sustentacion manuel

UNIVERSIDAD ANDINA “NÉSTOR CÁCERES VELÁSQUEZ”FACULTAD DE INGENIERÍA Y CIENCIAS PURAS

CARRERA ACADÉMICO PROFESIONAL DE INGENIERÍA CIVIL

PROCEDIMIENTO OPERACIONAL EN CONSTRUCCIÓN DE CARRETERAS CON CONCRETO ASFALTICO EN CALIENTE

(INVESTIGACIÓN MONOGRÁFICA)

SUSTENTACIÓN MONOGRÁFICA CONDUCENTE AL TÍTULO PROFESIONAL

JURADOS CALIFICADORES

PRESIDENTE. ING. OSCAR VIAMONTE CALLAPRIMER MIEMBRO. ING. MILTHON QUISPE HUANCASEGUNDO MIEMBRO. ING. FABIAN VILCA MEDINA

PRESENTADO POR BACH. MANUEL CONCEPCION QUISPE SUAÑA

PROCEDIMIENTOS OPERACIONALES EN CONSTRUCCIÓN DE CARRETERAS

Introducción

Objetivo general .

Esta investigación monográfica pretende detallar el desarrollo de los procedimientos operacionales en construcción de carreteras con concreto asfaltico en caliente.

Conocer el procedimiento operacional en construcción de carreteras con concreto asfaltico en caliente.

Objetivos específicos:

Describir las características generales del concreto asfaltico.Recoger y sistematizar información referida a pavimentos flexibles.Describir los elementos estructurales que integran una carretera.Describir las funciones de la estructura del pavimento.Describir los procedimientos operacionales para la construcción de carreteras.


IntroducciónEstructura de una carretera.

La estructura que se apoya sobre el terreno de fundación o subrasante, y que está conformado por capas de materiales de diferentes calidades y espesores, que obedecen a un diseño estructural, se denomina pavimento.

La estructura del pavimento está destinada a soportar las cargas provenientes del tráfico.

Elementos estructurales que integran una carretera.


3.1. Conformación de la subrasante

Alcances y generalidades.

Suelos del tipo A-1-a, A-1-b, A-2-4, A-2-6 y A-3.Relación de capacidad de soporte CBR ≥20%Índice de Plasticidad menor a 10%.Tamaño máximo de 75mm (3")

El agua a utilizar no tendrá materia orgánica, y estará libre de aceites, sales, ácidos y álcalis.

Equipos de producción.

Moto niveladora (Escarificado) Conformación.

Rodillo liso vibratorio (Compactación)



Control Deflectrometric

o

Equipos de control de calidad.

Control de Compactación.

Control Topográfico

Pre-requisitos.

1) Control Topográfico y plantillado de las cotas de subrasante. 2) El % de compactación del terraplén será ≥ 95% M.D.S. (Proctor Modificado)3) Verificar las condiciones de las viviendas, para que no sufran inconvenientes

durante la compactación4) Los materiales, herramientas y personal estén disponibles para la ejecución

del trabajo.5) Que los equipos estén en condiciones de uso.



Pre-requisitos.

6) Exigir y verificar señales informativas de CIERRE DE TRANSITO colocándose tranqueras, señales y personas con radio comunicación en los extremos de inicio y término de cada frente de trabajo.

7) Autorización por la Supervisión para el inicio de trabajo.

Proceso de ejecución.

Estacar y acotar con topografía nivel de subrasante

FASE 2

FASE 1

Transporte de material de cantera para conformación de subrasante y acopiar sobre el cuerpo del terraplén.




Mantener húmedo la subrasante granular.

FASE 5

FASE 4

Obtener muestra de material para verificar la calidad del producto terminado. Los ensayos de verificación son: Clasificación, índice de plasticidad, Proctor, CBR.

FASE 3

Extender, mezclar y homogeneizar el material de cantera.




Control topográfico de la subrasante terminada. Tolerancia < 10mm.

