revisi lapres modul 3-a1

BAB 1PENDAHULUAN

1.1 Latar BelakangTerdapat bermacam-macam metode untuk melakukan proses produksi dalam industri manufaktur.

Mulai dari pengecoran, turning, drilling, rolling, dan lain-lain. Seiring dengan perkembangan zaman, kemajuan teknologi pun juga seemakin berkembang. Kemajuan teknologi tersebut tentunya juga memengaruhi perkembangan metode pada proses industri manufaktur. Salah satu bentuk penerepan kemajuan teknologi di dalam proses industri manufaktur adalah proses produksi dengan menggunakan CNC (Computer Numerical Control).

Pada CNC, intruksi dijalankan melalui sebuah program pada micro computer yang terhubung dengan mesin produksi. Komputer tersebut juga mengatur control logika dari mesin produksi. Metode CNC ini pada umumnya digunakan pada proses permesinan dan proses pembentukan, yang mana kedua proses tersebut merupakan proses penting dalam industri manufaktur.

Dalam aplikasinya, CNC memiliki beberapa kelebihan. Karena pengaturan dimensi produk dikerjakan dengan menggunakan komputer, maka salah satu keuntungan CNC adalah memiliki keakuratan dimensi yang baik. Selain itu, karena waktu yang digunakan untuk memposisikan design produk lebih singkat, maka produktivitas mesin menjadi meningkat. CNC juga dapat digunakan untuk memproduksi design produk yang memiliki bentuk kompleks.

Sama halnya dengan metode-metode lainnya, selain kelebihan, CNC juga memiliki kekurangan. Beberapa kekurangan CNC antara lain: harga peralatan CNC yang mahal, dibutuhkan tenaga ahli khusus, memerlukan fasilitas pendukung, dan lain-lain.

Akhir-akhir ini, metode CNC telah banyak digunakan dalam perindustrian. Beberapa bidang industri yang telah banyak menggunakan CNC antara lain: automotif, elektrik, aerospace, dan lain-lain. Banyaknya penggunaan metode CNC di berbagai bidang industri tersebut, menuntut para sarjana teknik industri untuk memahami metode CNC dan aplikasinya dalam industri manufaktur. Melalui praktikum kali ini diharapkan para mahasiswa teknik industri dapat mengetahui langkah-langkah kerja pada metode CNC secara garis besar.

1.2 Tujuan

Tujuan dari pelaksanaan praktikum proses CNC ini, yaitu:1. Mengetahui prinsip kerja proses milling.2. Mengidentifikasi faktor-faktor yang mempengaruhi terjadinya perbedaan pada design

manual dan software.3. Mengidentifikasi faktor-faktor yang mempengaruhi terjadinya perbedaan pada waktu

perhitungan manual dan software.

1.3 ManfaatManfaat yang dapat diperoleh dari pelaksanaan praktikum, antara lain:1. Mendapatkan pengetahuan tentang langkah-langkah kerja pada metode CNC2. Mendapatkan pengalaman dalam melakukan metode CNC3. Mengetahui cara pengoperasian komputer pada metode CNC

1.4 BatasanBatasan yang digunakan selama proses praktikum adalah sebagai berikut:1. Pada praktikum, output yang dihasilkan hanya berupa gambar pada program2. Program yang digunakan adalah milliCAM3. Batas waktu running program 15 menit4. Space pembuatan design tidak lebih dari 140 mm x 160 mm5. Kedalaman potong maksimum dan diameter tool yang digunakan masing-masing

sebesar 4 mm6. Kecepatan putar spindle untuk pembuatan design sebesar 3000 rpm

Mita Musoffa Asti, 05/25/12,

Diberi prakata

7. Kecepatan pemakanan pada bidang z sebesar 75 mm/menit8. Kecepatan pemakanan pada bidang XY sebesar 110 mm/menit9. Grid yang digunakan sebesar 10 mm10. Pembuatan output dilakukan dengan simulasi mesin pada program komputer11. Output yang dihasilkan sesuai dengan design yang dibuat12. Design dibuat pada koordinat cartesius

1.5 Asumsi Asumsi yang digunakan selama proses praktikum adalah:1. Praktikan menginput design produk ke komputer dengan benar2. Tampilan program menunjukkan koordinat cartesius3. Mesin bekerja sesuai dengan design yang telah diinput4. Design dapat diselesaikan dalam waktu antara 12-14 menit berdasarkan perhitungan waktu

program MillCAM


Bukan asumsi


Bukan batasan


Bukan batasan


Bukan batasan

BAB IITINJAUAN PUSTAKA

2.1 Prinsip Kerja Mesin MillingTerdapat beberapa prinsip kerja dalam mesin milling. Prinsip kerja yang terdapat dalam mesin milling

pada umumnya adalah sebagai berikut:1. Tenaga untuk pemotongan mesin milling berasal dari energi listrik yang kemudian diubah menjadi

gerak utama oleh sebuah motor listrik, selanjutnya gerakan utama tersebut diteruskan melalui transmisi guna menghasilkan gerakan putar pada spindle yang terdapat dalam mesin milling[1].

2. Spindle pada mesin milling merupakan bagian dari sistem utama mesin milling yang berfungsi guna memegang serta memutar cutter sampai menghasilkan putaran atau gerakan pemotongan[1].

3. Gerakan pemotongan yang terdapat dalam cutter apabila dikenakan pada benda kerja yang telah dicekam akan menyebabkan terjadinya gesekan/tabrakan sehingga akan mengakibatkan pemotongan pada bagian benda kerja[1]. Oleh karena itu material penyusun cutter harus mempunyai kekerasan diatas kekerasan material penyusun benda kerja[1].

2.2 Jenis-Jenis (Type) Mesin Milling1. Jenis-jenis mesin milling berdasarkan posisi spindle utama

Mesin milling vertikalMerupakan mesin milling dengan poros utama sebagai pemutar sementara pemegang alat potong berada dalam posisi tegak[2].

Sumber Gambar : Adriyanto, ‘Jenis-Jenis Mesin Milling’, Aktivitas Internet, diakses pada 19 Mei 2012 23:21, <http://andryanto86.wordpress.com/artikel/jenis-jenis-mesin-milling/>

Mesin milling horizontalMerupakan milling yang poros utamanya berfungsi sebagai pemutar sementara pemegang alat potong berada dalam posisi mendatar[2].


Mesin milling universalMerupakan mesin milling yang pada dasarnya merupakan gabungan dari jenis mesin milling horizontal serta jenis mesin milling vertikal[2]. Mesin milling universal dapat digunakan untuk mengerjakan pekerjaan pe-milling-an muka muka, datar, spiral, roda gigi, pengeboran maupun reamer serta digunakan dalam pembuatan alur luar dan alur dalam[2].


Diberi prakata,jng langsung disebutin jenisnya. Trus 1,2,3 dibuat 2.2.1, 2.2.2 dst

http://andryanto86.wordpress.com/artikel/jenis-jenis-mesin-milling/



2. Jenis-jenis mesin milling berdasarkan penggunaannya Mesin milling copy

Merupakan mesin milling yang berguna untuk mengerjakan complex shapes, sehingga harud dibuat master yang berfungsi sebagai referensi dalam membuat shapes yang sama[3]. Mesin milling copy memiliki 2 head dimana head yang pertama berguna untuk mengikuti bentukan masternya sedangkan head yang kedua berfungsi untuk memotong benda kerja sesuai dengan bentukan masternya[3]. Antara head pertama dan kedua dihubungkan dengan menggunakan sistem hidrolik[3]. Sementara sistem referensi pada waktu proses pengerjaan terdiri dari sistem menuju satu arah yaitu tekanan guide pada pada head pertama ke arah master adalah 1 arah serta sistem menuju 1 titik yang merupakan tekanan guide tertuju pada satu titik dari master[3].


Mesin milling hobbingMerupakan jenis mesin milling yang digunakan untuk membuat roda gigi / gear maupun sejenisnya (sprocket dan lain-lain)[3]. Alat potong yang digunakan dalam mesin milling hobbing merupakan alat potong yang spesifik, yaitu membentuk profil roda gigi (evolvente) dengan ukuran yang presisi[3].


Mesin milling gravierMerupakan jenis mesin milling yang digunakan untuk membuat gambar ataupun tulisan dengan ukuran yang dapat diatur sesuai keinginan dengan berdasarkan skala tertentu[3].






Mesin milling plannerMerupakan jenis mesin milling yang digunakan untuk memotong permukaan (face cutting) dari benda kerja, dimana benda kerja memiliki ukuran yang besar dan masa yang berat[3].


Mesin milling CNCMerupakan jenis mesin milling yang digunakan dalam pengerjaan benda kerja dengan bentukan-bentukan yang jauh lebih kompleks, dimana mesin jenis ini merupakan kombinasi dari mesin milling copy dan gravier[3]. Semua control yang terdapat dalam mesin milling CNC menggunakan sistem elektronik yang kompleks dan rumit, sehingga dalam pengoperasiannya memerlukan operator yang ahli dalam menjalankan mesin ini[3].


2.3 Macam-macam Operasi pada Mesin MillingProses milling merupakan merupakan salah satu pengerjaan permesinan logam dengan menggunakan

pahat bermata majemuk multiple-point tool cutting process[4]. Operasi pada mesin milling dapat dikelompokkan menjadi 2 kelompok besar, yaitu :

Peripheral millingMerupakan pembentukan permukaan hasil pengerjaan akibat terjadinya pemotongan dari mata pahat yang terdapat dalam peripheral bodi pahat, dimana permukaan yang terbentuk sejajar dengan sumbu rotasi pahat[4]. Peripheral milling biasanya menggunakan mesin dengan spindle horizontal[4].

Sumber Gambar : Tim Dosen Laboratorium Sistem Manufactur, ‘Proses Manufaktur Pertemuan Minggu ke-5 : Teori Permesinan Logam’, Teknik Industri ITS

Face millingMerupakan pembentukan permukaan pada benda kerja yang terjadi akibat pemotongan oleh pahat dengan mata pahat yang terdapat dalam arah radial pemotongan [4]. Face milling pada umumnya dilakukan pada jenis mesin spindle vertical dan mesin milling universal[4].


Dibuat sub bab 2.3.1



Sumber Gambar : Tim Dosen Laboratorium Sistem Manufactur, ‘Proses Manufaktur Pertemuan Minggu ke-5 : Teori Permesinan Logam’, Teknik Industri ITS

2.4 Contoh Produk Mesin MillingProses milling merupakan salah satu proses permesinan yang biasanya digunakan dalam penghalusan

benda kerja. Beberapa contoh produk yang di proses menggunakan mesin milling antara lain:1. Bushing

Berbagai macam bushing untuk spring, joint, dan ball crank yang terdapat pada mobil, bis, truk, maupun trailer[5].

2. Parts mobilBerbagai jenis dan tipe spare parts maupun aksesori untuk segala automotive seperti brake adjuster, retainer, sock joint bearing, spring shackle, shackle tierod, dan pinion nuts[5].

3. Parts sepeda motorBerbagai jenis parts maupun aksesoris seperti holder gas, footsteps, handle, kiproks, dan holder shock absorber[5].

4. Parts diesel dan pompa airBerbagai jenis spare parts mesin diesel dan pompa air seperti valve sleeve, pulley, water pumps, shaft, impeller, flendes[5].

5. Arts listrik dan trafo lasBerbagai macam jenis dan tipe komponen listrik untuk tegangan tinggi ataupun rendah seperti clamp, connector serta berbagai komponen mesin trafo las seperti reel inti current, as drat ulir trapesium, las titik[5].

Sumber Gambar : ‘Gambar Contoh Produk Milling, diakses pada 22 Mei 2012 20:20, <www.google.co.id>

2.5 Definisi dan Konsep Computer Numerical Control (CNC)CNC merupakan sebuah sistem dimana pahat potong mesin bekerja sesuai dengan instruksi yang

didapat dari komputer bukan dari operator[6]. Mesin CNC merupakan sebuah mesin yang dikendalikan dengan kode angka-angka sehingga secara otomatis dapat menjalankan operasi manufacturing menurut perintah yang tersusun dalam kode angka tersebut[6]. CNC merupakan bagian dari NC[6]. Dibandingkan dengan peralatan biasa, CNC dapat digunakan dengan lebih cermat, lebih konsisten, serta lebih fleksibel [6]. Selain itu dengan menggunakan CNC rancangan produk dapat diubah atau disesuaikan cukup dengan mengubah konstruksi kode program saja[6].

