practica de diagramas de procesos

TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICOInstituto Tecnológico de Lázaro Cárdenas

“2015, Año del Generalísimo José María Morelos y Pavón”

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ESTUDIO DEL TRABAJO I

INGENIERÍA INDUSTRIAL

PRÁCTICA: DIAGRAMAS DE PROCESOS

PRODUCTO: TRAILER DE JUEGUETE

VALLEJO NAVARRETE GLORIA VIRIDIANA

Lázaro Cárdenas, Michoacán a 14 de septiembre del 2015





Integrantes del equipo.

Medrano Rosas Ivan

Mendiola Sotelo Oscar Damian

Calderón Paniagua Jorge Azael

Herrera Izquierdo Pedro de José

Villegas Rodríguez Carlos Uriel

Peñaloza Gómez Daisy Maileth





INTRODUCCIÓN

El estudio del trabajo es una disciplina de gran importancia para el desempeño del ingeniero

industrial, esto se debe a que una de las principales funciones de este es el estudio de cómo se

realiza un proceso, con esto el ingeniero industrial aplicara una simplificación de trabajo, esto con la

finalidad de aumentar la producción, realizando un mejor manejo de los recurso, tanto humanos

como monetarios.

El estudio de trabajo se define como la elevación sistemática de los métodos utilizados

para la realización de actividades con el objetivo de optimizar la utilización eficaz de los recursos y

de establecer estándares de rendimiento respecto a las actividades que se realizan

Para la acción de analizar un proceso, se deberán utilizar diversas herramientas, como los

diagramas de procesos, donde se desglosan todos los pasos que se llevan a cabo dentro de un

proceso.

Dicho lo anterior, a continuación se desarrollara una práctica donde se estructurara un

proceso de producción sobre el producto tratado, cuyo proceso será analizado mediante la

utilización de los diversos diagramas, como: de operación, de flujo y de recorrido.





OBJETIVO DE LA PRÁCTICA.

Construir un diagrama de operaciones, un diagrama de flujo de operaciones y un diagrama

de recorrido, para el análisis de un método de trabajo desarrollado en mi laboratorio.

TEORÍA.Operación.

Cambio intencional de una parte a su forma, tamaño características deseadas. Cuando

hablamos de operaciones nos referimos a ejecuciones o maniobras metódicas y sistemáticas sobre

cuerpos, números, datos, etcétera, para lograr un determinado fin.(Niebel W., Freivalds A.)

Dentro de un proceso de producción, una operación se refiere a las acciones que realiza el

operador en una estación de trabajo, la cual está en función de una actividad especial y del tiempo.

Inspección.

Movimiento elemental que se lleva a cabo para comparar un objeto con el estándar. (Niebel

W., Freivalds A.)

El propósito final de todo sistema de inspección en los procesos es asegurar que los

productos que llegan al cliente sean portadores al menos de una calidad aceptable, para lo cual se

recurre a dos vías fundamentales: la inspección de los productos al final del proceso con el objetivo

de separar los buenos de los malos y la inspección con el fin de regular el proceso.

Diagramas de procesos.

Son formas de representación gráfica de los pasos que se siguen en toda una secuencia de

actividades, dentro de un proceso o un procedimiento, identificándolos mediante símbolos de

acuerdo con su naturaleza; incluye, además, toda la información que se considera necesaria para el





Análisis, tal como distancias recorridas, cantidad considerada y tiempo requerido. Estas se

conocen bajo los términos de operaciones, transportes, inspecciones, retrasos o demoras y

almacenajes.

De igual manera que un plano o dibujo de taller presenta en conjunto detalles de diseño

como ajustes tolerancia y especificaciones, todos los detalles de fabricación o administración.

Son formas graficas que sirven para analizar paso a paso las actividades dentro de un

proceso productivo.

Diagrama de proceso de operaciones.

Niebel W. y Freivalds A. mencionan que:

“Este diagrama muestra la secuencia cronológica de todas las operaciones, inspecciones,

tiempos permitidos y materiales que se utilizan en un proceso de manufactura o de negocios,

desde la llegada de la materia prima hasta el empaquetado del producto terminado. La gráfica

muestra la entrada de todos los componentes y sub ensambles al ensamble principal. De la

misma manera como un esquema muestra detalles de diseño tales como partes, tolerancias y

especificaciones, la gráfica del proceso operativo ofrece detalles de la manufactura y del

negocio con sólo echar un vistazo.”

