T.C.

KAHRAMANMARAġ SÜTÇÜ ĠMAM ÜNĠVERSĠTESĠ

MÜHENDĠSLĠK MĠMARLIK FAKÜLTESĠ

TEKSTĠL MÜHENDĠSLĠĞĠ BÖLÜMÜ

TM417 BĠTĠRME PROJESĠ -II-

Hazırlayanlar

DanıĢman

Yrd. Doç. Dr. Ġsmail TĠYEK

KAHRAMANMARAġ

Haziran 2013

POLĠPROPĠLEN HALI ĠPLĠĞĠ ÜRETEN BCF MAKĠNASI

VE ĠġLEM PARAMETRELERĠNĠN ĠPLĠK

ÖZELLĠKLERĠNE ETKĠSĠNĠN ĠNCELENMESĠ

09TM2060

Behzat YILDIRIM

10TM2002

Mustafa KOÇ

Tekstil Mühendisliği Bölüm Başkanlığına,

Burada sunulan çalışma, tarafımdan yönlendirilmiş olup Tekstil Mühendisliği

Bölümü'nde BİTİRME TEZİ çalışması olarak kabul edilmiştir.

Danışman: Yrd. Doç. Dr. İsmail TİYEK ........................ ..... / ..... / 2013

Onay;

Burada sunulan çalışmanın, Tekstil Mühendisliği Bölümü'nde BİTİRME TEZİ

çalışması olarak kabul edildiğini onaylarım.

...... / ...... / 2013

......................

Doç. Dr. Yasemin KORKMAZ

Tekstil Mühendisliği Bölüm Başkanı

II

ÖZET

Bu çalışma, Kahramanmaraş Sütçü İmam Üniversitesi Mühendislik - Mimarlık

Fakültesi Tekstil Mühendisliği Bölümü‟ndeki TM417 Bitirme Projesi-II dersi

kapsamında “Polipropilen Halı İpliği Üreten Bcf Makinası ve İşlem Parametrelerinin

İplik Özelliklerine Etkisinin İncelenmesi” konulu araştırmaya ait bilgileri ve yorumları

içermektedir.

Bu projenin hazırlanmasında amaç polipropilen iplik üretimini gerçekleştiren

makinenin incelenmesi ve makine işlem parametrelerinin iplik üzerindeki etkilerinin

araştırılmasıdır.

Polipropilen şişirilmiş sürekli ipliğin(BCF), gün geçtikçe önemi artmakta ve

farklı alanlarda kullanılmaktadır. Halı ipliği olarak kullanılmakta önemli bir yere sahip

olan BCF ipliğin oluşturulmasında üretim koşulları göz önünde bulundurularak daha

etkin bir yapı sağlanmaya çalışılır. Bu aşamada makine üretim parametrelerinin

olumsuz etkilerini bilmek ve ortadan kaldırmak önem arz etmektedir.

Bu projede polipropilen ipliğin filament iplik üretimine ve bu ipliğin halı ipliği

olarak kullanılması için yapılması şart olan tekstüre prosesine değinilmiştir.

Çalışma amaçlarını yerine getirmek doğrultusunda BCF iplik makinesinin

üretim parametrelerine ve bu parametrelerin iplik üzerindeki etkisi incelenmiştir.

BCF ipliğin son kullanımı için gerekli olan büküm ve fiksaj proseslerine yer

verişmiştir.

Yapılan inceleme sonucu BCF ipliği etkileyen birçok parametreye rastlanmış ve

parametrelerinin düzenlenmesi konusunda bilgi verilmiştir.

Anahtar Kelimeler: Tekstüre, BCF, BCF İplik, İşlem Parametreleri, Polipropilen

III

ABSTRACT

IV

ÖNSÖZ

Tekstil ürünleri içerisinde önemli bir yere sahip olan halılar günümüzde evlerden

çıkarak iş yerlerine, ofislere, otellere, okullara, hastanelere kadar çok geniş bir alanda

kullanılmaktadır. Eskiden taban halısı olarak dokunan halılar genellikle yünden

yapılmaktaydı. Günümüzde hem kullanım yeri hem de miktar olarak artan halılarda

sadece yün ipliği kullanımı yeterli olmadığı için alternatif liflerin kullanılması zorunlu

olmuştur. Böylece halı ipliği kullanımında önemli avantajlara sahip olan polipropilen

ipliğine gün geçtikçe ihtiyaç artmaktadır. Üretim gerçekleşirken istenilen kalitede,

hatasız üretim yapmak verimlilik açısından zorlanmalara neden olmuştur. Polipropilen

ipliği üreten makinanın işlem parametrelerinin ipliğe olumsuz yönde etkisini en aza

indirmek önemli bir hal almıştır.

Öncelikle bu çalışmamızda büyük emeği geçen Danışmanımız ve

Kahramanmaraş Sütçü İmam Üniversitesi, Mühendislik & Mimarlık Fakültesi Öğretim

Üyesi Yrd. Doç. Dr. İsmail TİYEK‟e

BCF makinasını yakından incelememizi sağlayan Mennan Makina ve Yönetim

Kurulu Başkanı Mennan AKSOY‟ a

Gerekli test ve dokümanlar için bizlere kapısını açan Akınal Tekstil Sanayi ve

Tic. AŞ.' ye ve bilgisini bizden esirgemeyen İşletme Şefi Muharrem ALTUN‟ a

Gösterdikleri sabır ve sevgiyle bugünlere gelmemizi sağlayan ailelerimize ve

sevgili dostlarımıza

SONSUZ TEŞEKKÜRLERİMİZİ SUNARIZ.

Behzat YILDIRIM & Mustafa KOÇ

Haziran 2013

V

ĠÇĠNDEKĠLER

SAYFA

ÖZET .............................................................................................................................. II

ABSTRACT ................................................................................................................... III

ÖNSÖZ .......................................................................................................................... IV

RESĠMLER DĠZĠNĠ ..................................................................................................... XI

TABLOLAR DĠZĠNĠ .................................................................................................. XII

1. GĠRĠġ ........................................................................................................................... 1

2. TEKSTÜRE ................................................................................................................. 3

2.1. Tekstüre Prosesinin Gelişimi ..................................................................... 3

2.2. Tekstüre Prosesine Genel Bakış ................................................................. 3

2.3. Tekstüre Edilmiş İpliklerin Özellikleri ...................................................... 4

2.4. İplik Tekstüre Teknikleri ........................................................................... 5

2.4.1. Ring büküm metodu ............................................................................ 5

2.4.2. Çift İplik Büküm Metodu .................................................................... 5

2.4.3. Etajlı Büküm Makinesi Metodu .......................................................... 6

2.4.4. Bobin Aktarma Makinesi Metodu ....................................................... 6

2.4.5. Dokuma ve Örme Kumaşların Terbiyesi Metodu ............................... 6

2.4.6. Hava Jeti ile Tekstüre Tekniği ............................................................ 6

2.4.6.1. Hava-Jeti İle Tekstüre İşlemi ....................................................... 6

2.4.6.2. Hava-Jetli Tekstüre İpliklerinin Özellikleri ................................. 7

2.4.7. Yığma metodu ..................................................................................... 8

2.4.7.1. Tek ipliğin yığılması metodu ....................................................... 8

2.4.7.2. Bir Çok İpliğin Yığılması Metodu ............................................... 9

2.4.8. Yalancı Büküm Tekstüre Yöntemi ..................................................... 9

2.4.8.1. İğler (Yalancı büküm verme üniteleri) ....................................... 10

2.4.8.2. Yalancı Büküm Tekstüre Yönteminde Isıtma ............................ 11

2.4.8.3. Yalancı Büküm Tekstüre Yönteminde Soğutma Sistemi .......... 13

2.4.8.4. Yalancı Büküm Tekstüre Yönteminde Yağlama Sistemi .......... 13

2.4.8.5. Yalancı Büküm Tekstüre Yönteminde Sarım Sistemi ............... 13

2.4.8.6. Yalancı Büküm Tekstüre Yönteminde Intermingling Sistemi ... 14

2.4.8.7. Tekstüre İşleminde Kullanılan Yardımcı Ekipmanlar ............... 14

2.4.8.8. Tekstüre İplik Özelliklerine Etki Eden Faktörler ....................... 15

3. BCF POLĠPROPĠLEN FĠLAMENT ĠPLĠK ÜRETĠMĠ ....................................... 16

3.1. Ekstruder Makinesi .................................................................................. 18

VI

3.2. Pompalama Makinesi ............................................................................... 18

3.3. Düzeler ve Süzgeç .................................................................................... 19

3.4. Soğutma ................................................................................................... 20

3.5. Yağlama ................................................................................................... 20

3.6. Puntalama ................................................................................................. 20

3.7. Sarım ........................................................................................................ 21

4. BCF ĠġLEM PARAMETRELERĠNĠN ĠPLĠK ÖZELLĠKLERĠNE ETKĠSĠ ..... 22

4.1. İşlem hızı .................................................................................................. 22

4.2. Çekim silindirlerinin yapısı ...................................................................... 24

4.3. Çekim silindiri sıcaklığı ........................................................................... 25

4.4. İplik çekim oranı ...................................................................................... 26

4.5. Spin finish ................................................................................................ 28

4.6. Tekstüre sıcaklığı ..................................................................................... 30

4.7. Masterbatch özellikleri ............................................................................. 32

4.8. Masterbatch dozaj oranı ........................................................................... 33

4.9. Eriyik sıcaklığı ......................................................................................... 35

4.10. Tam ve yarı kapasite çalışma etkisi ....................................................... 36

4.11. İplikteki filament adedi .......................................................................... 38

4.12. İplik numarası ........................................................................................ 39

5. BCF ĠPLĠĞĠNĠN REZĠLYANS ÖZELLĠĞĠ .......................................................... 42

5.1. Rezilyans ölçüm metotları ....................................................................... 42

5.1.1. Delikli plaka yöntemi ........................................................................ 42

5.1.2. Dinamik yükleme yöntemi ................................................................ 43

5.1.3. Silindire sararak şekil verme yöntemi I ............................................ 44

5.1.4. Silindire sararak şekil verme yöntemi II ........................................... 44

5.2. Deney Sonuçları ....................................................................................... 44

5.2.1. Silindire sararak şekil verme yöntemi I için deney sonuçları ........... 45

5.2.2. Silindire sararak şekil verme yöntemi II için deney sonuçları .......... 45

5.2.3. Rezilyans değişimi ............................................................................ 46

5.2.4. İplik üretim safhalarının rezilyansa etkisi ......................................... 50

5.2.5. İplik renginin rezilyansa etkisi .......................................................... 53

5.3. Sonuçlar ve değerlendirme ....................................................................... 54

6. PUNTA SĠSTEMĠ VE PUNTALI ĠPLĠK ............................................................... 56

6.1. Puntalama Cihazının Çalışma prensibi .................................................... 56

7. POLĠPROPĠLEN BCF ĠPLĠKLERĠNE UYGULANAN SON ĠġLEMLER ....... 58

VII

7. 1. Büküm Makinesi ..................................................................................... 58

7.1.1. Volkman Büküm (Two For One) ...................................................... 58

7.2. Fiksaj ve Fikse Yöntemleri ...................................................................... 60

7.2.1. Doymuş Buhar Yöntemi ................................................................... 60

7.2.2. Sıcak hava tekniği ............................................................................. 61

8. BCF MAKĠNESĠNĠN ĠġLEM PARAMETRELERĠ ............................................. 62

9. SONUÇLAR VE ÖNERĠLER ................................................................................. 67

KAYNAKLAR .............................................................................................................. 68

ÖZGEÇMĠġ .................................................................................................................. 69

VIII

ġEKĠLLER DĠZĠNĠ

ġEKĠLLER SAYFA

Şekil 1.1. 2011 ve 2012 yıllarına ait halı ihracat rakamları(TİM) .................................... 1

Şekil 2.1. Elyafın Spiral Ekseni ........................................................................................ 5

Şekil 2.2. Yalancı büküm yönteminin temel prensibi ..................................................... 10

Şekil 2.3. Yalancı büküm yönteminde ısıtıcının yerleşimi ............................................. 10

Şekil 2.4. Friksiyon disk ünitesinden geçen ipliğin görüntüsü ....................................... 11

Şekil 2.5. Basit eğilme prensibi ...................................................................................... 12

Şekil 3.1. Polipropilen filament iplik üretim aşamaları .................................................. 16

Şekil 3.2. Ekstruder Parçaları ......................................................................................... 18

Şekil 3.3. Düzeler ve Süzgeç .......................................................................................... 19

Şekil 3.4. Yağlama Sistemi ............................................................................................. 20

Şekil 3.5. Puntalama sistemi ........................................................................................... 21

Şekil 3.6. Puntalı iplik ..................................................................................................... 21

Şekil 4.2. İşlem hızının kopma uzamasına olan etkisi .................................................... 23

Şekil 4.3. İşlem hızının ipliğin kaynar suda çekmesine olan etkisi ................................ 23

Şekil 4.4. İşlem hızının ipliğin kıvrımına olan etkisi ...................................................... 24

Şekil 4.5. Çekim silindirlerinin ısı profili ....................................................................... 25

Şekil 4.6. Godet sıcaklığının iplik özgül mukavemetine olan etkisi .............................. 25

Şekil 4.7. Godet sıcaklığının iplik kopma uzamasına olan etkisi ................................... 26

Şekil 4.8. Godet sıcaklığının iplik kıvrımına olan etkisi ................................................ 26

Şekil 4.9. İplik çekim oranının mukavemete etkisi ........................................................ 27

Şekil 4.10. İplik çekim oranının kopma uzamasına etkisi .............................................. 27

Şekil 4.11. İplik çekim oranının kıvrıma etkisi .............................................................. 28

Şekil 4.12. İplik çekim oranının kaynar suda çekmeye etkisi ........................................ 28

Şekil 4.13. Uygulanan yağ miktarının iplik kopma mukavemetine olan etkisi .............. 29

Şekil 4.14. Uygulanan yağ miktarının kopma uzamasına olan etkisi ............................. 29

Şekil 4.15. Uygulanan yağ miktarının kıvrıma olan etkisi ............................................. 30

Şekil 4.16. Tekstüre havası sıcaklığının mukavemete etkisi .......................................... 31

Şekil 4.17. Tekstüre havası sıcaklığının kopma uzamasına etkisi .................................. 31

Şekil 4.18. Tekstüre havası sıcaklığının kıvrıma etkisi .................................................. 32

Şekil 4.19. Tekstüre havası sıcaklığının çekmeye etkisi ................................................ 32

Şekil 4.20. Kullanılan masterbatch yapısının iplik mukavemetine etkisi ....................... 33

Şekil 4.21. Kullanılan masterbatch yapısının ipliğin kopma uzamasına etkisi .............. 33

Şekil 4.22. Dozaj oranının ipliğin kopma mukavemetine etkisi ..................................... 34

IX

Şekil 4.23. Dozaj oranının ipliğin kopma uzamasına etkisi ........................................... 34

Şekil 4.24. Dozaj oranının iplik kıvrımına olan etkisi .................................................... 34

Şekil 4.25. Eriyik sıcaklığının iplik kopma mukavemetine etkisi .................................. 35

Şekil 4.26. Eriyik sıcaklığının ipliğin kopma uzamasına olan etkisi .............................. 35

Şekil 4.27. Eriyik sıcaklığının iplik kıvrımına olan etkisi .............................................. 36

Şekil 4.28. Tam ve yarı kapasite çalışmanın ipliğin özgül mukavemetine olan etkisi ... 37

Şekil 4.29. Tam ve yarı kapasite çalışmanın ipliğin kopma uzamasına olan etkisi ........ 37

Şekil 4.30. Tam ve yarı kapasite çalışmanın iplik kıvrımına olan etkisi ........................ 38

Şekil 4.31. Filament sayısının iplik kopma mukavemetine olan etkisi .......................... 38

Şekil 4.32. Filament sayısının iplik kıvrımına olan etkisi .............................................. 39

Şekil 4.33. Filament sayısının iplik kopma uzamasına olan etkisi ................................. 39

Şekil 4.34. İpliğe uygulanan spinfinish miktarının numaraya bağlı değişimi ................ 41

Şekil 4.35. İplik özgül mukavemetinin numaraya göre değişimi ................................... 41

Şekil 4.36. İplik kopma uzamasının numaraya bağlı değişimi ....................................... 41

Şekil 5.1. Delikli plaka sisteminde kullanılan plaka delikleri ........................................ 43

Şekil 5.2. Dinamik yükleme için uygulanan test metoduna genel bakış ........................ 44

Şekil 5.3. Büküm testinden sonra ipliğin eski haline dönüşü için bulunan sonuçlar ...... 45

Şekil 5.4. Silindirle hacimlendirme yönteminin genel gösterilişi ................................... 46

Şekil 5.5. Puntalı siyah ipliğin kıvrım değerleri ............................................................. 47

Şekil 5.6. Puntasız siyah ipliğin kıvrım değerleri ........................................................... 47

Şekil 5.7. Bükümlü siyah ipliğin kıvrım değerleri .......................................................... 48

Şekil 5.8. Fikseli siyah ipliğin kıvrım değerleri .............................................................. 48

Şekil 5.9. Puntalı hardal renkli ipliğin kıvrım değerleri ................................................. 48

Şekil 5.10. Bükümlü hardal renkli ipliğin kıvrım değerleri ............................................ 49

Şekil 5.11. Puntalı kırmızı ipliğin kıvrım değerleri ........................................................ 49

Şekil 5.12. Puntalı kırmızı ipliğin kıvrım değerleri ........................................................ 49

Şekil 5.13. Bükümlü kırmızı ipliğin kıvrım değerleri .................................................... 50

Şekil 5.14. Fikseli kırmızı ipliğin kıvrım değerleri ........................................................ 50

Şekil 5.15. Farklı işlemlerden geçmiş olan siyah ipliklerin kıvrım değerleri ................. 51

Şekil 5.16. Farklı işlemlerden geçmiş kırmızı ipliklerin kıvrım değerleri ...................... 51

Şekil 5.17. Farklı işlemlerden geçmiş hardal renkli ipliklerin kıvrım değerleri ............. 52

Şekil 5.18. Farklı renkli puntalı ipliklerin kıvrım değerleri ............................................ 53

Şekil 5.19. Farklı renkli bükümlü ipliklerin kıvrım değerleri ......................................... 53

Şekil 5.20. Farklı renkli fikseli ipliklerin kıvrım değerleri ............................................. 54

Şekil 6.1. Puntalama işlemi prensibi ............................................................................... 56

X

Şekil 6.2. Itemat cihazında punta ölçümünün yapıldığı bölge ve cihazın şeması .......... 57

Şekil 6.3. Puntalama sistemi ........................................................................................... 57

Şekil 6.4. Puntalı iplik……………………………………………………………………….57

Şekil 7.1. Volkman büküm (two for one ) makinesi teknolojik şeması.......................... 58

Şekil 7.2. Katlı ipliklerin büküm alması………………………………………………….59

Şekil 8. 1. Genel makine ayarları .................................................................................... 62

Şekil 8. 2. Pozisyonlara genel bakış (Devirler) .............................................................. 63

Şekil 8. 3. Hava üfleme ................................................................................................... 63

Şekil 8. 4. Ekstruder sıcaklıkları ..................................................................................... 64

Şekil 8. 5. Makinedeki sıcaklıklar ve basınçlar .............................................................. 64

Şekil 8. 6. Dozaj ünitesi ayarı ......................................................................................... 65

Şekil 8. 7. Eriyik pompası ayarları ................................................................................. 65

Şekil 8. 8. Punta basıçları ................................................................................................ 65

Şekil 8. 9. Sarıcı parametreleri ........................................................................................ 66

XI

RESĠMLER DĠZĠNĠ

RESĠMLER SAYFA

Resim 1. 1. BCF iplikler ................................................................................................... 1

Resim 1. 2. Polyspin BCF iplik makinası ......................................................................... 2

Resim 1. 3. Oerlikon Haberlein BCF iplik makinası ........................................................ 2

Resim 2. 1. Barmag makinasında sarım sistemi ............................................................. 14

Resim 3. 1. Polyspin BCF makinası ............................................................................... 17

Resim 3. 2. Polyspin BCF makinası ............................................................................... 17

Resim 3. 3. Ekstruder ...................................................................................................... 18

Resim 3. 4. Pompalama sistemi ...................................................................................... 19

Resim 3. 5. Düzeler ......................................................................................................... 19

Resim 3. 6. Soğutma sistemi ........................................................................................... 20

Resim 3. 7. Polyspin BCF makinası sarım kısmı ........................................................... 21

Resim 3. 8. BCF makinası sarım bölgesi ........................................................................ 21

Resim 6. 1. Puntalama sisteminin görünüşü ................................................................... 57

Resim 7. 1. Çift büküm iğinde ipliklerin büküm alması ................................................. 60

Resim 7. 2. Fikseden çıkan PP iplikler ........................................................................... 61

XII

TABLOLAR DĠZĠNĠ

TABLO SAYFA

Tablo 5. 1. Farklı iplikler için yapılan ölçümlerin ortalama sonuçları ........................... 45

1

1. GĠRĠġ

Tekstil endüstrisinde tekstüre teknolojisi büyük bir öneme sahiptir. Filamentlere

hacimli yapı, iyi bir örtücülük, tuşe, ısı yalıtımı gibi özellikleri kazandırabilmek

amacıyla tekstüre tekniklerinden faydalanılır(Özkan ve Baykal, 2013).

