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REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTA POLITÉCNICA
ANTONIO JOSÉ DE SUCRE
VICE- RECTORADO “LUÍS CABALLERO MEJÍAS”
CHARALLAVE
MANUAL DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA EL HORNO DE LA LINEA DE LAMINADO EN LA EMPRESA BELFORT GLAS C.A.
Autor: Barriga R, Fernando J.
Charallave, Abril de 2010
REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTA POLITÉCNICA
ANTONIO JOSÉ DE SUCRE
VICE- RECTORADO “LUÍS CABALLERO MEJÍAS”
CHARALLAVE
MANUAL DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA EL HORNO DE LA LINEA DE LAMINADO DE LA EMPRESA BELFORT GLASS C.A.
TRABAJO ESPECIAL DE GRADO PARA OPTAR AL TÌTULO TÈCNICO SUPERIOR UNIVERSITARIO MENCIÒN MECANICA.
Alumno: Fernando Barriga
Expediente: 200412127
Cedula de Identidad: 17610130
Tutor Académico Principal: Miguel Graterol
Tutor Académico Suplente: Simón Méndez
Tutor Industrial Principal: Engerberth Ramos
Tutor Industrial Suplente: Cesar Palacios
Periodo: 2010-II
Charallave, Abril de 2010
Dedicatoria
Primeramente a mi Dios todo poderoso por estar siempre conmigo en todo momento y lugar y no abandonarme en mis momentos difíciles.
A mis padres Carlos Barriga, Carmen Rojas, por darme siempre su amor, cariño, y apoyo en todo momento de mi vida y carrera profesional los AMO a los dos.
A mi hermana María Fernanda Barriga, por su apoyo en todo momento de mi vida.
A mi novia Maryori Daniela, por estar siempre conmigo dándome amor, cariño, durante estos años de mi carrera y apoyarme en todo momento de mi vida. Y saber que cuento con ella.
A toda mi familia, compañeros y amigos por brindarme su apoyo en todo momento.
AGRADECIMIENTO
A mi DIOS todo PODEROSO por darme fuerza, inteligencia, sabiduría, paciencia, y amor para seguir adelante.
A mis padres por darme la vida y amor incondicional, gracias por siempre empujarme a conseguir mis sueños, y ser un tremendo ejemplo en mi vida.
A mi hermana por ser la mejor y aguantarme en todo momento.
A mi novia por estar siempre conmigo en las buenas y las malas.
A mi madrina Flora Flores por darme su apoyo siempre y aconsejarme en todo momento.
A la universidad (UNEXPO) por enseñarme el conocimiento académicos y personal para formarme profesionalmente.
A la empresa BELFORT GLASS, C.A, por brindarme la oportunidad de realizar mis pasantías y mi primer trabajo.
A mi tutor empresarial el Ing. Engerberth Ramos y tutor académico el Ing. Miguel Graterol por brindarme sus conocimientos y colaboración.
Al Lic. Roberto Poot al Ing. Cesar Palacio el T.S.U. Néstor Gómez, a el mecánico Jony Chaparro por el apoyo que me brindaron a la hora de realizar mi trabajo de grado y a todos los demás empleados de la empresa que me prestaron su colaboración.
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REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTA POLITÉCNICA
ANTONIO JOSÉ DE SUCRE
VICE- RECTORADO “LUÍS CABALLERO MEJÍAS”
CARACAS
MANUAL DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA EL HORNO DE LA
LINEA DE LAMINADO EN LA EMPRESA BELFORT GLASS C.A.
RESUMENEl tema a tratar en el presente trabajo especial de grado, se realizo en
la empresa Belfort Glass, C.A., Ubicada en la calle Canal de la Urbanización Industrial Marín I de Cúa en el estado Miranda. Está basado en el desarrollo de un programa de mantenimiento preventivo para la línea de laminado en el área de horno el cual forma un papel fundamental en las línea de producción de la compañía, para la elaboración del mismo, se realizaron fichas técnicas que establece las rutinas de mantenimiento, programas de inspección el cual establece el tiempo conveniente para llevar a cabo las labres de mantenimiento preventivo en síntesis el trabajo está basado en las funciones, características de las partes y componentes del horno, así también como en las rutinas de inspección, lubricación, reparación, limpieza y ajustes de la misma, con la finalidad de establecer un control que le permita a la empresa garantizar la confiabilidad y continuidad de su proceso productivo.
Autor: Fernando Barriga
Tutor Académico: Miguel Graterol
Tutor Industrial: Engerberth Ramos
Periodo: 2010-II
INDICE GENERAL
Dedicatoria...................................................................................................... iii
AGRADECIMIENTO........................................................................................iv
RESUMEN.......................................................................................................6
INTRODUCCION.............................................................................................8
CAPITULO I...................................................................................................10
CAPITULO III.................................................................................................16
Capítulo V......................................................................................................17
CONCLUSIONES..........................................................................................18
RECOMENDACIONES..................................................................................19
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS...............................................................20
INTRODUCCION
La empresa Belfort Glass C.A, fue fundada en 1973, por iniciativa del
señor Gino Di Campli con la finalidad de ser una empresa competitiva en el
Mercado Nacional e Internacional. Para lograr una buena producción es
necesario optimizar todos los sistemas que comprenden las líneas de
producción.
En el presente trabajo describimos en especial el Área de Horneado
en la Línea de Laminado, el cual es muy importante para la realización de las
laminas de laminadas. En por ello que es importante tener esta área en
perfectas condiciones, el objetivo del trabajo es desarrollar un Manual de
Mantenimiento Preventivo para el Horno en la Línea de Laminado de la
empresa Belfort Glass C.A, reduciendo de esta manera la aparición de fallas
o el deterioro indeseable e irrecuperable de los equipos y componentes que
conforman el área, y así garantizar la satisfacción completa del consumidor y
funcionar en forma eficiente.
El Mantenimiento, por su incidencia significativa sobre la producción y
la productividad de la empresa, contribuye uno de los modos idóneos para
lograr y mantener mejoras de eficiencias, calidad, reducción de costos y de
perdidas.
El presente trabajo especial de grado estará estructurado en seis
capítulos definidos de la siguiente manera:
-CAPITULO I: Momento Empresarial.
En él se hace referencia la Reseña Histórica de Belfort Glass C.A, su
Misión y Estructura Organizativa.
-CAPITULO II: Momento Problema.
Presenta de forma organizada la problemática presente en la empresa
en función del Mantenimiento Preventivo en el Área de Horneado de la Línea
de Laminado, Objetivos General y Específicos, Justificación, Limitaciones y
Alcances.
-CAPITULO III: Momento Teórico.
En él se colocan definiciones de términos básicos que permitan la
comprensión del tema en estudio.
-CAPITULO V: Momento Técnico.
Presenta el desarrollo de los objetivos planteados para la resolución
del problema, a través de un Manual de Mantenimiento Preventivo basado en
Fichas Técnicas.
-CAPITULO VI: Momento Solución.
Esta basado en las conclusiones y recomendaciones obtenidas en el
presente trabajo especial de grado.
CAPITULO I
MOMEMTO EMPRESARIAL
Antecedentes de la Empresa
Marco Referencial de la Empresa
La empresa Belfort Glass, C.A., esta dedicada a la transformación de
vidrios monolíticos, en vidrios reflectivos, laminados y templados para
edificaciones y vidrios automotrices de seguridad, su planta se encuentra
ubicada en la Urbanización Industrial Marin I, Cúa, Estado Miranda.
Reseña Histórica
Belfort Glass fue creada en 1973 por iniciativa del Sr. Gino Di Campli,
que inicia la producción de vidrios para ventanas de edificaciones. Motivado
por las ventas realizadas durante esos años, decide expandir la planta en
1976 con la compra de una máquina para producir espejos a partir de un
vidrio monolítico claro con venta en grandes volúmenes. Debido a la época,
la utilización de este producto en el área de la construcción fue bastante alta,
por ser la pionera en fabricación de espejo en Venezuela.
La venta de sus productos tuvo gran impacto en el mercado por lo que
la empresa, decide en 1985 lanzar un nuevo producto. El laminado claro,
sustituyendo a los anteriores, los cuales incluyen vidrios para la construcción,
en varios espesores, y de seguridad. A través del tiempo, y por exigencias
del mercado, se comenzó a utilizar polyviniles de colores, creando así
nuevos diseños, lo que dio como consecuencia el aumento en la producción
y la posibilidad de competir en mercados internacionales.
Con la idea de introducir nuevos productos de buena calidad y estética
para la construcción, se adquiere en 1990 una maquina para transformar los
vidrios claro en reflectivo. Siendo la única en América del Sur en poseer
vidrios reflectivos con la tecnología de electro-deposición, de manera de
utilizar este producto como materia prima en el proceso de laminado.
Paralelamente se adquieren dos hornos para procesar vidrio templado, tanto
plano como curvo, para la aplicación automotriz en el caso del curvo, y
arquitectónico en el caso del plano. La empresa posee la capacidad de
procesar un total de 1.8 millones de metros cuadrados por año, para
satisfacer los mercados nacionales como internacionales.
Misión
El manual de Gestión de Calidad Belfort Glass C.A., refiere la misión
así: El objetivo de BELFORT GLASS C.A., es transformar vidrios de
seguridad para la aplicación de edificaciones y automotriz de mayor calidad,
para los diferentes mercados nacionales e internacionales, ofreciendo
productos que satisfagan las necesidades de nuestros clientes, enfatizando
en las mejoras continúas.
Visión.
El manual de Gestión de Calidad Belfort Glass C.A. Refiere los valores
así:
El desempeño de las actividades de Belfort Glass C.A., es obtenido con el esfuerzo de todos sus recursos humanos y el continuo desarrollo individual de cada una de ellos a través del adiestramiento con el fin de obtener que cada trabajador, supervisor y gerente, pueda aportar de su intelecto el esfuerzo para conseguir los objetivos que les sean planteado y en buscar la satisfacción del cliente.
