resistencias de materiales

INFORME DE LABORATORIO 2: ENSAYO DE FLEXION

RESISTENCIA DE MATERIALES

ANDERSON ACOSTA LOPEZ

YENIFER ARAUJO VARON

DANIEL CARDENAS QUINTERO

MANUEL RUBIO CASTELLANO

BRENDA VARON CHAVEZ

TUTOR: OSCAR JAVIER ARAQUE DE LOS RIOS

UNIVERSIDAD COOPERATIVA DE COLOMBIA SEDE IBAGUE

FACULTAD DE INGENIERÍAS

PROGRAMA DE INGENIERÍA CIVIL

13 DE ABRIL DE 2015

IBAGUÉ

Informe de Laboratorio 2: Ensayo de FlexiónResistencia de Materiales

1. INTRODUCCION

El ensayo de flexión es uno de los más utilizados para determinar principalmente la medida de la rigidez. Este ensayo es casi tan habitual en materiales poliméricos duros y tiene las ventajas de simplificar el mecanizado de las probetas y evitar los problemas asociados al empleo de mordazas. El parámetro más importante que se obtiene de un ensayo de flexión es el módulo de elasticidad (también llamado módulo de flexión). Por lo tanto en ingeniería se denomina flexión al tipo de deformación que presenta un elemento estructural alargado en una dirección perpendicular a su eje longitudinal. El término "alargado" se aplica cuando una dimensión es dominante frente a las otras. Un caso típico son las vigas, las que están diseñas para trabajar, principalmente, por flexión. Igualmente, el concepto de flexión se extiende a elementos estructurales superficiales como placas o láminas. El esfuerzo de flexión puro o simple se obtiene cuando se aplican sobre un cuerpo pares de fuerza perpendiculares a su eje longitudinal, de modo que provoquen el giro de las secciones transversales con respecto a los inmediatos; como consecuencia el rasgo más destacado es que un objeto sometido a flexión presenta una superficie de puntos llamada fibra neutra tal que la distancia a lo largo de cualquier curva contenida en ella no varía con respecto al valor antes de la deformación. El esfuerzo que provoca la flexión se denomina momento flector.

2. OBJETIVOS

Analizar el comportamiento de las vigas con diferentes materiales al ser sometidos a un esfuerzo de flexión pura.

Determinar, a través del ensayo experimental, el módulo de Young o módulo de elasticidad del material ensayado.

Reconocer y determinar de manera práctica las distintas propiedades mecánicas de los materiales sometidos a esfuerzos flexión pura.

1


3. MARCO TEORICO

3.1 DEFINICION FLEXION

En ingeniería se denomina flexión al tipo de deformación que presenta un elemento estructural alargado en una dirección perpendicular a su eje longitudinal. El termino

3.2 DIAGRAMA DE DEFORMACION

Cuando se elige un material para un edificio o una máquina, se deben conocer sus propiedades, así como su capacidad para soportar esfuerzos. Las diversas propiedades mecánicas de una material se determinan mediante una serie de pruebas de laboratorio; de estos ensayos se genera los resultados obtenidos a partir de ensayos a tensión y se representan en el DIAGRAMA ESFUERZO-DEFORMACION, ya que se explica algunas definiciones importantes y algunas propiedades de los materiales que son útiles en el desarrollo de la materia. A ciertos intervalos durante el ensayo, se hacen medidas simultaneas de la carga vs deformación, y a partir de estos datos se traza una gráfica de esfuerzos contra deformaciones unitarias.

Al trazar esta grafica trazamos los valores del esfuerzo unitario (P/A) como las ordenadas y los valores correspondientes de las deformaciones unitarias como las abscisas. El resultado es una gráfica .Un análisis cuidadoso de esta curva ilustra varias definiciones y propiedades importantes que debemos conocer cuando estudiamos resistencia de materiales.