Características.

Se utilizan dos símbolos para construir la gráfica del proceso operativo: un pequeño círculo

representa una operación y un pequeño cuadrado representa una inspección.

Una operación se lleva a cabo cuando una parte bajo estudio se transforma

intencionalmente, o cuando se estudia o se planea antes de que se realice cualquier trabajo

productivo en dicha parte. Una inspección se realiza cuando la parte es examinada para determinar

su cumplimiento con un estándar.





Las líneas verticales indican el flujo general del proceso a medida que se realiza el trabajo,

mientras que las líneas horizontales que alimentan a las líneas de flujo vertical indican materiales, ya

sea comprados o elaborados durante el proceso. Las partes se muestran como ingresando a una línea

vertical para ensamblado o abandonando una línea vertical para desensamblado. Los materiales que

son desensamblados o extraídos se representan mediante líneas horizontales de materiales y se

dibujan a la derecha de la línea de flujo vertical, mientras que los materiales de ensamblado se

muestran mediante líneas horizontales dibujadas a la izquierda de la línea de flujo vertical.

En general, el diagrama del proceso operativo se construye de tal manera que las líneas de

flujo verticales y las líneas de materiales horizontales no se crucen. Si es estrictamente necesario el

cruce de una línea vertical con una horizontal, se debe utilizar la convención para mostrar que no se

presenta ninguna conexión; esto es, dibujar un pequeño semicírculo en la línea horizontal en el

punto donde la línea vertical lo cruce. (Ver anexo 1)

Finalidad.

El diagrama de proceso operativo terminado ayuda a los analistas a visualizar el método en

curso, con todos sus detalles, de tal forma que se pueden identificar nuevos y mejores

procedimientos.

Este diagrama muestra a los analistas qué efecto tendrá un cambio en una determinada

operación en las operaciones precedentes y subsecuentes. Es muy usual lograr 30% de reducción de

tiempo mediante el uso de los principios del análisis de operaciones en conjunto con el diagrama de

procesos operativos, el cual sugiere inevitablemente posibilidades para la mejora.

Ventajas. Es aplicable a la elaboración de un producto nuevo y a la elaboración de nuevas

instalaciones, así como al análisis de operaciones existentes.

Se visualiza el método de trabajo y el procedimiento.





Diagrama de flujo de proceso.

Molina, Sánchez, Hernández, 2004 lo definen como:

“Una representación gráfica del orden de todas las operaciones, transportes, inspecciones,

retrasos y almacenajes que tienen lugar durante un proceso o procedimiento, e incluye la

información considerada de interés para el análisis, como: el tiempo requerido y distancia

recorrida.”

Este diagrama cuenta con mucho mayor detalle que el diagrama del proceso operativo. Como

consecuencia, no se aplica generalmente a todos los ensambles, sino que a cada componente de un

ensamble.

Características.

Los diagramas de flujo de procesos, por lo tanto, necesitan varios símbolos además de los de

operación e inspección que se utilizan en los diagramas de procesos operativos.

Una flecha pequeña significa transporte, el cual puede definirse como mover un

objeto de un lugar a otro excepto cuando el movimiento se lleva a cabo durante el

curso normal de una operación o inspección.

Una letra D mayúscula representa un retraso, el cual se presenta cuando una parte no

puede ser procesada inmediatamente en la próxima estación de trabajo.

Un triángulo equilátero parado en su vértice significa almacenamiento, el cual se

presenta cuando una parte se guarda y protege en un determinado lugar para que

nadie la remueva sin autorización. (Ver anexo 2)

Ventajas.

El diagrama de flujo del proceso es particularmente útil para registrar los costos ocultos no

productivos como, por ejemplo, las distancias recorridas, los retrasos y los almacenamientos

temporales.





Una vez que estos periodos no productivos se identifican, los analistas pueden tomar

medidas para minimizarlos y, por ende, reducir sus costos.

