lapres modul 1 fix

7/22/2019 Lapres Modul 1 Fix

http://slidepdf.com/reader/full/lapres-modul-1-fix 1/31

1

RINGKASAN

Pada modul 1 ini praktikum yang dilaksanakan adalah pembutan, hal ini

dilatar belakangi oleh kebutuhan dunia industri yang membutuhkan proses

pemesinan untuk menjalankan proses produksi.

Pembubutan merupakan suatu proses pemakanan benda kerja yang

sayatannya dilakukan dengan cara memutar benda kerja kemudian dikenakan

pada pahat yang digerakkan secara translasi sejajar dengan sumbu putar dari

benda kerja. Gerakan putar dari benda kerja disebut gerak potong relatif dan

gerakkan translasi dari pahat disebut gerak umpan.

Secara umum mesin bubut dibagi menjadi beberapa macam, diantaranyaadalah mesin bubut ringan, sedang dan meja panjang. Parameter proses

pembubutan adalah kecepatan potong, keadalaman potong, penghasilan gram.



2

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar belakang

Dizaman yang modern seperti ini, didunia industri dituntut untuk mempunyai

beberapa cara dan alat dalam proses produksi yang memungkinkan untuk

menghasilkan efisiensi dan efektifitas dal proses produksi. Untuk mewujudkan hal

tersebut diperlukan sebuah perancangan sehingga nantinya ide – ide desain

produk dapat dimunculkan dalam bentuk nyata melalui gambar teknik. Setelah

proses desain, selanjutnya adalah proses pembentukan ide – ide menjadi barang

atau produk jadi. Untuk membuat barang jadi tersebut diperlukan beberapa mesinperkakas salah satunya adalah mesin bubut dan proses pembubutanya.


sayatanya dilakukan dengan cara memutar benda kerja kemudian dikenakan pada

pahat yang digerakan secara translasi sejajar dengan sumbu putar dari benda

kerja. Gerakan putar dari benda kerja disebut gerak potong relatif dan gerakan

translasi dari pahat disebut gerak umpan (feeding) (bayuseno,2010).

2.2 Tujuan praktikumTujuan dari praktikum modul 1 ini adalah setelah praktikum ini, peserta

diharapkan mampu :

1. Mengerti dan memahami prinsip kerja, bagian – bagian dan fungsi masing

– masing bagian mesin bubut.

2. Menghitung dan menganalisa parameter proses bubut pada mesin dan

benda kerja yang dibutuhkan sebelum melakukan proses bubut.

3. Menghitung waktu pemesinan dari produk yang telah dirancang dan

jumlah produksi perhari.



3

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

1.1 Mesin bubut


sayatannya dilakukan dengan cara memutar benda kerja kemudian dikenakan

pada pahat yang digerakkan secara translasi sejajar dengan sumbu putar dari

benda kerja. Gerakan putar dari benda kerja disebut gerak potong relatif dan

gerakkan translasi dari pahat disebut gerak umpan (feeding ) (Bayuseno, 2010).

Gambar 1.2.1 bagian bagian mesin bubut

Keterangan gambar:

a. Landasan (lathe bad )b. Kepala tetap (head stock )

c. Eretan (carriage)

d. Kepala lepas (tail stock )

e. Kotak roda gigi (freedom gear box )

f. Poros transportir (lead screw )

g. Poros pengumpan (feed shaft )

h. Poros penggerak (switch bar )



4

Pahat mesin bubut dapat dibuat dari berbagai-macam bahan, bahan-bahan

tersebut diantaranya :

1. Baja karbon tinggi, dengan kandungan karbon sekitar 0.8 sampai 1.2%,

digunakan untuk semua pahat pemotong.

2. Baja kecepatan tinggi, dengan menambahkan wolfram 18% dan chrom

5.5% dan paduan lainnya seperti vanadium, molibdin, dan kobalt .

3. Paduan cor bukan besi

4. Karbida

5. Intan

6. Keramik

Selama proses permesinan berlangsung, terdapat kontak antara pahat mesin

bubut itu sendiri dengan benda kerja. Kontak tersebut merupakan pengurangan

ukuran benda kerja oleh pahat karena proses pembubutan. Pada proses

pengurangannya akan terdapat serpihan-serpihan.

2.1 Jenis mesin bubut

Jenis mesin bubut pada garis besarnya diklasifikasikan dalam empat

kelompok, yaitu:

a. Mesin bubut ringan

Mesin bubut ini dimaksudkan untuk pekerjaan ringan. Dipergunakan untuk

mengerjakan benda-benda kerja yang berukuran kecil. Mesin ini terbagi atas

mesin bubut bangku dan model lantai.