2


Imagen 1. Diagrama Esfuerzo-Deformación

Fuente: CARO, 2008

4. MATERIALES

4.1 Máquina universal de ensayos con los útiles de flexión montados:

Esta máquina efectúa ensayos de compresión en hormigones (probetas cilíndricas de diám. máx. 16 cm y cúbicas de 15 y 20 cm/lado) y ensayos de tracción en metales (redondos de 6 a 25 mm y probetas planas de como máx. 50 x 15 mm). Los ensayos de tracción efectuados con esta máquina tienen lugar generalmente en obra, para determinar la resistencia fi nal de las barras de armadura para hormigón de hasta 22 mm de diámetro. Naturalmente, para los ensayos de laboratorio se necesitarán máquinas de clase superior que puedan determinar las deformaciones de los metales en función de los esfuerzos. La estructura, de elementos de acero unidos por soldadura, hace gala de una gran rigidez en

las 3 direcciones, característica que, junto a su especial asiento esférico en baño de aceite, le permite superar el test de estabilidad con célula de 4 puentes extensométricos (BS 1881, DIN 51220). En la consola se encuentran las

3


electrobombas hidráulicas, las válvulas y los mandos; es de resaltar el regulador especial de caudal “multivueltas”, que permite el ajuste fino del gradiente en un amplio campo. Se incluye (de serie) un torno para la colocación de los accesorios de ensayo: el operador podrá realizar estas operaciones sin necesidad de más personal.

4.2 CEMENTO PORTLAND TIPO 1:

El cemento Portland es un conglomerante o cemento hidráulico que cuando se mezcla con áridos, agua y fibras de acero discontinuas y discretas tiene la propiedad de conformar una masa pétrea resistente y duradera denominada hormigón. Es el más usual en la construcción y es utilizado como aglomerante para la preparación del

hormigón (llamado concreto en Hispanoamérica). Como cemento hidráulico tiene la propiedad de fraguar y endurecer en presencia de agua, al reaccionar químicamente con ella para formar un material de buenas propiedades aglutinantes.

Fue inventado en 1824 en Inglaterra por el constructor Joseph Aspdin. El nombre se debe a la semejanza en aspecto con las rocas que se encuentran en la isla de Portland, en el condado de Dorset. A diferencia de lo que muchos creen, su origen no está relacionado con Portland, Oregón, EE. UU.

4.3 ARENA BLANCA

La arena es un elemento muy común en diferentes zonas del planeta. Tanto en las playas como en los desiertos, la arena abarca enormes superficies. Se conoce como arena al conjunto de partículas de rocas disueltas y dispersas en una superficie. Sus medidas la diferencian del limo y la

grava. El limo es un material de granulometría sumamente fina, de entre 0.004 mm y 0.063 mm.

4


La granulometría de la arena oscila entre los 0.063 mm y los 2 mm. Cuando las partículas de roca superan los 2 mm se conocen como grava.

Existen tres presentaciones de la arena:

- Arena suelta: La que se encuentra naturalmente en superficies como playas y desiertos.

- Grano de arena: Partícula individual de la arena.

- Arenisca: Roca consolidada formada por granos de arena. También se le llama psamita.

No se puede establecer una única roca como la que origina los granos de arena. Por lo general se forma a partir de sílice, pero la formación dependerá de los recursos minerales de la zona en la que se forme la arena. De esta forma encontramos arena negra que se origina por las rocas volcánicas o arena blanca que se forma a partir de las rocas de coral. La arena está en constante desplazamiento. Las formas más comunes por las que se desplaza la arena son por la acción del viento, como en las tormentas de arena, o por efecto del agua.

La arena sílica o arena de sílice se obtiene al combinar sílice con oxígeno. Se compone por granitos de cuarzo con forma angular, es un mineral de alta pureza, producto de una roca intrusiva (granito) de color blanco cremoso. Este tipo de arena es la más común y posee características como:

- Alto punto de fusión

- Dureza

- Transparencia

- Resistencia química.

Por sus características y versatilidad, la arena sílica suele tener las siguientes aplicaciones: Fabricación de ladrillo refractario, Agregado inerte en pozos de geotermia de altas temperaturas, Fabricación de ferroaleaciones, Fabricación de piezas de fundición, Industria de resinas y vidrio, Morteros para construcción, Material filtrante en plantas de tratamiento y purificación.

