polski przemysl

Zakłady Automatyki POLNA S.A.ul. Obozowa 23, 37-700 Przemyśl

tel.: 16 678 66 01fax: 16 678 65 24, 16 678 37 10

www.polna.com.pl

Wiecej niz AutomatykaMore than Automation

„W zależności od warunków pracy w zaworze mogą występować zjawiska związane z kawitacją, przepływem krytycznym, odparowaniem (flashing), erozją – z reguły generujące nadmierny hałas i powodujące obniżenie jakości regulacji, zmniejszenie trwałości wyrobu aż do usz-kodzenia awaryjnego włącznie. Można i należy eliminować lub minimalizować skutki tych zjawisk. Potrafimy w oparciu o komputerową analizę przepływu rozpoznać zagrożenia z nimi związane i zaproponować konstrukcję zaworu przystosowaną do konkretnych warunków pracy”.

Control ValvesZawory regulacyjne

● eliminowanie niekorzystnych zjawisk (np. kawitacja, hałas, flashing)

● nadkrytyczne parametry● wysokie ciśnienia● duże średnice● wykonania specjalne

Jako polska firma zapewniamy szybki serwis gwarancyjny i pogwarancyjny oraz niskie ceny części zamiennych.

Wybrane parametry produkowanych zaworów:● DN 15…300 (NPS 1”…12”)● PN 10…400 (CL 150…2500)● Kvs 0,01…2160 (LIN, PROC, ON-OFF)

Wykonania materiałowe:- żeliwo szare i sferoidalne- staliwo węglowe- staliwo kwasoodporne- staliwo stopowe

“POLNA” S.A. – wiodący krajowy producent poszukuje partnerów handlowychna terenie województw: podlaskiego, lubelskiego, mazowieckiego i warmińsko-mazurskiego.

znajomości rynku, podstawowej wiedzy z zakresu automatyki przemysłowej i ciepłowniczej, zaangażowania i rzetelności.

specjalistyczne szkolenia, atrakcyjne rabaty, korzystne terminy płatności, wsparcie doradczo-techniczne, materiały reklamowe.

Więcej informacji o ofercie: www.polna.com.pl

Kontakt:tel.: 16 678 66 01 wew. 379693 920 446e-mail: [email protected]

Oczekujemy:

Oferujemy:

październik 2010 1 Polski Przemysł

PolskiPrzemysł

Od Wydawcy

Szanowni Państwo,

w bieżącym wydaniu magazynu Polski Przemysł zachęcamy do lektury artykułu poświęco-nego największemu węzłowi drogowemu w Europie Środkowo-Wschodniej, którego wyko-nawcą jest firma J&P Avax.

Kolejno znajdziecie też Państwo wywiady z Mieczysławem Gorzochem, prezesem Przedsta-wicielstwa Innowacyjno-Wdrożeniowego WAMET, Radosławem Kwiatkowskim – prezesem zarządu firmy Apakor-Rokita – i Marianem Gąsiorem, prezesem Krosglassu – jedynej firmy w Polsce produkującej włókno szklane.

Ponadto rozmowa z Krzysztofem Krystowskim, prezesem Avio Polska, o inwestowaniu w czasach kryzysu i funkcjonowaniu w strukturach zagranicznego koncernu. Wywiad z Mi-chaelem Heppem, prezesem BASF Polska, o innowacyjnych rozwiązaniach oraz prezentacja raciborskiego RAFAKO – w której opowiemy o realizacjach i inwestycjach największego w Eu-ropie producenta kotłów energetycznych.

W ramach stałych działów naszego magazynu zachęcamy do przeczytania artykułu na te-mat finansowania inwestycji za pomocą obligacji korporacyjnych (Finanse i księgowość) oraz e-papieru i jego przyszłości w Polsce (Technologie).

Życzymy przyjemnej lektury.

Zbigniew AdamowiczNorbert Fraszczyński

Wydawca

AF Media s.c.ul. Kolejowa 36C lok. 2

62-070 Dąbrówka k. Poznania

RPR 2418Sąd Okręgowy w Poznaniu

Wydział I CywilnyNIP 7792345651

REGON 300955089

www.polskiprzemysl.com.pl

© Polski Przemysł 2010Żadna część ani całość tej publikacji nie może być reprodu-

kowana w jakiejkolwiek formie i dla jakiegokolwiek celu bez uprzedniej zgody wydawcy.

Materiały zdjęciowe zawarte w artykułach są udostępnione przez firmy posiadające prezentacje. Tym samym firmy

wyrażają zgodę na publikowanie i rozpowszechnianie zdjęć w zakresie niezbędnym do realizacji publikacji

w magazynie Polski Przemysł.

Dyrektor ds. Rozwoju i Komunikacji

Wydawca Magazynu „Polski Przemysł”

Norbert Fraszczyńskitel.: +48 61 641 60 46kom. +48 507 174 348

[email protected]

Redaktor NaczelnyWydawca Magazynu

„Polski Przemysł”

Zbigniew Adamowicztel.: +48 61 641 60 47kom. +48 507 174 349

[email protected]

Marketing i [email protected]

Korekta

Adam [email protected]

Dziennikarze

Urszula Światł[email protected]

Adam Sieroń[email protected]

Mariusz [email protected]

Wojciech [email protected]

Marcin Pszczółkowskimarcin.pszczół[email protected]

Projekt i skład

Quality Pixels s.c.Łódź 94-109, ul. Pienista 75

www.qualitypixels.pl

kom.: +48 517 446 [email protected]

Polski Przemysł 2 październik 2010

PolskiPrzemysł

Spis treści

8 20

5 zielonych strategii, na których można zyskać

Zarządzanie 10

Prawo w firmieNowe przepisy w zakresie szkoleń

12

Finanse i księgowośćPostępowanie grupowe, czyli o co tyle hałasu?

14

Obligacje skarbowe jako sposób na finansowanie inwestycji

TechnologieE-papier – technologia jutra

20

Biomasa – przyszłość energetyki

Zielona MarkaSkuteczna biotechnologia

22

RaportyEnergetab pełny energii

63

Indeks 64

Processum – okiem konsultantaJak znaleźć inspirację do poprawy procesów?

8

News 4

Od Wydawcy 1


PolskiPrzemysł

3/2010

55 37

Sośnica w drogowym sercu EuropyJ&P Avax – generalny wykonawca największego węzła komunikacyjnego w Pol-sce i Europie Środkowo-Wschodniej

28

Przede wszystkim rzetelnośćRozmowa z dyrektorem firmy Ocmer, Krzysztofem Bednarkiem

24

Wiertnicza potęga jest w Polsce 34Rozmowa z prezesem Przedsiębiorstwa Innowacyjno-Wdrożeniowego Wamet, Mieczysławem Gorzochem

Nowatorstwo się opłacaO inwestycjach w Polsce oraz innowacyjnych rozwiązaniach w wywiadzie z Michaelem Heppem, prezesem BASF Polska

37

Przygotowani do boomuWywiad z Radosławem Kwiatkowskim, prezesem Apakor-Rokita

40

KSB jako światowy lider w dziedzinie produkcji pomp, armatury i systemów sterowania

Sprawdzone rozwiązania dla energetyki 46

1000 megawatów więcej mocyO inwestycjach i realizacjach RAFAKO

47

Budują światKrosglass – perspektywy rozwoju polskiego producenta włókna szklanego

52

Specjalizacja: turbiny niskiego ciśnieniaO planach rozwoju spółki, inwestycjach i Laboratorium Aerodynamiki Przepływów Turbinowych. Wywiad z prezesem Avio Polska, Krzysztofem Krystowskim

55

PolskiPrzemysł

News

Aby zapewnić dostawy gazu dla gospodarstw domowych i insty-tucji użyteczności publicznej, Polskie Górnictwo Naftowe i Gazow-nictwo SA może zdecydować o ograniczeniu dostaw dla przemysłu w IV kwartale 2010.

Pomimo podejmowanych od ponad roku działań, których celem było pozyskanie dodatkowych dostaw gazu ziemnego do Pol-ski, zastępujących kontrakt ze spółką RosUkrEnergo AG, PGNiG SA może nie być w stanie dostarczyć gazu w pełnych ilościach zamówionych przez klientów przemysłowych. Dlatego, zgodnie z wymogami Ustawy o zapasach ropy naftowej, produktów naf-

towych i gazu ziemnego oraz zasadach postępowania w sytuacjach zagrożenia bezpieczeństwa paliwowego państwa i zakłóceń na rynku naftowym, PGNiG SA w ubiegłym tygodniu poinformowało Operatora Systemu Przesyłowego GAZ-SYSTEM SA o braku możliwości częścio-wego pokrycia zapotrzebowania odbiorców przemysłowych na gaz ziemny w IV kwartale 2010 roku.

Obecna sytuacja ma związek z zerwanym kontraktem ze spółką Ro-sUkrEnergo, który podpisano jesienią 2006 roku oraz zaniechaniem w 2006 roku budowy dwukierunkowego połączenia transgranicznego umożliwiającego m.in. import gazu ziemnego do Polski z systemu Unii Europejskiej.

Zapotrzebowanie Polski na gaz ziemny w 2008 roku wyniosło 13,7 mld m3,a w 2009 roku ok. 13,5 mld m3. PGNiG szacuje, że w 2015 roku zapo-trzebowanie na gaz osiągnie poziom ok. 18 mld m3. Spółka wydobywa rocznie ok. 4,2 mld m3 ze złóż krajowych, ok. 9 mld m3 pochodzi z im-portu, w tym ok. 7,5 mld m3 jest importowane z Rosji na podstawie obowiązującego kontraktu jamalskiego. Obecna pojemność magazy-nowa PGNiG SA to ok. 1,6 mld m3. PMG na 20 września br. wypełnione są w ponad 85%. Dobowe zużycie gazu w okresie jesienno-zimowym waha się od ok. 26 do 60 mln m3.

Dostawy gazu ziemnego z importu realizowane są obecnie zgodnie z nominacjami, złożonymi przez PGNiG, a kopalnie gazu ziemnego w Polsce pracują bez zakłóceń. Pojemności w magazynach gazu ziem-nego dostępne dla PGNiG w KPMG Mogilno, PMG Husów, PMG Stra-chocina, PMG Brzeźnica i PMG Swarzów zostały w pełni zatłoczone. Jednocześnie, ze względu na trwający proces inwestycyjny polegający na rozbudowie PMG Wierzchowice, magazyn ten został zatłoczony do stanu 370 mln m3 gazu, tj. ok. 64%. Jest to ilość, którą będzie można odebrać z tego magazynu w sezonie zimowym 2010/2011.

Źródło i fot.: PGNiG SA


Odbiorcy przemysłowi mogą otrzymać mniej gazu w czwar-tym kwartale

W dniu 15 września br. Polimex-Mostostal podpisał umowę z Gminą Miasto Puławy na „Budowę Puław-skiego Parku Naukowo-Technologicznego”.Wartości netto kontraktu: 41 768 877,75 zł.Wartość brutto kontraktu: 50 958 030,86 zł.Kubatura: 70 049,48 m3.Powierzchnia użytkowa: 9 640,94 m2. Czas realizacji kompleksowych robót budowlano-montażowych – 14 miesięcy od momentu rozpoczę-cia prac.

Zamówienie jest współfinansowane z Programu Ope-racyjnego „Rozwój Polski Wschodniej 2007–2013”.

Źródło: Polimex-Mostostal SA

Kopex Waratah, australijska spółka z Grupy Kopex, producent maszyn górniczych stosowanych w wydobyciu węgla kamiennego w systemie filaro-wo-komorowym, sprzedała w sierpniu pierwszy Waracar – shuttle car (ko-łowy wóz do załadunku i transpor-tu urobku z napędem elektrycznym) do kopalni w Republice Południo-

wej Afryki. W produkcji jest kolejnych siedem Waracars, które będą do-starczone do australijskich kopalń w Queensland i Wollongong. Cena jednego pojazdu Waracar w zależności od nośności oraz wersji mode-lu waha się od 1,1 do 1,4 mln AUD (1 AUD = 2,8 PLN wg kursu NBP).

Źródło i foto: Kopex

Polimex-Mostostal zawarł nowy kontrakt

Kopex sprzedał pierwszy transportershuttle car do kopalni w RPA

PolskiPrzemysł

News

Ruszyła sprzedaż nowych wersji Fiata Bravo wyposażonych w turbodoładowane silniki 1.4 MultiAir 16v o mocy 140 KM z systemem Start&Stop montowanym seryjnie, spełniają-ce normy emisji spalin Euro 5.

To jeden z najlepszych na świecie silników benzynowych pod względem ograniczenia emisji CO2 (jedynie 132 g/km w cyklu mie-szanym), będący oprócz tego najlepszym w klasie, jeśli chodzi o zużycie paliwa i war-tości momentu obrotowego. Nowy silnik montowany w Fiacie Bravo zużywa zaledwie 5,7 l benzyny na 100 km w cyklu mieszanym i osiąga maksymalny moment obrotowy równy 230 Nm przy 1750 obr./min.

System MultiAir stanowi w ewolucji silników benzynowych prawdziwy skok technolo-giczny, porównywalny do tego, który miał miejsce przy wprowadzeniu technologii Common Rail w silnikach Diesla. Wystarczy wspomnieć, że w porównaniu z tradycyj-nym silnikiem benzynowym o takiej samej pojemności, zespół napędowy MultiAir zapewnia wzrost mocy (do 10%) i momen-tu obrotowego (do 15%), ponadto istotne zmniejszenie zużycia paliwa (do 10%) oraz emisji CO2 (do 10%). Prawdziwa istota Mul-tiAir wyrażona została w nowym elektro-hy-draulicznym systemie sterowania zaworami. Dzięki bezpośredniej kontroli powietrza za pomocą zaworów ssących silnika, bez udziału przepustnicy, udało się zredukować zużycie paliwa oraz emisję substancji zanie-czyszczających środowisko.

Zastosowanie technologii MultiAir w modelu Bravo zapewnia zarówno zwiększenie mocy i momentu obrotowego przy niskich obrotach, jak i zmniejszenie zużycia paliwa i emisji CO2. Uzyskano to także dzięki systemowi Start&Stop, który steruje czasowym wyłączeniem silnika w przypadku postoju pojazdu. Ponadto silnik 1.4 MultiAir 140 KM jest połączony z nową, ma-nualną 6-biegową skrzynią biegów, dzięki której kierowca doświadczy większej przyjemności prowadzenia pojazdu poprzez płynną, szybszą i bardziej precyzyjną zmianę biegów. Nowy zespół napędowy zapewnia najwyższe standardy w ochronie środowiska (posiada homolo-gację Euro 5), bez pogorszenia osiągów.

Źródło i fot.: Fiat Auto Poland SA


Fiat Bravo z nowym benzynowym silnikiem 1.4 MultiAir

RWE Transgas zajęło 15. miejsce na liście 500 największych firm Eu-ropy Środkowo-Wschodniej. Kryterium decydującym o pozycji w ze-stawieniu była wielkość przychodów w roku 2009. RWE pojawia się w czołówce listy już czwarty raz, jego pozycja wzrosła w stosunku do ubiegłego roku o 4 miejsca. Jak co roku, lista została zaprezentowana podczas Forum Ekonomicznego w Krynicy.

Koncern w zestawieniu największych inwestorów w regionie zajął 253. pozycję i jest obecny w Europie Środkowo-Wschodniej na ryn-kach: polskim, czeskim, słowackim i węgierskim. Na liście znalazło się wiele koncernów energetycznych i paliwowych. Zestawienie wska-

RWE w grupie liderów regionuzuje na silną pozycję polskiego sektora energetycznego na tle regio-nalnej konkurencji.

Czwarta edycja listy 500 największych firm w naszym regionie zosta-ła przygotowana przez redakcję „Rzeczpospolitej” oraz firmę dorad-czą Deloitte. W badaniu wzięło udział 867 firm, z których wybrano 500 o najwyższych przychodach. Przy sporządzaniu listy wzięto pod uwagę publicznie dostępne informacje lub informacje prezentowa-ne przez przedsiębiorstwa.

Źródło: RWE

PolskiPrzemysł

News

Około 600 mln zł do 2015 r. może wynieść efekt finansowy wdrożenia Planu Restrukturyzacji przyjętego oficjalnie w sierpniu przez kierow-nictwo spółki. Ciech koncentruje się na poprawie standingu finanso-wego. W pierwszym półroczu 2010 przychody Grupy wzrosły o 3%, sięgając 1,95 mld zł.

W sierpniu Zarząd i Rada Nadzorcza Ciech SA przyjęły, opracowa-ny na podstawie rekomendacji renomowanej firmy doradczej PwC Polska, Plan Restrukturyzacji Grupy Kapitałowej Ciech SA na lata 2010–2015. Zakłada on wdrożenie szeregu działań restrukturyza-cyjnych, których celem jest poprawa kondycji finansowej Grupy Ciech, spłata części zadłużenia oraz zwiększenie potencjału rozwoju. Elementem uzupełniającym Plan Restrukturyzacji są inicjatywy zmierzające do pozyskania kapitału – projekt podwyższenia kapita-łu poprzez emisję obligacji zamiennych na akcje lub akcji z prawem poboru oraz plany wprowadzenia na warszawski parkiet części so-

dowej grupy. – Obecnie każdy scenariusz jest możliwy w zależności od sytuacji rynkowej i kosztów pozyskania kapitału. Mamy już np. deklarację zainteresowania zaangażowaniem ze strony Europejskie-go Banku Odbudowy i Rozwoju w długoterminowe finansowanie Ciechu – mówi Ryszard Kunicki. Komitet kredytowy EBOR wyraził wstępną zgodę na udział w projekcie finansowania Ciechu do 300 mln zł. Warunki finansowania będą przedmiotem dalszych negocja-cji i będą uzależnione od dalszej oceny projektu, przyjętego rodzaju instrumentu i przewidywanej struktury transakcji.

18 sierpnia br. spełnione zostały warunki zawieszające porozumienia pomiędzy Grupą Chemiczną Ciech a konsorcjum siedmiu banków w sprawie konsolidacji i refinansowania zadłużenia w wysokości 1,3 mld zł. W dniach 24 i 25 sierpnia wypłacono wszystkie transze kredytu. Dzięki temu Grupa pozyskała środki na czas niezbędny do przeprowadzenia kluczowych elementów restrukturyzacji oraz pozy-skania finansowania średnioterminowego. Zawarte w kwietniu poro-zumienie z bankami ograniczyło jednocześnie do 7 liczbę głównych banków finansujących Grupę oraz rozwiązało sprawę opcji.

Źródło: Ciech SA


Ciech konsekwentnie realizuje program restrukturyzacji

10 września 2010 roku Budimex podpisał z Wojewódzkim Szpitalem Specjalistycz-nym w Olsztynie umowę na moderni-zację tej placówki. Kontrakt ma wartość 35,5 mln zł netto. W ramach umowy Bu-dimex wybuduje blok operacyjny z 12 salami operacyjnymi wraz z kompletnym zapleczem, salę wybudzeń z 17 stanowi-skami, centralną sterylizatornię i szatnię pracowniczą. W zakres kontraktu wcho-dzi również budowa części dydaktycznej z salą audytoryjną i dwiema salami semi-naryjnymi dla 120 studentów. Budynek ma mieć trzy kondygnacje z częściowym podpiwniczeniem. Z głównym budyn-kiem szpitala połączy go ośmiokondy-gnacyjny łącznik. Powierzchnia użytkowa dobudowanej części szpitala wyniesie 6,6 tys. m2 Prace zakończą się w listopa-dzie 2013 roku.

Źródło: Budimex SA

Budimex rozbuduje szpital w Olsztynie

Nowa wieża łódzkiego lotniska

13 września wmurowano akt erekcyjny pod budowę nowej wieży kontroli ruchu lotniczego. W uroczystości, oprócz przedstawicieli portu i PAŻP, uczestniczyli m.in. minister infrastruktury Cezary Grabarczyk, prezydent Łodzi Tomasz Sadzyński, marszałek województwa łódzkiego Włodzimierz Fisiak, wojewoda łódzki Jolanta Chełmińska, a także przedstawiciele zarządu wykonawcy obiektu – firmy Skanska SA. Prace przy budowie nowej wieży rozpoczęły się w lipcu 2010 r. Wykonawca ma 51 tygodni na realizację inwestycji. Obiekt jest budowany na działce o powierzchni 5962 m2 należącej do PAŻP.

Wieża powstanie po południowej stronie drogi startowej w pobliżu jej środka oraz w pobli-żu płyt postojowych. Budynek będzie składać się z dwóch części: dwukondygnacyjnej części administracyjno-technicznej oraz pięciokondygnacyjnej wieży. Kontrolerzy ruchu lotniczego będą pracować na wysokości 31,5 m n.p.m. Koszt budowy wyniesie prawie 12 mln zł brutto.

Źródło i fot.: Port Lotniczy Łódź im. Władysława Reymonta Sp. z o.o.

Towarzystwo Rozwoju Infrastruktury ProLinea serdecznie zaprasza do udziału w 4. edycji ogólnopolskiej konferencji ekspertów.

POLITYKA WSPIERANIA ROZWOJU INWESTYCJI INFRASTRUKTURALNYCH W POLSCE

Główną ideą spotkania jest wymiana opinii i uwag na temat kluczowych dla inwestorów infrastrukturalnych przepisów i ich ogromnego wpływu na procesy inwestycyjne w Polsce.

Podczas konferencji zostaną poruszone najważniejsze dla branży zagadnienia:

• realizacja inwestycji infrastrukturalnych w oparciu o istniejący porządek prawny – ich wpływ na ułatwienie planowania oraz przyspieszenie realizacji inwestycji;

• prawne narzędzia pozyskiwania gruntów pod inwestycje infrastrukturalne;

• realizacja inwestycji infrastrukturalnych zgodnie z wymogami ochrony środowiska i obszarów NATURA 2000;

• inwestycje infrastrukturalne – możliwości wykorzystania Partnerstwa Publiczno-Prawnego (PPP).

Konferencja jest skierowana do przedsiębiorstw z następujących sektorów gospodarki: drogownictwo, elektroenergetyka, energetyka cieplna, gazownictwo, kolejnictwo, paliwa płynne, telekomunikacja oraz sektor wodnokanalizacyjny.

Do udziału w sesjach panelowych zaproszono przedstawicieli Ministerstwa Gospodarki, Ministerstwa Infrastruktury, Minister-stwa Rozwoju Regionalnego, Ministerstwa Środowiska oraz przedstawicieli inwestorów infrastrukturalnych.

Organizatorem konferencji jest Towarzystwo Rozwoju Infrastruktury ProLinea, zrzeszające osoby oraz przedsiębiorstwa realizu-jące inwestycje infrastrukturalne w Polsce.

Gorąco zachęcamy do uczestnictwa w konferencji oraz do skonfrontowania własnych poglądów, doświadczeń i wyobrażeń z po-glądami innych uczestników.

Informacje dodatkowe

Tytuł: POLITYKA WSPIERANIA ROZWOJU INWESTYCJI INFRASTRUKTURALNYCH W POLSCETermin: 13 października 2010 r., godz. 10:00Miejsce: Hotel InterContinental, WarszawaOrganizator: Towarzystwo Rozwoju Infrastruktury ProLineaKontakt: Łukasz Stojak, Koordynator Projektu, tel. kom. 509 914 848, [email protected], www.prolinea.pl

PATRONAT MEDIALNY

OGÓLNOPOLSKA KONFERENCJA EKSPERTÓW

POLITYKA WSPIERANIA ROZWOJU INWESTYCJI INFRASTRUKTURALNYCH W POLSCE

13 października 2010 r., Hotel InterContinental, ul. Emilii Plater 49, Warszawa


PolskiPrzemysł

Processum – okiem konsultanta Michał KopczewskiPROCESSUM

Najciemniej jest pod latarnią

To stare porzekadło jak ulał pasuje do wie-lu organizacji. Bywa, że nie doceniamy po-tencjału wiedzy i pomysłowości naszych pracowników. Tradycyjnie to oczywiście od kierownictwa oczekuje się zaplanowania procesów i organizacji pracy. Na nich spoczy-wa odpowiedzialność za przebieg procesów i rozdanie ról, ale tu tkwi pewna pułap-ka. Otóż nikt lepiej nie wie, co w procesie szwankuje, niż szeregowi pracownicy! Me-nedżerowie mogą mieć niepełną informację. Operują na wyższym poziomie ogólności. Czasem wręcz żyją w błogiej nieświadomo-ści i nie mają pojęcia o tym, co przeszkadza ich ludziom.

Jak zatem włączyć naszych pracowników do poprawy procesów? W jaki sposób pytać ich o zdanie? Przede wszystkim każdy menedżer powinien uświadomić sobie, że jego auto-rytet nie ucierpi na tym, że poprosi swoich ludzi o radę. To częsta blokada, która wstrzy-muje przełożonych przed otwartą rozmową z podwładnymi o ich pomysłach na zmianę organizacji pracy. A szkoda.

Firma Hilti (przykład podany za Harvard Bu-siness Review; April 2010) – lider profesjo-nalnych rozwiązań dla branży budowlanej – regularnie organizuje dwudniowe wyjaz-dy dla swojej kadry, podczas których każdy jest zachęcany do odkrycia, co przeszkadza mu w codziennej pracy i niepotrzebnie zużywa jego energię. Efektem takich spo-tkań są rozmaite postanowienia i uspraw-nienia. Jeden z takich wyjazdów firma nazwała Pit Stop. Całkiem jak w wyścigach Formuły 1: na chwilę zjeżdżamy do alei ser-wisowej, aby po wymianie kół czy regulacji zawieszenia powrócić na tor i móc jechać szybciej. Hilti nie szczędzi na to czasu, uwa-ża bowiem, że opłaca się na chwilę zwolnić – czyli wyjechać poza siedzibę firmy i zasta-nowić się, co pozmieniać – aby po dwóch dniach przyspieszyć, czyli wrócić z nową energią do lepiej poukładanej pracy.

Jak znaleźć inspirację do poprawy procesów?

W Polsce też zetknąłem się z pozytywnymi przykładami regularnego wykorzystywania pomysłowości pracowników. W jednej z firm ubezpieczeniowych dla wszystkich pracow-ników regularnie organizowane są konkursy, których celem jest wynajdywanie prostych usprawnień w procesach. Zwykle są to drob-ne ułatwienia, których wdrożenie nie prze-kracza miesiąca.

A jak to robią w Poznaniu?

Przyjrzyjmy się tym firmom, które mają licz-ne oddziały, biura czy inne jednostki tereno-we. Zwykle zależy nam na tym, by w każdym oddziale procesy były identyczne. I słusznie: łatwiej zapanować nad jakością procesów, a klient może liczyć na dokładnie taką samą obsługę w każdym miejscu. Choćby w hote-lach tej samej sieci na całym świecie czy do-wolnej przychodni należącej do jednej sieci medycznej. Ale życie zawsze jest bogatsze od przewidywań menedżerów. Każdy taki oddział czy pojedyncza jednostka wymy-ślą u siebie coś własnego – często w dobrej wierze, by ułatwić sobie pracę. To mogą być nawet bardzo dobre pomysły, ale jeśli cen-trala naciska na standaryzację, to nikt się nie

pochwali otwarcie takimi drobnymi udosko-naleniami z własnego oddziału, bo jeszcze spotka go za to nagana. Warto zastanowić się, czy nie tłamsimy w ten sposób cieka-wych inicjatyw.

Bardziej tolerancyjne organizacje zdają sobie sprawę, że dobre pomysły można uczynić standardami w całej organizacji. Angielski termin „internal benchmarking” nie ma do-brego polskiego odpowiednika, ale oznacza właśnie porównywanie się w ramach jednej firmy lub grupy – i to nie tylko pod wzglę-dem osiąganych wyników, ale i pod kątem rozwiązań organizacyjnych.

„A jak to robią w Poznaniu?” – takie pytanie często padało w jednej z firm, której dora-dzałem przed laty. Oddział poznański był najlepiej oceniany w skali całego kraju i po-zostałe oddziały były niezwykle ciekawe, jak oni pracują, że mają najlepsze wyniki. Kie-rownictwo całej grupy bardzo stawiało na otwartą wymianę doświadczeń. Organizo-wano więc regularne spotkania menedże-rów ze wszystkich oddziałów, aby mogli oni wymienić się najlepszymi doświadczeniami i po powrocie – usprawnić własne procesy

Poszukiwanie pomysłów na poprawę efektywności w firmie wymaga otwartej głowy. Po pierwsze jednak – nie tylko głowy prezesa, ale i wszystkich pracowników. Po drugie zaś – najlepsze firmy umieją przyglądać się krytycznie swoim metodom pracy na co dzień, a nie tylko od święta. Ciągle więc usprawniają i modyfikują własne procesy. Jak wdrożyć taką regular-ność w naszej firmie?


PolskiPrzemysł

Processum – okiem konsultanta

* Michał Kopczewski – Założyciel firmy Processum, specjalizującej się w poprawie efektywności organizacji. Od kilkunastu lat doradza zarządom jako konsultant. Autor książki Alfabet zarządzania projektami.

son Hospital) przyznał, że zainspirowały go czerwone marynarki pracowników hotelu Hyatt. Dzięki nim każdy klient hotelu mógł bezbłędnie wychwycić wzrokiem osobę, któ-ra zawsze może udzielić dowolnej pomocy. Dyrektor szpitala pomyślał, że na izbie przy-jęć u siebie podobnie mógłby zastosować kolorowe kurteczki, dzięki którym łatwiej będzie się zorientować, kto należy do perso-nelu. W ten sposób udało mu się usprawnić proces przyjmowania pacjentów.

Ale to przykład dość przypadkowego olśnie-nia. Tymczasem możemy przecież regularnie korzystać z pomysłowości firm, które z nami współpracują. Poddostawcy, firmy kooperu-jące, a nawet sami klienci – to nieocenione źródło dobrych pomysłów na usprawnianie procesów. Niedawno obserwowałem, w jaki sposób firma prowadząca sprzedaż inter-netową z powodzeniem usprawnia swoje procesy przy ścisłej współpracy z firmą ku-rierską, korzystając z ich doświadczeń i pod-powiedzi.

Spojrzenie z boku

Bardzo ciekawe podejście do przeglądu własnych procesów zastosował niedawno jeden z operatorów komórkowych w Polsce. Wytypowano kilkanaście procesów, które sprawiają pewne kłopoty i jednocześnie są istotne dla klientów. Aktualne mapy tych procesów zostały wydrukowane na kart-kach wielkiego formatu, aby kilkuosobowe

zespoły mogły im się swobodnie przyglądać i znaleźć miejsca potencjalnych usprawnień. Jednak na te warsztaty zaproszono me-nedżerów, którzy... nie odpowiadają za te procesy. Zespoły nie miały zatem żadnych obciążeń czy zahamowań. Ludzie zostali celowo dobrani w ten sposób, by zapewnić świeże spojrzenie. W rezultacie potrafili oni dostrzec całkiem nowe rozwiązania, które potem zgłosili do właścicieli (menedżerów) tych procesów.

Żaden proces w firmie nie obowiązuje wiecz-nie. Zmiany otoczenia czy presja konkurencji zawsze będą wymagać ciągłych modyfikacji procesów i poszukiwania coraz lepszych roz-wiązań. Wygrywają te firmy, które potrafią regularnie analizować swoje metody pracy i szybko wdrażać zmiany. Nie da się tego zro-bić bez zaangażowania dużej części pracow-ników i kultury otwartej dyskusji. ■

Michał Kopczewski *

[email protected]

reklama

w oparciu o pomysły sprawdzone u kolegów. Najczęściej – kolegów z Poznania.

Zewnętrzna inspiracja

W dzisiejszych czasach nawet nie trzeba już organizować spotkań, by umożliwić prze-pływ wiedzy. Ciekawym pomysłem bizneso-wym jest portal www.wymiatacze.pl, który oferuje każdemu dostęp do dobrych prak-tyk, sprawdzonych patentów i pomysłów biznesowych. Możemy być zarówno bierny-mi użytkownikami, czytając, co napisali inni, jak i aktywnie dzielić się pomysłami bizne-sowymi, zamieszczając na portalu własne koncepcje.