Tekstüre efekti, iplik kesitindeki merkezi gerilimlerin iplik eksenine asimetrik

olarak değiştirilmesiyle elde edilir. Öyle ki, tekstüre edilmiş iplik, çekme kuvvetleri

ortadan kaldırılınca, iç gerilimlerin dengeye gelmesi için büzülür ve kıvrımlaşır. Diğer

bir deyişle, tekstüre işlemi düzgün sürekli sentetik liflere mekanik olarak ve/veya

kimyasal-fiziksel muamele ile kalıcı form kazandırma şeklinde tanımlanır.

Diğer taraftan elde edilecek tekstüre ipliğim kalitesi ise; tekstüre işleminde ki

üretim şartlarına ve seçilen tekstüre metoduna bağlıdır(Çirkin, 2006).

BCF iplikler (Şekil 1) tekstüreyi sağlamak için, filmentlerin sıcak akışkan

(hava veya buhar) jetle dar bir alana sıkıştırarak kıvrım oluşturduğu iplikler olarak da

tanımlanır. BCF‟ in iplik karakteristikleri hacimlilik, esneklik ve rezilyanstır. Bu

özellikler son kullanım da halı ipliği için aranılan özelliklerdir(Anonim, 2013).

Resim 1. . BCF iplikler

Önemli sentetik elyaf maddelerinden olan polipropilenin kullanım alanları gün

geçtikçe artmaktadır. Polipropilen şişirilmiş sürekli iplik (BCF), diğer kullanım

alanlarının yanı sıra, halı ipliği olaraktan kullanılmaktadır(Korkmaz ve Koçer, 2010).

ġekil 1. . 2011 ve 2012 yıllarına ait halı ihracat rakamları(TĠM)

Dünya halı ipliği üretiminin % 42' sinde polipropilen kullanılmaktadır(Uskaner

ve Özçelik, 1999). Türkiyede 2011-2012 yılları arasındaki halı ihracat rakamları

verişmiştir(Şekil 1.1). Burdanda anlaşılmaktadır ki Halı ihracatı yıllara göre değişim

göstererek artmıştır. Polipropilen iplik üretim makinası genel olarak besleme ve

2

dozajlama, ekstruzyon, Filtrasyon, metraj ve pompalama, düzelerle eğirme, soğutma,

yağlama, sündürme, şişirme, puntalama ve sarım aşamalarından oluşmaktadır. Tüm

birimleri merkezi bilgisayar yardımı ile kontrol edilen makine tamamen otomatik olarak

çalışmaktadır(Uskaner ve Özçelik, 1999).

En önemli BCF iplik makine üreticileri oerlikon heberlein ve Türkiyedeki

üreticimiz Polyspindir.

BCF iplik üretiminde her aşamada benzer değişikliklere rastlamak mümkündür.

İşlem parametrelerinin iplik özelliklerine etkisi, BCF ipliklerinin ve teknolojisinin daha

iyi anlaşılması açısından oldukça fazla önem arz etmektedir.

Polipropilen halı olarak kullanımında sahip olduğu birçok avantajının yanında

çok önemli bir dezavantajı vardır. Bu da, özellikle halı kullanımında dikkati çeken

rezilyans özelliğidir. Rezilyans özelliği kısaca, uygulanan baskı sonrası geri dönüm

olarak açıklanabilir. Polipropilen ipliğinden üretilmiş halının, üzerine uygulanan baskı

veya uygulanan ekim sonrası tekrar eski haline dönebilmesi zordur(Demir, 2006).

Tekstil endüstrisinde tekstüre teknolojisi büyük bir öneme sahiptir. Filamentlere

hacimli yapı, iyi bir örtücülük, tuşe, ısı yalıtımı gibi özellikleri kazandırabilmek

amacıyla tekstüre tekniklerinden faydalanılır. Mekanik tekstüre tekniklerinden olan

puntalama işlemi; daha önce termomekanik tekstüre yöntemleri ile tekstüre olmuş veya

olmamış filament ipliğe basınçlı hava ile karmaşıklık vererek filamentlerin birbirlerine

tutunmalarını sağlar(Özkan ve Baykal, 2013).

BCF iplik üretim makinesinden bobin hâlinde çıkan iplik halı ipliği olarak

kullanılacaksa büküm işlemi uygulanmalıdır. Genellikle ipliğe BCF makinesinde

yapılan puntalama işlemi, ipliğe gerekli kohezyonu vermek açısından yeterli

değildir(Demir, 2006). Polipropilen BCF halı ipliği için genellikle two–for–one büküm

makineleri kullanılmaktadır. PP‟nin kullanım alanı halı ipliğine dayanır. Fikse işlemi ile

halının aşınma dayanımı, boyutsal stabilitesi, boya tutuculuk ve yüzey düzgünsüzlüğü

iyileştirilmiş olur. PP halı ipliklerine sıcak hava tekniğine dayalı fikse işlemi uygulanır.

Fikse işleminden sonra iplik, sarım kısmında bobin halinde sarılır.

Resim 1. . Oerlikon Haberlein BCF iplik

makinası

Resim 1. . Polyspin BCF iplik

makinası

3

2. TEKSTÜRE

Tekstüre işlemi ilk olarak Smith and Sons adlı Amerikalı bir halı firması

tarafından kalitesiz Güney Amerika yünlerinin kıvrımlandırılması ve halı üretiminde

kullanılması ile gerçekleştirilmiştir(Çirkin, 2006).

Doğal olmayan yani suni elyaflara uygulanan ilk tekstüre işlemi 1930 yılında

Heberlain firmasının selülozik selüloz lifleri yüksek kıvrımlı hale getirmek için

uyguladığı tekniktir. Tekniğe göre bükümsüz rejenere selülozik filament ipliklere aşırı

büküm verilmekte ve normalden 4 kat daha hızlı olarak üretim yapılmaktadır. Ardından

yüksek sıcaklıkta buharla muamele edilmekte ve son olarak verilen büküm sıfır

derecesinde açılmaktadır. Böylece lifler bir kıvrımlılık kazanmaktadır. Rejenere

selülozik lifler maliyetli ve karmaşık işlemlerden geçmesine karşın nem çekme

kabiliyetleri yüksek olduğundan sahip oldukları kıvrımları çok çabuk bırakmaktadırlar.

Günümüzde Heberlain metodu yeni tekstüre metotlarının gelişmesi ile birlikte

kullanımdan kalkmıştır. Bu nedenle tekstüre işleminin en fazla uygulandığı lifler

polyester ve polyamiddir(Çirkin, 2006).

İpekten üretilen tekstil kumaşları pamuk, yün veya pamuk / polyester veya yün /

polyamid karışımı kesik elyaftan üretilen ipliklerden yapılan kumaşlardan çok farklı

karakteristiklere sahiptirler. Bu özellikler daha az düzgünlük, daha çok hacim ve

havlılık gösteren kesik elyaflara kıyasla düzgün, doğrusal ve iplik filamanlarının

paralelliğinden kaynaklanmaktadır.

1950 ve 60'larda gelişim, alışılmış yöntemlerle ipliği işlemek üzere sentetik

filamanları parçalar halinde kesmeye gerek kalmaksızın, kumaşta arzu edilen özellikleri

elde etme üzerinde yoğunlaştı. Gelişmeler filament boyunca ince bükülmeler

uygulanması suretiyle sentetik sürekli filament ipliğine arzu edilen kararlılığı, çekme

özelliklerini, elastikiyeti ve hacmi veren tekstüre işlemlerine olanak sağladı.

Erken gelişim evrelerinde kuru üretim esasına göre, sürekli asetat filamentlere

bazı tekstüre işlemleri uygulanmaktaydı. Asıl tekstüre prosesi ısıtıldıktan sonra

yumuşayan ve soğuduktan sonra set olan ipliklerin termoplastik avantajını kullanmış ve

bunların sonucunda ortaya çıkmıştır. Günümüzde tekstüre işlemi ağırlıklı olarak

termoplastik karakterdeki polyester, naylon, polipropilen vb. filamentlere

uygulanmaktadır. Bunun dışında istenirse diğer sürekli filamentlere uygulanabilecek bir

işlemdir. Burada önemli olan filament cinsine göre tekstüre işlemi sonrasında elde edile

etkinin farklı olacağının bilinmesidir(Çirkin, 2006).

Tekstüre efekti, iplik kesitindeki merkezi gerilimlerin iplik eksenine asimetrik

olarak değiştirilmesiyle elde edilir. Öyle ki, tekstüre edilmiş iplik, çekme kuvvetleri

ortadan kaldırılınca, iç gerilimlerin dengeye gelmesi için büzülür ve kıvrımlaşır. Diğer

bir deyişle, tekstüre işlemi düzgün sürekli sentetik liflere mekanik olarak ve/veya

kimyasal-fiziksel muamele ile kalıcı form kazandırma şeklinde tanımlanır.

İpliğin kıvrımlaşmasını temin eden asimetrik gerilimler iki yolla temin

edilebilirler;

a) İpliğe verilmiş formun fiksajı ile

b) Farklı büzülme kabiliyetli iki ayrı komponentin lif üretiminde birleştirilmesiyle.

2.1. Tekstüre Prosesinin GeliĢimi

2.2. Tekstüre Prosesine Genel BakıĢ

4

Diğer taraftan elde edilecek tekstüre ipliğim kalitesi ise; tekstüre işleminde ki

üretim şartlarına ve seçilen tekstüre metoduna bağlıdır.

Tekstüre işleminin geliştiği ilk yıllarda sadece Polyamid esaslı liflere önce

büküm verilip daha sonra bunun fikse edilmesi ve bükümün geri alınması yoluyla

tekstüre işlemi gerçekleştiriliyordu. Ancak sonraki yıllarda yeni geliştirilen metotlar

yardımıyla hem kalite hem de üretim miktarı yükseltilmiş, bu arada tekstüre edilebilen

filamentlerin sayısı da artmıştır. Bunlardan önemlileri PA, PES, Asetat ve PP olarak

özetlenebilir(Çirkin, 2006).

Çok çeşitli metotlarda tekstüre edilen ipliklere kazandırılan özellikler aşağıdaki

gibi özetlenebilir;

Daha büyük bir hacimlik,

Daha fazla uzama ve elastikiyet,

Daha fazla ısı tutma yeteneği.

Tekstüre edilmiş bu ipliklerden elde edilen tekstil mamullerinde de aşağıda

sıralanan özellikler görülür;

Daha geniş hacim,

Daha fazla elastikiyet ve uzama,

İyi bir örtücülük,

Dolgun ve yumuşak bir tutum,

Form sabitliği ve ısı tutma kabiliyeti,

Daha iyi rutubet iletme kabiliyeti ve

Daha az boncuklanma gibi özellikler görülür.

Yalancı büküm metoduyla tekstüre edilmiş iplikler hassas olarak incelendiğinde

liflerin iplik çevresi etrafında helizoidal bir yön aldığı görülür. Eğer aynı şekilde ipliğin

iç kısmının da görülmesi mümkün olsa, iç kısımdaki liflerin aynı şekilde helizoidal bir

dağılma olduğu, ancak bunların dıştakilere nazaran daha küçük bir yan çap ile nispeten

daha düz oldukları görülebilirdi. İpliğin merkezindeki elyaflar ise hala düz ve birbirine

paraleldirler.

Bilindiği gibi aynı boyda bir ipliğin helizoidal olarak sarıldığında uzunluğu ile

düz halindeki uzunluğu birbirinden farklıdır. Başlangıçta bütün filamanlar, aynı boyda

olduğuna göre durumları içerden dışarıya doğru değişmesi gerekir. Bu olay torsiyona

uğramış ipliklerde tipik olarak görülür ve filaman veya liflerin göçü olarak

isimlendirilir. Çünkü liflerin durumu devamlı olarak içerden dışarıya doğru devamlı

değişmekte veya tersi olmaktadır(Çirkin, 2006).

İplik çevresine büyük eğrilik yarıçapı ile helizoidal olarak sarılmış olan elyaflar

ters olarak bükülmekte buna karşılık az eğrilik yarıçapı ile çevredekilere nazaran daha

düz bir helis boyunca sarılan iç elyaflar ilk durumlarını muhafaza etmektedirler.

Bu arada iki faktör meydana çıkmaktadır. Birincisi doğrudan doğruya elyafın

bükülmüş şeklidir ki devamlı sağa ve sola olmak şartıyla değişmektedir (Şekil 1).

2.3. Tekstüre EdilmiĢ Ġpliklerin Özellikleri

5

ġekil 2.. Elyafın spiral ekseni

Şekil 1‟den görüldüğü gibi eğer bir tek elyaf alınarak incelendiğinde bir

noktadan sonra yönün değiştiği ve spiral ekseni boyunca helislerin bu noktadan itibaren

sağa ve sola sarıldığı görülür. Bundan ötürü helis sayısı azalmaktadır.

Büküm sayısının azalmasına bir sebep ise tekstüre işlemi sırasındaki fiksaj

derecesidir. İşlemin ilk aşamasında düzgün lifler bir torsiyona dolayısıyla helisel bir

yapıya maruz kalmaktadırlar. İplik önce ısıtılıp sonra soğutulduğunda deformasyon

ısıtılma ve soğutulmanın termik şiddetine göre mükemmel veya kötü olmaktadır.

Fikse edilmiş elyafın büküm ve esnekliği, torsiyona uğramış ve tekrar bükülmüş

ipliğin değerlerine varamayacaktır. Buna sebep olarak fikse işleminin çeşitli etkilerden

dolayı yüzde yüz sağlanamamasıdır.

• Fiksenin tam olması ise şu sebeplerle ilişkilidir:

• Elyafın moleküller yapısı,

• İpliğin ısıtıcı içerisinde gerektiği süre kalamaması,

• Sıcaklık,

• Soğumanın istenen miktarlarda olmaması.

Fikse edilen elyaf uzamadan sonra tekrar ilk haline alamayacaktır. İplik büküm

miktarının azalmaya başladığı bir noktaya kadar sürdürülüp çözülebilecektir(Çirkin,

2006).

2.4.1. Ring büküm metodu

Normal yalancı büküm makinelerinde üretilmiş olan ipliklerin elastikiyetleri

büküm makinesine yerleştirilen ısıtıcının yardımıyla azaltılır. Bu işlem esnasında ipliğe

40-150 T/m büküm verilir. Burada da çıkış silindirleri giriş silindirlerinden %20 - 25

daha hızlı dönmektedir. Çok yavaş ve maliyeti yüksek olan bu metot 45 - 270 denye

inceliğinde Nylon 6, Nylon 66 ve polyester ipliklerinde kullanılır.

2.4.2. Çift Ġplik Büküm Metodu

Yalancı büküm metoduna göre tekstüre edilmiş ipliklerin elastikiyeti çift iplik

büküm makinelerinde azaltılabilir. Bunun için büküm makinesinde olduğu gibi

ısıtıcılardan geçen ipliklere 40 - 150 T/m büküm verilir. Bu işlemin en iyi tarafı

bükümün iplik akışı esnasında gerçekleşmesi ısıl işlemin homojenliği ve ısıl işlem

sonunda satışa hazır bobinlerin elde edilmesidir. Bu işlemde 40 - 280 dtex (45 - 70

denye) inceliğinde Nylon 6, Nylon 66 ve polyester ipliklerinde uygulanabilmektedir.

2.4. Ġplik Tekstüre Teknikleri

6

2.4.3. Etajlı Büküm Makinesi Metodu

İtalyan Ratti firmasının geliştirdiği etajlı Ratti makinesinde elastik ipliklere ısıl

işlem uygulanmakta ve aynı zamanda 60-100 T/m büküm verilmektedir. Bu metot ile

elde edilen uzatılmış iplikler, önceki metotlarla elde edilen set ipliklere göre daha

kabarık ve daha yumuşak olmaktadır.

2.4.4. Bobin Aktarma Makinesi Metodu

Yalancı büküm metodu ile elde edilen elastik iplik bobin aktarma makinesinde

ısıl işleme tabi tutulmaktadır. Bobin aktarma makinesine ilave edilen ısıtma aparatı, şu

yöntemine göre çalışmakta olup, uzunluğu 160 cm'dir. Makinenin teorik hızı 450 d/dak

olup, ısıl işleminden sonra iplikler çapraz bobinlere sarılmaktadır.

Bobin aktarma metoduyla elastikiyetin azalması işleminde önceki metotlarda

belirtildiği gibi 50-280 tex inceliğindeki Nylon 6, Nylon 66 ve polyestere

uygulanabilmektedir.