Productos que se procesan en la Planta
En la actualidad la empresa ofrece al mercado una gran variedad de
productos, de agradable estética, gran gama de colores y la reflectividad,
lograda al combinar distintos metales, óxidos y Polyvinil butyral, lo convierten
en un elemento esencial de la arquitectura moderna. La guía de
especificaciones del Vidrio Arquitectónico laminado de (Mosanto company
1991) indica que:
El vidrio arquitectónico especial, los laminados son sumamente eficaces en la reducción de la transmisión de sonidos no deseados, al igual reduce la transmisión de luz solar, ayuda a disminuir el costo de enfriamiento. Su característica de minimizar el resplandor de la luz solar sin afectar los colores, lo cual permite la creación de un ambiente de trabajo estéticamente atractivo dentro de la estructura.
Los productos que ofrecen se clasifican por proceso productivo los
cuales son:
Los vidrios Reflectivos: Se obtiene de un bombardeo atómico en
vació (Spttering), de gas y metal conformando una película de metal sobre
una lámina de vidrios, dando colores y variedad estética arquitectónica al
producto.
Los productos Reflectivos que se producen son los siguientes:
1.6.1.2. –Series: SS-08, SS-14, SS-25.
1.6.1.3. –Series: TS-20, TS-30, TS-40.
1.6.1.4. –Serie Prisma.
Nota Explicativa:
En las Series las SS significa Acero Inoxidable y 08, 14, 25 es el grado
de tramitación visual del Vidrio, a menor escala es menor la tramitación
visual del Reflectivo.
La TS significa Titanic y 20, 30, 40 es el grado de tramitación visual
del Reflectivo.
La serie Prisma: es un cubrimiento de Acero Inoxidable pero más
fuerte.
Laminado Reflectivo (VRB): Este producto que se obtiene fundiendo
una lámina de Polyvinil de diferentes colores con un vidrio claro y otro
reflectivo anteriormente procesado, el cual, es elaborado por medio de un
proceso de “bombardeo atómico en vació Sputtering” (Airco solar producto)
1987.
Laminado Natural: El cristal laminado arquitectónico incoloro (de
color natural) se produce fundiendo una lámina de Polyvinil entre dos o más
paneles de vidrios.
Laminado de seguridad: Se refieren a las casi ilimitadas gamas de
productos construidos de vidrios laminados y están diseñados para resistir
las complejas cargas estructurales resultantes de determinadas amenazas a
la seguridad. Estos vidrios poseen espesores desde 6 milímetros hasta 20
milímetros, como también laminados múltiples.
Vidrios Templado: Este se fabrica en un horno horizontal continuo
donde es calentado y luego es enfriado bruscamente por un soplador. Tiene
capacidad de soportar altas temperaturas y choques termales hasta de unos
205 grados centígrados. Es utilizados en puertas y ventanas de emergencia,
pasamanos, barandas, entre otras.
Organización de la empresa
La empresa muestra según su organigrama funcional, una
organización piramidal donde el ápice de dicha pirámide es ocupado por el
presidente de la empresa, luego se encuentra la gerencia administrativa y
posteriormente la gerencia de planta de la cual subyacen dos ramas una con
los siguientes departamentos, servicios generales, mecánica y electricidad, el
otro con el jefe de reflectivo seguido a este se encuentras los supervisores a
quienes reportan el personal de obrero, tal como se muestra en el grafico 1.
Organigrama funcional de la empresa Belfort Glass C.A.
Descripción de Cargos.
Presidencia: Se encarga de tomar las decisiones de empresa a nivel
ejecutivo, financiero, compra de equipos y maquinas.
Gerencia Administrativa: Es el encargado de la administración,
producción y gerencia de la planta.
Gerente de Planta: Es aquel encargado de planificar, coordinar y
dirigir las actividades de los departamentos que se encuentran bajo su
supervisión, en el desarrollo, instalación y ejecución de los servicios
necesarios para cumplir con los requerimientos de calidad del producto y
mejoras de los equipos para ejecutar los planes de producción.
Jefe de Planificación y Coordinación de Planta: Es el encargado de
planificar, coordinar y controlar las actividades de los departamentos bajo su
supervisión en el desarrollo de los procesos de fabricación de los productos,
de acuerdos a requisitos de calidad establecida para el proceso productivo y
bajo políticas de integridad física de los trabajadores en la instalaciones
mediante programa de Higiene y seguridad.
Jefe de Reflectivo: Es aquel que está encargado de coordinar y
controlar la ejecución de los análisis de las pruebas para asegurar la
aprobación del producto.
Supervisor de Reflectivo: Es el encargado de dirigir y coordinar las
actividades a desarrollar en la línea de reflectivo, tomando en cuenta el
recurso humano, equipos y materia a ser utilizada en el proceso, según los
requerimientos establecidos por la planta.
Supervisor de Templado: Su función es la dirigir y coordinar las
actividades a desarrollar en la línea de templado tomando en cuenta el
recurso humano, equipos y materia prima a ser utilizada en el proceso,
según requisitos establecidos en la orden de producción.
Supervisor de Laminado: Su función es programar y controlar la
producción y calidad de los laminados planos siguiendo los procedimientos e
instalaciones técnicas de fabricación establecidas por la empresa.
Almacén y Despacho: Es el sitio donde se realizan las descargas de
la materia prima, también donde se cargan los camiones y se despacha el
productos terminado.
Servicios Generales: Son aquellos encargados del Mantenimiento y
limpieza de toda la empresa.
Electricista: Están encargados de todas las actividades eléctricas
dentro de la planta.
Mecánicos: Están encargados de llevar a cabo todas las actividades
mecánicas dentro de la empresa.
CAPITULO II
MOMENTO PROBLEMA
Planteamiento del Problema.
La historia de mantenimiento acompaña el desarrollo Técnico-
Industrial de la humanidad. Al final del siglo XIX, con la mecanización de las
industrias, surgió la necesidad de las primeras reparaciones.
Hasta 1914, el mantenimiento tenía importancia secundaria y era
ejecutado por el mismo personal de operación o producción.
Con el advenimiento de la primera guerra mundial y de la implantación
de la producción en serie, fue instituida por la compañía Ford-Motor
Company, fabricante de vehículos, las fabricas pasaron ha establecer
programas mínimos de producción y, en consecuencia, sentir la necesidad
de crear equipos de que pudieran efectuar el mantenimiento de las maquinas
de la línea de producción en el menor tiempo posible.
Así surgió un órgano subordinado a la operación, cuyo objetivo básico
era la ejecución del mantenimiento, hoy conocida como mantenimiento
correctivo. Esa situación mantuvo hasta la década del año 30, cuando en
función de la segunda guerra mundial, y de la necesidad de aumentar la
rapidez de la producción, la alta administración industrial se preocupó, no
solo en corregir fallas, sino evitar que estos ocurriesen, y el personal técnico
de mantenimiento, pasó a desarrollar el proceso del mantenimiento
preventivo, de las averías que, juntamente con la corrosión, completaban el
cuadro general de mantenimiento como de la operación o producción.
Por el año de 1950, con el desarrollo de la industria para atender a los
esfuerzos de la post-guerra, la evolución de la aviación comercial y de la
industria electrónica, los gerentes de mantenimiento observan que, en
muchos casos, el tiempo de parada de la producción, para diagnosticar las
fallas, eran mayor, que la ejecución de la reparación; el da lugar a
seleccionar un equipo de especialistas para componer un órgano de
asesoramiento a la producción que se llamó «Ingeniería de Mantenimiento»
y recibió los cargos de planear y controlar el mantenimiento preventivo y
analizar causas y efectos de las averías.
A partir de 1966 con el fortalecimiento de las asociaciones nacionales
de mantenimiento, creadas al final del periodo anterior, y la sofisticación de
los instrumentos d protección y medición, la ingeniería de mantenimiento,
pasa a desarrollar criterios de predicción o previsión de fallas, visando la
optimización de la actuación de los equipos de ejecución de mantenimiento
La empresa Belfort Glass C.A., se dedica a la transformación de
vidrios Monolíticos, a vidrios Reflectivos, Laminados y Templado. Utilizados
para la construcción de Edificaciones Industriales de Seguridad, entres otras.
En la línea de Laminado de la empresa Belfort Glass C.A., el tipo de
mantenimiento aplicado mayormente es de tipo correctivo y no planificado ó
preventivo, por lo que al momento de presentarse un problema imprevisto en
las maquinarias de trabajo causado por la alta producción diaria, se presenta
una gran pérdida de tiempo y producción, que perjudican a la empresa en
ingresos. Ya que no se tiene un programa de mantenimiento planificado ó
preventivo, y así asegurar un mayor rendimiento de las maquinas, evitar
paradas innecesarias y así tener un porcentaje de producción alto.
Debido que no se tiene ese programa de mantenimiento antes
nombrado (preventivo), en la empresa Belfort Glass C.A., el presente trabajo
especial, se basara en la optimización de la línea de laminado con la
finalidad de elaborar un manual de mantenimiento preventivo para la línea de
laminado en el área de horneado. Con el fin de eliminar las paradas
innecesarias y así establecer un control que le permita a la empresa
programar sus paradas sin que afecten la producción.
Se plantearon las siguientes interrogantes:
¿Reconocer el funcionamiento del área de horneado?
¿Evaluar las variables de Tiempo, Presión, Temperatura, a las que
se someten las láminas?
Como se debería organizar un plan de mantenimiento preventivo?
Objetivo General
Elaborar un manual de mantenimiento preventivo para el horno de la
línea de laminado en la empresa BELFORT GLASS. C.A. Ubicada en la
Urbanización Industrial Marín I, Municipio Urdaneta. Estado Miranda.
Objetivos Específicos.
Diagnosticar la operación del horno de la Línea de Laminado para
identificar las condiciones de los componentes su cantidad y
codificación.