Podobny portal można też uruchomić w for-mie zamkniętej – tylko dla pracowników na-szej firmy. Takie intranetowe narzędzie nie tylko ułatwia przepływ dobrych pomysłów w ramach całej organizacji, ale też buduje wiedzę w organizacji. Ludzie przychodzą i odchodzą – nie ma na to rady. Ale jeśli po-trafimy ich wiedzę i dobre doświadczenia w jakiejkolwiek formie spisać i pozostawić w firmie, to utrata dobrego pracownika tro-chę mniej boli.

W poszukiwaniu pomysłów na usprawnianie procesów warto jednak spoglądać szerzej. Czasem natchnienie może przyjść z nieocze-kiwanej strony, czyli z innej firmy lub nawet całkiem innej branży. Kiedyś dyrektor jed-nego z amerykańskich szpitali (East Jeffer-



PolskiPrzemysł

Zarządzanie

Po pierwsze – oszczędność

Hasło to nie jest zapewne obce przedsiębior-com. Wiele firm wciąż dochodzi do siebie po kryzysie, próbując poprawić sytuację fi-nansową cięciem kosztów. Jednak łatwo jest wpaść w pułapkę oszczędzania za wszelką cenę i ograniczania wydatków kosztem jako-ści produktów czy usług. Takie postępowa-nie wpływa negatywnie na wizerunek firmy, a odzyskanie zaufania jest nie tylko czaso-chłonne, ale również kosztowne.

Dobrym rozwiązaniem jest połączenie oszczędności z dbałością o środowisko. Wie-le zależy od kultury organizacyjnej firmy i jej wielkości, ale większość zmian można wprowadzić za pomocą prostych sposobów. Wystarczy np. dopilnować, by kupowane urządzenia elektryczne miały certyfikat, np. Energy Star, który przyznawany jest ener-gooszczędnym produktom. Warto również zachęcić pracowników, aby w miarę moż-liwości wyłączali urządzenia elektryczne w swoim otoczeniu na czas nieobecności w biurze. Te proste ekologiczne „sztuczki” sprawdzają się w firmie równie dobrze jak w domu. Pozwalają ograniczyć zużycie prą-du oraz wydatki i jednocześnie przyczyniają się do ochrony środowiska.

Ciekawym pomysłem dla przedsiębiorców na oszczędności w zakresie kosztów ener-gii elektrycznej jest instalowanie kolek-torów słonecznych na dachach o dużych powierzchniach, jak np. dachy magazynów. Powierzchnia ta idealnie się do tego nada-je. Dzięki takim rozwiązaniom można uzy-skać całkiem dużą ilość energii elektrycznej, za którą nie musimy płacić i jest ona przyja-zna dla środowiska. W dodatku cała inwesty-cja, przy wykorzystaniu środków z UE, może zwrócić się w ciągu 6 do 8 lat.

Rozwiązaniem na większą skalę, ale przy-noszącym także większe korzyści, jest prze-niesienie siedziby firmy (bądź niektórych jej działów) do ekologicznego biurowca z cer-tyfikatem LEED lub BREEAM. W budynkach

tego typu stosuje się nowoczesne techno-logie maksymalnie ograniczające zużycie prądu czy wody. Zbudowane są one w taki sposób, żeby ograniczyć zużycie energii. Oprócz energooszczędności budynku przy budowie bierze się pod uwagę wiele innych wskaźników i rozwiązań, na przykład odpo-wiednio dobiera materiały. Dzięki temu tego typu projekty przyczyniają się do poprawy warunków pracy, między innymi w odniesie-niu do ergonomii, a nawet jakości powietrza we wnętrzach.

Przeniesienie biura do takiego budynku to na początku duży wydatek, ale po podlicze-niu kosztów użytkowania może okazać się bardzo opłacalną inwestycją.

Naturalne, czyli dobre; ekologiczne, czyli opłacalne

Korzystne może być również wprowadze-nie zmian w procesach technologicznych, w których można zastosować przyjazne śro-dowisku materiały. Są one zazwyczaj droższe od tradycyjnych, jednak znacznie podnoszą jakość produktu, tym samym wzmacniając wizerunek marki i zwiększając zaufanie kon-sumentów. Można np. zmienić opakowania produktów na takie, które pochodzą z re-cyclingu, bądź są biodegradowalne. Można

także przejść na używanie ekologicznych, certyfikowanych materiałów i zadbanie o właściwy „ekologiczny” łańcuch dostaw-ców. To nie tylko poprawia wizerunek marki, sprawiając, że staje się bardziej konkuren-cyjna, ale także pomaga zapobiegać sytu-acjom kryzysowym. Stosowanie naturalnych składników minimalizuje ryzyko zagrożenia zdrowia pracowników, konsumentów oraz zanieczyszczenia środowiska. Ponadto tego typu wyroby mogą zostać odznaczone jed-nym z europejskich prestiżowych certyfika-tów, takich jak Błękitny Anioł czy Europejski Kwiat (EU FLOWER), świadczącym o jakości i podnoszącym wartość rynkową produktu.

Należy pamiętać, że dziś świadomość konsu-mentów jest znacznie wyższa niż jeszcze kil-ka lat temu. Nie interesuje ich jedynie cena i skuteczność produktu, ale także jego skład i pochodzenie. Chcą wiedzieć, czy kupowany przez nich towar powstał zgodnie z pewny-mi normami, czy składniki są naturalne, czy jego produkcja nie odbywała się kosztem praw człowieka albo środowiska.

Bądź krok przed konkurencją – sięgnij po ekoinnowacje

Opracowywanie i wprowadzanie na rynek innowacyjnych „zielonych” rozwiązań jest

5 zielonych strategii, na których można zyskaćTworzenie „zielonego” wizerunku firmy i wprowadzanie ekologicznych rozwiązań stało się w ostatnich latach bardzo popularne, zarówno w Polsce, jak i na świecie. To dobre podejście, gdyż dbałość o środowisko jest nie tylko obowiąz-kiem każdej firmy, ale może okazać się opłacalna pod względem biznesowym.


Jacek Niteckiprezes zarządu, dyrektor generalny funduszu Elsmile Ltd.

PolskiPrzemysł

Zarządzanie

również sposobem na wyróżnienie się na tle konkurencji. Oferując unikalne rozwiązania, przedsiębiorstwo zwiększa swoją konku-rencyjność, co sprzyja osiąganiu większych zysków. Obecnie najwięcej takich rozwiązań pojawia się w pięciu obszarach: recykling materiałów, budownictwo, sektor spożyw-czy, ekologiczny biznes i inteligentne zakupy. Rynek w tych obszarach potrzebuje zmian, a dodatkowo jest bardzo chłonny i wciąż wy-maga ulepszeń i innowacji. Co ważne, przed-sięwzięcia takie mogą zostać dofinansowane przez Unię Europejską w ramach programu na rzecz Przedsiębiorczości i Innowacji (EIP). Planując wprowadzenie zmian, warto zatem sprawdzić jakie kryteria musi spełnić firma, aby pozyskać unijne środki. Dofinansowa-nia te są przeznaczone dla produktów, które zostaną powielone – a więc wprowadzone na rynek. To sprawia, że program kierowany jest przede wszystkim do przedsiębiorców, którzy innowacyjne pomysły i rozwiązania wcielają w życie.

Partnerstwo z fundacją ekologiczną – zysk środowiska to Twój zysk

Ekologia to przede wszystkim ograniczanie własnego negatywnego wpływu na środo-wisko. Jednak propagowanie tych idei i za-chęcanie innych do ich przejęcia jest równie istotnym zadaniem firm. Jedną z możliwości jest współpraca z fundacjami ekologicznymi. Może mieć ona charakter doraźny (np. przy realizacji konkretnego projektu) lub stały – w postaci długotrwałego partnerstwa. Part-nerstwo takie powinno być profilowane pod kątem działalności przedsiębiorstwa. Poka-

zuje to przykład firmy Antalis Poland, która jako społecznie odpowiedzialna współpra-cuje z kilkoma fundacjami np. Akogo? czy ABCXXI („Cała Polska czyta dzieciom”). An-talis nie tylko wsparł ich działalność, ale także w wyniku tego zdobył nowe doświad-czenia i wiedzę przydatną w swojej branży. Współpraca z fundacją związaną z obszarem działalności firmy pomaga też zbudować jej wizerunek w branży. Dzięki temu spółka staje się bardziej atrakcyjnym partnerem dla dostawców czy dystrybutorów, a pozytywny wizerunek marki umacnia się.

Łącząc marketing z działalnością na rzecz środowiska, należy pamiętać, że partnerstwo z organizacją ekologiczną musi być spójne z działaniami i wartościami firmy. Powinno ono wynikać z głębokich przekonań i rzeczy-wistego zaangażowania w tę problematykę, a nie jedynie z chęci zwiększenia zysków.

„Zielone eventy” – sposób na wykre-owanie marki

Zaangażowanie w ekologię powinno się promować na wszystkich poziomach, za-równo wśród pracowników firmy, jak i jej klientów i dostawców. Warto przy tym pa-miętać, że wskazywanie kierunków postępo-wania nie wystarczy, należy również pomóc w ich realizacji. Zachęcając pracowników do proekologicznych zachowań takich jak korzystanie z „zielonych” środków transpor-tu, warto zapewnić im do tego odpowied-nie warunki, np. poprzez zainstalowanie stojaków na rowery, przygotowanie kabin prysznicowych itp.

PRZYŁĄCZ SIĘ DO NAS

• NAJNOWSZE INWESTYCJE I REALIZACJE

• WYWIADY Z LIDERAMI POLSKIEGO BIZNESU

• FACHOWE PORADY, FINANSE, DORADZTWO I KONSULTING, NOWOCZESNE TECHNOLOGIE, PRAWO W FIRMIE, ZARZĄDZANIE, AUTOMATYKAwww.polskiprzemysl.com.pl

Także eventy skierowane do szerokiej pu-bliczności mogą być okazją do promocji produktu, przekazania idei z nim związanej i dodatkowo edukacji społeczeństwa. Po-kazują to firmy organizujące festiwale mu-zyczne lub imprezy sportowe, zachęcając uczestników do oddawania plastikowych kubków w specjalnych punktach, gdzie są one wymieniane na nagrody.

Takie akcje pomagają budować pozy-cję marki i jej świadomość ekologiczną w społeczeństwie. To natomiast przekłada się bezpośrednio na zaufanie klientów i – tym samym – unikalność produktów firmy na rynku.

Ekologia: przejściowa moda czy stra-tegia przyszłości?

Podejmując wyzwanie wdrożenia ekolo-gicznych rozwiązań w firmie należy pamię-tać, że „zielona” działalność może przynieść wymierne korzyści tylko wtedy, gdy będzie długofalowa i spójna ze strategią rozwoju. Dbałość o środowisko naturalne musi zostać wpisana w wartości przedsiębiorstwa, któ-re będą realizowane z konsekwencją przez wszystkich pracowników poczynając od top managementu. To istotne, gdyż wszystko wskazuje na to, że ekologia będzie wizytów-ką przedsiębiorstw przyszłości. ■

Autorem tekstu jest:

Jacek Niteckiprezes zarządu, dyrektor generalny funduszu Elsmile Ltd.

reklama


PolskiPrzemysł

Prawo w firmie Karina Jankowska i Edyta JordanJ § J

Potrzebna zgoda pracodawcy

Nowe regulacje przyznają pracownikowi szczególne uprawnienia związane z pod-noszeniem jego kwalifikacji zawodowych tylko w sytuacji, gdy to sam pracodawca wysyła pracownika na szkolenie albo wów-czas, gdy wyrazi na nie zgodę. Podnoszenie kwalifikacji powinno mieć związek z pracą aktualnie wykonywaną przez pracownika albo taką, którą będzie świadczył np. w wy-niku przewidywanego awansu. Pracownik może się kształcić w formach szkolnych (szkoły podstawowe, ponadpodstawowe, studia wyższe), pozaszkolnych (studia po-dyplomowe, kursy, seminaria, staże, prak-tyki zawodowe), w systemie stacjonarnym

Szkolimy swoich pracowników!Uczestnictwo w szkoleniach i podnoszenie przez pracowników kwalifikacji zawodowych zwykle leży w interesie za-równo pracownika, jak i pracodawcy. Nowe przepisy kodeksu pracy obowiązujące od dnia 16 lipca br. wprowadzają w zakresie szkoleń kilka istotnych zmian.

bądź niestacjonarnym. Natomiast podno-szenie kwalifikacji w ramach studiów dok-toranckich i aplikacji prawniczych regulują przepisy szczególne.

Rozpoczęcie szkolenia przez chętnego do nauki pracownika powinno nastąpić za zgodą pracodawcy. Przepisy nie precyzują, w jakiej formie ma być ona wydana, dlatego przyjmuje się, że zgoda może być wyrażona przez każde zachowanie, które ujawnia ją w sposób dostateczny. Kiedy już pracodaw-ca da zielone światło, pracownik będzie miał prawo do zwolnień z całości lub części dnia pracy na udział w obowiązkowych zajęciach z zachowaniem prawa do wynagrodzenia oraz prawa do urlopu szkoleniowego. Pa-

miętajmy jednak, że wyrażenie zgody przez pracodawcę na takie kształcenie nie ozna-cza, że musi on automatycznie pokryć koszt kształcenia, jak często błędnie wnioskują pracownicy. Aby więc uniknąć wątpliwo-ści, sugerujemy zawrzeć z pracownikiem umowę o podnoszeniu kwalifikacji zawo-dowych, tzw. umowę szkoleniową, choć za-warcie takiej umowy nie jest obowiązkowe.

Umowa szkoleniowa – praktyczne in-formacje

Brak umowy szkoleniowej może mieć znaczące konsekwencje dla pracodawcy, nie będzie on bowiem mógł zobowiązać pracownika do pozostania w firmie przez


PolskiPrzemysł

Prawo w firmie

określony czas ani żądać (w określonych sytuacjach) zwrotu tzw. świadczeń dodat-kowych, tj. kosztów poniesionych na naukę pracownika. Skutki braku umowy mogą być poważne, np. jeśli pracownik, który zdobył na koszt pracodawcy odpowiednio wyso-kie kwalifikacje, zostanie podkupiony przez konkurencję. W umowie należy więc okre-ślić okres tzw. odpracowania nauki, któ-ry jednak nie może być dłuższy niż 3 lata. Umowa szkoleniowa musi zostać zawarta na piśmie.

Urlop szkoleniowy

Pracownikowi podnoszącemu kwalifikacje, których zdobycie kończy się egzaminem, przysługuje urlop szkoleniowy udzielany w dni, które są dla pracownika dniami pra-cy zgodnie z obowiązującym go rozkładem czasu pracy. Tak więc jeśli nauka ma się odbywać w czasie wolnym dla pracowni-ka (np. w niedziele), takie zwolnienie mu nie przysługuje. Wymiar urlopu wynosi od 6 do 21 dni i zależy od tego, w jakiej formie pracownik będzie się uczył. Należy jednak pamiętać, że urlop szkoleniowy nie przy-sługuje na zwykłe egzaminy w trakcie sesji. Jeśli pracownik nie wykorzysta urlopu szko-leniowego, urlop ten przepada i nie może być wykorzystany w terminie późniejszym. Kodeks pracy nie pozbawia pracownika pra-wa do urlopu w przypadku egzaminów po-prawkowych. Jednak aby zminimalizować konieczność udzielania kolejnych urlopów przed egzaminami poprawkowymi, do-brze jest wprowadzić odpowiednie zapisy w umowie szkoleniowej, np. uzależniające dalsze finansowanie nauki od jej pozytyw-nych wyników. Warto też zwrócić uwagę na to, że urlop szkoleniowy powinien być wykorzystany przez pracownika zgodnie z jego przeznaczeniem. Inaczej pracownik może utracić prawo do wynagrodzenia za ten czas, a także narazić się na zarzut naru-szenia obowiązków służbowych.

Zwolnienia z całości lub części dnia pracy można udzielić także pracownikowi, który nie uzyskał zgody pracodawcy na szkolenie. Taki pracownik nie będzie jednak miał pra-wa do wynagrodzenia za czas nieobecności. Nie przysługuje mu także płatny urlop szko-leniowy, ale może on wystąpić o przyznanie urlopu bezpłatnego w wymiarze ustalonym w porozumieniu zawieranym między praco-dawcą i pracownikiem.

Jakie koszty ponosi pracodawca?

Pracodawca zobowiązany jest do wypłaty pracownikowi wynagrodzenia za czas urlo-pu szkoleniowego oraz za czas zwolnienia z całości lub części dnia pracy. Natomiast wszelkie inne opłaty z tytułu podnosze-nia kwalifikacji przez pracownika, takie jak koszty kształcenia, zakupu podręczników i innych materiałów dydaktycznych lub pomocniczych, koszty przejazdu oraz za-kwaterowania mogą być pokryte przez pracodawcę na zasadzie dobrowolności. Katalog możliwych do poniesienia kosztów jest otwarty, co oznacza, że wśród świad-czeń dodatkowych mogą się znaleźć np.: wyżywienie w trakcie nauki, dodatkowy urlop szkoleniowy czy opłaty za egzaminy poprawkowe.

Czasem pracownik musi zwrócić kosz-ty pracodawcy

Art. 1035 K.p. zawiera zamknięty katalog sytuacji, w których pracownik ma obowią-zek zwrotu kosztów szkolenia poniesionych przez pracodawcę. Przepisy przewidują obowiązek zwrotu tylko w zakresie świad-czeń dodatkowych, nie obejmują więc zwrotu wynagrodzenia za urlop szkolenio-wy i wynagrodzenia za czas zwolnienia z ca-łości lub z części dnia pracy. Zwrot oblicza się proporcjonalnie do okresu odpracowa-nia. Oczywiście kwestie te mogą być także uszczegółowione w umowie szkoleniowej. Należy jednak pamiętać, że zapisy umo-wy nie mogą wprowadzać dla pracownika mniej korzystnych zasad, niż te przewidzia-ne w Kodeksie. Zgodnie z nimi pracownik zobowiązany jest do zwrotu kosztów po-niesionych przez pracodawcę na szkolenie, jeśli bez uzasadnionych przyczyn zrezygnu-je z umówionego szkolenia albo nawet go nie rozpocznie. Podobnie będzie, jeśli złoży wypowiedzenie w czasie szkolenia, a nawet po jego ukończeniu w terminie określonym w umowie, który jednakże nie może być dłuższy niż 3 lata od ukończenia szkolenia. Pracownik będzie musiał zwrócić koszty także wtedy, gdy w powyższym terminie pracodawca rozwiąże z nim stosunek pra-cy bez wypowiedzenia z winy pracownika. Pracownik może uniknąć zwrotu wydatków poniesionych przez firmę na jego kształce-nie, jeśli wskaże mobbing jako powód wy-powiedzenia lub rozwiązania przez niego umowy o pracę bez wypowiedzenia. Podob-

nie powodem rozwiązania umowy przez pracownika bez wypowiedzenia z winy pra-codawcy może być także inne ciężkie naru-szenie przez pracodawcę podstawowych obowiązków wobec pracownika.

Zasady dotyczące szkoleń pracowniczych na pierwszy rzut oka mogą się wydawać skomplikowane, jednak dobrze skonstru-owana umowa szkoleniowa z pewnością sprawi, że podnoszenie kwalifikacji zawo-dowych przez pracowników odbywać się będzie na jasnych zasadach i z korzyścią dla obu stron. ■

Źródło: art. 1031–1036 ustawy z dnia 26 czerw-ca 1974 r. – Kodeks pracy (t.j. Dz. U. z 1998 r. Nr 21, poz. 94 ze zm.).

Edyta Jordan*

radca [email protected]

Karina Jankowska*

radca [email protected]

Kancelaria radców prawnych Jankowska Jordan Sp.p.www. jankowska-jordan.pl

* Autorki są partnerami w Kancelarii rad-ców prawnych Jankowska Jordan Sp. p. w Warszawie. Przedmiotem usług kance-larii są w szczególności sprawy z zakresu prawa pracy i ubezpieczeń społecznych, prawa administracyjnego oraz prawa gospodarczego.


PolskiPrzemysł

Finanse i księgowość

Wprowadzenie

Pozwy zbiorowe zostały wprowadzone do polskiego porządku prawnego na mocy Ustawy z dnia 17 grudnia 2009 roku o do-chodzeniu roszczeń w postępowaniu gru-powym1(„Ustawa”), która weszła w życie 19 lipca bieżącego roku. Jako pierwsi zdecydo-wali się na skorzystanie z tej instytucji prze-ciwko Skarbowi Państwa m.in. powodzianie, a do walki szykują się klienci banków, którzy zaciągnęli kredyty w walucie obcej2. Choć wprowadzeniu instytucji pozwu zbiorowego przyświecał słuszny cel ułatwienia i przyspie-szenia dochodzenia podobnych roszczeń wielu osób, wydaje się, że wystąpienie z ta-kim pozwem i prowadzenie postępowania może okazać się trudnym przedsięwzięciem.

Potencjalnie zagrożone branże

Wśród podmiotów narażonych na pozwy grupowe wskazać należy w szczególności przedsiębiorstwa dostarczające towary po-wszechnego użytku bądź usługi masowe. Zaliczyć do nich należy m.in. biura podróży, firmy telekomunikacyjne, ubezpieczeniowe, deweloperskie, banki czy linie lotnicze. Co istotne, powyższy katalog nie jest zamknię-ty. Przykładowo, zagrożone postępowaniem zbiorowym mogą być zakłady przemy-słowe zatruwające środowisko naturalne, a w ramach takiego pozwu przeciwko przed-siębiorcy wystąpić mogą np. mieszkańcy, którzy są truci przez fabrykę zlokalizowaną w pobliżu ich miejsca zamieszkania, bądź rybacy w związku z zanieczyszczoną wodą w jeziorze czy rzece.

Grupą podmiotów, które powinny brać pod uwagę potencjalne zagrożenie wystąpie-niem pozwu grupowego, są spółki giełdo-we w związku z ciążącymi na nich licznymi obowiązkami informacyjnymi. Naruszenie

ich może narazić akcjonariuszy na szkodę, a dzięki Ustawie dochodzenie roszczeń gru-py poszkodowanych może okazać się spraw-niejsze.

Warto również pamiętać, że Ustawa daje możliwość tworzenia grup po stronie przed-siębiorców i występowanie z roszczeniami wobec innych przedsiębiorców, ale za wcze-śnie jeszcze, by przesądzać, czy taka prakty-ka stanie się powszechna.

Zarys procedury

W prawie polskim postępowanie grupowe może być prowadzone wyłącznie w spra-wach cywilnych z tytułu roszczeń o ochronę konsumentów, odpowiedzialności za szko-dę wyrządzoną przez produkt niebezpiecz-ny oraz z tytułu czynów niedozwolonych, z wyjątkiem roszczeń o ochronę dóbr osobi-stych. Co więcej, po stronie powodów musi wystąpić co najmniej 10 osób (fizycznych bądź prawnych), a dochodzone roszczenia winny być nie tylko tożsame (tj. oparte na tej samej lub takiej samej podstawie fak-tycznej), ale również ujednolicone co do wysokości dochodzonego roszczenia przy uwzględnieniu wspólnych okoliczności spra-wy (z możliwością zróżnicowania wysokości dochodzonych roszczeń w podgrupach li-czących co najmniej 2 osoby).

Powództwo grupowe składa się do sądu okręgowego wraz z opłatą od pozwu w ob-niżonej wysokości, wynoszącą 2% wartości przedmiotu sporu. Grupa powodów zobo-wiązana jest do wyznaczenia reprezentanta spośród swoich członków bądź w osobie powiatowego (miejskiego) rzecznika praw konsumentów, który będzie działał we wła-snym imieniu, ale na rzecz wszystkich człon-ków grupy. W postępowaniu grupowym obowiązuje zastępstwo powoda przez ad-

wokata bądź radcę prawnego (tzw. przymus adwokacki/radcowski), chyba że sam powód pełni jedną ze wskazanych funkcji. Polski ustawodawca zdecydował się również na wprowadzenie możliwości wynagrodzenia pełnomocnika w formie swoistej „premii za sukces” (tzw. success fee) w wysokości do maksymalnie 20% zasądzonej kwoty.

Złożony pozew grupowy podlega w pierw-szej kolejności kontroli formalnej przez sąd, którego zadaniem jest rozstrzygnięcie co do dopuszczalności postępowania grupo-wego. Po uprawomocnieniu się pozytywnej decyzji sądu w tym zakresie, sąd zarządzi ogłoszenie o postępowaniu grupowym ce-lem poinformowania potencjalnych do-datkowych członków grupy o możliwości przystąpienia do sprawy poprzez złożenie stosownego oświadczenia. Po ostatecznym zaakceptowaniu składu grupy sąd przystąpi do merytorycznego zbadania pozwu grupo-wego z możliwością skierowania sprawy do mediacji w każdym etapie postępowania.

Ustawa zaimplementowała tzw. formułę opt-in oznaczającą, że objęci pozwem są tylko ci członkowie grupy powodów, którzy zgłosili swój udział w sprawie. Tym samym orzecze-nie, które zapadnie w wyniku postępowania, będzie wiązać tylko tych, którzy uczestniczy-li w postępowaniu jako członkowie grupy. Osoby, które do grupy nie przystąpią lub któ-re z niej wystąpią, mogą dochodzić swoich roszczeń już po wszczęciu lub zakończeniu postępowania grupowego. Jednocześnie na-leży wskazać, że powodowie zachowują pra-wo do podjęcia decyzji w najistotniejszych sprawach. Cofnięcie pozwu, zrzeczenie się lub ograniczenie roszczenia czy też zawarcie ugody wymaga zgodnie z Ustawą zgody wię-cej niż połowy członków grupy.

Należy wskazać, że w postępowaniu grupo-wym pozwany może korzystać z wszelkich dopuszczalnych w procesie środków obrony uzupełnionych o możliwość żądania uiszcze-

Postępowanie grupowe, czyli o co tyle hałasu?W ostatnim czasie regularnie pojawiały się w mediach informacje dotyczące pozwów grupowych – nowej instytucji do-chodzenia roszczeń w prawie polskim. Lektura doniesień prasowych rozpaliła nadzieje wielu podmiotów na uzyskanie znacznych sum tytułem odszkodowań. W niniejszym artykule autorzy przedstawiają podstawowe zasady postępowa-nia grupowego przyjęte przez polskiego ustawodawcę, potencjalne ryzyka i sposoby obrony oraz podejmują próbę oceny, czy i dlaczego postępowanie grupowe może w polskich realiach nie spełnić pokładanych w nim oczekiwań.

1 Dziennik Ustaw Nr 7, poz. 44 z dnia 18 stycznia 2010 roku.2 Nabici we franki razem idą do sądu, Rzeczpospolita z dnia 8 września 2010 r. nr 210, s. C3.


PolskiPrzemysł


nia przez powoda kaucji na zabezpieczenie kosztów procesu w wysokości nie wyższej niż 20% wartości przedmiotu sporu, jak rów-nież o możliwość podważania legitymacji członków grupy do występowania w charak-terze powoda.

Jakie ryzyko i jak się bronić?

Wśród najistotniejszych ryzyk związanych z pozwami grupowymi należy wyróżnić m.in. znaczące kwoty odszkodowań, ryzyko utraty reputacji, prawdopodobnie długi czas trwa-nia postępowania, a także ryzyko wielokrot-nego pozwania w tej samej sprawie przez inne grupy podmiotów.

Postępowanie grupowe może okazać się dla przedsiębiorców stosunkowo dokuczliwą procedurą, w związku z czym wczesna reak-cja na potencjalne nieprawidłowości, zmiana podejścia do potencjalnych ryzyk czy moni-torowanie sytuacji pod kątem zgodności z aktualnymi przepisami mogą zapobiec wy-stąpieniu pozwu grupowego.

W przypadku zaistnienia sporu, na etapie postępowania sądowego przedsiębiorcy przysługują środki obronne w postaci m.in. badania/podważenia dopuszczalności po-stępowania grupowego, podważenia składu grupy powodowej, żądania kaucji w wyso-kości do 20% wartości przedmiotu sporu, kwestionowania roszczenia co do zasady i wysokości, bądź dążenia do potencjalnie mniej kosztownej ugody.

Podsumowanie i wnioski

Niewątpliwie dwa miesiące obowiązywa-nia Ustawy to zdecydowanie za mało, aby dokonać jednoznacznej oceny przyjętych rozwiązań. Trwająca swoista „rekrutacja” powodów pozwala domniemywać, że te-mat pozwów zbiorowych na długo zagości w mediach, a ostateczne rozstrzygnięcia sądu będą stanowić impuls dla pozostałych do skorzystania z tego instrumentu albo też ujawnią słabość całej konstrukcji, na której oparte zostało omawiane postępowanie (np. stosunkowo wąski zakres spraw obję-

tych procedurą). Dla przedsiębiorców naj-większe znaczenie będzie miała odpowiedź na pytanie, czy mechanizm kaucji stanie się wystarczającym wentylem bezpieczeństwa dla bezzasadnych roszczeń i czy wykształci się praktyka dążenia do ugody na wczesnym etapie sprawy wśród tych, którym przyjdzie się bronić w postępowaniu grupowym. Wy-daje się, że dopiero pierwsze rozstrzygnię-cia sądów w zakresie pozwów zbiorowych pozwolą na jakiekolwiek prognozy co do skuteczności tego nowego instrumentu w polskim prawie przyjętym w przedstawio-nym kształcie. ■

Autorami tekstu są:

Marta Jóźwiak Senior Associate, Deloitte [email protected]

Karol Ciszak Senior Associate, Deloitte [email protected]

Pozwy grupowe w Europie i na świecie

Instytucja postępowania grupowego wywodzi się ze Stanów Zjednoczonych (tzw. class action) i ma powszechny charakter. Pozywa się spółki giełdowe, koncerny tytoniowe, farmaceutyczne, producentów o wadliwe części w samochodach czy producentów laptopów, w których pęka obudowa lub wybuchają baterie, a także wielu innych (np. Microsoft, Apple, Sony etc.).

Podobne rozwiązania istnieją w ustawodawstwie innych państw europejskich (m.in. Niemiec, Austrii, Hiszpanii, Szwecji, Holandii, Nor-wegii). Około 70% obywateli Unii Europejskiej deklaruje, że skorzystałoby z ochrony sądowej w drobnych sprawach, gdyby mogły być wytaczane wspólnie z innymi osobami, zaś badania UE wskazują, że z wprowadzeniem instytucji powództw zbiorowych łączy się popra-wa funkcjonowania wspólnego rynku i wzmocnienie bezpieczeństwa prawnego nabywców – konsumentów).

• Pozwy zbiorowe w USA generują olbrzymie koszty dla amerykańskiej gospodarki.

• Pozwy zbiorowe skutecznie potrafią odstraszyć poważnych zagranicznych inwestorów w USA, hamują też badania i rozwój produk-tów w wielu ważnych obszarach gospodarki, takich jak technologie medyczne czy farmaceutyczne.

• W Miami 14 lipca 2000 roku zapadł precedensowy wyrok: sąd nakazał największym firmom tytoniowym wypłacenie 145 mld do-larów dla ponad pół miliona poszkodowanych palaczy z Florydy. Uznano, że koncerny kłamały na temat skutków palenia. Firmy odwołały się, jednak trzy z nich wpłaciły 700 mln dol. zaliczki na odszkodowania.

• Szwecja – w ciągu 5 lat funkcjonowania regulacji do sądów wpłynęło jedynie 12 pozwów. Ta instytucja nie okazała się narzędziem nacisku w stosunku do przedsiębiorców – nie spadła skala inwestycji.


