización. Son máquinas que trabajan generalmente a volumen normal.

Componentes fundamentales de un pulverizador:

Depósito o cuba Bomba Agitadores Sistemas de filtrado Portaboquillas Boquillas Grifería



El depósito o cuba

El material de construcción puede ser:

Polietileno de alta densidad para depósitos de pequeña, mediana o elevada capacidad. Es un material que dura mucho, pesa muy poco, se lava muy bien y los depósitos son los más económicos.

Poliéster estratificado reforzado con fibra de vidrio, permite realizar depósitos de gran capacidad. Son más resistentes a los golpes y a las inclemencias meteorológicas que los de polietileno y se pueden reparar las roturas más fácilmente, pero sus paredes son muy rugosas y se lavan mal.

No deben ser nunca de PVC ni de hierro galvanizado porque pueden ser atacados por los productos fitosanitarios.

El tamaño puede ser muy variable: 12-15 litros en los pulverizadores manuales o pulverizadores de mochila 200-400 litros en los pulverizadores suspendidos hasta 5.000 litros en los pulverizadores arrastrados

La elección del tamaño será en función de las necesidades, conjugando la facilidad de transporte y almacenamiento de los tanques pequeños con la dificultad de tener que llenarse muchas veces para realizar el tratamiento.

La forma del depósito puede ser muy variable, pero debe tener las siguientes

características: exteriormente no debe tener ángulos ni salientes interiormente no debe tener rincones ni puntos muertos para facilitar el

movimiento del líquido con la agitación y la limpieza la superficie interna será lisa para facilitar su limpieza disponer de una ubicación para la aspiración que permita la toma de la mayor

parte del líquido y no se produzca absorción de aire junto con el líquido



Dispondrán en su interior de un sistema de agitación. Su finalidad es la homogeneización del caldo para que el líquido se distribuya de forma uniforme durante toda la aplicación. Esto es muy importante sobre todo cuando se utilizan formulados que forman suspensiones. Este sistema de agitación puede ser puede ser:

Hidráulico, por turbulencia provocada por el propio líquido mediante bombas situadas fuera del depósito (puede ser el retorno), que se descarga sobre el fondo del depósito.

La agitación violenta del líquido puede provocar excesiva espuma con algunos productos, lo que no es deseable porque puede afectar a la calidad de la pulverización y a la duración del equipo. Para evitar la formación de espuma, en la medida de lo posible, el retorno del líquido al depósito se realizará por debajo del nivel del líquido

Mecánico, mediante un árbol con paletas situado en el fondo del depósito. Son algo más caros que los hidráulicos y requieren mayor mantenimiento pero producen menos espuma y son más recomendables, al menos para los depósitos de gran tamaño.

Hidromecánico, que consiste en una bomba centrífuga que, situada en el interior del depósito y accionada a través de un árbol de transmisión externo, consigue mover gran cantidad de agua en el interior de la cuba. Es un sistema menos frecuente que los anteriores.

Los depósitos han de tener además:

una amplia boca de llenado provista de un tamiz, colador o filtro grosero para retener las partículas grandes que pudieran estropear el funcionamiento del equipo, y una tapa ajustable que permita su cierre estanco con válvula para salida del aire cuando se está llenando

en su parte inferior, un orificio de vaciado en su extremo para poder evacuar completamente el contenido del depósito estando éste en posición horizontal, con el equipo parado y sin que el líquido entre en contacto con el trabajador ni con otras partes del equipo.

un indicador de nivel del líquido contenido, que puede ser una banda translúcida graduada, un tubo exterior transparente comunicante, o un tubo exterior transparente provisto de flotador, etc. y que será observado por el operador durante el llenado y descarga del depósito.



Los equipos modernos pueden venir equipados con otros depósitos adicionales: de enjuagado de la maquinaria, de agua limpia para el trabajador, de transferencia de productos para preparar papillas homogéneas, de espuma para marcar las líneas donde termina la aplicación etc.



Las bombas

Es el elemento impulsor o corazón del sistema, que transforma la energía mecánica suministrada por la

toma de fuerza del tractor, por una rueda motriz o por un motor auxiliar, en energía hidráulica.

Debe proporcionar el caudal suficiente para poder aplicar las cantidades de caldo necesarias, a distintas velocidades, y además garantizar la agitación hidráulica. Succiona el líquido, contenido en el depósito, y lo impulsa hacia las boquillas, venciendo la resistencia que le ofrece a su paso el sistema de tuberías, válvulas y boquillas y suministrando la presión necesaria para su correcto funcionamiento. La elección de la bomba se hará en función del caudal requerido y de la presión de trabajo. Las bombas pueden ser de varios tipos: de membrana, de rodillos, centrífuga, de turbina, de engranajes, de paletas. Haremos una breve descripción de las más recomendables:

Las volumétricas son las más adecuadas. Poseen las siguientes características:

El caudal suministrado es independiente de la presión de trabajo. Esto es una característica deseable pero será necesario disponer de una válvula que limite la presión máxima de trabajo antes de que, por alguna obstrucción, se pudieran romper las conducciones.

Duran mucho y son de fácil mantenimiento. En ellas no pasa el caldo por el mecanismo de rodamiento de la bomba. Las de pistón o de pistón-membrana son las que proporcionan mayor presión,

pudiendo alcanzar más de 50 bar, suministrar un caudal de 250 litros por minuto y son las más caras porque requieren mayor potencia.

Las de diafragma o de membrana, pueden producir presiones de hasta 15 bar y suministrar caudales de hasta 40 litros por minuto.