Recopilar información de las actividades de mantenimiento en el horno
a través del personal técnico de la empresa.
Colocar la información recabada en fichas técnicas existentes en la
empresa para el registro de las acciones de mantenimiento
Elaborar un Manual de Mantenimiento Preventivo del Horno con un
cronograma de inspección y acciones a implementar en la Línea de
Laminado en la empresa BELFORT GLASS. C.A.
Justificación.
El área de horneado del departamento de laminado de la empresa
Belfort Glass C.A., está compuesto por componentes y accesorios
mecánicos, que son indispensables para la función de dicha área. Por eso es
importante que estas maquinas y accesorios tengan un control de
observación y reparaciones que permita implantar un mantenimiento
preventivo permitiendo diagnosticar el funcionamiento de las maquinas y sus
accesorios.
Con la implantación de este programa de mantenimiento preventivo se
podrá detectar, disminuir y solucionar los problemas que se presentes en la
maquinaria, esto le permitirá a la empresa disminuir los costos de
mantenimiento.
Limitaciones.
Algunos componentes no se pudieron identificar fácilmente debido a
que sus chapas de descripción se encontraban en mal estado
(pintadas y rayadas).
Debido a que el área de horneado tienen un proceso bastante seguido
en su funcionamiento se hizo muy difícil recopilar información precisa
de los componentes.
En la empresa no hay registro escritos de actividades de
mantenimiento preventivo de los equipos en el área de horneado.
Alcances.
Con la realización de este trabajo se elaborara un programa de
mantenimiento preventivo, implementando fichas técnicas, que sirvan
al personal técnico a ejecutar o realizar una inspección o reparación a
determinada maquina. Al fin de reducir las paradas imprevistas en la
línea de laminado área horneado.
CAPITULO III
MOMENTO TEORICO
Antecedentes de la investigación.
Según Bracamonte A, Jaiver J. En su trabajo especial de grado
titulado “Plan de mantenimiento preventivo para el sistema neumático en la
empresa Belfort Glass, C.A.” en el 2008, se planteo la siguientes
problemática:
Debido a que no existe un cronograma de inspección escrito de mantenimiento, fichas de registros técnicos del mismo y el no disponer de los planos para el sistema neumático representa problemas; tanto para detención de fallas como para determinar la ubicación de los equipos integrantes des sistema. Ya que hoy en día el plan de mantenimiento que se aplica en la empresa Belfort Glass C.A., es correctivo no preventivo, por consecuente en el momento en el que se producen averías imprevistas muchas veces ocasionadas por su alto ritmo de trabajo. Lo cual causa que se detenga la producción.
Por lo cual se fijaron los siguientes objetivos:
-Realizar un diagnostico del estado actual de los componentes del
sistema neumático.
-Recopilar información en fichas técnicas existentes en la empresa de
los distintos componentes del sistema neumático para así tener un registro
de las actividades de mantenimiento.
-Realizar levantamientos planimetrico de toda la red de sistema
neumático con la ayuda del programa de computadora Auto CAD 2004 en la
oficina técnica de la empresa.
-Elaborar un cronograma de inspección para establecer las
frecuencias de las rutinas de mantenimiento.
-Proponer un plan de mantenimiento preventivo para el sistema
neumático en la empresa Belfort Glass C.A.
El autor de este trabajo especial de grado llego a la conclusión, que la
realización del levantamiento planimétrico del sistema neumático con la
ayuda del programa de computación Auto CAD 2004, son primordiales en
cualquier planta donde el principal método de accionamiento de la maquinas
es el aire comprimido, y que mediante a esto se cuenta con una referencia
bastante clara de los elementos que las componen, facilitando así la
ubicación de posibles fallas, como fugas de aire en el sistema.
Breve reseña histórica del mantenimiento
Desde el principio de los tiempos, el Hombre siempre ha sentido la
necesidad de mantener su equipo, aún las más rudimentarias herramientas o
aparatos. La mayoría de las fallas que se experimentaban eran el resultado
del abuso y esto sigue sucediendo en la actualidad. Al principio solo se hacía
mantenimiento cuando ya era imposible seguir usando el equipo. A eso se le
llamaba "Mantenimiento de Ruptura o Reactivo"
Fue hasta 1950 que un grupo de ingenieros japoneses iniciaron un
nuevo concepto en mantenimiento que simplemente seguía las
recomendaciones de los fabricantes de equipo acerca de los cuidados que
se debían tener en la operación y mantenimiento de máquinas y sus
dispositivos.
Esta nueva tendencia se llamó "Mantenimiento Preventivo". Como
resultado, los gerentes de planta se interesaron en hacer que sus
supervisores, mecánicos, electricistas y otros técnicos, desarrollaran
programas para lubricar y hacer observaciones clave para prevenir daños al
equipo.
Objetivos del Mantenimiento:
Es el medio que tiene toda empresa para conservar operable
con el debido grado de eficiencia y eficacia su activo fijo. Asegura la
disponibilidad planteada al menor costo dentro de las recomendaciones de
garantía y uso de los fabricantes de los equipos e instalaciones y las normas
de seguridad. Engloba el conjunto de actividades necesarias para:
Mantener una instalación o equipo en funcionamiento.
Restablecer el funcionamiento del equillo en condiciones
predeterminadas.
Determinar cuándo debe cesar la vida útil de la maquina por obsoleta
o por perdida de rendimiento.
La cantidad de mantenimiento está relacionada con el uso de los
equipos en el tiempo, por la carga y el manejo de los mismos. El control del
mantenimiento se basa en el control de condiciones de los equipos que se
realizan mediante el uso de los sentidos complementando con el empleo de
procedimientos técnicos.
El mantenimiento constituye un sistema dentro de toda organización
industrial cuya función consiste en ajustar, reparar, reemplazar o modificar
los componentes de una planta industrial para que la misma pueda operar
satisfactoriamente en cantidad/calidad durante un periodo dado.
Mantenimiento Correctivo:
Fue el esbozo de lo que hoy día es el mantenimiento. Esta etapa del
mantenimiento va precedida del mantenimiento planificado.
Este mantenimiento agrupa las acciones a realizar en el software
(programas, bases de datos, documentación, etc.) ante un funcionamiento
incorrecto, deficiente o incompleto que por su naturaleza no pueden
planificarse en el tiempo.
Estas acciones, que no implican cambios funcionales, corrigen los
defectos técnicos de las aplicaciones. Entendemos por defecto una
diferencia entre las especificaciones del sistema y su funcionamiento cuando
esta diferencia se produce a causa de errores en la configuración del sistema
o del desarrollo de programas. Se establecerá un marco de colaboración que
contemple las actividades que corresponden a la garantía del actual
proveedor y las actividades objeto de este contrato. La corrección de los
defectos funcionales y técnicos de las aplicaciones cubiertas por el servicio
de mantenimiento, incluye:
• Recogida, catalogación y asignación de solicitudes y funciones.
• Análisis del error / problema.
• Análisis de la solución.
• Desarrollo de las modificaciones a los sistemas, incluyendo pruebas
unitarias.
• Pruebas del sistema documentadas.
• Mantenimiento de las documentaciones técnicas y funcionales del sistema.
Mantenimiento correctivo programado:
Se basa con antelación que es lo que debe hacerse, de modo que
cuando se pare el equipo para efectuar la reparación, se disponga del
personal, repuestos y documentos técnicos necesarios para realizarlos
correctamente.
Mantenimiento correctivo no programado:
Es el mantenimiento de emergencia (reparación de rotura). Debe
efectuarse con urgencia ya sea por una avería imprevista a reparar los más
pronto posible o por una condición imperativa que hay que resolver, su
objetivo es mantener en servicio adecuadamente dicho sistema, minimizando
sus tiempo de parada. Es ejecutado por el personal de la organización de
mantenimiento.
Mantenimiento preventivo:
es una actividad programada de inspecciones, tanto de
funcionamiento como de seguridad, ajustes, reparaciones, análisis, limpieza,
lubricación, calibración, que deben llevarse a cabo en forma periódica en
base a un plan establecido. El propósito es prever averías o desperfectos en
su estado inicial y corregirlas para mantener la instalación en completa
operación a los niveles y eficiencia óptimos.
El mantenimiento preventivo permite detectar fallos repetitivos,
disminuir los puntos muertos por paradas, aumentar la vida útil de equipos,
disminuir costes de reparaciones, detectar puntos débiles en la instalación
entre una larga lista de ventajas.
Relativo a la informática, el mantenimiento preventivo consiste en la
revisión periódica de ciertos aspectos, tanto de hardware como de software
en un PC. Estos influyen en el desempeño fiable del sistema, en la integridad
de los datos almacenados y en un intercambio de información correcta, a la
máxima velocidad posible dentro de la configuración optima del sistema.
Dentro del mantenimiento preventivo existe software que permite al
usuario vigilar constantemente el estado de su equipo, así como también
realizar pequeños ajustes de una manera fácil.
Además debemos agregar que el mantenimiento preventivo en
general se ocupa en la determinación de condiciones operativas, de
durabilidad y de confiabilidad de un equipo en mención este tipo de
mantenimiento nos ayuda en reducir los tiempos que pueden generarse por
mantenimiento correctivo.
En lo referente al mantenimiento preventivo de un producto software,
se diferencia del resto de tipos de mantenimiento (especialmente del
mantenimiento perfectivo) en que, mientras que el resto (correctivo,
evolutivo, perfectivo, adaptativo...) se produce generalmente tras una petición
de cambio por parte del cliente o del usuario final, el preventivo se produce
tras un estudio de posibilidades de mejora en los diferentes módulos del
sistema.
Aunque el mantenimiento preventivo es considerado valioso para las
organizaciones, existen una serie de riesgos como fallos de la maquinaria o
errores humanos a la hora de realizar estos procesos de mantenimiento. El
mantenimiento preventivo planificado y la sustitución planificada son dos de
las tres políticas disponibles para los ingenieros de mantenimiento.