Cara mengoperasikan CNC dengan cara memasukkan perintah numeric melalui tombol-tombol yang tersedia dalam panel instrumen pada tiap-tiap mesin[7]. Karakteristik cara mengoperasikan CNC dapat dilakukan dengan menggunakan 2 macam cara yaitu berdasarkan sistem absolut dan sistem incremental[7]. Pada sistem absolut titik awal penempatan alat potong yang digunakan sebagai acuan adalah menetapkan titik referensi yang berlaku tetap selama proses operasi mesin berlangsung [7]. Sedangkan pada sistem incremental titik awal penempatan yang digunakan sebagai acuan adalah selalu berpindah sesuai dengan titik actual yang dinyatakan terakhir[7].

Sumber Gambar : ‘Contoh Gambar CNC’, diakses pada 22 Mei 2012 20:20, <www.google.co.id>

2.6 Kode-kode Part Programming CNCG-codeG-code merupakan programming CNC yang menyatakan gerakan[8]. G-code merupakan kode

program yang digunakan oleh praktikan dalam mengoperasikan CNC. Jenis-jenis G-code dapat dikelompokkan menjadi 2 yaitu jenis basic/dasar serta jenis lanjut/siklus[8].

1. G-code jenis basic/dasar meliputi: G00 = gerakan cepat tanpa pemakanan benda kerja > bergerak lurus. G01 = gerakan memotong/pemakanan benda kerja > bergerak lurus. G02 = gerakan memotong melingkar searah jarum jam. G03 = gerakan memotong melingkar berlawanan arah jarum jam.

2. G-code jenis lanjut/siklus meliputi: Gabungan langkah G00 dan G01 yang disederhanakan. G90 = sistem koordinat absolut. G91 = sistem koordinat incrimental.

Berikut daftar-daftar G-code secara keseluruhan : G00 = Rapid Traverse G01 = Linier Interpolation G02 = Cirular Interpolation, CW G03 = Circular Interpolation, CCW G04 = Dwell G05 = High Speed Machining G07 = Imanaginary Axis Designation G08 = Acceleration G09 = Decelaration G10 = Program Parameter Input G11 = Program Parameter Input Cancel G12 = Circle Cutting CW G13 = Circle Cutting CCW G17 = X-Y Plane G18 = X-Z Plane G19 = Y-Z Plane G20 = Input in Inch Units G21 = Input in Metric G22 = Strored Stroke Limit ON G23 = Stored Stroke Limit OFF G27 = Reference Point Return Check G28 = Automatic Return to Refernece Point G29 = Automatic Return from Refernece Point G30 = Return to 2nd, 3rd, or 4th rReference Point G31 = Skip Function G33 = Thread Cutting G34 = Bolt Hole Circle (Canned Cycle) G35 = Line at Angle (Canned Cycle) G36 = Arc (Canned Cycle) G40 = Cutter Compensation Cancel


G-code dan Keterangan G-code dibuat kolom

G41 = Cutter Compensation Left G42 = Cutter Compensation Right G43 = Tool Length Compensation (Plus) G44 = Tool Length Compensation (Minus) G45 = Tool Offset Increase G46 = Tool Offser Decrease G49 = Tool Length Compensation Cancel G50 = Scaling OFF G51 = Scaling ON G52 = Local Coordinate Setting G53 = Machine Coordinate Setting G54 = Workpiece Coordinate Setting #1 G55 = Workpiece Coordinate Setting #2 G56 = Workpiece Coordinate Setting #3 G57 = Workpiece Coordinate Setting #4 G58 = Workpiece Coordinate Setting #5 G59 = Workpiece Coordinate Setting #6 G60 = Single Direction Positioning G62 = Automatic Corner Override G63 = Tapping Mode G64 = Cutting Mode G65 = Custom Macro Call (Simple) G66 = Custom Macro Call (Modal) G67 = Custom Macro Call Cancel (Modal) G68 = Coordinate System Rotation ON G69 = Coordinate System Rotation OFF G70 = Input in Inch Units G71 = Input in Metric Units G73 = High Speed Peck Drilling Cycle G74 = Full Circle Programming OFF G75 = Full Circle Programming ON G76 = Fine Boring Cycle G80 = Fixed Cycle Cancel G81 = Drilling Cycle (Canned) G82 = Counter Boring Cycle (Canned) G83 = Peck Drilling Cycle (Canned) G84 = Right Hand Tapping Cycle (Canned) G85 = Boring Cycle (Canned) G87 = Back Boring Cycle (Canned) G90 = Absolute Positioning G91 = Incremental Positioning G92 = Reposition Origin Point G94 = Feed per Minute G95 = Feed per Revolution G96 = Constant Surface Speed Control G97 = Constant Surface Speed Control Cancel G98 = Set Initial Plane (Default) G99 = Return to Rapid Plane

M-codeM-code merupakan programming CNC yang menyatakan fungsi mesin[8]. Seperti halnya G-code, M-

code juga memiliki 2 kelompok yaitu M-code kelompok dasar serta M-code kelompok lanjutan[8].1. M-code dasar meliputi :

M02 = Menghidupkan poros mesin berputar searah jarum jam (CW)

M03 = Menghidupkan poros mesin berputar dengan berlawanan arah jarum jam (CCW) M05 = Mematikan poros mesin (Spindle off) M30 = Langkah terakhir (End Program)

2. M-code lanjutan meliputi : M08 = Menghidupkan pendingin (coolant) M09 = Mematikan pendingin (coolant)

Berikut adalah dafta M-code pada CNC mill secara keseluruhan : M00 = Program Stop M01 = Optional Stop M02 = Program End M03 = Spindle Clockwise M04 = Spindle Counter Clockwise M05 = Spindle Stop M06 = Spindle Stop M07 = Thru Spindle Coolant ON M08 = Flood Coolant ON M09 = Coolant OFF M10 = Table Pallet Clamp M11 = Table Pallet Unclamp M12 = Shower Coolant ON M14 = Spindle Air Blow ON M15 = Spindle Air Blow OFF M16 = Air blast / Tool Changer M18 = Air Blast OFF M19 = Spindle Orientation M29 = Rigid Taping M30 = Program Stop, Reset to Start M60 = Pallet Change M61 = Load Pallet #1 M62 = Load Pallet #2 M98 = Sub Program Call M99 = Sub Program Cancel

2.7 Software MillCAM Designer Using Mill CAM Designer :

1. Log On2. Start > Subjects > DT > Denford > Mill Cam Designer3. Set Material Size

Sumber Gambar : Denford, ‘Mill Cam Designer-Quick Reference’, Aktivitas Internet, diakses pada 23 Mei 2012 20:47, < http://www.denfordata.com/pdfs/mill%20cam%20quick%20reference.pdf>

4. Click Ok5. Before you start drawing, press the Cutter button and select tool diameter.


Dijelaskan dulu Software MillCAM Designer itu apa, fungsinya utk apa

http://www.denfordata.com/pdfs/mill%20cam%20quick%20reference.pdf


6. Now Select the button, click in the diamond column to select the depth


Icon Mill CAM Designer1. : at first you may want to use a large step size,e.g. 5mm[9].2. : click and hold at the starting point of the line, then drag the line out and release the

mouse button when the end point is reached[9].3. : klik dan tahan titik awal dari busur, kemudian tarik busur keluar kemudian lepaskan

tombol mouse ketika titik akhir tercapai[9]. Gunakan up dan down tombol panah sambil menyeret busur maka akan mengubah sudut busur[9].

4. and : klik dan tahan titik awal[9]. Tarik sudut lain dengan ukuran yang dibutuhkan[9]. Daerah dalam semua kotak yang akan di-machining akan keluar[9].

5. and : klik dan tahan mouse ketika pointer berada pada pusat titik lingkaran kemudian tarik daerah outwards[9]. The area inside the circle will all be machined out[9].

6. : klik sekali di area gambar[9]. Klik OK dan masukkan faktor skala[9].

7. : elemen yang dapat di rubah dengan menggunkan berbagai metode[9]. How to Change the Depth/Tool Of an Element

1. Gunakan tombol edit untuk memilih objek[9].2. Pilih edit > cut, yang untuk sementara akan menghapusnya dari layar[9].3. Pilih edit > paste spcial, yang akan menentukan diameter dan kedalaman[9]. Jika tidak ada yang

perlu dirubah pilih cancel[9].4. Pilih OK dan akan kembali ke layar[9].

Saving Saving Your DesignPilih file>save untuk menyimpan design sebagai file Mill Cam Designer dengan file ekstensi .mcd[9].

Creating a G-code filesPilih create G-code>Make file untuk menyimpan design sebagai file G-code[9]. Ini adalah fila yang harus digunakan dalam mesin CNC atau software simulasi[9]. Cek file yang tekah disimpan dalam direktori yang anda pilih[9]. Double click pada [-a-] untuk menyimpan ke floppy disk[9].

Ketikkan nama file tanpa spasi .fnc yang akan ditambahkan secara otomatis [9]. Pilih untuk mengkonversikan ke dalam kode dan menulis ke dalam disk[9].



2.8 Software VR Milling V5 Programming Features

1. Program menyediakan layar informasi cepat 3D interaktif penggambaran perkakas[10].2. Powerfull NC code editing options[10].3. Program pre-scan memeriksa kesalahan sintaks dan kode tidak valid sebelum di machining[10].4. Utilitie toolbar menyediakan integrasi dengan aplikasi Denford lainnya[10].5. Simlified tool editing with multiple tool types[10].

Sumber Gambar: Denford, ‘VR CNC Milling 5 : CNC Machine Control Software’, pdf, Aktivitas Internet, diakses pada 24 Mei 2012 10:49, <http://www.denfordata.com/pdfs/product-literature/vr-cnc-milling-5.pdf>

VR Simulation Features1. Simulasi mesin nyata dengan Virtual Reality sangat detail[10].2. Realisasi pemotongan bahan virtual di jog mode atau program cycle[10].3. Table, basis, dan perlegkapan workholding dapat disimulasikan[10].4. Collision detection : perubahan warna objek ketika pemotongan dari billet, workholding,

ataupun tabel[10].5. Virtual speed and speed overrides dapat mengendalikan mesin virtual[10].6. Auto datum facility : program dapat berjalan tanpa harus melakukan set pada VR offset[10].

Machine Control Features1. Konektivitas USB : transfer data cepat[10].2. Continuous Path Manufacturing system terus menerus meneliti pre-examines CNC untuk

menentukan perubahan ke arah yang optimum[10].3. One click datum positioning[10].4. Material-override mode : secara otomatis menyesuaikan program kedalaman dan kecepatan

dari menu yang telah ditetapkan secara otomatis[10].5. Intelligent program restart window memungkinkan me-restart program dari baris apapun[10].6. Denford Post Processor memungkinkan penjabaran program NC antara kontroller yang

berbeda[10]. VR Milling PCB Import

1. Program sederhana Wizard dengan grafik 3D[10].2. Imports Gerber files dari semua paket design PCB utama[10].3. Imports Drill files dari semua paket PCB utama[10].4. Multi pass machining strategy meningkatkan jalur bebas trek[10].5. Option to create drilling membuat rencana pengeboran dari diameter lubang pad[10].6. Pilihan untuk centre pads, pilot holes, atau drill all holes[10].7. Menangani papan sisi ganda[10].8. Lintasan pahat simulasi[10].