PolskiPrzemysł


Polska rośnie na obligacjach

Orzeł za fundusze pozyskane z emisji obli-gacji współfinansuje budowę fabryki produ-kującą granulat ze zużytych opon. Marvipol dzięki obligacjom może szybko realizować inwestycje deweloperskie. Czasami o kredyt w banku znacznie trudniej. Dlaczego?

– Przyczyna jest prosta, dla banku oce-niającego zestawienia finansowe liczy się przeszłość. Inwestorzy, którym chcieliśmy zaoferować obligacje, spoglądali w przy-szłość i oceniali naszą inwestycję głównie pod kątem ekonomicznym. Nie byli związani obowiązującym prawem bankowym, które wymaga od spółki „rozmowy z formularzami” oraz przedstawienia odpowiednich zabez-pieczeń, niekiedy większych niż zaciągany kredyt. Dla banku nie liczyło się również to, iż planowana przez nas inwestycja otrzy-mała dofinansowanie ze środków unijnych, natomiast inwestorzy oceniali to bardzo po-zytywnie - mówi Patryk Charkot z ORZEŁ SA.

Obligacje korporacyjne to coraz bardziej popularny sposób na finansowanie inwestycji

Plusy i minusy publicznej i niepublicznej emisji

Oferta publiczna Oferta niepubliczna (prywatna)

+ nieograniczona liczba potencjalnych nabywców obligacji (powyżej 99 podmiotów)

+ Duża elastyczność w kształtowaniu warunków emisji

+ Duża potencjalna wielkość emisji + Nieskomplikowany proces organizacji emisji

+ Wysoka transparentność i płynność + Krótki czas i niski koszt przeprowadzenia emisji

+ Efekt marketingowy – Wyższe oprocentowanie w porównaniu z ofertą publiczną

+ Nieskomplikowany proces organizacji emisji – Ograniczona ilość nabywców i mniejsza wartość emisji (maks. 99 podmiotów)

– Dłuższy czas przygotowania emisji – Krótszy czas trwania obligacji

– Wyższe koszty – Brak efektu marketingowego

– Obowiązek publikowania informacji o sytuacji firmy

Źródło: gpwcatalyst.pl

Mariusz Krysiak


PolskiPrzemysł


Porównanie emisji obligacji i kredytu bankowego

Emisja obligacji Kredyt bankowy

Wielu dawców kapitału, których indywidualne udziały w kwo-cie ogólnych potrzeb emitenta mogą być stosunkowo niskie.

Jeden pożyczkodawca, czasami kilka banków występujących jako konsorcjum. Limity zaangażowania mogą ograniczyć wiel kość możliwego do uzyskania kredytu.

Emitent określa wysokość i zasady ustalania oprocentowania obligacji, w tym długość okresów odsetkowych.

Wysokość oprocentowania, sposób jego ustalania oraz harmono-gram spłat rat określa bank. Kredytobiorca ma niewielki wpływ na jego decyzję.

Emitent ustala sposób zabezpieczenia obligacji. Może również wyemitować obligacje niezabez pieczone lub zabezpieczone częściowo.

Bank decyduje o rodzaju zabezpieczenia i jego wielkości. Najczę-ściej żąda zabezpieczenia o wartości znacznie przekraczającej kwotę zaciągniętego kredytu.

Emitent najpierw spłaca odsetki, a kapitał w dniu wykupu obli-gacji. Stąd obciążenia przez cały okres trwania finansowania są niskie, co nie obciąża projektu w fazie rozwoju.

Spłata zobowiązania odbywa się zazwyczaj w postaci miesięcz-nych rat kapitałowo-odsetkowych. Stanowią one poważne obcią-żenie kredytobiorcy zanim projekt zostanie sfinalizowany.

Emitent ponosi koszty organizacyjne oraz for malno-prawne związane z emisją obligacji oraz ewentualnym wprowadze-niem jej do obrotu na rynku zorganizowanym.

Bank pobiera prowizje i opłaty związane z udzieleniem kredytu (przygotowawcza, za rozpatrzenie wniosku, za udzielenie kredytu, z tytułu wcześniejszej spłaty, sporządzenia aneksów). Ponadto ist-nieje opłata skarbowa z tytułu wystawienia weksli. Do tego należy doliczyć koszty ustanowienia zabezpieczeń.

Przekazywanie informacji o sytuacji finansowej jest wysoce sformalizowane, szczególnie gdy obligacje są notowane na ryn-ku zorganizowa nym lub został powołany bank-reprezentant.

Kredytobiorca przekazuje informacje o sytuacji finansowej w po-staci uzgodnionych w umowie sprawozdań. Bank może żądać do-datkowych informacji.

Publiczna promocja emitenta, jeżeli obligacje są notowane na rynku zorganizowanym lub uzyskały autoryzację Catalyst.

Brak publicznej promocji kredytobiorcy.

Spółce w ten sposób udało się z pozyskać ponad 7 milionów złotych. Fabryka ma ruszyć pod koniec pierwszego kwartału 2011 roku.

Znany z działalności deweloperskiej MARVI-POL obligacje traktuje jako dobry sposób na dywersyfikację finansowania. – Co do zasady różnicujemy źródła finansowania, a rynek długu korporacyjnego zaczyna rów-nież w Europie Środkowej być zauważalnym – mówi Sławomir Horbaczewski wiceprezes, Marvipol SA.

Polski rynek obligacji stał się zauważalny dla inwestorów z pewnością dzięki uruchomio-nemu przez warszawską giełdę rynkowi Ca-talyst, na którym można sprzedać albo kupić obligacje już nie bezpośrednio od firmy, któ-ra je wyemitowała, ale od inwestorów.

– Obligacje, które wprowadziliśmy na rynek Catalyst sprawiają, że zwiększa się zaufanie do naszej spółki, natomiast fakt wprowa-dzenia obligacji na rynek ułatwia inwesto-rom obrót tymi obligacjami. – opowiada Patryk Charkot.

Jednak nie wszyscy są zwolennikami wpro-wadzania obligacji na rynek giełdowy. Wy-nika to z tego, że płynność na rynku Catalyst jest wciąż niewielka i jedna transakcja może doprowadzić do dużych wahań ceny obli-gacji. To z punktu widzenia funduszu inwe-stycyjnego, który kupuje nasze obligacje, nie jest dobra informacja, bo wartość obli-gacji taki fundusz swoim klientom pokazuje codziennie.

– Nasze obligacje są dwuletnie, oprocen-towanie jest stałe i wynosi 15 proc. w ska-

li roku, dodatkowo odsetki wypłacane są kwartalnie co sprawia, że są jeszcze bardziej atrakcyjne dla inwestorów. Zabezpieczone są akcjami serii A należącymi do głównych akcjonariuszy – wyjaśnia Patryk Charkot. – Spółce przede wszystkim dzięki transpa-rentności i obecności na rynku NEWCON-NECT udało się przekonać inwestorów do pożyczenia pieniędzy. – dodaje.

Oprocentowanie obligacji emitowanych przez przedsiębiorców waha się od kilku do kilkunastu procent powyżej aktualnej stopy WIBOR. Wszystko zależy od rodzaju zabez-pieczenia i od wiarygodności pozyskującej kapitał firmy. ■

Źródło: gpwcatalyst.pl


Misją i celem Forum jest opis, analiza i podsumowanie tego, co działo się na polskim i zagranicznych rynkach olejów i smarów dla przemysłu, scharakteryzowanie tendencji

i kierunków zmian rynkowych, zapoznanie z nowościami, innowa-cyjnymi technologiami i trendami rynkowymi, wskazanie rozwiązań najczęstszych problemów smarowania maszyn, a także wymiana do-świadczeń oraz integracja branży.

Forum zorganizowano pod Honorowym Patronatem i przy współpra-cy merytorycznej Polskiej Organizacji Przemysłu i Handlu Naftowego, Akademii Górniczo-Hutniczej, Politechniki Wrocławskiej, Krajowej Izby Gospodarczej, Polskiego Komitetu Normalizacyjnego, Górniczej Izby Przemysłowo-Handlowej, Hutniczej Izby Przemysłowo-Handlo-wej, Centralnego Instytutu Ochrony Pracy – Państwowego Instytutu Badawczego, Rafinerii Nafty Jedlicze, Konsorcjum Olejów Przepraco-wanych – Organizacji Odzysku, Instytutu Techniki Górniczej KOMAG, Instytutu Technik Innowacyjnych EMAG, Krajowej Izby Gospodarczej „Przemysł Spożywczy”, Izby Gospodarczej Komponentów i Technolo-gii, Independent Union of the European Lubricants Industry (UEIL), European Lubricating Grease Institute (ELGI) oraz Global Lubricants.

Forum OLEJE I SMARY DLA PRZEMYSŁU, gromadząc specjalistów branży olejowej oraz technik smarowniczych, stanowi jedyne tej ska-li spotkanie z fachowcami umożliwiające uzyskanie wskazówek do-tyczących zarówno optymalizacji gospodarki olejowej, utrzymania ruchu, jak i rozwiązań najczęstszych problemów wynikających z nie-prawidłowego smarowania. Dla środowisk zainteresowanych roz-wojem rynku forum – jako unikalne wydarzenie w branży olejowej – stanowi doskonałą platformę dla wymiany najnowszych informa-cji i osiągnięć gospodarczych oraz technologicznych branży. Będzie ono miejscem spotkań kluczowych osób z instytucji branżowych, ze strony producentów i dystrybutorów polskich i zagranicznych środków i technologii smarowniczych oraz świata nauki i mediów, ale

przede wszystkim przedstawicieli odbiorców i użytkowników tych produktów i usług.

Konferencja skierowana jest do firm wykorzystujących oleje i smary oraz technologie smarownicze w swej działalności w niemal wszyst-kich zastosowaniach przemysłowych oraz do producentów, dys-trybutorów, hurtowników zarówno olejów i smarów, jak i technik smarowniczych dla przemysłu.

Tematyka Forum i zakres działań obejmuje m.in.:

• trendy rynkowe,

• najnowsze technologie,

• problemy w smarowaniu maszyn,

• utrzymanie ruchu,

• szkolenia tematyczne,

• porady specjalistów,

• warsztaty praktyczne,

• wymianę doświadczeń.

Osoby, do których adresowane jest uczestnictwo w Forum, to za-równo przedstawiciele stanowisk technicznych zarządów i dyrekcji przedsiębiorstw, jak i pracownicy merytoryczni działów produkcji, utrzymania ruchu, remontów, mechanicznych, technicznych oraz za-opatrzenia.

Organizatorami Forum są magazyn branżowy NOWOCZESNE TECHNOLOGIE W PRZEMYŚLE oraz Agencja Promocji Inicjatyw Gospodarczych.

Więcej informacji: www.media2.com.pl/forum

W dniach 6–7 października br. w Wieliczce k. Krakowa odbędzie się Międzynarodowe Forum OLEJE I SMA-RY DLA PRZEMYSŁU 2010. Spotkanie jest cykliczną konferencją technologiczno-gospodarczą połączoną ze szkoleniami oraz warsztatami z zakresu utrzymania ruchu.

MIĘDZYNARODOWE FORUMOLEJE I SMARY DLA PRZEMYSŁU 2010

Fot. BP plc


PolskiPrzemysł

Technologie

Od książek po kolej – technologia E Ink może służyć w wielu branżach

Mariusz Krysiak

Źródło: eink.com


Czy e-papier zadomowi się w Polsce?

W USA szał na e-booki rozpoczął się wraz z premierą czytnika Kindle. Wydarzenie to odbyło się 3 lata temu. W Polsce na sprzedaż swojego czytnika e-booków zdecydował się EMPiK – jeden z największych grac-zy na polskim rynku księgarskim. Urządzenie ma pojawić się jeszcze przed Świętami.

Wejście tak dużego gracza na polski rynek e-czytników może być katal-izatorem dla kolejnych tego typu przedsięwzięć. W zasadzie każda firma, która zna się na komputerach, jest w stanie wyprodukować swój własny, dostosowany do potrzeb czytnik elektronicznych książek. Dlaczego?

W głównej mierze produkt opiera się na wyświetlaczu, który zabu-dowany jest w taki sposób, aby „opakowanie” pomieściło zarządzający urządzeniem minikomputer. Najbardziej popularnym rozwiązaniem stosowanym do tej pory są świecące ekrany LCD bądź tak jak w iPadzie – wyświetlacze LED.

Tradycyjny LCD czy e-papier – co wybrać?

To jaki ekran wybierzemy w dużej mierze przyczyni się do końcowego efektu. Papier elektroniczny ma to do siebie, że pobiera o wiele mniej energii elektrycznej do wyświetlania obrazu. W praktyce pobiera ją ty-lko wtedy, kiedy następuje odświeżanie ekranu. Czyli na przykład po przeczytaniu strony w książce, gdy chcemy przejść na kolejną. Wtedy energia elektryczna jest potrzebna po to, by elektroniczny tusz ułożył się w nową figurę i wyświetlił nową stronę. Ekran LCD świeci natomi-ast cały czas, pobierając znacznie więcej energii. Czytnik e-booków wyposażony w e-papier jest więc ze względu na pobór mocy bardziej mobilny – działa o wiele dłużej na takiej samej baterii.

Różnica numer 1Elektroniczny papier nie świeci. W związku z tym nie powoduje takiego zmęczenia oczu jak LCD. Ponadto rozdzielczość ekranu e-czytnika to około 160 dpi, ekran monitora to około 100 dpi. Kontrast wyświetlacza z e-papieru jest porównywalny z tradycyjnym drukiem. Dzięki temu odbiorca czuje się tak, jakby patrzył na codzienną gazetę, zamkniętą w niewielkiej obudowie. Statystyki wykazują, że wtedy czyta się o 25% szybciej niż z ekranu monitora.

Różnica numer 2Elektroniczny papier nie świeci i nie blednie, gdy padają na niego pro-mienie słońca. Wadą jest to, że w ciemności nie przeczytamy ani słowa, bo wyświetlacz nie emituje światła, a jedynie je odbija.

Różnica numer 3Podstawową wadą e-papieru jest to, że kolorowe wersje wyświetlacza są bardzo drogie. Również wyświetlanie animacji znacząco odbiega od tego, co możemy ujrzeć na ekranie LCD.

Jak to jest zrobione?

Wady i zalety wyświetlacza wynikają wprost z zastosowanej technolo-gii. Idea elektronicznego papieru polega na zamknięciu drobinek tuszu pomiędzy dwoma płatami folii. Pod wpływem impulsu elektrycznego drobinki w sekundę układają się w odpowiadające mu wzory. Mogą być to zarówno rysunki, jak i grafika. Firma E Ink sprzedaje swoje dzieło w postaci wyświetlacza i prototypowych zestawów dla projektantów urządzeń. Za kilka tysięcy dolarów można zakupić wyświetlacz, który umożliwi wyprodukowanie własnego prototypu. Czytniki e-booków oparte są o różne dystrybucje systemu Linux. Dostosowane są one do tego, aby stworzyć produkt, który będzie miał wiele zastosowań, np. dostęp do Internetu, zamawianie nowych książek bezpośrednio w księgarni, wbudowany odtwarzacz muzyki. Opcje są nieogranic-zone, ponieważ czytniki to tak naprawdę komputery z systemem, który można dowolnie modyfikować.

Co można z tym zrobić?

Zastosowania technologii elektronicznego papieru nie kończą się ty-lko na czytnikach elektronicznych książek. To znakomite rozwiązanie

PolskiPrzemysł

Technologie

dla całego szeregu branż. Przykłady można mnożyć. Najczęściej spo-tykane to wykorzystanie elektronicznego papieru jako wyświetlacza w telefonie komórkowym (Motorola F3), dzięki czemu zyskujemy urządzenie o niższym poborze mocy i ekranie, którego w słoneczny dzień nie będzie trzeba zasłaniać ręką, aby zobaczyć, która jest godzi-na. Idealnie sprawdzają się w produkcji zegarków, co wykorzystała firma SEIKO. Kolejnym zastosowaniem technologii mogą być tablice dworcowe wyświetlające godziny przyjazdów i odjazdów pociągów, autobusów czy samolotów.

E-papier można wykorzystać również na regałach sklepowych zarów-no jako informację o promocji, jak i o cenie. W przypadku zmiany ceny nie trzeba drukować nowych etykiet, wystarczy zmienić wpis w bazie danych. E-papier można również wykorzystać w połączeniu

z tradycyjnym drukiem, tworząc np. okładkę czasopisma przy po-mocy technologii E Ink. Dzięki temu zyskujemy ruchome elementy przyciągające wzrok oraz dodatkową powierzchnię reklamową na pierwszej stronie pisma. Pierwszy taki eksperyment z e-papierową okładką miał miejsce w 2008 roku. Przeprowadziło go czasopismo Es-quire, reklamując przy okazji samochód marki Ford. To ostatnie zasto-sowanie było możliwe dzięki kolejnej właściwości technologii opra-cowanej przez E Ink. Mianowicie obraz, który obserwujemy, wygląda tak samo zarówno gdy go dotykamy, jak i gdy nie. Pewnie każdy dotknął kiedyś włączonej matrycy LCD i mógł zobaczyć odbarwienia. Tu nie ma to miejsca. Właściwość ta powoduje, że wyświetlacze mogą być niezwykle giętkie (jak folia), co z kolei pozwoliło na wykorzysta-nie technologii w połączeniu z tradycyjnym drukiem.

Kolejną ważną zaletą wykorzystania technologii e-papieru jest to, że to produkt o niskim poborze energii, innowacyjny i ekologiczny. Każdy, kto zamierza stworzyć produkt na bazie elektronicznego papieru, z pewnością zyska wizerunek firmy, która jest przyjazna środowisku.

Polska wciąż daleko w tyle

Rynek polskich czytników i e-booków może dostać dodatkowy im-puls po podwyżce VAT-u na tradycyjne książki. Dzisiaj elektronic-zne publikacje objęte są 22% stawką podatku VAT. Ich drukowane odpowiedniki nie. Powoduje to tylko nieznaczną różnicę w cenie na korzyść elektronicznych publikacji. Również sama cena czytników jest wysoka. Kolporter swojego eClicto z 6-calowym wyświetlaczem sprzedaje za 899 PLN. Według krążących w Internecie informacji EM-PiK zamierza swój czytnik sprzedawać za 500 PLN. Poza tym od nowe-go roku VAT na drukowane książki ma wzrosnąć z 0 do 5%. Dzięki temu zmniejszy się różnica w cenie pomiędzy tradycyjną książką a jej elektronicznym odpowiednikiem. ■

Schemat działania e-papieru – przekrój

górna elektroda przezroczysta

dodatnio naładowane cząstki białego pigmentu

mikrokapsułki z przezroczystym płynem

ujemnie naładowane cząstki czarnego pigmentu

dolna elektroda

biały punkt czarny punkt

na podstawie materiałów E Ink Corporation

Kolorowy wyświetlacz firmy LG wykorzystujący technologię E Ink Zdjęcie: LD Philips LCD Co. Ltd.Źródło: eink.com

Źródło: eink.com


PolskiPrzemysł

Zielona Marka

Skuteczna biotechnologia

Biotechnologia to dziedzina nauki, która wykorzystuje proce-sy biologiczne organizmów żywych lub ich składników, żeby wytwarzać lub modyfikować produkty lub procesy w okre-

ślonym zastosowaniu.

Bio Produkty to gama preparatów opartych na specjalnie wyse-lekcjonowanych szczepach bakterii niechorobotwórczych oraz enzymów, które znajdują zastosowanie w takich miejscach jak: przemysł mięsny, spożywczy, hotele, restauracje, budynki uży-teczności publicznej, szkoły, przedszkola, domy opieki, biurowce, firmy transportowe, firmy sprzątające, recykling, oczyszczalnie itd.

Początki produkcji i zastosowania Bio Produktów przypadają na lata 80. ubiegłego wieku. Obecnie w wyniku bardzo dynamicz-nego rozwoju preparaty bioenzymatyczne skutecznie wypierają dotychczas stosowane konwencjonalne środki chemiczne. Naj-ważniejszą zaletą Bio Produktów, oprócz skuteczności, jest bezpie-czeństwo stosowania i ochrona środowiska. Bio Produkty można podzielić na grupy w zależności od miejsc zastosowania.

W walce z zatkaną kanalizacją

Pierwsza grupa to preparaty stosowane do konserwacji układów kanalizacyjnych budynków – rury, kratki odpływowe, ściekowe, tłuszczowniki, osadniki, szamba, kolektory, przepompownie.

Wyselekcjonowane mikroorganizmy i enzymy rozkładają odpady odprowadzane przez kanalizację na mniejsze cząsteczki, dzięki czemu znacznie poprawia się przepustowość układu. W dużym stopniu wyeliminowane jest źródło nieprzyjemnych zapachów. Na uwagę zasługuję fakt, że w ściekach przetworzonych biolo-gicznie ilość szkodliwych związków jest od 60 do 90% mniejsza niż w ściekach niepoddanych takiemu procesowi. Koszty wywozu nieczystości mogą być niższe nawet o 30%.

Utrzymanie czystości powierzchni twardych i miękkich

W utrzymaniu pomieszczeń sanitarnych oprócz czystości waż-ne jest wrażenie zapachowe. Stosowane środki chemiczne tylko maskują nieprzyjemne zapachy. W skład Bio Produktów wchodzą mikroorganizmy i enzymy, które wnikają w szczeliny porowatych powierzchni łazienkowych i sanitarnych, tj. fugi, podłogi etc.

Rozkład substancji organicznych takich jak np. mocz eliminuje za-pach wraz z jego źródłem.

Podobnie jest z utrzymaniem czystości powierzchni miękkich

Często zabrudzenia pochodzenia organicznego, tj. mocz, krew, treści żołądkowe, mleko, wino, soki owocowe pozostawiają przy-kry zapach. W tym przypadku dzięki organicznej pożywce bakterie rozmnażają się, dokonując penetracji materiału do najgłębszych warstw.

Kolejną ciekawą grupą są wodorozcieńczalne pro-dukty oparte na naturalnych rozpuszczalnikach cytrusowych. Są idealnym rozwiązaniem do usuwania zanieczyszczeń tłuszczowych i ro-popochodnych.

W walce z nieprzyjemnym zapachem

Toalety, jako bardzo ważne miejsce użyteczności publicznej bardzo często stanowią wizytówkę firm i punktów usługowych, w których się znajdują.

Nie ma miejsca bez zapa-chu, a odpowiednio dobrany i świeży aromat stworzy nie-powtarzalny klimat każdego lokalu gastronomicznego, hotelu, biura. Warto więc zabezpieczyć obiekt przed niepożądanymi zapachami, które mogą zniechęcić klienta.

Produktem nadrzędnym w tej kwestii są bez wątpienia biologicz-ne kostki toaletowe, które są stosowane w rożnego rodzaju toa-letach ogólnodostępnych, miejscach, które są odwiedzane przez kluczowych klientów firm i instytucji. Źródłem nieprzyjemnych zapachów jest odkładający się w rurach kamień moczowy, któ-ry pomimo stosowania wybielaczy i środków dezynfekcyjnych nieodmiennie powraca. „Moczożerne“ bakterie odpowiadają za rozkład uryny, poprawiając drożność układu i podnosząc poziom higieny, a także likwidując źródło nieprzyjemnych zapachów.

Użycie kostek biologicznych w pisuarach pozwoli utrzymać czy-stość i świeży zapach rur kanalizacyjnych. Kostki wymagają tylko trzy-, czterokrotnego spłukiwania wodą na dobę, bez względu na liczbę użytkowników. Dzięki temu oszczędność wody w skali roku może wynieść średnio nawet 100 000 litrów na jeden pisuar.

Bio Produkty są nietoksyczne i nieszkodliwe dla ludzi, zwierząt i roślin

Metody biotechnologiczne w ochronie środowiska polegają na za-pobieganiu i/lub ograniczaniu ilości zanieczyszczeń wprowadza-nych do wody, gruntów, atmosfery oraz na działaniu sprzyjającym odnowie zdegradowanych elementów środowiska. Biopreparaty na rynku polskim mogą już wkrótce wiązać się ze swoistą rewolu-cją, całkowicie wypierając stosowanie szkodliwej, tradycyjnej che-mii; być może dlatego, że główną ideą w doborze komponentów bioaktywnych środków było to, aby spełniły swoją funkcje, były proste w użyciu i co jest najważniejsze – całkowicie „zielone” – przyjazne środowisku.

Cezary LejkowskiDyrektor Generalny easygreen, firmy nadzorującej przydzielanie Certyfikatów Zielona Marka


PolskiPrzemysł

Zielona Marka

BIOMASA – przyszłość energetyki

Już po raz drugi dolnośląski producent kotłów na biomasę zostaje Zieloną Marką. Rozwój sektora energetyki cieplnej opartej o słomę stwarza bardzo korzystne warunki i możli-

wości zarówno dla lokalnych przedsiębiorców, jak i dużych firm przemysłowych. Energetyka oparta na biomasie jest czynnikiem zmniejszającym bezrobocie na polskiej wsi, a jednocześnie pod-nosi status finansowy rolników. Rozwój energetyki opartej na bio-masie stworzy nowe miejsca pracy, zarówno w organizacji zbioru i dostaw słomy, w obsłudze kotłowni na słomę, jak i w przedsię-biorstwach produkcyjnych, które będą wytwarzać same kotły lub urządzenia z nimi współpracujące. Natomiast rolnicy i przedsię-biorcy rolni uzyskają oszczędności z tytułu zastępowania kupowa-nych paliw kopalnych swoją własną słomą, którą dotychczas palili

na pokosach. Pieniądze płacone dotychczas producentom paliw kopalnych w innych regionach kraju lub za granicą pozostaną na miejscu w gminach.

Najważniejszym efektem ekologicznym wykorzystywania bioma-sy, w tym słomy, do celów energetycznych jest redukcja emisji CO2 do atmosfery. Podczas spalania słomy powstaje oczywiście CO2, który uchodzi do atmosfery, ale jest to tylko taka ilość CO2, jaką roślina przejęła z atmosfery w procesie fotosyntezy podczas swo-jego wzrastania.

Jest to zatem tylko oddawanie do atmosfery dwutlenku węgla pobranego wcześniej z tej atmosfery. Dlatego słoma traktowana jest jako źródło energii odnawialnej, nieemitujące do atmosfery żadnych dodatkowych ilości CO2, których wcześniej w atmos-ferze nie było, jak to się dzieje się przy spalaniu wszelkich paliw kopalnych, takich jak węgiel, olej opałowy czy gaz. Jest to bardzo ważne, ponieważ dwutlenek węgla jest najgroźniejszym gazem cieplarnianym. Odpowiada za zjawisko ocieplenia klimatu na Zie-mi, nasilającego się z każdym rokiem i zagrażającego poważnymi kataklizmami w niedalekiej przyszłości.

Wykorzystywanie słomy jako źródła energii należy traktować jako zastępstwo paliw kopalnych dla potrzeb energetycznych. Wynika-ją z tego następujące efekty.

Praktyka wykazuje, że kotłownia z kotłami na słomę o łącznej mocy cieplnej 1 MW spala w ciągu sezonu grzewczego ok. 800 ton słomy. Przelicznik energetyczny słomy w stosunku do węgla wy-nosi 1,5 – czyli 1,5 kg słomy zastępuje w procesie energetycznym 1,0 kg węgla. Oznacza to, że 800 ton słomy zastępuje 800 : 1,5 = 533 tony węgla. Spalenie 1 tony węgla wytwarza 2,05 tony CO2, za-tem spalenie 533 ton węgla spowodowałoby powstanie 533 x 2,05 = 1 093 t CO2. Wobec powyższego, kotłownia z kotłami na słomę o mocy 1 MW powoduje redukcję emisji CO2 o 1 093 tony rocznie.

Następnym efektem ekologicznym wykorzystywania słomy dla celów energetycznych jest redukcja emisji SO2. Przyjmując, że za-wartość siarki w węglu wynosi tylko 0,8% (węgiel o wysokiej jako-ści), a w słomie zawartość siarki wynosi najwyżej 0,1%, to redukcja emisji SO2 z kotłowni o mocy 1 MW wyniesie:

533 t x 0,008 - 800 t x 0,001 = 3,46 t SO2 na rok.

Do końca 2000 r. zainstalowano w kraju kotły typoszeregu RM EKOPAL u różnych odbiorców o ogólnej mocy ok. 9 MW. Stosując powyższy sposób liczenia uzyskamy roczną redukcję emisji CO2 w ilości 9 840 ton oraz emisji SO2 w ilości 31,2 tony. Spalanie sło-my daje również niższą emisję CO, NOx i pyłów w porównaniu ze spalaniem węgla. Należy podkreślić także fakt, że przy kotłach na słomę nie występują żadne odpady w rodzaju żużli, jak w kotłach węglowych, ponieważ popiół ze słomy jest nawozem mineralnym, gdyż zawiera związki potasu, wapnia i fosforu. Jest on zabierany przez rolników i rozprowadzany na polach uprawnych.


Polska infrastruktura ostatnio przeżywa wzrost inwestycji. Czy ten boom budowlany wpłynął w jakiś sposób na Państwa działalność?

Można powiedzieć, że ten boom był raczej krótkotrwały. Bardziej powiedzielibyśmy, że jest oczekiwany. Zresztą ta-kie były przewidywania – wypowiadałem się przed nastą-pieniem sytuacji kryzysowej, że kryzys to jest dopiero część zapaści rynku, a po kryzysie przychodzi okres recesji. W na-szej branży zmiany zachodzą z większą bezwładnością niż w innych gałęziach przemysłu. W roku 2009 prawie wcale nie odczuliśmy kryzysu, on dosięga nas dopiero z rocznym czy półtorarocznym opóźnieniem. Realizujemy inwestycje, które posiadamy w portfelu zamówień, przynajmniej rok do przodu, a czasem więcej. Boomu nie ma; myślę, że trzeba będzie poczekać na niego co najmniej dwa, trzy, a może na-wet cztery lata. Można natomiast zauważyć pewne ożywie-nie na rynku. Inwestorzy, którzy wstrzymali swoje decyzje dotyczące rozbudowy na czas sytuacji kryzysowej, szybciej do nich wracają. Nawet w sytuacjach kryzysowych są firmy, które inwestują, wykorzystują ten czas, bo wtedy buduje się taniej. To pozwala nam funkcjonować na tym rynku – jest na pewno trudniej, ale założenia budżetowe realizujemy i nie ma większego zagrożenia.

Rozmowa z dyrektorem firmy Ocmer, mgr. inż. Krzysztofem Bednarkiem. Rozmawia Adam Bukowski.

Przede wszystkim rzetelność

Ocmer Sp. z o.o.


Przede wszystkim rzetelność

A zatem prognozy na najbliższą przy-szłość będą mniej czy raczej bardziej opty-mistyczne?

Na pewno będą bardziej optymistyczne, bę-dzie to bowiem oczekiwanie na ożywienie. W naszej branży, w halach przemysłowych, koniunktura pojawia się wcześniej. Specja-lizujemy się oczywiście w halach stalowych, ale budujemy w każdym rodzaju konstrukcji.

Autostrady karmią nas nadzieją od kilku lat, odkąd zaczęło się mówić o Euro 2012. W dużej mierze opieraliśmy strategię na-szego rozwoju o rozwój sieci autostrad – ale de facto to jest wszystko w powijakach. Pozostaje jednak optymizm, bo cokolwiek by się działo, nie wyobrażam sobie, żeby autostrady nie powstały. To oczekiwanie, świadomość, że to idzie, że to przyjdzie, też jest istotna. Natomiast na co dzień trzeba walczyć, naprawdę walczyć do krwi, żeby pozyskiwać kontrakty i tu istotną rolę od-grywa renoma na rynku. Przez te lata da-liśmy się poznać jako firma rzetelna. Na to postawiliśmy i to zaczyna przynosić bardzo dobre rezultaty.

Właśnie – rzetelność. Państwa spółka uzy-skała nagrodę Fair Play 2009.