Algunos de los métodos más habituales para determinar que procesos
de mantenimiento preventivo deben llevarse a cabo son las
recomendaciones de los fabricantes, la legislación vigente, las
recomendaciones de expertos y las acciones llevadas a cabo sobre activos
similares.
El primer objetivo del mantenimiento es evitar o mitigar las
consecuencias de los fallos del equipo, logrando prevenir las incidencias
antes de que estas ocurran. Las tareas de mantenimiento preventivo incluyen
acciones como cambio de piezas desgastadas, cambios de aceites y
lubricantes, etc. El mantenimiento preventivo debe evitar los fallos en el
equipo antes de que estos ocurran.
Mantenimiento predictivo:
Es el que utiliza todos los medios disponibles, incluso los
estadísticos, para determinar las frecuencias de las inspecciones, revisiones,
sustitución de piezas claves, probabilidad de aparición de averías, vida útil, u
otras. Su objetivo es adelantarse a la aparición o predecir la presencia de las
fallas.
Conceptos Básicos:
Aire: es mezcla de gases que constituye la atmósfera terrestre,
que permanecen alrededor de la Tierra por la acción de la fuerza de
gravedad. El aire es esencial para la vida en el planeta, es particularmente
delicado y está compuesto en proporciones ligeramente variables por
sustancias tales como el nitrógeno (78%), oxígeno (21%), vapor de agua
(variable entre 0-7%), ozono, dióxido de carbono, hidrógeno y algunos gases
nobles como el criptón o el argón, es decir, 1% de otras sustancias.
Fluido: es una sustancia o medio continuo que se deforma
continuamente en el tiempo ante la aplicación de una solicitación o tensión
tangencial sin importar la magnitud de ésta.
Presión: es una magnitud física que mide la fuerza por unidad de
superficie, y sirve para caracterizar como se aplica una determinada fuerza
resultante sobre una superficie.
Temperatura: es una magnitud referida a las nociones comunes de
caliente o frío. Por lo general, un objeto más "caliente" tendrá una
temperatura mayor, y si fuere frío tendrá una temperatura menor.
Físicamente es una magnitud escalar relacionada con la energía interna de
un sistema termodinámico. Más específicamente, está relacionada
directamente con la parte de la energía interna conocida como "energía
sensible", que es la energía asociada a los movimientos de las partículas del
sistema, sea en un sentido trasnacional, rotacional, o en forma de
vibraciones. A medida que es mayor la energía sensible de un sistema se
observa que está más "caliente" es decir, que su temperatura es mayor.
Velocidad: es una magnitud física de carácter vectorial que expresa el
desplazamiento de un objeto por unidad de tiempo. Se la representa por o
. Sus dimensiones son [L]/[T]. Su unidad en el Sistema Internacional es el
m/s.
Tiempo: es la magnitud física con la que medimos la duración o
separación de acontecimientos sujetos a cambio, de los sistemas sujetos a
observación, esto es, el período que transcurre entre el estado del sistema
cuando éste aparentaba un estado X y el instante en el que X registra una
variación perceptible para un observador (o aparato de medida). Es la
magnitud que permite ordenar los sucesos en secuencias, estableciendo un
pasado, un presente y un futuro, y da lugar al principio de causalidad, uno de
los axiomas del método científico.
Unidad de Mantenimiento ó F.R.L.:
Después de comprimir el aire, transportado a través de las
tuberías, eliminarle los contaminantes y la humedad, es necesario emplear
una unidad de mantenimiento ó F.R.L. (unidad de filtro, regulador y
lubricador) en el punto de utilización, para que la calidad del aire sea idónea.
El aire debe tener las casualidades de estar libre de impurezas, sin
humedad, con cierta lubricación y a la presión requerida.
Las partículas en el aire pueden causar daños en los sellos y cuerpos
de estos equipos. La húmeda y el agua condensada en el sistema traen
como consecuencias:
-Riesgos de oxidación y de proliferación de partículas de oxido de las
tuberías.
-Mayor riesgo de erosión, ya que estas pequeñas gotas chocan
contra el cuerpo de las tuberías y equipos cuando se establece el flujo,
erosionado sus partes y disminuyendo también la vida útil.
Los equipos, que por lo general son de uso continuo necesitan de
cierta lubricación. Este aceite es distinto al que utiliza el compresor y tiene
las características de ser poco viscoso.
Unidad de Filtro:
Con este elemento se eliminan las impurezas y el condensado en el
aire comprimido aun remanentes en el sistema el aire entra al filtro, para
luego pasar por unos alabes, cuya función es hacer que esta masa de aire
adopte un movimiento giratorio que provoque que las partículas pesadas
(impurezas y agua condensadas), por acción de la fuerza centrifuga, se
separen del aire al chocar con las paredes de recipientes del filtro,
depositándose en el fondo de este.
Regulador:
El aire comprimido ya se encuentra con las necesarias características
de pureza y libre de humedad, pero a presión superior a la requerida por los
equipos, debido a que, para la distribución se utiliza una presión elevada. Es
necesario bajar la presión y tratar de mantenerla al valor deseado. Para esto
se emplea, como su nombre lo indica, un regulador automático de presión.
Lubricador:
Los elementos neumáticos son por lo general elementos mecánicos
donde se presenta la fuerza de roce. Si este roce no se disminuye, acortara
la vida útil del elemento, y es por ello que se coloca la unidad lubricadora.
Este elemento consta de un recipiente que contiene el aceite de lubricación
el cual, por medio de una vena, se aspira hacia la tubería que transporta el
aire comprimido.
Elementos para la distribución:
La tubería principal es la que sale del acumulador, y canaliza la
totalidad del caudal de aire. Deben tener el mayor diámetro posible. Se
deben dimensionar, de tal manera que permita una ampliación del 270% del
caudal de aire nominal. La segunda tubería toma el aire de la tubería
principal, ramificándose por las zonas de trabajo, de las cuales salen la
tubería de servicio que alimentan los equipos.
Neumática:
La neumática es la tecnología que emplea el aire comprimido como
modo de transmisión de la energía necesaria para mover y hacer funcionar
mecanismos. El aire es un material elástico y por tanto, al aplicarle una
fuerza, se comprime, mantiene esta compresión y devolverá la energía
acumulada cuando se le permita expandirse, según la ley de los gases
ideales.
Cilindro Neumático:
Los cilindros neumáticos son elementos para la transmisión de fuerza
y movimientos, de amplio uso en la industria. Estos dispositivos transforman
la energía almacenada en el aire comprimido en una fuerza mecánica.
Cilindro simple efecto:
La diferencia entre los cilindros de simple efecto y los cilindros de
doble efecto, es que los primeros solamente pueden realizar un trabajo en la
carrera producida por la acción del aire comprimido, la carrera de retorno se
realiza de forma externa al propio cilindro, ya sea aplicándole una fuerza o un
resorte.
dibujo solo representa a uno de tantos cilindros simples existentes en
el mercado. No debemos confundir las carreras del vástago. Es decir, existen
dos carreras, una de entrada y otra de salida del vástago, pero el aire
comprimido puede actuar tanto en la carrera de entrada como en la carrera
de salida, en un cilindro simple, nunca lo hará en las dos carreras.
La explicación del cilindro representado aquí es de fácil comprensión:
Cuando insertamos aire comprimido por la vía (10), se llena de aire la
cámara posterior (8), el muelle se contrae (6) expulsando el aire atmosférico
por el orificio de fuga (11) y desplazando el vástago o pistón (5).
Cuando desconectamos la vía (10) del aire comprimido y lo conectamos con
el aire atmosférico, se llena de aire atmosférico la cámara anterior (7) por el
orificio de fuga (11), se expande el muelle (6) provocando el retorno del
vástago o pistón (5).
Existen ventajas y desventajas en el uso de este cilindro, por este
motivo es aconsejable conocerlo. Por una parte, si lo comparamos con otro
cilindro de doble efecto que disponga de las mismas características, su
consumo es de la mitad. Pero por otra parte, al tener un muelle en su interior,
el vástago no puede realizar recorridos superiores a los 110 mm. Hay que
tener en cuenta, que cuanto más recorrido más fuerza debe ejercer el
muelle.
Entre los cilindros de simple efecto destacan los telescópicos (tienen más
carrera) y los de membrana (no tienen rozamientos).
Cilindro doble efecto:
En los cilindros de doble efecto existen dos tomas de aire, una a cada
lado del émbolo. Estos cilindros pueden producir movimiento en ambos
sentidos: avance y retroceso. El símbolo del cilindro de doble efecto es el
que aparece en la figura.
La carrera de los cilindros de doble efecto puede ser muy larga, pero
hay que tener en cuenta la posición de pandeo o doblado del vástago en su
posición extrema. Esto delimitará la carrera del cilindro.
Cuando la velocidad de los cilindros es muy grande se emplean
dispositivos especiales para amortiguarlos finales de carrera. A los cilindros
que disponen de esta amortiguación se les conoce con el nombre de
cilindros con amortiguación interna.
En los cilindros de doble efecto la fuerza efectiva en el avance es
diferente a la fuerza efectiva en el retroceso. A continuación se estudian
estas fuerzas.
En el avance la superficie efectiva sobre la cual actúa la presión del
aire es la correspondiente a todo el émbolo.
De esta forma la fuerza en el avance se puede obtener:
En el retroceso la superficie efectiva sobre la cual actúa la presión del
aire es la del émbolo menos la del vástago.
La fuerza en el retroceso será:
Los cilindros de doble efecto son los más utilizados, ya que presentan
las siguientes ventajas:
Desarrollan trabajo en ambos sentidos.
No hay pérdida de esfuerzo por efecto del muelle.
La carrera tanto en el avance como en el retroceso corresponde a
toda la longitud del cilindro.
Cilindro de doble vástago:
El cilindro de doble vástago, es un tipo de cilindro de doble efecto.