Sumber Gambar: Denford, ‘VR CNC Milling 5 : CNC Machine Control Software’, pdf, Aktivitas Internet, diakses pada 24 Mei 2012 10:49, <http://www.denfordata.com/pdfs/product-literature/vr-cnc-milling-5.pdf>


Dijelaskan dulu Software VR Milling itu apa, fungsinya utk apa

http://www.denfordata.com/pdfs/product-literature/vr-cnc-milling-5.pdf


VR Milling 2D DXF Import1. Program sederhana Wizard dengan grafik 2D[10].2. Bahan dan alat yang terintegrasi[10].3. Impor DXF dan file DWG dari semua paket CAD utama: TechSoft, Pro/DESKTOP, ArtCAM,

AutoCAD, CorelDraw dan lain-lain[10].4. Beberapa jalur strategi pemotong termasuk: mengikuti path, di dalam offset, di luar offset, luas

clearance (offset by outline) dengan diprogram step-over, luas clearance (raster) dengan langkah yang diprogram secara berulang-ulang, drilling cycles, intelligent selection of islands, dan toolpath simulation[10].

BAB IIIPENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

3.1 Deskripsi Design ProdukDesign yang digunakan dalam praktikum ini merupakan design abstrak yang terdiri atas beberapa

busur dan garis. Design dibuat di selembar kertas millimeter block. Ada tiga buah busur yang yang terletak sejajar dengan sumbu x dan tiga buah pula yang sejajar sumbu y. Keenam busur ini identik dengan jari-jari 2,1 cm, sudut 90 derajat, dan arah perputaran CCW (counter clock wise) atau berlawanan arah jarum jam. Kombinasi dari keenam busur ini mirip seperti renda pakaian.

Selain busur-busur yang terletak sejajar dengan sumbu utama, ada tiga buah busur yang terletak pada diagonal bidang. Ketiga busur ini memiliki jari-jari 4 cm dan sudut 90 derajat. Ketiga busur diagonal menghubungkan dua titik paling ujung yang dibentuk oleh busur-busur sepanjang sumbu utama. Dua busur identik dengan arah putaran CCW sedangkan busur yang terletak di tengah arah putarannya CW.

Unsur berikutnya adalah garis. Garis-garis disusun hingga membentuk sebuah segi enam beraturan dan enam buah trapesium yang mengelilingi sebagian dari segi enam. Segi enam yang dibuat memiliki panjang sisi 2,5 cm dan terletak di samping busur diagonal bagian tengah. Lalu, keenam trapesium yang mengelilinginya, sebagian besar memiliki sisi atas 1,5 cm, sisi bawah 1 cm, dan tinggi 1 cm. Namun, ada satu trapesium yang tidak identik dengan kelima trapesium lainnya. Trapesium ini memiliki panjang sisi-sisi yang hampir sama hanya saja sudutnya berbeda dengan kelima lainnya. Namun secara keseluruhan, paduan dari segi enam dan keenam trapesium mirip seperti gambar matahari.

3.2 Design Awal Manual3.2.1 Gambar Manual Design Produk dan Detail Titik Koordinatnya


Diberi prakata

Langkah Pengerjaan1. Busur AB : A (1,13), B (1,10)2. Busur BC : B (1,10), C (1,7)3. Busur CD : C (1,7), D (1,4)4. Busur DE : D (1,4), E (4,1)5. Busur EF : E (4,1), F (7,1)6. Busur FG : F (7,1), G (10,1)7. Busur GH : G (10,1), H (13,1)8. Busur HI : H (13,1), I (9,5)9. Busur IJ : I (9,5), J (5,9)10.Busur JA : J (5,9), A (1,13)11.Segi enam KLMNOP:

Garis KL : K (6 ; 5,5), L (7,2 ; 6,2)Garis LM : L (7,2 ; 6,2), M (9,7 ; 6,2)Garis MN : M (9,7 ; 6,2), N (11 ; 8,5)Garis NO : N (11 ; 8,5), O (9,7 ; 10,7)Garis OP : O (9,7 ; 10,7), P (7,2 ; 10,7)Garis PK : P (7,2 ; 10,7), K (6 ; 5,5)

12.Enam trapesium :Trapesium QRST : Q (5,9 ; 10), R (6,5 ; 10,7), S (6 ; 11,6), T (5 ; 10,5)Garis QR, RS, ST, TQ Trapesium UVWX : U (7,2 ; 11,1), V (8,1 ; 11,4), W (8,1 ; 12,5), X (6,8 ; 12,1)Garis UV, VW, WX, XUTrapesium YZAaAb : Y (8,9 ; 11,4), Z (9,8 ; 11,2), Aa (10,5 ; 12), Ab (8,9 ; 12,5)Garis YZ, ZAa, AaAb, AbYTrapesium AcAdAeAf: Ac (10,5 ; 10,7), Ad (11,1 ; 9,9), Ae (12,1 ; 10,3), Af (11,1 ; 11,5) Garis AcAd, AdAe, AeAf, AfAcTrapesium AgAhAiAj: Ag (11,4 ; 9,2), Ah (11,5 ; 8,5), Ai (12,5 ; 8), Aj (12,4 ; 9,5)Garis AgAh, AhAi, AiAj, AjAgTrapesium AkAlAmAn: Ak (11,4 ; 7,5), Al (10,9 ; 6,6), Am (11,6 ; 5,9), An (12,3 ; 7,2)Garis AkAl, AlAm, AmAn, AnAk

3.2.2 Part Program Manual dan KeterangannyaBaris G-Code Keterangan G-Code

1 G90G21 Unit tetap atau absolut, metric2 G00X10Y130Z-

4F110M03Titik koordinat awal pembuatan design adalah 10 mm pada sumbu X dan 130 mm pada sumbu Y, dengan kedalaman (depth) sebesar 4 mm, kecepatan spindle (feed rate) sebesar 110, dan dengan arah putaran spindle searah jarum jam (spindle on clockwise)

3 G03X10Y100I-15J15 Mata bor membuat busur berlawanan dengan jarum jam (counter clockwise) dari titik koordinat awal (sebelumnya) menuju ke titik koordinat 10 mm pada sumbu X dan 100 mm pada sumbu Y

4 G03X10Y70I-15J15 Mata bor membuat busur searah dengan jarum jam dari titik koordinat sebelumnya menuju ke titik koordinat 10 mm pada sumbu X dan 70 mm pada sumbu Y

5 G03X10Y40I-15J15 Mata bor membuat busur searah dengan jarum jam dari titik koordinat sebelumnya menuju ke titik koordinat 10 mm pada sumbu X dan 40 mm pada


Diberi prakata, utk tabel di hal selanjutnya diberi judul atau keterangan kolom

sumbu Y6 G03X40Y10I-15J15 Mata bor membuat busur searah dengan jarum jam

dari titik koordinat sebelumnya menuju ke titik koordinat 40 mm pada sumbu X dan 10 mm pada sumbu Y




10 G03X90Y50I0J-40 Mata bor membuat busur berlawanan arah dengan jarum jam dari titik koordinat sebelumnya menuju ke titik koordinat 90 mm pada sumbu X dan 50 mm pada sumbu Y

11 G02X50Y90I0J-40 Mata bor membuat busur searah dengan jarum jam dari titik koordinat sebelumnya menuju ke titik koordinat 50 mm pada sumbu X dan 90 mm pada sumbu Y

12 G03X10Y130I0J-40M05

Mata bor membuat busur berlawanan arah dengan jarum jam dari titik koordinat sebelumnya menuju ke titik koordinat 10 mm pada sumbu X dan 130 mm pada sumbu Y (kembali ke koordinat awal), putaran spindle berhenti

13 G00X60Y85Z-4F110M03

Titik koordinat awal mata bor berpindah pada titik koordinat 60 mm pada sumbu X dan 85 mm pada sumbu Y, dengan kedalaman (depth) sebesar 4 mm, kecepatan spindle (feed rate) sebesar 110, dan dengan arah putaran spindle searah jarum jam (spindle on clockwise)

14 G01X72Y62 Mata bor membuat garis dari titik koordinat awal (sebelumnya) menuju ke titik koordinat 72 mm pada sumbu X dan 62 mm pada sumbu Y

15 G01X97Y62 Mata bor membuat garis dari titik koordinat sebelumnya menuju ke titik koordinat 97 mm pada sumbu X dan 62 mm pada sumbu Y




19 G01X60Y85M05 Mata bor membuat garis dari titik koordinat sebelumnya menuju ke titik koordinat 60 mm pada sumbu X dan 185 mm pada sumbu Y (kembali ke koordinat awal), putaran spindle berhenti

20 G00X50Y105Z-4F110M03





24 G01X50Y105M05 Mata bor membuat garis dari titik koordinat sebelumnya menuju ke titik koordinat 50 mm pada sumbu X dan 105 mm pada sumbu Y (kembali ke titik koordinat awal), putaran spindle berhenti

25 G00X68Y121Z-4F110M03






30 G00X89Y125Z-4F110M03

Titik koordinat awal mata bor berpindah pada titik koordinat 89 mm pada sumbu X dan 125 mm pada sumbu Y, dengan kedalaman (depth) sebesar 4 mm,

kecepatan spindle (feed rate) sebesar 110, dan dengan arah putaran spindle searah jarum jam (spindle on clockwise)





35 G00X111Y115Z-4F110M03






40 G00X114Y75Z-4F110M03




43 G01X109Y66 Mata bor membuat garis dari titik koordinat

sebelumnya menuju ke titik koordinat 109 mm pada sumbu X dan 66 mm pada sumbu Y


45 G00X124Y95Z-4F110M03






50 G00X85Y85Z-4F110M03


51 G02X72Y62I0J23M05 Mata bor membuat busur searah dengan jarum jam dari titik koordinat sebelumnya menuju ke titik koordinat 72 mm pada sumbu X dan 62 mm pada sumbu Y (kembali ke koordinat awal), putaran spindle berhenti

52 G00X85Y85Z-4F110M03


53 G03X72Y107I0J-22M05


54 G00X85Y85Z- Titik koordinat awal mata bor berpindah pada titik

4F110M03 koordinat 85 mm pada sumbu X dan 85 mm pada sumbu Y, dengan kedalaman (depth) sebesar 4 mm, kecepatan spindle (feed rate) sebesar 110, dan dengan arah putaran spindle searah jarum jam (spindle on clockwise)

55 G03X97Y62I0J23M05 Mata bor membuat busur berlawanan arah dengan jarum jam dari titik koordinat sebelumnya menuju ke titik koordinat 97 mm pada sumbu X dan 62 mm pada sumbu Y (kembali ke koordinat awal), putaran spindle berhenti

56 G00X85Y85Z-4F110M03


57 G03X97Y107I0J-22M05


3.2.3 Waktu Permesinan ManualStep Ke Bentuk

GambarPanjang (L) / Jari-jari (R)

(mm)Tm

1 Busur 21 (90°) 0.35312 Busur 21 (90°) 0.35313 Busur 21 (90°) 0.35314 Busur 21 (180°) 0.65285 Busur 21 (90°) 0.35316 Busur 21 (90°) 0.35317 Busur 21 (90°) 0.35318 Busur 40 (90°) 0.62439 Busur 40 (90°) 0.624310 Busur 40 (90°) 0.624311 Garis 26 0.280612 Garis 26 0.280613 Garis 26 0.280614 Garis 26 0.280615 Garis 26 0.280616 Garis 26 0.280617 Garis 10 0.1442418 Garis 15 0.189719 Garis 10 0.1442420 Garis 9 0.135221 Garis 10 0.1442422 Garis 15 0.189723 Garis 10 0.14424


Diberi prakata. Garis dan busur diberi warna yang berbeda. Garis = merah, dst

24 Garis 9 0.135225 Garis 10 0.1442426 Garis 15 0.189727 Garis 10 0.1442428 Garis 9 0.135229 Garis 10 0.1442430 Garis 15 0.189731 Garis 10 0.1442432 Garis 9 0.135233 Garis 10 0.1442434 Garis 15 0.189735 Garis 10 0.1442436 Garis 9 0.135237 Garis 10 0.1442438 Garis 15 0.189739 Garis 10 0.1442440 Garis 9 0.135241 Busur 25 (60°) 0.291242 Busur 25 (60°) 0.291243 Busur 25 (60°) 0.291244 Busur 25 (60°) 0.2912

Merah = garisHijau = busurCoklat = ring

Perhitungan Tm pada tabel tersebut berdasarkan pada rumus sebagai berikut:Garis :

Busur :