Además de registrar operaciones e inspecciones, los diagramas de flujo de procesos

muestran todos los retrasos de movimientos y almacenamiento a los que se expone un artículo a

medida que recorre la planta. Contiene mucho más detalle que el diagrama del proceso de operación.

Por lo tanto, es común que no se aplique al ensamble completo.

Finalidad.

El diagrama de proceso de flujo, igual que el diagrama de proceso de operación, no es un

fin, es sólo un medio para lograr un fin. Esta técnica facilita la eliminación o reducción de costos

ocultos de una componente. El diagrama tiene un gran valor para el mejoramiento de la distribución

de planta.

Diagrama de proceso de recorrido.

Según Molina, Sánchez, Hernández, 2004 lo definen como:

“Un plano o modelo a escala de la planta, en el que se siguen las trayectorias tanto de los

trabajadores como de los materiales y del equipo durante una sucesión determinada de

hechos registrados en este diagrama”.

Características.

Este diagrama es muy fácil de realizar pues solo se toma un plano de la distribución de la

fábrica y se traza con líneas diferentes flujos que siguen los materiales de una operación a otra.

Sobre este plano se debe identificar cada actividad por medio de su símbolo y un número

que deben corresponden a los indicados en el diagrama de recorrido. La dirección del movimiento se

indica colocando la flecha de forma que apunte hacia la dirección de progresión.





Ventajas.

Muestra un plan pictórico del flujo del trabajo.

El diagrama de recorrido representa un complemento útil del diagrama de flujo de

procesos debido a que indica el camino hacia atrás y las áreas posibles de congestión

de tráfico y facilita el desarrollo de una configuración ideal de la planta.

Se tiene una variante denominada diagrama de hilos, que nos sirve para registrar y

examinar las actividades de un modo más visual.

Finalidad.

El diagrama de flujo o recorrido es una representación gráfica de la distribución de los

pisos y edificios que muestra la ubicación de todas las actividades en el diagrama de flujo del

proceso.

Cuando los analistas elaboran un diagrama de flujo o recorrido, identifican cada actividad

mediante símbolos y números correspondientes a los que aparecen en el diagrama de flujo del

proceso.

La dirección del flujo se indica colocando pequeñas flechas periódicamente a lo largo de

las líneas de flujo. Se pueden utilizar colores diferentes para indicar líneas de flujo en más de una

parte.

MATERIAL Producto (tráiler de juguete con cabina y madrina) (Ver anexo 3) Cronometro. Contenedores. Flexo metro. Libreta de notas.





DESARROLLO DE LA PRÁCTICA.1. Como primer paso, se desarmará el producto en el mayor número de partes posibles.

Para esta práctica se eligió un producto no electrónico, del cual su proceso de fabricación solo es el

ensamblado. Después de haber desarmado el producto se obtuvieron todas las partes del producto

(Ver anexo 4):Tabla 1. N° de partes del producto trabajado.

PARTE GENERAL DEL PRODUCTO PARTE ESPECIFICA DEL PRODUCTO

N° DE PARTES

CABINA Escape 2 Parrilla 1 Carrocería 1 Chasís 1 Par de llantas 3

MADRINA Estructura 1 Soporte 1 Puerta 1 Par de llantas 3

PARTES EXTRAS (CARRITOS C/U) Carrocería 1 Pares de llantas 2

La información de la tabla anterior se refiere a la cantidad y partes que conforman el producto

tratado, en solo un ejemplar.

2. El siguiente paso es establecer el método de trabajo.

Dentro de este aspecto se acordó que de los seis integrantes del equipo de trabajo, cuatro

serian operadores de alguna de las estaciones de trabajo que se establecieron, los dos restantes se

ocuparan de la toma de tiempos y además de observar el proceso e identificar errores.





Cada operador para realizar su actividad asignada,

deberá concientizar sobre cómo distribuirá sus materiales a utilizar en su estación de trabajo.

El método de trabajo que se creó para cada operador es similar, donde todos utilizaran los

brazos, manos y dedos, aplicando movimientos de desplazamiento para tomar las piezas y aplicando

fuerza moderada para ensamblarlas, siendo estas acciones las bases del proceso, esto porque la

fabricación del producto se basa en solo ensamblar las piezas.