Las bombas centrífugas:

pueden suministrar mayores caudales, hasta 550 litros por minuto, a bajas presiones, pero al aumentar la presión disminuye mucho el caudal. Se utilizan en equipos en los que la presión de trabajo no supere los 2 bar y necesitan un sistema de regulación especial

son adecuadas para la aplicación de productos en suspensión. no son autocebantes por lo que deberán colocarse por debajo del nivel de agua

del tanque.

Las bombas de rodillos: se adaptan directamente a la toma de fuerza del tractor suministran hasta 25 bar de presión y caudales de hasta 150 l/m., en función de

la velocidad de rotación al aumentar la presión disminuye el caudal

Las bombas de engranajes: constan de dos ruedas dentadas que giran en sentido inverso, una de ellas, la

motriz, se acopla directamente a la toma de fuerza del tractor proporcionan caudales de 5-200 l/m y presiones de hasta 5 bar al aumentar la presión disminuye el caudal el líquido pasa a través de los dientes hasta su salida, por lo que las piezas se

desgastan mucho al principio se utilizaban mucho para tratamientos a bajo volumen pero se han

sustituido por las de diafragma o de rodillos. En este esquema se observa cómo en las bombas de pistón y membrana el caudal varía muy poco al aumentar la presión, por lo que la única forma de aumentar el caudal sería recurrir a bombas de mayor capacidad. En cambio en las de rodillo y, sobre todo en las de engranaje, pequeñas variaciones en la presión producen grandes disminuciones de caudal.



Los filtros

Son elementos que permiten retener partículas de un determinado tamaño, transportadas en el caldo, con lo que evitan las obturaciones en las boquillas y el desgaste de bombas. Generalmente los pulverizadores llevan cuatro tipos de filtros:

En el llenado, del que ya hemos hablado. En la aspiración. Se coloca entre el depósito y la bomba En la impulsión. Se coloca en la entrada de las conducciones que alimentan las

boquillas. Si se colocan estos filtros, no es necesario colocar los de las boquillas. En las boquillas. Se incorporan en el interior del cuerpo de la boquilla

pulverizadora o inmediatamente anterior a ella y deben detener las partículas que obstruirían los orificios de salida. A veces este filtro se combina con el dispositivo antigoteo.

Los filtros deben lavarse a diario por lo que es muy importante que presenten buen acceso y se puedan desmontar fácilmente y que la malla del filtro se pueda limpiar rápidamente. Sistemas de regulación

El sistema de regulación debe conseguir que llegue a las boquillas un caudal de líquido tal que la superficie quede tratada de forma uniforme. Una de las funciones de éste sistema es la de regular el gasto controlando la velocidad, la presión, el tipo de boquillas, etc.

El manómetro, es el elemento más importante de regulación de un equipo mide la presión del líquido o presión de trabajo (la medida es superior a la de

salida por las boquillas). para unas boquillas determinadas, también nos da el caudal del equipo. se debe situar en una derivación del circuito de presión, después de los filtros

de impulsión, (normalmente se sitúa próximo a la válvula reguladora de presión).

Se puede alargar su vida útil si se protege con un diafragma.



La grifería o distribuidor, es un conjunto de válvulas que con otros elementos complementarios, como manómetros y filtros, forman un cuerpo que gobierna la conducción del líquido en los circuitos. El distribuidor es el responsable de la dosificación con que funciona el equipo. Las válvulas pueden ser de varios tipos:

De presión. Se abren cuando aumenta la presión, dejando salir parte del caudal, que vuelve al tanque y sirve para alimentar el agitador hidráulico.

De compuerta. Sirven para abrir o cerrar el paso del líquido hacia una conducción o dejar pasar alternativamente el líquido de una conducción a otra. Solo tienen dos posiciones de trabajo: abierto o cerrado. Pueden ser de esfera, charnela o membrana. Su accionamiento puede ser manual o a distancia.

De caudal. Permiten variar la sección de paso de líquido en una conducción. Así, para una presión constante, si se accionan, cambia el caudal proporcionado, y, para un mismo caudal, permiten modificar la presión de trabajo.

El sistema de regulación será distinto en función de las características del equipo. Por ejemplo: las bombas de volumen constante, necesitan tener un sistema de regulación de

presión constituido por una válvula reguladora de presión y un manómetro y cuando se utilizan barras portaboquillas, es preciso disponer de otros sistemas adicionales de regulación de la presión. La mayor parte de todos estos dispositivos pueden ser acoplados en distintos equipos y su finalidad es aportar seguridad a los tratamientos. Cada vez es más usual utilizar estos sistemas de regulación, sobre todo cuando se utilizan volúmenes bajos de aplicación, en los que la seguridad en cuanto a dosis y homogeneidad de los tratamientos son fundamentales. Las conducciones Son todas las canalizaciones que permiten que el caldo del depósito llegue a las boquillas para ser pulverizado. Deben reunir las siguientes características:

ser de material resistente a la corrosión y a la abrasión, no facilitar la formación de depósitos en su interior y ser fáciles de limpiar y manejar.

se evitará su curvado y, sobre todo, su estrechamiento.



Las conducciones que tienen que transportar líquidos a presión deben tener la suficiente sección como para reducir las pérdidas de carga y una válvula de compuerta para su rápida desconexión.