Gambar 4.2.2 mesin bubut ringan

(sumber : Atmantawarna, 2013)



5

b. Mesin bubut sedang (medium lathe)

Konstruksi mesin ini lebih cermat dan dilengkapi dengan penggabungan

peralatan khusus. Oleh karena itu mesin ini digunakan untuk pekerjaan yang

lebih banyak variasinya dan lebih teliti. Fungsi utama adalah untuk

menghasilkan atau memperbaiki perkakas secara produksi.

Gambar 4.2.3 mesin bubut sedang


c. Mesin bubut standar (standard lathe)

Mesin ini dibuat lebih berat, daya kudanya lebih besar daripada yang

dikerjakan mesin bubut ringan dan mesin ini merupakan standar dalam

pembuatan mesin-mesin bubut pada umumnya.

Gambar 4.2.4 mesin bubut standar


d. Mesin bubut meja panjang (long bed Lathe)

Mesin ini termasuk mesin bubut industri yang digunakan untuk

mengerjakan pekerjaan-pekerjaan panjang dan besar, bahan roda gigi dan

lainnya.



6

Gambar 4.2.5 mesin bubut meja panjang (long bed Lathe)

2. Jenis lain mesin bubut secara prinsipa. Mesin bubut centre lathe

Mesin bubut ini dirancang utnuk berbagai macam bentuk dan yang paling

umum digunakan, cara kerjanya benda kerja dipegang (dicekam) pada poros

spindle dengan bantuan chuck yang memiliki rahang pada salah satu

ujungnya, yaitu pada pusat sumbu putarnya, sementara ujung lainnya dapat

ditumpu dengan center lain.

Gambar 4.2.6 Mesin bubut centre lathe



7

b. mesin bubut sadel

Poros spindel akan memutar benda kerja melalui piringan pembawa

sehingga memutar Mesin bubut sabuk roda gigi yang digerakkan sabuk atau

puli pada poros spindel . Melalui roda gigi penghubung, putaran akan

disampaikan ke roda gigi poros ulir. Oleh klem berulir, putaran poros ulir

tersebut diubah menjadi gerak translasi pada eretan yang membawa pahat.

Akibatnya pada benda kerja akan terjadi sayatan yang berbentuk ulir.

Gambar 4.2.7 Mesin bubut sabuk

c. Mesin bubut vertical turning and boring milling

Mesin ini bekerja secara otomatis, pada pembuatan benda kerja yang

dibubut dari tangan, pekerjaan yang tidak dilakukan secara otomatis hanyalah

pemasangan batang-batang yang baru dan menyalurkan produk-produk yang

telah dikerjakan, oleh sebab itu satu pekerja dapat mengawasi beberapa buah

mesin otomatis dengan mudah.

Gambar 4.2.8 Mesin bubut vertical turning and boring milling



8

d. Mesin bubut facing lathe

Sebuah mesin bubut terutama digunakan untuk membubut benda kerja

berbentuk piringan yang besar. Benda-benda kerjanya dikencangkan dengan

cakar-cakar yang dapat disetting pada sebuah pelat penyeting yang besar,

tidak terdapat kepala lepas.

Gambar 4.2.9 Mesin bubut facing lathe

e. Mesin bubut turret

Mesin bubut turret mempunyai ciri khusus terutama menyesuaikan

terhadap produksi. “Ketrampilan pekerja” dibuat pada mesin ini sehingga

memungkinkan bagi operator yang tidak berpengalaman untuk memproduksi

kembali suku cadang yang identik. Kebalikannya, pembubut mesin

memerlukan operator yang sangat terampil dan mengambil waktu yang lebih

lama untuk memproduksi kembali beberapa suku cadang yang dimensinya

sama.

Karakteristik utama dari mesin bubut jenis ini adalah bahwa pahat untuk

operasi berurutan dapat disetting dalam kesiagaan untuk penggunaaan dalam

urutan yang sesuai. Meskipun diperlukan keterampilan yang sangat tinggiuntuk mengunci dan mengatur pahat dengan tepat tapi satu kali sudah benar

maka hanya sedikit keterampilan untuk mengoperasikannya dan banyak suku

cadang dapat diproduksi sebelum pensettingan dilakukan atau diperlukan

kembali.



9

Gambar 4.2.10 mesin bubut turret

f. Mesin bubut turret jenis sadel

Mempunyai turret yang dipasangkan langsung pada sadel yang bergerak

maju mundur dengan turret

Mesin bubut turret vertikal=== Mesin bubut vertikal adalah sebuah mesin yang

mirip Freis pengebor vertikal, tetapi memiliki karakteristik pengaturan turret

untuk memegang pahat. Terdiri atas pencekam atau meja putar dalam

kedudukan horizontal, dengan turret yang dipasangkan diatas rel penyilang

sebagai tambahan, terdapat paling tidak satu kepala samping yang dilengkapi

dengan turret bujur sangkar untuk memegang pahat.