2.4.5. Dokuma ve Örme KumaĢların Terbiyesi Metodu

Yalancı büküm yöntemiyle elde edilen iplikler atkı ve çözgüde veya yalnız atkı

ya da yalnız çözgüde kullanılmak suretiyle kullanılmak suretiyle dokunur veya örülür.

Daha sonra terbiye işlemi sırasında bu kumaşlar çerçevelere gerilir ve ısıl işlemlere tabi

tutulur. Böylece istenilen düzeyde uzama elde edilir. Elde edilen ipliklerin gayet iyi

boyanma kabiliyetleri olmasına rağmen dönmeye meyilleri fazladır.

2.4.6. Hava Jeti ile Tekstüre Tekniği

Hava-jeti ile tekstüre yöntemi şimdiye kadar bilinen tekstüre yöntemleri

içerisinde en kullanışlı ve çok yönlü yöntemdir. Tekstüre yöntemlerinin büyük bir kısmı

termoplastik sonsuz ipliklerin ısıl işlemi sırasında yapılan mekanik bir şekil

değiştirmeyi kapsar. Bu diğer tekstüre yöntemlerinin aksine hava-jeti tekstüresi

tamamen mekanik bir yöntemdir. Bu yöntemde yüzeyinde ilmikler bulunan, hacimli ve

düşük esnekliğe sahip iplikler soğuk bir hava akımı vasıtasıyla üretilirler ve bu iplikler

görünüş ve fiziksel özellikler bakımından pamuk ya da yün ipliği gibi eğrilmiş tabii kısa

lifli ipliklere çok benzer. Diğer tekstüre yöntemlerle üretilmiş esneyebilen tekstüre

iplikleri hacimliliği, üzerlerine uygulanabilen gerilimin büyüklüğüne göre azalmasına

rağmen hava-jeti ile tekstüre edilmiş ipliklerin geometrik şekli dokuma ve giyim

sırasında karşılaşılan gerilimlere karşılık gelen kuvvetler altında değişmeden sabit kalır.

Bu hava-jeti ile tekstüre yönteminin ipliğe kazandırdığı dolaşık ve ilmikli

yapıdan dolayıdır. İplik yüzeyi ipliğin özüne iyi bir şekilde bağlanmış, kenetlenmiş

küçük ilmeklerle kaplıdır. Bu ilmekler kumaşlar arasında bir yalıtıcı hava tabakasının

oluşturulmasına sebep olduklarından, eğrilmiş tabii lifli ipliklerin yüzeylerindeki

tüylerle aynı rolü oynar.

2.4.6.1. Hava-Jeti Ġle Tekstüre ĠĢlemi

İşlem aşırı besleme prensibini içerir. Aşırı besleme bir bobinden alınan çok

flamentli sonsuz besleme ipliğinin jete belli bir hızla beslenmesi ve jetten ise bu hızdan

daha düşük bir hızla alınması demektir. Bu aşırı beslemeyi elde etmek için iplik önce W

1.1 ve W 1.2 besleme makaralarından geçer. Besleme makaraları, W2 alım

makarasından daha hızlı olarak dönerler. Aşırı beslenmiş flamentler jet içinden geçirilir

7

ve tekstüre ucundan dışarı püskürtülür. Burada flamentler bir kompresör vasıtasıyla

üretilmiş olan basınçlı hava akımının etkisiyle tekstüre olmuş iplik haline dönüştürülür.

Besleme silindirleri ile jet arasındaki bölge besleme bölgesi olarak adlandırılır.

Jet ile çıkış silindirleri arasındaki bölge çıkış bölgesi olarak tanınır. Tekstüre olmuş

ipliğin çıkış silindirleri ile alıcı silindirler arasından geçerek kararlılığını arttırır. Bu

bölgeye fiksaj bölgesi denir. Besleme ipliği jete girmeden önce ya bir su banyosu

içerisinden geçirilerek ya da bir ıslatma ünitesi vasıtası ile ıslatılır, ipliği ıslatarak

tekstüre etmek, iplik kalitesini arttıran önemli bir etkendir.

Tekstüre jetleri genellikle bir kutunun içerisindedir. Bu kutu sayesinde hem hava

jetinin gürültüsü azalır hem de kullanılmış su ve filamentlerin yüzeyinden tekstüre

sırasında akan yağlar kutu içerisinde toplanır. Hava-jeti tekniği ile tekstüre edilen

iplikler tamamen değişik bir yapıya sahiptirler. Bu ipliklerin yapıları kesikli doğal

liflerle eğritmiş ipliklere çok benzer.

Süzülebilen ipliklerin hacimliliği üzerlerine uygulanan yükün etkisi altında

azalmasına rağmen hava-jeti ile tekstüre edilmiş ipliklerin hacimliliği, oldukça yüksek

yükler altında bile hemen hemen değişmeden kalır. Etkisi altında kalınan yükler

dokuma ve giyim sırasında karşılaşılacak yükler kadar yüksek olabilir. Bu özellik hava-

jeti ile tekstüre edilmiş ipliklerin dışa çıkan ilmikleridir. Bunlar doğal lifler ile eğrilmiş

ipliklerin yüzeylerindeki tüycüklere benzerler. Bu lifler iki kumaş arasında durgun bir

hava tabakasının oluşmasına imkân vererek ısı yalıtımı sağlar. Hava-jeti ile tekstüre

işlemi değişik ipliklerin elde edilmesine geniş olanaklar sağlar. Öyle ki, yöntem, işlem

sırasında filamentlerin harmanlanması bile yapılabilir. Bu çok amaçlılık tekstüreciye,

öteki tekstüre ipliklerinin veremediği çalışma alanlarım açar. Ayrıca besleme

ipliklerinin termoplastik olma gibi bir zorunluluğu yoktur. Her ne kadar polyester ve

polyamid şimdiye kadar en çok işlenen malzeme olsa da polipropilen, cam, viskoz ve

asetat reyonları gibi diğer filamentlere özel maksatlar için kullanılmaktadır. Hava-jeti

ile tekstüre edilmiş ipliklerden, eğritmiş ipliklerin yerini alacak şekilde spor ve günlük

elbiseler İçin dokunmuş kumaşlar üretilmektedir. Bazı jetlerin ürettikleri düğümlü yapı

biraz abartıldığında hem pamuk hem keten ipliğinin özellikleri ile taklit edilebilir. Bunu

yapmak için ince filamentli iplikler daha elverişlidir. İpliğin yüzeyinden dışarı çıkan

ilmikler dolayısıyla hava-jeti ile tekstüre edilmiş ipliklerden yatak çarşafı, kayak

elbiseleri yapmak gayet uygundur. Çünkü her iki mamulden de yüksek sürtünme

özellikleri istenir. Endüstriyel alanda bu ipliklerden dokunmuş kumaşlar PVC

kaplaması için kullanılır. Bunun sebebi de yüzey ilmiklerinin iyi bir yapışmaya olanak

sağlamasıdır. Avrupa'daki otomobil üreticilerinin pek çoğu hava jeti ile tekstüre edilmiş

ipliklerden üretilmiş kumaşları koltuk kaplamalarında kullanmaktadır. Çünkü bu

kumaşlar aşınmaya karşı oldukça dayanıklı, yapısal olarak da stabildirler.

2.4.6.2. Hava-Jetli Tekstüre Ġpliklerinin Özellikleri

Tekstüre iplik kalitesi, pek çok değişkene bağlı olarak değişmektedir. Diğer

ipliklere göre % esnemesi daha düşüktür.

Hava tekstüre makinesinin kalbi tekstüre jetidir. Bu jetin sarf ettiği hava miktarı

ve imkân verdiği tekstüre hızı metodun ekonomikliğine etki etmektedir. Makinede farklı

tekstüre jetleri kullanılabilmektedir.

Tekstüre jetinde iplik takriben %20 - 25 oranında aşırı beslenmektedir. Bu değer

ne kadar yüksek olursa tekstüre iplik o nispette hacimli olur. Ancak besleme oranı

arttıkça ipliğin stabilitesi azalır.

8

İplik Kalitesini Etkileyen Faktörler

1. İplik hızı

2. Hava-j etlerinde aşırı besleme

3. Harcanan su miktarı

4. İpliğin cinsi

5. İpliğin inceliği

6. İplikteki filament sayısı

7. Hava basıncı

8. Fiksaj sıcaklığı

9. Stabilize bölgesindeki çekim miktarı

Tekstüre edilmiş olan ipliklerin kalite tespitinde şu ölçmeler yapılmıştır.

• Kaynama kısalması

• Stabilite

• Uster düzgünsüzlüğü

• İncelik tayini

• Kopma mukavemeti ve kopma uzaması

• Örme ve boyama

Tecrübeler, kaynama kısalması, stabilitenin tayini ve boyanmış örgü numunenin

incelenmesiyle, tekstüre ipliğin kalitesi hakkında çabuk fikir vermeye yeterli olduğunu

göstermektedir.

2.4.7. Yığma metodu

Yalancı büküm metodu ile tekstüre edilemeyen kalın halı ipliklerinde kullanılan

bir yöntemdir. 1953 yılında geliştirilmiş olup yalancı büküm metodu gibi günümüzde

oldukça yaygın olarak kullanılmaktadır.

Bu metotta tekstüre edilecek iplik sevk silindirleri ile bir yığılma odası içine

takılır. Ancak daha önceden odaya yığılmış ipliğin geri baskısıyla karşılaşır ve bunun

sonucunda kıvrımlı hale gelir.

Yığma metodu tek ipliğin yığılması ve çok ipliğin yığılması şeklinde iki türlü

uygulanmaktadır.

2.4.7.1. Tek ipliğin yığılması metodu

Bu metotta görüldüğü gibi önceden ısıtılmış bir yığılma odacığına sevk

silindirleri vasıtasıyla sevk edilir. Burada iplik baskısı ayarlanabilen bir piston ile

sıkıştırılır. Bu baskı neticesinde iplik kıvrımlı hale gelir. Oda önceden ısıtılmış

olduğundan kıvrımlı iplik bu arada fikse olur. Oda sıcaklığı 180 -220°C olup ipliğin bu

odacıkta kalma süresi l dk'dir.

Tekstüre edilmiş ipliklerin düzgünsüzlüklerinin belirli bir seviyede olması

isteniyorsa yığılan ipliğin muntazam bir şekilde ısıtılması gerekmektedir. Bu da ancak

yığma odacığının her yerinin aynı sıcaklıkta ısıtılmasıyla mümkün olabilmektedir. Aksi

halde elde edilen ipliklerin boyanma özelliği farklılıklar göstermektedir. Öte yandan

kıvrım sabitliği oda sıcaklığı, fiksaj süresi ve karşı ağırlığın (geri tepme kuvveti) tesiri

altındadır.

9

Yığma metodunun en önemli özelliklerinden birisi yalancı büküm metodu ile

tekstüre edilmeyen kalın halı ipliklerinin de tekstüre edilmesidir. Halı ipliği üreten

fabrikalarda tekstüre işleme çekim işlemiyle arka arkaya uygulanmaktadır.

Yığma metodu ile tekstüre edilen ipliklerin karakterleri bükümlü form

değiştirmiş olanlara göre farklılık göstermektedir. Bunları kıvrımları yay şeklinde veya

dairesel olmayıp aksine köşelidir. Diğer taraftan köşelerin dağılışında belirli bir iplik,

uzunluğunda homojen değildir, iplik karışık görünüşlü, yünümsü ve hacimlidir.

Yumuşak ve kaba görünüme sahiptir.

Yığma metodu ile elde edilen ipliklerin üç tipi vardır:

1. Standart tip: Genellikle fazla basılmış, %30 kontraksiyonu olan ipliklerdir.

2. İpek görünüşlü: Standart tipe göre daha az basılmışlardır. Kıvrım kontraksiyonu

%20‟dir

3. Bukle: Eşit olmayan ölçüde basılmış olan bu tipteki iplikler dokumada ve

örmede bukle efekti meydana getirirler.

Tek iplik yığma metodu 40 - 3335 dtex (40 - 3000 denye) inceliğinde Nylon 6,

Nylon 66 ve polyester ve polipropilen ipliklerin tekstüre edilmesinde kullanılmaktadır.

Elde edilen iplikler çorap örme, döşemelik ve halı sanayiinde kullanılmaktadır.

2.4.7.2. Bir Çok Ġpliğin Yığılması Metodu

Bu metotta bir leventten yüksek hızda çekilen çok sayıda sevk silindirlerinde bir

miktar ısıtılarak yığma metodunda olduğu gibi yığılma odasına gönderilir.

Odacıktan- çıkışta bu ipliklere çekme tatbik edilmez ve iplikler gerilimsiz olarak

bırakılır. Daha sonra bu iplikler 120 - 130°C'lik doymuş buharla muamele edilerek

bütün kıvrımlar fikse edilir. Fikse edilen iplikler birbirlerinden ayrılarak teker teker

bobinlere sarılır. Veya büküm çözgüler halinde hazırlanır. Üretim hızı yüksek olan bu

metot ile 200 - 500 denye kalınlığındaki iplikler tekstüre edilmektedir. Fazla hacimli

olmayan ipliklerin elastikiyetleri düşük ve geri dönmeye meyilleri yoktur.

Metot genellikle Nylon 6, Nylon 66, polyester ve polipropilenin tekstüre

edilmesi için kullanılmakta ve elde edilen iplikler halı, döşemelik, çamaşır ve çorap

imalatında kullanılmaktadır.

2.4.8. Yalancı Büküm Tekstüre Yöntemi

Yalancı büküm tekstüre yönteminde dört işlem vardır. Bunlar, büküm verme,

ısıtma ve bükümün geri alınması ve gerekiyorsa katlamadır. Tekniğin esas noktası

şekilden görülmektedir. Şekil 2„den görüldüğü üzere multifilament iplik her iki

kenarından tutulmuş ve uygun bir yalancı büküm aleti merkezi olarak ipliğe büküm

vermektedir. Büküm elemanının her iki yanındaki büküm miktarları eşittir. İplik bir

tarafta S yönünde büküm; diğer tarafta Z yönünde büküm kazanmıştır. Bununla birlikte

ipliğin iki yarım parçadan ibaret olduğunu düşünürsek verilen bükümün gerçek

olduğunu düşünürüz. Fakat iplik bir bütün olduğundan cebirsel toplam bize verilen tüm

bükümün sıfır olduğunu söylemektedir. Büküm elemanı sürekli dönerse ve iplik de

ileriye doğru hareketlenir ise ipliğin yalancı büküm elemanına gelmeden önce kazandığı

büküm yalancı büküm elemanını geçtikten sonar ortadan kaybolacaktır. Yalancı büküm

elemanı sürekli döndükçe ve iplik ileriye doğru hareket ettikçe ipliğin sarıma giden

tarafında bükümün yitmesi meydana gelecektir. Sistem dengeye geldiğinde ipliğin

üzerinde, yalancı büküm elemanından geçtikten sonra hiç büküm kalmaz. Nihai efekt

10

bükümün besleme tarafında verilmesi ve bükümün açıldığı yerin ise sarıma giden tarafta

olması ile elde edilmektedir. Efektin kalıcılığının sağlanması için bir ısıtıcıya

gereksinim duyulmaktadır. Bu nedenle Şekil 3‟ten de görüldüğü üzere, ısıtıcı, ipliğin

bükümlü halini set edebilmek için yalancı büküm elemanı ile besleme silindiri arasında

yer almaktadır. Eğer iplik yalancı büküm elemanına ulaşmadan önce soğutuluyorsa

paralel filamentler kıvrılmaya yönelmekte ve kendi üzerlerine kıvrılmaktadırlar.

Filamentlerin bu davranışı beslenen iplikte olmayan “bulk” (hacimlilik) elde edilmesini

sağlamaktadır(İlbay, 2009).

ġekil 2.. Yalancı büküm yönteminin temel prensibi

ġekil 2.. Yalancı büküm yönteminde ısıtıcının yerleĢimi

2.4.8.1. Ġğler (Yalancı büküm verme üniteleri)

Şekil 4‟te büküm ünitesinin resmi gösterilmektedir. Şekil 4‟ten görüleceği üzere

bu üniteler bir eşkenar üçgen biçiminde yerleştirilmiş ve üst üste dizilmiş dişlerden

oluşmaktadır. İstenilen büküm oryantasyonu ve ipliğin ileriye doğru hareketinin

sağlanması için sürtünme disk yüzeyindeki iplik açısı dikkatlice kontrol edilmektedir.

Her disk bitişik dişler üzerindeki ipliği kontrol eden bir kılavuz gibi çalışır ve bu

kontrolün dışında ilk ve son diskler üzerinde bazen, ipliğin üzerlerinde oryantasyona

ihtiyaçları olmayacağından bir hareket yüzeyi değil, bir kılavuz olarak işlev gören ek

dişli diskler takılmaktadır. Çok diskli ünitenin en büyük avantajlarından birisi, burçlu

sistemlere göre sürtünme elemanlarının çok katlılığının daha kolay sağlanabilmesidir ve

11

daha da iyisi toplam sarım açısı geniş olarak ayarlanabilmektedir. İlk bakışta dişli oranı

oldukça yüksek görünmektedir. Fakat iplik yüzeyi ve disk arasındaki kayma göz önüne

alındığında uygun olduğu söylenebilmektedir(İlbay, 2009).

İğler (3Sİ.)

Sürtünme Yüzeyleri (9 Sİ.)

Disklerin üst üste yerleşimlerinin değişimi giriş açısının değişmesini

sağlamaktadır ve disk sayısının değişmesi de sarım açısını değiştirmektedir. Bunların

hepsi büküm ünitesinde büküm ve tansiyonun kontrol edilmesini sağlamaktadır(İlbay,

2009).

2.4.8.2. Yalancı Büküm Tekstüre Yönteminde Isıtma

Tüm katılar molekülleri arasındaki çeşitli bağlarla birbirlerine tutturulmuşlardır.

Bu bağlar bazı durumlarda ısıyla zayıflatılabilmektedir. Örneğin buz ve bazı metaller

uygun sıcaklığa (erime noktası) ulaştıkları zaman bileşik ansızın katıdan sıvıya

dönüşmeye başlamaktadır. Tekstilde kullanılan sentetik polimerlerin uzun zincirli

moleküler yapıya sahip olmalarından dolayı çok geniş sıcaklık aralıkları moleküllerin

arasındaki bağları kırmak için gerekmektedir. Bu durum sıcaklığın artması ile bu

materyallerin yumuşamasının nedenidir. Örneğin polyester aşağı yukarı 90ºC (camsı

geçiş sıcaklığı) rijit yapısını kaybetmeye başlayacaktır. Yumuşayacak ve 200ºC

civarındaki sıcaklığa geldiğinde plastikleşecek ve 250ºC‟ de tamamen eriyik haline

dönüşecektir.

Bir termoplastik lif içerisindeki ara moleküler bağlar, lif üzerine uygulanan

bükülme, gerilme veya eğilmenin etkisi ile oluşan gerilmeler tarafından deforme

olabilmektedir. Örneğin bir filamentin basit eğilme prosesi Şekil 5‟de gösterilmektedir.