Barras portaboquillas

También llamadas portaboquillas, o barras de pulverizar. Son imprescindibles cuando hay que tratar grandes superficies de tierra, para cultivos herbáceos o para distribución de herbicidas. Consisten en un complejo sistema de barras de hasta 36 metros que llevan hasta 50 las boquillas distribuidas uniformemente. Deben tener las siguientes características:

permitir el plegado automático para su transporte ser estables en sentido horizontal y vertical ser regulables en altura

La elección de la altura de la barra es fundamental para conseguir una buena uniformidad en el reparto del producto. La altura variará según el tipo de boquilla, la distancia de separación entre ellas y el ángulo de proyección.

Tratamientos en cultivos intensivos

En cultivos intensivos en los que se necesita realizar una aplicación manual, porque se necesita dirigir con precisión el producto y porque su distribución dentro de la masa foliar sería difícil de otro modo, se utilizan:

conducciones más o menos largas y flexibles, que pueden constar de una parte fija y otra móvil

accesorios adecuados al cultivo y al tipo de tratamiento que se va a realizar: pistolas, lanzas, alargaderas, etc., deben ser robustas, para que sean

duraderas, pero de material ligero para facilitar su manejo por el trabajador barras portaboquillas con varias boquillas



Las boquillas

Son los elementos encargados de realizar la pulverización, es decir de transformar el líquido en un haz de gotas, por eso se las llaman “boquillas pulverizadoras”, y de distribuirlas durante el tratamiento. Son el elemento más importante de los equipos de tratamientos, de tal forma que con un equipo sencillo y bien regulado, equipado con boquillas de buena calidad y en buen estado se puede proporcionar aplicaciones aceptables o buenas, mientras que un equipo sofisticado pero con boquillas en mal estado, nunca podrá realizar una buena aplicación. Esto es muy importante sobre todo cuando sabemos que las boquillas representan un coste mínimo con relación al total del equipo.



Tipos de boquillas:

Las boquillas, según la forma de energía que utilizan para transformar el líquido en gotas, pueden ser de pulverización hidráulica, neumática, centrífuga, etc. Las más utilizadas son las boquillas de pulverización hidráulica

Consisten en un estrechamiento del extremo de la conducción por la que circula el líquido. Al salir a la atmósfera el líquido, sometido a presión, se convierte en chorros que a su vez se transforman en gotas. Los tipos más importantes de boquillas de pulverización hidráulica son:

De hendidura, llamadas también de abanico plano y de pincel. Tienen entre 80

y 110º. La cantidad de líquido decrece desde el centro del cono hacia los extremos, donde se producen las gotas más gruesas. Se ven menos afectadas por el viento que las cónicas y son las más adecuadas para trabajar en terrenos accidentados.

De turbulencia o de cono hueco. Son las más antiguas. La superficie que

cubren tiene forma de corona circular. El tamaño de las gotas es muy variable, el reparto menos homogéneo que en las de hendidura y la penetración es débil. También existen de cono lleno.

Deflectora, de espejo o de choque. El chorro, aplanado, puede formar un

ángulo que varía de 80 a 160º Las gotas son de gran tamaño y el reparto es muy homogéneo. La penetración es muy débil.

De tres orificios, chorro simple o corriente sólida. Las gotas son grandes y poco uniformes. El reparto es uniforme por bandas. Atraviesa el vegetal sin quedar adherido, por lo que su cobertura y penetración son nulas.

De doble chorro plano. Permiten una doble pulverización, lo que favorece el

nivel de cobertura y penetración del producto.

De chorro excéntrico. Se utilizan en las barras de distribución para hacer tratamientos laterales.



TIPO DE BOQUILLAS Y USO, CALIDAD Y TIPO DE PULVERIZACIÓN

TIPO DE

BOQUILLA PRESIÓN

(BAR) CALIDAD DE LA PULVERIZACIÓN

TIPO DE PULVERIZACIÓN

USO

Fina, cubriendo y penetrando Chorro proyectado

Fungicidas Insecticidas Herbicidas de contacto

Hortícolas Viñedo y Frutales

Turbulencia 3-5 10-12

Muy fina Chorro transportado Fungicidas Insecticidas

Viñedo y Frutales

Gotas gruesas, poca energía de impacto Chorro proyectado

Fungicidas. Insecticidas Herbicidas pre-emergencia Herbicidas post-emergencia

Sistémicos

80º LV (volumen bajo) Tratamiento aéreo Reguladores de crecimiento

(todos los tratamientos) Hendidura 5

110º HV (volumen normal) Pulverizador normal Tratamientos con plaguicidas de contacto

en todos los cultivos

Media. Mojante. Reparto muy regular Gran energía de impacto

Chorro proyectado

Herbicidas post-emergencia de contacto Abonos líquidos todo terreno y suelo desnudo Abonos en suspensión

Chorro proyectado Chorro transportado

Herbicidas Fungicidas e insecticidas

Deflectora

0,5-2 Barras portaboquillas

Pulverizador manual Herbicidas

Tres orificios

0,5

Gotas muy gruesas Débil energía de impacto

Chorro proyectado Abonos en cultivos establecidos



Características de las boquillas:

Presión de trabajo o intervalos de presiones recomendados para la

pulverización. Cuanto mayor sea la presión, más finas serán las gotas y mayor la velocidad inicial con la que salgan. La presión se mide con el manómetro y se expresa en bar3, en kg/cm2 o en PSI.

Caudal. El caudal suministrado por una boquilla depende de la forma de la

boquilla y de la forma del orificio de salida, de la sección del orificio de salida, de la densidad del líquido y de la presión del líquido en la boquilla El caudal se mide en l/min.

Población de gotas. Cada boquilla produce una población de gotas

característica, a una presión de trabajo determinada.