Dodam tylko, że to szósta z rzędu.

Za moment platynowa statuetka?

Oczywiście wszyscy lubimy kolekcjonować, ale głównie chodzi o to, żeby potwierdzać swoją rzetelność, dlatego że „fair play” w go-spodarce określilibyśmy jako po prostu rze-telność – tak to sobie przetłumaczyliśmy w naszej firmie. W tej rzetelności zawiera się kilka bardzo istotnych elementów, które o niej świadczą i które mogą scharakteryzo-wać firmę dość dokładnie.

W jakichś kategoriach rzetelności jest postrzegane także zdobywanie certyfika-tów. Spółka zdobyła ISO 9001:2000, któ-rego ważność upływa 1 grudnia 2011 r. Czy planują Państwo zdobycie jakichś no-wych certyfikatów, odnowienie dotych-czasowego?

Oczywiście, działamy konsekwentnie. Współ-pracujemy na bieżąco z audytorami i jak naj-bardziej będziemy to kontynuowali, to nam wielokrotnie pozwala uczestniczyć w wielu przetargach, w których jest selekcja wstęp-na firm. Dzięki temu jesteśmy kwalifikowani do grupy, która rzeczywiście może do końca ubiegać się o dany kontrakt.

Państwo od samego początku dbają o cały przebieg budowy jako generalny wyko-nawca. Pozwolenia na budowę, przetargi – to masa biurokracji. Dostrzega Pan jakiś postęp w tej dziedzinie, ułatwienia dla przedsiębiorstw?

Mówię to z ogromną przykrością, ale nie widzimy znaczącego progresu, tzn. w sensie systemowym. Oczywiście wszystko zależy od ludzi – jeżeli trafiamy na miasto, gdzie zarządzający rozumie, że służy społeczeń-stwu, czyli ludziom, czyli także przedsię-biorcom, to wtedy załatwiamy formalności szybko i sprawnie. Okazuje się, że można i że są rozumni ludzie, z którymi można się porozumieć, a wtedy ten proces nie jest uciążliwy. Oczywiście są pewne procedury, których nie da się skrócić. Mówię głównie o tym, w czym przoduje moje rodzinne mia-sto Łódź i nie mogę pojąć, jak to możliwe, aby przez tyle lat nie powstał miejscowy plan zagospodarowania terenu, a w tym mieście czeka się po 3 lata na wydanie wa-runków zabudowy.

A co ze współpracą z innymi podmiotami na rynku?

Budując firmę dużą wagę przywiązuję do osobowości, do ludzi, których zatrudniałem i zatrudniam. Mam pewne wyobrażenie te-amu. Korzenie mam sportowe, dlatego ła-two mi do tego nawiązywać. Stawiamy na pracę zespołową – razem możemy więcej – i w tym duchu została zbudowana firma, w związku z tym są też ludzie, tak zwani „frontmeni”, którzy wychodzą na zewnątrz – wychodzą do inwestorów, wychodzą do urzędników, do podwykonawców i po pro-stu budują relacje. Naszą wartością dodaną jest to, że posiadamy bardzo dobre relacje ze współpracującymi. Traktujemy inwestora jako partnera, dlatego my też współpracu-jemy. To brzmi dziwnie, ale często muszę przekonywać inwestora, że my, w momen-cie podpisania umowy, nie jesteśmy prze-ciwnikami, tylko partnerami. Niektórym bardzo trudno to pojąć. Musimy to udo-wodnić w trakcie procesu. Budujemy rela-cje partnerskie w sytuacji, gdzie do tej pory zawsze były antagonizmy – czyli z założenia wrogość, gdzie jeden chce oszukać drugie-go, a ten drugi musi za wszelką cenę jak naj-więcej zyskać. Te założenia wciąż pokutują.

Takim przykładem niezrozumienia jest me-chaniczne podejście niektórych inwesto-rów naciskających na to, że kto inny musi projektować, a kto inny wykonywać. Musi! A dlaczego? Bo jak projektują, to projektują pod siebie. A co to znaczy projektują pod siebie? I tu już jest kłopot z odpowiedzią. Ale czy to źle, że firmy wykonawcze pro-jektują pod swój system? Przecież z tego płyną same korzyści. Nie ma konieczności robienia dokumentacji zamiennej, nie ma poprawek, nie ma błędów – bo one są już wielokrotnie prześwietlone podczas proce-su projektowania. Inwestor jest partnerem, może nam powiedzieć, czego on chce, a my te jego życzenia spełniamy w jak najbar-dziej ekonomiczny sposób. Ale jeśli inwe-stor ma złe doświadczenia, to dlaczego ma uwierzyć, że ja robię zupełnie inaczej? Musi


się przekonać o tym, musi sprawdzić moją cenę. Nigdy nie mówimy, że chcemy być najtańsi. Mamy średnie ceny rynkowe. Chcemy, jak mówi jeden z naszych inżynierów, „jeść małą łyżeczką, ale cały czas”. Jak nam się udaje przekonać inwestora, to okazuje się, że on wra-ca – drugi, trzeci, nawet siódmy i ósmy raz. Są tacy, którzy wracają po wielokroć i to jest chyba najbardziej satysfakcjonujące. Wchodzi-my w sferę pewnego porozumienia, niemal odwracamy role i mnie wręcz nie wypada podwyższyć im ceny. Może jestem takiej kon-strukcji, że cenię sobie rzetelność i uczciwe podejście.

Skoro Pan mówi o wracających klientach – jest w tej chwili ja-kiś projekt, przez Państwa realizowany, który jest już którymś z kolei?

Tak. Właśnie rozpoczęliśmy ósmy projekt. Można powiedzieć, że w tej chwili przygotowujemy ofertę, czyli do umowy jest jeszcze kawałek, ale klient zwrócił się do nas po raz ósmy i jest następna rozbudowa.

Czy Państwa projekty realizowane są wyłącznie w Polsce?

Nie, i jest to właśnie elementem naszej strategii. W tej chwili podpi-saliśmy umowę na realizację hali w Niemczech, jesteśmy o krok od

podpisania pierwszego kontraktu na Białorusi. Białoruś jest naszym rynkiem założonym w strategii ponad rok temu, daliśmy sobie rok, żeby zrobić pierwszą realizację, nawiązaliśmy relacje, mamy tam na miejscu partnera i rozwijamy tę współpracę. Po analizie rynku stwierdziliśmy, że może to być dobry kierunek i możemy z tego wy-ciągnąć jakieś korzyści.

Białoruś to rozwojowy rynek?

Trudny rynek, bo przecież mamy dobrą pamięć, przeżyliśmy te cza-sy całkiem niedawno. Tam jest rzeczywistość głębokiej komuny, Dlatego właśnie potrzeba znalezienia partnera miejscowego, żeby ułatwić to wszystko. Zaczyna to się sprawdzać.

Czy to joint venture?

Nie, do joint venture mamy jeszcze krok, na razie mamy podpisaną umowę partnerską i można powiedzieć, że nasz partner jest tam na-szym dealerem. Głównie zajmuje się formalnościami.

A jeśli chodzi o samą spółkę, jakieś plany rozwojowe poza tym, o czym Pan wspomniał – czyli ekspansją poza granice? Może zwiększenie zatrudnienia?

Zwiększenie zatrudnienia czy inwestycje w spółkę pojawiają się w ślad za koniunkturą. Ostatnio ta koniunktura zmuszała wręcz do pewnych ograniczeń. W momencie poprawy rynku, kiedy rozwijają się nasze możliwości – tak już było kilkakrotnie – powiększamy na-sze zespoły. Zachowujemy dużą elastyczność. Dostosowujemy nasz skład i skład poszczególnych działów do potrzeb rynku.

Jak się układa w tej chwili współpraca z koncernem Remco? Za-częło się to jako przedstawicielstwo, następnie pojawił się Jans-sen de Jong...

Janssen de Jong to jest holding holenderski, który skupia 14 firm z branży budowlanej, ale o różnorakiej specjalizacji – są firmy, które robią roboty budowlane w żelbecie, jest też siostrzana firma stalo-wa, są też spółki infrastrukturalne, budujące drogi, wiadukty itd. Jest też część deweloperska. Są to różne dziedziny działalności budow-lanej i my jesteśmy jedną z takich firm, firmą zagraniczną. Jest jesz-cze oddział w Rumunii, jest oddział w Bułgarii, ponadto Ukraina, no i budujemy „Ocmerowski” oddział na Białorusi.

Od naszych zagranicznych partnerów uczyliśmy się porządku kor-poracyjnego. Nasze stosunki są bardzo partnerskie. Przekonali się, że należy zaufać polskiemu managementowi, że nie można zarzą-dzać firmą z innego państwa według swoich sztywnych standar-dów, tylko trzeba uwzględnić różnice narodowościowe, kulturo-we itd. Wiadomo, że miejscowy management jest wrośnięty w kraj i kulturę, dużo lepiej ją zna i rozumie. Trwało to jakiś czas, ale uda-ło się przekonać naszych partnerów do pewnej idei, zbudować za-ufanie. Myślę, że to właśnie przyniosło nam sukces. Jesteśmy bardzo zadowoleni, bowiem skorzystaliśmy z ich know-how. Bezsprzecznie jest to największy i najbardziej wartościowy wkład.

Czy ta współpraca funkcjonuje także w wymiarze materialnym, pomiędzy spół-kami holdingu, na zasadzie współwyko-nawstwa jakiegoś projektu?

Bywa. Było kilka takich lat, gdzie usługowo robiliśmy projekty dla Holendrów, tam były realizowane. Poza tym przewaga grupy ujawnia się przy zakupach, ponieważ jeśli wszystkie firmy zaopatrują się w stal u jed-nego producenta, to mamy lepsze ceny z powodu większej objętości zakupów. Właśnie tego rodzaju korzyści wynikają z współpracy. A my każdorazowo rewanżu-jemy się zrealizowanym budżetem, przez 10 lat za każdym razem mieliśmy budżet wykonany.

Korzystając z doświadczenia, które Pań-stwo zdobyli przy realizacji różnych projektów, czy rozważana jest dywersy-fikacja, może wyjście poza hale stalowe? Lista realizacji jest imponująca – hale przemysłowe, sportowe, targowe, jakieś chłodnie.

Oczywiście. Zrealizowaliśmy halę w kon-strukcji żelbetowej w Łodzi, taki był nasz cel na zeszły rok. Dlatego też nasza strate-gia marketingowa została lekko zmieniona. W tej chwili realizujemy hale przemysłowe i są to już różne technologie, nie tylko kon-strukcje stalowe. Jesteśmy w stanie zrobić wszystko, co wiąże się z infrastrukturą prze-mysłową. To wynika z naszego doświad-czenia, ponieważ wszyscy ludzie, w tym

pracownicy wyższego szczebla techniczne-go po prostu już ileś razy takie inwestycje zrealizowali i rzeczywiście robią to bardzo dobrze.

Ale zawsze będzie to jednak jakaś hala, a nie np. działalność deweloperska?

Oczywiście myśli się o czymś nowym, zwykle wtedy, kiedy rynek jest bardzo dy-namiczny, ale strategia grupy i w związku z tym również nasza to od początku stra-tegia stabilnego wzrostu. Nie uprawiamy polowania na wynik, nas nie interesuje gwałtowny jednorazowy skok, wolimy po-wolny, ale stabilny postęp. W związku z tym nie porywamy się na rzeczy, które niosą ze sobą duży element ryzyka. Rozszerzamy naszą działalność według powyższej reguły.

Ile czasu trwa zbudowanie takiej hali od zera, od uzyskania pozwoleń?

Inwestycję można podzielić na dwa rodzaje. Przy inwestycji greenfield, gdy wchodzimy na gołe pole jako generalny wykonawca, klucz oddajemy po 6 miesiącach. Natomiast kiedy dostarczamy samą halę, wszystko za-leży od jej rozmiaru. Dla przykładu powiem, że taką niewielką halę, rzędu 1500–2000 m2, jesteśmy w stanie zmontować w 4 – 6 tygodni. Jednym z tak zwanych rekordów świata, nie wiem, czy już pobitym, była hala o powierzchni 20 000 m2. Stoi do dzisiaj. Montaż tej hali trwał 3,5 miesiąca. Myślę, że jest to wynik naprawdę dobry.

Czy jest taki projekt, z którego jest Pan dumny?

Wszyscy jesteśmy bardzo dumni z hali Po-lrosu, ale mamy też kilka realizacji, można powiedzieć, sztandarowych. Za jedną z nich zdobyliśmy nagrodę trzeciego stopnia w konkursie „Budowa Roku”. To hala o po-wierzchni 17 000 m2, zbudowana w Radom-sku dla firmy „AQUILA” – inwestora bardzo wymagającego, z którym już zrealizowa-liśmy we wcześniejszych latach kilka hal. Udało się to zakończyć sukcesem, bardzo fajna sprawa.

A przyszłość to jak już mówiliśmy – ocze-kiwanie na autostrady i na większą skalę budowy?

Raz na wozie, raz w nawozie, zawsze jest albo rynek inwestora, albo rynek wyko-nawcy. Nie narzekamy, po prostu wal-czymy. Najbardziej mnie cieszy, że ludzie kapitalnie czują atmosferę, np. dział sprze-daży łącznie z działem marketingu – jak jest trudny czas wbrew pozorom wysyła się więcej ofert, obrabia dużo więcej za-pytań. Pracy jest wtedy o wiele więcej. Psychologicznie jest to złe, bo więcej pra-cuję, a mniej mam, ale chodzi o to, żeby tak okrzepnąć, że to tak trzeba. To jest fajne, że to się robi w takiej atmosferze.

Życzę powodzenia, dziękuję bardzo.

Również dziękuję, bardzo mi było miło. ■

SOŚNICAW DROGOWYM SERCU EUROPYW GLIWICACH–SOŚNICY FIRMA J&P AVAX ODDAŁA W LIPCU DO UŻYTKU WĘZEŁ DROGOWY – NAJ-WIĘKSZY TEGO TYPU OBIEKT KOMUNIKACYJNY W POLSCE I CAŁEJ EUROPIE ŚRODKOWO-WSCHODNIEJ.

W Gliwicach-Sośnicy firma J&P Avax oddała w lipcu do użyt-ku węzeł drogowy – największy tego typu obiekt komu-nikacyjny w Polsce i całej Europie Środkowo-Wschodniej.

Węzeł drogowy w Sośnicy łączy ze sobą budowane na wielu odcin-kach autostrady A1 (Trójmiasto – Górny Śląsk – granica z Czechami) i A4 (granica z Niemcami – Wrocław – Katowice – Kraków – Tarnów

– granica z Ukrainą), a także DK44 (łącząca miasta Górnego Śląska z Krakowem).

Węzeł posiada m.in. trzy poziomy i sześć podstawowych wlotów dro-gowych, prowadzących ruch tranzytowy na linii północ–południe i wschód–zachód oraz ruch lokalny Gliwice–Mikołów. Z perspekty-wy Gliwic jest to o tyle istotne, że jest to główna droga wylotowa

J&P AVAX w Polsce

J&P-AVAX SA jest obecne w Polsce od 2005 r. Zatrudnia blisko 1000 pracow-ników i nieustannie rozbudowuje swój potencjał. Celem firmy jest zbudowanie mocnej i stabilnej pozycji na polskim rynku. Jej działania koncentrują się na branży budownictwa drogowego, ale również budownictwa kubaturowego (w szczególności obiekty użyteczności publicznej) i specjalistycznego. Ponad-to firma pragnie aktywnie uczestniczyć w przedsięwzięciach inwestycyjnych związanych z organizowanymi w Pol-sce i na Ukrainie Mistrzostwami Europy w piłce nożnej EURO 2012.

z miasta. Węzeł ma kilkusethektarową po-wierzchnię, chociaż obejmuje tylko dwa ki-lometry odcinka autostrady A1.

Na skrzyżowaniu autostrad

Istotne jest to, że węzeł nie tylko łączy głów-ne drogi w Polsce; można powiedzieć, że jest on wręcz sercem komunikacyjnym Eu-ropy. Łączy ze sobą dwa wielkie, europejskie korytarze transgraniczne. Jeden biegnie ze Skandynawii do Grecji, a drugi z wybrzeża Francji w Calais docierać będzie przez Rosję i Kazachstan do Chin.

– Wykonanie tego węzła komunikacyjnego ma ogromne znaczenie dla naszej firmy. Było to duże wyzwanie konstrukcyjne i tech-nologiczne, któremu musieliśmy sprostać. Jest to przecież największy tego typu wę-zeł w Polsce i z całą pewnością najbardziej skomplikowany – mówi Jerzy Dyrka, kierow-nik budowy węzła Sośnica z J&P Avax.

Ponieważ węzeł ten ma tak duże znaczenie komunikacyjne, również jego wielkość i ska-la komplikacji technicznej są bardzo duże.

Wyłączny dostawca barier drogowych i mostowych dla węzła „Sośnica”

Polimex-Mostostal S.A. Centrum Barier i Ekranów Akustycznych

42-217 Częstochowa, ul. Korfantego 29tel.: +48 34 367 60 00, fax: +48 34 367 60 12

e-mail: [email protected]

Obecnie węzeł w Sośnicy obejmuje m.in. 45,5 km jezdni, łącznic i dróg, 250 tys. ton mas bitumicznych i 18 obiektów inżynier-skich i mostowych.

Rozwiązany węzeł

By zrealizować inwestycję w Sośnicy, rozwią-zać trzeba było prawdziwy węzeł gordyjski problemów. Stopień komplikacji, a także wielość i skala wyzwań, przed którym sta-nęli inwestorzy, były bardzo duże. Udało się jednak wszystkie problemy przezwycię-żyć, a efekt działań J&P Avaxu każdy może ocenić sam, gdyż z pewnością wcześniej czy później przez węzeł w Gliwicach będzie przejeżdżał.

Bardzo istotnym aspektem projektu i du-żym wyzwaniem budowlanym był fakt, że na węźle w Sośnicy i na drogach do niego prowadzących oprócz robót drogowych do wykonania były roboty mostowe i roboty branżowe; 40% wszystkich robót dotyczyło wykonania właśnie prac mostowych. Inną dużą w skali budowlanej pracą było prze-zbrojenie terenu, gdyż obszar wokół węzła

miał charakter poprzemysłowy i był uzbro-jony w podziemne sieci gazowe, elektrycz-ne, centralnego ogrzewania, a także linie światłowodowe i kable kopalni Sośnica-Ma-koszowy. Na szczęście w miejscu węzła nie występują w dużej skali szkody górnicze – to znacznie ułatwiło prace drogowe na tym po-przemysłowym obszarze.

Kolejną trudnością, która wiązała się z budową węzła, była obecność koryta rze-ki Kłodnicy, przez co teren wokół Sośnicy jest podmokły. Miało to duże znaczenie szczególnie w czasie tegorocznej powodzi. Oprócz tego podmokłość terenu spowodo-wała, że większość obiektu musiała zostać posadzona głęboko za pomocą ścian szcze-linowych do 21 m głębokości i elementów żelbetowych wykonanych na mokro.

Dodatkowo, na węźle w Sośnicy znajdują się dwa obiekty mostowe, których budowa była prawdziwym wyzwaniem konstrukcyjnym i inżynieryjnym.

– Szczególnie jeden z obiektów nad A4 jest jak dotąd niespotykany w Polsce. Zbudowaliśmy


Węzeł Sośnica – ciekawostki

• W trakcie prac w Sośnicy wykorzystano do budowy nasypów miejscowy łupek węglowy. Oprócz tego materiały warstwy bitu-micznej wykonywane były w dwóch wytwórniach, znajdujących się w Knurowie (10 km od węzła w Sośnicy) – ich wydajność wy-nosiła 500 ton na godzinę. Również w Knurowie umiejscowione były pracujące na potrzeby budowy w Sośnicy dwa węzły beto-niarskie, o wydajności 200 m3 na godzinę.

• O stopniu komplikacji drogowej węzła świadczy fakt, że Gene-ralna Dyrekcja Dróg Krajowych i Autostrad na swoich stronach internetowych zamieściła filmy instruktażowe, które mają po-kazywać, w jaki sposób poruszać się na węźle w Sośnicy. Dzięki temu dokładnie prześledzić można przed wyruszeniem w trasę, gdzie i w jaki sposób z węzła można dojechać. Filmów i różnych wariantów komunikacyjnych, z którymi można się zapoznać, jest osiemnaście.

• By móc wykonać węzeł w Sośnicy, w pierwszych etapach prac trzeba było odhumusować (zdjąć warstwę ziemi urodzajnej) 60 hektarów powierzchni, a następnie wykonać wykopy o pojem-ności 600 tysięcy m3 gruntu i wykonać około 1 300 tysięcy m3 nasypów.

• Na terenie, na którym powstał węzeł w Sośnicy, w pierwszej ko-lejności należało oczyścić teren. Jak się okazało, pod warstwą gleby znajdowało się wiele niewypałów z czasów II wojny świa-towej. Na początku robót budowlanych dużo pracy mieli więc również saperzy.

• Trudnym technicznie elementem drogowym na węźle w Sośnicy był wiadukt, w którym zastosowano przegubowe podparcie py-lonu (głównego, pionowego elementu konstrukcyjnego mostu, mającego kształt litery H). Zrobiono tak z tego względu, że pylon jest wychylony o 15o w kierunku podłużnym wiaduktu i o 8o w kie-runku poprzecznym. W związku z tym taka geometria wiaduktu spowodowała, że nie było stateczności w fazie zamocowania py-lonu w konstrukcji mostu. Było to więc duże i skomplikowane wy-zwanie budowlane. Tym bardziej, że w tym czasie nie zamknięto ruchu na sąsiadującej z wiaduktem autostradzie A4. Poradzono sobie z tym w ten sposób, że pylon wykonywany był etapami w pozycji pionowej – do jego docelowej wysokości 43 m. Następ-nie przeprowadzono skomplikowaną procedurę obrotu pylonu do docelowej pozycji, w której aktualnie pracuje. Następnie pod-wieszono płytę pomostu.

• Węzeł w Sośnicy ma trzy kondygnacje i sześć wlotów drogowych. Znajduje się na nim: 2 174 km trzypasmowej autostrady, 11,70 km łącznic, 13,05 km jezdni zbierająco-rozprowadzających, 3,05 km dróg dojazdowych, 18 obiektów inżynierskich (mostów, wia-duktów itp.), 15 przepustów pod autostradą i drogami poprzecz-nymi i siedem zbiorników ekologicznych.

Firma EKO-PARK s.c. funkcjonuje na rynku usług od 1998 r.W ramach prowadzonych usług oferujemy prace projektowe związane z inwenta-ryzacją zieleni i zagospodarowaniem terenu, roboty związane z przygotowaniem terenu pod inwestycje, prace wykończeniowe polegające na brukowaniu, nasa-dzaniu drzew i krzewów, założeniu trawników, a także roboty związane z chirurgią drzew włączając w to obiekty zabytkowe. W 2007 roku podjęliśmy współpracę z firmą J&P AVAX S.A. jako podwykonawca na budowie odcinka Autostrady A1 Sośnica-Bełk, a w 2008 na skrzyżowaniu Autostrad A1-A4 na “Węźle Sośnica”.

W ramach podpisanych umów wykonaliśmy: • wycinkę 12 000 szt. drzew na odcinku Sośnica - Bełk i 12,5 ha na Węźle Sośnica;• formowanie, plantowanie i humusowanie skarp w ilości 30 ha i 35 ha terenów

płaskich na Węźle Sośnica;• wykopanie rowów o objętości 42 000 m3 na Węźle Sośnica;• założenie maty antyerozyjnej na skarpach w ilości 20 ha na Węźle Sośnica;• założenie trawników na skarpach metodą hydroobsiewu na bazie ekologiczne-

go granulatu celulozowego ZG 8-1 firmy Rettenmaier w ilości 20 ha na odcinku Sośnica-Bełk i 30 ha na Węźle Sośnica;

• założenie trawników na terenach płaskich i pasach rozdziału w ilości 40 ha na odcinku Sośnica-Bełk i 35 ha na Węźle Sośnica;

• nasadzenia 116,5 tys. drzew i krzewów w pasie Autostrady A1 i założenie 9,2 ha upraw leśnych wraz z ogrodzeniem w leśnych pasach dogęszczających na tere-nie Nadleśnictwa Rybnik na odcinku Sośnica-Bełk.

EKO-PARK s.c.ul. Jałowcowa 13, 44-105 Gliwicetel.: 601 49 58 64, 601 49 58 54fax: 32 279 56 89email: [email protected]

pylon, który osadziliśmy na stałym łożysku przegubowym – stwier-dza Jerzy Dyrka.

W szybkim tempie

Prace budowlane ruszyły 1 lipca 2008 roku. Zgodnie z kontraktem wykonane miały zostać w terminie 14 miesięcy, co było ewenemen-tem w przypadku tak skomplikowanych robót. Dodatkowo trzy zi-mowe miesiące (przełomu 2008/2009) wyłączone były z kontraktu.

– Ważnym elementem, dzięki któremu wygraliśmy przetarg na re-alizację węzła w Sośnicy, oprócz zaproponowanej przez nas ceny kontraktu, był krótki termin jego realizacji. Jak widać z sukcesem za-kończyliśmy prace – mówi Jan Zaborowski, Dyrektor Kontraktu z J&P Avax. Pierwszy etap węzła we wszystkich kierunkach oddano do ru-

chu w terminie. Dwie relacje w układzie tymczasowym w pierwszym etapie i układ docelowy – 15 lipca 2010 r.

Ważnym aspektem całości przebudowy Sośnicy było też to, że w du-żym stopniu zminimalizowano w tracie prac wyłączenia dróg z użyt-ku i wynikające z tego faktu utrudnienia.

Prace realizowano w ten sposób, że najpierw rozminowano teren, potem odhumusowano go do gruntu nośnego. Następnie wzmoc-niono podłoże. W kolejnym etapie utworzono nasypy, na których powstać miała później droga. Do budowy nasypów wykorzystano łupek powęglowy, pochodzący z hałd węglowych.

– Łupek węglowy jest bardzo dobrym materiałem, ale trudnym technologicznie, wymaga specjalnych zabiegów, związanych z za-gęszczaniem materiału. Przy zagęszczaniu nasypu terenu wymaga stabilizacji, by uzyskać wymagane parametry techniczne – mówi Jan Zaborowski.

Po zakończeniu budowy nasypów rozpoczęło się profilowanie robót ziemnych, kładzenie kolejnych warstw nawierzchni, w tym: mrozo-odpornej, technologicznej, podbudowy zagęszczonej i bitumicznej, a na samym końcu – położono asfalt.

Do budowy węzła w Sośnicy wykorzystano m.in. 1 180 000 kg stali zbrojeniowej, 3 090 m3 betonu do fundamentów, 2 100 m3 betonu do podpór i ok. 1 290 ton konstrukcji stalowej ustroju niosącego. Użyto także 2,5 mln ton materiałów do wykonania nasypów.

Budżet projektu wyniósł 850 mln zł. Większość środków (83%) po-chodziła z unijnego Programu Operacyjnego Infrastruktura i Środo-wisko 2007–2013.

W trakcie projektu pracowali zarówno pracownicy kontraktowi, jak i międzynarodowy (głównie polsko-grecki) zespół inżynierski. Stało się tak dlatego, że J&P Avax ma swoją siedzibę w Grecji.

Z Aten do Gliwic

Firma J&P Avax powstała z fuzji dwóch znanych greckich firm kon-strukcyjnych w 2000 roku – AVAX SA będącej spółką giełdową od 1994 roku, a także firmy Joannou & Paraskevaides (J&P). Zrealizowała ona szereg kontraktów na Bałkanach, Bliskim Wschodzie i w Afryce Północnej. Ważnym momentem rozwoju J&P Avax były inwestycje w trakcie przygotowań do igrzysk olimpijskich w Atenach w 2004 r. Spółka budowała nie tylko infrastrukturę drogową, ale także szereg sportowych obiektów olimpijskich.

– To, że spółka ma swoją siedzibę w Grecji, ma dla nas o tyle znacze-nie, że jesteśmy firmą międzynarodową, mającą dobre, biznesowe powiązania w całej Europie. Jest to dla nas bardzo korzystne. Nie


dotyczą nas kwestie, o których mówi się w kontekście gospodarki greckiej. Spółka akcyjna rządzi się swoimi prawami i powiązaniami rynkowymi. A nasza firma działa nie tylko na rynku europejskim, ale i azjatyckim – podkreśla Jan Zaborowski.

W Polsce J&P Avax działa na rynku od 2005 roku. Spółka zatrudnia tysiąc pracowników. W swej strategii na najbliższe lata zamierza utrzymać i wzmocnić swoją pozycję w Polsce. Jest to tym bardziej możliwe, że węzeł w Sośnicy jest bardzo dużą w skali i wszędzie roz-poznawalną inwestycją.

– Węzeł, który oddaliśmy do użytku, jest bardzo ważny dla rozwoju naszej firmy w Polsce. Jest w tej chwili jej wizytówką. Zrealizowali-śmy potężny zakres prac w rekordowo krótkim czasie. Dlatego też chcemy uczestniczyć w budowie autostrad i w dalszym ciągu reali-zować w Polsce co najmniej trzy duże projekty rocznie – stwierdza Jan Zaborowski. I dodaje: – Podczas budowy powstał międzynaro-dowy zespół polsko-grecki, który w czasie realizacji kontraktu dotarł się i wypracował bardzo dobry model działania. Dlatego też jeste-śmy dobrze przygotowani do kolejnych inwestycji. Potrafimy robić rzeczy najtrudniejsze pod względem konstrukcyjnym w sposób szybki i profesjonalny.

Kolejnym kontraktem, który został zrealizowany przez J&P Avax, jest budowa odcinka autostrady Sośnica–Bełk, w bezpośredniej blisko-ści oddanego ostatnio do użytku węzła. Oprócz tego firma realizuje m.in. w Warszawie odcinek drogi S8 o długości 8 km i odcinek auto-strady A4 Radymno–Korczowa.

O tym, że po realizacji węzła w Sośnicy J&P Avax będzie miał duże szanse na kolejne kontrakty, nie trzeba nikogo przekonywać i jest to tylko kwestia czasu.

Tą samą drogą

Węzeł drogowy w Sośnicy ma nie tylko duże znaczenie dla firmy J&P Avax, ale również dla Województwa Śląskiego. W wieloletniej strate-gii regionu, dzięki największemu w tej części Europy węzłowi drogo-wemu, Śląsk może stać się transportowym i logistycznym centrum Europy Środkowej.

Dlatego też miejsce to jest bardzo ważne dla przyszłego rozwoju Śląska. Już teraz w okolicy Gliwic i innych miast śląskich powstają liczne centra logistyczne, w których swoje siedziby posiadać będą firmy transportowe. Katowicki Metropolis opublikował raport doty-czący możliwości rozwoju Śląska, z którego wynika, że region może pójść podobną drogą rozwoju co belgijskie Liege, holenderskie Ma-astricht i niemiecki Akwizgran i stać się centrum logistyczno-tran-sportowym w tej części Europy. W tej chwili na Śląsku powstaje m.in. kompleks logistyczno-magazynowy amerykańskiej firmy Panattoni w Lędzinach. Oprócz tego firma ta rozbudowuje swój kompleks lo-gistyczny w Mysłowicach–Kosztowach. Jego wielkość wyniesie 190 tys. m2. Innymi obiektami powstającymi lub rozbudowanymi w re-gionie są w tej chwili: ProLogis Park w Będzinie i Chorzowie, Centrum Logistyczne Kochłowice i Śląskie Centrum Logistyki w Sosnowcu. Ale nie tylko region jako całość może rozwijać się dzięki zakończonej niedawno budowie. Również w samych Gliwicach realizowany bę-dzie szereg nowych inwestycji. Jedną z nich będzie budowa na 26 hektarach powierzchni między ul. Pszczyńską a autostradą A1 wiel-kiego centrum handlowego „Europa Centralna”. Jego inwestorem jest firma Helical Poland, a koszt budowy szacowany jest na 150 mln euro. Rozpoczęcie prac budowlanych planowane jest wiosną przy-szłego roku. ■

Adam Sieroń

R

Urządzanie i Utrzymywanie Terenów Zieleni Joanna i Marian Stych41-706 Ruda Śląska, ul. Nowy Świat 66tel.: 32 244 75 10, fax: 32 244 75 11, e-mail: [email protected]

Nasza firma prowadzi działalność w zakresie:• projektowania i zakładania terenów zieleni,• projektowania i zakładania zielonych dachów,• pielęgnacji ogrodów,• pielęgnacji drzew i wycinki (w tym sekcyjnej),• projektowania i instalacji systemów automatycznego

nawadniania,• sprzedaży i układania trawników z rolki,• hydrosiewu.