Como se puede observar en el dibujo, tiene dos salidas para el vástago. La
fuerza es igual tanto para un lado como para el otro. El funcionamiento es
idéntico que el explicado anteriormente. Su uso está restringido a la
necesidad de evitar los esfuerzos laterales que pueda sufrir el vástago, al
tener dos guías, la posición del vástago queda reforzada.
Partes de un Cilindro Neumático:
Cilindro: Básicamente se trata de una camisa cilíndrica hecha por lo
general de acero o aleación de acero. La superficie interna es tratada para
que el roce entre el embolo y esta sea mínimo. S u función es de confinar el
aire a presión, servir de guía del conjunto embolo-vástago y de resistir
esfuerzos mecánicos.
Vástago: Se fabrica preferentemente de acero bonificado, con un
porcentaje de cromo que lo protege contra la corrosión. Por medio de esta
pieza se transmite la fuerza mecánica, junto con el embolo forma el conjunto
móvil del cilindro neumático.
Vías o entradas de admisión de aire comprimido: Estos son
orificios que comunican las cámara del cilindro con el exterior y es por medio
de ellas que el cilindro se conecta al sistema neumático para que el mismo
opere.
Émbolo: Por medio de este elemento es que se transforma la energía
cinética. El émbolo separa al cilindro en dos cámaras. Suele ser del mismo
material que el Vástago. La superficie que hace contacto con la camisa del
cilindro, es tratada para que tenga la mínima profundidad de aspereza.
Sellos del émbolo: Su función es el de separar herméticamente
ambas cámara del émbolo, evitando así fugas de aire entre las cámaras.
Sellos o anillos toroidales: Esta parte del cilindro sirve de guía para
el vástago y generalmente es de un material que no produce roce con el
vástago durante su carrera, sin embargo, es en este donde más se producen
perdidas por fricción.
Aro rascador, collarín obturador y cojinete: Esta pieza sirve de
guía y apoyo para el vástago del cilindro. Obturador se emplea para la
estanquidad o hermetismo. Produce roce.
Válvulas:
Son dispositivos para controlar o regular el arranque, parada y
sentido así como la presión o el flujo del medio de presión, impulsado por
una bomba hidráulica, un compresor, una bomba de vació o acumulador en
un deposito. Una válvula neumática es aquella que controla o regula el flujo
neumático. La forma de construcción de una válvula es de una significación
secundaria dentro de un equipo neumático, en el solo importa la función que
puede obtenerse de ella, la forma de accionamiento y el tamaño de la rosca
de conexión.
Válvulas distribuidoras o de vías:
Las válvulas distribuidoras tienen la función de controlar el paso
del aire a presión. Estas válvulas tienen posiciones o estados y cada posición
se representa por medio de un cuadro a las salidas y a las entradas de las
válvulas se le denominan vías y el sentido del flujo de aire entre una entrada
y una salida se simboliza por medio de una flecha.
Válvulas de anti retorno:
A estas válvulas también se le denomina válvula “check”, y
actúa de tal manera que permite el paso de flujo en un solo sentido; si el flujo
por alguna razón intenta cambiar de sentido, esta válvula se bloquea.
Válvula de escape rápido:
Esta válvula incrementa el flujo de aire que va hacia la
atmósfera, por lo tanto hace que el desalojo de aire comprimido sea mas
rápidos. Se utiliza para acelerar los cilindros neumáticos.
Válvulas reguladoras de caudal o velocidad:
Estas válvulas consisten de un estrangulamiento por lo que,
dependiendo de la diferencia de presión en sus puertos, habrá un caudal
dado. La regulación puede ser manual, en cuyo caso se puede manipular por
medio de un tornillo a la válvula y así cambiar el grado de estrangulación que
tiene, o puede que estas características vengan fija de fábrica.
Electro válvulas:
Se entienden por electro válvulas a válvulas óleo hidráulicas o
neumática con un accionamiento eléctrico de mando (cabeza de
electroimán), las cuales traducen señales eléctricas a señales óleo hidráulica
o neumática.
Manómetro:
Es un aparato de medida que sirve para medir la presión de fluidos
contenidos en recipientes cerrados.
Muchos de los aparatos empleados para la medida de presiones
utilizan la presión atmosférica como nivel de referencia y miden la diferencia
entre la presión real o absoluta y la presión atmosférica, llamándose a este
valor presión manométrica; dichos aparatos reciben el nombre de
manómetros y funcionan según los mismos principios en que se
fundamentan los barómetros de mercurio y los aneroides. La presión
manométrica se expresa bien sea por encima o por debajo de la presión
atmosférica. Los manómetros que sirven para medir presiones inferiores a la
atmosférica se llaman manómetros de vacío o vacuómetros.
Rodamientos:
También denominado rulemán, rolinera, rulemán, cojinete, balinera o
balero (en México) o rodaje (en Perú), es un elemento mecánico que reduce
la fricción entre un eje y las piezas conectadas a éste, que le sirve de apoyo
y facilita su desplazamiento.
De acuerdo con el tipo de contacto que exista entre las piezas, el
rodamiento puede ser deslizante o lineal y rotativo.
El elemento rotativo que puede emplearse en la fabricación del
rodamiento, pueden ser: bolas, rodillos o agujas.
Los rodamientos de movimiento rotativo, según el sentido del esfuerzo
que soporta, los hay axiales, radiales y axiales-radiales.
Un rodamiento radial es el que soporta esfuerzos radiales, que son
esfuerzos de dirección normal a la dirección que pasa por el centro de su eje,
como por ejemplo una rueda, es axial si soporta esfuerzos en la dirección de
su eje, ejemplo en quicio, y axial-radial si los puede soportar en los dos, de
forma alternativa o combinada.
La fabricación de los cojinetes de bolas es la que ocupa en tecnología
un lugar muy especial, dados los procedimientos para conseguir la
esfericidad perfecta de la bola. Los mayores fabricantes de ese tipo de
cojinetes emplean el vacío para tal fin. El material es sometido a un
tratamiento abrasivo en cámaras de vacío absoluto. El producto final no es
casi perfecto, también es atribuida la gravedad como efecto adverso. Los
suecos, fabricantes de acero para partes de alta fricción en máquinas, han
conseguido llevar al espacio exterior la técnica para el tratamiento final de las
bolas, evitando el efecto gravedad, con el fin de conseguir la esfericidad
deseada. Los cojinetes o rule manes son llamados rodajes en algunos países
de habla hispana.
Tipos de rodamientos:
Cada clase de rodamientos muestra propiedades características, que
dependen de su diseño y que lo hace más o menos apropiado para una
aplicación dada. Por ejemplo, los rodamientos rígidos de bolas pueden
soportar cargas radiales moderadas así como cargas axiales pequeñas.
Tienen baja fricción y pueden ser producidos con gran precisión. Por lo tanto,
son preferidos para motores eléctricos de medio y pequeño tamaño. Los
rodamientos de rodillos esféricos pueden soportar cargas radiales muy
pesadas y son oscilantes, lo que les permite asumir flexiones del eje, y
pequeñas desalineaciones entre dos rodamientos, que soportan un mismo
eje. Estas propiedades los hacen muy populares para aplicaciones por
ejemplo en ingeniería pesada, donde las cargas son fuertes, así como las
deformaciones producidas por las cargas, en máquinas grandes es también
habitual cierta desalineación entre apoyos de los rodamientos.
Rodamientos rígidos de bolas:
Son usados en una gran variedad de aplicaciones. Son fáciles de
diseñar, no separables, capaces de operar en altas e incluso muy altas
velocidades y requieren poca atención o mantenimiento en servicio. Estas
características, unidas a su ventaja de precio, hacen a estos rodamientos los
más populares de todos los rodamientos.
Rodamientos de una hilera de bolas con contacto angular:
El rodamiento de una hilera de bolas con contacto angular tiene
dispuestos sus caminos de rodadura de forma que la presión ejercida por las
bolas es aplicada oblicuamente con respecto al eje. Como consecuencia de
esta disposición, el rodamiento es especialmente apropiado para soportar no
solamente cargas radiales, sino también grandes cargas axiales, debiendo
montarse el mismo en contraposición con otro rodamiento que pueda recibir
carga axial en sentido contrario. Este rodamiento no es desmontable.
Rodamientos de agujas:
Son rodamientos con rodillos cilíndricos muy delgados y largos en
relación con su menor diámetro. A pesar de su pequeña sección, estos
rodamientos tienen una gran capacidad de carga y son eminentemente
apropiados para las aplicaciones donde el espacio radial es limitado.
Rodamientos de rodillos cónicos:
El rodamiento de rodillos cónicos, debido a la posición oblicua de los
rodillos y caminos de rodadura, es especialmente adecuado para resistir
cargas radiales y axiales simultáneas. Para casos en que la carga axial es
muy importante hay una serie de rodamientos cuyo ángulo es muy abierto.
Este rodamiento debe montarse en oposición con otro rodamiento capaz de
soportar los esfuerzos axiales en sentido contrario. El rodamiento es
desmontable; el aro interior con sus rodillos y el aro exterior se montan cada
uno separadamente.
Rodamientos de rodillos cilíndricos de empuje:
Son apropiados para aplicaciones que deben soportar pesadas cargas
axiales. Además, son insensibles a los choques, son fuertes y requieren poco
espacio axial. Son rodamientos de una sola dirección y solamente pueden
aceptar cargas axiales en una dirección. Su uso principal es en aplicaciones
donde la capacidad de carga de los rodamientos de bolas de empuje es
inadecuada.
Rodamientos axiales de rodillos a rótula:
El rodamiento axial de rodillos a rótula tiene una hilera de rodillos
situados oblicuamente, los cuales, guiados por una pestaña del aro fijo al eje,
giran sobre la superficie esférica del aro apoyado en el soporte. En
consecuencia, el rodamiento posee una gran capacidad de carga y es de
alineación automática. Debido a la especial ejecución de la superficie de
apoyo de los rodillos en la pestaña de guía, los rodillos giran separados de la
pestaña por una fina capa de aceite. El rodamiento puede, por lo mismo,
girar a una gran velocidad, aun soportando elevada carga. Contrariamente a
los otros rodamientos axiales, éste puede resistir también cargas radiales.