Eğilmiş filament içerisindeki bağ deformasyonları bir direnç yaratmakta ve

filament serbest bırakıldığında biçim yeniden eski haline dönmektedir. Eğer eğilmiş

filament bu biçimde tutulur ve ısıtılırsa, gerilmiş bağların büyük bölümü kırılacak, stres

azalacaktır ve ipliğin soğutulması ile yeni pozisyonda yeniden yapılanacak; böylece

eğilmiş durumdaki iplik sabitlenmiş olacaktır. Bu proses ısı ile set etme işlemi olarak

ġekil 2.. Friksiyon disk ünitesinden

geçen ipliğin görüntüsü

12

bilinmektedir. Yani ısı yoluyla deforme edilmiş durum kalıcı hale getirilmektedir(İlbay,

2009).

ġekil 2.. Basit eğilme prensibi

Isı ile set etme işlemi tekstüre prosesinin en kati aşamasıdır. Bu proses sırasında

iplik yumuşama noktasına ısıtılmaktadır ve filamentlerin içerisindeki stres bozulmayı

desteklemekte ve iplik rölatif yüksek tansiyonda büküm açılmasından önce

soğutulmaktadır. Isının ayarlanması, tekstüre prosesinde en önemli aşamalardan

birisidir. Bu proses sırasında iplik yumuşama noktasına ısıtılmaktadır.

Isı Transferi, Isıtma Sistemleri ve Isıtıcılar:

Hareketli bir ipliği ısıtmak kolay değildir. Bu nedenle tekstüre iplik üretiminde

en önemli kriter iplik sıcaklığıdır ve bu değer iplik hızı ile ısıtıcı sıcaklığına bağlıdır.

İmalat hızlarının artmasına bağlı olarak ısıtıcılar daha uzun olarak imal edilmeye

başlanmıştır. Isıtıcılar genellikle 2 m. uzunluğundadır. Isıtıcı sıcaklığındaki ufak bir

değişim iplik özelliklerine, özellikle boya almasına büyük oranda etki etmektedir. Bu da

maalesef ki, kumaş aşaması bitip boyanana kadar açığa çıkmamaktadır. Bu tip

sorunların ortadan kalkması için ±1ºC sıcaklık değişimini kontrol edebilen elektronik

sıcaklık kontrol sistemleri kullanılmaktadır(İlbay, 2009).

Isıtıcı bölgenin bir önemli noktası da ısının optimizasyonudur. Çok yüksek

sıcaklıklarda filamentler birbirlerine yapışabilirler; çok düşük sıcaklıklarda ise kalıcı

olmayan kıvrım efekti oluşmaktadır. Bu iki durum da iplik hacimliliğini etkiler. Diğer

önemli bir husus ise ısıtıcı iplik hattı boyunca iplik gerginliğinin sabit olmasıdır.

Gerginlik giriş sevk silindirleri ile ayarlanabilmektedir. Giriş silindir hızının arttırılması

gerginliği düşürmektedir ve üretilen ipliğin daha sık kıvrımlara sahip olmasına neden

olmaktadır.

Yalancı büküm tekstüre tekniğinde, üç ısı transfer yönteminden biri veya

kombinasyonu olan çeşitli tipte ısıtıcılar kullanılmaktadır. Bunlar, kondüksiyon,

konveksiyon ve radyasyon olarak sıralanabilmektedir. Kondüksiyon tipi ısıtıcılar,

13

yalancı büküm tekniği için en popüler ısıtıcılardır. Bununla birlikte yüksek sıcaklık

ısıtıcıları olarak bilinen konveksiyon tipi ısıtıcıların önemi son yıllarda artmaya

başlamıştır. Denemelerin yapıldığı Barmag makinasındaki ısıtıcılar son yıllarda önemi

ve kullanımı giderek artan konveksiyon ve kondüksiyon tipli ısıtıcıların

kombinasyonudur. Birinci ısıtıcı kondüksiyon ısıtma sistemi ile çalışırken; ikinci ısıtıcı

ise konveksiyon ve kondüksiyon sisteminin karışımıdır. Isıtıcı sistemi de ±1°C farkında

sıcaklık kontrolünü sağlayan ısı kontrol cihazları ile donatılmıştır.

Tekstüre işleminde kullanılan bir ısıtıcı sistemi aşağıdaki hususları sağlamalıdır;

güvenilirlik, farklı tekstüre hızlarında yeterli ısıtma kapasitesi, ısı harcamasından

bağımsız sabit yüzey ısısı, ısıtıcılar arasında maksimum sıcaklık düzgünlüğü, basit ve

etkili ısı kontrolü ile ekonomiklik(İlbay, 2009).

2.4.8.3. Yalancı Büküm Tekstüre Yönteminde Soğutma Sistemi

Tekstüre işleminde, ısıtıcı ile yalancı büküm elemanı arasında bir soğutma

plakasının bulunması oldukça önemlidir. Düşük hızlı makinalarda, ipliği doğal olarak

soğutmak mümkündür. Fakat yüksek hızlı makinalarda soğutma işlemi oldukça önemli

bir parametre olarak karşımıza çıkmaktadır.

Birinci olasılık, iplikten ısıyı alabilecek bir soğutma bloğu kullanmaktır.

Soğutma havası veya gazı kullanımı mümkündür. Soğutma işleminde esas amaç, iplik

ısısını hızlı bir biçimde 100º C‟ nin altına düşürmektir(İlbay, 2009).

2.4.8.4. Yalancı Büküm Tekstüre Yönteminde Yağlama Sistemi

Yağ genellikle, çıkış baskı silindiri ile sarım silindiri arasında verilmektedir. Yağ

verme işleminde esas prensip, ipliğin sarılmadan önce en son anda yağın aplike

edilmesidir. Gelişmiş sistemlerde yağlama içerisinde filtreleme elemanları

bulunmaktadır ve yağ sürekli temizlenerek sirküle edilmektedir. Barmag makinasında

yağlama silindiri çıkış baskı silindirinin hemen önündedir. Aplike edilecek yağ miktarı

silindirin devri ayarlanarak değiştirilebilmektedir. Sisteme yağ büyük yağ tanklarından

beslenmektedir(İlbay, 2009).

2.4.8.5. Yalancı Büküm Tekstüre Yönteminde Sarım Sistemi

İplik hızının artması ile birlikte daha güçlü sarım elemanları geliştirilmiştir.

Daha önemlisi, örme ve dokuma gibi sonraki proseslerde rahat ve sorunsuz çalışabilen

stabil bobinler tercih edilmektedir. Modern endüstride, daha büyük miktarlarda sarım

yapabilen ve otomatik bobin değiştiricilerin bulunması önemli bir gereklilik durumunu

almıştır.

Sarımın önemi çok büyüktür. Örneğin sarım tansiyonu, kenar ve kuşak oluşması,

ipliğin fiziksel ihtiyaçları gibi. Bu nedenle sistemin çalışan aksamlarının tasarımı

yapılırken, travers mekanizması, bobinde kenar ve kuşak oluşumunu önleyici sistemler

makine imalatçıları için en öncelikli konular olmaktadır. Barmag makinasında sarım

sistemi elektronik olarak kontrol edilmektedir. Travers sayısı makinaya panelden

girilmekte ve travers motoru girilen değere göre çektiği enerji miktarını arttırıp

azaltarak travers sayısını ayarlamaktadır. Kuşak ve kenar oluşumunu engelleyen

mekanizmalarda da yine elektronik olarak kontrol edilmektedir. Resim 1‟de Barmag

makinasının sarım sistemi gösterilmektedir(İlbay, 2009).

14

Resim 2. . Barmag makinasında sarım sistemi

2.4.8.6. Yalancı Büküm Tekstüre Yönteminde Intermingling Sistemi

Lifler arası sürtünme stapel liflerde lif demetlerini bir arada tutan önemli bir

faktördür. İpliğin çeşitli yerlerdeki kullanımları sırasındaki birbirlerini tutmaları lifler

arası sürtünme ile sağlanmaktadır ve bu durum bu tip ipliklerin kullanıldığı proseslerde

çok gereklidir(İlbay, 2009).

Multifilament ipliklerde ise filamentlerin paralel düzenlenişi nedeni ile bu

kohezyon yoktur. Bu nedenle sarım işlemi sırasında ve daha sonraki aşamalarda

(sağılması, dokunması, örülmesi vb.) büyük zorluklar çıkartmaktadır. Özellikle

sağılma sırasında düzensiz tansiyonlar oluşabilmektedir. Oluşan bu tansiyon

yükselmeleri filamentlerin kopmasına neden olabilecek yüksekliğe gelebilmektedirler.

Bunun yanı sıra örme makinasının ince çenelerinden ipliğin rahat geçememesi ve

filament kopuşlarının oluşması, aynı biçimde çözgüde çekilmiş tekstüre ipliklerin atkı

atılmasına engel olması da mümkün olabilmektedir.

İpliğe kalıcı bir kohezyon kazandırmak dolama işleminin temel amacıdır. Temel

uygulama alanı tekstüre iplikçiliğidir. Intermingling (dolama) yöntemi, tekstüre

ipliklerde sıkı ve açık bölgeler oluşturmaktadır. Bu durum ipliğin stretch (gerilebilme)

özelliklerine etki etmektedir. Açık bölgeler, sıkı bölgelerden daha hacimlidirler.

Intermingling, sarım ve sağımı da mükemmel biçimde iyileştirmektedir(İlbay, 2009).

2.4.8.7. Tekstüre ĠĢleminde Kullanılan Yardımcı Ekipmanlar

Barmag makinasında kullanılan diğer ekipmanlar aşağıdaki gibi özetlenebilmektedir.

Sürekli Puntolama (CI IMG, Continuous Intermingling) : Besleme silindiri öncesinde

POY ipliğe verilen dolama sistemidir. Böylelikle, multifilament besleme ipliğinin daha

kompakt olarak ısıtıcıya girmesi sağlanmış olur(İlbay, 2009).

• Cağlıklar: Tekstüre edilecek kısmi oryantasyonlu ipliklerin (POY) takıldığı

cağlıklar makinanın yanına, arka tarafına veya makine üzerine ikinci kat olarak

monte edilmiş olabilmektedirler.

• Emici Tabancalar: İpliğin tekstüre makinasında iplik hattından geçirilebilmesi

için emiş tabancalarının kullanılması gerekmektedir.

• Sevk ve Baskı Silindirleri: İpliğin sevk edilmesini ve baskı işlemini sağlayan

apronlu silindir elemanlarıdır

• Büküm Verici Örtüleri: Gürültünün azaltılması ve büküm veren başlıkların

örtülmesi için kullanılan elemanlardır.

• Düğüm Tabancası: Transferli çalışmalarda POY‟un rezerve sarımları

birleştirmek amacı ile kullanılan elemanlardır.

15

İplik Yoklayıcıları: Tekstüre işlemi sırasında iplik kopuşunu izleyen

elemanlardır. İplik yoklayıcıları tekstüre işlemi sırasında iplik koptuğu anda iplik akışını

kesmektedirler. Bu işlem cağlık çıkışına yerleştirilmiş makaslar yardımı ile

yapılmaktadır(İlbay, 2009).

2.4.8.8. Tekstüre Ġplik Özelliklerine Etki Eden Faktörler

Yalancı büküm tekstüre prosesi pek çok özellik (büküm miktarı, %uzama,

kopma mukavemeti, %büzülme, kıvrım stabilitesi, boya alma yeteneği, vb.) taşıyan

krimp iplikleri üretmeye yarar.

Bunlar içerisinde, kaba görünüşlüsünden yumuşak düzgün ve kalitelisine kadar,

farklı kıvrım stabilitesine ve farklı gerilimlere sahip birçok iplik yer alır. Bununla

beraber belirli iplik özellikleri, diğer özellikler arasında bir takım materyal ve üretim

değişkenlerine bağlıdır(Çirkin, 2006).

Bu değişkenler aşağıdaki gibi üç grup altında toplanabilir;

1. Hammadde Değişkenleri;

a) Filament denyesi ve sayısı,

b) İplik denyesi,

c) Filamentin kesit şekli,

d) İpliğe verilen preperasyon maddesi,

e) Ham ipliğin mekanik özellikleridir.

2. Makine Değişkenleri (Bu grup, makine tasarım faktörlerini de içerir.);

a) Isıtıcı tipi,

b) Isıtıcı boyu,

c) Isıtma tipi (Konveksiyon, kondüksiyon veya radyasyon),

d) Besleme sistemi,

e) Büküm elemanı tipi (Manyetik iğcik veya friksiyon), ve

f) Sarım tertibatıdır.

3. Proses Değişkenleri;

a) Isıtıcı sıcaklıkları,

b) Büküm miktarı ve yönü,

c) İplik hızı,

d) Büküm elemanı hızı,

e) Isıtma bölgesindeki iplik gerilimi,

f) Çekim oranı (Wı : W2), ve

g) Üçüncü mil hızı (W3) „dır.

İşletmelerde belirli hammadde üretimi ve sabit makine tipleri üzerinde

oynamaya gitmenin pek mümkün olmadığı düşünülürse ipliğin nihai fiziksel

özelliklerini belirlemek için en çok proses değişkenleri üzerinden farklılık

yaratılır(Çirkin, 2006).

16

3. BCF POLĠPROPĠLEN FĠLAMENT ĠPLĠK ÜRETĠMĠ

Granül halindeki polipropilen polimer ekstruderde eritilir. Daha sonra

ekstruderde granül haldeki polipropilen ve katkı maddeleri sıcaklık ve sürtünme etkisi

ile ergitilmekte, sıkıştırılmakta, homojenize edilmekte ve böylelikle istenilen sıcaklık ve

basınçta ergimiş polimer elde edilmektedir.

Ekstruderde ki sıcaklık uygulamaya bağlı olarak 220-300 °C arasında

değişmektedir. Pompa düzenekleri ile erime sağlandıktan sonra en önemli aşama olan

ergimiş polimere istenilen şeklin verildiği ve ardından katılaştığı düzelerden geçiş

aşamasına geçilir. Burada yarı mamul farklı kesit şekillerine sahip olabilmektedir.

Düzelerden dik olarak sıvı halde çıkan flamanlar yandan üflenen hava ile oda

sıcaklığına kadar soğutulurlar. Soğutma havası prosese bağlı olarak genellikle 18-26 °C

dir.

Spin finish yağı ile elyafın kondisyonlanması ipliğin kalitesinde önemli rol

oynar. Elyafın yağlanması ile birlikte, elyaf üzerinde oluşan statik elektrik alınır, daha

yüksek çekim hızlarında çalışılmasına olanak sağlanır, iplik kopuşu sayıları azalır,

elyafın daha sonraki aşamalarında işleme verimliliği artar ve en önemlisi üretilen iplik

üzerinde bakteri üremesi problemini önleyerek uzun ömürlü iplik üretimini mümkün

kılar. Uygulamada spin finish yağı saf olarak veya su ile karıştırılarak emülsiyon

halinde kullanılmaktadır.

Değişik işleme aşamalarında demet içerisindeki ipliklerin bir arada kalmalarını

sağlamak amacı ile iplikler puntalanmaktadırlar. Uygulamada genellikle her bir metre

iplikte 25–30 punta olacak şekilde puntalama yapılmaktadır. Puntalama işlemi basınçlı

hava kullanılarak gerçekleştirilmekte olup punta sıklığı, punta jetine giren havanın

basıncı ile ayarlanabilmektedir. Puntalama işleminin ardından son şeklini almış olan

ipliğin masuralar üzerine sarılarak makineden alınması gerekmektedir. Üretilen ipliğin

tekstil özelliklerinin korunması sarım işlemi sırasında oluşturulan bobin kalitesine de

bağlıdır. Daha sonra iplik paketlenerek sevkiyatı yapılır.

ġekil 3.. Polipropilen filament iplik üretim aĢamaları

EXTHRAUMDMERAD ERİME (250°C –

300°C) DÜZE (SÜZGEÇ)

QUENCH (HAVA AKIMI İLE SOĞUTMA)

TEK HAT (YAĞLAMA PUNTALAMA SOĞUTMA)

BOBİNE SARIM

PAKETLEME SEVKİYAT

17

Resim 3.. Polyspin BCF makinası

Resim 3.. Polyspin BCF makinası

18

Ekstruzyon sisteminin performansı, iyi bir eriyik sıcaklık kontrolü, iyi basınç

stabilizesi ve uygun eriyik homojenliği elde edilmesine bağlıdır. Ekstruder

performansını yükseltmek amacı ile merkezi bilgisayar kontrolü, gerekli ısıtma ve

soğutma üniteleri ve gerekli karıştırma bölümleri ile teçhiz edilir. Ekstruder çıkışındaki

ergimiş polimerin debisi, basıncı ve sıcaklığı birbiri ile ilgilidir, herhangi birindeki

değişim diğer parametreleri etkiler.

Resim 3.. Ekstruder

ġekil 3.. Ekstruder parçaları

Granül hammaddenin ergitilerek ipliğe dönüştürüldüğü direkt eğirme

sistemlerinde metraj pompaları sistemin kalbi durumundadır ve üretilen ipliğin denyesi

ile düzgünlüğü tamamı ile pompa performansına bağlıdır.

Pompada istenilen miktarda polimer ölçülerek istenilen basınçta düzelere

aktarılır. Sağlıklı bir iplik üretim sisteminde istenilen çalışma hızında istenilen kalınlıkta

iplik üretimi tamamı ile metraj pompasının ergimiş polimeri istenilen hassasiyette

ölçerek istenilen basınçta verebilmesi ile mümkündür.

Sürekli yüksek basınç altında ve yüksek sıcaklık ortamlarında çalışmaları

gerektiğinden çok hassas imal edilmeleri ve her türlü ortamda polimeri çok hassas bir

biçimde ölçerek düzelere aktarabilmeleri gerekmektedir.

3.1. Ekstruder Makinesi

3.2. Pompalama Makinesi

19

Resim 3.. Pompalama sistemi

Polimer manifoldları, eğirme kafası, düzeler ve metraj pompaları yağ tankı sabit

sıcaklık banyosu içerisinde istenilen sıcaklıkta tutulmaktadır.

Sentetik iplik üretiminin en önemli bölümü olan ve ergimiş polimere istenilen

şeklin verildiği ve ardından katılaştığı düzeler farklı kesit şekillerine sahip

olabilmektedir.

Resim 3.. Düzeler

ġekil 3.. Düzeler ve süzgeç

3.3. Düzeler ve Süzgeç

20

Düzelerden dik olarak sıvı halde fışkıran flamanlar yandan üflenen hava ile oda

sıcaklığına kadar soğutulurlar. Soğutma havası prosese bağlı olarak genellikle 18-26°C

de ve nem oranı 50-70 % olup hava hızı 0.25-1.2 m/s arasında değişmektedir.

Resim 3.. Soğutma sistemi

Spin finish yağlama sisteminin stabilitesi ve hassasiyeti çok önemlidir.