Semua pahat yang dipasangkan pada turret atau kepala samping

mempunyai perangkat penghenti masing-masing, sehingga panjang

pemotongan dapat sama dalam daur mesin yang berurutan. Pengaruhnya

adalah sama seperti bubut turret yang berdiri pada ujung kepala tetap. Dan

mempunyai segala ciri yang diperlukan untuk memudahkan pemuat,

pemegang dan pemesinan dari suku cadang yang diameternya besar dan

berat.

Pada mesin ini hanya dilakukan pekerjaan pencekaman (Makmur, 2010).

Gambar 4.2.11 mesin bubut turret jenis sedel



10

2.3 Macam – macam pengerjaan.

Pengerjaan pada mesin bubut dibagi menjadi beberapa macam,

diantaranya :

a) pembubutan permukaan ( Facing)

Pengerjaan benda kerja terhadap tepi penampangnya atau tegak lurus

terhadap sumbu benda kerja dibagi menjadi beberapa macam :

b) Pembubutan silindris (turn ing )

c) Pengerjaan benda kerja dilakukan sepanjang garis sumbunya. Baik

pengerjaan tepi maupun pengerjaan silindris posisi dari sisi potong

pahtnya harus terletak senter terhadap garis sumbu dan ini berlaku untuk

semua proses pemotongan pada mesin bubut.

d) Pembubutan alur (grooving )

e) Pembubutan yang di lakukan di antara dua permukaan.

f) Pembubutan tirus (chempering )

g) Adapun caranya sebagai berikut : Dengan memutar compound rest ,

Dengan menggeser sumbu tail stock , Dengan menggunakan taper

attachment.

h) Pembubutan ulir (threading )

Bentuk ulir didapat dengan cara menggerinda pahat menjadi bentuk yang

sesuai dengan menggunakan referensi mal ulir (thread gauge). Atau bisa

juga menggunakan pahat tertentu ukurannya yangsudah di jual di

pasaran, biasanya untuk ulir-ulir standar.

i). Drilling

Membuat lubang awal pada benda kerja

j). Bor ing

Memperbesar lubang pad benda kerja.

k). Kartel (knurling )Membuat profil atau grif pegangan pada benda kerja seperti pad

pegangan tang,obeng agar tidak licin.

l). Reaming

Memperhalus lubang pada benda kerja. Hal ini dilakukan untuk hasil

pembubutan dalam atau pengeboran di atas mesin bubut. Pada tingkatan

tertentu dibutuhkan kehalusan sesuai ketentuan. Untuk kegiatan tersebut

dipergunakan alat Reamer . Benda berlubang yang akan dihaluskan dikepit

pada cekam kepala tetap, sementara reamer dipasang pada hower dan



11

dijepit di senter kepala lepas. Pada saat proses penghalusan, posisi kepala

lepas didekatkan sehingga reamer dapat masuk ke lubang benda kerja.

Selanjutnya, mesin dinyalakan dan putaran reamer digerakkan memasuki

lubang sehingga geriginya bergesek dengan dinding lubang. Pada saat

itulah terjadi proses penghalusan dinding lubang.(Wibolo, Wahyudi,

sugianto, 2011).

2.4 Parameter mesin bubut

Pada proses bubut ada beberapa parameter yang harus diperhatikan.

karena kesalahan proses, alat maupun operator akan mempengaruhi proses

pembubutan dan hasil produk. Parameter yang harus diperhatikan antara lain :

kecepatan potong, pemakanan (Feeding ), dan kedalaman pemotongan (Depthof

Cut ).(makmur, 2010).

a. Kecepatan potong

Kecepatan potong adalah kecepatan keliling dari benda kerja melintasi ujung

pahat potong, kecepatan potong umumnya dinyatakan dalam satuan meter per

menit. Pemilihan kecepatan potong yang benar adalah harus disesuaikan dengan

bahan dari benda kerja yang dibubut dan bahan dari pahat potong yang

digunakan, pemilihan kecepatan potong yang terlalu tinggi menyebabkan ujung

pahat akan mudah tumpul dan aus sehingga akan banyak waktu yang terbuang

untuk mengasah/menggerinda atau merekondisi pahat tersebut, bila pemilihan

terlalu rendah maka efisiensi kerjanya rendah. Untuk menghitung kecepatan putar

spindle mesin bubut dalam satuan putaran per menit, maka kecepatan potong

bahan dan diameter benda kerja harus diketahui. Rumus putaran adalah :

n =

.