FASE 8

FASE 7

FASE 6

Compactación con rodillo liso vibratorio, para obtener el 100% M.D.S sobre la capa subrasante.

Control de compactación, mínimo 100% de la Máxima Densidad Seca sobre la subrasante.




FASE 9

Control deflectometrico para evaluar deflexiones máximas, sobre la subrasante terminada, cada 25m alternados.

Subrasante granular estable con la suficiente capacidad de soporte para el trafico de diseño. Con las pendientes y bombeos de acuerdo al proyecto.

Resultados esperados.



Diagrama de flujo.


3.2. Mejoramientos de suelos a nivel de subrasante con material de cantera.


Son suelos con capacidad de soporte insuficiente.Son suelos con presencia de sustancias deletéreas, materia orgánica, raíces y otros elementos perjudiciales.

Son materiales de recuperación de pavimentos existentes que cumplen con los requisitos de materiales para terraplén.El tamaño máximo de la piedra no será mayor de 3Pulg.El índice de plasticidad no será mayor de 10%.Los suelos tendrán clasificación AASHTO: A-1-a,A-1-b,A-2-4,A-2-6, y A-3.


Excavación. Reemplazo..

Compactación.

Material insatisfactorio.

Material de reemplazo.




1) Seccionamiento del área del material inadecuado por topografía.2) Clasificación del suelo inadecuado, humedad natural, consistencia.3) Los materiales, herramientas y personal estén disponibles para la ejecución

del trabajo.4) Que los equipos estén en condiciones de uso.5) Exigir y verificar señales informativas de CIERRE DE TRANSITO

colocándose tranqueras, señales y personas con radio comunicación en los extremos de inicio y término de cada frente de trabajo.


Pre-requisitos.

Ensayo PDL(Penetración dinámica ligera)

Muestreo de material

insatisfactorio.

Identificación de material

insatisfactorio.



Extraer muestra del terreno de fundación de material insatisfactorio; se determinará la clasificación, humedad natural y el espesor de material inadecuado.

FASE 3

FASE 2

En laboratorio se ejecutarán ensayos de granulometría, limites de consistencia, humedad natural. Para su respectiva clasificación, toma de decisión y sustento de mejoramiento.

FASE 1Verificar el terreno de fundación en condiciones de saturación, transitará un camión cargado para verificar; si el sector presenta excesivas deflexiones , colchones y agrietamientos se procederá a solicitar a la Supervisión material de cantera para su reemplazo.




Ejecutar mediciones: largo, ancho y altura de aquella sobrexcavación, por el personal de topografía.

FASE 6

FASE 5

A profundidad donde el material insatisfactorio presenta condiciones de humedad optima se reemplazará con material de cantera; en caso de existir saturación o nivel freático se utilizará over.En caso de presentar el fondo del mejoramiento humedad óptima, se compactara el fondo de la sobrexcavación..

FASE 4Eliminación del material insatisfactorio con excavadora hasta la profundidad determinado en la fase 2; el material insatisfactorio es transportado a botaderos.




Verificar el grado de compactación de la capa de relleno con densímetro nuclear, para colocar la siguiente capa solo se autorizara si solo si el % de grado de compactación resulta ser mayor a 90%MDS.

FASE 9

FASE 8

Transportar material que cumpla con las especificaciones para su aplicación.

FASE 7Compactar con rodillo liso vibratorio, capas de espesor de 20cm.




Compactar con rodillo liso vibratorio, en 20cm. de espesor por capa.

FASE 12

FASE 11

Verificar el grado de compactación de la ultima capa de relleno con densímetro nuclear, para colocar la siguiente capa de subrasante, ella solo se autorizara si solo si el % de grado de compactación resulta ser mayor a 90%MDS.

FASE 10Extender el material de cantera con motoniveladora para completar el espesor del reemplazo.




Si el material insatisfactorio presenta condiciones de HUMEDAD SATURADA o nivel freático se ejecutara dren o filtros subterráneo transversales a la plataforma, para bajar el nivel freático.