Genellikle bu tür sistemlerde dişli pompalar tercih edilmektedir ve bir pompa çıkışından

farklı uygulama noktalarına dağıtım yapmak yerine, her uygulama noktası için bir

pompa kullanmak uygulama noktaları arasındaki yağ miktarı değişimini minimize

etmektedir.

ġekil 3.. Yağlama Sistemi

Uygulamada genellikle her bir metre iplikte 25–30 punta olacak şekilde

puntalama yapılmaktadır. Puntalama işlemi basınçlı hava kullanılarak

gerçekleştirilmekte olup punta sıklığı, punta jetine giren havanın basıncı ile

ayarlanabilmektedir.

3.4. Soğutma

3.5. Yağlama

3.6. Puntalama

21

ġekil 3.. Puntalama sistemi

ġekil 3.. Puntalı iplik

Üretilen ipliğin tekstil özelliklerinin korunması sarım işlemi sırasında

oluşturulan bobin kalitesine de bağlıdır. Bobinden beklenen önemli özellikler iyi

sağılma kabiliyeti, iyi taşıma kararlılığı, uygun şekilde iplik sonu ve iplik başıdır.

Resim 3.. Polyspin BCF makinası sarım kısmı

Resim 3.. BCF makinası sarım bölgesi

3.7. Sarım

22

4. BCF ĠġLEM PARAMETRELERĠNĠN ĠPLĠK ÖZELLĠKLERĠNE

ETKĠSĠ

Polipropilen BCF iplik üretiminin her aşamasındaki değişimlerden, üretilen iplik

çok fazla derecede etkilenir. Örneğin; filament üretim kısmında ekstrüzyon sıcaklığının

bir miktar arttırılması, iplikte çok kalıcı değişiklikler meydana getirir. BCF iplik üretim

inde her aşamada benzer değişikliklere rastlamak mümkündür. İşlem parametrelerinin

iplik özelliklerine etkisi, BCF ipliklerinin ve teknolojisinin daha iyi anlaşılması

açısından oldukça fazla önem arz etmektedir. BCF iplik üretim teknolojisinde üretim

parametrelerinin iplik özelliklerine etkisi aşağıda incelenmiştir(Demir, 2006).

Kopma uzaması ve özgül mukavemetinin ölçüldüğü test cihazı ağırlık prensibine

göre çalışmaktadır. Bu prensibe göre ipliğe uygulanan kuvvet zamanla arttırılır ve

ipliğin plastik şekil değişimi esnasında bu kuvvet sabitleştirilir. İplik koptuğu anda

ipliğin hem kopma uzaması hem de özgül mukavemeti cihazdan okunabilir.

Kaynar suda ölçüm için 1 metre iplik alınarak çile haline getirilir ve ucuna

0,0009 g/dtex ağırlık asılarak 98ºC sıcaklığındaki suda 5 dakika süreyle bekletirler. Çile

sudan çıkarıldıktan 5 dakika sonra tekrar boyu ölçülür ve böylece kaynar suda çekmesi

yüzde olarak belirlenir.

Kıvrım TYT (Textured Yarn Tester) ölçümünde ise iplik, makinaya az bir

kıvrım alarak girer. Buraya girerken ipliğin geriliminin ayarlamak amacıyla bir ön

gerilim cihazından geçer. Bu ön gerilmenin verilesinin sebebi, giriş silindirlerine doğru

hız ölçümlerinin yapılmasını sağlamaktır.

Giriş silindirlerinden sonra iplik düşük basınçlı hava venturisinden geçer ve

THY‟nin 1. Bölgesindeki alıcıya gelir. İplik buradan dikey olarak tüp şeklindeki fırına

girer. Bu işlem, iplikte kıvrım oluşturur ve çekmeyi sağlar. Daha sonra iplik alt

silindirlere gelir. Alt silindirlerin hızı, fırın içerisinde minimum gerilimi sağlamak

amacıyla sensöz kontrol edilir. Bilgisayar, toplam büzülmeyi bulmak için giriş ve bu alt

silindirlerdeki hız farkını kullanır(Demir, 2006).

BCF iplik üretim teknolojisinde işlem hızı olarak çift godetlerin (DUO) hızı

alınır. BCF iplik üretim makinalarında işlem hızının yanında bir de üretim hızı

tanımlanmıştır. Genellikle bu iki hız birbiriyle karıştırılır. İşlem hızı çift godetlerin

hızıyken, üretim hızı makinanın son aşamasındaki iplik sarım hızı olarak alınır. İşlem

hızı üretim hızından %10-15 arasında daha yüksektir. İpliğe tekstüre esnasında verilen

kıvrım sebebiyle üretim hızı daha düşüktür. Ölçümü yapılan numuneler, diğer

parametreler aynı olmak koşuluyla, farklı işlem hızlarında çalıştırılmış makinalardan

elde edilmiştir. Şekil 1‟de de görüldüğü üzere proses hızlarının değiştirilmesiyle özgül

mukavemette fazla bir değişiklik görülmezken, Şekil 2'de görüldüğü gibi 3200

metre/dakika civarında kopma uzamasında önemli bir düşüş görülmüştür. Şekil 3'e

bakıldığında, 2800 metre/dakika civarında kaynama çekme miktarı sıfırken hız 3200

metre/da- kika‟ya çıktığında %0.7 çekme gerçekleşmiştir. Bu hızdan sonra çekmenin

%0.3 c- varında olduğu görülmektedir. Bunun da nedeninin yüksek hızdan

kaynaklandığı düşünülmektedir. Şekil 4‟de ise yine 3200 metre/dakika işlem hızında,

kıvrımda bir düşme meydana gelmiştir(Demir, 2006).

4.1. ĠĢlem hızı

23

ġekil 4.1. ĠĢlem hızının özgül mukavemete olan etkisi

ġekil 4.. ĠĢlem hızının kopma uzamasına olan etkisi

ġekil 4.. ĠĢlem hızının ipliğin kaynar suda çekmesine olan etkisi

24

ġekil 4.. ĠĢlem hızının ipliğin kıvrımına olan etkisi

Polipropilen BCF iplik üretiminde ekstuderden sarıcıya kadar işlem hızı çok

büyük önem arz eder. Bu etkiler adım adım sıralanacak olursa;

PP+maserbtch+UV dengeleyici katkı maddelerinden oluşan karışımın ektruder

boyunca homojen olarak eritilip karışması, işlem hızı tarafından belirlenir,

Düze deliklerinden çıkan eriyik haldeki PP polimerinin filament haline

dönüşümü için gerekli homojen soğuma, işlem hızı tarafından belirlenir,

Filamentlerin üzerine homojen olarak spin finish yağının verilmesi de işlem hızı

tarafından belirlenir,

Filamentlerin çekim silindirleri üzerinde homojen olarak çekilmeleri de işlem

hızı tarafından belirlenir,

Tekstüre jetinde filamentlerin hepsinde ve tüm iplik boyunca aynı derecede

kıvrım kazanma da işlem hızı tarafından belirlenir.

Yukarıdaki etkiler optimize edilmeden üretilen iplikte aşağıdaki sorunların oluşması

kaçınılmazdır;

İplikte dolayısı ile de halıda renk abrajı, (PP ile masterbatch homojen

karışmadığından),

İplikte ve dolayısı ile halıda kıvrım abrajı (filament boyunca farklı kıvrım

seviyelerinin oluşmasından dolayı),

İplikte incelik değişimleri (çekim düzgünsüzlüğünden dolayı),

İplikte farklı büzüşme davranışı (çekim düzgünsüzlüğünden dolayı),

İplikte farklı mukavemet ve kopma uzaması (çekim düzgünsüzlüğünden dolayı),

İpliğin ısıl fikse işlemi esnasındaki olumsuz davranışı,

Aşırı filament kopuklarının oluşması,

Bobinde sarım bozukluğu.

Polipropilen polimeri iplik haline geldikten sonra oldukça esnek bir yapıya

sahiptir. Bu durumdaki iplik genellikle ham iplik olarak düşünülebilir. Bu durumda

ipliğin tekstil lifi olarak kullanılır hale gelebilmesi için bir miktar çekim

uygulanmalıdır. İşte çekim silindirleri (godet), ipliğe çekim vermek amacıyla

kullanılırlar. Girişteki çekim silindirleri ile çıkıştaki çekim silindirleri arasındaki hız

farkı, çekim miktarını belirler. Genellikle çekim sırasında ipliğe belirli bir ısı verilmesi

gerekebilir. Bu sebeple çekim silindirlerinin sıcaklıkları polipropilen için 120°C olarak

4.2. Çekim silindirlerinin yapısı

25

alınır, çekim silindirlerinde ayrıca iplik, tekstüre işlemine hazır hale getirilir. Verilen

sıcaklık da ayrıca bu işlemin daha kolay yapılmasını sağlar.

Çekim silindirlerinin ısıtılması, silindir içerisindeki ısıtıcılar tarafından

sağlanmaktadır. Bu ısıtılma işlemi esnasında çekim silindirlerinin özellikle uç

kısımlarında olan ısı kayıplarından dolayı düzgün bir sıcaklık dağılımı elde edilemez.

Bunun giderilmesi amacıyla silindirin iç cidarına (çift kabuk yapısı) bir su haznesi

yerleştirilmiştir. Bu şekilde çekim silindirinin tüm uzunluğu boyunca sıcaklık sabit hale

getirilmiştir. Sıcaklık dağılımını etkileyen yapı olarak çekim silindirleri tek kabuk ve

çift kabuk yapılı olarak ayrılırlar. Şekil 5‟de sıcaklık dağılımı görülmektedir(Demir,

2006).

ġekil 4.. Çekim silindirlerinin ısı profili

(a) çift cidarlı, tek bölgeli yapı (b) tek cidarlı, çok bölgeli yapı

İplik haline gelen polimer, tekstüre işleminden önce çekim silindirlerinden

geçer. Bu çekim silindirleri belirli bir sıcaklıkta ısıtılır. Polipropilen için bu sıcaklık

110-130°C arasındadır. Bu sıcaklık, polipropileni yumuşama noktasına getirir.

ġekil 4.. Godet sıcaklığının iplik özgül mukavemetine olan etkisi

4.3. Çekim silindiri sıcaklığı

26

ġekil 4.. Godet sıcaklığının iplik kopma uzamasına olan etkisi

ġekil 4.. Godet sıcaklığının iplik kıvrımına olan etkisi

Ölçümü yapılacak numuneler, diğer parametreler aynı kalmak koşuluyla, üretim

esnasında çekim silindirleri sıcaklıkları 110 ve 130 C olan ipliklerden seçilmiştir. Şekil

6 ve 7‟de görüldüğü üzere, çekim silindirleri sıcaklığı 130 C alınarak üretilen

numunenin özgül mukavemeti ve kopma uzaması diğer numuneye göre oldukça

fazladır. İplik kıvrımı da Şekil 8‟de görüleceği gibi aynı şekilde artmıştır. Bu artışlar,

sıcaklığın artırılmasıyla ipliğin daha iyi tekstüre olması şeklinde açıklanabilir(Demir,

2006).

İpliğe uygulanacak olan çekim, çekim silindirlerinin hızıyla ayarlanır. İpliğe

verilen bu çekim üretilecek ipliğin numarasını ayarlamak amacıyla uygulanır. Bu

bağlamda çekimin makine çalışma süresine bağlı olarak her zaman aynı kalması

gerekmektedir. Ancak bu şekilde numara dağılımı düzgün bir iplik eldesi sağlanabilir.

Ölçümü yapılacak olan numuneler, diğer parametreler aynı kalmak şartıyla,

sadece çekim oranı farklı olarak elde edilmiştir. Şekil 9 – 10‟da görüldüğü gibi iplik

çekim oranının 3.0‟den 3.6‟ya yükselmesi durumunda özgül mukavemette dikkate değer

bir artış, kopma uzamasında ise azalma görülmüştür. Şekil 11‟de ise çekim oranının

4.4. Ġplik çekim oranı

27

artırılmasına bağlı olarak, iplik kalitesinin önemli göstergesi olan kıvrımda artış

olmuştur. Şekil 12‟de kaynar suda çekme miktarı, iplik çekim oranının arttırılmasıyla

azaltılmıştır. İplik çekim oranının yükselmesiyle bütün iplik özelliklerinin olumlu yönde

geliştiği görülmüştür. Sonuç olarak iplik özelliklerini iyileştiren kritik bir çekim

oranının varlığında bahsedilebilir. İplik inceliğine bağlı olarak, PP için en uygun çekim

oranının, 2.85 ile 3.2 arasında olduğu tecrübelerden görülmüştür. Çekim oranı azaldıkça

iplikte numara, mukavemet büzüşme gibi özelliklerde dalgalanmalar artar(Demir,

2006).

ġekil 4.. Ġplik çekim oranının mukavemete etkisi

ġekil 4.. Ġplik çekim oranının kopma uzamasına etkisi

28

ġekil 4.. Ġplik çekim oranının kıvrıma etkisi

ġekil 4.. Ġplik çekim oranının kaynar suda çekmeye etkisi

Polimer düzelerden çıkarak filament haline gelir. Buradan soğutma kanalına

geçen filamentler soğuyarak iplik kılavuzuna girerler. İşte bu esnada ipliğe spin finish

maddesi uygulanır. Bu madde ipliğin sürtünme katsayısını azaltır, ipliğin daha az statik

elektrik üretmesini sağlar. Statik elektriklenme, filamentler için istenmeyen bir etkidir.

Çünkü statik elektriklenen filamentler birbirlerinden ayrılırlar ve özelikle de çekim si-

lindirleri yüzeyinde dağılarak homojen çekimi engelleyerek filament ve iplik kopmala-

rına neden olurlar(Demir, 2006).

İyi bir spin finishden aşağıdaki davranışlar beklenir;

İpliğin rengini etkilememeli,

Tekstüre jeti içerisinde yanmadan kalarak kıvrımda homojenlik sağlamalı,

Statik elektrik oluşumunu engellemeli,

Filamentlerin çekim silindirleri yüzeyinde toplu kalmalarını sağlamalı,

Sürekli aynı sürtünme özelliği sergileyerek çekimin tüm iplik boyunca aynı

kalmasını temin etmeli,

PP‟nin moleküler yapısını bozucu etki yapmamalı,

4.5. Spin finish

29

BCF ipliğinin daha sonraki büküm işlemi esnasında düzgün davranışını temin

etmeli,

BCF ipliğinin daha sonraki ısıl fikse işlemi esnasında statik elektriklenme

oluşumuna engel olmalı,

Fikse odacığı içerisinde yanmadan, bozunmadan kalabilmelidir.

İnceleme amacıyla spin finish miktarı ölçümü yapılan numuneler, ilgili diğer tüm

parametreler aynı kalmak koşuluyla, ipliğe uygulanan spinfinish miktarının

değiştirilmesi ile üretilen ipliklerden alınmıştır. Buna göre; Şekil 13 ve 14'e

bakıldığında %0.6 yağ uygulanmasıyla kopma uzaması %30‟lara kadar inmiş, buna

karşın özgü.' mukavemet ise artmıştır. %1.5 yağ miktarında hem özgül mukavemet hem

de uzama miktarı artmıştır. Şekil 15‟de kıvrıma bakıldığında ise %1.5 yağ eklendiğinde

kıvrım miktarı en fazla olmuştur(Demir, 2006).

ġekil 4.. Uygulanan yağ miktarının iplik kopma mukavemetine olan etkisi

ġekil 4.. Uygulanan yağ miktarının kopma uzamasına olan etkisi

30

ġekil 4.. Uygulanan yağ miktarının kıvrıma olan etkisi

Tekstüre, sentetik life doğal liflerde bulunan hacimlilik ve yumuşaklık özelliğini

kazandırmak amacıyla yapılan bir işlemdir. BCF üretim teknolojisinin en önemli

kısmıdır. Tekstüre yapılmış iplik, düz ipliğe göre daha hacimli ve daha yumuşaktır. Bu

şekilde ipliğe, istenen hacimlilik yani dolgunluk özelliği de verilmiş olur. BCF iplik

üretim teknolojisi, halı ipliği üretimi amacıyla kullanıldığından, dolgunluk/hacimlilik bu

iplikler için en önemli özelliktir. İpliğin tekstüre yapılabilmesi için en az yumuşama

noktasına kadar ısıtılması gerekmektedir. Bu da, BCF iplik üretiminde sıcak hava ile

sağlanır. Dolayısıyla tekstüre sıcaklığı olarak da bilinen hava sıcaklığı çok büyük önem

kazanır. İpliğe verilen kıvrım derecesine birçok faktör etki eder. Bunlardan tekstüre

sıcaklığı en önemli faktör olup sıcak hava üflenmesiyle gerçekleştirilir. Üflenen sıcak

hava tekstüre jetindeki kayıplar dolayısıyla bir miktar daha yüksek sıcaklıkta olmalıdır.

Üflenen havanın her zaman sabit sıcaklıkta olması son derece önemlidir(Demir, 2006).

Ölçümü yapılan numuneler, diğer parametreler aynı kalmak koşuluyla, farklı

tekstüre sıcaklığında üretilmiş ipliklerden elde edilmiştir. Şekil 16 ve 17'de görüldüğü

üzere, tekstüre sıcaklığının 150°C‟den 180°C‟ye çıkarılması halinde özgül mukavemet

ve kopma uzamasında ihmal edilir bir düşme görülmüştür. Şekil 18‟de görülen iplik

kıvrımında ise sıcaklığın arttırılmasıyla artış görülmektedir. Bu artışın sebebi 180°C‟de

ipliğin daha iyi tekstüre olmasıdır. Sıcaklığın artmasıyla çekme miktarı da artmıştır

(Şekil 19). Yapılan diğer değerlendirmelerden de görüleceği üzere (filament sayısının

etkisi, çekim silindiri sıcaklığının etkisi) kıvrım miktarının artmasıyla çekme miktarı da

artmaktadır. İpliğe jet içerisinde uygulanan tekstüre işlemi ile filamentlerin moleküler

yapısı bozulmakta ve yeniden düzenlenmektedir. Moleküler yapıdaki bozulma

dolayısıyla çekmenin arttığı düşünülmektedir.

İplik tekstüre edilirken, tekstüre havası sıcaklığı ve basıncına ilave olarak ipliğin

elde edeceği kıvrım miktarı üzerinde etkisi olan diğer bir parametre de tekstüre

odacığında oluşturtulan vakumdur. Tekstüre sıcaklığı, basıncı ve vakum miktarı

optimize edilerek istenilen kıvrım derecesi elde edilir. Bazı makinalarda vakum

miktarını ayarlama imkânı yoktur. Bu nedenle de tekstüre sıcaklığının 145°C‟nin

üzerinde seçilme zorunluluğu vardır. Bu yüksek sıcaklık da PP‟nin moleküler yapısında

ve masterbatch pigmentlerinin yanmasına ve dolayısı ile de renk değişimlerine neden

4.6. Tekstüre sıcaklığı

31

olabilmektedir. Öte yandan tekstüre sıcaklığını arttırma yerine, tekstüre hava basıncını

8.5-9.0 bar gibi seviyelere arttırma yoluna gidilirse, bu durumda da filamentlere aşırı

yükleme yapılmakta ve dolayısı ile de kıvrım düzgünsüzlüklerine neden olunmaktadır.