Rodamientos de bolas a rótula:
Los rodamientos de bolas a rótula tienen dos hileras de bolas que
apoyan sobre un camino de rodadura esférico en el aro exterior, permitiendo
desalineaciones angulares del eje respecto al soporte. Son utilizados en
aplicaciones donde pueden producirse desalineaciones considerables, por
ejemplo, por efecto de las dilataciones, de flexiones en el eje o por el modo
de construcción. De esta forma, liberan dos grados de libertad
correspondientes al giro del aro interior respecto a los dos ejes geométricos
perpendiculares al eje del aro exterior.
Este tipo de rodamientos tienen menor fricción que otros tipos de
rodamientos, por lo que se calientan menos en las mismas condiciones de
carga y velocidad, siendo aptos para mayores velocidades.
Rodamientos de rodillos cilíndricos:
Un rodamiento de rodillos cilíndricos normalmente tiene una hilera de
rodillos. Estos rodillos son guiados por pestañas de uno de los aros, mientras
que el otro aro puede tener pestañas o no.
Según sea la disposición de las pestañas, hay varios tipos de
rodamientos de rodillos cilíndricos:
Tipo NU: con dos pestañas en el aro exterior y sin pestañas en el aro
interior. Sólo admiten cargas radiales, son desmontables y permiten
desplazamientos axiales relativos del alojamiento y eje en ambos
sentidos.
Tipo N: con dos pestañas en el aro interior y sin pestañas en el aro
exterior. Sus características similares al anterior tipo.
Tipo NJ: con dos pestañas en el aro exterior y una pestaña en el aro
interior. Puede utilizarse para la fijación axial del eje en un sentido.
Tipo NUP: con dos pestañas integrales en el aro exterior y con una
pestaña integral y dos pestañas en el aro interior. Una de las pestañas del
aro interior no es integral, es decir, es similar a una arandela para permitir el
montaje y el desmontaje. Se utilizan para fijar axialmente un eje en ambos
sentidos.
Rodamientos de rodillos a rótula:
El rodamiento de rodillos a rótula tiene dos hileras de rodillos con
camino esférico común en el aro exterior siendo, por lo tanto, de alineación
automática. El número y tamaño de sus rodillos le dan una capacidad de
carga muy grande. La mayoría de las series puede soportar no solamente
fuertes cargas radiales sino también cargas axiales considerables en ambas
direcciones. Pueden ser reemplazados por cojinetes de la misma
designación que se dará por medio de letras y números según corresponda a
la normalización determinada.
Rodamientos axiales de bolas de simple efecto:
El rodamiento axial de bolas de simple efecto consta de una hilera de
bolas entre dos aros, uno de los cuales, el aro fijo al eje, es de asiento plano,
mientras que el otro, el aro apoyado en el soporte, puede tener asiento plano
o esférico. En este último caso, el rodamiento se apoya en una contra placa.
Los rodamientos con asiento plano deberían, sin duda, preferirse para la
mayoría de las aplicaciones, pero los de asiento esférico son muy útiles en
ciertos casos, para compensar pequeñas inexactitudes de fabricación de los
soportes. El rodamiento está destinado a resistir solamente carga axial en
una dirección.
Rodamientos de aguja de empuje:
Pueden soportar pesadas cargas axiales, son insensibles a las cargas
de choque y proveen aplicaciones de rodamientos duras requiriendo un
mínimo de espacio axial.
Transmisión mecánica:
Se denomina transmisión mecánica a un mecanismo encargado de
trasmitir potencia entre dos o más elementos dentro de una máquina. Son
parte fundamental de los elementos u órganos de una máquina, muchas
veces clasificado como uno de los dos subgrupos fundamentales de éstos
elementos de transmisión y elementos de sujeción.
En la gran mayoría de los casos, estas trasmisiones se realizan a
través de elementos rotantes, ya que la transmisión de energía por rotación
ocupa mucho menos espacio que aquella por traslación.
Una transmisión mecánica es una forma de intercambiar energía
mecánica distinta a las transmisiones neumáticas o hidráulicas, ya que para
ejercer su función emplea el movimiento de cuerpos sólidos, como lo son los
engranajes y las correas de transmisión.
Típicamente, la transmisión cambia la velocidad de rotación de un eje
de entrada, lo que resulta en una velocidad de salida diferente. En la vida
diaria se asocian habitualmente las transmisiones con los automóviles. Sin
embargo, las transmisiones se emplean en una gran variedad de
aplicaciones, algunas de ellas estacionarias. Las transmisiones primitivas
comprenden, por ejemplo, reductores y engranajes en ángulo recto en
molinos de viento o agua y máquinas de vapor, especialmente para tareas de
bombeo, molienda o elevación (norias).
En general, las transmisiones reducen una rotación inadecuada, de
alta velocidad y bajo par motor, del eje de salida del impulsor primario a una
velocidad más baja con par de giro más alto, o a la inversa. Muchos
sistemas, como las transmisiones empleadas en los automóviles, incluyen la
capacidad de seleccionar alguna de varias relaciones diferentes. En estos
casos, la mayoría de las relaciones (llamadas usualmente "marchas" o
"cambios") se emplean para reducir la velocidad de salida del motor e
incrementar el par de giro; sin embargo, las relaciones más altas pueden ser
sobre marchas que aumentan la velocidad de salida.
También se emplean transmisiones en equipamiento naval, agrícola,
industrial, de construcciones y de minería. Adicionalmente a las
transmisiones convencionales basadas en engranajes, estos dispositivos
suelen emplear transmisiones hidrostáticas y accionadores eléctricos de
velocidad ajustable.
Cadena de transmisión:
Se usan para transmitir el movimiento de los pedales a la rueda en las
bicicletas o dentro de un motor para transmitir movimiento de un mecanismo
a otro. Por ejemplo del cigüeñal al árbol de levas.
Hay algún modelo de bicicleta que usa un cardán para transmitir el
movimiento a las ruedas. Sin embargo, el sistema de cadena da una cierta
elasticidad que ayuda a iniciar el movimiento, sobre todo en cuestas. Su
inconveniente es que se puede enganchar y es más débil que un cardan.
Existe un dispositivo llamado falcón utilizado para absolver parte de la
vibración de la cadena lo que impide la fragmentación de algún eslabón.
También hay sistemas hidráulicos o por correa.
En los motores se usan cadenas para el árbol de levas porque
necesita cierta fuerza. Las correas se usan para otros mecanismos de menos
potencia como bomba de agua o el alternador.
Cada vez se tiende más a sustituir la cadena del árbol de levas por
una correa ya que hace menos ruidoso el motor. A cambio, hay que sustituir
la correa con más frecuencia que una cadena y consume un poco más de
potencia del motor.
Las Cadenas de transmisión siguen siendo unos elementos
fundamentales en el diseño y construcción de maquinaria, equipamiento y
vehículos para la industria. De su adecuado uso y mantenimiento dependen
millones de instalaciones en todo el mundo, por lo que vamos a detallar
algunos consejos para aumentar su vida y capacidad de trabajo.
La elección de la cadena deberá tener en cuenta factores como: Potencia a
transmitir, velocidad, distancia entre ejes, % del tiempo a carga máxima de
trabajo, Factor de Servicio, diámetros coronas, variaciones bruscas de
potencia o frenados, ambiente de trabajo (temperatura, suciedad, etc.).
El mecanismo piñón cadena es un método de transmisión muy
utilizado porque permite transmitir un movimiento giratorio entre dos ejes
paralelos, que estén bastante separados. Es el mecanismo de transmisión
que utilizan las bicicletas, motos, y en muchas máquinas e instalaciones
industriales. También se emplea en sustitución de los reductores de
velocidad por poleas cuando lo importante sea evitar el deslizamiento entre
la rueda conductora y el mecanismo de transmisión (en este caso una
cadena).
El mecanismo consta de una cadena sin fin (cerrada) cuyos eslabones
engranan con ruedas dentadas (piñones) que están unidas a los ejes de los
mecanismos conductor y conducido.
Ventajas e inconvenientes
Este sistema aporta beneficios sustanciales respecto al sistema
correa-polea, pues al emplear cadenas que engranan en los dientes de los
piñones se evita el deslizamiento que se producía entre la correa y la polea.
Presenta la gran ventaja de mantener la relación de transmisión constante
(pues no existe deslizamiento) incluso transmitiendo grandes potencias entre
los ejes (caso de motos y bicicletas), lo que se traduce en mayor eficiencia
mecánica (mejor rendimiento). Además, las cadenas no necesitan estar tan
tensas como las correas, lo que se traduce en menores averías en los
rodamientos de los piñones.
Presenta el inconveniente de ser más costoso, más ruidoso y de
funcionamiento menos flexible, al no permitir la inversión del sentido de giro
ni la transmisión entre ejes cruzados; además necesita una lubricación
(engrase) adecuada.
Tipos de Cadena de Transmisión:
Hay una gran cantidad de tipos de cadenas de transmisión, de tal
forma que no será difícil encontrar la más adecuada a una determinada
función o ubicación. Pero debemos tener claro que una correcta elección de
la cadena en el momento del diseño, fabricación y/o montaje es definitiva
para su duración y conservación.
Las medidas de fabricación de las cadenas de transmisión industriales
están estandarizadas afortunadamente por normas internacionales, tanto
europeas ( ISO ) como americanas ( ASA ). Las normas más habituales son:
DIN 8187, DIN 8188 - AISI 304, ASA 35, ASA 160, BS.228
En cuanto al tipo constructivo, hoy en día pueden conseguirse:
Cadenas Estándar simples, dobles y triples.
Cadenas de acero inoxidable.
Cadenas de rodillo (eje - pasador ) hueco.