FASE 15

FASE 14

Compactar con rodillo pata de cabra, solo para uniformizar y estabilizar.

FASE 13Extraer muestra del terreno de fundación de material insatisfactorio; se determinará la clasificación, humedad natural; el espesor de material inadecuado y la profundidad del nivel freático.




Tendido del material existente con motoniveladora para completar el espesor del reemplazo.

FASE 18

FASE 17

Compactar con rodillo liso vibratorio, capas de espesor de 20cm.

FASE 16Si la capa de over presenta condiciones de estabilidad, se colocara material existente que cumplan con las especificaciones.




Si el % de compactación es mayor de 90% MDS, se procede a colocar la siguiente capa de relleno.

FASE 21

FASE 20

Tendido del material existente con moto niveladora para completar el espesor del reemplazo.

FASE 19Verificar el grado de compactación de la capa de relleno con densímetro nuclear, para colocar la siguiente capa de relleno, solo se autorizará si solo sí el % de grado de compactación resulta ser mayor a 90% MDS.




Verificar el grado de compactación de la ultima capa de relleno con densímetro nuclear, para colocar la 1º capa de subrasante, solo se autorizará si solo sí el % de grado de compactación sea mayor a 90% MDS.

FASE 23

FASE 22Compactado de la ultima capa de relleno con pata de cabra.



Mejorar la condición de soporte del terreno de fundación, reduciendo altas deflexiones e incrementando su rigidez.


Diagrama de flujo.



3.3. Colchón drenante con material propio y chancado.


Los materiales a emplear en el colchón drenante pueden proceder de la excavación de la explanación o de material triturado; y provendrán de cantos rodados o rocas sanas, compactas, resistentes y durables. Deberán, además, cumplir los siguientes requisitos:• El tamaño máximo no deberá ser superior a los dos tercios (2/3) del

espesor de la capa compactada o acomodada.• Espesor de capa no mayor a 30cm.• Abrasión<50%, gradación E, ASTM C-535.

Equipos de producción.Excavación de la

plataforma existente

Extendido de geotextil. Tractor D-6R

Material Granular.




1) Plantillado de las cotas de subrasante.2) Autorización por la Supervisión para el inicio de trabajo3) Los materiales, herramientas y personal estén disponibles para la

ejecución del trabajo4) Que los equipos estén en condiciones de uso.5) Evaluación y elaboración de sustentos de clasificación de los suelos

para remplazar y/o ejecutar colchones drenantes.

Pre-requisitos.

Sondaje del espesor de colchón drenante. Prueba de carga

Muestreo del material

insatisfactorio.



Evaluar e identificar el espesor de excavación hasta el nivel de estrato permeable y estable.

FASE 3

FASE 2

Ejecutar excavación de la capa vegetal y material inadecuado, hasta el nivel de estrato permeable y estable.

FASE 1Replantear, estacar y acotar con topografía el nivel de subrasante.




Se ejecutara colchón drenante en capas sensiblemente paralelas a la superficie de la explanación, de espesor uniforme y lo suficientemente reducido, para que los vacíos entre los fragmentos más grandes se llenen con las partículas mas pequeñas del mismo material de modo que se obtenga el nivel de densificación deseado.

FASE 6

FASE 5

Se ejecutara relleno en terraplén, el cual tendrá control de compactación siendo no menor de 90% de la M.D.S.

FASE 4La superficie de apoyo podrá prepararse tendiendo sobre el suelo blando un geotextil, encima de la cual se construirá el cuerpo del colchón drenante.




Se ejecutara colchón drenante en capas sensiblemente paralelas.

FASE 9

FASE 8

Ejecutar los rellenos de terraplén, en capas uniformes.

FASE 7Ejecutar excavación de la capa vegetal y material inadecuado, hasta el nivel de estrato permeable y estable en el carril contrario.




Conformar un colchón drenante estable bajo condiciones de nivel freático y no alterar las condiciones bióticas del ecosistema local.



Diagrama de flujo.