Bu nedenledir ki, tekstüre odacığında vakum uygulaması hem hava sıcaklığının 135-

140°C gibi makul seviyelere hem de hava basıncının 7-8 bar gibi daha düşük

seviyelerde kullanılmasına yardımcı olmaktadır. Bu çalışma şartları hem filamentleri

gerinimden korumakta hem de işletme maliyetlerini azaltmaktadır(Demir, 2006).

ġekil 4.. Tekstüre havası sıcaklığının mukavemete etkisi

ġekil 4.. Tekstüre havası sıcaklığının kopma uzamasına etkisi

32

ġekil 4.. Tekstüre havası sıcaklığının kıvrıma etkisi

ġekil 4.. Tekstüre havası sıcaklığının çekmeye etkisi

Polipropilen ipliğin renginin farklı olması demek, o rengi elde edebilmek için

farklı boyar madde kullanılması demektir. Bu da, masterbatch maddesinin yapısının

tamamen değişimi anlamına gelmektedir.

Ölçümü yapılan numuneler, diğer parametreler aynı kalmak koşuluyla farklı üç

numara ve proses hızında, dört farklı renkte elde edilmiştir. Şekil 21‟de görüldüğü üzere

en yüksek özgül mukavemet gri renkli iplikte görülmüştür. Şekil 22‟de yeşil ve mavi

renk ipliklerin kopma uzama değerleri birbirine yakın olmuştur(Demir, 2006).

4.7. Masterbatch özellikleri

33

ġekil 4.. Kullanılan masterbatch yapısının iplik mukavemetine etkisi

ġekil 4.. Kullanılan masterbatch yapısının ipliğin kopma uzamasına etkisi

Dozaj oranı, filament üretiminin ilk basamağıdır ve ekstruderden önce

polipropilen polimerinin ve masterbatch maddesinin uygun oranda karışmasını ayarlar.

Polipropilen polimeri ancak eriyik halde boyanabilir. Bu da, ekstruderden önce

içerisinde boyar madde bulunduran masterbatch maddesinin polimere eklenmesi ile

sağlanabilir. Bu bağlamda dozaj oranı oldukça önemlidir. Masterbatch maddesi ayrıca

ultraviyole ışınlarına karşı koruma ve antistatik özellik katmak amacıyla uygulanacak

maddeleri de içerisinde bulundurabilir. Bu, polipropilenin son kullanım şekline göre

farklılık arzedebilir(Demir, 2006).

Yapılan ölçümler için alınan numuneler, diğer parametreler aynı kalmak

koşuluyla, %1 ve %2 dozaj oranında ipliklerden alınmıştır. Şekil 23 - 24‟den de

görüleceği üzere dozaj oranı %1 iken %2 dozaj oranına göre ipliğin özgül

mukavemetinin daha yüksek, kopma uzamasının daha düşük ve kıvrım özelliğinin daha

iyi olduğu tespit edilmiştir. Bu bağlamda polimere eklenen masterbatch maddesi,

polimer içerisinde bir yabancı madde gibi davranmakta ve iplik özelliklerini

kötüleştirmektedir. Polipropilenin boyanmasında şu anda vazgeçilmez bir yöntem

olarak kullanılmaya devam edildiğinden eklenen masterbatch oranı, mümkün olduğu

kadar düşük tutulmalıdır.

4.8. Masterbatch dozaj oranı

34

ġekil 4.. Dozaj oranının ipliğin kopma mukavemetine etkisi

ġekil 4.. Dozaj oranının ipliğin kopma uzamasına etkisi

ġekil 4.. Dozaj oranının iplik kıvrımına olan etkisi

35

Masterbatch dozaj miktarının genellikle %2-%4 mertebelerinde olması istenir.

Bunun nedeni, özellikle %2‟den daha az oranlarda, masterbatch-polimer karışımı

homojen olmayacak ve dolayısı ile iplikte renk ve kıvrım abrajı kaçınılmaz olarak

yaşanacaktır. Özellikle, bordo, lacivert, koyu kahverengi ve koyu yeşil gibi koyu

renklerde masterbacth dozaj oranı %4-%5 seviyelerinde olmalıdır(Demir, 2006).

Dozajı ayarlanan polimer ve masterbatch maddesi karışımı ekstrudere gelir.

Burada belirli bir sıcaklıkta eritilen karışım ekstruder içerisinde değişik işlemlerden

geçtikten sonra, karışımın sıcaklığı ekstruder çıkışında viskoziteye bağlı olarak

değiştirilir ve bu şekilde düzelere girer. İşte eriyik sıcaklığından kastedilen, ekstruder

çıkışındaki karışım sıcaklığıdır. Ölçümü yapılacak numuneler, diğer parametreler aynı

kalmak koşuluyla, 1600f96 numaralı, 240°C eriyik sıcaklığında üretilmiş iplik ve

2000f124 numaralı, 230°C eriyik sıcaklığında üretilmiş iplik olarak alınmıştır. Şekil

25‟da 240°C eriyik sıcaklığında üretilmiş ipliğin, diğer ipliğe göre özgül

mukavemetinin daha az olduğu görülüyor. Kopma uzamasında ise Şekil 26‟de 230°C

eriyik sıcaklığında üretilmiş ipliğin, diğer ipliğe göre kopma uzamasında büyük bir

azalma olduğu görülüyor. İplik kıvrımında ise farklılık yok denecek kadar az olarak

değerlendirilebilir (Şekil 27). Alınan numunelerde iki farklı parametre söz konusu

olduğundan bu farklılıkların filament sayısından da kaynaklanabileceği

düşünülmelidir(Demir, 2006).

ġekil 4.. Eriyik sıcaklığının iplik kopma mukavemetine etkisi

ġekil 4.. Eriyik sıcaklığının ipliğin kopma uzamasına olan etkisi

4.9. Eriyik sıcaklığı

36

ġekil 4.. Eriyik sıcaklığının iplik kıvrımına olan etkisi

Polipropilen BCF iplik üretim makinası tek veya çift sarıcı ile çalışabilmektedir.

Tek sarıcı ile çalışıldığında çalışan sarıcının yan tarafındaki sarıcı durmuş halde olaca-

ğından hem ekstruder içerisindeki karışma miktarı değişecek hem de yan tarafındaki

soğutma kabini boş olarak çalışacaktır. Bu durumda polimerin beslenme miktarı yarıya

düştüğünden dolayı ekstruder içerisindeki eriyik haldeki polimer daha çok

beslenecektir.

Ölçüm yapılmak üzere alınan numuneler, diğer parametreler aynı kalmak

koşuluyla makina iki pozisyon ve tek pozisyonda çalışırken alınmıştır. Bu durumda

Şekil 28 ve 29‟da görüldüğü üzere kopma uzaması ve özgül mukavemette fazla bir

değişiklik gözlenmemiştir. Şekil 30‟da gösterilen grafikte kıvrıma bakıldığında, tek

pozisyonda çalışmayla elde edilen ipliğin iki pozisyonda çalışmayla elde edilen ipliğe

gere daha az kıvrıma sahip olduğu gözlenmiştir. Kıvrım, tekstüre miktarını belirleyen en

önemli parametredir. Kıvrımın bu derecede farklı olması demek, ipliklerin tekstüre,

farklı derecelerde kabullenmiş olması demektir. İki sarıcı yerine tek sarıcı çalışması

durumunda, üretim yapılmayan jet içerisinde işlemler aynen üretim yapılıyormuş gibi

devam etmektedir. Üretim tek jete düşürüldüğü zaman hava üflenmesinde azalma ol-

madığı için dengesizliğin ortaya çıktığı düşünülmektedir. Kıvrım düşüşünün bu se-

bepten olduğu tahmin edilmektedir. Ayrıca, tek pozisyon çalışırken, polimer ve

masterbatch iki katı daha uzun süre ekstruder, üretim kolonu ve düze bloklarının

içerisinde ısıya maruz kalacağından ısıl bozunma ve dolayısı ile de renk ve kıvrım abrajı

oluşturma eğilimi artacaktır(Demir, 2006).

4.10. Tam ve yarı kapasite çalıĢma etkisi

37

ġekil 4.. Tam ve yarı kapasite çalıĢmanın ipliğin özgül mukavemetine olan etkisi

ġekil 4.. Tam ve yarı kapasite çalıĢmanın ipliğin kopma uzamasına olan etkisi

38

ġekil 4.. Tam ve yarı kapasite çalıĢmanın iplik kıvrımına olan etkisi

Düze deliklerinden geçen polimer artık filament haline gelmiştir. Soğutma

kanalından geçen filamentler iplik kılavuzunda birleşirler. Kılavuzda ayrıca ipliğe

spinfinish verilir. İşte bu noktada iplik kesitindeki filament sayısı belirlenmiş olur.

Filament sayısının artışıyla beraber, filamentler arası sürtünme de artar. Filamentler

arası sürtünmenin artması ile de teorik olarak özgül mukavemetin de artması beklenir.

Ölçümü yapılacak numune olarak, diğer parametreler aynı kalmak koşuluyla,

farklı renkte ve farklı filament sayısına sahip iplikler incelenmiştir. Şekil 31‟de filament

sayısının artışıyla özgül mukavemette artış gözlenmiştir. Şekil 32‟de iplik kıvrımında

çok fazla farklılık gözlenmezken, Şekil 33‟de filament sayısının artışıyla kopma

uzamasında bir miktar azalma meydana gelmiştir(Demir, 2006).

ġekil 4.. Filament sayısının iplik kopma mukavemetine olan etkisi

4.11. Ġplikteki filament adedi

39

ġekil 4.. Filament sayısının iplik kıvrımına olan etkisi

ġekil 4.. Filament sayısının iplik kopma uzamasına olan etkisi

İplik numarası, godetlerin hızıyla belirlenir. İplik numarasının düzgünsüzlüğü,

ipliğin daha sonraki kullanımlarında ortaya çıkacak hatalarda başrol oynamaktadır.

Dolayısıyla iplik numarasının değişimine bağlı olarak iplik özelliklerinin nasıl

değişeceği, araştırılması gereken önemli bir konudur.

Ölçümü yapılan numuneler, diğer parametreler aynı kalmak koşuluyla, farklı

iplik numaralarıyla üretilmiş ipliklerden seçilmiştir. Şekil 34‟e bakıldığında ise ipliğe

uygulanan spinfinish miktarı 2000 dtex‟e kadar düşme göstermektedir. Bunun ipliğin

kalınlaştıkça yüzey alanının da aynı oranda artmamasından kaynaklandığı

düşünülmektedir. Şekil 35 ve 36‟da görüldüğü üzere numara arttıkça özgül

mukavemetin sürekli olarak düştüğü, bununla beraber kopma uzamasının değişmediği

gözlemlenmiştir(Demir, 2006).

Filament kesitinin tam dairesel olduğu varsayıldığında, filament çapı,

4.12. Ġplik numarası

40

d=√

Burada ağırlığın iplik numarasını temsil ettiği düşünülürse, çap numaranın karekökü ile

doğru orantılıdır. Yüzey alanı ise çapla doğru orantılıdır.

G, L uzunluğunda filamentin ağırlığı (g),

L, filamentin uzunluğu (g),

ρ, filamentin yoğunluğu (g/cm3).

Sayısal olarak deneysel çalışmanın yapıldığı üç farklı iplik numarası ele alınırsa:

1200 dtex bir ipliğin 10000 metresi 1200 g olduğuna göre (polipropilenin yoğunluğu=

0.93 g /cm3),

d1 = √

d1= 0.0405 cm bulunur.

1 m uzunluğundaki bir yüzey alanı,

A1= x d x l,

A1= x 0.0405,

A1= 0.127 ‟dir.

1800 dtex bir iplik için aynı işlemler yapılırsa,

d2= 0.0496,

A2= 0.1559 ‟dir.

2400 dtex bir ipliğin yüzey alanı,

d3= 0.0573,

A3= 0.1800 cnf’dir.

İplik numarasını 1200 dtex’den 1800 dtex’e %50 oranında arttırdığımızda yüzey

alanı artışı,

% Artış l-2=(A2-A1 )*100/A1

% Artış l-2=(0.1559-0.1270) x 100/0.1270

% Artış l-2=22.7 olmaktadır.

Öte yandan iplik numarasını 1200 dtex’den 2400 dtex’e %100 oranında

arttırdığımızda yüzey alanı artışı,

% Artış l-3=(A3-A1) x 100/A1

% Artış l-3=(0.1800-0.1270) x 100/0.1270

% Artış l-3=41.7 olmaktadır.

41

ġekil 4.. Ġpliğe uygulanan spinfinish miktarının numaraya bağlı değiĢimi

ġekil 4.. Ġplik özgül mukavemetinin numaraya göre değiĢimi

ġekil 4.. Ġplik kopma uzamasının numaraya bağlı değiĢimi

42

5. BCF ĠPLĠĞĠNĠN REZĠLYANS ÖZELLĠĞĠ

BCF iplik üretim tekniği ile üretilmiş olan polipropilenin en çok kullanıldığı

yerlerden birisi de halı hav ipliğidir. Düşük yoğunluk, ekonomiklik, nem tutmazlık ve

su geçirmezlik gibi birçok avantajından dolayı polipropilen, bu pazarda kendine yer

edinmiştir(Demir, 2006).

Polipropilen halı olarak kullanımında sahip olduğu birçok avantajının yanında

çok önemli bir dezavantajı vardır. Bu da, özellikle halı kullanımında dikkati çeken

rezilyans özelliğidir. Rezilyans özelliği en iyi olan lif yün lifidir. Yün lifinin kendi

içyapısından kaynaklanan bu avantajı sayesinde yün lifi yüzyıllardır halı olarak

kullanımında önemli bir yer edinmiştir. Yaygın olarak kullanılan BCF ipliklerinin

başında gelen polipropilen ipliğinin halı hav ipliği olarak kullanımındaki dezavantaj,

polipropilen BCF ipliği için büyük bir problemdir. Rezilyans özelliği kısaca, uygulanan

baskı sonrası geri dönüm olarak açıklanabilir. Polipropilen ipliğinden üretilmiş halının,

üzerine uygulanan baskı veya uygulanan ekim sonrası tekrar eski haline dönebilmesi

zordur.

Geleneksel olarak kullanılagelen yün halılardan rezilyans özelliği son derece

üstündür ve bu yüzden de bir bakıma kalite standardını oluşturur. Polipropilen iplikten

üretilen halılarda ise bu özellik yün halılara kıyasla daha kötüdür. Depolama sonrası

veya kullanım sırasında ortaya çıkan bu olay statik veya dinamik olarak filamentlerin

yüklenmesi ile meydana gelir.

Halının rezilyans özelliği iki önemli faktörden etkilenir; bunlar iplik özellikleri

ve halı üretim parametreleridir. Halı üretim parametreleri içerisine özellikle ilmek

yoğunluğu, ilmek yüksekliği vs. özellikler girmektedir. Yıllarca önce rezilyans özelliği,

sadece halıya uygulanabilen statik ve dinamik kuvvetlerle ölçülebiliyordu. Son yıllarda

ise bu kuvvetler, ipliğe de uygulanabilecek hale getirildi. Bu sayede halıdaki rezilyans

özelliğine, iplik katkısının ne kadar olduğunun anlaşılabilmesi mümkün olabilecektir.

İplik üzerinde rezilyans özelliğinin ölçümü Grover tarafından yapılan bir

araştırma ile başarılabilmiştir. Bu araştırmada, polipropilen ipliği kullanılmıştır. Bu

çalışma, tafting halıda kullanılan ipliklerin viskoelastik özelliklerini ölçmeyi sağlayan

bir test metodu geliştirmiştir. Yapılan statik analizler sonrasında ise iplik rezilyansının

ölçülmesini sağlayan bir yöntemin bulunabileceği umudu doğmuştur. Grover yaptığı

araştırma ile ipliğin viskoelastik özellikleriyle halının rezilyansı arasındaki bağlantıyı

kurabilmiştir. Fakat Grover‟in kullandığı test düzeneklerinin oldukça hassas ve pahalı

olduğu bilinmektedir. Genel olarak iplik rezilyansının ölçümü, üç farklı yöntem ile

başarılmıştır(Demir, 2006).

5.1.1. Delikli plaka yöntemi

Bu sistemde gerçek tafting halının simülasyonu yapılmaya çalışılmıştır. Bu

simülasyonda, delikli pleksiglass levha kullanılmıştır. Bu levha 100×100 mm

ebatlarında olup 10 mm kalınlığında ve 1.6 mm çapa sahip deliklerden oluşmuştur.

Delikler, levhanın ortasındaki 55×55 mm‟lik alanda bulunmaktadır ( Şekil 6.56).

Ölçümün yapılışı şu şekildedir: Belirli bir hav yüksekliğine sahip tafting

halısının havları, deliklerden mümkün olduğunca dışarı çıkacak şekilde ayarlanan

delikli levha ile bastırılır. Dışarı çıkan havların üzerine baskı uygulanır ve bu baskı

5.1. Rezilyans ölçüm metotları

43

ortadan kaldırıldığı anda hav ipliklerinin uzunlukları ölçülür. İlk uzunluk ile baskı

sonrası uzunluk arasındaki bağlantıyla da rezilyans ölçümü yapılır.

Bu şekilde sadece kesik ilmekli halılar simüle edilebilirler. Bu metodun avantajı,

diğer bütün etkilerin yok edilmesiyle sadece rezilyansın ölçülebilmesidir. Bu şekilde

sonuçlar daha rahat alınabilir. Şekil 6.56‟da görülen şekilde bir plaka

kullanılmıştır(Demir, 2006).

ġekil 5.. Delikli plaka sisteminde kullanılan plaka delikleri

5.1.2. Dinamik yükleme yöntemi

Bu yöntem ipliğe uygulanan çekme sonrası ipliklerin viskoelastik davranışını

tespit etmeyi amaçlamaktadır. Yapılacak testler, dokuma makinasında kullanılan çözgü

ipliklerinin dinamik yüklenmesinin ardından gevşemesi esasına dayanır.

Bu testin yapılışı genel olarak şöyledir: Öncelikle Şekil 6.57‟de ifade edildiği

gibi iplik, iki farklı kuvvet arasında belirli bir seviyede dinamik olarak yüklenir. Belirli

sayıda yapılan yüklemelerden sonra dinamik yükleme sona erdirilir, bu anda uygulanan

gerilim sabitleştirilir ve zamanın bir fonksiyonu olarak gerilimdeki gevşeme ölçülür. İlk

gevşeme sonrası iplik tekrar yüklenir ve tekrar gevşeme sonrası modül ölçülür.

Dinamik yüklenme metodunda testler Statimat M gibi çekme-uzama test

cihazları ve bilgisayar kontrollü gerilimölçerle yapılır. Bu metotla birçok özelliğin

tespiti mümkündür. Örnek olarak: yükleme-uzama eğrisinin ilk kısmında tanjant değeri

olan iplik elastisitesinin ilk modülü ve dinamik yükleme esnasında elastisitenin dinamik

modülünün değeri tespit edilebilir(Demir, 2006).