Superficie cubierta. Es el área que ocupan las gotas sobre una superficie plana y horizontal. La forma depende del tipo de boquilla y el tamaño depende de la separación entre la boquilla y la superficie tratada.

Ángulo de chorro. Es el ángulo que forma el líquido a la salida del orificio.

Permite conocer el ancho de reparto (superficie cubierta) a una separación determinada entre la boquilla y la superficie a tratar (altura o distancia de trabajo).

Tamaño de gotas. Generalmente el diámetro de las gotas será mayor, cuanto

mayores sean el orificio de salida y la tensión superficial y la viscosidad del líquido y cuanto menores sean la presión y el ángulo de chorro.

Desgaste. Las boquillas se desgastan por dos motivos: por la erosión

producida por el rozamiento de las partículas y por la agresión de los productos fitosanitarios. La erosión afecta a los orificios de salida, que se desgastan, aumentan de sección y se deforman, produciendo incrementos de caudal y cambios en todas las características de las boquillas.

Material de las boquillas:

Las boquillas deben ser de materiales resistentes a los productos fitosanitarios, para que el tamaño de los orificios no crezca ni se deforme.



Los materiales más utilizados en la fabricación de boquillas son:

Latón. Se emplea cada vez menos por ser poco resistente. Su resistencia sirve para comparar la de los demás materiales.

Acero inoxidable, normal o endurecido. Son muy resistentes a la corrosión. La resistencia a la erosión depende del tipo de acero. Tienen una resistencia entre 4 y 8 veces superior al latón.

Materiales plásticos: poliacetato, polipropileno, kematal, syntal, etc. Tiene una resistencia variable en función del tipo de material, puede ser hasta 10 veces superior a la del latón.

Cerámicas. Son materiales sintéticos de gran dureza y resistencia, aunque también son las más frágiles (si se las limpia con un alambre se pueden romper) y las más caras. Se las puede atribuir una resistencia media 50 veces superior a la del latón. Son más duras que el diamante.

Sustitución de las boquillas desgastadas

Las boquillas se deben sustituir por otras nuevas cuando gastan un 10% más de caudal que al principio. En los ejercicios de esta Unidad Didáctica practicaremos esto.



TIPOS DE BOQUILLAS

ABANICO REGULAR DESCENTRADO CONO ESPEJO 3 CHORROS CENTRÍFUGA APLICACIONES

110º 80º

Fungicidas, inseticidas y acaricidas 2 2 3 3 1 4 4 1 Herbicidas de presiembra y preemergencia 1 1 2 3 4 2 3 2 Herbicidas de postemergencia 1 1 2 3 3 4 4 1 Herbicidas entre líneas de cultivo 1 1 4 4 3 2 4 4 Fumigaciones de suelo 4 4 4 4 4 3 1 4 Repartición sobre suelo 1 2 2 3 4 2 2 4 Penetración vegetal 2 2 3 3 1 3 4 2 Arrastre por viento o deriva 2 2 2 2 4 1 1 2 Sensible a variaciones en altura de barra 1 3 3 3 4 1 1 2 Sensible a obstrucción 3 3 3 2 2 1 1 3 Penetración en suelo de árboles 3 4 4 1 4 3 4 2

Leyenda: Empleo recomendado con resultados óptimos: 1 Empleo aceptable: 2 Empleo no aconsejable pero posible en ciertos casos: 3 Empleo totalmente desaconsejado: 4



3.3. Regulación de los pulverizadores

Pulverizadores manuales Los más utilizados son las mochilas de palanca y aunque no se consiguen tratamientos perfectos, es indudable su utilidad en pequeñas explotaciones, para realizar los tratamientos herbicidas, tratamientos por focos, etc. Los elementos de que consta son:

Depósito, de 5 a 15 litros de capacidad. Palanca de accionamiento de la bomba Agitador Bomba Calderín. Válvula o llave de paso Lanza. Tubo rígido más o menos largo y de forma variable en cuyo extremo va

la boquilla. Boquilla

La misión del calderín es almacenar el exceso de líquido enviado por la bomba durante la impulsión, para cederlo en los momentos en que la bomba no envía líquido. Si no fuera por él, la salida del líquido por la boquilla sería intermitente y el tratamiento no podría ser regular ni uniforme. En este tipo de aparatos la uniformidad del trabajo queda supeditados al buen hacer de la persona que los maneja, ya que, una vez preparada la dosis, la uniformidad depende de la velocidad de avance de la persona.

Pulverizadores de motor Este tipo de pulverizadores puede ser: suspendidos al motor, arrastrados o remolcados. Suelen poseer barras portaboquillas o barras de pulverización.

Enganche. Si el pulverizador es suspendido deberá engancharse centrado con el tractor ya que si no, la toma de fuerza sufrirá esfuerzos laterales y las barras estarán descentradas respecto a la línea media de avance del motor. El árbol de transmisión debe quedar lo más alineado posible.



Barras portaboquillas. El calibrado de estos equipos es fundamental para gastar solo el producto necesario y para conseguir una aplicación uniforme y homogénea.

La elección de la altura de la barra es fundamental para conseguir para conseguir una buena uniformidad en el reparto del producto. La altura variará según el tipo de boquilla, la distancia de separación entre ellas y el ángulo de proyección. Es importante verificar periódicamente el caudal aportado por cada boquilla y comprobar que está dentro de los márgenes establecidos por el fabricante.

Sistemas de regulación. El sistema de regulación es el dispositivo que permite fijar,

controlar y mantener constante un gasto determinado por hectárea, independientemente de las variaciones de la velocidad de avance del tractor.