3.4. Subdrenes.


Podrá ser natural, provenir de la trituración de piedra o roca, o ser una mezcla de ambos y estará constituido por fragmentos duros, resistentes y exentos de finos.


Tubería cribada. Transporte Relleno

Material Granular.


3.4. Subdrenes.


1) Plantillado de las cotas del fondo de los subdrenes.2) Autorización por la Supervisión para el inicio de trabajo.3) Los filtros deberán estar lo suficientemente limpios.4) Que los equipos estén en condiciones de uso.5) Evaluación y elaboración de sustentos de clasificación de los suelos,

permeabilidad y condiciones hidráulicas hacer los ajustes o modificaciones que crea conveniente de acuerdo a las condiciones particulares de cada terreno.

Pre-requisitos.

Cuarteo del material filtro.

Identificación del ojo de agua.



Calcular el caudal hidráulico del flujo subterráneo; evaluar e identificar la cota de afloramiento, así mismo definir las características de permeabilidad del suelo.

FASE 3

FASE 2

Ejecutar excavación y corte de talud.

FASE 1Replantear, estacar y acotar con topografía nivel de subrasante.

3.4. Subdrenes.



Ejecutar excavación o apertura de la zanja con equipo de acuerdo a las dimensiones del subdren profundo.

FASE 6

FASE 5

Se inicia tendido del geotextil no tejido.

FASE 4Replanteo de la cota de profundidad del subdren profundo.

3.4. Subdrenes.



Ejecutar solado con material de sub base granular, en espesor promedio de 10cm.

FASE 9

FASE 8

Transporte y colocación de la tubería de subdren cribada.

FASE 7Transporte de sub base granular para ejecutar solado.

3.4. Subdrenes.



El material filtrante, se colocará dentro de la zanja en capas con el espesor autorizado por el Supervisor y empleando un método que no dé lugar a daños en el geotextil o en las paredes de la excavación.

FASE 12

FASE 11

Se deberá colocar el geotextil cubriendo totalmente el perímetro de la zanja, acomodándolo lo más ajustado posible a la parte inferior y a las paredes laterales y dejando por encima la cantidad de tela necesaria para que, una vez acomodado el material filtrante, se cubra en su totalidad, con un traslape de 0,30 m.

FASE 10Transporte de material de filtro granular aprobado. T.M.3"-3/4".

3.4. Subdrenes.



FASE 13Se ejecutara relleno con material de sub base granular.

3.4. Subdrenes.


Conformar un subdren construido en zanjas cuyas dimensiones, alineamientos y pendientes se ajusten a los requerimientos del proyecto, así mismo mantener a la estructura del pavimento fuera del alcance de los niveles de agua subterránea.


Diagrama de flujo.

3.4. Subdrenes.


3.5. Subbase granular.


Serán agregados naturales de excavaciones excedentes o canteras clasificados, y podrán provenir de la trituración de rocas y gravas o estar constituidos por una mezcla de producto de ambas procedencias.

Material Granular.

Calidad De Los Agregados.

Desgaste en los Ángeles. = 50% Máx.(Norma MTC E 207) Sales solubles<1%.(Norma MTC E 219) CBR >=40% min. (Norma MTC E 132) Limite liquido<25%(Norma MTC E110).Índice de plasticidad, 4% máx.(Norma MTC E 111) Equivalente de arena 35% como valor mínimo.(Norma MTC E 114).Partículas chatas y alargadas 20% máx... (Norma MTC E 221)

Consiste en el suministro, transporte, colocación y compactación de material de subbase granulara probado sobre subrasante autorizada de conformidad con los alineamientos, pendientes y dimensiones indicados en los planos de proyecto.




Chancadora.Transporte - Colocación.


Control Topográfico.

Rodillo liso vibratorio.

Control de compactación.

Control deflectrometrico.


Pre-requisitos.

FASE 1

Estacar y acotar con topografía nivel de subbase granular.