W 20-letnim okresie działalności naszej firmy zrealizowaliśmy szereg dużych przedsięwzięć. Między innymi jesteśmy odpowiedzialni za stwo-rzenie projektu oraz za realizację nasadzeń drzew i krzewów na węźle Sośnica w Gliwicach oraz na węźle Murckowska w Katowicach.


WIERTNICZA POTĘGA JEST W POLSCE

Bydgoska firma Wamet jest przykładem na to, że polskie przedsię-biorstwo może być konkurencyjne dla zachodnich firm produkcyj-no-wdrożeniowych. Może zdobywać nowe rynki zbytu za granicą i konstruować z powodzeniem nowe rozwiązania technologiczne. Jak ta bydgoska firma doszła do swojego sukcesu? O tym rozmawia-my z prezesem Mieczysławem Gorzochem z Przedsiębiorstwa Inno-wacyjno-Wdrożeniowego Wamet w Bydgoszczy.

Proszę opowiedzieć o firmie. O jej po-czątkach i momentach zwrotnych w jej funkcjonowaniu na rynku.

P.I.W. „Wamet” Sp. z o.o. powstało w 1990 roku w czasie początków polskich transformacji gospodarczych. Za główny cel działalności firmy przyjęto projektowanie, wdrażanie i produkcję urządzeń do specjalistycznych robót inżynieryjnych, a w szczególności kafarów, wiertnic poziomych, agregatów. Pierwszym sztandarowym wyrobem Wame-tu był unikalny kafar kroczący typ KJS-81 do wbijania pali drewnianych, tzw. „ostróg”, w dno morskie. Dało to mocny impuls do dalszego rozwoju. W początkach swojej działalności skoncentrowaliśmy się głównie na stworzeniu propozycji konstrukcyjnych nowych wyrobów, w szczególności dla po-trzeb wiertnictwa. Firma dysponuje dobrze wyposażonym zapleczem warsztatowym o powierzchni 2000 m2, nowoczesnym par-

kiem maszynowym do obróbki skrawaniem oraz własnym biurem konstrukcyjnym. Ma-szyny ze znakiem WAMET są nowoczesnymi urządzeniami o wysokich parametrach eks-ploatacyjnych.

Co dla firmy oznacza wyróżnienie w rankin-gu firm „Skrzydła Biznesu” w 2010 r.?

To dla nas bardzo ważne wydarzenie, po-twierdzające obrany przez nas kierunek rozwoju. Wyróżnienie w rankingu „Skrzydła Biznesu” jest doskonałym potwierdzeniem właściwie przyjętej polityki firmy oraz jej sku-teczności w realiach gospodarki rynkowej. Jest również świetnym czynnikiem promują-cym nasze działania, dając firmie dodatkowy element reklamowy.

Firma jest wyróżniania w wielu konkur-sach, o czym świadczą certyfikaty na stro-nie internetowej. Czy to zasługa świetnie

działającego przedsiębiorstwa i jego pro-duktów, czy też raczej Państwa zabiegów marketingowych?

Można powiedzieć, że ważne są oba te czyn-niki. Wyróżnienia uzyskane przez firmę są bowiem faktycznym odzwierciedleniem prężności naszego przedsiębiorstwa i jego innowacyjnej oferty. Dlatego w Wamet dba-my o ciągły rozwój naszych maszyn, jak rów-nież wdrażamy corocznie nowe wyroby do naszej oferty.

Skąd pomysł, żeby wejść na rynek branży urządzeń wiertniczych?

Pomysł wejścia na rynek maszyn wiert-niczych wynikał wprost z wcześniejszych doświadczeń założycieli firmy Wamet. Wcze-śniejsze, wieloletnie nasze doświadczenia przy projektowaniu kafarów i palownic uzy-skane w Zrembie w Solcu Kujawskim wska-


zały nam atrakcyjność rynkową tej branży. Przede wszystkim zaś umożliwiały samo-dzielne wykreowanie tej grupy maszyn na naszym rynku. To jest dla nas bardzo ważne.

Firma sama produkuje maszyny. Skąd bie-rzecie rozwiązania technologiczne? Czy posiadacie własne biuro konstrukcyjne?

Posiadamy bardzo dobre, doświadczone biuro konstrukcyjne. W tym biurze zatrud-niamy doskonałą i kompetentną kadrę in-żynieryjną. Nasze urządzenia są więc w 90% produkowane w naszym przedsiębiorstwie. Tylko w nieznacznym stopniu korzystamy z kooperacji w bardziej złożonych proce-sach produkcyjnych naszych maszyn. Jed-nak wszystkie maszyny są produkowane na podstawie własnej dokumentacji konstruk-cyjno-technologicznej. Oznacza to, że nasze urządzenia są zaprojektowane i wytworzone w firmie Wamet w Bydgoszczy.

Czy rynek, na którym działacie, jest trud-ny? Panuje na nim duża konkurencja, czy też jesteście raczej liderem w tej branży w Polsce?

Jeszcze dziesięć lat temu na pewno na-szemu przedsiębiorstwu było łatwiej działać na rynku. Dlatego, że był to rynek zdecydowanie łatwiejszy. W Polsce prak-tycznie nie było producentów krajowych

maszyn z naszego sektora produkcyjnego. Natomiast ceny podobnych urządzeń za-chodnich były bardzo wysokie jak na moż-liwości polskich firm. Aktualnie sytuacja jednak się zmieniła. Nasze wejście do Unii Europejskiej ułatwiło zarówno eksport, jak i import. Na naszym rynku pojawiło się dużo maszyn firm zachodnich, działa-jących w naszym segmencie produkcyj-nym. Trzeba uświadomić sobie, że obecnie rynek staje się coraz bardziej zapełniony i wymagający.

Kto jest odbiorcą Państwa produktów i usług? W jakich branżach znajdujecie klientów?

Odbiorcami maszyn produkowanych przez bydgoski Wamet są głównie firmy wyko-nujące roboty związane z uzbrojeniem terenu, np. kanalizacyjne, telekomunika-cyjne, gazownicze, energetyczne czy fun-damentowe. Są to głównie te firmy, które na naszym sprzęcie pracują od lat i często wracają do nas po nowe maszyny. To zaś dla nas oznacza, że klienci są zadowoleni z naszych produktów. Obecnie w naszej ofercie znajdują się: hydrauliczne wiertnice poziome, urządzenia do mikrotunelowa-nia, palownice, wiertnice studzienne i geo-techniczne, kafary, zestawy mieszalników i pomp do iniekcji, narzędzia wiertnicze, agregaty i siłowniki hydrauliczne, wciągarki

i przyczepy kablowe, specjalistyczne linie technologiczne.

Co odróżnia Wamet od innych producen-tów urządzeń wiertniczych?

Mamy tę komfortową sytuację, że produ-centów maszyn wiertniczych w Polsce, oprócz nas, praktycznie nie ma. Znane fir-my zagraniczne oferują znacznie zawężony asortyment urządzeń (wiertnic poziomych lub pionowych). Dlatego firmy zaintereso-wane zakupem maszyn wiertniczych, de-cydujące się na szeroką ofertę urządzeń, odpowiednich dla różnych branż, zwracają się do nas, wybierając maszyny Wametu. Trzeba też wyraźnie podkreślić, że poziom konstrukcyjny naszych urządzeń wiertni-czych nie odbiega myślą technologiczną i wykonaniem od znanych firm zagranicz-nych. W wielu aspektach natomiast nasze maszyny są nawet ciekawsze i posiadają bardziej oryginalne rozwiązania. Tak stara-my się budować naszą przewagę nad kon-kurencją z innych krajów.

Czy firma świadczy również usługi serwi-sowe na zakupiony sprzęt? Jak to wygląda w praktyce?

Serwis jest bardzo ważnym segmentem na-szej firmy. Produkujemy bowiem urządze-nia, które wymagają później przeglądów


i napraw serwisowych. Tak, firma nasza bardzo dba o poziom serwi-sowania wyprodukowanych wyrobów. Szczególnie w okresie gwa-rancyjnym urządzeń zależy nam na dobrej opinii klienta. Również w późniejszym okresie eksploatacji maszyn nie pozostawiamy użyt-kownika samego. Cały czas dostarczamy części zamienne do naszych urządzeń i zapewniamy pomoc fachową serwisantów.

Czy Wamet znajduje odbiorców na swoje produkty tylko w Polsce, czy też szukacie nabywców także poza granicami kraju? Jeśli tak, to w jakich państwach pracują maszyny bydgoskiego Wametu?

Maszyny Wametu w większości pracują na polskich placach budów. Jednak około 10% naszych urządzeń zostało też wyeksportowanych do różnych państw. Głównymi odbiorcami są firmy z następujących krajów: Anglia, Emiraty Arabskie, Niemcy, Kazachstan, Holandia, Łotwa, Francja, Estonia, Hiszpania, Słowacja, Portugalia, Węgry, Bel-gia, Rumunia, Litwa i Ukraina. Klientów z tych krajów pozyskaliśmy dzięki kontaktom z różnych targów branżowych, jak również z kon-taktów tych firm z przedsiębiorstwami polskimi użytkującymi nasze maszyny.

Co jest największą dumą w Państwa parku maszyn? Czym Wamet może się pochwalić?

Nasza duma to możliwość własnego konstruowania urządzeń, ich produkcja i sprzedaż. To nasza myśl technologiczna, konkurująca z zachodnimi producentami. Na pewno jednak naszym największym osiągnięciem było stworzenie typoszeregu sterowanych wiertnic po-ziomych do bezwykopowej technologii układania kanalizacji. Również na uwagę zasługują wiertnice pionowe do geotechniki i pomp ciepła.

Posiadacie własne biuro konstrukcyjne. Ile osób zatrudnia i nad czym obecnie pracuje?

Biuro Konstrukcyjne jest naszą dumą, podstawą naszej działalności i szczególnym obiektem troski właścicieli firmy. Aktualnie zatrud-niamy ośmiu konstruktorów o bardzo wysokim doświadczeniu, którzy pracują nad wdrożeniem nowych urządzeń produkcyjnych.

Jakie plany rozwojowe ma firma na najbliższą przyszłość? Jakie so-bie wyznaczacie cele biznesowe?

Nasz aktualny potencjał produkcyjny jest obecnie wystarczający do potrzeb rynku. Jak każda innowacyjna firma wybiegamy jednak myślami w przyszłość i dbamy o ciągły rozwój Wametu. Planujemy wdrożenie urządzeń do mikrotunelingu oraz stworzenie wiertnic ciężkich do wiercenia głębokich otworów do 500 m. W planach roz-wojowych mamy także podjęcie działań w kierunku podniesienia trwałości narzędzi wiertniczych oraz ekologiczności maszyn. Tu szu-kamy ponownie możliwości uzyskania przewagi nad naszą konku-rencją. W zakresie biznesowym dbamy o zachowanie rentowności oraz czuwanie nad konkurencyjnością na coraz bardziej nasyconym polskim rynku.

Czy konstruując i budując maszyny pracujecie samodzielnie, czy też opieracie się na innych rozwiązaniach?

Trzeba powiedzieć, że bardzo często inspiracją dla naszego biura konstrukcyjnego są konkretne wskazówki, wytyczne od klientów. Należy bowiem pamiętać, że jesteśmy firmą innowacyjną i bardzo często tworzymy maszynę właśnie według życzenia konkretnego klienta. Zamawiający przekazuje nam swoje uwagi i wymagania co do naszych urządzeń. My zaś musimy się do tych wskazówek oczy-wiście dostosować. W większości pomysły konstrukcyjne czerpiemy też z obserwacji nowych technologii na rynku, rozwiązań ekspono-wanych na różnych targach branżowych. Zdarza się też, że porównu-jemy nasze opracowania z tym co robią liderzy w branży produkcji maszyn wiertniczych.

Dużo mówi się o kryzysie ekonomicznym. Czy on dotknął rów-nież WAMET? Jeśli tak, jak sobie radzicie z tą trudną sytuacją go-spodarczą?

Kryzys ekonomiczny, który dość ostro dał o sobie znać w ubiegłym roku firmom w kraju i na świecie, również i my odczuliśmy w Wamecie. Szczególnie w tym roku odczuwalny jest znaczny spadek zamówień. Do tego możliwości finansowe naszych klientów są przez kryzys bar-dzo ograniczone. Staramy się jednak uzupełnić nasze potrzeby pro-dukcyjne nowymi produktami i rozwiązaniami. Między innymi nasze biuro konstrukcyjne opracowało nową linię technologiczną do pro-dukcji wsporników palet z trocin. Ukierunkowujemy się także na ofer-tę dla małych firm w zakresie lekkich wiertnic do pomp ciepła.

Dziękuję za rozmowę. ■

Marcin Pszczółkowski


NOWATORSTWO SIĘ OPŁACA

W pierwszym kwartale br. Państwa przychody ze sprzedaży wzrosły o 26% w stosunku do analogicz-

nego okresu 2009 r. Czy to oznacza, że branża chemiczna kryzys ma już za sobą?

Dr Michael Hepp, prezes BASF Polska: Ozna-cza to, że BASF jest odporny nawet na naj-cięższe kryzysy i potrafi z nich szybko wyjść. Dla całej branży chemicznej nie stanowi to jednak niestety końca problemów.

W Polsce wychodzimy z kryzysu wzmoc-nieni. W ostatnim czasie przeprowadziliśmy działania oszczędnościowe. Było to wyzwa-niem, ponieważ właśnie w ubiegłym roku ponieśliśmy w Polsce znaczące wydatki na inwestycje i na koniec 2009 roku zatrudnia-liśmy więcej pracowników niż na początku roku. Ale mimo to nam się udało. Z naszych analiz porównawczych wynika, że w kwiet-niu 2010 r. osiągnęliśmy już poziom sprze-daży z kwietnia 2008 r. A więc koniunktura już powróciła.

W latach 2008 – 2010 BASF planował zainwestować w naszym kraju 10 mln euro. W zeszłym roku potwierdził Pan, że mimo kryzysu nie zamierzacie rewido-wać tych planów. Jak zatem przebiega ich realizacja?

Te pieniądze już zostały wydane. W dniu 7 października odbędzie się uroczyste otwar-cie naszych dwóch zakładów w Śremie pod Poznaniem. Te inwestycje wiązały się wła-śnie z takimi nakładami finansowymi. Za-kłady położone są na dwóch sąsiadujących ze sobą działkach. Pierwszy zajmuje się pro-

dukcją zapraw i klejów na potrzeby branży budowlanej. Ta fabryka już działa. Drugi zakład jest dopiero w budowie i będzie się zajmował opracowywaniem i produkcją no-woczesnych systemów poliuretanowych dla różnych branż. Tak jak wszystkie nasze fa-bryki, również ta w Śremie będzie dyspono-wać lokalnymi komórkami dystrybucyjnymi i produkcyjnymi oraz oferować komplekso-wy serwis techniczny w celu szybkiej i kom-petentnej obsługi klienta. Obie fabryki będą obsługiwać przede wszystkim rynek polski.

Dlaczego zdecydowaliście się Państwo na akurat tę lokalizację?

Dla działu chemii budowlanej ważne było położenie Śremu w centrum Wielkopolski – regionu, który z punktu widzenia oferty w dziedzinie chemii budowlanej jest bardzo interesujący. Przy podejmowaniu tej decyzji miały też znaczenie bliskość dużego miasta, Poznania, nowej obwodnicy Śremu oraz od-ległej tylko o 25 km autostrady A2. To i przy-jazna inwestorom atmosfera w Specjalnej Strefie Ekonomicznej przekonały kierownic-two spółki.

Czy oprócz zakładów w Śremie zainwesto-waliście Państwo ostatnio w Polsce?

Tak. Fabryka w Myślenicach pod Krakowem została rozbudowana o kolejną linię pro-dukcyjną i większy magazyn. Dzięki temu możliwe było podwojenie mocy produkcyj-nych w zakładzie, w którym wytwarzane są domieszki do betonu. Warto podkreślić, że również w tej dziedzinie jesteśmy liderem na polskim rynku.

Tak duże inwestycje pokazują rosnącą rolę Polski w skali całego koncernu.

To prawda. Inwestycją w Śremie pragniemy podkreślić, że ten region pomimo kryzysu stanowi dla BASF bardzo istotną wartość. Dla naszej firmy to naprawdę bardzo znaczą-cy i mocny rynek. Biorąc pod uwagę nowe państwa Unii Europejskiej, to właśnie Polska jest najsilniej reprezentowana na rynku che-micznym. Obroty BASF w Polsce stanowią jedną trzecią całości obrotów grupy na tere-nie Europy Środkowej.

Eksperci podkreślają, że branża chemiczna będzie się konsolidować. W ubiegłym roku przejęliście Państwo ok. 96% udziałów w koncernie CIBA, czy planujecie Państwo dalsze akwizycje?

Nasze zainteresowania w Polsce koncentru-ją się obecnie na inwestycjach oraz planach zakończonej sukcesem integracji z polskim przedstawicielstwem firmy CIBA, która do-konuje się właśnie w tych dniach w ramach globalnego przejęcia tej firmy przez BASF.

O inwestycjach w Polsce oraz innowacyjnych rozwiązaniach z Michaelem Heppem, prezesem BASF Polska, rozmawia Urszula Światłowska

Rok Obroty w mln euro

2007 ok. 455

2008 ok. 480

2009 ok. 411

Obroty BASF w Polsce

Źródło: BASF Polska


Dzięki aktywnemu zarządzaniu portfelem stajemy się bardziej kon-kurencyjni w skali globalnej. Aby nasza działalność była jeszcze mniej cykliczna, chcemy dalej rozbudowywać sektor specjalistycz-nych produktów chemicznych. Pozyskanie przez nas szwajcarskiego CIBA Holding AG stanowi kolejny krok w tym kierunku.

Dzięki firmie CIBA BASF stanie się globalnym liderem rynku w seg-mencie środków chemicznych do papieru oraz dodatków do two-rzyw sztucznych. W dziedzinie pigmentów i żywic staniemy się numerem dwa na rynku. Wzmocnimy także naszą ofertę produkcji środków higieny i kosmetyków. Dzięki przyłączeniu firmy CIBA uzu-pełniona zostanie paleta produktów BASF SE w obszarze oczyszcza-nia wody.

Innym dobrym przykładem jest firma Cognis. Niedawno zostało osią-gnięte porozumienie dotyczące nabycia specjalistycznego przedsię-biorstwa chemicznego Cognis przez BASF SE. Cena zakupu kapitału własnego wynosi 700 milionów euro. Dzięki akwizycji Cognis chce-my stać się globalnie wiodącym dostawcą składników dla przemysłu kosmetycznego, wzmocnić naszą wiodącą pozycję w zakresie skład-ników środków piorących i czystości oraz osiągnąć mocną pozycję w obszarze produktów związanych ze zdrowiem i żywieniem. Wraz z nabyciem Cognis poszerzymy nasze portfolio przede wszystkim o produkty na bazie surowców odnawialnych.

Jakie zatem macie Państwo cele strategiczne dotyczące działalno-ści BASF w naszym kraju?

W dalszym ciągu chciałbym, aby BASF Polska osiągał co roku przy-rost wyrażony liczbą dwucyfrową, i to głównie poprzez rozwój or-

Innowacje BASF w Polsce

• Neopor: BASF oferuje rozwiązania w zakresie energoosz-czędnego budownictwa, pozwalające uzyskiwać wyższy komfort, niższe zużycie energii oraz redukcję emisji gazów cieplarnianych. Neopor jest spienionym polistyrenem pro-dukowanym w formie srebrno-szarych płyt. Zawiera grafit, który, podobnie jak lustro, odbija promieniowanie cieplne i redukuje utratę ciepła. Dzięki temu przy mniejszym zuży-ciu materiału płyty z neoporu izolują o 20% lepiej niż płyty styropianowe, które zresztą w latach pięćdziesiątych XX wieku wynalazła i opatentowała firma BASF.

• Katalizatory dla polskiego przemysłu: Jakiś czas temu sprzedawaliśmy Zakładom Azotowym w Puławach, jednej z największych polskich firm chemicznych, katalizator, któ-ry rozbija N2O, będący produktem ubocznym wytwarzania nawozów sztucznych. N2O, bardziej znany jako gaz rozwe-selający, jest 310 razy bardziej szkodliwy dla środowiska niż CO2. Każdorazowo oferujemy nie tylko produkt, lecz również nasz serwis i fachowe doradztwo. Rozwiązanie to chcemy w przyszłości oferować również innym polskim partnerom.

• PU on the Rocks: To nie jest alternatywa dla oferowanych na rynku gatunków whisky. Chodzi o elastomer łączący skały przybrzeżne, tworząc porowatą, ekstremalnie trwałą warstwę. Technologia ta pozwala zabezpieczać wybrzeża na całym świecie przed niszczycielską działalnością wy-sokich fal. Niedawno prowadzono rozmowy z przedsta-wicielami polskich urzędów morskich o zastosowaniu tej technologii na tutejszych wybrzeżach.

• Krzesło Mytho: Dobry produkt wymaga dobrego wize-runku. BASF, wspólnie z włoską firmą meblową Planck i słynnym designerem Konstantinem Grcicem opracowali innowacyjny mebel, krzesło Mytho. Jest ono w całości wy-konane z nowoczesnego, bardzo trwałego, a jednocześnie łatwego w obróbce tworzywa sztucznego Ultradur® High Speed. Krzesło jest z jednej strony meblem litym i ma sta-bilną ramę, zaskakuje jednak przełamaniami w kształcie sieci znajdującymi się w powierzchni oparcia i siedziska.

• Torby z tworzywa sztucznego ulegające biodegradacji: W Niemczech sieć supermarketów „Aldi” oferuje torby na zakupy wyprodukowane z ulegającego biodegradacji tworzywa sztucznego Ecovio, produkowanego przez fir-mę BASF. Ecovio składa się z degradowalnego polimeru Ecoflex oraz kwasu polimlekowego. W procesie produkcji można wpływać na właściwości torby, dodając większą ilość Ecoflexu (elastyczność) lub Ecovio (odporność na rozdarcie). Gdy torba trafi do śmietnika, z czasem ulega samoczynnemu rozkładowi. Mamy zamiar wprowadzić te rozwiązania także w Polsce, współpracując z naszymi tutej-szymi partnerami.

• Kolejnym przykładem jest Elastopave – nowość z poliure-tanu. Dzięki temu przykładowo chodniki i ścieżki rowerowe lub podwórka szkolne uzyskają stabilną, a równocześnie elastyczną i wodoprzepuszczalną powierzchnię. Wyboje, kałuże albo powierzchnie pokryte lodem nie mają tu żad-nych szans. Inteligentne rozwiązanie, które chroni zasoby i środowisko, a zarazem oferuje większe bezpieczeństwo.

Dr Michael Heppprezes BASF Polska


ganiczny. Będziemy rozbudowywać naszą pozycję w tradycyjnie silnych segmentach, takich jak produkty dla rolnictwa, tworzywa sztuczne i chemikalia. Jesteśmy wiodącym dostawcą środków owadobójczych i grzy-bobójczych dla polskich rolników. Zaopa-trujemy polskie firmy w tworzywa sztuczne, które są wykorzystywane w następujących branżach: motoryzacyjnej, produkcji opa-kowań, elektronicznej, budowlanej i AGD. W naszym portfelu można także znaleźć bardzo zaawansowane pod względem tech-nologicznym chemikalia przemysłowe, takie jak katalizatory (N2O dla Zakładów Azoto-wych w Puławach) czy domieszki do paliw (Orlen, Lotos). Wymieniłem jedynie kilka przykładów, aby pokazać, jak silnie jesteśmy zakorzenieni na polskim rynku i jak dobrze się tutaj czujemy. Bardzo istotna jest dla nas branża budowlana, a w szczególności seg-ment chemii budowlanej. Widzimy w Polsce duży potencjał, przede wszystkim w związku z projektami infrastrukturalnymi przed Euro 2012. Dostarczamy już domieszki do betonu na potrzeby budowy kilku stadionów.

Innowacyjność ma kolosalne znaczenie w branży chemicznej. Jakie są Państwa wy-datki na badania?

To prawda. W przemyśle chemicznym bez innowacji nie można zajmować znaczącej pozycji na rynku. Dlatego co roku na inwe-stycje w badania przeznaczamy 1,3 – 1,4 mld euro.

Jak to się przekłada na konkretne rozwią-zania?

BASF codziennie zgłasza od 3 do 4 paten-tów. Do tej pory opatentowaliśmy już 130 tys. produktów i procedur. To stawia nas na pierwszym miejscu w branży chemicznej. Ze swoich badań jesteśmy bardzo dumni. Na całym świecie prowadzimy łącznie 800 projektów badawczych. Posiadamy własne instytuty badawcze, ale współpracujemy również z uniwersytetami, naszymi partne-rami oraz klientami. A to oznacza, że nie-przerwanie prowadzimy projekty badawcze.

Na przykład jakie?

Wiele wynalazków BASF towarzyszy nam w codziennym życiu. Produkty firmy BASF znajdują się dziś w opakowaniach produk-tów spożywczych, meblach, samochodach, obudowach sprzętu elektrycznego oraz w artykułach AGD, konstrukcjach hal spor-towych, kremach do opalania, artykułach higienicznych oraz w benzynie i obuwiu.

Mamy swój wkład w oszczędzanie energii. Kilka lat temu BASF wynalazł Neopor: jest to spienialny polistyren zawierający grafit, który zapewnia o 20% większą energoosz-czędność w stosunku do białego styropianu. Biały styropian został zresztą również wyna-

Rok Budżet w mld euro

2008 1,35

2009 1,40

2010 1,38

Budżet na cele badawczo-rozwojowe spółki BASF

Źródło: BASF Polska

leziony przez BASF, w latach 50. ubiegłego stulecia.

Następny przykład to Elastopave – jest to no-winka techniczna z poliuretanu. Dzięki temu produktowi chodniki i ścieżki rowerowe oraz podwórka szkolne otrzymują stabilną, ale równocześnie elastyczną powierzchnię przepuszczającą wodę. Wyrwy, kałuże lub lód nie mają tu już żadnej szansy. Jest to roz-wiązanie inteligentne, które oszczędza za-soby i środowisko naturalne, równocześnie oferując większe bezpieczeństwo.

BASF może się również pochwalić szyb-ko rozkładającym się, biodegradowalnym tworzywem sztucznym. Niemiecka sieć supermarketów wprowadziła już torby wytwarzane właśnie z Ecovio. Produkt ten chcielibyśmy również sprzedawać w Polsce.

Zajmujemy się też biologią roślin. Zatwier-dzona niedawno do uprawy odmiana ziem-niaka Amflora znajduje zastosowanie np. w produkcji papieru.

Prowadzimy ponadto badania nad opraco-waniem bardziej wydajnych akumulatorów litowo-jonowych dla samochodów z napę-dem elektrycznym.

Jak rozumiem akumulatory mają być wy-dajniejsze od dotychczasowych?

Właśnie tak. I tańsze. Jako przyszłościowe urządzenia do magazynowania energii elektrycznej, akumulatory litowo-jonowe stanowią kluczową technologię przyjazne-go dla środowiska zaopatrzenia w energię. Obecnie akumulatory litowo-jonowe znaj-dują zastosowanie w laptopach, smartfo-nach i cyfrowych aparatach fotograficznych. O sukcesie nowych akumulatorów następ-nej generacji zadecydują trzy czynniki: optymalne bezpieczeństwo, wysoki współ-czynnik sprawności i przystępna cena. Ce-lem jest osiągnięcie dwu- do pięciokrotnie większej gęstości wytwarzanego prądu niż w dotychczas znanych akumulatorach. Za-sięg pojazdów elektrycznych będzie wresz-cie wystarczająco duży. Pojazdy te, bazujące na obecnych modelach seryjnych, mają ofe-rować w przyszłości taki zasięg, że ładowa-nie akumulatora byłoby konieczne dopiero po przejechaniu 200 kilometrów, a nie 50, jak to ma miejsce obecnie. Dla firmy BASF ochrona klimatu jest długoterminowym, strategicznym zadaniem, do którego reali-zacji przyczynia się także zaangażowanie w projekcie HE-Lion.

Proszę nam powiedzieć więcej na temat tego projektu.

HE-Lion jest projektem długoterminowym i kosztownym. W marcu ubiegłego roku pod przewodnictwem BASF Future Business GmbH powstało międzybranżowe konsor-

cjum. Wraz z nami tworzy je osiemnastu partnerów z przemysłu i nauki. HE-Lion po-wstało, aby w ciągu najbliższych czterech do sześciu lat opracować i wprowadzić na rynek wysokiej mocy, wydajne i bezpiecz-ne akumulatory litowo-jonowe. Niemieckie Federalne Ministerstwo Edukacji i Badań Naukowych przeznaczyło na ten projekt 21 milionów euro. Pozostali partnerzy do-łożą taką samą sumę ze środków własnych. Chcemy do 2015 roku wprowadzić na rynek wydajniejsze, bezpieczne i przede wszyst-kim tańsze akumulatory litowo-jonowe dla przyszłych systemów napędowych, takich jak samochody Plug-in Hybrid.

A skoro o napędach mowa i konkurencji dla silników spalinowych, to nie sposób nie zapytać o ogniwa paliwowe.

Jak już wspominałem, BASF stara się, by na-sze produkty przyczyniły się do ochrony śro-dowiska naturalnego. Jesteśmy przekonani, że łącząc wytwarzanie wodoru i technologię ogniw paliwowych uda się odejść od go-spodarki energetycznej opartej na paliwach kopalnych na rzecz odnawialnych, zrówno-ważonych źródeł energii.

Dzięki wydajnemu przekształcaniu wodo-ru w energię elektryczną i ciepło ogniwa paliwowe pozwalają na opracowywanie nowych produktów i znaczące ulepszenie już istniejących. W wielu przyszłych zasto-sowaniach ogniwa paliwowe mogą zastąpić lub uzupełnić akumulatory i silniki spalino-we. Dodatkowo w ogniwach paliwowych uzyskuje się o wiele większą gęstość wy-twarzanego prądu niż w akumulatorach, dzięki czemu możliwe jest opracowywanie nowych urządzeń elektronicznych i zasto-sowań. Już dzisiaj ogniwa paliwowe stoso-wane są na pierwszych niszowych rynkach, na przykład jako awaryjne agregaty prądo-twórcze lub ładowarki do akumulatorów.

BASF Fuel Cell (spółka założona w 2007 r.) opracowała pierwszy zespół membrana-elektroda (MEA) do wysokotemperaturo-wych ogniw paliwowych, który sprzedawany jest pod marką Celtec. Spółka odgrywa wio-dącą rolę we wprowadzaniu na rynek konwencjonalnych elementów ogniw pali-wowych. Zatem jak sama Pani widzi, BASF stale szuka nowych rozwiązań. ■


Jaka jest rola Apakoru w procesie budowy instalacji przemysłowych?

Dopasowujemy się do wymagań klienta i zgodnie z jego potrzebami przyjmuje-my rolę projektanta, producenta i dostawcy urządzeń, często zajmujemy się też ich montażem i wykonaniem orurowania.