Dengan menggunakan rincian:Kedalaman pemakanan pada bidang z (Vz) = 75 mm/menitKedalaman pemakanan pada bidang xy (Vxy)= 110 mm/menitKedalaman potong (l ) = 4 mmKedalaman potong maksimum (α) = 4 mmπ= 3.14

Contoh perhitungan Tm pada garis dan burus adalah:Garis pada tahap ke-11:

menit

Busur pada tahap ke-1:

menit

Total berdasarkan tabel adalah: 11.17178 menit

3.3 Proses Pembuatan Design pada Software Millcam DesignerSoftware millcam designer merupakan sebuah perangkat lunak yang digunakkan untuk memasukkan

data (input data) dari gambar manual yang digambar oleh praktikan kemudian data-data tersebut diterjemahkan atau dikonversikan menjadi bahasa komputer pada permesinan CNC. Dengan menggunakan Software ini mempermudah pekerjaan manusia sehingga mempercepat waktu pengerjaan. Adapun proses pembuatan design pada software mill cam designer ditunjukkan pada flowchart di bawah ini :

3.3 Flowchart Proses Pengoperasian dengan menggunakan Software Mill Cam Designera. Praktikan membuat gambar master di kertas millimeter secara manualb. Software MillCam pada komputer dibuka (open). Cara mengaktifkan software Mill Cam designer

adalah : Log On Start > Subjects > DT > Denford > Mill Cam Designer

Gambar 3.3.1: Lembar Kerja (worksheet) pada software Mill Cam DesignerSumber : Denford, ‘Mill Cam Designer-Quick Reference’

c. Ukuran MDF dimasukkan sesuai dengan yang dicantumkan pada batasan. Batasan untuk praktikum kali ini adalah :

Material yang akan digunakan berupa kayu MDF dengan ukuran 160 mm x 140 mm x 15 mm

Kedalaman potong maksimum yang digunakan sebesar 4 mm Diameter tool yang digunakan sebesar 4 mm Pada pembuatan logo (praktikum CNC) ini kecepatan putar spindle sebesar 3000 rpm Kecepatan pemakanan pada bidang atau sumbu z sebesar 75 mm/menit Kecepatan pemakanan pada bidang XY sebesar 110 mm/menit Dalam praktium kali ini minimal terdapat dua kurva dan 5 garis dalam design logo yang

digunakand. Tombol Create G-Code pada toolbar di klik, kemudian set G-code Parameter dipilh.

Cara untuk mengatur material yang digunakan berupa kayu MDF ukuran 160 mm x 140 mm x 15 mm

Kik Set Material Size >>Pada Length diisi 160>> Pada Width diisi 140>>Pada Height diisi 15>> klik ok

Gambar 3.3.2 : Set MaterialSumber: Denford, ‘Mill Cam Designer-Quick Reference’

Cara untuk mengatur kedalaman potong

Select the button >> Klik pada diamond column untuk mengatur kedalaman potong>> Pilih 4,00>> klik ok

Gambar 3.3.2: Cara mengatur kedalaman potong (depth)Sumber Gambar : Denford, ‘Mill Cam Designer-Quick Reference’

Cara untuk mengatur diameter Press the Cutter button >> select tool diameter >> kemudian pilih 4mm >> klik ok

Gambar: Mengatur diameterSumber Gambar : Denford, ‘Mill Cam Designer-Quick Reference’

e. Setting parameter yang telah ditentukan pada batasan diatur, kemudian klik ok. Setting parameter ini bertujuan untuk mengatur ukuran, kedalaman, kecepatan pemakanan pada bidang XY, diameter, serta kecepatan putar spindle agar sesuai dengan apa yg dibutuhkan

f. Kemudian setel grid, dipilih 10 mm. Grid dipilih 10 mm agar gambar master terlihat lebih jelas saat dikonfersikan ke dalam MillCam Designer

g. Koordinat-koordinat dimasukkan sesuai dengan gambar master. Jika kita akan menggambar

garis, maka pilih line pada tombol line yang berada di kiri program, kemudian di klik dan akan keluar dialog box.

h. Muncul kotak dialog. Kotak dialog tersebut diisi, start coordinat pada sumbu x dan y, serta end coordinat pada sumbu x dan y. Setelah terisi semua, klik enter.

i. Langkah g dan h dilakukan secara berulang untuk membuat garis (line).

j. Jika ingin membuat busur, maka tombol arc diaktifkan k. Kotak dialog akan muncul, coordinat terhadap sumbu x dan y harus diisi, berapa besar derajat

yang dibutuhkan harus diisi, serta arah sesuai jarum jam atau berlawanan jarum jam (CW/ACW) harus dipilih

l. Apabila keseluruhan gambar telah selesai, Pilih file>save untuk menyimpan design sebagai file Mill Cam Designer dengan file ekstensi .mcd. Kemudian Pilih create G-code>Make file untuk menyimpan design sebagai file G-code[9]. Ini adalah fila yang harus digunakan dalam mesin CNC atau software simulasi. Cek file yang telah disimpan dalam direktori yang telah pilih[9].

m. Double click pada [-a-] untuk menyimpan ke floppy disk[9]. Ketikkan nama file tanpa

spasi .fnc yang akan ditambahkan secara otomatis[9]. Pilih untuk mengkonversikan ke dalam kode dan menulis ke dalam disk[9].Nama file dimasukkan sesuai dengan nama kelas dan nama kelompok dalam format fnc. Conoh : A1.fnc. kemudian klik ok.

n. Muncul dialog box G Code Generator, kemudian Create G Code dipiliho. Setelah itu, akan muncul kotak dialog berisi jumlah waktu, waktu tersebut dicatat pada

checksheetp. Jika waktu belum mencapai 10-12 menit, maka praktikan harus mengulang. Klik Cancel

kemudian kembali ke langkah h untuk menambah garis (line) atau busur (arc).

3.4 Hasil Running Software MillCAM Designer3.4.1 Gambar Hasil MillCAM Designer


Diberi prakata


Diberi prakata

Gambar 3.1 Gambar Hasil MillCAM Designer

3.4.2 Part Program Hasil MillCAM Designer dan KeterangannyaNO G-CODE KETERANGAN1 G21 Memasukkan data awal (input data) dalam satuan Metric

2 G91G28X0Y0Z0

Kode G 91 merupakan penepatan program incremental. Pemrograman incremental merupakan pemrograaman yang mengacu pada besarnya perubahan lintasan. Titik akhir suatu lintasan merupakan awal dari lintasan berikutnya. G 2 8 otomatis kembali ke titik awal, dengan posisi terhadap sumbu X = 0, terhadap sumbu Y = 0, dan terhadap sumbu Z = 0

3 M6T1Perhitungan panjang pahat, Nama dan urutan pahat yang digunakan. T1 dapat diartikan urutan pahat yang pertama

4 G43H1 Tool Length Compensation (Plus)

5 M3S3000

Sumbu utama berputar searah jarum jam (spindle on clockwise), kode ini terdapat pada awal instruksi. Dengan kecepatan putar spindle sebesar 3000 rpm

Gambar 26. Alat potong berputar searah jarum jam (M03)

6 G90G0X10Y130

Pemrograman absolute merupakan pemrograman yang mengacu pada titik nol. Penetapan titik nol dapat dilakukan pada posisi yang memudahkan pemrograman. G 90 merupakan penetapan yang selalu mengacu pada titik nol (0,0). Koodinat akhir terhadap sumbu X adalah 10, dan sumbu Y adalah 130

7 Z2 Kedalaman potong sebesar 2 cmm8 G1Z-4F75 Kode G1 merupakan instruksi agar alat potong mesin CNC


Diberi prakata, utk tabel lanjutan diberi keterangan kolom. Segera dilengkapi keterangan G-CODE nya ya

melakukan gerakan pemakanan lurus baik kearah sumbu X, Y, maupun Z. Pada mesin CNC baik bubut maupun frais instruksi G1 merupakan perintah agar alat potong bergerak lurus dari satu titik ke titik lainnya dengan kecepatan sesuai dengan feeding yang telah ditentukan. Z-4 merupakan instruksi agar mata pahat memotong benda kerja dengan kedalam 4 mm ke arah bawah. F75 mengartikan bahwa kecepatan pemakanan (feeding rate) mata pahat terhadap sumbu Z sebesar 75 mm/menit.

Gambar 31. Pemakanan lurus pada mesin CNC frais

9 G3Y100I15J-15F110

Kode G03 merupakan instruksi agar alat potong mesin CNC melakukan gerkan interpolasi lingkaran dengan arah berlawanan jarum jam (cicular interpolation, ccw). Gerakan ini selalu membentuk lingkaran yang berlawanan arah dengan jarum jam. Setiap gerakan alat potong yang membentuk lintasan radius, dilengkapi parameteri I, J,K. Y 100 mengartikan bahwa koorinat titik pusat lengkungan (arc) adalah 100. Parameter I15 artinya jarak titik awal lintasan radius ke titikpusat lengkungan searah sumbu X postif sebesar 15, parameter J-15 artinya jarak titik awal lintasan radius ke titik pusat lingkaran searah sumbu Y negatif sebesar 15mm. Kecepatan pemakanan terhadap sumbu X dan sumbu Y sebesar 110 mm/menit

Gambar 35. Arah pemakanan melingkar G

03 pada mesin CNC Frais

10 Y70I15J-15

Y 70 mengartikan bahwa koorinat titik pusat lengkungan (arc) adalah 70. Parameter I15 artinya jarak titik awal lintasan radius ke titikpusat lengkungan searah sumbu X postif sebesar 15, parameter J-15 artinya jarak titik awal lintasan radius ke titik pusat lingkaran searah sumbu Y negative sebesar 15mm.

11 Y40I15J-15

Y 40 mengartikan bahwa koorinat titik pusat lengkungan (arc) adalah 40. Parameter I15 artinya jarak titik awal lintasan radius ke titikpusat lengkungan searah sumbu X postif sebesar 15, parameter J-15 artinya jarak titik awal lintasan radius ke titik pusat lingkaran searah sumbu Y negative sebesar 15mm.

12 X40Y10I15J-15

Mata pahat membuat busur berlawanan dengan jarum jam (counter clockwise) dari titik koordinat awal (sebelumnya) menuju ke titik koordinat 40 mm pada sumbu X dan 100 mm pada sumbu Y. Parameter I15 artinya jarak titik awal lintasan radius ke titikpusat lengkungan searah sumbu X postif sebesar 15, parameter J-15 artinya jarak titik awal lintasan radius ke titik pusat lingkaran searah sumbu Y negative sebesar 15mm

13 X70I15J15

X 70 mengartikan bahwa koordinat titik pusat adalah 70 searah sumbu X. Parameter I15 artinya jarak titik awal lintasan radius ke titikpusat lengkungan searah sumbu X postif sebesar 15, parameter J15 artinya jarak titik awal lintasan radius ke titik pusat lingkaran searah sumbu Y positif sebesar 15mm.

14 X100I15J15

X 100 mengartikan bahwa koordinat titik pusat adalah 100 searah sumbu X. Parameter I15 artinya jarak titik awal lintasan radius ke titikpusat lengkungan searah sumbu X postif sebesar 15, parameter J15 artinya jarak titik awal lintasan radius ke titik pusat lingkaran searah sumbu Y positif sebesar 15mm

15 X130I15J15

X 130 mengartikan bahwa koordinat titik pusat adalah 130 searah sumbu X. Parameter I15 artinya jarak titik awal lintasan radius ke titikpusat lengkungan searah sumbu X postif sebesar 15, parameter J15 artinya jarak titik awal lintasan radius ke titik pusat lingkaran searah sumbu Y positif sebesar 15mm.