1) Control Topográfico y plantillado de las cotas de subbase granular.2) El % de compactación de subrasante será ≥ 100% M.D.S. (Proctor Modificado)3) Verificar las condiciones de las viviendas, para que no sufran inconvenientes

durante la compactación.4) Los materiales, herramientas y personal estén disponibles para la ejecución del

trabajo.5) Que los equipos estén en condiciones de uso.6) Exigir y verificar señales informativas de CIERRE DE TRANSITO colocándose

tranqueras, señales y personas con radio comunicación en los extremos de inicio y término de cada frente de trabajo.





Mezclar, extender, homogeneizar el material zarandeado en una capa de espesor uniforme.

FASE 4

FASE 3

Riego con camión cisterna, para obtener la humedad apropiada u optima.

FASE 2

Transporte de material zarandeado de cantera para conformación de subbase y acopiar sobre la subrasante aprobada en cordón de sección uniforme.




Compactación con rodillo liso vibratorio, para obtener el 100% M.D.S sobre la capa subbase granular.

FASE 7

FASE 6

Control topográfico de la subbase terminada. Tolerancia < 10mm.

FASE 5

Obtener muestra de material granular de subrasante para verificar la calidad del producto terminado. Los ensayos de verificación son: Clasificación, Índice de plasticidad, Proctor, CBR, partículas chatas alargadas.




Control deflectometrico para evaluar deflexiones máximas, sobre la subbase terminada, cada 25m alternados.

FASE 9

Subbase granular estable con la suficiente capacidad de soporte para el trafico de diseño. con las pendientes y bombeos de acuerdo al proyecto.

FASE 8

Control de compactación, mínimo 100% de la Máxima Densidad Seca sobre la subbase, efectuando la corrección por partículas de agregado grueso.




Diagrama de flujo.



3.6. Base granular.


Serán agregados naturales de excavaciones excedentes o canteras clasificados, y podrán provenir de la trituración de rocas y gravas o estar constituidos por una mezcla de producto de ambas procedencias.

Material Granular.

Calidad De Los Agregados.

Perdida con sulfato de magnesio, 18%Max.(Norma MTC E 209)Perdida con sulfato de sodio, 12%Max.(Norma MTC E 209)Desgaste en los Ángeles. = 40% Máx.(Norma MTC E 207)Sales solubles totales<0.5%.(Norma MTC E 219)CBR >=100% min. (Norma MTC E 132)Índice de plasticidad, 2% máx.(Norma MTC E 111)Equivalente de arena 45% como valor mínimo.(Norma MTC E 114).Partículas chatas y alargadas 15% máx.. (Norma MTC E 221)Partículas con una cara fracturada 80% Min.(Norma MTC E 210)Partículas con dos cara fracturada 50% Min.(Norma MTC E 210)

Consiste en el suministro, transporte, colocación y compactación de material de base granular aprobado sobre subbase granular autorizada de conformidad con los alineamientos, pendientes y dimensiones indicados en los planos de proyecto.


3.6. Base granular.


Chancadora.Transporte - Colocación.


Control Topográfico.

Rodillo liso vibratorio.

Control de compactación.

Control deflectrometrico.


Pre-requisitos.

FASE 1

Estacar y acotar con topografía nivel de base granular.

1) Control Topográfico y plantillado de las cotas de base granular.2) El % de compactación de subrasante será ≥ 100% M.D.S. (Proctor Modificado)3) Verificar las condiciones de las viviendas, para que no sufran inconvenientes

durante la compactación.4) Los materiales, herramientas y personal estén disponibles para la ejecución del

trabajo.5) Que los equipos estén en condiciones de uso.6) Exigir y verificar señales informativas de CIERRE DE TRANSITO colocándose



3.6. Base granular.




Mezclar, extender, homogeneizar el material chancado en una capa de espesor uniforme.

FASE 4

FASE 3

Riego con camión cisterna, para obtener la humedad apropiada u optima.

FASE 2

Transporte de material chancado de cantera para conformación de base y acopiar sobre la subbase aprobada en cordón de sección uniforme.