4.4 AGREGADO:

Llamamos agregado al material granular, el cual puede ser arena, grava, piedra triturada o escoria, empleado con un medio cementante para formar concreto mortero hidráulico. También se denominan áridos, inertes o conglomerados; constituyen entre un70% y 85% del peso de la mezcla y tiene por finalidad

5


abaratar los costos de la mezcla y dotarla de ciertas características favorables dependiendo de la obra que se quiera ejecutar.

Granulometría

Partícula Tamaño

Arcillas < 0,0039 mm

Limos 0,0039-0,0625 mm

Arenas 0,0625-2 mm

Gravas 2-64 mm

Cantos rodados 64-256 mm

Bloques

>256 mm

4.5 AGUA

El agua es el componente del concreto que entra en contacto con el cemento generando el proceso de hidratación, que desencadena una serie de reacciones que terminan entregando al material sus propiedades físicas y mecánicas, su buen uso se convierte en el parámetro principal de evaluación para establecer el eficiente desempeño del concreto en la aplicación.

El agua es el componente del concreto que entra en contacto con el cemento para proporcionar propiedades de fraguado y endurecimiento a fin de formar un sólido compacto con los agregados. Presentamos su clasificación.

6

http://es.wikipedia.org/wiki/Bloque_(roca)

http://es.wikipedia.org/wiki/Canto_rodado

http://es.wikipedia.org/wiki/Arena

http://es.wikipedia.org/wiki/Limo

http://es.wikipedia.org/wiki/Arcilla


4.6 Agua de mezclado

Cantidad de agua que requiere el concreto por unidad de volumen para que se hidraten las partículas del cemento y para proporcionar las condiciones de manejabilidad adecuada que permitan la aplicación y el acabado del mismo en el lugar de la colocación en el estado fresco.

4.7 Agua de curado

Es la cantidad de agua adicional que requiere el concreto una vez endurecido a fin de que alcance los niveles de resistencia para los cuales fue diseñado. Este proceso adicional es muy importante en vista de que, una vez colocado, el concreto pierde agua por diversas situaciones como: altas temperaturas por estar expuesto al sol o por el calor reinante en los alrededores, alta absorción donde se encuentra colocado el concreto, fuertes vientos que incrementan la velocidad de evaporación. Aunque en la actualidad existen productos que minimizan la pérdida superficial del agua, en el caso de que no sean utilizados se requiere adicionársela periódicamente a los elementos construidos para que alcancen el desempeño deseado.

4.8 Diseño de mezcla

El agua en el concreto es fundamental porque al relacionarla con la cantidad de cemento contenido en la mezcla (relación agua/cemento), es la que determina la resistencia del mismo y en condiciones normales su durabilidad. Concretos con altos contenidos de agua (relaciones agua/cemento por encima de 0,5) pueden proporcionar resistencias bajas y ser susceptibles de ser atacados fácilmente por los agentes externos. Por el contrario, relaciones agua/cemento bajas (menores de 0,45) contribuyen de forma significativa a la resistencia de los elementos, tanto a la compresión y mejor desempeño de la estructura, como al ataque de agentes que se encuentran en el medio ambiente, y en consecuencia a la durabilidad.

Por ello, es fundamental el control de adición de agua a la mezcla durante su preparación o colocación ya que al alterar la condición inicial de esta (aumentar la relación agua/cemento para conseguir mayor facilidad en la acomodación y el acabado, puede afectar de forma apreciable el desempeño del mismo consiguiéndose menores resistencias a la compresión o desgastes prematuros de los elementos construidos.

Si se requiere utilizar el agua de mar esta debe ser empleada en concretos que no requieran refuerzo metálico, si no, es conveniente tomar acciones encaminadas a evitar que sus sales afecten el buen desempeño de las varillas. De acuerdo con todo lo anterior, en la medida en que se establezcan controles para el uso y manejo del agua apropiados, obtendremos concretos con los desempeños deseados y evitaremos inconvenientes posteriores en las obras que generalmente se traducen en sobrecostos de las mismas.