16 X90Y50I-40

Mata pahat membuat busur berlawanan dengan jarum jam (counter clockwise) dari titik koordinat awal (sebelumnya) menuju ke titik koordinat 90 mm pada sumbu X dan 50 mm pada sumbu Y. Parameter I15 artinya jarak titik awal lintasan radius ke titikpusat lengkungan searah sumbu X negatif sebesar 40

17 G2X50Y90J40 Kode G 02 merupakan instruksi agar alat potong mesin CNC melakukan gerakan interpolasi lingkaran searah jarum jam. Alat potong (pisau frais atau pahat bubut) akan membentuk lingkaran yang searah jarum jam. Sering dijumpai bentuk benda kerja yang berupa lengkungan yang memiliki radius tertentu. Seperti bentuk fillet pada ujung–ujung benda kerja atau bentuk lingkaran sebagian atau penuh pada benda kerja. Gerakan searah jarum jam atau berlawanan menggunakan asumsi bahwa alat potong berada di atas benda kerja, atau di belakang benda kerja. Jadi, bila alat potong berada di depan

benda kerja, maka berlaku sebaliknya. Mata pahat membuat busur berlawanan searah jarum jam(counter clockwise,cw) dari titik koordinat awal (sebelumnya) menuju ke titik koordinat 90 mm pada sumbu X dan 50 mm pada sumbu Y. Parameter J40 artinya jarak titik awal lintasan radius ke titikpusat lengkungan searah sumbu Y negatif sebesar 40.

18 G3X10Y130I-40

Kode G03 merupakan instruksi agar alat potong mesin CNC melakukan gerkan interpolasi lingkaran dengan arah berlawanan jarum jam (cicular interpolation, ccw). Gerakan ini selalu membentuk lingkaran yang berlawanan arah dengan jarum jam. Setiap gerakan alat potong yang membentuk lintasan radius, dilengkapi parameteri I, J,K. Mata pahat membuat busur berlawanan searah jarum jam(counter clockwise,cw) dari titik koordinat awal (sebelumnya) menuju ke titik koordinat 10 mm pada sumbu X dan 130 mm pada sumbu Y. Parameter I-40 artinya jarak titik awal lintasan radius ke titikpusat lengkungan searah sumbu X negatif sebesar 40.

19 G0Z2Kode G0 merupakan intruksi untuk memulai proses pada titik koordinat awal yang baru dengan kedalaman potong sebesar 2 mm

20 X72Y62 Titik koordinat awal mata pahat dalam memulai proses adalah 72 mm pada sumbu X dan 62 mm pada sumbu Y

21 G1Z-4F75

Kode G1 merupakan instruksi agar alat potong mesin CNC melakukan gerakan pemakanan lurus baik kearah sumbu X, Y, maupun Z. Pada mesin CNC baik bubut maupun frais instruksi G1 merupakan perintah agar alat potong bergerak lurus dari satu titik ke titik lainnya dengan kecepatan sesuai dengan feeding yang telah ditentukan. Z-4 merupakan instruksi agar mata pahat memotong benda kerja dengan kedalam 4 mm ke arah bawah. F75 mengartikan bahwa kecepatan pemakanan (feeding rate) mata pahat terhadap sumbu Z sebesar 75 mm/menit.

22 X97F110 X 97 mengartikan bahwa koordinat titik pusat adalah 97 searah sumbu X. Kecepatan pemakanan terhadap sumbu X dan sumbu Y sebesar 110 mm/menit

23 X110Y85 Mata pahat membuat garis dari titik koordinat sebelumnya menuju ke titik koordinat 110 mm pada sumbu X dan 85 mm pada sumbu Y

24 X97Y107 Mata pahat membuat garis dari titik koordinat

sebelumnya menuju ke titik koordinat 97 mm pada sumbu X dan 107 mm pada sumbu Y

25 X72



28 G0Z2 Kode G0 merupakan intruksi untuk memulai proses pada titik koordinat awal yang baru dengan kedalaman potong sebesar 2 mm


30 G1Z-4F75


31 X65Y107F110

Mata pahat membuat busur berlawanan dengan jarum jam (counter clockwise) dari titik koordinat awal (sebelumnya) menuju ke titik koordinat 65 mm pada sumbu X dan 107 mm pada sumbu Y. Kecepatan pemakanan terhadap sumbu X dan sumbu Y sebesar 110 mm/menit






37 G1Z-4F75 Kode G1 merupakan instruksi agar alat potong mesin CNC melakukan gerakan pemakanan lurus baik kearah sumbu X, Y, maupun Z. Pada mesin CNC baik bubut maupun frais instruksi G1 merupakan perintah agar alat potong bergerak lurus dari satu titik ke titik lainnya dengan kecepatan sesuai dengan feeding yang telah ditentukan. Z-4 merupakan instruksi agar mata pahat memotong benda kerja dengan kedalam 4 mm ke arah bawah. F75 mengartikan bahwa kecepatan pemakanan (feeding rate) mata pahat terhadap

sumbu Z sebesar 75 mm/menit.

38 X81Y114F110


39 Y125Y 70 mengartikan bahwa koorinat titik pusat lengkungan (arc) adalah 125.





44 G1Z-4F75


45 X98Y112F110



47 X89Y125 48 Y114 49 G0Z2 50 X105Y107 51 G1Z-4F75 52 X111Y99F110 53 X121Y103 54 X111Y115 55 X105Y107 56 G0Z2 57 X114Y75 58 G1Z-4F75 59 X109Y66F110

60 X116Y69 61 X123Y72 62 X114Y75 63 G0Z2 64 Y92 65 G1Z-4F75 66 X115Y82F110 67 X125Y80 68 X124Y95 69 X114Y92 70 G0Z2 71 X72Y62 72 G1Z-4F75 73 G3X85Y85I-5J18F110 74 X72Y107I-17.5J4.5 75 G0Z2 76 X85Y85 77 G1Z-4F75 78 G2X97Y107I17J5F110 79 G0Z2 80 X85Y85 81 G1Z-4F75

82G2X97Y62I-5.5J-17.5F110

83 G0Z2 84 M5 85 G91G28X0Y0Z0 86 M30

3.4.3 Perbandingan Part Program Manual dan SoftwareG-Code Manual G-Code MillCAM

G90G21 G21

G00X10Y130Z-4F110M03 [BILLET X160 Y140 Z15

G03X10Y100I-15J15 [EDGEMOVE X0 Y0

G03X10Y70I-15J15 [TOOLDEF T1 D4

G03X10Y40I-15J15 G91G28X0Y0Z0

G03X40Y10I-15J15 M6T1

G03X70Y10I-15J15 G43H1

G03X100Y10I-15J15 M3S3000

G03X130Y10I-15J15 G90G0X10Y130

G03X90Y50I0J-40 Z2

G02X50Y90I0J-40 G1Z-4F75

G03X10Y130I0J-40M05 G3Y100I15J-15F110

G00X60Y85Z-4F110M03 Y70I15J-15

G01X72Y62 Y40I15J-15

G01X97Y62 X40Y10I15J-15

G01X110Y85 X70I15J15

G01X97Y107 X100I15J15

G01X72Y107 X130I15J15

G01X60Y85M05 X90Y50I-40

G00X50Y105Z-4F110M03 G2X50Y90J40

G01X60Y116 G3X10Y130I-40

G01X65Y107 G0Z2

G01X59Y100 X72Y62

G01X50Y105M05 G1Z-4F75

G00X68Y121Z-4F110M03 X97F110

G01X81Y125 X110Y85

G01X81Y114 X97Y107

G01X72Y111 X72

G01X68Y121M05 X60Y85

G00X89Y125Z-4F110M03 X72Y62

G01X105Y120 G0Z2

G01X98Y112 X59Y100

G01X89Y114 G1Z-4F75

G01X89Y125M05 X65Y107F110

G00X111Y115Z-4F110M03 X60Y116

G01X121Y103 X50Y105

G01X111Y99 X59Y100

G01X105Y107 G0Z2

G01X111Y115M05 X72Y111

G00X114Y75Z-4F110M03 G1Z-4F75

G01X123Y72 X81Y114F110

G01X116Y69 Y125

G01X109Y66 X68Y121

G01X114Y75M05 X72Y111

G00X124Y95Z-4F110M03 G0Z2

G01X125Y80 X89Y114

G01X115Y82 G1Z-4F75

G01X114Y92 X98Y112F110

G01X124Y95M05 X105Y120

G00X85Y85Z-4F110M03 X89Y125

G02X72Y62I0J23M05 Y114

G00X85Y85Z-4F110M03 G0Z2

G03X72Y107I0J-22M05 X105Y107

G00X85Y85Z-4F110M03 G1Z-4F75

G03X97Y62I0J23M05 X111Y99F110

G00X85Y85Z-4F110M03 X121Y103

G03X97Y107I0J-22M05 X111Y115

X105Y107

G0Z2

X114Y75

G1Z-4F75

X109Y66F110

X116Y69

X123Y72

X114Y75

G0Z2

Y92

G1Z-4F75

X115Y82F110

X125Y80

X124Y95

X114Y92

G0Z2

X72Y62

G1Z-4F75

G3X85Y85I-5J18F110

X72Y107I-17.5J4.5

G0Z2

X85Y85

G1Z-4F75

G2X97Y107I17J5F110

G0Z2

X85Y85

G1Z-4F75

G2X97Y62I-5.5J-17.5F110

G0Z2

M5

G91G28X0Y0Z0

M30

3.5 Proses Simulasi pada Software VR Milling V5


Diberi prakata

a. Aktifkan software VR Milling V5b. Buka file [filename].fnc hasil outputan software MillCAM Designer sebelumnya. DalaM

praktikum file yg dibuka adalah A1.fnc yang merupakan output dari software MillCAM Designer.c. Aktifkan toolbar VR Machine yang terdapat pada sisi kanan program.d. Muncul Dialog Box "Control Panel" dan "VR - 3D - 2D Simulations".e. Aktifkan sumbu xyz pada button Home yang terletak pada dialog box Control Panelf. Aktifkan button MDI pada dialog box Control Panelg. Button play pada sisi bawah software telah aktifh. Aktifkan button Auto pada dialog box Control Paneli. Aktifkan button Show Swarf pada dialog box "VR - 3D - 2D Simulations"j. Posisikan VR Simulation sesuai dengan angle yang dikehendaki. k. Play simulasinya menggunakan button Playl. Pause dan printscreen beberapa proses simulasinya sesuai kebutuhanm. Play kembali sampai keseluruhan proses simulasi berakhirn. Aktifkan button 3D pada dialog box "VR - 3D - 2D Simulations"

o. Playp. Printscreen beberapa proses simulasinya sesuai kebutuhanq. Play kembali sampai keseluruhan proses simulasi berakhirr. Aktifkan button 2D pada dialog box "VR - 3D - 2D Simulations"s. Playt. Printscreen beberapa proses simulasinya sesuai kebutuhanu. Play kembali sampai keseluruhan proses simulasi berakhir

3.6 Hasil Running Software VR Milling V53.6.1 Gambar Hasil Simulasi VR Simulation pada VR Milling V5

Gambar 3.2 Awal Simulasi di play

Gambar 3.3 Tool bergerak membentuk benda




Gambar 3.7 Tool bergerak pindah pola


Diberi prakata

Gambar 3.8 Hasil Simulasi VR Milling V5

3.6.2 Gambar Hasil Simulasi 3D pada VR Milling V5

Gambar 3.2 Hasil 3D pada VR Milling V5

Pada gambar 3D ini digunakan koordinat X, Y, dan Z, yang dapat dilihat dari semua sudut pandang.

3.6.3 Gambar Hasil Simulasi 2D pada VR Milling V5

Gambar 3.3 Hasil 2D pada VR Milling V5Pada gambar 2D ini gunakan koordinat X dan Y saja, yang hanya bisa dilihat dari satu sudut pandang.

BAB IVANALISIS DAN INTERPRETASI DATA

4.1 Analisis Perbedaan Design, Perbedaan G-Code, dan Perbedaan Waktu pada Gambar Manual dan Gambar Hasil Output MillCam DesignerDalam subbab ini akan dijelaskan berbagai analisa dalam praktikum modul 3 CNC yang mencakup

pembahasan perbedaan design, perbedaan G-Code, perbedaan waktu pada gambar manual, dan gambar hasil MillCAM Designer.