3.6. Base granular.



Compactación con rodillo liso vibratorio, para obtener el 100% M.D.S sobre la capa de base granular.

FASE 7

FASE 6

Control topográfico de la base granular terminada. Tolerancia < 10mm.

FASE 5

Obtener muestra de base granular para verificar la calidad del producto terminado. Los ensayos de verificación son: Clasificación, Índice de plasticidad, Proctor, CBR, partículas chatas alargadas, carcasa fracturadas.

3.6. Base granular.



Control deflectometrico para evaluar deflexiones máximas, sobre la base granular terminada, cada 25m alternados.

FASE 9

Base granular estable con la suficiente capacidad de soporte para el tráfico de diseño. Con las pendientes y bombeos de acuerdo al proyecto.

FASE 8

Control de compactación, mínimo 100% de la Máxima Densidad Seca sobre la base granular, efectuando la corrección por partículas de agregado grueso, también la humedad no debe variar en +/- 1.5%.

3.6. Base granular.



Diagrama de flujo.

3.6. Base granular.


3.7. Imprimación asfáltica.


El MC-30 cumplirá con las siguientes características:Viscosidad Cinemática a 60ºC mm2/s=30-60Contenido de agua en volumen: 0.2%Max.Residuo de la destilación a 315ºC,=50Min.Punto de inflamación (TAG, copa abierta)ºC.=38Min.Ductibilidad (25ºC,5cm/m): 120cm Min.Solubilidad en tricloetileno, % : 99Min.

MC-30

Consiste en la aplicación del material bituminoso diluido a una superficie de base granular, preparada con anterioridad de acuerdo a con las especificaciones y de conformidad con los planos, los asfaltos líquidos podrán ser MC-30,MC-70 o MC-270, con una dosificación de 0.18gln/m2-0.40gln/m2.




Limpieza de la superficie de base granular.

Imprimación de base .

Equipos de control de calidad.Viscosímetro de Sylbolt.

Control de la viscosidad.

Muestreo del asfalto liquido.


Pre-requisitos.

FASE 1

Verificar la superficie de base granular esté limpia, seca y de textura abierta.

1) Aprobación de la base granular, textura abierta, superficie ligeramente húmeda, limpia.

2) Aprobación del asfalto diluido3) Establecer la tasa de imprimación según textura de la superficie de base granular.4) Los materiales, herramientas y personal estén disponibles para la ejecución del

trabajo.5) Que los equipos estén en condiciones de uso.6) Autorización por parte de la Supervisión para el inicio de trabajo.7) Exigir y verificar señales informativas de CIERRE DE TRANSITO colocándose






Ejecutar limpieza de la superficie de base granular con soplete mecánico.

FASE 4

FASE 3

* Colocar bandejas espaciadas uniformemente; para el cálculo de tasa de imprimación.

* Verificar temperatura del material bituminoso (entre 40 a 70ºC).

* Considerar temperatura de medio ambiente mayor a 10ºC.

FASE 2Limpiar la superficie de base granular con barredora mecánica.




Calcular tasa de imprimación; el valor estará en función a trabajos preliminares de PRUEBAS EN PISTA.

FASE 6

• Impermeabilización de la superficie de base granular.

• Adherencia entre la piedra de base granular y el asfalto diluido.

FASE 5

Iniciar trabajos de imprimación: controlar la velocidad del camión termo tanque; verificar los orificios de la barra, estarán libres para lograr una uniforme distribución del MC-30.




Diagrama de flujo.



3.8. Pavimento de concreto asfaltico en caliente.


Caras fracturadas 1 cara: Min. 65% (Norma MTC E 210).Caras fracturadas 2 caras: Min. 40% (Norma MTC E 210). Perdida en sulfato de sodio= 10% Máx.(Norma MTC E 209).Perdida en sulfato de magnesio= 15% Máx..(Norma MTC E 209).Índice de durabilidad, 35 % Min. (Norma MTC E 214).Partículas chatas y alargadas 10% máx.(Norma MTC E 221).