7


4.9 MOLDES:

Un molde es una pieza, o un conjunto de piezas acopladas, interiormente huecas pero con los detalles e improntas exteriores del futuro sólido que se desea obtener. En nuestro caso se hizo uso de este elemento para para obtener las probetas que se utilizan en como vigas para el ensayo.

CLASES DE CONCRETO UTILIZADOS EN LA PRACTICA

Mortero de cemento

Cemento y arena listos para ser mezclados con agua. El mortero de cemento es un material de construcción obtenido al mezclar arena y agua con cemento, que actúa como conglomerante. El mortero de cemento se desarrolló a mediados del siglo XIX.

Los morteros pobres o ásperos son aquellos que tienen poca cantidad de cemento y, por consiguiente, poseen menos adherencia y resultan más difíciles de trabajar. Por otro lado, los morteros que tienen gran cantidad de cemento se retraen y muestran fisuras, además de tener mayor coste. Estos factores hacen necesario buscar una dosificación adecuada.

El hormigón es un mortero de cemento especial al que se añade además de los componentes ya citados grava o piedras.

La falta de trabajabilidad de los morteros puede corregirse añadiendo aditivos plastificantes. También pueden mejorarse con la adición de otro tipo de conglomerantes, como la cal, o modificando la dosificación del mortero.

Hormigón

El hormigón es el material resultante de unir áridos con la pasta que se obtiene al añadir agua a un conglomerante. El conglomerante puede ser cualquiera, pero cuando nos referimos a hormigón, generalmente es un cemento artificial, y entre estos últimos, el más importante y habitual es el cemento portland. Los áridos proceden de la desintegración o trituración, natural o artificial de rocas y, según la naturaleza de las mismas, reciben el nombre de áridos silíceos, calizos, graníticos, etc. El árido cuyo tamaño sea superior a 5 mm se llama árido grueso o grava, mientras que el inferior a 5 mm se llama árido fino o arena. El tamaño de la grava influye en las propiedades mecánicas del hormigón.

8


La pasta formada por cemento y agua es la que confiere al hormigón su fraguado y endurecimiento, mientras que el árido es un material inerte sin participación directa en el fraguado y endurecimiento del hormigón. El cemento se hidrata en contacto con el agua, iniciándose diversas reacciones químicas de hidratación que lo convierten en una pasta maleable con buenas propiedades adherentes, que en el transcurso de unas horas, derivan en el fraguado y endurecimiento progresivo de la mezcla, obteniéndose un material de consistencia pétrea.

Una característica importante del hormigón es poder adoptar formas distintas, a voluntad del proyectista. Al colocarse en obra es una masa plástica que permite rellenar un molde, previamente construido con una forma establecida, que recibe el nombre de encofrado.

El aglomerante es en la mayoría de las ocasiones cemento (generalmente cemento Portland) mezclado con una proporción adecuada de agua para que se produzca una reacción de hidratación. Las partículas de agregados, dependiendo fundamentalmente de su diámetro medio, son los áridos (que se clasifican en grava, gravilla y arena). La sola mezcla de cemento con arena y agua (sin la participación de un agregado) se denomina mortero. Existen hormigones que se producen con otros conglomerantes que no son cemento, como el hormigón asfáltico que utiliza betún para realizar la mezcla.

Concreto Reforzado

Es el más popular y desarrollado de estos materiales, ya que aprovecha en forma muy eficiente las características de buena resistencia en compresión, durabilidad, resistencia al fuego y moldeabilidad del concreto, junto con las de alta resistencia en tensión y ductilidad del acero, para formar un material compuesto que reúne muchas de las ventajas de ambos materiales componentes. Manejando de manera adecuada la posición y cuantía del refuerzo, se puede lograr un comportamiento notablemente dúctil en elementos sujetos a flexión. Por el contrario, el comportamiento es muy poco dúctil cuando la falla está regida por otros estados límite como cortante, torsión, adherencia y carga axial de compresión. En este último caso puede eliminarse el carácter totalmente frágil de la falla si se emplea refuerzo transversal en forma de zuncho. El concreto está sujeto a deformaciones importantes por contracción y flujo plástico que hacen que sus propiedades de rigidez varíen con el tiempo. Estos fenómenos deben ser considerados en el diseño, modificando adecuadamente los resultados de los análisis elásticos y deben tomarse precauciones en la estructuración y el dimensionamiento para evitar que se presenten flechas excesivas o agrietamientos por cambios volumétricos. Por su moldeabilidad, el concreto se presta a tomar las formas más adecuadas para el funcionamiento estructural requerido y, debido a la libertad con que se puede colocar el refuerzo en diferentes