3. El tercer paso es establecer la distribución del área de trabajo.

En este aspecto se realizó la distribución de planta, donde se distribuyeron las áreas de trabajo para

cada operador. Para esto tenemos:

Tabla 2. Estaciones de trabajo.

ESTACIÓN DE TRABAJO QUIEN LO REALIZA ACTIVIDAD DESCRIPCIÓN

N°1 Operador 1 Armado de cabina Ensamble de todas

las piezas que forman parte de la cabina

N°2 Operador 2 Armado de madrinaEnsamble de todas las

piezas que forman parte de la madrina

N°3 Operador 3 Armado de extrasEnsamble de todas las

piezas que forman parte de los extras

(carritos)

N°4 Operador 4 Ensamble finalEnsamble de las

partes finales, los extras la cabina y la

madrina

Así en la tabla anterior se especifica que área ocupará cada operador y además qué acciones deberá

efectuar para conllevar el proceso de producción. Para que quede más claro, ver diagrama 3.





4. Descripción detallada del proceso.

El proceso de producción del producto comienza con la llegada de las partes que lo conforman, a

cada estación de ensamble:

Estación 1: Ensamble de cabina.

Estación 2: Ensamble de madrina.

Estación 3: Ensamble de extras.

Cabe mencionar que la estación cuatro es de ensamble final, para esto tendrá que esperar a

que se realicen las actividades anteriores en las diferentes estaciones de trabajo.

Por otra parte el principio del proceso no es único, sino que cada una de las tres estaciones de

trabajo, comienzan a la par, pero no terminan así.

Cuando en la estación uno de armado de cabina:

1. El operador 1 toma la carrocería

2. El operador 1 toma el escape y lo ensambla, esta acción la realiza dos veces.

3. El operador 1 toma la parrilla y la ensambla.

4. El operador 1 toma el chasis y lo ensambla.

5. El operador 1 toma la llanta y la ensambla, cuya acción la realiza tres veces.

6. Por ultimo el operador 1 inspecciona que toda la cabina esté bien ensamblada.

Así mismo en la estación dos de armado de madrina:

1. El operador 2 toma la estructura de la madrina.

2. El operador 2 toma la puerta y la ensambla.

3. El operador 2 toma la plataforma y la ensambla.

4. El operador toma la llanta y la ensambla, esta acción la realiza tres veces.

5. El operador inspecciona el ensamblado y deja la pieza.

Así mismo en la estación de ensamble de extras:





1. El operador 3 toma la carrocería del carro.

2. El operador 3 toma la llanta y la ensambla, dicha acción la realiza dos veces.

3. El operador 3 inspecciona el ensamble y deja la pieza.

Cabe mencionar que los tres puntos anteriores (1, 2 y 3), el operador tres los realiza cuatro veces.

Una vez que cada estación de armado finaliza su(s) pieza(s), estas pasan a la estación de armado

final. Donde:

1. El operador 4 toma la madrina

2. El operador 4 toma cada uno de los carritos y los ensambla (cuatro carros).

3. El operador 4 cierra la puerta de la madrina

4. El operador 4 toma la cabina y la madrina y las ensambla.

5. El operador 4 inspecciona el ensamblado final.

6. Una vez terminada la pieza final se manda a la zona de ventas.

En esta última estación de trabajo se observó que en el principio del proceso de producción

se nos presenta un tiempo muerto, esto debido a que el operador 4 debe esperar a que los operadores

de las otras estaciones terminen sus ensambles para este poder comenzar con el ensamblado final.

Pero este tiempo muerto no toma una gran relevancia debido a que solo se presenta al

principio del proceso, posterior a esto el proceso fluye de manera adecuada.

Es cierto que en el proceso realizado dentro de cada estación de trabajo , existen tiempos

diferentes de ensamblado, por lo cual no terminan a la par, es por esto que pueden existir tiempos

muertos mínimos que para la acción del proceso no son inevitables pero si controlables.





DIAGRAMA DE OPERACIONESDiagrama n° 1 Hoja: 1 de 1 Método: ActualProducto: Tráiler de juguete Lugar: ITLAC

Operario:Actividad: Proceso general. Compuesto por:

Fecha: 13/09/2015

Resumen Actividad Cantidad tiempoOperaciones 27 2.1317Inspecciones

4 0.3811

Total 31 2.5128

Diagrama 1. Diagrama de operaciones.