Requerimientos para agregados gruesos.

Este trabajo consistirá en la colocación de una capa asfáltica bituminosa, fabricada en caliente y construida sobre una superficie debidamente preparada e imprimada.

Requerimientos para agregados finos.

Equivalente de arena 45% como valor mínimo.(Norma MTC E 114).Angularidad del agregado fino, 30Min.(Norma MTC MTC E 222).Adhesividad (Riedel Weber), 6% Min. (Norma MTC E 220).Índice de plasticidad (Malla Nro. 40) , NP, (Norma MTC E 111). Índice de plasticidad (Malla Nro. 200) , NP, (Norma MTC E 111).Índice de durabilidad, 35% Min. (Norma MTC E 214).




Planta de producción de Asfalto.

Colocación de Mezcla asfáltica


Densidad del Pen.Punto de Ablandamiento.

Extracción de Diamantinos.


Pre-requisitos.

FASE 1

Previo al inicio de la colocación de la carpeta asfáltica se verificará el espesor de penetración en el imprimado.

1) Aprobación de la imprimación.2) Aprobación de la formula de trabajo de la mezcla asfáltica antes de iniciar el

trabajo.3) Establecer la temperatura de colocado de la mezcla asfáltica.4) Los materiales, herramientas y personal estén disponibles para la ejecución del

trabajo.5) Que los equipos estén en condiciones de uso.6) Autorización por parte de la Supervisión para el inicio de trabajo.7) Exigir y verificar la colocación de señales informativas de cierre de transito

colocándose tranqueras; señales y personas con radio comunicación en el inicio y termino del frente de trabajo.





Limpiar con compresora de aire las concentraciones de material fino, residuos de agua o materiales sueltos.

FASE 4

FASE 3

Solo se aplicará el riego de liga en las siguientes condiciones:1) Sobre superficies bituminosas

o de concreto hidráulico.2) Cuando exista desgaste,

peladura, bacheo, en las áreas afectadas de base granular imprimada.

FASE 2Limpieza, remoción del arenado, o material suelto con barredora mecánica, sobre la base imprimada.




Verificar el espesor de capa asfáltica, asimismo no deberá exceder de 7.5cmVerificar la temperatura de la mezcla asfáltica para el inicio de la compactación con el ingreso del rodillo tándem.

FASE 6

FASE 5

Control de la mezcla asfáltica para verificar la calidad del producto: Los ensayos de control: Temperatura de bacheo, % de cemento asfáltico, granulometría de faja, Densidad Máxima (RICE), Peso Unitario de briqueta, estabilidad retenida, UCL, LOTTMAN.




Compactación del pavimento asfáltico de la capa MAC con rodillo neumático.

FASE 8

FASE 7

* Se autorizará el ingreso del rodillo tándem liso ,si solo si, la temperatura de la mezcla asfáltica in situ sea mayor a 140ºC .

* Se inicia la compactación del pavimento asfáltico con rodillo liso.



La conclusión de esta monografía puede sumirse básicamente en lo siguiente Para que un pavimento flexible de un buen servicio debe cumplir con:

CONCLUSIONES

1. Ausencia de agrietamiento y ondulaciones.2. Resistencia a la intemperie incluyendo, los efectos del agua superficial,

el calor el frio y la oxidación.3. Resistencia a la humedad interna.4. Superficie firme e impermeable, o superficie porosa (cualquiera de ellas

se necesita para la estabilidad continua del cimiento que se encuentra por debajo, o infraestructura del pavimento.

5. Superficie lisa y no resbaladiza para proporcionar una circulación segura.

El buen diseño de un pavimento que satisfaga todas estas condiciones durante un tiempo considerable requiere una cuidadosa selección y control de materiales y una exacta supervisión de cada paso de la construcción.

Un diseño apropiado y una construcción adecuada de la infraestructura son una obligación; de otro modo la falla del pavimento es una consecuencia natura.

GraciasPor la atención prestada.

sustentacion manuel

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