4.1.1 Analisis Perbedaan DesignPerbedaan design mempunyai arti sebagai perbedaan yang terjadi pada gambar manual dengan

gambar MillCAM Designer. Pada dasarnya gambar MillCAM Designer merupakan gambar design dari gambar manual praktikan. Pada gambar design MillCAM Designer mempunyai perbedaan di beberapa letak(koordinat), sehingga tidak didapat gambar design yang sesuai dengan gambar manual. Adapun perbedaan tersebut terletak pada gambar(koordinat) berikut ini:

No PerbedaanKoordinat

Bentuk GambarGambar Manual MillCAM Designer

1 Koordinat (5.9) (6.9)

Perbedaan yang terjadi dalam penggambaran MillCAM Designer pada praktikum A1 dapat dikategorikan design gagal karena mengubah bentuk design sehingga terlihat cacat yang tidak dapat diperbaiki. Setelah dilakukan evaluasi selama praktikum berlangsung, dapat ditarik kesimpulan sekaligus sebagai analisa penyebab terjadinya perbedaan gambar design. Berikut ini adalah faktor-faktor terjadinya perbedaan design:

1. Operator MillCAM Designer Software tidak teliti dalam mengisi blok-blok koordinat baik koordinat starting point dan end point.

2. Asisten operator menyampaikan informasi dengan sedikit tergesa-gesa, sehingga operator juga menjadi sedikit gugup dan terlalu cepat dalam memasukan informasi koordinat.

3. Koordinat pada gambar design manual terlihat tidak jelas, sehingga menyulitkan dalam membaca informasi koordinat.

4.1.2 Analisis Perbedaan G-CodeG-Code sendiri merupakan part program yang dispesialisasikan sebagai perintah untuk

menggerakkan arah spindel pada objek. Sebagai sebuah perintah, G-Code berlaku pada proses gambar design manual dan gambar design MillCAM sehingga diperlukan ketelitian agar terbentuk gmbar dan barang produk yang sama dari perintah yang satu konsep tersebut.

Dalam praktikum CNC yang dilakukan A1, terdapat beberapa perbedaan yang ditemukan antara G-Code analisa kelompok diskusi dengan G-Code yang didapat dari komputer selama menggunakan MillCAM Design software. Berikut ini adalah tabel yang menerangkan beberapa perbedaan G-Code gambat design manual dan MillCAM Design:

NoPerbedaan G-Code

Design Manual MillCAM Designer1234567891011121314151617181920212223242526

G03X10Y100I-15J15G03X10Y70I-15J15G03X10Y40I-15J15G03X40Y10I-15J15G03X70Y10I-15J15G03X100Y10I-15J15G03X130Y10I-15J15G03X90Y50I0J-40G02X50Y90I0J-40G03X10Y130I0J-40M05G00X60Y85Z-4F110M03G01X72Y62G01X97Y62G01X110Y85G01X97Y107G01X72Y107G01X60Y85M05G00X50Y105Z-4F110M03G01X60Y116G01X65Y107G01X59Y100G01X50Y105M05G00X68Y121Z-4F110M03G01X81Y125G01X81Y114G01X72Y111

G21G91G28X0Y0Z0M6T1G43H1M3S3000G90G0X10Y130Z2G1Z-4F75G3Y100I15J-15F110Y70I15J-15Y40I15J-15X40Y10I15J-15X70I15J15X100I15J15X130I15J15X90Y50I-40G2X50Y90J40G3X10Y130I-40G0Z2X72Y62G1Z-4F75X97F110X110Y85X97Y107X72X60Y85X72Y62G0Z2X59Y100G1Z-4F75X65Y107F110

2728293031323334353637383940414243444546474849505152535455

G01X68Y121M05G00X89Y125Z-4F110M03G01X105Y120G01X98Y112G01X89Y114G01X89Y125M05G00X111Y115Z-4F110M03G01X121Y103G01X111Y99G01X105Y107G01X111Y115M05G00X114Y75Z-4F110M03G01X123Y72G01X116Y69G01X109Y66G01X114Y75M05G00X124Y95Z-4F110M03G01X125Y80G01X115Y82G01X114Y92G01X124Y95M05G00X85Y85Z-4F110M03G02X72Y62I0J23M05G00X85Y85Z-4F110M03G03X72Y107I0J-22M05G00X85Y85Z-4F110M03G03X97Y62I0J23M05G00X85Y85Z-4F110M03G03X97Y107I0J-22M05

X60Y116X50Y105X59Y100G0Z2X72Y111G1Z-4F75X81Y114F110Y125X68Y121X72Y111G0Z2X89Y114G1Z-4F75X98Y112F110X105Y120X89Y125Y114G0Z2X105Y107G1Z-4F75X111Y99F110X121Y103X111Y115X105Y107G0Z2X114Y75G1Z-4F75X109Y66F110X116Y69X123Y72X114Y75G0Z2Y92G1Z-4F75X115Y82F110X125Y80X124Y95X114Y92G0Z2X72Y62G1Z-4F75G3X85Y85I-5J18F110X72Y107I-17.5J4.5G0Z2X85Y85G1Z-4F75G2X97Y107I17J5F110G0Z2X85Y85G1Z-4F75G2X97Y62I-5.5J-17.5F110G0Z2M5G91G28X0Y0Z0M30G91G28X0Y0Z0 M6T1

Dalam tabel diatas dijelaskan data-data G-Code yang berbeda antara design manual dan G-Code MillCAM. Pada tabel terlihat beberapa G-Code mempunyai perbedaan yang tidak jauh, namun ada beberapa data G-Code yang mempunyai perbedaan yang signifikan. Dalam analisis perbedaan G-Code ini, sisi perbedaan yang terjadi cukup banyak sehingga dapat ditarik kesimpulan bahwa kesalahan terjadi karena pada penerjemahan part program oleh praktikan.


Diperdalam lagi analisanya. Misal kesalahan penerjemahan : terjadi kesalahan dalam memilih bentuk dalam millcam contohnya adalah pada pembuatan lingkaran besar praktikan memilih menggunakan 2 busur sedangkan pada millcam memilih menggunakan circle sehingga terjadi perbadaan G-Code. Diperdalam lagi ya...

4.1.3 Analisis Perbedaan Waktu Gambar Manual dan MillCAM DesignerDalam subbab ini akan dijelaskan analisa yang diambil dari perbedaan waktu praktikum dengan

tujuan akan didapat waktu produksi dalam sebuah desain. Perbedaan waktu yang utama ditinjau pada subbab ini adalah perbedaan waktu pada gambar manual dan gambar MillCAM Designer.Berikut ini adalah tabel catatan waktu selama pengerjaan gambar manual dan gambar MillCAM Designer yang sekaligus mencakup perbedaan waktu:

No ProsesPerbedaan Waktu

Gambar Manual Gambar MillCAM123

Gambar VR2D3D

---

43.00 detik28.42 detik11.63 detik

Pada proses gambar manual tidak dilakukan pencatatan waktu karena ketidaktahuan praktikan mengenai hal tersebut sehingga dalam analisis ini praktikan menggunakan asumsi bahwa dalam pengerjaan manual memakan waktu yang lebih lama dibanding pengerjaan gambar dengan MillCAM Designer. Asumsi waktu yang lebih lama didasarkan pada pengerjaan gambar yang berlangsung secara bertahap, dan masih dalam selang waktu berpikir sehingga waktu yang digunakan cenderung abstrak. Sedangkan dalam pengerjaan gambar dalam MillCAM Designer mempunyai waktu yang lebih singkat karena desain yang digunakan berasal dari desain manual karena selain dari proses yang lebih sederhana dan sudah tersedianya desain, juga dalam pengerjaannya telah dilakukan prakiraan lama pengerjaan.

Persiapan dan ketidaktahunan praktikan menjadi faktor utama pada lama waktu pengerjaan yang dilakukan. Pengerjaan yang dilakukan dengan persiapan memakan waktu yang lebih cepat dibandingkan pengerjaan yang dilakukan tanpa persiapan. Sehingga dapat ditarik kesimpulan bahwa dalam perbedaan waktu mempunyai keterlibatan faktor manusia, metode, dan koordinasi dari laboratorium bersangkutan yang belum terlalu baik.

4.1.4 Analisis Fishbone Diagram Perbedaan Gambar Manual dengan Gambar Hasil Output MillCAM Designer


Diberi prakata

Pada fishbone diagram ini dijelaskan faktor-faktor terkait perbedaan design yang dihasilkan oleh hasil gambar manual praktikan dan hasil gambar software MillCAM Designer, faktor-faktor tersebut terangkum dalam fishbone diagram yang di dalamnya terdapat 4M+1E (Machine, Material, Method, Man, and Environment) yaitu :

1. Machine : Perbedaan mesin yang digunakan tidak memiliki pengaruh apapun terhadap perbedaan hasil design, hanya garis yang ditimbulkan dalam design software MillCAM Designer memiliki garis yang lebih besar. Hal itu dikarenakan pengaturan ketebalan garis di-setting seperti itu.

2. Material : Praktikan tidak menggunakan material melainkan hanya menggunakan machine berupa software sehingga tidak terdapat perbedaan design yang diakibatkan oleh material.

3. Method : Terdapat kesalahan metode yang digunakan dalam membuat design awal yaitu berupa prediksi waktu pengerjaan gambar pada MillCAM Designer, dimana kenyataannya waktu pengerjaan pada MillCAM Designer lebih cepat. Hal itu membuat praktikan menambah bebarapa bentuk pola gambar pada design gambar.

4. Man : Terdapat kesalahan oleh praktikan dalam membaca salah satu pola design gambar sehingga menyebabkan salah satu pola gambar pada software MillCAM Designer mengalami perbedaan dari design awal manual gambar.

5. Environment : Waktu yang tersisa setelah praktikan menyelesaikan design manual pada software MillCAM masih cukup lama. Hal itu membuat praktikan menambah pola design pada software MillCAM. Akibatnya design akhir dari software MillCAM mengalami perbedaan dengan design manual gambar.

4.1.5 Analisis Fishbone Diagram Perbedaan G-Code Gambar Manual dan Gambar Hasil Output MillCAM Designer


Diberi prakata


1. Machine : Perbedaan mesin yang digunakan tidak memiliki pengaruh apapun terhadap perbedaan G-code, hanya saja G-code pada software MillCAM Designer langsung tercetak secara otomatis setelah pengerjaan design pada MillCAM Designer sehingga menghasilkan G-code yang lebih tersruktur dan lebih spesifik.

2. Material : Praktikan tidak menggunakan material sehingga material tidak mempengaruhi timbulnya perbedaan G-code.

3. Method : Terdapat perbedaan metode antara G-code analisa praktikan dengan G-code MillCAM Designer, dimana praktikan hanya menganalisa G-code terbatas pada pengerjaan gambar sedangkan MillCAM designer memunculkan G-code terhadap setiap proses yang dilakukan.

4. Man : Terdapat kesalahan oleh praktikan dalam menganalisa G-code yang digunakan dalam membuat gambar manual dimana analisa G-code yang dilakukan praktikan kurang lengkap serta kurang mendetail.

5. Environment : Tidak ada pengaruh dari environment yang menyebabkan perbedaan G-code antara G-code analisa praktikan dengan G-code yang dihasilkan oleh MillCAM Designer.

4.1.6 Analisis Fishbone Diagram Perbedaan Waktu Gambar Manual dan Gambar Hasil Output MillCAM Designer


Diberi prakata


1. Machine : Software MillCAM Designer mampu melakukan design gambar dengan jauh lebih cepat dibandingkan design manual, dimana design manual memerlukan pemikiran serta pengerjaan yang jauh lebih rumit sedangkan design software MillCAM menggunakan angka-angka pemrogaman.

2. Material : Praktikan tidak menggunakan material sehingga material tidak mempengaruhi timbulnya perbedaan waktu.

3. Method : Terdapat perbedaan metode dimana metode manual memerlukan pemikiran dan pengerjaan lebih ribet sedangkan metode MillCAM Designer mengggunakan pengerjaan secara otomatis tanpa pemikiran (hanya berdasarkan terhadap gambar yang ada pada design manual).

4. Man : Tidak ada pengaruh secara langsung dari praktikan dalam menentukan perbedaan waktu.5. Environment : Tidak ada pengaruh dari environment yang menyebabkan perbedaan waktu antara

waktu analisa praktikan dengan waktu yang dihasilkan oleh MillCAM Designer.