9


cantidades y posiciones, es posible lograr que cada porción de la estructura tenga la resistencia necesaria para las fuerzas internas que se presentan.

Ventajas y desventajas del concreto reforzado

Ventajas

-Puede usarse en un sinfín de formas y de estructuras.

-Tiene una resistencia considerable a la compresión en comparación con otros materiales.

-Tiene una larga vida de servicio. Esto puede explicarse por el hecho de que la resistencia del concreto no disminuye con el tiempo, sino que en realidad aumenta con

-Los años debido al largo proceso de solidificación de la pasta de cemento.

-La conservación del acero en el concreto. La corrosión o la oxidación representan un problema para el acero y el hierro en general. Los productos anticorrosivos, tienen una eficiencia muy relativa. Se sabe que el contacto de la pasta de cemento de tiene la oxidación y es capaz de evitarla a futuro, mientras mantenga la debida aislación de las barras de la humedad ambiente.

-El concreto reforzado tiene gran resistencia al fuego y al agua, y de hecho es el mejor material estructural que existe para los casos en que el agua se halle presente.

-Es prácticamente el único material económico disponible para zapatas, sótanos, muelles y construcciones similares.

-Se requiere mano de obra de baja calificación para su montaje, en comparación con otros materiales, como el acero estructural.

-Requiere de poco mantenimiento.

-Aprovecha para su elaboración la existencia de materiales locales baratos.

Desventajas

-El concreto tiene una resistencia muy baja a la tensión, por lo que requiere la ayuda del acero de refuerzo.

-Se requiere cimbras para mantener el concreto en posición hasta que endurece suficientemente.

-Su ejecución puede resultar lenta en comparación con el acero, que se arma con gran rapidez en terreno, debido a los tiempos de fraguado.

-Materiales no recuperables durante un desmontaje y/o demolición.

10


-La baja resistencia por unidad de peso de concreto conduce a miembros pesados. Esto se vuelve muy importante en estructuras de gran claro, donde el peso muerto del concreto tiene un fuerte efecto en los momentos flexionantes.

-Requiere de un permanente control de calidad, pues esta se ve afectada por las operaciones de mezcla, colocación, curado, etc.

-Las propiedades del concreto varían ampliamente debido a las variaciones en su dosificación y mezclado.

-El colado y el curado del concreto no son tan cuidadosamente controlados como la producción de otros materiales.

“Resistencia A La Flexión Del Concreto-Método de la Viga Simple Cargada en el Punto Central”

Este ensayo tiene como finalidad determinar la resistencia a la flexión del concreto, determinando mediante un pequeño ejemplar de concreto y una determinada maquina la capacidad que tiene el tipo de material para resistir la fuerza ejercida por el artefacto encargado de establecerlo.

Esto está determinado y especificado en el ensayo I.N.V.E-415

OBJETO

Esta norma tiene por objeto establecer los procedimientos que deben seguirse en la determinación de la resistencia a la flexión de un pequeño espécimen de concreto por medio del uso de una viga simple cargada en el punto central. Este método no pretende ser una alternativa al ensayo I.N.V.E-414

(El cual aunque es parecido a este ensayo, en el anterior se utiliza un tipo diferente de máquina y de dimensiones del material)

APARATOS

MAQUINAS DE ENSAYO. Debe ser acorde con el apéndice “Bases de verificación, correcciones e intervalos de tiempo entre verificaciones” de la norma INVE-414. Las máquinas de ensayo operadas a mano, que tengan bombas que no suministren una carga continua hasta la falla en un recorrido, no serán permitidas. Las bombas mecánicas u operadas a mano con desplazamiento positivo que tengan un volumen suficiente en una carrera continua para completar el ensayo sin requerir recarga se permitirán, siempre que sean capaces de aplicar las cargas a una rata uniforma sin choques o interrupciones.