Las variables que intervienen en la pulverización son:

La presión en las boquillas El caudal de las boquillas en l/min La velocidad de avance en km/h.

Los sistemas de regulación se basan en que las tres están ligadas de tal manera, que fijadas dos de ellas determinan el valor de la tercera. La regulación se puede realizar por presión constante pero es muy difícil por la casi imposibilidad de mantener una velocidad constante. La regulación por presión variable y caudal proporcional, para conseguir un volumen constante de pulverización sobre la unidad de superficie, se puede realizar de dos formas: por caudal proporcional al régimen del motor o por caudal proporcional al avance

Uniformidad del tratamiento. Después de realizadas todas las regulaciones se

trata de realizar el tratamiento de forma que no se solapen las distintas pasadas ni se dejen bandas sin tratar. (Para esto es muy útil el marcador de espuma).



Pulverizadores hidroneumáticos

El equipo hidroneumático produce una pulverización hidráulica (forma las gotas en boquillas de pulverización hidráulica, situadas en el extremo de un circuito hidráulico donde el líquido se somete a presión) y además incorpora un sistema neumático para mejorar el alcance y deposición de las gotas sobre el vegetal. Son los denominados “atomizadores” o atomizadores de pulverización mecánica los que se utilizan sobre todo en pulverizaciones sobre cultivos de porte medio o alto, como por ejemplo en frutales, y que, como hemos visto, utilizan el sistema de chorro transportado para mejorar el alcance y la penetración de las gotas en base a:

Incrementar la energía de las gotas formadas a través de la corriente de aire generada por el ventilador y conducida hasta las boquillas.

Crear cortinas de aire paralelas al líquido pulverizado para reducir el efecto del viento, evitando que se escapen de la trayectoria deseada las partículas más finas.

Remover la masa vegetal para mejorar la penetración y el reparto del líquido, tanto en profundidad de la vegetación como en superficie, con lo que el reparto se hará tanto por el haz como por el envés de las hojas.

El circuito de aire consta de:

Ventilador. Es el encargado de crear la corriente de aire que transportará las gotas del producto con el que realizamos el tratamiento. Debe estar equilibrado estática y dinámicamente para evitar vibraciones.

Envolvente. Es la coraza de chapa que recubre el ventilador. Tiene un orificio

grande de entrada para facilitar la succión del aire y otro de salida para impulsarlo hacia las boquillas.

Deflector. Es la zona contra la que choca la corriente de aire del ventilador.

Canaliza las salidas de aire de forma uniforme y lo dirige hacia la zona donde se quiere realizar el tratamiento.



Rejilla protectora. Se coloca a la entrada del ventilador para evitar la entrada

de objetos que dañen sus aspas.

Multiplicador. Cuando el sistema funciona con la toma de fuerza del tractor, sus 540 revoluciones son insuficientes para conseguir que el ventilador suministre el volumen de aire deseado con el caudal y velocidad necesarias. Por eso incorpora un multiplicador que cambia la relación de transmisión y consigue que el ventilador gire entre 1.500 y 3.000 revoluciones por minuto.

El circuito de líquido es similar al descrito para los pulverizadores hidráulicos.

Las boquillas. Se colocan a la salida del ventilador para que el líquido sea

arrastrado por la corriente de aire. Las que más se emplean en los atomizadores son las de turbulencia para mejorar la penetración del producto en la vegetación.

Los portaboquillas deben permitir el cierre y la regulación individual de las

boquillas.



4. CONSERVACIÓN DE LOS EQUIPOS DE APLICACIÓN

4.1. Puesta en servicio de un equipo nuevo

Se pondrá en funcionamiento el sistema de líquido haciéndole circular por todos los conductos para eliminar los posibles residuos que puedan existir derivados del proceso de fabricación. La ejecución puede ser la siguiente:

1. Aclarar la cuba con el agua a presión, con el orificio de vaciado abierto, 2. Cerrar el orificio y llenar de agua hasta, aproximadamente, un 20% de la

capacidad del depósito 3. Quitar una o dos boquillas, de los extremos de cada tramo de funcionamiento

independiente, para facilitar el recorrido de líquido en las conducciones 4. Poner en funcionamiento el sistema y, desde el distribuidor, hacer circular el

líquido por todas las conducciones 5. Desmontar y limpiar todos los filtros y boquillas.

4.2. Mantenimiento de los equipos

Objetivos del mantenimiento de los equipos de tratamiento El mantenimiento de los equipos es fundamental para que conserven sus características iniciales y con ello conseguir los siguientes fines:

1. Aumentar la vida del equipo de tratamiento 2. Asegurar un buen reparto del producto y con esto asegurar la eficacia del

tratamiento 3. Evitar fitotoxicidades en los cultivos debido a la existencia de residuos de

aplicaciones anteriores o a un mal reparto del producto Es indispensable realizar un mantenimiento regular del equipo siguiendo las instrucciones y recomendaciones que el fabricante hace en el manual de instrucciones. (La revisión puede ser anual o en función de las horas de trabajo).



Enjuagar todo el equipo, impulsando por las conducciones al menos un tercio del volumen del depósito antes de colocar las boquillas.

Desmontar las boquillas y sus filtros y ponerlos en un recipiente con agua, limpiando todo con aire a presión o con un cepillo blando que no sea de alambre.

Una vez limpio, colocar las boquillas y sus filtros, poner en marcha el pulverizador y verificar su comportamiento al igual que los sistemas antigoteo.