keterangan :

n : putaran spindle mesin (rpm)V : kecepatan potong bahan (m/menit)

D : diameter benda kerja (mm)

b. Pemakanan (Feeding )

Pemakanan adalah jarak yang ditempuh oleh pahat potong untuk memotong

dalam satu putaran benda kerja. Contoh : apabila mesin bubut pemakanannya

diatur 0,4 mm maka pahat potong akan menempuh jarak 0,4mm dalam setiap

putaran benda kerja. Dalam proses pembubutan dikenal dua jenis pemotongan,

yaitu pemotongan kasar (Roughing cut) dan pemotongan akhir (Finishing cut).



12

Pada pemotongan kasar pengurangan benda kerja dilakukan

denganmempertimbangkan kualitas permukaan (nilai kekasaran permukaannya),

sehingga pemakanan yang digunakan adalah pemakanan untuk pengasaran.

Pada pemotongan akhir digunakan untuk mendapatkan hasil akhir permukaan

dengan nilai kekasaran yang baik dan pemakanan yang digunakan adalah yang

kecil. Pada proses pembubutan umumnya pemakanan untuk pengasaran yang

digunakan berkisar antara 0,25 ± 0,4 mm. Dan untuk pemotongan akhir berkisar

antara 0,07 ± 0,012 mm.

c. Kedalaman Pemotongan (Depth of Cut )

Kedalaman pemotongan adalah ketebalan tatal / beram (chip) yang dilepaskan

oleh pahat dari benda kerja. Untuk proses pembubutan dengan pengurangan

diameter yang besar kedalaman pemotongan dilakukan dengancara bertahap,

yaitu proses pengasaran dan proses pemotongan akhir. Kedalaman pemotongan

untuk pembubutan pengasaran dipengaruhi oleh beberapa factor sebagai berikut

a. Kondisi mesin bubut

b.Jenis dan bentuk pahat bubut yang digunakan

c.Kekakuan benda kerja

d.Kecepatan pemotongan

Kedalaman pemotongan untuk proses pengerjaan akhir tergantung pada tipe

benda kerja dan kualitas permukaan yang diinginkan dari pada umumnya tidak

lebih dari 0,13 mm.



13

BAB III

ALAT DAN BAHAN

3.1 Alat dan bahan

Bahan dan alat yang digunakan dalam modul 1 ini adalah :

Bahan :

1. Alumunium pejal

2. besi silinder

3. cairan pendingin (coolant oil).

4. kain lap

Peralatan :1. Mesin bubut, mesin gerinda, dan perkakas potong lainya yang dibutuhkan.

2. Jangka sorong

3. Jam digital atau stopwatch

4. Kuas

5. Toolbox besrta tool – tool yang diperlukan untuk memasang dan melepas

benda kerja dan elemen – elemen mesin.

3.2 prosedur pelaksanaan

1. mengukur bahan yang akan digunakan2. memotong bahan

3. menyalakan mesin bubut

4. menentukan kecepatan spindle

5. mengatur posisi pahat agar center

6. membubut permukaan (facing) dengan kedalaman 10 mm dan 15 mm pad

diameter awal 60 mm.

7. Membubut sampai ukuran yang ditentukan

8. Melubangi benda kerja menggunakan bor (boring) dengan diameter 10 mm

dan 15 mm.

9. Membubut reaming untuk menghaluskan permukaan dan fishing.

10. Merapikan alat.



14

3.2 Flow Chart Praktikum Modul 1

Gambar 1.3.12 Flowchart Prosedur Praktikum

TahapPengolahan Data

Persia anAlat raktikum

Identifikasi Masalah

Memasukkann hasil kedalaman chek sheet

Pengumpulan data :

1. bubut muka

2. boring3. bubut desain

SELESAI

Tahap

Identifikasi

Pengolahan Data :

1. Kecepatan potong

2. Kecepatan spindle

3. Waktu pemesinan

4. OPC

Menyimpulkan hasil praktikum dan saran

Melakukan analisa dan intrepetasi data

Tahap Analisis Dan

Kesimpulan

Tujuan Praktikum

mulai

Tahap

pengumpulan data

Tahap pengolahan

data



15

BAB IV

PENGOLAHAN DATA

4.1 Mesin Bubut

4.1.1 Pengumpulan Data

4.1.1.1 Spesifikasi Mesin Bubut

Pada pelaksanaan praktikum proses manufaktur, dalam proses

pembubutan telah diperoleh data sebagai berikut :