APARATO DE CARGA. El mecanismo mediante el cual se aplican las fuerzas al espécimen, debe emplear un bloque de aplicación de carga y dos bloques de

11


soporte del espécimen que aseguren que todas las fuerzas se aplican perpendicularmente a la cara del espécimen sin excentricidad.

MUESTREO

El espécimen debe cumplir con los requerimientos señalados en la norma INVE-402 aplicable a especímenes prismáticos y vigas y debe tener una luz libre de tres veces la altura, con una tolerancia del 2%. Los lados del espécimen deben formar ángulos rectos con la cara superior. Todas las superficies deben ser suaves y libres de costras, indentaciones, huecos o inscripciones de identificación.

PROCEDIMIENTO

Gírese el espécimen sobre uno de sus lados con respecto a la posición en que fue moldeado y céntrelo sobre los bloques de soporte. Céntrense el sistema de carga con la fuerza aplicada. Ponga el bloque de aplicación de carga en contacto con la superficie del espécimen en el centro de este y aplique una carga entre el 3% y el 6% de la carga última estimada. Usando láminas normalizadas de vidrio de 0.10mm de 0.38mm de espesor, determine si existe un vacío entre la muestra y la superficie del bloque, superior al espesor de los vidrios en más de 25mm de longitud o más. Las láminas de cuerpo deben tener un espesor uniforme de 6.4mm con un ancho de 25mm a 50mm, y deben colocarse a todo el ancho del espécimen. Vacíos en exceso de 0.38mm deben eliminarse solamente mediante el pulido o recubrimiento. El pulimetro de las superficies laterales se debe minimizar tanto como sea posible, ya que esto puede alterar las características físicas del espécimen. El refrentado se debe hacer de acuerdo con el método INVE-403.

Cárguese el espécimen en forma continua y sin choques. La carga debe aplicarse rápidamente, hasta el 50% de la carga de rotura. Luego, aplique la carga a una rata que constantemente incremente el esfuerzo en la fibra extrema, entre 0.86 y 1.21 MPa/min.

MEDICIONES DEL ESPECIMEN DESPUES DEL ENSAYO

Tómense tres medidas a lo largo de cada dimensión (una en cada borde y una en el centro) con una precisión de 1.3mm para determinar el ancho y la altura del espécimen, y el punto de fractura.

12


5. PROCEDIMIENTO

Lo primero que se tiene que tener en cuenta son las mezclas con las que se realizara cada uno de los materiales (mortero, hormigón, concreto reforzado) para lo cual se tiene en cuenta la siguiente tabla con las proporciones correctas:

Material ARENA TRITURADO CEMENTO AGUAHORMIGON 390 gr 250 gr 420 gr 150ml

MORTERO 510 gr__________ 390gr 150ml

CONCRETO REFORSADO 390 gr 250 gr 420 gr 150ml

Además del tamizaje en el cual se basa en que la arena pase por el tamiz #16 y sea retenido en el #32, por su lado el agregado debe pasar el #4 y ser retenido en el #8.

13


Consecutivamente se le agrega la cantidad necesaria de agua, con el fin completar la mezcla homogénea y posteriormente se lleva a los moldes para dejar fraguar todas probetas.

Después de 8 días, se vuelve al laboratorio para realizar las respectivas fallas del mortero, hormigón y concreto reforzado en la máquina, por lo que se instala en esta cada probeta y se calibra la máquina, después se hace el fallo y se obtiene los datos.

14


Después de 16 dias, de la realizada cada probeta se vuelve al laboratorio para realizar repetitivamente el paso anterior y hacer las respectivas fallas del mortero, hormigón y concreto reforzado en la máquina, por lo que se instala en esta cada probeta y se calibra la máquina, después se hace el fallo y se obtiene los datos.