4.2 Analisis Perbedaan Design, Perbedaan G-Code, dan Perbedaan Waktu pada Gambar Manual dan Gambar Hasil Output VR Milling V5VR Milling V5 merupakan aplikasi yang digunakan khusus untuk menampilkan simulasi dari proses

pembuatan benda kerja dengan menggunakan permesinan CNC.

4.2.1 Analisis Perbedaan Design Gambar Manual dan Gambar Hasil Output VR Milling V5Gambar manual merupakan design yang dibuat secara manual (freehand) oleh praktikan dengan

menggunakan berbagai peralatan seperti millimeter block, penggaris, pensil, dan penghapus. Sedangkan Gambar hasil output VR Milling V5 merupakan gambar hasil proses input dari gambar manual yang kemudian dikonversikan ke dalam bahasa komputer dengan menggunakan software Mill Cam Designer, hasil dari Mill Cam designer kemudian diproses lebih lanjut menggunakan Software VR Milling V5. Gambar pada software VR Milling V5 merupakan gambar simulasi dari proses pengerjaan desain awal dari gambar manual.

Perbedaan desain mempunyai arti sebagai perbedaan yang terjadi pada gambar manual dengan gambar VR Milling. Pada dasarnya gambar VR Milling merupakan gambar desain dari gambar Mill Cam. Pada gambar desain VR Milling V5 mempunyai perbedaan di beberapa letak(koordinat), sehingga tidak didapat gambar desain yang sesuai dengan gambar manual sebenarnya. Perbedaan letak koordinat pada VR Milling V5 dikarenakan terjadinya salah memasukkan data (input data) pada proses Mill Cam Designer oleh praktikan. Selain itu factor lain penyebab terjadinya perbedaan desain awal dan VR Milling V5 adalah penyampaian informasi oleh asisten operator yang sedikit tergesa-gesa, sehingga operator (praktikan) juga menjadi sedikit gugup dan terlalu cepat dalam memasukan informasi koordinat.

Gambar : Design manual

Gambar : Virtual 3D VR Milling V5

4.2.2 Analisis Perbedaan G-Code Gambar Manual dan Gambar Hasil Output VR Milling V5G-code merupakan prgramming CNC yang menyatakan gerakan. G-code merupakan

kode program yang digunakan oleh praktikan dalam mengoperasikan CNC.No G-Code Manual G-Code MillCAM

1. G90G21 G212. G00X10Y130Z-4F110M03 [BILLET X160 Y140 Z153. G03X10Y100I-15J15 [EDGEMOVE X0 Y04. G03X10Y70I-15J15 [TOOLDEF T1 D45. G03X10Y40I-15J15 G91G28X0Y0Z0

6. G03X40Y10I-15J15 M6T17. G03X70Y10I-15J15 G43H18. G03X100Y10I-15J15 M3S30009. G03X130Y10I-15J15 G90G0X10Y13010. G03X90Y50I0J-40 Z211. G02X50Y90I0J-40 G1Z-4F7512. G03X10Y130I0J-40M05 G3Y100I15J-15F11013. G00X60Y85Z-4F110M03 Y70I15J-1514. G01X72Y62 Y40I15J-1515. G01X97Y62 X40Y10I15J-1516. G01X110Y85 X70I15J1517. G01X97Y107 X100I15J1518. G01X72Y107 X130I15J1519. G01X60Y85M05 X90Y50I-4020. G00X50Y105Z-4F110M03 G2X50Y90J4021. G01X60Y116 G3X10Y130I-4022. G01X65Y107 G0Z223. G01X59Y100 X72Y6224. G01X50Y105M05 G1Z-4F7525. G00X68Y121Z-4F110M03 X97F11026. G01X81Y125 X110Y8527. G01X81Y114 X97Y10728. G01X72Y111 X7229. G01X68Y121M05 X60Y8530. G00X89Y125Z-4F110M03 X72Y6231. G01X105Y120 G0Z232. G01X98Y112 X59Y10033. G01X89Y114 G1Z-4F7534. G01X89Y125M05 X65Y107F11035. G00X111Y115Z-4F110M03 X60Y11636. G01X121Y103 X50Y10537. G01X111Y99 X59Y10038. G01X105Y107 G0Z239. G01X111Y115M05 X72Y11140. G00X114Y75Z-4F110M03 G1Z-4F7541. G01X123Y72 X81Y114F11042. G01X116Y69 Y12543. G01X109Y66 X68Y12144. G01X114Y75M05 X72Y11145. G00X124Y95Z-4F110M03 G0Z246. G01X125Y80 X89Y114

47. G01X115Y82 G1Z-4F7548. G01X114Y92 X98Y112F11049. G01X124Y95M05 X105Y12050. G00X85Y85Z-4F110M03 X89Y12551. G02X72Y62I0J23M05 Y11452. G00X85Y85Z-4F110M03 G0Z253. G03X72Y107I0J-22M05 X105Y10754. G00X85Y85Z-4F110M03 G1Z-4F7555. G03X97Y62I0J23M05 X111Y99F11056. G00X85Y85Z-4F110M03 X121Y10357. G03X97Y107I0J-22M05 X111Y11558. X105Y10759. G0Z260. X114Y7561. G1Z-4F7562. X109Y66F11063. X116Y6964. X123Y7265. X114Y7566. G0Z267. Y9268. G1Z-4F7569. X115Y82F11070. X125Y8071. X124Y9572. X114Y9273. G0Z274. X72Y6275. G1Z-4F75 76. G3X85Y85I-5J18F11077. X72Y107I-17.5J4.578. G0Z279. X85Y8580. G1Z-4F7581. G2X97Y107I17J5F11082. G0Z283. X85Y8584. G1Z-4F7585. G2X97Y62I-5.5J-17.5F11086. G0Z287. M5

88. G91G28X0Y0Z089. M30

Tabel Perbedaan G Code Gambar Manual dan G Code VR Milling

Pada G-Code manual yang dibuat oleh praktikan hanya terdapat 57 kode, sedangkan pada G Code VR Mill terdapat 89 kode. Kode program pada pengerjaan VR milling ini berfungsi untuk mengetahui langkah-langkah pembentukan benda kerja sesuai urutan. Perbedaan jumlah kode pada G code manual dan G code VR milling dikarenakan beberapa hal. Faktor utama penyebab perbedaan tersebut adalah kurangnya kemampuan praktikan dalam membuat kode program G code manual. Praktikan masih belum mampu membuat G code dari proses awal program dimulai atau dinyalakan, hingga program diakhiri atau stop.

Pada awal proses program dinyalakan terdapat pengaturan tentang material benda kerja yang akan digunakan berupa kayu dengan panjang 160 cm, lebar 140 cm, dan dengan ketinggian 15 cm. Seharusnya set material tersebut harus ditulis oleh praktikan pada saat proses pengerjaan G Code manual, G code pada proses VR Mill adalah BILLET X160 Y140 Z15. Setelah set material dilakukan, selanjutnya adalah tentang alat (pahat) yang akan digunakan. Pada gcode manual praktikan belum menuliskan tentang mata pahat jenis apa yang akan digunakan beserta ukuran atau panjang dari mata pahat yang akan digunakan. Pada G code VR Milling telah dituliskan mengenai ukuran serta jenis pahat yang akan digunakan, dengan penulisan M6T1. Selain itu praktikan dalam G code manual juga belum menuliskan tentang arah putaran spindle dan kecepatan putar spindle. Dalam praktikum permesinan CNC ini spindle berputar searah jarum jam dengan kecepatan putar sebesar 3000 rad per minute. Batasan tersebut telah terdapat pada modul praktikum, dan seharusnya praktikan menuliskan batasan-batasan tersebut dalam G code gambar manual. Dikarenakan batasan tidak ditulis oleh praktikan dalam G code manual hal ini membuat terjadinya perbedaan jumlah kode. Pada tabel di atas dapat dilihat bahwa G00X10Y130Z-4F110M03 pada gambar manual terdapat pada langkah ke dua, sedangkan pada G Code VR Milling terdapat pada langkah ke 9.

Kelalaian praktikan dalam penempatan sumbu (I dan J) pada G code manual juga merupakan penyebab perbedaan antara G code manual dengan G code VR Milling. Pada G code manual G03X10Y100I-15J15 (langkah ke 3) dan pada G code VR Milling G3Y100I15J-15F110 (langkah ke 9), dapat dilihat dengan jelas bahwa besarnya I dan J sama namun hanya arah pada I dan J tersebut berbeda. Perbedaan tersebut dikarenakan kelalaian praktikan, seharusnya I merupakan parameter terhadap sumbu koodinat X dan J merupakan parameter terhadap sumbu koordinat Y.

Perbedaan penulisan juga terjadi dalam penulisan G code manual dan G code VR Milling. Pada G code manual penulisan dilakukan berkali-kali pada pembuatan lengkungan (lihat langkah 3 sampai 10), sedangkan pada G code VR Milling penulisan cukup sekali (lihat langkah 12 sampai 19).

Pada penulisan G Code Manual praktikan tidak menuliskan G code saat mengakhiri program. Pada G code VR Milling terdapat G code mata pahat kembali ke titik 0,0,0 dengan kode G91G28X0Y0Z0 dan untuk mengakhiri program dengan kode M30. Hal ini dapat menunjukkan kurang nya kemampuan serta pengetahuan praktikan dalam menuliskan G Code yang baik dan benar.

4.2.3 Analisis Perbedaan Waktu Gambar Manual dan Gambar Hasil Output VR Milling V5Perbedaan waktu yang utama ditinjau pada subbab ini adalah perbedaan waktu pada gambar manual

dan gambar VR Millcam Designer. Berikut ini adalah tabel catatan waktu selama pengerjaan gambar manual dan gambar MillCAM Designer yang sekaligus mencakup perbedaan waktu:

No ProsesPerbedaan Waktu

Gambar Manual Gambar MillCAM123

Gambar VR2D3D

---

43.00 detik28.42 detik11.63 etik

Tabel Berdasarkan perhitungan waktu proses penggambaran manual (pada bab III), didapatkan data

bahwa waktu pengerjaan proses manual lebih lama daripada proses pengerjaan dengan menggunakan VR Milling V5. Faktor-faktor yang mempengaruhi proses penggambaran manual lebih lama adalah


Keterangan tabel di atas.waktu manual kenapa dikosongi?waktu manual itu yg kalian hitung Tm

pengerjaan gambar yang berlangsung secara bertahap, dan masih dalam selang waktu berpikir dalam pembuatan konsep gambar dan pengerjaan (penentuan letak koordinat) sehingga waktu yang digunakan cenderung lama. Sedangkan dalam pengerjaan gambar dalam VR Milling V5 mempunyai waktu yang relatif singkat karena VR Milling V5 merupakan software yang di desain khusus untuk menampilkan simulasi pengerjaan benda dengan menggunakan permesianan CNC. Dan simulasi ini bukan merupakan proses yang sebenarnya, sehingga relative berlangsung secara cepat hanya dalam beberapa detik saja.

4.2.4 Analisis Fishbone Diagram Perbedaan Design Gambar Manual dan Gambar Hasil Output VR Milling V5

Pada fishbone diagram ini dijelaskan faktor-faktor terkait perbedaan design yang dihasilkan oleh hasil gambar manual praktikan dan hasil gambar software VR Millling V5, faktor-faktor tersebut terangkum dalam fishbone diagram yang di dalamnya terdapat 4M+1E (Machine, Material, Method, Man, and Environment) yaitu :

1. Machine : Perbedaan mesin yang digunakan tidak memiliki pengaruh apapun terhadap perbedaan hasil design, hanya garis yang ditimbulkan dalam design software VR Millling V5 memiliki garis yang lebih besar. Hal itu dikarenakan pengaturan ketebalan garis di-setting seperti itu.

2. Material : Praktikan tidak menggunakan material melainkan hanya menggunakan machine berupa software sehingga tidak terdapat perbedaan design yang diakibatkan oleh material.

3. Method : Terdapat kesalahan metode yang digunakan dalam membuat design awal yaitu berupa prediksi waktu pengerjaan gambar pada VR Millling V5, dimana kenyataannya waktu pengerjaan pada VR Millling V5 lebih cepat. Hal itu membuat praktikan menambah bebarapa bentuk pola gambar pada design gambar.