A bycie generalnym wykonawcą?

W miarę wzrostu naszych kompetencji przejmujemy również rolę generalnego wykonawcy. To wymaga całkiem innych umiejętności, nasze aparaty są wtedy istotną częścią realizowanej inwestycji, ale oprócz nich musimy przygotować kom-plet wymaganych dokumentów do wykonania projektu, uzyskać pozwolenie na budowę, nadzorować wykonywanie prac budowlanych, instalacji elektrycznych oraz układów sterowania. Inwestor często oczekuje, że efektem naszej pracy bę-

PRZYGOTOWANIDO BOOMU

Do fabryki aparatury przemysło-wej „Apakor–Rokita” spływa więcej zapytań ofertowych niż w czasach kryzysu. Dzięki inwestycjom za-kład jest w stanie realizować coraz trudniejsze zadania. Z Radosła-wem Kwiatkowskim, prezesem za-rządu „Apakor–Rokita” Sp. z o.o., czołowego producenta aparatury przemysłowej w Polsce, rozmawia Mariusz Krysiak.

Radosław Kwiatkowskiprezes Apakor–Rokita Sp. z o.o.


dzie pozwolenie na użytkowanie nowo powstałego obiektu. Są to umiejętności jakimi do niedawna nasza spółka nie dysponowała. Dla sprostania tego typu zadaniom konieczna była rozbudowa działu inżynieryjnego i zatrudnienie w nim ludzi posiadających odpowiednie kompetencje. W czasie realizacji każdej budowy i w każdej roli, w jakiej występuje Apakor, bardzo istotna jest kon-sekwencja w działaniu, spełnienie wymagań inwestora i dążenie do realizacji założonych celów. Często trzeba wykazywać się zdol-nością rozwiązywania bardzo różnych problemów technicznych, logistycznych czy personalnych.

Tego wymagają klienci?

Tak, kładą główny nacisk na trzy podstawowe aspekty: jakość, cenę i terminowość. W chwili obecnej, w dobie inwestycji reali-zowanych przez generalnych wykonawców „pod klucz”, zgranie w czasie dostaw poszczególnych elementów wyposażenia in-stalacji nabrało szczególnej wagi. Spotykamy się coraz częściej z takim podejściem klientów, że akceptują wyższą cenę pod wa-runkiem kompleksowej realizacji dostaw.

Czyli zadania do wykonania są coraz trudniejsze?

Trudniejsze, choć niekoniecznie pod względem technicznym, a raczej organizacyjnym. Wymagają zaangażowania większej licz-by osób, dokładnego zgrania wszystkich elementów. W ostatnim czasie jednym z bardziej skomplikowanych zadań było zlecenie na wykonanie zbiorników cystern kolejowych do przewozu cie-kłego chloru. Aby się tego podjąć, dokonaliśmy analizy naszych możliwości technicznych i logistycznych związanych z realiza-cją seryjnej produkcji zbiorników o pojemności ponad 50 m3. Musieliśmy zmienić i przystosować naszą halę dla spełnienia wy-magań zarówno klienta, jak i stosownych przepisów i przygoto-wać linię produkcyjną. Wykonaliśmy całkowity remont części hali wraz z zabudową nowego torowiska, stanowisko do montażu cy-stern, stanowisko do ich litrażowania, a następnie do napełniania azotem.

Konieczne było wykonanie szeregu przyrządów potrzebnych do sprawnego montażu tychże zbiorników, większość z nich to przyrządy własnej konstrukcji, powstałe przy budowie prototypu w wyniku poszukiwania rozwiązań ułatwiających i przyspieszają-cych cały proces.

Oprócz zmian wyposażenia hali i układu transportu wewnętrz-nego konieczne było także zainwestowanie w ludzi. Musieli oni zostać przeszkoleni i uzyskać uprawnienia w zakresie spawania nowego dla nas gatunku stali nową technologią (spawanie łu-kiem krytym). Również zakład musiał uzyskać dopuszczenia do spawania nową metodą. Uzupełnieniem tego procesu i również celem samym w sobie było uzyskanie pełnego certyfikatu syste-mu zarządzania jakością w spawalnictwie EN ISO 3834-2.

DO BOOMU


W efekcie tych prac w chwili obecnej je-steśmy w stanie sprostać wysokim nor-mom jakościowym dotyczącym wykonania transportowych zbiorników kolejowych.

To dzięki temu pilotażowemu zamówie-niu przed Wami otwiera się nowy rynek…

Dokładnie tak. Wiem, że potrafimy to robić dobrze, że jesteśmy w stanie spełnić naj-wyższe wymagania jakościowe, dlatego też planujemy nawiązać współpracę z produ-centami wagonów z Unii Europejskiej.

Doceniają nas też poza granicami kraju. Produkowaliśmy i dostarczaliśmy mieszal-niki do homogenizacji smaru do Australii. Do tego zlecenia zostaliśmy wybrani przez niemiecką firmę z siedzibą w Polsce. Zanim jednak doszło do podpisania kontraktu niemieccy inżynierowie wytypowali 6 firm i dokonali ich audytu szukając najlepsze-go wykonawcy. Zaufali nam. Mieszalniki zostały wykonane w krótkim czasie i z bar-dzo dużą precyzją (mieszadło planetarne), wykonaliśmy w zakładzie wszystkie testy sterowania i próby ruchowe, tak aby mieć pewność, że mieszalniki będą niezawod-ne. Nie mogliśmy sobie pozwolić na rekla-mację urządzeń, które pracują w Australii,

ze względu na ogromne koszty – przede wszystkim logistyczne – dlatego bardzo nas cieszy ich niezawodność.

Czyli można się spodziewać kolejnych za-granicznych zamówień?

Pracujemy nad tym. Mogę tylko powie-dzieć, że szykuje się duże zamówienie do jednego z krajów arabskich. Jednak to, czy dojdzie ono do skutku w głównej mierze zależy od przezwyciężenia barier gospo-darczo-prawnych, takich jak np. embarga czy cła. To niezwykle trudny temat, ale ta-kich trudnych tematów jest coraz więcej – mamy swoją markę i renomę, dlatego coraz częściej zgłaszają się do nas klienci, którym zostaliśmy poleceni przez zadowolonych inwestorów.

Jak obecność w grupie PCC przekłada się na zamówienia dla Apakoru?

Apakor jest prężnie rozwijającą się firmą, posiadającą ogromne doświadczenie w za-kresie produkcji oraz remontów aparatury przemysłowej. Obecność w międzynarodo-wej Grupie PCC jest gwarancją stabilności oraz wiarygodności firmy, co niewątpliwie wpływa na wzrost atrakcyjności firmy na

rynku. Różnorodność Grupy PCC i działanie w myśl jej hasła Synergies at work pozwala nam osiągać więcej.

Trudniejsze w realizacji zamówienia wy-magają zapewne nowych inwestycji?

Nieustannie inwestujemy, aby utrzymać swoją pozycję na rynku oraz aby sprostać nowym, coraz bardziej skomplikowanym wyzwaniom. Celem realizowanych inwe-stycji jest zwiększenie mocy produkcyj-nych oraz poprawa jakości produkowanych wyrobów i usług. Wydatki inwestycyjne w pierwszej połowie 2010 roku wyniosły 3,6 mln zł i zostały przeznaczone m.in. na zakup nowego słupowysięgnika firmy ESAB do spawania łukiem krytym, który przyczy-ni się do wzrostu mocy produkcyjnych oraz znacznej poprawy jakości wykonywanych złączy spawanych. W tej chwili praktycznie uzyskujemy spoiny bez wad.

Na czym to polega?

Sam zaczynałem swoją przygodę z Apako-rem od praktyk, gdzie miałem możliwość nauki podstaw spawania. Dobry spawacz to wiedza, ale przede wszystkim dobra, pewna ręka. Natomiast automat sprowadza


cały proces obsługi do uruchomienia przyciskiem i kontroli para-metrów na panelu sterującym. Człowiek męczy się znacznie szyb-ciej niż maszyna – ten automat może spawać 24 godziny na dobę i przez te 24 godziny robić to w tak dokładny sposób, by praktycz-nie nie powstawały żadne niezgodności spawalnicze.

Czyli zaczynał Pan od praktyk, a dziś jest Pan prezesem?

Tak, cieszę się, że moje zaangażowanie i mój wkład w rozwój Apa-koru został zauważony i doceniony. Pracuję tu od 11 lat i dobrze wiem, co powinniśmy doskonalić i ulepszać, ale wiem też jak wy-ciągnąć z Apakoru to co najlepsze. Takie przejście zakładu „od dołu do góry” bardzo pomaga w zarządzeniu. Łatwiej jest rozmawiać z kontrahentami o szczegółach technicznych, terminach czy innych sprawach związanych z kontraktami. Oczywiście dynamiczny roz-wój Apakoru w ostatnich latach to nie tylko moja zasługa – bez am-bitnego, zgranego zespołu, który chce realizować coraz trudniejsze zadania, z pewnością nie byłoby to możliwe.

Wracając do inwestycji – czego jeszcze możemy się spodziewać?

W ubiegłym tygodniu podpisaliśmy z firmą Demag umowę na do-stawę dwóch suwnic o udźwigu 16 ton każda, umożliwiających pracę w tandemie.

Pozostałe wydatki inwestycyjne zaplanowane na 2010 rok wyno-szą 5,8 mln zł. Środki te zostaną przeznaczone głównie na zakup nowych maszyn i urządzeń produkcyjnych oraz modernizację po-siadanej infrastruktury technicznej. Szczególnie warty wspomnie-nia jest zakup nowych czterorolkowych walców do zwijania blach,

które umożliwią zwiększenie zarówno grubości, jak i szerokości zwijanych blach. Obecnie jesteśmy w końcowej fazie negocjacji kontraktu na ich dostawę. Jeśli chodzi natomiast o większe apa-raty, to rzeczywiście co jakiś czas pojawiają się zapytania dotyczą-ce reaktorów czy wymienników, których wykonania musieliśmy niestety odmawiać ze względu albo na grubość płaszcza i wyni-kające z tego problemy z walcowaniem i spawaniem, albo dużą masę i problemy transportowe wewnątrz hali produkcyjnej. W tej chwili dzięki automatowi spawalniczemu trudności ze spawa-niem zostały rozwiązane, problem z transportem wewnątrz hali rozwiązują nowe suwnice i torowiska technologiczne, a w naj-bliższym czasie zamontujemy w ścianie szczytowej hali wielko-gabarytową bramę umożliwiającą łatwy transport aparatów na zewnątrz.

Głównym celem wymienionych inwestycji jest wzrost przewa-gi konkurencyjnej Apakoru realizowany poprzez zwiększanie mocy produkcyjnych, wzrost wydajności oraz stałą poprawę jakości produkowanych aparatów. Za podjęciem decyzji o inwe-stycjach przemawia również fakt, że marże uzyskiwane na skom-plikowanych aparatach są znacznie wyższe niż na prostych konstrukcjach.

Inwestycje ruszyły, więc w przyszłość patrzy Pan optymistycznie?

W ostatnim okresie odnotowaliśmy znaczny wzrost liczby zapy-tań ofertowych, co jest przejawem poprawy i ożywienia rynku. Część tych zapytań to aktualizacje ofert wstrzymanych bądź in-westycji przesuniętych w czasie, co pozwala sądzić, że przyszły rok powinien być lepszy. Obecnie jednak poziom rentowności

APAKOR–ROKITA

Zakład Budowy Aparatury „APAKOR–ROKITA” Sp. z o.o. jest czołowym producentem aparatury przemysłowej w Polsce. Realizuje i reali-zował zlecenia dla takich firm jak PCC Rokita SA, KGHM Polska Miedź SA, PKN Orlen SA, Polimex-Mostostal SA, Foster Wheeler Energia Polska Sp. z o.o., CB&I Lummus s.r.o., BP Koksoprojekt Sp. z o.o., Fuchs Oil Corporation Sp. z o.o., Orlen Projekt SA, AREVA T&D Sp. z o.o., NGK Ceramics Polska Sp. z o.o., Synthos PBR s.r.o.

Do kluczowych realizacji zaliczyć należy m.in.:

• wykonanie instalacji polioli o zdolności 30 tys. ton rocznie dla PCC Rokita SA – dostawa i montaż aparatów;

• budowa wytwórni chemicznej środków siarczanowanych o wydajności 30 tys. ton rocznie dla Polimexu-Mostostal SA – dostawa i montaż aparatów;

• opracowanie dokumentacji technicznej, wykonanie i dostawa aparatów dla Polimexu-Mostostal SA w ramach inwestycji dla Kok-sowni Przyjaźń SA w Dąbrowie Górniczej;

• budowa wytwórni oksyalkilatów w Płocku dla PCC Exol SA – dostawa i montaż aparatów;

• remont na placu budowy wymiennika ciepła dla KGHM Polska Miedź;

• wykonanie aparatów dla PBPP PIEC-BUD Wrocław Sp. z o.o. w ramach inwestycji dla WZK Victoria w Wałbrzychu;

• wykonanie aparatów dla PA Conex Sp. z o.o. na potrzeby instalacji Claus II w PKN Orlen SA;

• wykonanie kolumny dezodorującej dla PKN Orlen SA;

• opracowanie dokumentacji technicznej, wykonanie i dostawa zbiorników dla Foster Wheeler Energia Polska Sp. z o.o. w ramach budowy instalacji kotłowej w Lukoil Energy & Gas Romania s.r.l.;

• opracowanie dokumentacji technicznej, wykonanie i dostawa aparatów dla instalacji polibutadienu dla Synthos PBR s.r.o.;

• wykonanie prac budowlanych, mechanicznych, APKiA i elektrycznych dla posadowienia i podłączenia 4 zbiorników – wody zdemi-neralizowanej i kwasu siarkowego – dla PCC Rokita SA;

• wykonanie rurociągu chloru dla instalacji chlorobenzenu, prace budowlane, mechaniczne, APKiA i elektryczne,

• odtworzenie Fabryki Kwasu Siarkowego. Roboty budowlano-montażowe w KGHM PM SA Huta Miedzi Głogów. Wykonanie, dosta-wa i montaż aparatu kontaktowego R501 dla Remy Sp. z o.o.

otrzymywanych zamówień nie jest jeszcze zadawalający i daleko odbiega od sytuacji z lat 2007–2008. Stąd prowadzone inwestycje.

Czyli kryzys jeszcze nie minął?

Niestety nie. Na szczęście udało nam się przejść przez jego najtrud-niejszy okres unikając grupowych zwolnień. Firma zatrudnia wy-sokiej klasy specjalistów, a jednostkowy i prototypowy charakter

produkcji wymusza najwyższe kwalifikacje i szerokie umiejętności zatrudnionych pracowników. Trzon naszej kadry stanowią ludzie o dużym doświadczeniu praktycznym. Dążymy do tego, aby ich wiedza była przekazywana młodym pracownikom. Umiejętności i wiedza z zakresu budowy aparatów i urządzeń przemysłowych jest bardzo specyficzna i zdobywana przez doświadczenie, a prak-tycznie nie do zdobycia na uczelniach. Tutaj szansę powodzenia realizacji zadania daje doświadczenie ludzi. ■


ARTYKUŁ SPONSOROWANY

KSB – sprawdzone rozwiązania dla energetyki

lu płaszczyznach – mówi Prezes Dziarmakowski. Dla firmy Rafako realizujemy dostawy pomp i armatury do instalacji odsiarczania, armaturę wysokociśnieniową, pompy zasilające kotły oraz inne pompy pomocnicze. Chcąc zapewnić naszym Klientom najwyższą jakość obsługi oferujemy także wszechstronne doradztwo serwiso-we – poczynając od pomocy przy uruchomieniu agregatu, poprzez przeprowadzanie regularnych przeglądów, a kończąc na naprawach ewentualnych usterek.

Podczas kilkunastu lat owocnej współpracy firmy Rafako i KSB zre-alizowały wiele ciekawych projektów, tak w Polsce, jak i za granicą. Kilka z nich przypadło na koniec lat dziewięćdziesiątych, kiedy to w polskiej energetyce pojawiła się konieczność odsiarczania spa-lin, spowodowana rozpoczęciem kompleksowych działań z zakresu ochrony środowiska naturalnego. Jako przykład tego typu inwesty-cji prezes Dziarmakowski przytacza projekt dostarczenia przez firmę KSB pomp (KWPK) i armatury (przepustnice Isoria i Mammouth) do instalacji odsiarczania w Elektrowni Bełchatów i Elektrowni Jaworzno. W kolejnych latach firma KSB była dostawcą pomp i armatury do róż-norodnych instalacji dla Elektrowni Bełchatów, Elektrowni Jaworzno, Elektrociepłowni Siekierki i Elektrowni Dolna Odra. Zakres dostawy obejmował: pompy KWP KC, KWP K, KRT UK, CPKN C1 i NEPO. Na szczególną uwagę zasługują także zrealizowane wspólnie projekty zagraniczne – pompy do wody gorącej dla elektrowni Komorzany w Czechach, pompy zasilające dla elektrociepłowni Sisac w Chorwa-cji, a także dostawa armatury dla elektrowni w Mannheim w Niem-czech czy też elektrociepłowni Wells w Szkocji.

Dane teleadresowe:KSB Pompy i ArmaturaBronisze, ul. Świerkowa 1d05-850 Ożarów Mazowieckitel.: +48 22 51 69 344e-mail: [email protected]

Jacek Dziarmakowskiprezes KSB Pompy i Armatura

Koncern KSB to światowy lider w dziedzinie produkcji pomp, ar-matury i systemów sterowania, dostarczający wszechstronne rozwiązania dla energetyki, techniki wodno-ściekowej, górnic-

twa, przemysłu i budownictwa. Nowoczesne produkty o wysokiej jakości, wykwalifikowana kadra specjalistów oraz wieloletnie know-how to atuty, dzięki którym firma zdobyła zaufanie wielu prestiżo-wych Klientów z różnorodnych gałęzi gospodarki. Dowodem na to są stale rosnące obroty ze sprzedaży, które w roku 2009 osiągnęły ponad 2 mld euro.

Firma KSB Pompy i Armatura, będąca przedstawicielem koncernu na rynku polskim, powstała w 1993. Wszechstronna oferta produktowa, innowacyjność rozwiązań technicznych oraz różnorodne doświad-czenia projektowe to elementy, dzięki którym firma szybko wpisała się w potrzeby tworzącego się rynku polskiego. Jak podkreśla Pre-zes firmy, Jacek Dziarmakowski, to właśnie dzięki tym atutom firmie udało się sprostać konkurencji i nawiązać współpracę z poważnymi partnerami, co zaowocowało uczestnictwem w wielu bardzo cieka-wych projektach.

Nawiązanie kontaktów handlowych pomiędzy firmą Rafako i KSB rozpoczęło się 1994, tuż po wejściu na rynek polski koncernu nie-mieckiego. Lata dziewięćdziesiąte to okres, w którym rozpoczęła się

modernizacja polskiej energetyki. To także moment, w którym wiele firm z sektora

prywatnego i państwowego zdecy-dowało się na dokonanie niezbęd-

nych inwestycji. Oferta KSB dla sektora energetycznego, obej-mująca produkty o wysokiej jakości i niezawodności, oparte na nowoczesnych rozwiąza-niach technicznych, sprawdzo-nych w innych krajach, szybko znalazła uznanie w oczach pol-

skich Klientów.

Współpraca obu firm trwa już kilkanaście lat i przebiega na wie-Przepustnica odcinająca Isoria Pompa procesowa KWP K


1000 MEGAWATÓW WIĘCEJ MOCY

RAFAKO jest obecnie największą firmą produkującą kotły energetyczne w Europie i jedną z czterech na kontynencie, które oferują pełne bloki energetyczne, realizowane „pod klucz”.

Adam Sieroń

Aktualnie rocznie spółka realizuje około 200 kontraktów w tym samym czasie. Wartość portfela zamówień przekracza 2 mld zł. Część z tych kontraktów ma charakter krótkoterminowy,

ale są też takie, których czas całej inwestycji trwa do pięciu lat.

Największym kontraktem, który w tej chwili realizuje RAFAKO, jest budowa bloku energetycznego dla elektrowni Bełchatów – jego war-tość szacowana jest na blisko 1 mld zł. Kolejnym dużym kontraktem jest instalacja odsiarczania spalin dla elektrowni Siekierki, szacowana na 500 mln zł.

Inwestycje pod klucz

W tej chwili spółka ok. 60% swojej aktywności biznesowej realizuje w Polsce. Pomimo tego niemal w każdym miejscu świata znajdują się produkowane przez RAFAKO kotły energetyczne. W lipcu spółka za-

warła umowę na dostawę dwóch kotłów dla instalacji termicznej uty-lizacji odpadów w stolicy Azerbejdżanu – Baku. Jednak najbardziej wartościowym kontraktem jest przede wszystkim inwestycja w PGE Bełchatów. Współpraca z Elektrownią Bełchatów datowana jest od wielu lat; rozpoczęła się w 1976 roku. Największym kontraktem, który realizuje raciborska spółka w Bełchatowie, jest budowa bloku ener-getycznego na parametry nadkrytyczne o mocy 858 MW.

Inwestycje RAFAKO niejednokrotnie mają charakter wieloletni, szcze-gólnie w przypadku tak dużych instalacji jak ta w Bełchatowie. Umo-wę na budowę nowego bloku energetycznego podpisano w 2004 roku. Realizację projektu rozpoczęto w roku 2006. Zakończenie prac kontraktowych przewidziane jest na wiosnę 2011 roku.

Nie jest to jednak jedyna inwestycja w Bełchatowie. Na początku tego roku podpisano kolejną umowę, o wartości przekraczającej


300 mln zł. Na jej mocy RAFAKO modernizuje instalację odsiarczania spalin, która ma zo-stać oddana do użytku w 2012 roku.

Blok w całości

W tej chwili spółka, oprócz produkcji ko-tłów energetycznych, posiada całościową technologię, dzięki której może oferować kompletne bloki energetyczne ze wszystki-mi urządzeniami w ich wnętrzu. Jest to w tej chwili sztandarowy produkt firmy.

– Poszczególni producenci konkretnych elementów bloku mają wiedzę z kategorii „czarnej skrzynki”. Jest to wiedza zamknięta,

dotycząca konkretnego procesu, który ma obsługiwać dany element – mówi Wiesław Różacki, prezes zarządu i dyrektor generalny RAFAKO SA, i dodaje: – W naszym przypad-ku najistotniejsza jest wiedza o parametrach wejściowych i wyjściowych całego bloku. Klient definiuje potrzeby końcowe. Określa ilość prądu, którą chce otrzymać z danej ilo-ści paliwa, wielkość posiadanej przez siebie działki itd. i na podstawie tych danych chce mieć blok energetyczny, spełniający wyma-gania środowiskowe. RAFAKO potrafi spełnić te wymagania.

Oferując cały blok energetyczny, firma musi mieć też wiedzę na temat poszczególnych elementów bloku – posiada więc cały szereg technologii z zakresu „czarnych skrzynek”. By w całości te elementy mogły zostać zbudo-wane jako blok energetyczny, potrzebna jest także niezliczona ilość pomiarów i bilansów parametrów, tak by we właściwy sposób przekształcić dane parametry wejściowe na wymagane wyjściowe.

Czas na energetykę

RAFAKO powstało, by produkować kotły dla powstającego w powojennej Polsce prze-mysłu energetycznego. W ostatnich latach spółka wykorzystała dobrą koniunkturę na rynku, dzięki czemu tworzy teraz całe blo-ki energetyczne, jako jedna z czterech firm w całej Europie. O swoją przyszłość w naj-bliższych latach też nie ma się co martwić. Polskę czeka już rozpoczęta modernizacja systemu energetycznego.

– W Polsce w latach siedemdziesiątych i osiemdziesiątych rozbudowywano moce energetyczne. Bloki energetyczne działa-

ją ok. 200 tysięcy godzin. Dlatego też w tej chwili rozpoczęła się dobra koniunktura dla inwestycji w energetyce. Zapotrzebowanie na nowe moce to około tysiąc MW rocznie.– stwierdza Wiesław Różacki.

Zdaniem RAFAKO dobra koniunktura w Pol-sce potrwa około dziesięciu lat. Dlatego też o najbliższą przyszłość inwestycyjną spółka nie ma się co martwić. Tym bardziej, że cały czas zwiększa się zapotrzebowanie na ener-gię elektryczną. I to pomimo ubiegłorocz-nego kryzysu w przemyśle. W pierwszym półroczu tego roku zapotrzebowanie na energię wzrosło o 3,5%.

Najbliższe lata będą bardzo istotne dla stra-tegii firmy. Po dziesięciu latach prosperity koniunktura na nowe bloki energetyczne może się w Polsce zmniejszyć. Dodatkowym elementem ważnym dla RAFAKO jest to, że w krajach byłego Związku Radzieckiego, a także na Dalekim Wschodzie – w Chinach – zaczynają powstawać firmy specjalizujące się w budowie kotłów energetycznych i in-stalowaniu bloków energetycznych.

Gotowi do nowych wyzwań?

RAFAKO mogło stać się największą firmą pro-dukującą kotły energetyczne z tego wzglę-du, że w Europie Zachodniej przestano je produkować, a kraje Europy Środkowej mo-gły w znacznie większym stopniu zdobyć ry-nek, niż było to możliwe we wcześniejszych latach. Przede wszystkim to raciborska spół-ka wykorzystała swoją szansę.

Jednocześnie jednak w najbliższych dziesię-ciu latach może zdarzyć się podobny proces również w tej części Europy, a produkcja

Otwarcie IOS w Elektrowni Jaworzno III

RAFAKO – ciekawostka

Najważniejszą inwestycją, realizowaną w tej chwili przez RAFAKO w elektrowni Bełchatów, jest budowa bloku energe-tycznego na parametry nadkrytyczne o mocy 858 MW. Będzie to największy działający tego typu obiekt w Polsce. In-westycja weszła w końcowy etap realiza-cji, a jej oddanie do użytku przewidziane jest na wiosnę 2011 roku.

Oprócz tego RAFAKO będzie moderni-zować elektrofiltry i budować kolejną w czasie swojej wieloletniej współpracy z PGE Bełchatów instalację odsiarczania spalin. Obecnie w elektrowni Bełchatów działa 12 bloków energetycznych. W re-alizacji każdego z nich swój udział miało RAFAKO.


przesunąć się na wschód. Dlatego też istot-ne jest, by raciborska firma dobrze wykorzy-stała okres prosperity i we właściwy sposób przygotowała się do poradzenia sobie z no-wymi wyzwaniami.

– W Europie Zachodniej postawiono na in-żyniering i rozwój technologii. W efekcie tego w tej części Europy przemysł zniknął. Dlatego też nasz nacisk na przyszły rozwój kładziemy w stronę rozwoju inżynieryjne-go. Produkcja będzie ograniczona do pro-duktów niszowych i trudnowykonalnych, a inne elementy robione będą w tańszych regionach. To nie jest kwestia roku, ale co najmniej siedmiu lat, kiedy stanie się to realnym zagrożeniem. W międzyczasie RA-FAKO przygotuje się do tej sytuacji i zacznie wytwarzać produkty zawansowane techno-logiczne – podkreśla Wiesław Różacki.

Wydaje się, że RAFAKO jest świadome tych wyzwań i jest w stanie skutecznie im się przeciwstawić. Dlatego też firma cały czas będzie się przekształcać i tworzyć nowe mo-dele produkcji i działalności, przede wszyst-kim rozwijając technologię.

Wyraźnie widać, że spółka szuka nowych sposobów działania i właściwie reaguje na pojawiające się na rynku wyzwania. Dlate-go też tak istotny jest dla jej działania pion

technologiczny, a także współpraca ze śro-dowiskiem naukowym.

Jako że w Unii Europejskiej bardzo istotna jest ekologia, a do 2020 roku w Europie 20% energii ma być produkowane ze źródeł eko-logicznych, również RAFAKO weszło na ten rynek i stało się na nim ważnym graczem.

Firma posiada już technologię do budowy kotłów ekologicznych, które spalają bioma-sę. W ostatnich miesiącach RAFAKO pod-pisało dwa kontrakty na budowę instalacji spalających biomasę: w Elektrowni Jaworz-no III (wartość kontraktu wynosi 230 mln zł), a także dostosowanie kotła pyłowego, który dotychczas opalany był węglem, do

produkcji zielonej energii z biomasy w Elek-trowni Stalowa Wola (wartość 130 mln zł).

W przypadku inwestycji w Stalowej Woli biomasa stanie się jedynym źródłem pa-liwa w kotle pyłowym. Wydajność kotła wyniesie 120 t pary na godzinę. Prace ra-ciborskiej firmy polegają na zmianie kon-strukcji już funkcjonującego urządzenia, ale także na budowie dodatkowych instalacji towarzyszących, w tym instalacji rozładun-ku i składowania biomasy, a także insta-lacji przygotowania biomasy do spalania w kotle pyłowym, której zadaniem będzie odpowiednie zmielenie i wysuszenie bio-masy – tak, by mogła być bezpiecznie spa-lona w kotle pyłowym. Zakończenie prac


Jedną z realizowanych w tej chwili przez RAFAKO inwestycji jest budowa najnowocze-śniejszego kotła parowego w polskiej energetyce dla PKN Orlen w Płocku. W trakcie jed-nego z etapów tego typu inwestycji, ważnym momentem, wynikającym z wieloletniej tradycji, jest „chrzest” tzw. walczaka, stanowiącego niejako „serce” budowanego kotła. W trakcie jego instalacji nadaje się mu imię. Najczęściej jest to imię osoby odpowiedzial-nej ze strony inwestora za realizację projektu.

W przypadku inwestycji w Płocku odpowiedzialny jest za to większy zespół osobowy. W związku z tym 7 lipca nowy walczak otrzymał imię „Orlenka”.

®

Firma „J.T.C.” Spółka Akcyjna, działająca w branży AKPiA od 1992 r., świadczy usługi z zakresu automatyki, elektryki i informatyki w systemie „pod klucz” (od projektu przez montaż, uruchomienie, optymalizację układów, oddanie do eksploatacji oraz świadczenie usług gwarancyjnych i pogwaran-cyjnych). J.T.C. S.A. świadczy również usługi serwisowe w zakresie utrzymania ruchu instalacji lub całych zakładów. Firma J.T.C. S.A., zatrudniająca etatowo obecnie blisko 100 osób, z czego ponad 50% są to inżynierowie z wieloletnim doświadczeniem zawodowym oraz współpracująca na stałe z wieloma doskonałymi inżynierami i naukowcami z różnych dziedzin, podejmuje się i z powodzeniem realizuje skomplikowane projekty dla szerokiej gamy klientów. „J.T.C.” jest firmą wywodzącą się z energetyki zawodowej, gdzie wymagana jest wysoka jakość usług, a oferowane rozwiązania charakteryzują się niezawodnością działania. Wyszczególnione wartości stanowią podstawę funkcjonowania firmy RAFAKO S.A., stąd też w 1997 r. narodziła się współpraca między firmami, która z powodzeniem rozwijana jest do dnia dzisiejszego.

Efektem tej współpracy są doskonale zrealizowane inwestycje, takie jak:■ projekt AKPiA, algorytmy, wykonanie i uruchomienie oprogramowania dla IOS bloków

nr 3 i 6 w Elektrowni Siersza (1997 r.);■ projekt AKPiA, algorytmy, wykonanie i uruchomienie oprogramowania systemu dla bloków

nr 1 i 2 z kotłami fluidalnymi produkcji RAFAKO w Elektrowni Siersza (lata 1999-2002);■ projekt, dostawa, oprogramowanie i uruchomienie systemu sterowania i wizualizacji Insta-

lacji Odsiarczania Spalin kotłów K2 i K3 w EC4-Łódź (lata 2006-2007);■ projekt, dostawa i montaż kompletnego systemu zasilania elektrycznego oraz komplekso-

wa realizacja AKPiA w zakresie części obiektowej i systemu sterowania oraz wizualizacji w systemie „pod klucz” IOS dla Elektrowni SKAWINA S.A. (lata 2006-2008).