44

ġekil 5.. Dinamik yükleme için uygulanan test metoduna genel bakıĢ

5.1.3. Silindire sararak Ģekil verme yöntemi I

Bu yöntemde sadece iplik üzerinde rezilyans ölçümü yapılabilir. Belirli bir

uzunlukta alınan iplik halı konstrüksiyonunda tek hav gibi düşünülür ve rezilyans

özelliği elde edilmiş olur.

Bu yöntemde ölçümün yapılışı şöyledir: 1m uzunluğunda iplik, bir silindir

çubuğa, gerginlik sabit olmak üzere sarılır. İpliğin sarıldığı çubuğun enine kesiti

yuvarlak olup 20 mm çapındadır. Çubuğa sarılan iplik, belirli bir zaman bekletilir. Bu

şekilde iplikte şekil değişimi meydana getirilir. Yeterli miktarda bekletilmiş olan iplik,

sarıldığı çubuktan çıkarılır. Serbest haldeki hacimlenmiş ipliğin uzunluğu, kısa bir

zaman içerisinde ölçülür. Takip eden kısa zaman aralıklarıyla da iplik uzunluğu ölçülür.

Zaman geçtikçe iplik uzunluğu artar ve iplik eski haline dönmeye başlar. Testin

sonunda ipliğe 2.783gr kadar bir ağırlık uygulanmasıyla toplam iplik uzunluğu ölçülür.

Sonuçta tam olarak düzelmemiş iplik uzunluğu ile toplam uzunluk arasında bir oran

tespit edilerek ölçüm yapılır. Sonuçlar kıvrım faktörü olarak ifade edilir(Demir, 2006).

5.1.4. Silindire sararak Ģekil verme yöntemi II

Halı hav uzunluğu düşünülerek „silindire sararak şekil verme yöntemi I‟

değiştirilebilir. Bu yöntemde ipliğin sarıldığı çubuğun çapı 20 mm olup halı havının

uzunluğunu bir oranda aşar. Genellikle halı hav uzunluğu duvardan duvara halılarda 5

mm civarındadır. Bu bağlamda 20 mm çapında bir çubuk yerine 5 mm çapında bir

çubuğa sarım yapılırsa ipliğin halı üzerindeki formu daha iyi elde edilebilir. Bu

bağlamda yeni bir dördüncü yöntem aşağıdaki şekilde düşünülebilir: „Silindire Sararak

Şekil Verme Yöntemi II‟ olarak düşünülen bu dördüncü yöntemde 5 mm çapındaki cam

çubuklara 1m uzunluğunda iplik sarılır. Bu şekilde 24 saat bekleyen iplik çubuktan

çıkarılır ve belirli zaman aralıklarıyla uzunlukları ölçülür. Sonuçlar kıvrım oranı olarak

ifade edilir(Demir, 2006).

BCF halı ipliğine uygulanan dört farklı rezilyans ölçüm tekniğine bakıldığında

silindire sararak şekil verme yöntemi I ve II „ yöntemleri uygulanarak ölçümler

yapılmıştır. Bu yöntemlerin daha uygun sonuç vereceği düşünülmüş ve kolay

uygulanabilirliğinden ve halıda ilmek halinde bulunan hav ipliklerini daha iyi taklit

ettiğinden bu iki yöntem ele alınmıştır(Demir, 2006).

5.2. Deney Sonuçları

45

5.2.1. Silindire sararak Ģekil verme yöntemi I için deney sonuçları

Bu yöntemle yapılan deneysel çalışmalarda 1800 dtex polipropilen BCF ipliği

kullanılmıştır. Hacimlendirme sonrası ipliğin eski haline gelmesi Şekil 6.58‟de

gösterilmiştir. Şekil 6.58‟de gösterilen ölçümler ipliğin, çubuk üzerinde kalma süreleri

ile yapılmış olup buna göre kıvrım faktörlerini göstermektedir. Açıktır ki ipliğin çubuk

üzerinde kalma süresi ne kadar fazlaysa kıvrım faktörleri de o kadar artmaktadır(Demir,

2006).

ġekil 5.. Büküm testinden sonra ipliğin eski haline dönüĢü için bulunan sonuçlar

5.2.2. Silindire sararak Ģekil verme yöntemi II için deney sonuçları

Bu yöntemde yapılan ölçümlerde farklı renklerde ve farklı üretim aşamalarından

geçmiş olan 1550 dtex numaralı BCF polipropilen iplikleri kullanılmıştır. Farklı üretim

kademelerinden geçmiş ipliklerin numune olarak kullanılmasında amaç, BCF iplik

üretim kademelerinin, halının rezilyansı üzerindeki etkilerinin görülmesidir.

Yapılan ölçümlerde iplikler, 5 mm çaplı bir cam çubuğa sarıldıktan sonra normal

şartlarda 24 saat bekletildi. İplik, çubuktan çıkarıldığı anda asıldı ve sırasıyla 10 dakika

sonra, 15 dakika sonra, 60 dakika sonra uzunlukları ölçüldü. Son olarak, uçlarına 1.7

gr‟lık bir ağırlık asılarak toplam uzunlukları ölçüldü. Her bir iplik için yapılan ölçüm

sonuçları kıvrım oranı ile ifade edildi. Yapılan ölçümlerin ortalamaları Tablo 6.3‟de

gösterilmiştir. Şekil 6.79 ise, bu deney yapılışının gösterilişidir(Demir, 2006).

Tablo 5.. Farklı iplikler için yapılan ölçümlerin ortalama sonuçları

46

ġekil 5.. Silindirle hacimlendirme yönteminin genel gösteriliĢi

5.2.3. Rezilyans değiĢimi

İplikler ile yapılan ölçüm sonuçları farklı şekillerde ele alındığında öncelikli

olarak her ipliğe has olan kıvrım değerleri verilmelidir. Şekil 6.64‟e kadar olan

şekillerde, inceleme yapılan farklı ipliklerin zamana göre kıvrım davranışları

görülmektedir(Demir, 2006).

47

ġekil 5.. Puntalı siyah ipliğin kıvrım değerleri

Şekil 6.60‟da görüldüğü gibi, iplik çubuktan çıkarıldığı anda %40 civarında bir

kıvrım değerine sahip iken, 60 dakika sonunda kıvrımının büyük bir kısmını kaybederek

bu değerin % 21 seviyelerine düştüğü görülüyor. Dolayısıyla ipliğin sahip olduğu

kıvrım, çubuk çıkarıldıktan 60 dakika sonraki kıvrımdır denilebilir. Şekil 6.61‟den

6.69‟a kadar bütün grafiklerin yorumu Şekil 6.60 ile benzer olduğundan yorum

tekrarından kaçınılmıştır(Demir, 2006).

ġekil 5.. Puntasız siyah ipliğin kıvrım değerleri

48

ġekil 5.. Bükümlü siyah ipliğin kıvrım değerleri

ġekil 5.. Fikseli siyah ipliğin kıvrım değerleri

ġekil 5.. Puntalı hardal renkli ipliğin kıvrım değerleri

49

ġekil 5.. Bükümlü hardal renkli ipliğin kıvrım değerleri

ġekil 5.. Puntalı kırmızı ipliğin kıvrım değerleri

ġekil 5.. Puntalı kırmızı ipliğin kıvrım değerleri

50

ġekil 5.. Bükümlü kırmızı ipliğin kıvrım değerleri

ġekil 5.. Fikseli kırmızı ipliğin kıvrım değerleri

5.2.4. Ġplik üretim safhalarının rezilyansa etkisi

On-line olarak tekstüre edilmiş(kıvırcıklandırılmış) olan BCF iplikleri

birbirlerine paraleldir. Bu hali ile kullanıldığında iplik hızı; gerek sarımda, gerekse daha

sonraki işlem aşamalarında ( bobinden sağılma, dokuma vs. ) sürtünme artışı, filament

kopması, iplik kopması gibi problemlere yol açar(Demir, 2006).

Bu türden problemleri yenebilmek için iplik, yaygın olarak üretim aşamalarında

soğuk hava jeti etkisi ile puntalanır. Puntalama, geçici bir şekilde filamentleri birbirine

karıştırdığından filamentlere birbirlerine tutunma özelliği verir ve kısmen de olsa ipliğe

yuvarlaklık kazandırır.

Bu da netice olarak, iplik, iplik kılavuzları arasında sürtünmeyi azaltacağından

söz konusu problemleri azaltır.

Puntalı BCF ipliği ekonomik olduğundan halıda hav ipliği olarak kullanılır.

Ancak özellikle kesik havlı halılarda kesim düzlemine tesadüf eden puntalanan kısım,

diğer kısımlara göre farklı davranacağından kullanıcıyı rahatsız eden kalite problemleri

oluşturabilir. Bu yüzden kullanımı sınırlıdır.

51

BCF ipliklerinin gerek daha ilerideki işlemlerde probleme yol açmaması,

gerekse halıda davranışlarının kontrol altına alınarak iyileştirilmesi, ipliğin büküm ve

daha sonraki ısıl fiksesi ile mümkündür. Ancak bu işlemler de ikinci ve üçüncü ilave

işlemler olduğundan ilave maliyetleri de beraberinde getirecektir. (Demir, 2006).

ġekil 5.. Farklı iĢlemlerden geçmiĢ olan siyah ipliklerin kıvrım değerleri

BCF iplik üretim tekniğinde iplik, tekstüreden çıktıktan hemen sonra puntalama

jetinden geçerek puntalanır. Şekil 6.70‟e bakıldığında en açık renkli bloklar, ipliğin

tekstüre jetinden geçip puntalanmamış halidir. Şekil 6.71 ve 6.78‟ de görülen en açık

renkli bloklar ise puntalanmış fakat büküm ve fikseye girmemiş iplik için geçerli olan

değerlerdir. Şekil 6.70, 6.71 ve 6.72‟de sırasıyla puntalı, bükümlü ve fikseli ipliklerin

kıvrım faktörleri görülmektedir. Şekillerdeki renkli çubuklar fikseden geçen iplik için

elde edilen değerlerdir.

ġekil 5.. Farklı iĢlemlerden geçmiĢ kırmızı ipliklerin kıvrım değerleri

52

ġekil 5.. Farklı iĢlemlerden geçmiĢ hardal renkli ipliklerin kıvrım değerleri

BCF iplik üretim tekniğinde fikseden çıkan iplik, kullanıma hazır hale gelmiş

demektir. Bundan sonra iplik, direkt olarak halı üretimine girer. Bu bağlamda fikseli

iplik için ölçülen değerleri gösteren siyah renkli bloklar, ipliğin son halindeki kıvrım

değerlerini göstermektedir. İpliğin kesin kıvrım değeri ise 60 dakika sonraki kıvrımıdır.

Bunun sebebi, 60 dakikadan sonra iplik kıvrımında çok az değişiklik olmasıdır.

Şekil 6.70‟e bakıldığında, ipliklerin çubuktan çıkarıldıkları andaki kıvrım

değerleri görülmektedir. Burada puntasız ve puntalı iplikler arasında çok az bir fark

görülüyor. Şekil 6.70, 6.71 ve 6.72‟ de ise büküm almış ipliğin kıvrım değerinin puntalı

ve puntasız siyah ipliğe göre fazla olduğu görülmektedir. İplik fikselendiği anda ise

kıvrımında büyük bir düşüş görülmüştür. Bu sonuç oldukça önemlidir. 10, 15 ve 60

dakika sonra ölçülen değerlerde, bütün işlem kademelerinde kıvrım değeri hep artış

göstermiştir.

Halıda kullanılacak iplikten istenen özellik, kıvrım değerinin düşüklüğü yani

rezilyansının iyi olmasıdır. Bu bağlamda, punta işlemine girmemiş ipliğin kıvrımı, daha

sonra göreceği punta ve bükümden çıkmış ipliklere göre daha az görülüyor. Fikse

yapılmadığı düşünülürse, puntalama ve büküm işlemlerinin, iplik yaylanma özelliğini

iyi yönde etkilemediği söylenebilir. Bükümlü ve fikseli ipliklerin kıvrım değerleri

oldukça farklıdır. Büküm almış ipliğin kıvrım değeri oldukça fazla görülürken, fikse ile

iplik istenen kıvrım değerine yakın bir değer almıştır. Bilindiği gibi polipropilen

ipliğinin rezilyansı oldukça kötüdür. Bükümden sonra ipliğe fikse uygulanmadığı

takdirde iplik rezilyansının, fikse uygulandıktan sonraki haline göre daha kötü olduğu

anlaşılır.

Bükümün sentetik ipliğe uygulanmasının başlıca sebebi, ipliğin filamentlerinin

ayrışmasını engellemektir. Eğer polipropilen BCF halı ipliği, dokuma esnasında

filamentlerine ayrılırsa bu, iplikte filament veya iplik kopması sonucunu doğurur.

Bükümün ipliğe verilmesinin sebeplerinden bir başkası da iplik mukavemetini

arttırmaktadır. Halı ipliği için istenen mukavemet değeri sadece halı üretim esnasındaki

makina zorlamalarına dayanabilmesidir. Kullanımda ise halı ipliğinden fazla

mukavemet istenmez. Çünkü halılar kullanımda çekme kuvvetine maruz kalmaz. BCF

polipropilen ipliğinin mukavemeti ise, büküm verilmese de istenen mukavemet

değerinin çok daha fazlasına sahiptir.

Buradan çıkarılacak sonuç da, fikse uygulanmadan tek başına bükümün BCF

polipropilen ipliğine uygulanması iplik rezilyansını kötü yönde etkileyecektir. Bu

53

bağlamda eğer rezilyansın iyileştirilmesi isteniyorsa, ipliğe bükümden sonra mutlak

surette ısıl fikse işlemi uygulanmalıdır(Demir, 2006).

5.2.5. Ġplik renginin rezilyansa etkisi

Çubuktan çıkarılan ipliğin, 10 dakika sonra, 15 dakika sonra ve 60 dakika

sonraki kıvrım değerlerinin hepsinde hardal renginin kıvrım değeri en fazladır ( Şekil

6.73 ). Bu bağlamda punta verilmiş iplik için kırmızı renkli polipropilen ipliğinin

rezilyansı en iyidir denebilir.

ġekil 5.. Farklı renkli puntalı ipliklerin kıvrım değerleri

ġekil 5.. Farklı renkli bükümlü ipliklerin kıvrım değerleri

Şekil 6.74‟de görüldüğü gibi hardal rengindeki ipliğin sahip olduğu kıvrım

değerleri diğer renkteki ipliklere göre çok daha fazladır. Siyah renkli ipliğin kıvrım

değerleri ise kırmızı renkli ipliğe göre daha fazla olduğu görülmektedir. Bu bağlamda

bükümlü iplik için kırmızı renk, rezilyans bakımından oldukça iyidir.

54

ġekil 5.. Farklı renkli fikseli ipliklerin kıvrım değerleri

İplik, fikse işleminden sonra başka bir işlem görmeden direkt olarak halı

üretimine sevk edilmektedir. Bu bağlamda Şekil 6.75‟de ipliğin gerçek kıvrım değerleri

görülmektedir. Bu değerler incelendiğinde, hardal renkli ipliğin kıvrımının en fazla

olduğu, siyah ve kırmızı renkli ipliklerin ise kıvrım değerlerinin birbirlerine yaklaşık

olarak eşit olduğu görülebilir. Hardal renginin açık renk olduğu düşünülürse, açık

renklerde kıvrım değerlerinin koyu renklere göre daha fazla olduğu sonucuna varılabilir.

Bunun sebebi ise şöyle izah edilebilir: Polipropilen BCF ipliğine boya verilmesi,

polipropilen BCF iplik üretim aşamasında ekstrüzyon öncesinde polipropilen cipslerine

boya maddesinin karıştırılması ile olur. Bu bağlamda, hardal rengini kazandırmak için

kullanılan masterbatch maddesi, polipropilen molekül yapısını zayıflatmaktadır.

Böylece masterbatch maddesinin polipropilen BCF ipliğinin rezilyansını kötüleştirdiği

söylenebilir(Demir, 2006).

Polipropilen BCF ipliğine boya verilmesi, iplik üretim aşamasında ekstrüzyon

öncesi polipropilen cipslerine masterbatch maddesi eklenmesiyle olur. Hardal renkli

BCF polipropilen ipliğin kıvrım değerlerinin, siyah ve kırmızı renkli ipliklerin kıvrım

değerlerinden fazla olmasının sebebi, hardal rengini kazandırmak amacıyla kullanılan

masterbatch maddesinin polipropilen molekül yapısına zarar vermesinden

kaynaklanabilir. Bu bağlamda, masterbatch madde karışımının polipropilen BCF

ipliğinin rezilyansını kötüleştirdiği aşikârdır. Rezilyansı iyileştirmek için polipropilen

polimerine mümkün olduğu kadar az masterbatch uygulanmalı veya hardal rengini

sağlayacak olan başka kimyasallar kullanılmalıdır(Demir, 2006).

BCF ipliğinin rezilyansının punta, büküm ve fikse işlemlerinden nasıl etkilendiği

deneylerle araştırılmıştır. Sonuçta, bükümden elde edilen kıvrım değerleri ile fikseli

iplikten elde edilen kıvrım değerlerinin oldukça farklı olduğu tespit edilmiştir. Büküm

almış ipliğin kıvrım değeri oldukça fazla görülürken, fikse ile iplik istenen kıvrım

değerine yakın bir değer almıştır. Rezilyansı zaten istenen seviyede olmayan

polipropilen ipliğine verilen büküm, rezilyansı iyice kötüleştirmiştir.

Bükümün ipliğe verilmesinin sebeplerinden birisi de iplik mukavemetini

artırmaktır. Halı ipliği için istenen mukavemet değeri ise sadece halının üretimi

esnasındaki makine zorlamalarına dayanabilmesidir. Kullanımda ise halı ipliğinden

fazla mukavemet istenmez. Çünkü halılar, kullanımda çekime maruz kalmaz. BCF

polipropilen ipliğinin mukavemeti ise, büküm verilmese de istenen mukavemet

değerinin çok daha fazlasına sahiptir. Ayrıca bükümün mukavemet kazandırmasına

5.3. Sonuçlar ve değerlendirme

55

karşın ipliği daha sert hale getirmesi gibi bir dezavantajı da vardır. Halıda kullanılacak

iplik için yumuşaklık istenen özelliklerin başında gelmektedir. Bu bağlamda, rezilyans

özelliğinin iyileştirilmesi amacıyla, polipropilen BCF ipliğine bükümün mümkün

olduğu kadar az verilmesi gereklidir.

Sonuç olarak BCF polipropilen ipliğine fikse uygulanmadan tek başına bükümün

verilmesi, iplik rezilyansını negatif yönde etkileyecektir. Bu bağlamda, eğer rezilyans

özelliği iyileştirmek isteniyorsa, ipliğe bükümden sonra mutlak ısıl işlem

uygulanmalıdır(Demir, 2006).