Se cambiarán aquellas boquillas o antigoteos que no funcionen correctamente, por otros de las mismas características que los estropeados.

Verificar conjuntamente el estado de funcionamiento de los circuitos hidráulicos y neumáticos y, si es preciso, sustituir los componentes defectuosos

Hacer una revisión de los elementos de seguridad de la máquina (árbol de transmisión, ejes, poleas, correas, rejas, ventilador, etc.) y actuar para que se mantengan en correcto estado.

Comprobar y dar la presión de aire necesaria a los acumuladores o amortiguadores de pulsación de las bombas.

Comprobar la presión de aire de las ruedas neumáticas, si las posee

Desmontar y limpiar con agua los filtros del pulverizador y colocarlos en su sitio.

ANTES DE COMENZAR LA CAMPAÑA DE APLICACIONES

Antes de empezar la campaña de aplicaciones, y para evitar sorpresas desagradables, es necesario

preparar y controlar el equipo con objeto de dejarlo en perfectas condiciones de utilización. Para

ello se deberán realizar las siguientes operaciones:

Engrasar los diferentes elementos mecánicos sometidos a movimiento

Realizar los cambios de aceite recomendados por el fabricante



Incluso se debe tener en cuenta que, aún limpiando bien la maquinaria, se pueden formar costras

calcáreas en el interior de las conducciones que obstruyen los filtros al comenzar el trabajo, por lo que

conviene, por seguridad, hacer una nueva limpieza antes de comenzar el trabajo.

Al acabar la jornada de trabajo con el equipo de pulverización, se debe hacer lo siguiente:

Procurar que no quede caldo en el depósito, preparando justo la cantidad que se va a necesitar, pues al no tener agitación hasta el día siguiente, el producto se puede degradar, bien por fenómenos físicos de sedimentación o fenómenos químicos de floculación o hidrólisis alcalina.

Vaciar el producto sobrante de la aplicación para evitar que se degrade, pero nunca al lado de un curso de agua (río, arroyo, barranco, etc.) ni de un pozo, ni en las proximidades de una toma de agua, para evitar contaminaciones.

Limpiar bien el pulverizador vaciando completamente el depósito por el orificio de vaciado y limpiando las paredes interiores del mismo, incluida la parte superior, con una manguera y, si es posible, con agua a presión.

Quitar la boquilla y sus filtros y depositarlas en un recipiente con agua y limpiarlas con un cepilla suave, nunca con objetos metálicos. Echar agua en el depósito y dejarlo salir por las portaboquillas para limpiar bien la bomba y las conducciones. Montar las boquillas y los filtros una vez limpios

Al final, desmontar los filtros de llenado, aspiración e impulsión, limpiarlos y volverlos a montar.

Si se esperan bajas temperaturas, con riesgo de heladas, se debe vaciar completamente el pulverizador, incluida la bomba, o bien se debe añadir al depósito una solución anticongelante, procurando que llene la bomba y las conducciones.

Aflojar todos los elementos en tensión (válvula de regulación, muelle del regulador, etc.) para evitar que pierdan elasticidad.

Vigilar con frecuencia el funcionamiento del agitador del depósito.

Vigilar con frecuencia la existencia de posibles fugas. En equipos viejos son frecuentes las fugas en las conducciones o en las uniones de las gomas o mangueras, así como en la junta del agitador mecánico. Los manguitos deben sustituirse por otros nuevos cuando se los vea deteriorados, antes de que se rompan, para así evitar pérdidas de producto y posibles fitotoxicidades y contaminaciones

DESPUÉS DE LA JORNADA DE TRABAJO

Es muy importante limpiar el equipo de tratamiento al terminar el trabajo, ya que si se deja para antes

del tratamiento siguiente es más difícil disolver los residuos.



Una vez limpio completamente el pulverizador y antes de montar las boquillas y sus filtros, como se ha indicado en el apartado anterior, se llena el depósito entre un 20% y un 30% de su capacidad con agua limpia añadiendo un producto de limpieza distinta en función del producto que se haya utilizado:

• Detergente en proporción de 0,5 litros por cada 100 litros de agua, esto es suficiente en la mayoría de los casos y, sobre todo, si el producto es aceitoso (emulsiones).

• Solución amoniacal al 20 % o detergente amoniacal seguido de varios aclarados con amoniaco en proporción de 2 litros por cada 100 litros de agua, si el producto es un herbicida (sobre todo si es hormonal).

• Vinagre en proporción de 1 litro por cada 100 litros de agua, si el producto es un compuesto de cobre. Dejarlo reposar dos horas.

Se pone en funcionamiento el pulverizador y se tiene en marcha, con el agitador funcionando, durante 10 o 15 minutos y se saca la mezcla del agua y el producto de limpieza por los portaboquillas.

Aclarar bien el depósito haciendo funcionar el pulverizador con agua limpia las veces que sea necesario hasta eliminar la espuma o los restos de producto de limpieza.

Colocar las boquillas y los filtros.

LIMPIEZA CUANDO SE APLICA UN PRODUCTO DIFERENTE

Cuando se va a cambiar de producto fitosanitario es conveniente limpiar a fondo el pulverizador para

evitar fitotoxicidades. Esto se realizará de la siguiente forma:



Eliminar el líquido comprobando que los circuitos queden completamente vacíos, especialmente cuando exista riesgo de heladas. Puede ser necesario hacer funcionar breves segundos la bomba en vacío. Puede ser necesario la utilización de anticongelante, tal y como se ha indicado anteriormente.