Obecnie firma J.T.C. S.A. realizuje dla RAFAKO S.A.:■ w zakresie „od projektu po uruchomienie” branżę AKPiA wraz z systemem sterowania

i wizualizacji dla MIOS w Elektrociepłowni Siekierki;■ dostawę, nadzór nad montażem i uruchomienie kompletnych przetwornic częstotliwości

dla PGE elektrowni Bełchatów S.A.

Przeprowadzone projekty spotkały się z dużym uznaniem ze strony Inwestora, stanowiąc wzór prowadzenia kompleksowych realizacji inwestycji w branży elektrycznej i AKPiA.Wspólnie zdobyte doświadczenia są dobrym punktem wyjścia do dalszej współpracy przy kolejnych projektach krajowych i zagranicznych, czego sobie i firmie RAFAKO S.A. życzymy.

„J.T.C.” Spółka Akcyjnaul. Siemońska 25, 42-500 Będzin

tel.: 32/ 761-73-15, fax: 32/ 761-73-30e-mail: [email protected]

www.jtcsa.com.pl


przewidziane jest na rok 2012. Może nie być to jednak jedyny kontrakt RAFAKO w Stalo-wej Woli, gdyż do 2015 roku ta elektrownia zamierza produkować całą energię z bio-masy. Jest więc wielce prawdopodobne, że będzie to szansa na kolejne kontrakty dla raciborskiej spółki.

Oprócz tego RAFAKO stało się w energetyce o wysokiej sprawności jednym z głównych dostawców bloków na parametry nadkry-tyczne. W tym przypadku ma tylko czterech konkurentów w Europie. W tych branżach raciborska spółka cały czas ma duże szanse na budowanie silnej pozycji i dużego port-fela zamówień. Ważne jest także to, że RAFA-KO zaliczane jest do firm kategorii BAT (Best Available Technology). Dlatego też cały czas z optymizmem patrzy w przyszłość.

Postawili na wiedzę

Wśród 2500 pracowników RAFAKO znajduje się ponad tysiąc inżynierów. Kształcili się oni głównie na Politechnice Śląskiej, ale także na uczelniach technicznych we Wrocławiu, Krakowie i Częstochowie. Oprócz tego fir-

ma cały czas, w wielu istotnych obszarach, współpracuje ze środowiskiem naukowym.

– Dysponujemy w biurze projektowym no-woczesnymi programami do modelowania różnych procesów chemicznych, termody-namicznych itd. By prawidłowo rozwijać technologię, potrzebne nam są modele matematyczne, opisujące rzeczywistość. Dlatego też ważne w procesie projekto-wym nowych i zaawansowanych techno-logii energetycznych jest modelowanie matematyczne rzeczywistych obiektów fizycznych. Dzięki temu jesteśmy w stanie prawidłowo projektować procesy chemicz-ne i termodynamiczne w obszarze naszych zainteresowań – tłumaczy Wiesław Różacki. I dodaje: – Cały czas tworzymy nowe ko-mórki organizacyjne firmy i nowe produkty. Bezustannie też rozwijamy myśl inżynieryj-ną i zakupujemy nowe licencje i nowocze-sne programy obliczeniowe. Pozwala to na wprowadzanie nowych produktów i ciągłe inwestycje w kolejne segmenty rynku.

Jednym z istotnych programów badaw-czych realizowanych przez raciborską spół-

Budowa kotła na parametry nadkrytyczne w elektrowi Patnów

P.P.U.H. “KONEL” II SP. Z O.O. w zakresie swojej działalności wykonuje:

• Praceremontowe,modernizacyjneorazinwestycyjne,główniewenergetyce,alerównieżwinnychgałęziachprzemysłu;

• Pracespawalnicze;• Obróbkaskrawaniem;• Projektowanie,wykonawstwoimontażkonstrukcji

stalowych;• Praceantykorozyjneimalarskie;• Wykonawstwopodzespołówdlapotrzebenergetyki,

przemysłucementowegoichemicznego.

SpółkaposiadazakładprodukcyjnywBolęcinie,gminaTrzebi-niaorazwChrzanowie.ZakładzostałzakwalifikowanyprzezIn-stytutSpawalnictwawGliwicachdoIgrupyZakładówMałych.Zakładdysponujewysokowykwalifikowanąkadrąpracownicząo odpowiedniej wiedzy i doświadczeniu zawodowym orazwłasnym biurem projektowym. Zapewniamy wysoką jakośćiterminowośćnaszychusług.

Zapraszamydowspółpracy

PrzedsiębiorstwoProdukcyjno-Usługowo-Handlowe

“KONELII”Sp.zo.o.Bolęcin,ul.Fabryczna1032-540pocztaTrzebinia

tel.:326137896fax:326137565

e-mail:[email protected]

KONEL II

TERMOKOR Spółka z o.o. w zakresie doradztwa technicznego i wykonawstwa wraz z dostawą materia-łów lub z materiałów powierzonych oferuje następujące usługi: • izolacje termiczne •izolacje akustycz-ne • izolacje zimnochronne • zabezpieczenia antykorozyjne • metalizacja przez cynkowanie • roboty blacharskie i dekarskie • obmurza przemysłowe • lekka obudowa budynków przemysłowych i hal.

Nasza oferta jest kierowana do Usługobiorców na terenie Polski i UE. Głównymi odbiorcami naszych usług są: • energetyka zawodowa • rafinerie ropy naftowej • zakłady chemiczne • kopalnie węgla brunatnego • obiekty związane z ekologią.

Gwarantujemy wysoką jakość wykonywanych prac zgodnie z wymogami technicznymi i najnowszy-mi technologiami i posiadanym Certyfikatem Systemu Jakości nr 1109/3/2010 wg normy PN-EN-ISO 9001:2009.

TERMOKOR Sp. z o.o. ul. Zakładowa 197-427 Rogowiectel. 44/735-16-77fax 44/737-45-20www.termokor.com.pl

kę jest program „50 plus”, którego celem jest zaprojektowanie bloku, którego sprawność energetyczna wynosić będzie 50%.

Oprócz tego firma zaczęła kształcić również pracowników na szczeblu zawodowym. Od 2007 roku w Zespole Szkół Zawodowych w Raciborzu powstały klasy, które przy-gotowują przyszłych pracowników RAFA-KO. W tym roku po raz pierwszy 60 z nich, przede wszystkim ślusarzy-spawaczy, znala-zło swoje zatrudnienie w firmie po czerwco-wym zakończeniu roku szkolnego.

Ten sam charakter

Ważną postacią dla raciborskiej spółki jest Justyna Kowalczyk. Również w tym przy-padku długoterminowa inwestycja firmy stała się przysłowiowym „strzałem w dzie-siątkę”. Podkreślić należy, że współpracę ze złotą medalistką olimpijską z Vancouver rozpoczęto w trudnym momencie jej karie-ry – w 2005 roku.

Była to więc kolejna, ryzykowna, ale tak-że nastawiona na przyszły sukces, inwe-stycja firmy. Efekty okazały się najlepsze z możliwych, a sportsmenka stała się jedną z największych gwiazd sportu nie tylko pol-skiego, ale i światowego.

– Wiedzieliśmy, że będzie wielką zawodnicz-ką, ale na początku była to tylko wiara. Poza tym podobał nam się jej charakter. Oprócz tego rodzaj uprawianego przez nią sportu, a przede wszystkim jej osobowość bardzo odpowiadały naszemu wizerunkowi. My również często walczymy o kontrakty nie-mal do ostatniego szusu na mecie, dokład-nie tak samo jak ona, tytan białego sportu. Zdarza się też, że wygrywamy z konkurencją o przysłowiową długość nart – opowiada Wiesław Różacki.

O tym, jak istotny dla RAFAKO jest sport, świadczy również fakt, że Piotr Nurowski – prezes Polskiego Komitetu Olimpijskiego, który zginął w katastrofie smoleńskiej – jako prezes Elektrimu był akcjonariuszem spółki.


Dlatego też również w tej chwili firma spon-soruje młodych polskich sportowców, któ-rzy być może w przyszłości zastąpią Justynę Kowalczyk w roli medialnej twarzy firmy. RAFAKO jest głównym sponsorem progra-mu „Bieg na igrzyska”, którego celem jest przygotowanie młodych, polskich biega-czy narciarskich do przyszłych sukcesów na międzynarodowych arenach. W programie uczestniczy ponad 400 dzieci i młodzieży, najmłodsi z nich mają siedem lat.

Raciborski gigant

Obecnie RAFAKO jest największym praco-dawcą w Raciborzu. Dlatego też bardzo istotną inwestycją dla firmy są jej pracow-nicy. Ponieważ rynek pracy jest tu niewielki, w odróżnieniu od większych organizmów

miejskich, również współpraca z otacza-jącym środowiskiem jest inna. Istotne jest poczucie bezpieczeństwa pracowników i to, by mieli pewność wieloletniości zatrud-nienia.

Jest tak również z tego względu, że aby po-zyskać dobrą kadrę inżynierską, musi mieć ona pewność pracy w zakładzie na lata. Na tego typu rynku pracy trudniej jest o pozy-skanie dobrego pracownika, ale łatwiej jest go utrzymać w firmie. Dlatego też w RA-FAKO pracują kolejne, rodzinne pokolenia, a charakter zakładu tworzy w dużej mierze klimat w całym 60-tysięcznym mieście.

RAFAKO powstało w 1949 roku, kiedy w Pol-sce podjęto decyzję o budowie przemysłu energetycznego. Pierwsze konstrukcje pro-

dukowano w oparciu o kopiowanie projek-tów radzieckich i zachodnich. Później firma wypracowała własne metody tworzenia ko-tłów energetycznych. Już w latach 60. firma dysponowała nowoczesnymi na owe czasy technologiami, które można porównać do współczesnej klasy BAT.

– Jaka jest tajemnica sukcesu RAFAKO? Trudno wymienić jedną przyczynę. Na-szą podstawą są ludzie. Bardzo ważny jest także wypracowany i posiadany przez nas potencjał technologiczny, również softwa-re i hardware, zasoby z programami ob-liczeniowymi, jak i potencjał wytwórczy i technologie wytwarzania. Te wszystkie czynniki wpłynęły na to, że urośliśmy do pozycji prawdziwego, branżowego giganta – podsumowuje Wiesław Różacki. ■


Budowane przez RAFAKO bloki energetyczne niejednokrotnie mają wielkość porównywalną do Pałacu Kultury i Nauki w Warszawie. Mają nawet 160 m wysokości, a u ich podstawy znajduje się kwadrat o boku długości ponad 20 metrów.

Dlatego też poszczególne elementy skonstruowane zostają w zakładzie w Raciborzu. Następnie przewożone są w docelowe miejsce inwestycji. Tam składane są w poszczególne składowe elementy bloku energetycznego i transportowane w górę na instalację bloku. Dopiero w tym momencie całość zostaje ze sobą zespolona w kompletny blok energetyczny.

KONSTALEXKonstrukcje przemysłowe i mostowedla rynku krajowego i na eksport

PPUH „Konstalex” Sp. z o.o.ul. Sucharskiego 49

97-500 Radomskotel.: 44 682 10 29, 44 682 38 23

fax: 44 682 10 46e-mail: [email protected]

www.konstalex.pl

Podstawowy zakres produkcji obejmuje:

• konstrukcje stalowe dla budownictwa energetycznego i przemysłowego

• konstrukcje mostowe• spawane korpusy dla maszyn budowlanych

Przedsiębiorstwo dysponuje możliwością udźwigu elementów o ciężarze do 65 ton.

Wytwórnia produkuje rocznie ok. 10 000 ton konstrukcji.


BUDUJĄ ŚWIAT

Włókno szklane wykorzystywane jest niemal w każdej gałęzi przemysłu. Jedynym producentem tego surowca w Polsce jest firma Krosglass SA z siedzibą w Krośnie na Podkarpaciu. O firmie i jej produktach, a także perspek-tywach na przyszłość z prezesem Marianem Gąsiorem rozmawia Wojciech Stepaniuk.

Można powiedzieć, że jesteście monopolistami na polskim rynku jako jedyny polski producent włókna szklanego. Jednak początki produkcji tego surow-

ca sięgają latami daleko wstecz, jeszcze zanim powstała firma Krosglass. Z tego też powodu historia powstania firmy jest dość ciekawa.

Początek istnienia spółki Krosglass nierozerwalnie związany jest z Krośnieńskimi Hutami Szkła, których pierwsza huta powstała jeszcze w 1923 roku. Od lat 50. budowano kolejne, tworząc kom-binat, a w listopadzie 1971 roku powstała nasza firma, Zakład Włókna Szklanego. Produkcja włókna szklanego w Krośnie została uruchomiona na bazie licencji angielskiej firmy TBA Bishop – jedne-go z czołowych producentów konstrukcyjnego włókna szklanego w owym czasie.

Wydzielony z Krośnieńskich Hut Szkła Zakład Włókna Szklanego został później przekształcony w Krosglass SA Od 1 lipca 2005 roku staliśmy się spółką akcyjną.

Śmiało można powiedzieć, że nasz zakład jest monopolistą na pol-skim rynku w kwestii produkcji włókna szklanego, a warto dodać, że jego produkcją Polska zajęła się stosunkowo niedawno, bo do-piero w latach 60. W 1968 roku w Zakładzie Badań i Doświadczeń zaczął powstawać zakład pilotujący budowę fabryki włókna szkla-nego. Wiązano z nim duże nadzieje. Przez pierwsze 2 lata zakład pilotujący dysponował tylko jednym stanowiskiem do formowania włókna szklanego, a formowanie odbywało się metodą dwustop-niową. W tym też czasie szkolono polskich specjalistów. Ponad 40 osób wyjechało na kilkumiesięczne szkolenia do Anglii. Po nie-spełna trzech latach zakład oficjalnie rozpoczął produkcję. Stał się wówczas jedynym zakładem w Europie Środkowo-Wschodniej z jednostopniową metodą produkcji włókna szklanego. Do dziś pozostaje jedynym takim zakładem w Polsce.

Zakład Włókna Szklanego zaczął się dynamiczniej rozwijać po 1989 roku. W roku 1996 zmodernizowano część zakładu. W latach 90. wydzierżawiono od zakładów lniarskich krosna tkackie, które posłużyły do produkcji tkanin szklanych. Krosna te zakupiono po roku 2000.

By zracjonalizować zatrudnienie, konieczna była restrukturyzacja. W zakładzie pracowało wówczas około 630 osób, część z nich nie miała organizacyjnie nic wspólnego z procesem produkcji, a stano-wiła jedynie personel wspólny z hutami szkła. W 2004 roku doszło


do wyceny i wydzielenia Krosglassu z Kro-śnieńskich Hut Szkła i tym samym spółka zyskała swoje samodzielne służby handlo-we, finansowe i zaopatrzeniowe.

Co to jest włókno szklane i do czego służy?

W moim przekonaniu jest to produkt stra-tegiczny. Nie ma na świecie dziedziny prze-mysłu, w którym nie wykorzystywano by włókna szklanego. Stosuje się je głównie do zbrojenia, chociażby do różnego ro-dzaju plastików. Włókna szklane to inaczej włókna chemiczne, które produkuje się ze szkła. Wykorzystuje się je między innymi jako materiał izolacyjny w elektrotechnice, do wyrobu filców, tkanin dekoracyjnych, do wzmacniania tworzyw sztucznych czy też do zbrojenia betonu. Wykorzystywane są też do wyrobu dobrych izolacji akustycz-nych i cieplnych, a także, co ciekawe, w sto-matologii. Włókno szklane ma rewelacyjne właściwości i relatywnie niską cenę w sto-sunku do innych konkurencyjnych materia-łów. Koszty jego wytworzenia są niższe od np. włókien węglowych, aramidowych czy metalowych. Włókno szklane można prze-twarzać różnymi metodami, a ponadto ma bardzo dobre właściwości mechaniczne. Jest odporne na korozję i gnicie, a także pozwala na łatwe formowanie dużych, wy-robów o skomplikowanych kształtach, sto-sunkowo prostymi urządzeniami.

Produkcja włókna szklanego to nie tylko maty o określonych wymiarach.

Podstawowe produkty Krosglassu to maty szklane, rowingi szklane i tkaniny szklane. Kiedyś, dokładnie na przełomie lat 70. i 80. ubiegłego wieku, produkowaliśmy też je-dwab szklany, nazywany inaczej przędzą szklaną, ale ze względu na to, iż teraz panują takie czasy, że trzeba dostosowywać się do potrzeb klienta i rynek, na jakim się obra-camy, także dyktuje pewne warunki, z pro-dukcji jedwabiu zrezygnowaliśmy. Głównie nastawiliśmy się, jak wcześniej wspomnia-łem, na maty szklane, stosowane przy wy-twarzaniu łodzi i jachtów, rur, zbiorników

czy kominów odpornych na chemikalia, produkcji gondoli elektrowni wiatrowych, konstrukcji przeciwpożarowych, produkcji przemysłu tworzyw sztucznych, obudów maszyn i urządzeń, elementów pojazdów – karoserii, elementów tuningu, klocków hamulcowych itp. Kolejnym naszym sztan-darowym produktem są rowingi szklane stosowane jako półprodukty do wzmac-niania tworzyw sztucznych, elementów karoserii pojazdów, rur, zbiorników drzwi, profili okiennych i innych. Na koniec – pro-dukujemy tkaniny szklane wykorzystywane w celach dekoracyjnych, jako materiały do produkcji specjalistycznej odzieży ochron-nej, w produkcji koców gaśniczych czy bu-dowie barier ochronnych.

Zajmujecie się też produkcją profili polie-strowo-szklanych. Co to jest?

To produkowane przy pomocy metody pultruzji wszelkiego rodzaju profile kom-pozytowe o dowolnym przekroju poprzecz-nym – okrągłe, płaskie, kątowniki, teowniki, kliny. Zasada otrzymywania profili polega na ciągłym impregnowaniu pasm rowingu miękkiego żywicą, uformowaniu profilu, utwardzeniu go i pocięciu na odcinki. Za-wartość szkła w postaci równolegle uło-żonego rowingu jest duża, dlatego też

profile te posiadają bardzo dużą wytrzyma-łość w kierunku wzdłużnym. Wyroby są bez-barwne, ale możemy również barwić profile na kolory. Możemy też produkować inne ro-dzaje profili według rysunku konstrukcyjne-go wyrobu uzgodnionego przez odbiorcę z producentem. Pręty ogólnego przezna-czenia są stosowane do produkcji sprzętu sportowego, zabawek, jako elementy urzą-dzeń elektrycznych, do ogradzania pastwisk czy jako elementy sprężynujące do młynów w przemyśle spożywczym.

Jak wygląda proces produkcji włókna szklanego?

Jest to bardzo trudny proces. Włókno szklane topi się w wannie szklarskiej. My posiadamy wanny robione na specjalne za-mówienie. Surowiec, na jakim bazujemy, to tak zwane szkło E. Jest to szkło borokrzemo-we, bezalkaliczne, dlatego że wyroby z tego szkła wykorzystywane są do budowy sprzę-tu pływającego, który musi dobrze znosić kontakt z wodą.

Odbiorcy to nie tylko polscy klienci? Swo-je produkty wysyłacie też za granicę.

Główni klienci Krosglassu to stocznie jachtowe, które zajmują się produkcją

Firma Krosglass

Firma Krosglass z siedzibą w Krośnie na Podkarpaciu jest czołowym producentem włókna szklanego w Polsce, a jej produkty chętnie wykorzystywane są w każdej dzie-dzinie przemysłu, od produkcji sprzętu AGD począwszy, na luksusowych jachtach dla odbiorców zagranicznych, ale również i polskich, skończywszy. Choć firma przez kilka lat borykała się z problemami finansowymi, twarda ręka jej prezesa Mariana Gąsiora spowodowała, że Krosglass sp. z o.o. wychodzi na prostą i notuje wzrost sprzedaży swo-ich produktów nie tylko w kraju, ale również za granicą. A to nie lada sztuka, tym bar-dziej, że firma przejęta została przez syndyka, który szykuje ją do sprzedaży. Sytuacja ta nie pozwala też na snucie długoterminowych strategii, bo kierownictwo nie wie, czego zażąda od niego nowy właściciel. Pewne jest natomiast, że firma inwestuje we własny rozwój. Inwestycje te mają się przyczynić do podwojenia mocy produkcyjnych i posze-rzenia oferty o nowe produkty, które umożliwią pozyskanie nowych klientów i wejście na nowe rynki.


ekskluzywnych jachtów, głównie dla od-biorców zagranicznych. Z wyrobów spół-ki korzystają także producenci armatury łazienkowej i przemysłowej. Ten segment dynamicznie rośnie ze względu na boom w branży budowlanej. Ponadto włók-no szklane wykorzystywane jest przez producentów zbiorników i rur. Włókno szklane to także surowiec, z którego ko-rzystają producenci: tworzyw sztucznych, siatek dla budownictwa i drogownictwa, okładzin samochodowych, a także produ-cenci i dystrybutorzy przemysłu elektro-technicznego, samochodowego, izolacji, prętów poliestrowych i innych laminatów.

Krosglass ma klientów zarówno polskich, jak i zagranicznych. Nasze produkty wy-syłamy praktycznie do całej zachodniej i wschodniej Europy, a nawet do Australii czy Nowej Zelandii.

Czy firma Krosglass liczy się na rynku światowym?

Cały świat produkuje w granicach 3 mi-lionów 840 tysięcy ton włókna szklanego w skali roku. Z tego około sześćdziesięciu procent to są Chiny i Azja. Europa to jest jakieś 850 tysięcy ton. Ameryka, Meksyk, Kanada, Brazylia to jest poziom około 800 tysięcy ton. My jesteśmy bardzo małym producentem, bo nasze możliwości pro-dukcyjne przy dwóch wannach wahają się na poziomie 10 tysięcy ton. Jednym sło-wem, jesteśmy maleńkim pionkiem w skali świata, ale na rynku krajowym należymy w zasadzie do jedynych producentów tego surowca.

Jak duże jest zapotrzebowanie na włókno szklane? Ile ton tego produktu sprzedaje-cie Państwo w skali roku? Czy od począt-ku działalności firmy notujecie Państwo zwyżkę popytu na produkt, czy też poja-wia się tendencja spadkowa?

W kwestii sprzedaży i zapotrzebowania na włókno szklane bywały tu różne okre-sy, podyktowane różnymi warunkami. Na początku lat 70. dwudziestego wieku to zapotrzebowanie było niskie. Potem rosło, a włókno sprzedawane było nawet pro-sto z maszyny. Ostatni kryzys dość mocno ograniczył sprzedaż, co też firma odczuła

i produkcja zmalała, aż na przełomie lat 2008/2009 ponosiła straty, dokładnie 5 i 6 milionów złotych. Natomiast w tym roku widzimy duże ożywienie, co rokuje bardzo dobrze na przyszłość. Postawiliśmy głów-nie na jakość w kwestii produktu.

Kiedy objąłem stanowisko prezesa w 2009 roku, musiałem rozpocząć rozmowy o re-strukturyzacji firmy, ścisnąć wszelkie kosz-ty, obniżyć płace, zawiesić fundusz socjalny, z czego nie była zadowolona obsada firmy, ale przeżyliśmy spokojnie i zakład zaczyna przynosić zyski.

Czy produkcja włókna szklanego wyma-ga specjalistycznej technologii? Korzysta-cie Państwo z gotowych wzorców, czy też technologia, którą zastosowaliście, jest pomysłem firmy?

Produkcja włókna szklanego w Krośnie została uruchomiona na bazie licencji angielskiej firmy TBA Bishop – jednego z czołowych producentów konstrukcyjne-go włókna szklanego w owym czasie.

Na przeszkolenie do Anglii wyjechało wów-czas czterdziestu pracowników firmy i przez szereg lat firma opierała się na licencji owej firmy i fachowcach przez nią wyszkolonych. Ludzie ci w większości poodchodzili teraz na zasłużone emerytury, a zakład dochował się nowej kadry.

Zdajemy sobie sprawę, że nasza technolo-gia jest już wiekowa i niebawem będziemy musieli pomyśleć nad jej zmianą.

Proszę powiedzieć coś na temat kadry. Ilu ludzi firma obecnie zatrudnia i jakiego typu specjalistów posiadacie?

W tej chwili zatrudniamy 226 osób. Jeżeli jednak chodzi o kadrę, potrzebujemy tu specjalistów z różnych branż. Potrzebni są zarówno mechanicy, jak i elektronicy czy technolodzy szkła. Prawda jest taka, że nie mamy tu kadry akademickiej, bo nie ma w Polsce uczelni, która kształciłaby ludzi w kierunku produkcji włókna szklanego, ale jakoś sobie radzimy. Wykorzystujemy maszyny, które w utrzymaniu i obsłudze wymagają dobrych mechaników, elektroni-ków czy automatyków.

Jakie plany na przyszłość ma Krosglass w kwestii strategii firmy?

Trzeba przyznać, że jest to bardzo trud-ne pytanie. Należy zacząć od tego, że jesteśmy w grupie kapitałowej Krosno, a ta z kolei jest w stanie upadłości likwi-dacyjnej. Naszym właścicielem jest teraz syndyk, który chce nas sprzedać. Trudno jest więc tworzyć długoterminową strate-gię, kiedy ja nie wiem, jakiego będę miał właściciela. Logicznie by było, by tworzyć strategię, kiedy pojawi się nowy właściciel. Ale na pewno zechcemy utrzymać produk-cję na rynku krajowym na poziomie 24%. Zechcemy promować wyroby niszowe, których nikt obecnie nie robi, a my w tym jesteśmy w nich mocni. Na pewno będzie-my promowali tak zwane maty powierzch-niowe, które produkuje się na włóknie dziewięciomikronowym, a są to bardzo dobre jakościowo maty.

Czy zdarzały się nietypowe zamówienia?

Mieliśmy kiedyś zamówienie ze Szwecji na nietypową tkaninę. Chodziło konkretnie o jej wzmocnienie. Z jej produkcją nie po-radzili sobie światowi producenci włókna szklanego, my daliśmy radę poprzez wpro-wadzenie specjalnej maszyny w procesie produkcji.

Możecie się pochwalić kilkoma certyfika-tami.

Otrzymaliśmy certyfikaty i dopuszczenia z takich towarzystw jak: Lloyd’s Register of Shipping, Germanischer Lloyd, Det Norske Veritas czy Polski Rejestr Statków. Mobilizuje nas to do tego, by produkty Krosglassu charakteryzowały się wysoką jakością i stosunkowo niską ceną. Dobrze zbudowany i sprawnie działający system dystrybucji na rynku krajowym i zagranicz-nym sprawia, że rośnie zapotrzebowanie na produkty Krosglassu. Nie poprzestaje-my jednak na dotychczasowych osiągnię-ciach. W przeciągu najbliższych dwóch lat planujemy inwestycję w modernizację technologii produkcji, poszukiwane są su-rowce, które pozwolą nam jeszcze bardziej zmniejszyć koszty. ■

Specjalizacja: turbiny niskiego ciśnienia

O inwestycjach, planach rozwoju spółki i Laboratorium Aerodynamiki Przepływów Turbinowych z Krzysztofem Krystowskim, prezesem Avio Polska i wiceprezesem Grupy Avio ds. Europy Środkowej i Wschodniej rozmawia Urszula Światłowska.

Kryzys hulał w najlepsze, a Państwo inwestujecie. Sprawiacie wrażenie firmy, która nie daje się spowolnieniu

gospodarczemu…

Krzysztof Krystowski: Staramy się, jak mo-żemy. Faktycznie dużo inwestujemy, ale szczerze mówiąc, nas również dotknął kry-zys. Zwłaszcza w ubiegłym roku. Zmniejszył się zakres zamówień w stosunku do tego, co planowaliśmy. I choć z roku na rok mamy co-raz więcej zamówień, to w 2008 r. zbyt opty-mistycznie patrzyliśmy na to, co się będzie działo rok później.

A najnowsze inwestycje?

Teraz pochłaniają nas dwie. Jedna z nich to warta 100 mln zł duża linia produkcyjna do produkcji najnowszego naszego wyrobu – zespołu łopatek dyszowych turbin niskiego ciśnienia do silnika GEnx-2B. To obecnie najno-wocześniejszy silnik lotniczy na świecie. Nasi

inżynierowie zaprojektowali ten moduł, a po-tem przy udziale wszystkich naszych pracow-ników technologii, jakości, logistyki i produkcji wdrożyliśmy go do produkcji, która właśnie się rozpoczęła w małej serii. Gdy zakończymy in-westycję, ruszy produkcja wielkoseryjna.

Czyli kiedy?

Chcemy ją sfinalizować do końca 2011 r., ale produkcja będzie się zwiększać stopniowo wraz ze wzrostem inwestycji. Ta linia składa się z wielu maszyn. Każda kolejna podwyż-sza nasze możliwości wytwórcze. Zakładam, że do pełnej zdolności produkcyjnej w zakre-sie tego wyrobu dojdziemy w 2012 r. Bardzo dużo sobie obiecujemy po tym produkcie.

Wiążecie duże nadzieje z nowym wyro-bem, to znaczy?

Spodziewamy się, że nasze przychody z nie-go powinny przekroczyć 500 mln zł i że już

Krzysztof Krystowskiprezes Avio Polska i wiceprezes Grupy Avio ds. Europy Środkowej i Wschodniej


niedługo to będzie nasz najważniejszy pro-dukt. Jednak specyfika naszej branży pole-ga na tym, że nasze produkty wykonujemy na zamówienie. Ponieważ ten moduł jest częścią określonego silnika, mamy tylko jednego klienta, czyli General Electric. Jest to napęd przeznaczony do konkretnego samolotu – Boeinga 747-8, czyli nowego Jumbo Jeta. Czyli skala zamówień zależy od zainteresowania tym samolotem, a co za tym idzie – zapotrzebowania na silniki.

Kolejna duża inwestycja to Laborato-rium Aerodynamiki Przepływów Turbino-wych…

Realizowana w ramach konsorcjum nauko-wo-przemysłowego – spółką Laboratorium Badań Napędów Lotniczych „Polonia Aero” – zawiązanego z naszymi partnerami: Poli-techniką Warszawską i Wojskową Akademią Techniczną.

Laboratorium będzie badało prototypy turbin niskiego ciśnienia, czyli zimną część silnika lotniczego. To będzie typowy obiekt badawczy i nie będzie on stanowił ele-mentu łańcucha dostaw przedsiębiorstwa. Inaczej mówiąc, nie będzie bezpośrednio uczestniczyć w procesie produkcyjnym Avio, ale będzie miejscem testowania no-

wych rozwiązań technologicznych na długo przed pojawieniem się produktu na rynku.

Kto będzie zarządzać laboratorium?

Założyliśmy spółkę prawa handlowego, któ-re będzie je budowała i eksploatowała. To będzie prywatna spółka badawczo-rozwo-jowa, ale nie działająca dla zysku. Wszystkie nadwyżki finansowe będzie reinwestować w badania.

Czy z usług tego ośrodka będzie mogło skorzystać każde przedsiębiorstwo?

Tak! To laboratorium powstało nie po to, by je nakryć kapeluszem i nikogo nie dopu-ścić. Powstało, ponieważ potrzebowaliśmy takiego ośrodka badawczego, a nikt się nie kwapił, by takie laboratorium wybudować i dać nam szansę, byśmy z niego korzystali. Jednocześnie nie zamierzamy zamykać go dla innych. Wręcz przeciwnie. Jesteśmy za-interesowani tym, by to laboratorium było otwartą jednostką badawczą, wprawdzie zarządzaną przez konsorcjum, ale gotową do współpracy z innymi jednostkami na-ukowymi oraz przedsiębiorstwami lotniczy-mi z całego świata. Nawet tymi, które są dla nas konkurencją. Mam nadzieję, że uda się nam przekonać do wspólnego prowadzenia

badań takich potentatów, jak np. General Electric albo francuską firmę Snecma.