BCF ipliğin bükümden sonra fikse edilmesi ile ipliğe aşağıdaki nitelikler

kazandırılır;

Büküm sabitlenerek, iplik serbest kaldığında bükümün açılması önlenir,

İpliğin rezilyansı artar,

İplik yumuşar,

İpliğin hacimliliği daha dolgun hale gelir,

İpliğin mukavemeti artar,

İpliğin görünüşü daha çekici ve kararlıdır,

İplik uzunluğu boyunca numara, dtex değişimi azalır,

İplikte büzüşme giderildiğinden halıda hav boyları tüm renkler için aynı kalır.

56

6. PUNTA SĠSTEMĠ VE PUNTALI ĠPLĠK

Tekstil endüstrisinde tekstüre teknolojisi büyük bir öneme sahiptir. Filamentlere

hacimli yapı, iyi bir örtücülük, tuşe, ısı yalıtımı gibi özellikleri kazandırabilmek

amacıyla tekstüre tekniklerinden faydalanılır(Özkan ve Baykal, 2013).

Mekanik tekstüre tekniklerinden olan puntalama işlemi; daha önce

termomekanik tekstüre yöntemleri ile tekstüre olmuş veya olmamış filament ipliğe

basınçlı hava ile karmaşıklık vererek filamentlerin birbirlerine tutunmalarını

sağlar(Şekil 6.1.). Kesikli liflerden eğirilen ipliklerdeki lifler arası sürtünme kuvveti, bu

ipliklerin çeşitli aşamalarda maruz kaldığı gerilmelere dayanabilmelerini sağlar. Ancak

pek çok filamentten oluşan ipliklerde, filamentlerin paralel yerleşimi sebebiyle söz

konusu kuvvet mevcut değildir. Puntalama işlemi ile filamentlerin birbirlerine

tutunmaları ve böylece kohezyon kuvvetinin oluşması sağlanır, aynı zamanda ipliğe

hacimli bir yapı kazandırılır. Tekstil endüstrisinde hızla artan ekonomik kısıtlar,

konvansiyonel tekniklere alternatif daha ucuz yöntemlerin ortaya çıkmasını

gerektirmiştir. Puntalama işlemi ise tekstüre, çekim ya da filament üretiminde,

haşıllama ve bükümde olduğu gibi filament ipliğe bir bütünlük veren alternatif bir

sistem olarak türemiştir. Bunun yanında, tekstüre ve çekilmiş iplikler için yeni bir

birleştirme prosesi oluşturulmuştur. Sahip olduğu problemleri giderme çabasında olan

puntalama teknolojisi, tekstil endüstrisinin geleceğinde daha da etkin olacağa

benzemektedir.

ġekil 6.. Puntalama iĢlemi prensibi

POY sürekli filament iplikler tekstüre iplik haline getirilirken, puntalı veya

puntasız tekstüre iplik oluşumu sağlanabilir. Puntasız tekstüre iplikler daha ziyade,

örme ve dokuma kumaşlarda atkı ipliği olarak tercih edilirken, puntalı iplikler dokuma

kumaş oluşumunda çözgü ipliği olarak tercih edilmektedir. Buna ek olarak, merkezde

filament polyester iplik ve etrafı hava jeti ile puntalı filamenletler tarafından sarılmış

özlü iplikler dikiş ipliği olarak kullanılmaktadır(Özkan ve Baykal, 2013).

Cihaz çalıştırıldığında sabit hızla akan iplik, sabit bir plaka ile hareket edebilen

yaylı bir pim arasından geçerken kalın yerler (puntalar) tespit edilir (Resim 6.1). İplik

bu bölgeden geçerken karışmış, kalın bölgeler hareketli tarama pimi üzerinde bir baskı

oluşturur. Bu baskı sonucunda punta seviyesine de bağlı olarak tarama pimi hareket

eder. Sonuçta bu hareket tarama piminin bağlı olduğu çok hassas sensörler tarafından

okunarak kaydedilir ve bağlı olduğu bilgisayar tarafından değerlendirilir.

6.1. Puntalama Cihazının ÇalıĢma prensibi

57

Resim 6.. Puntalama Sisteminin görünüĢü

ġekil 6.. Itemat cihazında punta ölçümünün yapıldığı bölge ve cihazın Ģeması

Uygulamada genellikle her bir metre iplikte 25–30 punta olacak şekilde

puntalama yapılmaktadır. Puntalama işlemi basınçlı hava kullanılarak

gerçekleştirilmekte olup punta sıklığı, punta jetine giren havanın basıncı ile

ayarlanabilmektedir(Özkan ve Baykal, 2013).

ġekil 6.. Puntalama sistemi

ġekil 6.. Puntalı iplik

58

7. POLĠPROPĠLEN BCF ĠPLĠKLERĠNE UYGULANAN SON

ĠġLEMLER

BCF iplik üretim makinesinden bobin halinde çıkan iplik halı ipliği olarak

kullanılacaksa büküm işlemi uygulanmalıdır. Genellikle ipliğe BCF makinesinde

yapılan puntalama işlemi, ipliğe gerekli kohezyonu vermek açısından yeterli

değildir(Demir, 2006). Polipropilen BCF halı ipliği için genellikle two – for – one

büküm makineleri kullanılmaktadır. İpliğin inceliğine (tex-denye) bağlı olarak 80 veya

150 büküm/metre olacak şekilde büküm verilir. İki veya daha çok üretilmiş olan iplik

burada beraberce büküm işleminden geçirilebilir.

7.1.1. Volkman Büküm (Two For One)

Çift büküm makineleri günümüzde yaygın olarak kullanılan makineleridir.

Bu makinenin görevleri şunlardır:

İğin her devrinde ipliğe iki büküm vermek

Farklı bobinlerden gelen iplikleri bükerek mukavemet kazandırmak

Bükülen iplikleri sabit gerginlikte ve uzun metrajlı bobin biçiminde sarmaktır.

ġekil 7.. Volkman büküm (two for one ) makinesi teknolojik Ģeması

7. 1. Büküm Makinesi

59

Büküm prensibi

Çift büküm makinesinde büküm, ipliğe her dönüşünde iki büküm veren iğ ile

gerçekleştirilir. Tek kat iplik bobinlerinden gelen iplik, üstten içi boş büküm iğine girer.

Dönen iğ içinden geçerken iplikler büküm alır (Büküm 1). ġekil 2.2‟de A noktasından

B‟ye kadar olan kısımda büküm-1‟in gerçekleştiği görülmektedir.

İğin içinden geçen iplik, alt kısımda bir diskin içinden çıkarak kova içinden

yukarı doğru sevk edilir (Büküm 2). şekil 2.2‟de B‟den C‟ye kadar olan kısımda ise

büküm-2‟nin gerçekleştiği görülmektedir. iplikler, bobinden sağıldıktan sonra büküm

verilmesi esnasında iğ, disk ve bobin kovası aracılığı ile iplik kılavuzuna gelir ve

bobinlenir.

ġekil 7.. Katlı Ġpliklerin Büküm Alması

a) Bobin Kovası

b) Büküm İği

c) Katlı İplik Bobini

d) Büküm Diski

e) Katlı Bükülü İplik

A-B-C: Büküm Oluşum Noktaları

60

Resim 7.. Çift büküm iğinde ipliklerin büküm alması

İpliğe büküm verildikten sonra ipliğin bu bükümü koruması istenir. Bu da ancak

fiske işlemi ile sağlanabilir. Fikse işlemi genellikle iki farklı biçimde uygulanır.

7.2.1. DoymuĢ Buhar Yöntemi

Doymuş buhar tekniği ile filament, yumuşama sıcaklığına güvenli bir şekilde

ulaştırılır.

Doymuş buhar tekniği ile fikse yapan makinenin çalışma prensibi şöyledir.

İplikler cağlıktan alınarak serici kafa tarafından gerilimsiz olarak delikli

paslanmaz çelikten imal edilmiş sonsuz bir konveyör bandı üzerine serilir. Bu işlem

sonucunda filamentler serbestçe çekecek ve iplik üzerinde uygun ve düzenli kıvrım elde

edilecektir.

Daha sonra iplik soğutma ünitesinden geçer ve fikse tüneline girer. Fikse

tünelinde iplik, saf doymuş buhar ve yüksek sıcaklıkta (150°C) işlem görür. İpliğin

bükümünü tamamen fikseleyen, büküm ve moleküler yapısını etkileyen bir termik şoka

maruz kalır.

Fikse edilmiş iplik tabakası, soğutma cihazının içinden geçerek sarımdan önce

akümülatör üzerinde birikir. İplikler birbirinden ayrılarak bobinleme makinesinde konik

veya silindirik bobinlere sarılır. Böylece iplik kopmasında veya takım değiştirme

esnasında beklemeler ortadan kalkmış olur.

7.2. Fiksaj ve Fikse Yöntemleri

61

7.2.2. Sıcak hava tekniği

İkinci yöntem olan bu yöntemde fikse işlemi için sıcak hava veya kızgın buhar

kullanılır. Sıcak hava veya kızgın buhar kullanıldığında lif için gerekli olan sıcaklığın

üzerine çıkılır. Polipropilenin yumuşama noktası son derece düşük (130°C) olduğundan

yüksek sıcaklıklara karşı son derece hassastır.

Sıcak hava kullanımında havanın sıcaklık dalgalanmaları 5°C‟yi geçmemelidir.

Çünkü çalışılan sıcaklık bozunma noktasına (140°C) yakındır.

PP‟nin kullanım alanı halı ipliğine dayanır. Fikse işlemi ile halının aşınma

dayanımı, boyutsal stabilitesi, boya tutuculuk ve yüzey düzgünsüzlüğü iyileştirilmiş

olur.

Not: Fikse işleminden sonra iplik, sarım kısmında bobin hâlinde sarılır.

Resim 7.. Fikseden çıkan PP iplikler

62

8. BCF MAKĠNESĠNĠN ĠġLEM PARAMETRELERĠ

BCF polipropilen iplik makinesi 4 pozisyondan (sarıcı kısım) oluşmaktadır. Her

pozisyon birbirinde farklıdır ve değerleri aşağıda verilmiştir(Tablo 8.1). BCF

makinesinin her pozisyonu makineye bağlı bilgisayar ile kontrol edilmektedir. İpliğin

punta yapısına, iplik numarasına ve makinanın şartlarına uygun sıcaklık, basınç, devir

eksrüder bölüm sıcaklıklarını ve hammadde dozajlama miktarı ayarları bu

otomasyondan kontrol edilir.

Tablo 8. . Pozisyonlara göre makine ayarları

Yukardaki değerler polipropilen halı ipliği üretimi gerçekleştirilirken alınmış

uygun değerlerdir. Punta basınç değerlerindeki farklılıklar pozisyon-3 ve pozisyon-4

deki iplikler puntalı iplik olarak üretimi yapılmakta buna uygun ön punta değerleri

verilmektedir. 1 ve 2 nolu pozisyondaki punta basınç değerlerinin düşük olması

puntasız iplikleri yani büküm işlemine tabi tutulacağını göstermektedir.

ġekil 8. . Genel makine ayarları

Bcf makinesinden çıkan bobinler sarımı bittikten sonra otomatik olarak bırakılır.

her pozisyonun devirleri birbirine çok yakındır(Şekil 8.2) fakat bobin çapından da

anlaşılacagı gibi her pozisyonun sarılan bobini bırakma zamanları farklı olabilir.

Pozisyon-1 Pozisyon-2 Pozisyon-3 Pozisyon-4

Tekstüre Basınç Değerleri(bar) 8,5 8,5 8,5 8,5

Ön Punta Basınç Değerleri(bar) 1 1 1,2 1,2

Gerçek Punta Basınç Değerleri(bar) 1,6 1,6 6,4 6,4

Tekstüre Sıcaklıkları(ºC) 140 140 140 140

Godet Sıcaklıkları(ºC) 130 130 130 130

Sarıcı Hızı(m/dk) 2760 2769 2737 2741

Bobin Çapı(mm) 230 261 109 138

63

ġekil 8. . Pozisyonlara genel bakıĢ (Devirler)

ġekil 8. . Hava üfleme

Ekstruder hammaddenin eridiği ve boya hammaddesiyle homojen bir şekilde

karıştırılarak kararlı bir yapı halinde düzelere iletilmesini sağlar. Ekstruder bölüm

sıcaklıları düzeye doğru gidildikçe artmaktadır. Bunun sebebi hammaddeye ani bir

sıcaklık uygulandığında yapısı bozularak düzgün bir yapı oluşmaz. Üretim esnasında

uygun ve tespit ettiğimiz sıcaklıklar ve basınç Şekil 8.4‟ de verilmiştir .

64

ġekil 8. . Ekstruder sıcaklıkları

ġekil 8. . Makinedeki sıcaklıklar ve basınçlar

Dozajlama ünitesinin ayarlanması ise Şekil 8.6 da görüldüğü gibi gerçek girilen

değerler hammadde % 98 aktif boya % 2 dir. Bunun anlamı 100 gr üzerinde dozajlama

yaparken 98 gr hammadde al 2 gr aktif boya al anlamına gelmektedir. Toplam

hammadde tüketim miktarınıda buradan takip edebilriz.

65

ġekil 8. . Dozaj ünitesi ayarı

ġekil 8. . Eriyik pompası ayarları

ġekil 8. . Punta basıçları

66

ġekil 8. . Sarıcı parametreleri

67

9. SONUÇLAR VE ÖNERĠLER

BCF makinası işlem parametrelerinin iplik üzerindeki etkisinin incelenmesi

sonucu birçok parametrenin etkili olduğu görülmüştür. İşlem hızı, iplik çekim oranı ve

tekstüre sıcaklığı iplik kalitesi üzerinde etkili olan en önemli parametrelerdir.

İşlem hızının arttırılmasıyla ipliğin kopma uzamasında ve % kıvrım değerinde

azalmaya neden olmuştur. Belirlenen hız ayarları içerisinde kalınmalıdır.

İplik çekim oranının azalıp artması iplik numarasında farklılığa sebep olmuştur.

Bu bağlamda çekimin makine çalışma süresine bağlı olarak her zaman aynı kalması

gerekmektedir.

Tekstüre sıcaklığının artmasıyla kıvrım ve çekme oranlarında artış görülürken

ipliğin özgül mukavemet ve kopma uzamasında azalma görülmüştür. Tekstüre sıcaklığı

daima sabit tutulmaya çalışılmalıdır.

Çekim oranının yükselmesi durumunda özgül mukavemette dikkate değer bir

artış, kopma uzamasında ise azalma görülmüştür. Çekim oranının artırılmasına bağlı

olarak, iplik kalitesinin önemli göstergesi olan kıvrımda artış olmuştur.

Dozaj oranı %1 iken %2 dozaj oranına göre ipliğin özgül mukavemetinin daha

yüksek, kopma uzamasının daha düşük ve kıvrım özelliğinin daha iyi olduğu tespit

edilmiştir. Polipropilenin boyanmasında şu anda vazgeçilmez bir yöntem olarak

eriyikten boyama kullanılmaya devam edildiğinden eklenen masterbatch oranı, mümkün

olduğu kadar düşük tutulmalıdır.

68

KAYNAKLAR

1. İlbay I.İ., “Kopolimer Polyester Esaslı Yalancı Büküm Tekstüre Prosesinde Ürün

Tasarımı Ve Optimum Üretim Şartlarının Belirlenmesi”, Doktora Tezi, Çukurova

Üniversitesi Fen Bilimleri Enstitüsü, Adana, 24-35, (2009)

2. Özkan İ., Baykal P.D., “Puntalama İşleminde Üretim Parametrelerinin ve Filament

Özelliklerinin İplik Punta Sayısına Etkisi” Tekstil Teknolojileri Elektronik Dergisi,

7, 1, 40-50, (2013)

3. Korkmaz Y., Koçer S.D., “Polipropilen Makine Halısı Üretim Parametrelerinin

Halı Performansına Olan Etkileri” Tekstil Teknolojileri Elektronik Dergisi, 4, 1,

48-58, (2010)

4. Özkan S., “Filament Kesit Şeklinin, Sayısının Ve Lineer Yoğunluğunun Poy Ve

Tekstüre İplik Özelliklerine Etkisi”, Yüksek Lisans Tezi, Çukurova Üniversitesi

Fen Bilimleri Enstitüsü, Adana, 37-47, (2008)

5. USKANER Y.A., ÖZÇELİK C., “Polipropilen Halı İpliği Üretim Makinası

Tasarım ve İmalatı”, TMMOB Makina Mühendisleri Odası, Bildiriler Kitabı,

221,127-134, (1999)

6. DEMİR A.,” Sentetik Filament İplik Üretim ve Tekstüre Teknolojileri”, İstanbul

Teknik Üniversitesi, 36, İstanbul, 393-427, (2006)

7. Anonim, “Tekstüre İplikler” (2013)

8. Mennan Makina Ürün Kataloğu, Gaziantep (2013)

9. Akınal Tekstil Sanayi ve Tic. AŞ. İşletme İçi Dökümanları, Gaziantep (2013)

10. ÇİRKİN S. “Yalancı Büküm Tekstüre İşleminde Tekstüre Değişkenlerinin İplik

Özellikleri Üzerindeki Etkisi” Yüksek Lisans Tezi, Çukurova Üniversitesi Fen

Bilimleri Enstitüsü, Adana, 6-32, (2006)

11. ÖZNERGİZ E., DEMİR A., TURGUTER U., KURUMAHMUT E., KUTLU A.,

GÜLŞEN S., KIYAK Y.E., “Hava-Jeti İle Tekstüre Yapan Büküm Teknolojisi”,

TÜBİTAK Destekli Proje, (Proje no:105M134), İstanbul, 2-5, (2010)

69

ÖZGEÇMĠġ

Behzat YILDIRIM, 1989 yılında Şanlıurfa‟da doğdu. İlk ve orta öğrenimini

Gaziantep‟te tamamladı. Mehmet Rüştü Uzel Endüstri Meslek Lisesi Tekstil/İplik

bölümünden 2006 yılında mezun oldu. 2008 yılında Gaziantep Meslek Yüksek Okulu

Tekstil Bölümünü kazanarak, 2010 yılında mezun oldu. 2010 yılında Kahramanmaraş

Sütçü İmam Üniversitesi Tekstil Mühendisliği Bölümünü kazandı. Halen aynı bölümde

öğrenimi devam etmektedir.

Mustafa KOÇ, 1988‟ de Gaziantep‟ de doğdu. İlköğretim eğitimini Gaziantep

Şehit Nafi Kıvanç İlköğretim okulunda tamamladıktan sonra lise eğitimini Adana

Abdulkadir Paksoy Lisesinde tamamladı. 2006-2008 döneminde Kahramanmaraş

Meslek Yüksek Okulu Tekstil bölümünü bitirdi. Daha sonra 2010 yılında lisans eğitimi

için Kahramanmaraş Sütçü İmam Üniversitesi Mühendislik-Mimarlık Fakültesi Tekstil

Mühendisliği bölümüne yerleşti. Halen aynı bölümde öğrenimi devam etmektedir.