4. Man : Terdapat kesalahan oleh praktikan dalam membaca salah satu pola design gambar sehingga menyebabkan salah satu pola gambar pada software VR Millling V5 mengalami perbedaan dari design awal manual gambar.

5. Environment : Waktu yang tersisa setelah praktikan menyelesaikan design manual pada software VR Millling V5 masih cukup lama. Hal itu membuat praktikan menambah pola design pada software VR Millling V5. Akibatnya design akhir dari software VR Millling V5 mengalami perbedaan dengan design manual gambar.

4.2.5 Analisis Fishbone Diagram Perbedaan G-Code Design Gambar Manual dan Gambar Hasil Output VR Milling V5


diberi prakata


prakata


1. Machine : Perbedaan mesin yang digunakan tidak memiliki pengaruh apapun terhadap perbedaan G-code, hanya saja G-code pada software VR Millling V5 langsung tercetak secara otomatis setelah pengerjaan design pada VR Millling V5 sehingga menghasilkan G-code yang lebih tersruktur dan lebih spesifik.

2. Material : Praktikan tidak menggunakan material sehingga material tidak mempengaruhi timbulnya perbedaan G-code.

3. Method : Terdapat perbedaan metode antara G-code analisa praktikan dengan G-code VR Millling V5, dimana praktikan hanya menganalisa G-code terbatas pada pengerjaan gambar sedangkan VR Millling V5 memunculkan G-code terhadap setiap proses yang dilakukan.

4. Man : Terdapat kesalahan oleh praktikan dalam menganalisa G-code yang digunakan dalam membuat gambar manual dimana analisa G-code yang dilakukan praktikan kurang lengkap serta kurang mendetail.

5. Environment : Tidak ada pengaruh dari environment yang menyebabkan perbedaan G-code antara G-code analisa praktikan dengan G-code yang dihasilkan oleh VR Millling V5.

4.2.6 Analisis Fishbone Diagram Perbedaan Waktu Gambar Manual dan Gambar Hasil Output VR Milling V5


prakata


1. Machine : Software VR Millling V5 mampu melakukan design gambar dengan jauh lebih cepat dibandingkan design manual, dimana design manual memerlukan pemikiran serta pengerjaan yang jauh lebih rumit sedangkan design software VR Millling V5 menggunakan angka-angka pemrogaman.


3. Method : Terdapat perbedaan metode dimana metode manual memerlukan pemikiran dan pengerjaan lebih ribet sedangkan metode VR Millling V5 mengggunakan pengerjaan secara otomatis tanpa pemikiran (hanya berdasarkan terhadap gambar yang ada pada design manual).


waktu analisa praktikan dengan waktu yang dihasilkan oleh VR Millling V5.

4.3 Analisis Perbedaan Design dan Perbedaan Waktu pada Gambar Hasil Output MillCAM dan VR Milling V5

4.3.1 Perbedaan DesignSecara kasat mata perbedaan kedua desain dari millCAM dan mesin VR Milling V5 nampak jelas.

Pada desain yang diproses dengan millCAM benda kerja disimulasikan dalam sebuah cetak millimeter dengan garis bentuk berupa garis tebal berwarna ungu. Di sisi lain pada desain mesin VR Milling V5 desain benda kerja disimulasikan langsung merefleksikan benda kerja aslinya dengan tampilan 2D dan 3D yang amat baik. Ini menunjukkan kelebihan mesin VR Milling V5 yang memiliki lima sumbu pengeboran disertai lima sumbu kamera sehingga mampu merefleksikan secara riil hasil benda kerja.

4.3.2 Perbedaan WaktuHasil perbedaan waktu pada kedua mesin menunjukkan perbedaan waktu yang amat signifikan.

Pada MillCAM tercatat tiga menit 46 milisekon,sedangkan pada mesin VR Milling V5 2D tercatat 28,42 milisekon dan 3D 11,63 milisekon. Hal ini disebabkan pada kelengkapan mesin ukir. Perbedaan waktu disini merefleksikan pembentukan pada kondisi riil sehingga alat ukir untuk membuat desain amat


prakata

berpengaruh pada penyelesaian benda kerja. Mesin VR Milling V5 dilengkapi dengan lima sumbu pengeboran sehingga benda kerja lebih cepat terukir. Perbandingan amat kontras terlihat pada mesin MillCAM yang hanya memiliki dua sumbu pengeboran.

4.3.3 Analisis Fishbone Diagram Perbedaan Gambar Hasil Output MillCAM Designer dan Hasil Output VR Milling V5


1. Machine : Mesin yang digunakan dalam VR Milling V5 lebih kompleks daripada MillCAM Designer, sehingga design VR Milling V5 mampu menghasilkan dsain yang jauh lebih nyata dengan tampilan menggunakan tampilan 2D dan 3D.

2. Material : Praktikan tidak menggunakan material sehingga material tidak mempengaruhi perbedaan design.

3. Method : Terdapat perbedaan metode dimana metode VR Milling V5 menampilkan gambar dalam tampilan 2D dan 3D sedangkan MillCAM Designer hanya sebatas pada tampilan 2D.

4. Man : Tidak ada hubungan antara perbedaan design MillCAM Designer dengan design Output VR Milling V5.

5. Environment : Tidak terdapat hubungan antara environment dengan perbedaan design yang digasilkan baik oleh MillCAM Designer maupun VR Milling V5.

4.3.4 Analisis Fishbone Diagram Perbedaan Waktu Hasil Output MillCAM Designer dan Hasil Output VR Milling V5


prakata


prakata

Pada fishbone diagram ini dijelaskan faktor-faktor terkait perbedaan design yang dihasilkan oleh hasil gambar software MillCAM Designer dan hasil gambar software VR Millling V5, faktor-faktor tersebut terangkum dalam fishbone diagram yang di dalamnya terdapat 4M+1E (Machine, Material, Method, Man, and Environment) yaitu :

1. Machine : Software VR Milling V5 mampu melakukan design gambar dengan jauh lebih cepat dibandingkan MillCAM Designer, karena VR Milling V5 menggunakan alat yang lebih kompleks dengan umur machine yang lebih muda dibandingkan dengan MillCAM Designer.


3. Method : Terdapat perbedaan metode dimana metode VR Milling V5 merupakan metode simulasi dari permesinan sehingga mampu menampilkan gambar dengan jauh lebih cepat dibandingkan MillCAM Designer.


waktu MillCAM Designer dengan waktu yang dihasilkan oleh VR Millling V5.

BAB VPENUTUP

5.1 KesimpulanKesimpulan dari praktikum ini adalah:1. Prinsip kerja proses milling adalah tenaga untuk pemotongan mesin milling berasal dari energi

listrik yang kemudian diubah menjadi gerak utama oleh sebuah motor listrik, selanjutnya gerakan utama tersebut diteruskan melalui transmisi. Spindle pada mesin milling merupakan bagian dari sistem utama mesin milling yang berfungsi guna memegang serta memutar cutter sampai menghasilkan putaran atau gerakan pemotongan. Gerakan pemotongan yang terdapat dalam cutter apabila dikenakan pada benda kerja yang telah dicekam akan menyebabkan terjadinya gesekan/tabrakan sehingga akan mengakibatkan pemotongan pada bagian benda kerja. Oleh karena itu material penyusun cutter harus mempunyai kekerasan diatas kekerasan material penyusun benda kerja.

2. Terdapat perbedaan design gambar manual dengan hasil output MillCAM Designer. Terjadinya perbedaan disebabkan oleh ketidaktelitian operator MillCAM Designer dalam mengisi blok koordinat starting point dan end point. Selain itu, koordinat pada gambar design manual yang tidak jelas juga menyulitkan asisten operator dalam membaca informasi koordinat sehingga rentan menyebabkan kesalahan dalam memasukkan koordinat.

3. Terdapat perbedaan waktu pada pembuatan gambar manual dan software. Pembuatan gambar manual memakan waktu lebih lama dikarenakan pembuatan gambar manual harus dilakukan secara bertahap dan melalui proses pemikiran telebih dahulu. Selain itu pembuatan gambar menggunakan software memakan lebih sedikit waktu karena dengan menggunakan software praktikan hanya perlu memasukkan titik koordinat dan menentukan garis yang akan dibuat.

5.2 SaranSaran yang dapat diberikan oleh praktikan adalah:1. Teliti dan tidak terburu-buru dalam memasukkan koordinat sehingga tidak terjadi kesalahan.

Kesalahan yang terjadi tidak dapat di-undo sehingga saat terjadi kesalahan waktu pengerjaan akan semakin lama

2. Mempelajari lebih jauh tentang penggunaan G-Code dan M-Code sehingga tidak terjadi perbedaan yang drastis antara G-Code manual dan G-Code hasil software.

3. Memperhitungkan waktu Tm saat membuat gambar manual sehingga kita bisa memperkirakan apakah waktu pengerjaan pada software MillCAM Designer sesuai batas waktu yang ditentukan

REFERENSI


prakata

[1] ‘Mesin Frais/Milling’, pdf, Aktivitas Internet, Indonesia, diakses pada 19 Mei 2012 20:05, <file.upi.edu/Direktori/FPTK/JUR... MESIN /.../ mesin _frais.pdf >[2] ‘Info Dasar tentang Mesin Frais’, 17 Januari 2012, Aktivitas Internet, Indonesia, diakses pada 19 Mei 2012 23:00, < http://wartawarga.gunadarma.ac.id/2012/01/info-dasar-tentang-mesin-frais/>[3] Adriyanto, ‘Jenis-Jenis Mesin Milling’, Aktivitas Internet, diakses pada 19 Mei 2012 23:21, <http://andryanto86.wordpress.com/artikel/jenis-jenis-mesin-milling/>[4] ‘Pendahuluan’, Aktifitas Internet, Indonesia, diakses pada 20 April 2012 09:57, <http://www.scribd.com/doc/81254134/Bab-1-Pendahuluan-Laboratorium-Proses-Manufaktur-Data-Praktikum-Risalah-Moch-Ahlan-Munajat-Universitas-Komputer-Indonesia>[5] ‘Macam-Macam Operasi pada Proses Permesinan Milling dan Turning’, Mei 2010, Aktifitas Internet, Indonesia, diakses pada 20 April 2012 22:12, < http://harisok.blogspot.com/2010/05/macam-macam-operasi-pada-proses.html>[6] ‘Konsep dan Definisi Mesin CNC’, Mei 2010, Aktifitas Internet, Indonesia, diakses pada 20 April 2012 12:20, < http://harisok.blogspot.com/2010/05/konsep-dan-definisi-mesin-cnc.html>[7] Hatmaji, ‘Mesin CNC’, 24 Agustus 2009, Aktifitas Internet, Indonesia, diakses pada 20 April 2012 20:20, < http://hatmaji.wordpress.com/tag/g-code/>[8] ‘G-code, M-code Programming CNC (1)’, 25 Juni 2011, Aktifitas Internet, Indonesia, diakses pada 20 April 2012 20:50, <http://asimotechno.blogspot.com/2011/06/g-code-m-code-t-code-programing-cnc-1.html>[9] Denford, ‘Mill Cam Designer-Quick Reference’, pdf, Aktivitas Internet, diakses pada 23 Mei 2012 20:47, < http://www.denfordata.com/pdfs/mill%20cam%20quick%20reference.pdf>[10] Denford, ‘VR CNC Milling 5 : CNC Machine Control Software’, pdf, Aktivitas Internet, diakses pada 24 Mei 2012 10:49, <http://www.denfordata.com/pdfs/product-literature/vr-cnc-milling-5.pdf



http://asimotechno.blogspot.com/2011/06/g-code-m-code-t-code-programing-cnc-1.html

http://asimotechno.blogspot.com/2011/06/g-code-m-code-t-code-programing-cnc-1.html

http://hatmaji.wordpress.com/tag/g-code/

http://harisok.blogspot.com/2010/05/konsep-dan-definisi-mesin-cnc.html

http://harisok.blogspot.com/2010/05/macam-macam-operasi-pada-proses.html

http://harisok.blogspot.com/2010/05/macam-macam-operasi-pada-proses.html


revisi lapres modul 3-a1

Documents