Jenis mesin : Mesin bubut

Tipe mesin : CQ6230

Much no : 28100

Date : 3-11-2013

4.1.1.2 Data Operasional

Putaran Spindle (n) : 325 rmp

Gerakan Allowance (A) : 5 mm

4.1.1.3 Gambar Awal Benda Kerja Sebelum Dibubut

Gambar 1.4.13 Benda Awal Sebelum Dibubut



16

4.1.1.4 Gambar Akhir Benda Kerja Setelah Dibubut

Gambar 1.4.14 Bentuk Akhir Benda Kerja

4.1.1.5 Langkah-langkah Pengerjaan Mesin Bubut

Tabel 2.4.1 Proses Permesinan Pembuatan Benda 1

Proses Pahat d (mm) L (mm) Tc (waktu)

1 drilling 5 5 1.3 menit

2 boring 8 20 2.8 menit

3 boring 10 20 1 menit

4 dalam 15 5 22 menit

5 alur 30 20 4.22 menit

6 alur 20 10 15.97 menit

7 pemotongan 0 20 1.78 menit

Keterangan :

1. Langkah pertama yang dilakukan adalah proses drilling untukmembuat mata lubang. Dengan diameter drilling 5 mm dan panjang

drilling 5 mm dengan waktu 1.3 menit.



17

Gambar 1.4.15 proses drilling

2. Untuk proses kedua, dilakukan proses pengeboran pada ujung benda

kerja yang sudah melalui proses drilling dengan diameter bor 8 mm

dengan panjang pengeboran 20 mm dan waktu yang digunakan

selama 2.8 menit.

Gambar 1.416 Proses pengeboran

3. Untuk proses ketiga, dilakukan proses pengeboran pada ujung benda

kerja yang sudah melalui proses borring pertama kemudian dilakukan

pengeboran kedua atau pengeboran ulang dengan diameter bor 10

mm dengan panjang pengeboran 20 mm dan waktu yang digunakan

selama 1 menit.

Gambar 1.4.17 Proses borring dengan diameter 10 mm



18

4. Untuk proses keempat, dilakukan pembubutan dalam pada ujung

benda kerja yang sudah melalui proses borring kedua dengan

diameter kedalaman sebesar 15 mm dengan panjang pengeboran 5

mm dan waktu yang digunakan selama 22 menit.

Gambar 1.4.18 Proses bubut tirus

5. Unuk proses selanjutnya, dilakukan pembubutan atau pemakanan

untuk mengurangi diameter pada bagian ujung sebelah kiri benda kerja

hingga berdiameter 30 mm dengan panjang 10 mm dan waktu yang

digunakan selama 4.22 menit

Gambar 1.4.19 Proses bubut

6. Setelah pembubutan pertama selesai dan diameter menjadi 30 mm,

kemudian dilakukan pembubutan atau pemakanan untuk mengurangi

diameter pada jaak 10 mm dari ujung sebelah kiri benda kerja hingga



19

berdiameter menjadi 20 mm dengan panjang 10 mm dan waktu yang

digunakan selama 15.97 menit.

Gambar 1.4.20 Proses pemotongan

7. Setelah benda terbentuk sesuai dengan benda yang diinginkan

kemudian dilakukan pemotongan dengan panjang 20 mm dan waktu

selama 1.78 menit.

Gambar1.4.21 Hasil Proses pembubutan

4.2 Pengolahan Data

Pada proses analisa data ini menggunakan data praktikum secara teoritis

Diketahui :

Gerak Allowance : 5 mm

Waktu set-up : 1800 s

: 30 menit



20

Delay : 1800 s

: 30 menit.

n pada mesin bubut : 325 rpm

Pada proses analisa data ini menggunakan data praktikum secara praktik

Diketahui :

Gerak Allowance : 5 mm

Waktu set-up : 349 s

: 5,82 menit

Delay : 150 s

: 2,5 menit.

4.2.1 Perhitungan proses bubut

1) Kecepatan potong (v, m/menit )

=. .

1000

dimana :

D0 = diameter rata-rata benda kerja (mm)

n = putaran poros utama ( put/menit )

π = 3,14

v = 61 m/menit.

secara teoritis

=. .

1000

=. 1000

.

=61 × 1000

3.14 × 32.5

=61000

102.05

= 597.746 m/menit

secara praktis

=. .