Después de 22 días, de la realizada cada probeta se vuelve al laboratorio para realizar repetitivamente el paso anterior y hacer las respectivas fallas del mortero, hormigón y concreto reforzado en la máquina, por lo que se instala en esta cada probeta y se calibra la máquina, después se hace el fallo y se obtiene los datos.

15


6. RESULTADOS Y ANALISIS

Los siguientes fueron los datos obtenidos en los ensayos.

Momento flector (Nm) Esfuerzo flector (Pascales) 8 días 15 días 21 días 8 días 15 días 21 días Mortero 13,64 20,24 20,64 767,36 1138,67 1161,18Hormigón 16,96 15,2 16,92 954,14 855,13 951,89Concreto Reforzado 13,36 16,64 18,72 751,61 936,14 1053,16

16


8 dias 15 dias 21 dias 0

200

400

600

800

1000

1200

1400

Mortero

Mortero

8 dias 15 dias 21 dias 800820840860880900920940960980

Hormigon

Hormigon

8 dias 15 dias 21 dias 0

200

400

600

800

1000

1200

Concreto Reforzado

Concreto Reforzado

17


0 1 2 3 4 5 6 70

200

400

600

800

1000

1200

1400

MorteroHormigonConcreto Reforzado

Mortero Hormigon Concreto Reforzado0

200

400

600

800

1000

1200

8 dias

8 dias

18



200

400

600

800

1000

1200

15 dias

15 dias


200

400

600

800

1000

1200

1400

21 dias

21 dias

19



200

400

600

800

1000

1200

1400

8 dias15 dias 21 dias

7. CONCLUSIONES

MORTERO

Al observar la gráfica del mortero de esfuerzo flector vs días, se observa que a los 8 días se encuentra un esfuerzo flector de 767.36 (pascales), a los 15 días se tiene un gran ascenso ósea que el materia se fortalece a los 15 días llevando este esfuerzo flector a 1138.67 (pascales) aumentando un 148.38 % con relación a los primeros ocho días. En los 21 días de nuestro mortero se alcanzó a tener un esfuerzo flector aproximado de 1161.18 (pascales) aumentando un 151.32 a los 8 días y un 101.97 % con relación a los 15 días del mortero.

Definimos que el mortero tuvo un orden ascendente en su fraguado de 21 días aumentando su esfuerzo flector consideradamente.

HORMIGON

Obtenida la gráfica de hormigón esfuerzo flector vs días, observamos que a los 8 días tenemos un esfuerzo flector de 954.14 (pascales), en los 15 días del hormigón se tiene un descenso, el material perdió esfuerzo flector en un 10.37 % obteniendo 855.13 (pascales), a los 21 días volvió a ascender a 951,89 (pascales).

El hormigón tuvo mejor fraguado en los primeros 8 días, después bajo de los 8 a 15 días su esfuerzo flector, pero de los 15 a 21 días volvió a subir pero no alcanzo su tope inicial.

20


8. BIBLIOGRAFÍA(s.f.). Obtenido de http://190.105.160.51/~material/materiales/presentaciones/Apunteflexion.pdf

Alberti, M. (s.f.). inoxidable. Obtenido de http://www.inoxidable.com/flexion.htm

Caro, J. (08 de 04 de 2008). Scribd. Obtenido de http://es.scribd.com/doc/2469674/Ensayos-de-flexion#scribd

Fitzgerald, R. W. (s.f.). Mecanica de materiales. Mexico: Alfaomega.

Lady. (11 de 7 de 2011). Slide Share. Obtenido de http://www.slideshare.net/vlady71/ensayo-de-flexion

Pontificia Universidad Catolica de Valparaiso. (2012). Obtenido de http://caaeii.cl/wp-content/uploads/2012/08/clase5-flexion.pura_.pdf

Vasquez, E. A. (04 de 05 de 2011). Scribd. Obtenido de http://es.scribd.com/doc/54572907/Objetivos-Del-Ensayo-de-flexion#scribd

21

resistencias de materiales

Documents