0.0333

0.0410

0.0245

0.0170

0.0170

0.0245

0.0067Tomar

carrocería

0.0481

0.0252

0.0319

3

0.0303

0.0172

0.0155

0.0455

0.0184

0.0094

0.0189 Tomar escape

Verificar errores

Ensamblar llanta

Tomar llanta

Ensamblar chasís

Tomar chasís

Tomar parrilla

Ensamblar parrilla

Ensamblar escape

Armado de extrasArmado de cabina

Ensamblar llanta

Tomar llanta

Ensamblar plataforma

Tomar plataforma

Ensamblar puerta

Ensamblar

Tomar puerta

Tomar madrina

Dejar Pieza

Verificar errores

Ensamblar llanta

Tomar llanta

Tomar llanta

Armado de madrina

Tomar carrocearía

Ensamblar llanta4

0.0385

Inspección final

Ensamblar carro

4

3

0.0833

0.0195

0.0135

0.0112

0.0119

0.0185

0.0833

0.0230

0.0202

0.2737

0.0219

0.0545

0.0109

Ensamblar cabina

Tomar cabina

Tomar carro

Tomar madrina

Verificar errores





Diagrama 2. Diagramas de flujo de cada estación de trabajo

DIAGRAMA DE PROCESO DE FLUJO Pag. 1 de 1Ubicación: ITLACActividad: Ensamble de cabina AhorrosFecha: 12/09/2015 Operación Operador: Ivan Medrano Rosas TransporteAnalista: Carlos VillegasMarque el método y tipo apropiados:Inspección Método: Actual Propuesto AlmacenajeTipo: Obrero Material MaquinariaComentarios: Distancia

DESCRIPCION DE LA ACTIVIDAD Tiempo Distancia Método recomendado0.01840.01890.00940.04550.01550.03030.01720.03190.02520.03190.02520.04810.0302

Demora

Tiempo

Costo

Actividad

SímboloTomar cabinaTomar escape

Ensamblar escape en cabinaToma parrilla

Ensamblar parrillaToma chasis

Ensambla chasisToma llanta

Ensambla llantatoma llanta

Ensambla llantaInspecciona cabina

Lleva pieza a ensamble final

ResumenActual Propuesto

111

1

0.3477





DIAGRAMA DE PROCESO DE FLUJO Pag. 1 de 1Ubicación: ITLACActividad: Ensamble de extras AhorrosFecha: 12/09/2015 Operación Operador: Jorge Azael Calderon TransporteAnalista: Carlos Vi llegasMarque el método y tipo apropiados:Inspección Método: Actual Propuesto AlmacenajeTipo: Obrero Material MaquinariaComentarios: Distancia

DESCRIPCION DE LA ACTIVIDAD Tiempo Distancia Método recomendado0.0067

0.0170.0245

0.0170.02450.04160.03330.0067

0.0170.0245

0.0170.02450.04160.03330.0067

0.0170.0245

0.0170.02450.04160.03330.0067

0.0170.0245

0.0170.02450.04160.0333

Demora

Tiempo

Costo

Actividad

SímboloAgarrar carroAgarrar llanta

Ensamblar llantaAgarrar llanta

Ensamblar llanta

Ensamblar llanta

Inspeccionar piezaLlevar pieza a ensamble final

Agarrar carroAgarrar llanta


Ensamblar llantaInspeccionar pieza

Llevar pieza a ensamble finalAgarrar carroAgarrar llanta

Agarrar llantaEnsamblar llanta

Inspeccionar piezaLlevar pieza a ensamble final

Agarrar carroAgarrar llanta


Ensamblar llantaInspeccionar pieza

Llevar pieza a ensamble final


204

4

0.6584





DIAGRAMA DE PROCESO DE FLUJO Pag. 1 de 1Ubicación: ITLACActividad: Ensamble de remolque AhorrosFecha: 12/09/2015 Operación Operador: Pedro de Jose Herrera TransporteAnalista: Carlos VillegasMarque el método y tipo apropiados:Inspección Método: Actual Propuesto AlmacenajeTipo: Obrero Material MaquinariaComentarios: Distancia