1000

=3,14 32,5 325

1000

=

3,14 32,5 325

1000



21

= 331,66 m/mnit

2) Kecepatan makan (v f , mm/menit )

v f = f .n

dimana :

f = feed (0,05) gerak makan (mm/put )

secara teoritis

v f = 0,05 x 597.746

= 29,89 mm/mnt

Secara praktis

v f = 0,05 x 325

= 16,25 mm/mnt

3) Kecepatan penghasilan talam (Material Removal Rate, MRR, mm3 /menit )

Secara teoritis

1. MRR = v.f.d

=−

2

=32,5 5

2

d= 13,75 mmMRR = v.f.d

=61000

0,05

13,75

= 41937.5 mm3 /menit

Adapun MRR dari semua proses adalah sebagai berikut :

Tabel 1.4.2 Hasil perhitungan MRR secara teoritis

No Proses Do (mm) Dt (mm) d (mm) MRR

1 drilling 32.5 5 13.75 41937.5

2 boring 32.5 8 12.25 37362.53 boring 32.5 10 11.25 34312.5

4 dalam 32.5 15 8.75 26687.5

5 alur 32.5 30 1.25 3812.5

6 alur 32.5 20 6.25 19062.5

7 pemotongan 20 0 10 30500

27667.8571rata-rata

Berdasarkan data pada tabel diatas untuk perhitungan kecepatan

penghasilan talam atau MRR secara teoritis, dapat disimpulkan bahwa dari

beberapa proses diatas yang memiliki kecepatan penghasilan terbesar adalah



22

pada proses drilling dengan nilai MRR sebesar 41937,5 mm3 /menit . Sedangkan

yang memiliki kecepatan penghasilan talam terkecil terdapat pada proses alur

yang kedua dengan nilai MRR sebesar 19062,5 mm3 /menit .

Hitung secara praktisnya

1. MRR = v.f.d

=−

2

=32,5 5

2

d= 13,75 mm

MRR = v.f.d

=331,66

0,05

13,75

= 228.01625 mm3 /menit

Tabel 1.4.3 Hasil perhitungan MRR secara praktis

No Proses Do (mm) Dt (mm) d (mm) MRR

1 drilling 32.5 5 13.75 228.01625

2 boring 32.5 8 12.25 203.14175

3 boring 32.5 10 11.25 186.55875

4 dalam 32.5 15 8.75 145.10125

5 alur 32.5 30 1.25 20.72875

6 alur 32.5 20 6.25 103.64375

7 pemotongan 20 0 10 165.83

150.4315rata-rata

Berdasarkan data pada tabel diatas untuk perhitungan kecepatan

penghasilan talam atau MRR secara praktis, dapat disimpulkan bahwa dari

beberapa proses diatas yang memiliki kecepatan penghasilan terbesar adalah

pada proses drilling dengan nilai MRR sebesar 228,01625 mm3 /menit . Sedangkan

yang memiliki kecepatan penghasilan talam terkecil terdapat pada proses alur

yang pertama dengan nilai MRR sebesar 20,72675 mm3 /menit .

4.3 Waktu Permesinan

4.3.1 Waktu produk tif

Waktu produktif adalah waktu yang dipengaruhi oleh variabel proses, yaitu terdiri

waktu pemotongan sesungguhnya (t c ) dan waktu penggantian pahat rata-rata per

produk (t b).

= .

t b : waktu penggantian pahat per produk (menit/produk )



23

t d : waktu penggantian pahat (menit )

T : umur pahat (menit )

Keterangan

1. l t = L – A, dimana L adalah panjang pergerakan pahat dan A adalah jarak

antara pahat dan benda kerja sebelum pemotongan.

2. Secara tidak langsung,

merupakan bagian umur pahat yang digunakan

untuk memproses satu produk.

Secara praktis

=

=5

16,25/

= 0,308 /

= .

= 0.5 .0,308 /

40

= 0,0038 menit/produk

t c : waktu pemotong sesungguhnya (menit/produk )

l t : panjang pemotongan (mm)

v f : kecepatan makan (mm/menit )

Adapun perhitungan tb dan tc dari semua proses adalah sebagai berikut:

Tabel 1.4.4 Hasil perhitungan tc dan tb secara praktis

Berdasarkan data pada tabel diatas, untuk perhitungan tc dan tb secara

praktis, dapat disimpulkan bahwa nilai terbesar untuk waktu pemotongan

No Proses Lt tc tb

1 drilling 5 0.3076923 0.003846154

2 boring 8 0.4923077 0.006153846

3 boring 10 0.6153846 0.007692308

4 dalam 15 0.9230769 0.011538462

5 alur 30 1.8461538 0.023076923

6 alur 20 1.2307692 0.015384615

7 pemotongan 0 0 0

5.4153846 0.067692308Total



24

sesungguhnya dan waktu penggantian pahat per produk adalah pada proses alur

yang pertama yaitu dengan nilai sebesar tc = 1,8461538 / dan tb =

0,23076923 /. Sedangkan nilai terkecil untuk waktu pemotongan

sesungguhnya dan waktu penggantian pahat per produk adalah pada proses

pemotongan yaitu keduanya memiliki nilai 0.