Cadenas estancas sin mantenimiento ( sin Lubricación )
Cadenas tratadas, niqueladas (recubiertas níquel electrolítico).
Cadenas reforzadas FLEYER (con varios eslabones por paso).
Engranajes
Se denomina engranaje o ruedas dentadas al mecanismo utilizado
para transmitir potencia de un componente a otro dentro de una máquina.
Los engranajes están formados por dos ruedas dentadas, de las cuales la
mayor se denomina 'corona' y la menor 'piñón'. Un engranaje sirve para
transmitir movimiento circular mediante contacto de ruedas dentadas. Una de
las aplicaciones más importantes de los engranajes es la transmisión del
movimiento desde el eje de una fuente de energía, como puede ser un motor
de combustión interna o un motor eléctrico, hasta otro eje situado a cierta
distancia y que ha de realizar un trabajo. De manera que una de las ruedas
está conectada por la fuente de energía y es conocido como engranaje motor
y la otra está conectada al eje que debe recibir el movimiento del eje motor y
que se denomina engranaje conducido. Si el sistema está compuesto de más
de un par de ruedas dentadas, se denomina tren de engranajes.
Tipos de Engranajes:
Engranajes cilíndricos de dientes helicoidales:
Los engranajes cilíndricos de dentado helicoidal están caracterizados
por su dentado oblicuo con relación al eje de rotación. En estos engranajes el
movimiento se transmite de modo igual que en los cilíndricos de dentado
recto, pero con mayores ventajas. Los ejes de los engranajes helicoidales
pueden ser paralelos o cruzarse, generalmente a 90º. Para eliminar el
empuje axial el dentado puede hacerse doble helicoidal.
Los engranajes helicoidales tienen la ventaja que transmiten más
potencia que los rectos, y también pueden transmitir más velocidad, son más
silenciosos y más duraderos; además, pueden transmitir el movimiento de
ejes que se corten. De sus inconvenientes se puede decir que se desgastan
más que los rectos, son más caros de fabricar y necesitan generalmente más
engrase que los rectos.*8
Lo más característico de un engranaje cilíndrico helicoidal es la hélice
que forma, siendo considerada la hélice como el avance de una vuelta
completa del diámetro primitivo del engranaje.
Engranajes helicoidales dobles:
Este tipo de engranajes fueron inventados por el fabricante de
automóviles francés André Citroën, y el objetivo que consiguen es eliminar el
empuje axial que tienen los engranajes helicoidales simples. Los dientes de
los dos engranajes forman una especie de V.
Los engranajes dobles son una combinación de hélice derecha e izquierda.
El empuje axial que absorben los apoyos o cojinetes de los engranajes
helicoidales es una desventaja de ellos y ésta se elimina por la reacción del
empuje igual y opuesto de una rama simétrica de un engrane helicoidal
doble.
Un engrane de doble hélice sufre únicamente la mitad del error de
deslizamiento que el de una sola hélice o del engranaje recto. Toda discusión
relacionada a los engranes helicoidales sencillos (de ejes paralelos) es
aplicable a los engranajes helicoidales dobles, exceptuando que el ángulo de
la hélice es generalmente mayor para los helicoidales dobles, puesto que no
hay empuje axial.
Con el método inicial de fabricación, los engranajes dobles, conocidos
como engranajes de espina, tenían un canal central para separar los dientes
opuestos, lo que facilitaba su mecanizado. El desarrollo de las máquinas
talladoras mortajadoras por generación, tipo Sykes, hace posible tener
dientes continuos, sin el hueco central. Como curiosidad, la empresa Citroën
ha adaptado en su logotipo la huella que produce la rodadura de los
engranajes helicoidales dobles.
Engranaje cónico:
Se fabrican a partir de un tronco de cono, formándose los dientes por
fresado de su superficie exterior. Estos dientes pueden ser rectos,
helicoidales o curvos. Esta familia de engranajes soluciona la transmisión
entre ejes que se cortan y que se cruzan. Los datos de cálculos de estos
engranajes están en prontuarios específicos de mecanizado.
Engranajes cónicos de dientes rectos:
Efectúan la transmisión de movimiento de ejes que se cortan en un
mismo plano, generalmente en ángulo recto, por medio de superficies
cónicas dentadas. Los dientes convergen en el punto de intersección de los
eje. Son utilizados para efectuar reducción de velocidad con ejes en 90°.
Estos engranajes generan más ruido que los engranajes cónicos
helicoidales. Se utilizan en transmisiones antiguas y lentas. En la actualidad
se usan muy poco.
Engranaje cónico helicoidal:
Se utilizan para reducir la velocidad en un eje de 90°. La diferencia
con el cónico recto es que posee una mayor superficie de contacto. Es de un
funcionamiento relativamente silencioso. Además pueden transmitir el
movimiento de ejes que se corten. Los datos constructivos de estos
engranajes se encuentran en prontuarios técnicos de mecanizado. Se
mecanizan en fresadoras especiales.
Engranaje cónico hipoide:
Un engranaje hipoide es un grupo de engranajes cónicos helicoidales
formados por un piñón reductor de pocos dientes y una rueda de muchos
dientes, que se instala principalmente en los vehículos industriales que
tienen la tracción en los ejes traseros. Tiene la ventaja de ser muy adecuado
para las carrocerías de tipo bajo, ganando así mucha estabilidad el vehículo.
Por otra parte la disposición helicoidal del dentado permite un mayor
contacto de los dientes del piñón con los de la corona, obteniéndose mayor
robustez en la transmisión. Su mecanizado es muy complicado y se utilizan
para ello máquinas talladoras especiales
Resistencia Eléctrica:
Se denomina resistencia eléctrica, simbolizada habitualmente como R,
a la dificultad u oposición que presenta un cuerpo al paso de una corriente
eléctrica para circular a través de él. En el Sistema Internacional de
Unidades, su valor se expresa en ohmios, que se designa con la letra griega
omega mayúscula, Ω. Para su medida existen diversos métodos, entre los
que se encuentra el uso de un ohmímetro.
Esta definición es válida para la corriente continua y para la corriente
alterna cuando se trate de elementos resistivos puros, esto es, sin
componente inductiva ni capacitiva. De existir estos componentes reactivos,
la oposición presentada a la circulación de corriente recibe el nombre de
impedancia.
Según sea la magnitud de esta oposición, las sustancias se clasifican
en conductoras, aislantes y semiconductoras. Existen además ciertos
materiales en los que, en determinadas condiciones de temperatura, aparece
un fenómeno denominado superconductividad, en el que el valor de la
resistencia es prácticamente nulo.
Lubricantes:
Un lubricante es una sustancia que, colocada entre dos piezas
móviles, no se degrada, y forma asi mismo una película que impide su
contacto, permitiendo su movimiento incluso a elevadas temperaturas y
presiones.
Una segunda definición es que el lubricante es una sustancia
(gaseosa, líquida sólida) que reemplaza una fricción entre dos piezas en
movimiento relativo por la fricción interna de sus moléculas, que es mucho
menor.
En el caso de lubricantes gaseosos, se puede considerar una
corriente de aire a presión que separe dos piezas en movimiento, en el caso
de los líquidos, los más conocidos son los aceites lubricantes que se
emplean, por ejemplo en los motores. Los lubricantes sólidos son por
ejemplo el Desulfuro de Molibdeno (MoS2)y el grafito.
Tipos:
Existen distintas sustancias lubricantes dependiendo de su composición y
presentación:
Aceites
Aceite hidráulico
Aceite de engrase general
Grasas
Geles
Hidrosolubles
Sintéticos
Industriales
Puros o sólidos
Etc.
Grasa Lubricante:
Se define a la grasa lubricante como una dispersión semilíquida a
sólida de un agente espesante en un líquido (aceite base). Consiste en una
mezcla de aceite mineral o sintético (85-90%) y un espesante.
Al menos en el 90% de las grasa, el espesante es un jabón metálico,
formado cuando un metal hidróxido reacciona con un ácido graso. Un
ejemplo es el estearato de litio (jabón de litio).
Cuando la grasa tiene que contener propiedades especiales, se
incluyen otros constituyentes que actúen como inhibidores de la oxidación y
mejoren la resistencia de la película Existe otro tipo de aditivo: los
estabilizadores. Cambiando el jabón, aceite o aditivo, se pueden producir
diferentes calidades de grasas por una amplia gama de aplicaciones
CAPÍTULO IV
MOMENTO METEOLÓGICO
La finalidad de este capítulo es describir la metodología utilizaba para
el logro de los objetivos planteados en el Momento Problema.
Balestrina (2006) señala el marco metodológico como “es la instancia
referida a los métodos, las diversas reglas, requeridos, técnicas y protocolos
con los cuales una teoría y su método calculan las magnitudes de lo real”.
(p.126), análogamente Sabino (2002) sugiere el momento de la siguiente
manera “el abordaje del objeto de estudio en tanto que fenómeno empírico,
para lograr conformar así la visión teórica del problema con los datos de la
realidad” (p.63), en opinión de la Universidad Pedagógica Experimental
Libertador (UPEL), en el año 2007, refiere el momento metodológico como
modalidades generales de estudios de investigación bajo la siguiente
concepción: a) Investigación de Campo, b) Investigación Documental, c)
proyectos Factibles.
De lo antes citado se puede decir que al realizar un estudio surge una
comparación de los hechos obtenidos teóricamente con los extraídos de la
realidad, para ello deben utilizarse una serie de conjuntos de técnicas,
métodos e instrumentos los cuales se define este capítulo.