Las boquillas y filtros deben desmontarse y limpiarse y, una vez secos, deben guardarse en un lugar adecuado exento de polvo y humedad. Con el tapón de vaciado, si se puede quitar, se hará lo mismo.

Pintar los elementos que lo requieran.

Engrasar las partes móviles que lo requieran y realizar los cambios de aceite recomendados por el fabricante.

Destensar las correas.

Aflojar los resortes de las válvulas de presión y todos los elementos en carga para evitar pérdidas de elasticidad

Desinflar los neumáticos de las ruedas y calzar el equipo para que las ruedas no estén en contacto con el suelo.

Desinflar los acumuladores de presión de las bombas

Finalmente, guardar el equipo al abrigo de las inclemencias del tiempo (sol, lluvia, viento, etc.)

AL TERMINAR LA CAMPAÑA DE APLICACIONES

Una vez finalizada la campaña de tratamientos fitosanitarios se debe preparar el pulverizador para

guardarlo durante un período de tiempo prolongado.

Para ello se leerá atentamente en el “manual de instrucciones” que proporciona el fabricante del

equipo y se seguirán sus indicaciones al pié de la letra.

Si no se dispone de manual de instrucciones, se puede hacer lo siguiente:

Limpiar completamente el equipo, tanto los circuitos internos como las partes externas de la máquina, enjuagándolo con abundante agua limpia para eliminar todo resto de producto fitosanitario.



4.3. Revisión de los equipos

Todos los equipos serán revisados anualmente o en función de las horas trabajadas. Como mínimo en la revisión se comprobará: el manómetro, la bomba, el ventilador, las boquillas y el regulador de presión y los conductos a presión.

El manómetro Es un elemento fundamental para la correcta aplicación. Los manómetros se suelen estropear con facilidad y a simple vista no se puede decir si funcionan correctamente o no. Frecuentemente lo que se puede vigilar es si responde o no a los cambios de presión y que la aguja indicadora no tenga oscilaciones.

La bomba El mantenimiento, tal y como hemos dicho es su correcta lubricación y la comprobación de los niveles de aceite del cárter.

El ventilador La revisión del ventilador se realiza con un medidor del caudal de aire, que lo mide en litros por minuto. Se toma la medida en varios puntos de salida y se hace la media de los caudales

Las boquillas Comprobar la distribución de las gotas y su tamaño, sobre papel indicador colocado en palos verticales sobre diferentes alturas o sobre las propias plantas. Comprobar el caudal del caldo que sale por las boquillas. Esta comprobación se hace de una en una y se sustituyen cuando el caudal es un 10 % superior al inicial.



4.4. Seguridad en la utilización de la maquinaria

La maquinaria para tratamientos fitosanitarios si se usa de forma inadecuada entraña riesgos para el usuario. Estos riesgos pueden ser:

La toma de fuerza debe mantenerse siempre protegida, tal y como viene de fábrica El ventilador también se mantendrá inaccesible, al estar protegido por una pantalla cerrada El ruido puede hacer necesaria la utilización de protectores auditivos Todos los derivados del contacto con los productos fitosanitarios: al llenar el tanque, al vaciarlo, durante los tratamientos, si se producen roturas, etc.



RECUERDA

Según el producto, las técnicas para su aplicación son: Espolvoreo, es la aplicación de productos en forma de polvo Pulverización, es la aplicación de productos diluidos en una cierta cantidad de agua Fumigación, es la aplicación de productos fitosanitarios en forma de gas

Para realizar fumigaciones se necesita un carnet especial El espolvoreo fue el primer sistema de aplicación de fitosanitarios. Las dosis normales de aplicación de los productos varían en función del tipo de partícula. Los espolvoreadores son los equipos que permiten repartir el producto en forma de polvo, de una determinada granulometría (1 a 175 μ). Los sistemas de aplicación de gránulos que más se han desarrollado son los de microgránulos que permiten utilizar productos persistentes o de elevada toxicidad, con relativa seguridad de manejo. Los microgránulos se pueden distribuir con aplicadores específicos o con abonadoras neumáticas. La pulverización es la aplicación de los productos fitosanitarios mezclados con agua. La calidad de la pulverización, es decir, la eficacia del tratamiento compatible con el mínimo gasto y el mínimo riesgo, viene determinada por el tamaño, la homogeneidad, el alcance, el reparto y la penetración de las gotas del producto. Disminuyendo el diámetro de las gotas a la mitad, del mismo volumen de caldo salen 8 veces más gotas y la superficie total mojada por el caldo es el doble que la mojada con las gotas grandes. Todo tratamiento fitosanitario debe ser realizado de la forma más uniforme posible con el fin de que todas las partes del vegetal sean tratadas por igual. Cuanto más homogéneas sean las gotas del chorro, más se podrá disminuir el volumen de caldo sin perder cobertura y eficacia en el tratamiento.



Las máquinas que se comercializan para realizar pulverizaciones se pueden clasificar en:

Pulverizadores o pulverizadores hidráulicos (de chorro proyectado) Atomizadores o pulverizadores hidroneumáticos (de chorro transportado mecánico) Nebulizadores o pulverizadores neumáticos (de chorro transportado neumático) Aplicadores de ultra bajo volumen, UBV, ULV o pulverizadores centrífugos Aerosoles, termonebulizadores o pulverizadores termoneumáticos. Pulverizadores eléctricos

Con un equipo nuevo se pondrá en funcionamiento el sistema de líquido haciéndole circular por todos los conductos para eliminar los posibles residuos que puedan existir derivados del proceso de fabricación. El mantenimiento de los equipos es fundamental para que conserven sus características iniciales y aumentar la vida del equipo, asegurar un buen reparto del producto y evitar fitotoxicidades en los cultivos. Todos los equipos serán revisados anualmente o en función de las horas trabajadas. Como mínimo en la revisión se comprobará: el manómetro, la bomba, el ventilador, las boquillas y el regulador de presión y los conductos a presión. La maquinaria para tratamientos fitosanitarios si se usa de forma inadecuada entraña riesgos para el usuario.