Hitung secara teoritis

=

=5

29,89 /

= 0,167 /

= .

= 0.5 .0,167 /

40





Tabel 1.4.5 Hasil perhitungan tc dan tb secara teoritis

No Proses Lt tc tb

1 drilling 5 0.167280027 0.002091

2 boring 8 0.267648043 0.003345601

3 boring 10 0.334560054 0.004182001

4 dalam 15 0.50184008 0.006273001

5 alur 30 1.003680161 0.012546002

6 alur 20 0.669120107 0.008364001

7 pemotongan 0 0 0

2.944128471 0.036801606Total

Berdasarkan data pada tabel diatas, untuk perhitungan tc dan tb secarateoritis, dapat disimpulkan bahwa nilai terbesar untuk waktu pemotongan

sesungguhnya dan waktu penggantian pahat per produk adalah pada proses alur

yang pertama yaitu dengan nilai sebesar tc = 1,003680161 / dan tb

= 0,012546002 /. Sedangkan nilai terkecil untuk waktu pemotongan

sesungguhnya dan waktu penggantian pahat per produk adalah pada proses

pemotongan yaitu keduanya memiliki nilai 0.



25

4.3.2 Waktu non -produkti f

Waktu non-produktif (t a) adalah waktu tambahan yang tidak tergantung

pada variabel proses. Waktu non-produktif ini terdiri dari waktu

pemasangan benda kerja (t LW ), waktu penyiapan yang digunakan untuk

membawa/menggerakkan pahat ke posisi siap memotong (t AT ), waktu

pengakhiran yang digunakan untuk membawa/menggerakkan pahat dari

posisi akhir ke posisi mula (t RT ), waktu pengambilan produk (t UW ) dan

waktu penyiapan mesin (t s). Dalam praktikum ini, waktu-waktu tersebut

dihitung dengan menggunakan stop-watch.

= + + + +

Keterangan : auxiliary time (menit/produk), waktu tambahan

: time for loading the workpiece (menit/produk), waktu

pemasangan benda kerja

: advancing time (menit/produk), memajukan waktu (1 mnit)

: retracting time (menit/produk), waktu mencabut (1 mnt/produk)

: time for unloading the workpiece (menit/produk), waktu untuk

bongkar muat benda kerja (2 mnt/produk)

: setup time, waktu penyiapan mesin (menit )

N : lot size, jumlah produk yang diproduksi untuk satu kali

persiapan mesin

Secara praktis

= + + + +

= 5

+ 1 + 1 + 2 / +

5,82

1


Dari perhitungan waktu di atas, dapat diketahui total waktu

pemesinan (t m)

= + +

= 14,82

+ 0.0676

+ 5.4153

= 20,3029



26

Secara teoritis

= + + + +

= 5

+ 1 + 1 + 2 / +

30

1

= 39 menit/produk

Dari perhitungan waktu di atas, dapat diketahui total waktu pemesinan (t m)

= + +

= 39

+ 0.0368

+ 2.9441

= 41,9809

4.4 Perhitungan Jumlah Produksi per Hari

Jumlah produk yang mampu dihasilkan dalam satu hari dapat dihitung dari

perbandingan jam kerja dalam satu hari dengan waktu total pemesinan per produk

Secara teoritis

ℎ =

ℎ =480

41,9809

= 11,43 produk

= 11 produk

Secara praktis

ℎ =480

20,3029

= 23,64 produk

= 23 produk



27

BAB V

ANALISA DAN PEMBAHASAN

5.1 Analisa Permesinan

Pada pelaksanaan praktikum proses manufaktur, dalam proses

pembubutan telah diperoleh data sebagai berikut :

Jenis mesin : Mesin bubut

Tipe mesin : CQ6230

Much no : 28100

Pada prsktikum modul 1 ini kita membuat puley dengan menggunakan

kecepatan spindle yang digunakan adalah 325 rmp dengan ketebalan

pemakananmaksimal 2 mm dimana bahan yang digunakan adalah alumunium

bertujuan untuk tidak merusak benda.

5.2 Interpretasi Data

5.2.1 Analisa Kecepatan Potong

Dalam proses perpotongan yang dilakukan pada praktikum mesin bubut

inimenggunakan pahat potong dimana kecepatan memotong ditetapkan V sebesar

61 m/menit. Setelah diketahui v, selanjutnya yang dicari adalah n (putaran poros

utama) dan hasil yang didapat dari perhitungan n adalah 597.746 put/menit.