DESCRIPCION DE LA ACTIVIDAD Tiempo Distancia Método recomendado0.01090.02190.05450.03850.27370.0202

0.0290.0202

0.0290.08330.0333

Demora

Tiempo

Costo

Actividad

SímboloAgarrar madrinaagarrar puerta

Ensamblar puerta en madrinaAgarrar plataforma

Ensamblar plataformaAgarrar llanta


Ensamblar llantaInspeccionar remolque completa

Llevar remolque a ensamble fi nal


91

1

0.6145





DIAGRAMA DE PROCESO DE FLUJO Pag. 1 de 1Ubicación: ITLACActividad: Ensamble final AhorrosFecha: 12/09/2015 Operación Operador: Oscar Damian Mendiola TransporteAnalista: Carlos VillegasMarque el método y tipo apropiados:Inspección Método: Actual Propuesto AlmacenajeTipo: Obrero Material MaquinariaComentarios: Distancia

DESCRIPCION DE LA ACTIVIDAD Tiempo Distancia Método recomendado0.65840.01190.01120.01190.01120.01190.01120.01190.01120.01350.01940.08330.0252

Demora

Tiempo

Costo

Actividad

SímboloEspera las piezas para armar

Agarrar carroEnsamblar carro en remolque




Tomar cabinaEnsamble de todas las piezas

Inspeccion de toda la piezaEntrega la pieza al almacen


10111

0.8922





Diagrama 3. Diagrama de recorrido.





PROPUESTA DE MEJORA

Analizando el proceso que se estableció, decimos que si bien no es un proceso perfecto y sin

imperfecciones, pero para lo que se trataba fue el que más respondió a nuestras expectativas para

conllevar esta producción.

Si lo analizamos debidamente, tenemos que:

Los tiempos muertos y de ocio, esto solo sucede una vez dentro del proceso y es al principio

cuando el operador 4 debe esperar a que los demás operadores terminen sus actividades de

ensamble. Dentro del desarrollo del mismo se tienen pequeños tiempos muertos, pero dichos

no son de tanta relevancia debido a que son controlables.

N° de operaciones y estaciones de trabajo: el número de operaciones que se estableció parece

ser el más indicado debido a que si en la actividad del operador 4, se le agrega el ensamble

de la cabina, puede que esté presente un cuello de botella, debido a que los otros operadores

terminarían sus actividades antes de que el operador 4 termine sus ensambles, y se

presentarían tiempos muertos de relevancia.

Es así como justificamos que el proceso para nosotros no tendría una propuesta de mejora, debido a

que se estudió a fondo como estructurar la mejor manera para que este se llevara a cabo.





CONCLUSIÓN

Nuestro equipo llegó a la conclusión con respecto a la realización de esta práctica, de que el uso de

los diagramas de procesos: de operación, de flujo y de recorrido, son de gran importancia para el

análisis de los procesos de producción, debido a que mediante estos diagramas se puede observar

todos los pasos de cada una de las estaciones de trabajo que se establecieron.

También mencionamos que lo que se logra mediante el análisis del proceso mediante estos

diagramas, es observar los sectores donde se presentan defectos y así poder establecer métodos de

mejoras para corregir el proceso.

Es importante mencionar que no existe un proceso que se adoptara para siempre debido a

que los factores que influyen en este presentan una innovación y por ende se requiere que se realicen

verificaciones y estudios en determinados tiempos para establecer uno nuevo que acate las nuevas

especificaciones.





ANEXOS

Anexo n° 1.

Anexo n°2





Anexo n° 3

Anexo n°4





REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

1. Ingeniería Industrial: Métodos, estándares y diseño del trabajo, 12 edición, Benjamin Niebel, Mc Grawhill..

2. Estudio de tiempos y movimientos: Ralph Baines, editorial Aguilar S. A.

3. Introducción a la ingeniería industrial, Richard C. Vaugh, editorial Reverte.

4. Apuntes de estudio del trabajo, Carlos Molina, Carlos Sanchez, Silvia Hernandez, UNAM 2004.

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