Tipo de la Investigación
El presente trabajo especial de grado consiste en una propuesta de
un manual de mantenimiento preventivo para el horno de la línea de
laminado de la empresa Belfort Glass, C.A, se desprende que la modalidad
de investigación a emplear se define como proyecto factible. La UPEL (2007)
define esta modalidad como “La investigación, elaboración y desarrollo de
una propuesta modelo operativo viable para solucionar problemas,
requerimientos o necesidades de organizaciones o grupos sociales; pueden
referirse a las formulaciones de políticas, programas tecnologías, método de
procesos. El proyecto debe tener apoyo en una investigación documental, de
campo o de un diseño que incluya ambas modalidades”. (p.16)
Balestrini (2006) define proyecto factible a “todos aquellos modelos
operativos que están orientados a proporcionar repuestas o soluciones a
problemas planteados en una determinada realidad: organizacional, social,
económica, educativa”. (p.8)
Ambas definiciones están relacionadas ya que las mismas establecen
un modelo de propuesta que solucione la problemática presente, que en
este caso se encuentra ubicado en el horno de laminado con unas serie de
acciones preventivas propias de un programa de mantenimiento incorporado
en el manual.
Diseño de la investigación
Sabino (2002) define el diseño de investigación como “un plan
coherente de trabajo para recabar y analizar los datos que nos acercan al
conocimiento de la realidad en estudio” (p.64)
El diseño de la investigación está orientado a la puesta en marcha del
Objetivo General como los objetivos específicos, consiste en desglosar cada
uno, para enfatizar y dar a conocer el proyecto, y así exponer las posibles
soluciones que conlleven a la implementación del manual de mantenimiento
propuesto.
En este sentido, la investigación es de campo y poca documental.
Investigación de Campo
Balestrini (2006) define la investigación de campo de la siguiente
manera, “como una relativa y circunscrita área de estudio, a través de la cual,
los datos se recogen de manera directa de la realidad en su ambiente
natural”. (p.8)
La UPEL (2007) define la modalidad de campo como:
El análisis sistemático de problemas en la realidad, con el propósito bien sea de describirlos, interpretarlos, entender su naturaleza y factores constituyentes, explicar sus causas y efectos, o predecir su ocurrencia, haciendo uso de métodos característicos de cualquiera de los paradigmas o enfoques de investigación conocidos o en desarrollo. Los datos de interés son recogidos en forma directa de la realidad; en este sentido se trata de investigar a partir de los datos originales o primarios. Sin embargo, se aceptan también estudios sobre datos censales o maestrales no reconocidos por el estudiante, siempre y cuando se utilicen los registros originales con los datos no agregados; o cuando se traten de estudios que impliquen la construcción o usos de series históricas y, en general, la recolección y organización de datos públicos para su análisis mediante procedimientos estadísticos, modelos matemáticos, econométricos o de otro tipo. (p.14)
Las definiciones dadas deducen que la investigación de campo es un
contacto directo con la problemática en estudios, esto podrá ser realizado
mediantes el análisis de los datos obtenidos directamente de la realidad. La
información para llevar a cabo la investigación se recoge mediantes
observación directamente de las funciones que actualmente ocurren en la
empresa como también entrevistas con el personal técnico para recolectar
información que no se puede encontrar en manuales, catálogos, , libros entre
otros.
Investigación Documental
La investigación documental a juicio de la UPEL (2007) se define así
“El estudio de problemas con el propósito de ampliar y profundizar el
conocimiento de su naturaleza, con apoyo, principalmente, en trabajos
previos, información y datos divulgados por medios impresos, audiovisuales
o electrónicos”. (p.15)
La investigación documental mantiene relación con el problema ya que
necesita de una base teórica y una búsqueda de antecedentes que
respalden la problemática n estudio, vale destacar la gran importancia de
este tópico ya que mediantes libros, revistas, investigación en internet,
análisis de contenidos de artículos y cualquier medio documental se
empleara, para tener un enfoque teórico que profundice el eventual
conocimiento de la problemática en el horno de Laminado.
En consecuencia el diseño de investigación para este trabajo especial
de grado está orientado en estas dos modalidades tanto investigación de
Campo como Documental, por lo deducido anteriormente.
Técnicas e instrumentación de recolección de datos.
Según lo expuesto por Miriam Balestrini (2006, p.146) aquellos que se
dedican a la observación de la realidad, y exigen repuestas directas de los
sujetos estudiados; donde se interroga a las personas entrevistadas orales o
por escrito con el uso de encuestas, entrevistas cuestionarios o medidas de
actitudes.
Bavaresco (2001) establece que “las técnicas de recolección de datos
son las distintas formas o maneras de obtener la información”. (p.99)
En relación con los autores se desprende que las técnicas de
recolección de datos son necesarias para el análisis de los mismos,
permitiendo satisfacer la investigación planteada.
Las técnicas implementadas para la realización del presente trabajo
especial de grado son las siguientes:
Observación Documental: Balestrini (Op. Cit), la define como una
técnica aplicada a el “el análisis de las fuentes documentales, mediante una
lectura general de los textos, se iniciara búsqueda y observación de los
hechos presentes en los materiales escritos consultados que son de interés
para la investigación. “ (p.152), es la técnica a utilizar para todas las fuentes
documentales del presente trabajo, como manuales, catálogos, libros entre
otros.
Presentación Resumida: Balestrini (2006) indica que “permitirá dar
cuenta, de manera fiel y en síntesis, acerca de las ideas básicas que
contienen las obras consultadas.” (p.152). Esta técnica nos permite reunir y
dar forma a los soportes técnicos que son requeridos para la investigación.
Entrevista Informal: Sabino (op.cit) define que “es la modalidad menos
estructurada posible de entrevistas ya que las mismas se reduce a una
simple conversación sobre el teme de estudio.” (p.106)
Entrevista Focalizada: Sabino (op.cit, 107) señala que “es
prácticamente como la entrevista informal, pero se caracteriza por tratar
sobre un único tema.”
Estas dos últimas entrevistas tienen en común su poca formalización,
pero posee la ventaja de permitir un dialogo más profundo. De presentar los
hechos en toda su complejidad captando no solo las repuestas del tema de
investigación sino también actitudes, forma de pensar en el entrevistado.
Las entrevistas para el presente trabajo especial de grado están
dirigidas al personal que guarden relación con el objeto de estudio, es este
caso al personal de mantenimiento.
Técnicas e instrumentos de interpretación de datos
Después de ser recopilada la información, se organizara para facilitar
su análisis e interpretación.
Balestrini (op.cit,p17) señala “en todo caso, el análisis e interpretación
de datos, se convierte en la fase de la aplicación de la lógica deductiva e
inductiva en el desarrollo de la investigación. Para esta estrategia, los datos,
según sus partes constituidas, se clasifican, agrupándolos, dividiéndolos y
subdividiéndolos atendiendo a sus características y posibilidades, para
posteriormente reunirlos y establecer la relación que existe entre ellos; a fin
de dar repuestas a las preguntas de investigación.
Las técnicas de interpretación de datos se realizaron de acuerdo al
criterio técnicos del pasante de la siguiente manera:
-Recopilación de información relacionada y referente a la empresa,
como su historia, organización, misión y visión.
-Se procederá a recopilar la información relacionada de los
componentes de la maquina a través de sus placas, manuales y personal
técnico de la empresa. Para insertarlo en fichas técnicas existentes en la
empresa.
-Todos los datos obtenidos e información técnicas, es organizada
utilizando fichas técnicas de mantenimiento existentes en la empresa donde
se relaciona, características, área de inspección, puntos de inspección.
CAPITULO VI
MOMENTO SOLUCIÓN
Conclusiones
Belfort Glass C.A, es una empresa que en la actualidad enfrenta
problemática en cuanto a políticas de gestión de mantenimiento. Dichas
políticas de mantenimientos fueron caracterizadas por el Autor del presente
trabajo objeto de pasantías y analizadas en el capitulo V, mediante los
resultados obtenidos del análisis, se concluye que en el Área de Horneado
de la Línea de Laminado de empresa Belfort Glass C.A.:
A) Son aplicadas única y exclusivamente labores de mantenimiento
correctivo.
B) No existe un departamento de mantenimiento organizado ni
estructurado, este depende de las órdenes emitidas por la gerencia
de planta y a su vez pertenece a los servicios generales.
Se debe crear un departamento bien estructurado de mantenimiento el
cual, debe tratar de establecer una política de mantenimiento planificado en
con apoyo de la gerencia administrativa en conjunto con la gerencia de
planta.
Por este motivo la empresa Belfort Glass C.A, se propone implementar
un Manual de Mantenimiento Preventivo para el Horno de la Línea de
Laminado, en donde se llevara un control de registros de fallas,
especificaciones técnicas, Funcionamiento y periodo de mantenimiento de
los equipos.
Al realizarse el diagnostico de los componentes del área de horneado
se pudo comprobar el mal estado en que se encontraban algunos de los
mismos, no se pudieron ser especificados e identificados ya que no se
lograron observar debido a que se encontraban en funcionamientos.
El cronograma de inspección se obtuvo al relacionar los tiempos de
inspección tomando en cuenta las fallas más frecuente, la vida útil del
material, la ayuda del conocimiento del personal técnico de mantenimiento
de la empresa. Los periodos de inspección fueron establecidos de la
siguiente manera: diario, semanal, mensual, trimestral, semestral, anual.
Toda esta información conlleva a la realización de las fichas de
mantenimiento preventivo, en el cual se plasmaron información técnica de los
componentes, lubricaciones, limpieza, ajustes, reemplazos de piezas y/o
componentes. Con la finalidad de facilitar el trabajo en la hora de realizar el
mantenimiento.
Recomendaciones
1. Para que esta propuesta tenga efecto y se mantenga al pasar
del tiempo, se sugiere acogerse y aplicar las antes posibles los programas de
mantenimiento preventivos propuesta en este Trabajo Especial de Grado.
2. Es de mucha importancia contar con un personal técnico
calificado para las operaciones de mantenimiento del horno.
3. Poner en práctica las fichas de mantenimientos preventivo para
así intentar disminuir fallas imprevistas y mejorar la vida útil de la maquina.
4. Adiestrar a los operarios de las líneas de producción en el
mantenimiento (unidad de mantenimiento) para así facilitar las labores de
mantenimiento.