5.2.2 Analisa Waktu permesinan

Dalam proses permesinan yang digunakan pada praktikum mesin bubut

ini, waktu permesinan dibedakan menjadi dua cara yaitu waktu produktif waktu,

non produktif dan Perhitungan Jumlah Produksi per Hari. Dalam waktu produktif,

dimana pada waktu produktif itu dibedakan menjadi 2 macam perhitungan yaitu

sebagai berikut :

1. Perhitungan secaraTeoritis

=

=5

29,89 /

= 0,167 /

= .

= 0.5 .0,167 /

40




28




2, perhitungan praktis

=

=5

16,25/

= 0,308 /

= .

= 0.5 .

0,308 /

40





jadi perbedaan antara perhitugan secara teoritis dan praktis yaitu bisa dilihat

pada setiap perhitungan dan hasilnya pun tiadak terlalu jauh.

Dalam waktu non produktif, dimana pada waktu non produktif itu dibedakan

menjadi 2 macam perhitungan yaitu sebagai berikut :

1. Perhitungan secara teoritis

= + + + +

= 5

+ 1 + 1 + 2 / +

5,82

1



= + +

= 14,82

+ 0.0676

+ 5.4153

= 20,3029

Perhitungan Secara teoritis

= + + + +

= 5

+ 1 + 1 + 2 / +

30

1



29

= 39 menit/produk


= + +

= 39

+ 0.0368

+ 2.9441

= 41,9809

Dalam waktu Perhitungan Jumlah Produksi per Hari, dimana pada

perhitungan ini dibedakan menjadi 2 macam yaitu sebagai beriku ;

ℎ =

1. Secara teoritis

ℎ =480

41,9809

= 11,43 produk

= 11 produk

2. Secara praktis

ℎ =480

20,3029

= 23,64 produk

= 23 produk



30

BAB VI

KESIMPULAN DAN SARAN

6.1 Kesimpulan

1. Dalam praktikum yang telah dilakukan, praktikan dapat memahami metode

menggambar teknik yang benar untuk mengplikasiikan gambar dari pada

benda kerja.

2. Dalam proses pengerjaan benda kerja, diberikan toleransi yang ditujukan

untuk memberi batasan dalam proses pahat agar benda kerja tersebut masih

dalam batas kewajaran.

3. Benda kerja yang telah melalui proses pembubutan diaplikasikan kedalam

bentuk gambar dengan menggunakan aplikasi program autocad 2007.

4. Sebelum menggunakan mesin bubut terlebih dahulu melakukan pengaturan

kecepatan putaran. Kecepatan putaran ini menyesuaikan bahan benda kerja

yang akan dibubut.

6.2 Saran

1. Seharusnya praktikan dalam praktikum menggunakan masker agar tidak

terhirup serpihan-serpihan dari sisa benda kerja yang telah dibubut,

2. Dalam praktikum ini alat yang digunakan masih terlalu minim sehingga perlu

ditingkatkan untuk ditambah sehingga mempercepat dalam waktu praktikum.

3. Perlu diperhatikan untuk lebih ditingkatkan keamanan dalam proses praktikum

agar tidak terjadi hal yang tak diinginkan pada praktikan.

4. perhatikan unsur K3 nya..



DAFTAR PUSTAKA

Boenasir, Sumbodo Wirawan & Karsono, Pembuatan Benda Kerja

Menggunakan Mesin Bubut CNC Fanuc Series Oi Mate TC

Berbasis Software AutoCAD, 2010, Semarang.

Wibolo achmad, wahyudi slamet, sugiarto, optimasi parameter

pemotongan mesin bubut cnc terhadap kekasaran permukaan

dengan geometri pahat yang dilengkapi chip breaker, 2011,

Malang.

Syafa’at zubaidi, Darmanto, analisis pengaruh kecepatan putar dan

kecepatan pemakanan terhadap kekasaran permukaan material

fcd 40 pada mesin bubut cnc, 2012, Semarang.

Wibowo aji, Variasi pengaruh kecepatan spindel dan bahan pahat

terhadap kehalusan opermukaan baja EMS 65 pada mesin CNC

Tu-2A, 2010 , Surakarta

sunarto, modifikasi fungsi mesin bubut konvensional untuk

pembuatan alur pasak pada poros, semarang,

Atmantawarna patria henggar, perbaikan mesin bubut dan uji unjuk

kerjadengan bahan besi pejal ”reduksi d 21 mm, panjang ulir 40mm, dan kedalaman lubang 65 mm, 2013, Semarang.

lapres modul 1 fix

Documents