Niektórzy mogliby się złapać za głowę i powiedzieć: „Pomagacie konkurencji, zwariowaliście?”.

W branży lotniczej dużo się współpracuje. Zlecamy sobie nawzajem prace, badania. Zdajemy sobie sprawę z wagi współpracy. Nawet między konkurentami. Wynika to ze specyfiki naszej branży. Wszyscy musimy bardzo dużo wydawać na badania i rozwój, a to są przecież nakłady finansowe wiążące się z największym ryzykiem. Tylko niewielki procent środków przeznaczonych na ten cel w przyszłości zamienia się na gotowe pro-dukty, które przynoszą zyski. Jednocześnie konkurencja jest ostra, ponieważ jest mało klientów – tak naprawdę są tylko dwaj duzi producenci samolotów – Airbus i Boeing. Więc mamy z jednej strony duże i ryzy-kowne wydatki, z drugiej rynek klienta. To wymusiło na nas wszystkich dzielenie się ryzykiem.

Przekonaliśmy się, że w pewnych obszarach możemy przeprowadzać wspólne badania, a chronić swoje indywidualne rozwiązania na dosyć wysokim stopniu zaawansowania technologii. Dzięki temu wprowadzamy

Koncern FUCHS PETROLUB A.G. z centralą w Mannhe-im to światowy lider w dziedzinie wysokospecjalistycz-nych środków smarnych dla przemysłu i motoryzacji. Posiada 80 przedsiębiorstw na całym świecie z zakła-dami produkcyjnymi, laboratoriami i siecią inżynierów wdrożeniowych. Oferuje nowoczesne linie produktów do specjalnych zastosowań przemysłowych, w tym do obróbki specjalnych stopów aeronautycznych, takich jak inconele, stopy niklu i tytanu, stopy aluminium grupy 7000. Procesy obróbcze odbywają się tu przy bardzo wy-sokich prędkościach obrotowych, jak również wysokich ciśnieniach podawanej cieczy oraz z wykorzystaniem materiałów szlifierskich o znacznej twardości.

FUCHS OIL CORPORATION (PL.) to polski oddział FUCHS’a, z siedzibą w Gliwicach, który z powodzeniem kontynuuje dobre tradycje współpracy z innymi zakła-dami AVIO na świecie (w tym z centralą koncernu AVIO w Turynie). Współpraca z AVIO POLSKA kontynuuje się już od roku 2004! Głównym procesem prowadzonym przy wykorzystaniu olejów obróbkowych firmy FUCHS (ECOCUT 10G) w procesie produkcyjnym AVIO w Bielsku -Białej jest szlifowanie trudno urabialnych stopów budu-jących łopatki statora silnika odrzutowego ściernicami CBN na centrach szlifierskich AVIOPAL. Oprócz środków olejowych FUCHS oferuje również wodne chłodziwa obróbcze (grupa ECOCOOL) oraz środki nowych techno-logii („minimum quantity lubrication” – grupa ECOCUT MIKRO PLUS), które mogą poszczycić się dopuszczenia-mi innych wiodących producentów lotniczych, takich jak Boeing, Airbus, MTU, Pratt&Whitney i inne.

Współpraca firm FUCHS i AVIO to przykład wieloletnie-go budowania wspólnego doświadczenia, zaufania oraz wzajemnych korzyści…..

FUCHS OIL CORPORATION (PL.) – przykład rzetelnej współpracy z AVIO POLSKA w dziedzinie obróbki metalu.


też pewne standardy technologiczne, które sprawiają, że wyroby wszystkich producentów są bardziej komplementarne. Nie zaszko-dziłoby innym rynkom, gdyby przejęły z branży lotniczej filozofię konkurencji. Konkurent nie musi być wrogiem!

Wróćmy do laboratorium. Wielokrotnie podkreślał Pan, że to bę-dzie najnowocześniejsze laboratorium na świecie, ale pojawiały się też głosy, że niekoniecznie…

Przeczytałem kiedyś w jednym z komentarzy do materiału o na-szych inwestycjach: „No jasne, najnowocześniejsze na świecie. A co z NASA?”. Muszę doprecyzować. Najnowocześniejsze na świecie w swojej dziedzinie – badania przepływów turbinowych. Takich laboratoriów na świecie jest kilkanaście, wszystkie są bardzo za-awansowane technologicznie, a spośród tych kilkunastu będziemy posiadali najlepsze parametry. To jest całkowicie mierzalne. Nato-miast gdy je wybudujemy, będzie można sprawdzić, czy udało się nam zrealizować zamierzenia.

My w Polsce jesteśmy raczej przyzwyczajeni do tego, że strukturę badawczą posiadają jednostki naukowe. Zwłaszcza państwowe. Jednak specyfika naszej branży jest taka, że ogromną wagę przy-kłada się do badań i rozwoju technologii. Jeżeli jakaś firma by tego nie robiła i stanęłaby w miejscu, inni szybko ją wyprzedzą, ponie-waż wszyscy szybko rosną. A Grupa Avio należy do wiodących pro-ducentów i konstruktorów turbin niskiego ciśnienia. Bardzo szybki rozwój technologii w tym obszarze doprowadził do tego, że istnie-jące obecnie na świecie laboratoria przestają spełniać wymagania badaczy, producentów i inżynierów. My z trudnością w dostępie do tego typu obiektów zderzyliśmy się jako jedni z pierwszych. Dlatego już kilka lat temu nasze centrum rozwojowo-badawcze w Turynie opracowało szczegółowe założenia jak takie laboratorium powinno wyglądać. Następnie zlecono amerykańskiej firmie sporządzenie projektu. I wtedy rozpoczęły się rozważania, gdzie takie laborato-rium miałoby powstać…

Firma Archen pragnie podziękować spółce Avio Polska za powierzone Nam zaufanie i dotychczasową, profesjonalną współpracę.Państwa zadowolenie z wysokiej jakości wykonywanych usług przez naszą firmę oraz dostarczanych towarów jest wyrazem uznania i nobilitacją na dalszą współpracę. Archen - profesjonalnie z myślą o ekologii • odczynniki chemiczne dla przemysłu• transport i utylizacja odpadów niebezpiecznych• usługi przepompowania substancji agresywnych i olejowych• czyszczenia techniczne linii produkcyjnych, maszyn, zbiorników itp.• neutralizacja wycieków olejowych• utrzymanie czystości w obiektach przemysłowych• sorbenty i środki techniczne

PROFESJONALNIE Z MYŚLĄ O EKOLOGII

ARCHEN43-300 BIELSKO-BIAŁAUL. KARPACKA 128tel./fax: (0-33) 497 87 60kom.: 0 608 417 936e-mail: [email protected]

• analizy wytrzymałościowe elementów silników lotniczych (turbiny, przekładnie, korpusy, wały) w zakresie liniowym i nieliniowym,

• analizy zmęczeniowe,

• analizy dynamiczne,

• analizy przepływu ciepła,

• analizy i optymalizacja przepływu czynnika roboczego,

• wirtualne oprzyrządowanie silnika, procedury przeprowa-dzania i obsługa prób stanowiskowych,

• analiza systemu (WEM),

• tworzenie prototypów w postaci elektronicznej,

• opracowanie dokumentacji technicznej,

• walidacja technologiczna,

• projektowanie oprzyrządowania do prób.

Źródło: Avio Polska

Zakres prac Centrum Badawczo-Rozwojowego Avio:


Jak udało się przekonać zarząd koncer-nu, by ten ośrodek badawczy powstał w Polsce?

Początkowo rozważając lokalizację mówiło się o Włoszech, ponieważ w tym kraju jest centrala Avio. Ale przekonaliśmy kierownic-two, że w Polsce możemy to zrobić na pewno taniej, na nie niższym poziomie i jednocze-śnie z silnym wsparciem posiadających wy-soki poziom polskich uczelni technicznych.

Pragnę podkreślić, że grono jednostek badawczych w Polsce, z którymi chcemy współpracować, absolutnie nie jest za-mknięte. Z najbliższymi partnerami zamie-rzamy wspólnie wybudować laboratorium, ale chcemy być otwarci na współpracę z innymi jednostkami specjalizującymi się w tej dziedzinie, np. Instytutem Lotnictwa, Instytutem Techniki Wojsk Lotniczych, in-nymi Politechnikami – Rzeszowską, Łódzką, Częstochowską, Śląską, Instytutem Maszyn

Przepływowych PAN w Gdańsku, Akademią Humanistyczno-Techniczną w Bielsku-Bia-łej, w mieście, w którym zlokalizowana jest nasza fabryka i centrum badawczo-rozwo-jowe. To przekonało naszych włoskich decy-dentów do tego, by powierzyć nam tę misję. Dodatkowo bardzo ważną rolę odegrał pol-ski rząd. Ministerstwo Nauki i Szkolnictwa Wyższego podjęło decyzję o dofinansowa-niu naszego projektu. I teraz musimy dopil-nować, abyśmy nie zawiedli pokładanych w nas nadziei. W tym roku pracujemy nad organizacją i pracami dokumentacyjnymi przygotowującymi budowę laboratorium, abyśmy na początku przyszłego roku mogli uzyskać pozwolenie na budowę i rozpocząć prace budowlane.

A dlaczego Zielonka koło Warszawy, a nie np. Polska południowo-wschodnia?

Wybór lokalizacji związany jest z naszy-mi najbliższymi partnerami. Politechnika

Producent najwyższej klasy urządzeń do laboratoriów kontroli jakości i badań materiałowych:

• materiałografia• pomiary twardości• analiza obrazu

Struers Sp. z o.o. Oddział w Polsce, ul. Jasnogórska 44, 31-358 Kraków, tel.: +48 12 661 20 60, fax: +48 12 626 01 46, [email protected], www.struers.com

TwardościomierzePrzecinarki Szlifierko-polerki Praski

Podstawowe dziedziny działalności Grupy Avio:

• moduły i podzespoły układów napę-dowych do wojskowych i cywilnych samolotów i śmigłowców,

• obsługa techniczna, remonty i kon-serwacja oraz inne usługi w zakresie układów napędowych do wojsko-wych i cywilnych samolotów i śmi-głowców,

• układy napędowe do zastosowań ko-smicznych i taktycznych,

• urządzenia turbinowe, będące po-chodnymi silników odrzutowych, i układy automatyczne do zastoso-wań w marynarce i przemyśle.

Źródło: Avio Polska


Hexagon Metrology jest wiodącym globalnym producentem maszyn i urządzeń pomiarowych, skupiającym najbardziej uznane światowe marki w branży metrologicznej, takie jak Romer, Brown & Sharpe, DEA, Leitz, CE Johansson, Sheffield, Leica Geosystems, CogniTens, Tesa.

Produkty Hexagon Metrology można podzielić na dwie podstawowe linie:

▪ przenośnych urządzeń pomiarowych takich jak ramiona pomiarowe (Romer to najstarszy producent ramion pomiarowych na świecie), trackery laserowe, bezprzewodowe sondy pomiarowe, ręczne skanery bezkontak-towe i skanery w technologii światła białego.▪ stacjonarnych współrzędnościowych maszyn pomiarowych od naj-mniejszych ręcznych do największych (rekordy światowe) systemów pracujących w przemyśle lotniczym oraz ultra dokładnych (niepewność pomiarowa rzędu ułamków mikrometrów) laboratoryjnych maszyn po-miarowych. Należy tu nadmienić, że oficjalnie uznaną pierwszą maszy-ną pomiarową na świecie była wmp DEA wyprodukowana w 1963 roku, a obecnie popularny typoszereg wmp Global jest produkowany w ponad 1000 egzemplarzy rocznie.

Bezpośrednio działająca na rynku polskim spółka Hexagon Metrology Sp. z o.o. zapewnia profesjonalne wsparcie klientów począwszy od do-staw poprzez szkolenia oraz serwis swoich urządzeń z dwóch punktów w Polsce.

Zapraszamy do odwiedzenia naszej nowej strony internetowej www.hexagonmetrology.com.pl

Hexagon Metrology Sp. z o.o.Al. Jana Pawła II 41 L31-864 KrakówTel/fax. 12 647 08 27

Biuro w Warszawie:ul. 17 Stycznia 5602-146 Warszawawww.hexagonmetrology.com.pl



Warszawska ma bardzo silny wydział lot-niczy, podobnie Wojskowa Akademia Techniczna. Dlatego ta współpraca była naturalna. Posiadanie dwóch silnych part-nerów naukowych blisko siebie jest bardzo cenne. Trzecim partnerem naszej inwestycji jest warszawska firma Wojskowe Zakłady Lotnicze Nr 4 SA, na której terenie powstanie nasze laboratorium. Jeśli chodzi o Polskę po-łudniowo-wschodnią... To fakt – wiele przed-siębiorstw z sektora lotniczego ma siedziby w tej części kraju, ale Avio już zlokalizowane jest w Bielsku-Białej. Jesteśmy też liderem drugiego w Polsce, śląskiego klastra lotnicze-go, który właśnie powstaje. W Dolinie Lotni-czej jest stowarzyszonych ok. 80 firm, a u nas – 25 firm. Specjalizacja śląskiego klastra jest

Avio Polska

Avio Polska jest częścią międzynarodowej grupy przemysłowej AVIO, będącej liderem w branży lotni-czej. Zakład rozpoczął funkcjonowanie w 2001 roku w Bielsku-Białej jako część Fiat Avio Polska, a od 2003 roku Grupa Avio – w tym Avio Polska – stała się nie-zależna od Fiata. Koncentruje się na działalności pro-dukcyjnej realizowanej w Centrum Produkcyjnym oraz działalności badawczo-rozwojowej realizowa-nej w ramach własnego Centrum Badawczo-Rozwo-jowego. Zatrudnia ponad 350 pracowników.

związana z budową małych samolotów, tzw. general aviation. Blisko współpracujemy i jesteśmy członkami Stowarzyszenia Dolina Lotnicza, ale jesteśmy geograficznie dość daleko od Podkarpacia. Tak więc w wielu miejscach mamy zbieżne interesy, ale w kil-ku – inne, lokalne.

Co polski przemysł lotniczy może zyskać dzięki temu, że pojawi się u nas tak duży i nowoczesny ośrodek badawczy?

Posłużę się porównaniem. Gdyby drużyny Realu Madryt lub Barcelony postanowiły się przenieść do polskiej ligi, to oczywiście przez wiele lat wygrywałaby mistrzostwo z łatwością. A co oznaczałoby to dla innych

graczy w lidze? Podniesienie poziomu. Po-nieważ ta inwestycja ma charakter otwar-ty, poziom badań w tej dziedzinie w Polsce będzie wzrastał. Podstawowym problemem krajowych ośrodków naukowych jest brak nowoczesnej infrastruktury. A tak naukow-cy zyskają dostęp do nowoczesnego labo-ratorium, w ramach projektów badawczych będą współpracowali z najlepszymi na świe-cie. A w momencie, gdy będzie się podnosił poziom współpracy między światem nauki, a przemysłem światowym, to potem ta wie-dza będzie się rozlewała na polskich przed-stawicieli branży. Nie jesteśmy przecież jedyną firmą, która zajmuje się silnikami lot-niczymi w Polsce, a to oznacza, że jest wiele podmiotów, na które to laboratorium bezpo-średnio lub pośrednio będzie oddziaływało.

Czy te dwie duże inwestycje Grupy Avio w naszym kraju oznaczają, że Polska staje się ważnym punktem na mapie koncernu?

Zdecydowanie tak. Dzisiaj Polska w grupie Avio jest numerem dwa. Zaraz po Włoszech. A jeszcze kilka lat temu nie mógłbym tego powiedzieć. Szybko rośniemy – zwiększamy zatrudnienie, zaangażowanie kapitałowe i obroty. Avio Polska jest już trzecią co do wielkości firmą lotniczą w Polsce. Po PZL Świdnik i Rzeszowie. Myślę, że tak już zosta-nie, bo to są bardzo duże zakłady. Ale będzie-my się starali być „mocniej trzeci” (śmiech).


Świadczymy usługi:Obróbka skrawania w dziedzinie tłoczenia, frezowania, szlifowania.Obrabiamy różnego rodzaju materiały: stale gatunkowe, szybkotnące, metale kolorowe, tworzywa sztuczne itp.W zakresie wykonawstwa i regeneracji:- narzędzi skrawających, - wszelkiego rodzaju części maszyn, - sprawdzianów tłocznikowych płytkowych, specjalnych itp., - przyrządów służących do obsługi linii produkcyjnych, - części zamiennych linii produkcyjnych, - noży tnących, - stempli, - tulei zaciskowych, tulei podających, - wałów, wrzecion itp., - wykonujemy obróbkę szlifierską węglika spiekanego.

TECHNIKA NARZĘDZIOWA, 43-300 Bielsko-Biała, ul. Partyzantów 44tel./fax: 33 812-42-90, tel./fax: 33 497-22-88, tel. kom.: 0 608-388-378 [email protected], www.narzedzia.cc.pl

Firma handlowo usługowa “Technika Narzędziowa” jest dystrybuto-rem elektronarzędzi MAKITA i BOSCH jak również akcesoriów do elek-tronarzędzi. W naszej ofercie znajdziecie Państwo również narzędzia ręczne BETA, WIHA, FACOM, GEDORE, HAZET, KUKKO, SANDVIK, a także narzędzia pneumatyczne firmy CHICAGO PNEUMATIC, RECTUS i kom-presory FINI oraz wiele innych narzędzi i artykułów produkcyjnych.

W skali grupy nasza rola bardzo wzrasta, a te dwie inwestycje jeszcze bardziej nas umacniają. Turbina niskiego ciśnienia do silnika Genx to jest najmłodsze dziecko Avio Polska i jednocześnie najnowszy produkt Grupy Avio. Ten element został w Polsce zaprojektowany. My wykonaliśmy prototyp, wdrożyliśmy go do produkcji i będzie-my mieli na nią wyłączność, nie tylko w ramach grupy Avio, ale też na całym świecie. Wsiadając na pokład nowego Jumbo Jeta będzie można powiedzieć, że w tym samolocie jest moduł zaprojektowany i wyprodukowany w Polsce. Dla nas jest to duży powód do dumy. Ale moim największym marzeniem jest to, aby cała działalność grupy związana z turbinami niskiego ciśnienia zlokalizowana była w Polsce. By koncern mógł powiedzieć: całą specjalizację, jedną z silnych gałęzi działalności grupy Avio, od projektowania, po produkcję i dystrybu-cję mamy w Polsce. Nikt inny się tym nie zajmuje.

A jakie są Państwa plany na ten rok?

Oczywiście chcemy zwiększyć przychody i obroty. Myślę, że ten rok Avio Polska zamknie przychodami przekraczającymi 200 mln zł. Bę-dziemy też zatrudniać nowych pracowników. W tym roku rozwijamy i kontynuujemy inwestycje. Kolejne kilkadziesiąt milionów złotych wydamy na projekt GEnx. Uczestniczymy też w przenoszeniu pro-dukcji niektórych wyrobów z fabryk we Włoszech do Polski. Chcemy też, jeżeli uda się nam uzyskać wsparcie offsetowe Ministerstwa Go-spodarki, spróbować ściągnąć nowe wyroby do produkcji do Polski ze Stanów Zjednoczonych i Francji, dzisiaj produkowane przez fir-my konkurencyjne wobec nas. A naszym celem strategicznym jest to, o czym już wspomniałem – uzyskanie autonomii w Grupie Avio w ramach określonej grupy produktowej, czyli turbin niskiego ciśnie-nia. Chciałbym doprowadzić do takiej sytuacji, że jesteśmy tą częścią koncernu, która potrafi pracować nad produktem od fazy badań, pro-jektowania poprzez wdrożenie do produkcji i produkcję, nowe inwe-stycje i sprzedaż do klienta.

A plany dotyczące drugiego filaru Państwa działalności, czyli re-montu silników?

Ten segment jest dla nas bardzo ważny i zamierzamy go rozwijać. Obecnie naszym klientem jest firma EuroLOT, ale też mamy też za sobą zwycięstwa w kilku przetargach remontowych dla polskich sił zbrojnych – dla marynarki wojennej i lotnictwa. Miesiąc temu podpi-saliśmy też umowę o partnerstwie strategicznym z Wojskowymi Za-kładami Lotniczymi Nr 4 w Warszawie. Wspólnie chcemy uruchomić w Polsce Polskie Centrum Remontów Silników. Ta umowa przewidu-je, że będziemy dążyli do założenia spółki specjalizującej się w re-montach silników zachodniego typu. Nie wykluczam, że tę spółkę założymy nawet w tym roku. ■

Dziękuję za rozmowę


Avio Polska w ciągu kilku lat istnienia wyrosła na wicelidera Grupy Avio

Grupa Avio, której częścią jest Avio Polska, istnieje od 1908 r. Obec-nie koncern jest liderem w projektowaniu i produkcji lotniczych skrzyń przekładniowych, napędowych i modułów do turboodrzuto-wych silników lotniczych i morskich. Grupa Avio ma 17 oddziałów na całym świecie. Najwięcej, bo siedem z nich, ulokowanych jest we Włoszech. Kolejne znajdują się w Gujanie Francuskiej (Ameryka Południowa), USA, Holandii i w Polsce. Dodatkowo koncern ma pięć przedstawicielstw w Rzymie, Pekinie Paryżu, Brukseli i w Warszawie. W zakresie produkcji silników do samolotów cywilnych Grupa Avio współpracuje z największymi producentami silników na świecie: General Electric, Pratt & Whitney i Rolls-Royce. Grupa działa również w sektorze lotnictwa wojskowego, śmigłowcowym, marynarki i ko-smicznym. W tym ostatnim segmencie Avio jest liderem w projek-towaniu i produkcji silników na paliwo stałe i ciekłe, stosowanych w rakietach Ariane, a w przyszłości także Ariane 5 Evolution. Jak podkreśla koncern, dzisiaj ponad 60% samolotów cywilnych prze-wożących ponad 200 pasażerów jest wyposażonych w przynajmniej jedną część zaprojektowaną i wyprodukowaną przez Avio. Koncern może też się pochwalić 35% udziałem w światowym rynku produkcji i sprzedaży lotniczych skrzyń przekładniowych i faktem, że najważ-niejsze myśliwce europejskie – Eurofighter Typhoon i Panavia Torna-do – są wyposażone w turbiny niskociśnieniowe Avio.

Rynek polski

Avio Polska oficjalnie istnieje od 2001 r. Wtedy jeszcze jako Fiat Avio Polska. Rok później spółka zainaugurowała budowę fabryki łopa-tek turbinowych do silników lotniczych i morskich w Bielsku-Białej. Jednocześnie powstawało Centrum Badawczo-Rozwojowe. Teraz to właśnie w tym mieście bije serce polskiej części koncernu. Działal-ność w naszym kraju Avio rozpoczęło mocnym uderzeniem. W 2002 r. w Bielsku-Białej ruszyła produkcja zespołów łopatek dyszowych turbiny niskiego ciśnienia silnika GEnX-2B. I choć linia produkcyjna wciąż jest w fazie rozbudowy, już w 2006 roku zrealizowano pierw-sze zamówienia. Co więcej, polscy inżynierowie mogą pochwalić się dużym sukcesem – opracowali nową technologię lotniczą. W Biel-sku-Białej zaprojektowali i wdrożyli do produkcji turbinę lotniczą do Jumbo Jeta 747-8 (najnowszy Boeing). Avio Polska jest jedynym pro-ducentem tej części, a cała produkcja trafia do firmy General Electric w USA.

Osiągnięcie Polaków spotkało się z uznaniem konstruktorów na ca-łym świecie. Projekt zauważyło również jury konkursu „Polski pro-dukt przyszłości” organizowanego przez Polską Agencję Rozwoju Przemysłu. Zespół łopatek dyszowych turbiny niskiego ciśnienia silnika GEnx-2B zwyciężył w kategorii „Wyrób przyszłości w fazie przedwdrożeniowej”. Dlaczego projekt jest taki nowatorski? Jak tłu-

maczy spółka, przedmiotem projektu autorstwa polskich inżynie-rów z Avio i współpracujących z nimi polskich uczelni jest część turbiny niskiego ciśnienia silnika GEnx-2B, która odpowiada za na-pęd sprężarki i ma wpływ na żywotność silnika oraz bezpieczeń-stwo jego pracy. Dzięki temu GEnx-2B będzie zużywał o blisko 15% mniej paliwa niż obecnie wykorzystywane silniki, przy jednoczesnej redukcji hałasu i istotnej poprawie sprawności. Wykorzystanie GE-nx-2B daje też możliwość pozostawania w powietrzu o 30% dłużej przy zużyciu części mniejszym o 30% w stosunku do silników, które zastąpi, oraz zapewnia emisję spalin na poziomie o 95% niższym od dopuszczalnej.

Swojego zadowolenia z wyników polskich inżynierów nie kryli również przedstawiciele koncernu, a to otworzyło przed Polakami szansę nie tylko na dynamiczny rozwój, ale również silniejszą pozy-cję w Grupie Avio. Jednak trzeba ją było jeszcze wykorzystać. Avio Polska nie zmarnowała okazji i obecnie, dzięki nowym inwestycjom, wyrosła na wicelidera grupy.

Czas inwestycji

W branży lotniczej kluczową rolę odgrywa rozwój. Ograniczenie wydatków na badania to powiedzenie konkurencji – wy biegnijcie dalej, a my chwilę odpoczniemy i postaramy się was dogonić. Dla-tego by utrzymać się w czołówce firm, Avio nieustannie prowadzi badania naukowe i rozwojowe. Ok. 12% przychodów (ok. 150 mln euro rocznie) Grupy Avio jest inwestowane w badania i rozwój.

Avio Polska jest członkiem Polskiej Platformy Technologicznej Lot-nictwa oraz współpracuje z instytucjami w ramach „Doliny Lotniczej” i Federacji Firm Lotniczych „Bielsko”.

Dodatkowo, by podnieść skuteczność badań, międzynarodowy koncern i jego polski oddział współpracują z ośrodkami naukowymi na całym świecie. W Polsce do tego grona należą m.in. Politechnika Warszawska, Akademia Techniczno-Humanistyczna w Bielsku-Bia-łej, Politechnika Śląska w Gliwicach oraz Wojskowa Akademia Tech-niczna. Najnowszym przykładem kooperacji środowisk naukowych i inżynierów z Avio jest konsorcjum naukowo-przemysłowe „Polonia Aero”, założone w lipcu 2008 r. wraz z Politechniką Warszawską, Woj-skową Akademią Techniczną i Wojskowymi Zakładami Lotniczymi nr 4. Inicjatywę objął patronatem minister gospodarki Waldemar Paw-lak. Na efekt prac konsorcjum nie trzeba było długo czekać. W maju tego roku zawarło z Ministerstwem Nauki i Szkolnictwa Wyższego umowę o wsparcie finansowe projektu „Laboratorium Aerodyna-miki Przepływów Turbinowych”. Laboratorium w podwarszawskiej Zielonce będzie służyło do badań przemysłowych i prac rozwojo-wych w przemyśle lotniczym, a w tym m.in. do testowania prototy-pów turbin silników lotniczych, jak również testów demonstratorów technologii wykorzystywanych w budowie silników lotniczych.


PolskiPrzemysł

Raporty

W targach wzięły udział zarów-no duże firmy, takie jak Turon – partner generalny targów, jak

i mniejsze przedsiębiorstwa i podmioty go-spodarcze, które rozwijają się i dynamicznie zdobywają rynek tej branży. Wśród prezen-towanych maszyn i sprzętów znajdowały się m.in. najnowsze aparaty i urządzenia znaj-dujące swoje zastosowanie w energetyce zawodowej i innych gałęziach przemysłu. W ofercie targowej prezentowano też m.in. zespoły automatyki przemysłowej, wystę-pujące w napędach maszyn elektrycznych, a także systemy pomiarów energii, zdalnego odczytu liczników oraz systemy sterowania.

– Nasze targi stały się ważnym miejscem dyskusji energetyków z projektantami, kon-struktorami i producentami najnowocze-śniejszych urządzeń i technologii – mówi Ryszard Migdalski, przewodniczący komite-tu organizacyjnego Energetab 2010.

W trakcie Energetab 2010 odbył się konkurs na najlepszy produkt prezentowany na tar-gach. Puchar ministra gospodarki otrzymał Hubix i mgr inż. Jerzy Nowikow za hełm „Secra”, służący do ochrony głowy przed udarem mechanicznym i zagrożeniami elek-

Bielskie targi pełne energii

trycznymi, występującymi podczas prac pod napięciem do 1000 V prądu przemiennego. Pucharem prezesa Polskiego Towarzystwa Przesyłu i Rozdziału Energii Elektrycznej nagrodzono Przedsiębiorstwo Badaw-czo-Wdrożeniowe Olmex SA, a statuetką „Energia w dobrych rękach” uhonorowano Medcom sp. z .o.o.

O tym, że była to impreza ważna dla całej branży, świadczy fakt, że patronat honorowy nad targami objął wicepremier i minister go-spodarki Waldemar Pawlak, a także: prezes Stowarzyszenia Elektryków Polskich prof. Jerzy Barglik, prezes Polskiego Towarzystwa Przesyłu i Rozdziału Energii Elektrycznej Artur Różycki oraz prezydent Bielska-Białej Jacek

Adam Sieroń

Krywult. Powierzchnia targowa w ZIAD-zie obejmowała ponad 25 tys. m2.

Ważnym jej punktem była nowa, wielofunk-cyjna hala, oddana do użytku w tym roku. Koszt jej budowy szacowany jest na 77 mln zł. Dzięki tej inwestycji bielski ZIAD staje się ważnym miejscem na targowej mapie Pol-ski. Tym bardziej, że planowana jest budowa kolejnego tego typu obiektu w tym miejscu.

Jako że impreza ma wyrobioną wysoką pozycję w branży elektroenergetycznej, już teraz planowana jest organizacja kolej-nych targów w przyszłym roku. Odbędą się one w ZIAD-zie w dniach 13–15 września 2011 roku. ■

W Bielsku-Białej w dniach 14–16 września odbywały się największe w tym roku targi branży elektroenergetycznej – Energetab 2010. Wzięło w nich udział ponad 620 firm, prezentujących bardzo różnorodny asortyment wyrobów z kilku-nastu krajów świata. Imprezę, której gospodarzem był ZIAD Bielsko-Biała SA, odwiedziło ponad 15 tys. osób.


PolskiPrzemysł

Indeks


AAB Etiproducts OyApakor Rokita Sp. z o.o.ArchenAvio Polska Sp. z o.o.

53405755

HHexagon Metrology Sp. z o.o. 59

KKrosglass SAKSB Pompy i Armatura

5246

OOcmer Sp. z o.o. 24

IIntrol SA okładka

JJTC SAJ&P Avax SA

4928

SStruers Sp. z o.o. 58

EEko-Park s.c. 32

PPCC Rokita SAPI-W Wamet Sp. z o.o.Polimex-Mostostal SAPolna SAPPUH Konel II Sp. z o.o. PPUH Konstalex Sp. z o.o.

423430

okładka5051

RRafako SA 47

UUiUTZ Marian Stych 33

TTechnika NarzędziowaTermokor-Bełchatów Sp. z o.o.

6150

FFuchs-Oil Corporation Sp. z o.o. 56

BBasf Sp. z o.o.BTH Fast Stefan Fabijański

3736

CCimcool Polska Sp. z o.o. 59


Twój NOWY portal przemysłowy

www. polskiprzemysl .com.pl


PARTNERSTWO W PRZEMYŚLENIEZAWODNOŚĆ W AUTOMATYCE

INTROL S.A.ul. Kościuszki 112, 40-519 KatowiceTel.: 32 789 00 22, Fax: 32 789 01 75

www.introlsa.pl

polski przemysl

Documents