EJERCICIOS En los apartados de escribir puedes copiar las cosas tal y como vienen en el manual, pero también las puedes poner con tus palabras, si te resulta más fácil 1. Escribe cinco ventajas del espolvoreo frente a la pulverización

1) ___________________________________________

2) ___________________________________________

3) ___________________________________________

4) ___________________________________________

5) ___________________________________________ 2. Escribe cinco ventajas de la pulverización frente al espolvoreo

1) ___________________________________________

2) ___________________________________________

3) ___________________________________________

4) ___________________________________________

5) ___________________________________________ 3. Como ya sabes, las gotas pequeñas tienen muchas ventajas con respecto de las

grandes: cubren mejor el vegetal con igual o menor volumen de caldo, se adhieren mejor a las hojas, mojan mejor el envés, etc. Pero no podemos olvidar sus inconvenientes, recuérdanos tres:

1) ___________________________________________

2) ___________________________________________

3) ___________________________________________



4. Cita las características que tienen que tener las gotas para que el tratamiento de

pulverización sea eficaz:

1) ___________________________________________

2) ___________________________________________

3) ___________________________________________

4) ___________________________________________

5) ___________________________________________

5. Explica las consecuencias negativas de que la aplicación no sea correcta y se pierda producto

1) ___________________________________________

2) ___________________________________________

3) ___________________________________________ 6. ¿Qué tipo de pulverización es la más adecuada para la aplicación de los productos

sistémicos?

___________________________________________

___________________________________________

___________________________________________

¿Porqué?

___________________________________________

___________________________________________

___________________________________________



7. El uso más frecuente de la técnica de ultra bajo volumen (ULV) es para realizar los

tratamientos de ___________________________________________ 8. La maquinaria que utilizas para los tratamientos de pulverización es

a) de chorro proyectado b) de chorro transportado

9. Escribe las ventajas que tienen para ti este tipo de máquinas

1) ___________________________________________

2) ___________________________________________

3) ___________________________________________

4) ___________________________________________

5) ___________________________________________

10. Escribe los inconvenientes que tienen para ti este tipo de máquinas

1) ___________________________________________

2) ___________________________________________

3) ___________________________________________

4) ___________________________________________

5) ___________________________________________



11. En este ejercicio deberás describir alguna de las características de tu sistema de pulverización y en

el resto poner una cruz donde corresponda

DEPOSITO O CUBA

MATERIAL TAMAÑO SI NO

Forma adecuada

Sistema de agitación

Boca de llenado correcta

Orificio de vaciado

(describir) (describir)

Indicador de nivel

MI PULVERIZADOR DISPONE DE FILTROS EN: SI NO

El llenado La aspiración La impulsión Las boquillas Posee manómetro/os Posee válvula/as de: Presión Compuerta Caudal

CARACTERÍSTICAS DE LAS BOQUILLAS TIPOS DE BOQUILLAS QUE UTILIZO Material Presión Caudal Tratamientos para los que utilizo cada una

(describir) (describir) (describir) (describir (describir)



12. Lee atentamente el punto 5 de esta unidad didáctica y compara lo que se dice con tu

práctica del mantenimiento de la maquinaria de pulverización, señalando lo que realizas y lo que no. No te olvides de leerlo, porque aquí hay frases que están a medias y además faltan recomendaciones que pueden serte de mucha utilidad.

Antes de comenzar la campaña de aplicaciones Si No • Engrasar los diferentes elementos mecánicos sometidos a movimiento • Realizar los cambios de aceite recomendados por el fabricante • Comprobar y dar la presión de aire a los acumuladores o amortiguadores • Comprobar la presión de aire de las ruedas neumáticas • Desmontar y limpiar los filtros del pulverizador y colocarlos en su sitio. • Enjuagar todo el equipo correctamente • Desmontar las boquillas y sus filtros y limpiarlos correctamente • Colocar las boquillas y sus filtros y verificar su comportamiento • Cambiar las estropeadas • Verificar el funcionamiento de los circuitos hidráulicos y neumáticos • Revisar de los elementos de seguridad de la máquina

Después de la jornada de trabajo Si No • Vaciar el producto sobrante evitando contaminaciones. • Limpiar bien el pulverizador • Quitar la boquilla y sus filtros y limpiarlos • Echar agua en el depósito y dejarlo salir por los portaboquillas • Limpiar los filtros de llenado, aspiración e impulsión • Limpieza correcta cuando después se va a aplicar un producto diferente



Al finalizar la campaña de aplicaciones Si No • Leer atentamente el “manual de instrucciones” • Limpiar completamente el equipo, • Eliminar completamente el líquido • Las boquillas y filtros se limpian y se guardan adecuadamente • Pintar los elementos que lo requieran. • Engrasar las partes móviles • Destensar las correas. • Aflojar los resortes de las válvulas de presión • Desinflar los neumáticos de las ruedas y calzar el equipo • Desinflar los acumuladores de presión de las bombas • Guardar el equipo al abrigo de las inclemencias del tiempo

unidad didctica 4 - floresalud | fumigaciones

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