estudio de la adaptación del proceso de soldadura mig, a
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UPC -ESEIAAT
Grado en Ingeniería en Vehículos Aeroespaciales
Estudio de la adaptación del proceso de
soldadura MIG, a proceso de fabricación
aditiva para obtención de piezas
tridimensionales.
Anexos
Estudiante: Martín Sánchez, Gabriel
Director: Ortiz Marzo, José Antonio
Grado: Ing. en Vehículos Aeroespaciales.
Fecha de entrega: 30/06/2020
Convocatoria: QP 2019-2020
Estudio de la adaptación del proceso de soldadura MIG, a proceso
de fabricación aditiva para obtención de piezas tridimensionales.
I
Tabla de Contenidos
Lista de Figuras ........................................................................................................................ II
Lista de Tablas ........................................................................................................................ III
Acrónimos y Siglas .................................................................................................................. III
A1. Lista de materiales-Impresora 3D Anet A8....................................................................5
A2. Clasificación material de aporte TIG .............................................................................7
A3. Tipos de corriente en soldaduras TIG ............................................................................8
A4. Parámetros recomendados en soldadura TIG de aceros ...............................................8
A5. Parámetros recomendados en soldadura MIG de aceros ..............................................9
A6. Especificaciones motor paso a paso .............................................................................. 11
A7. Dimensiones típicas del carrete de hilo de soldadura .................................................. 13
A8. Elementos de unión desmontable .................................................................................. 13
A8.1. Tuerca hexagonal de caperuza s/DIN-1587 ............................................................................ 13
A8.2. Tornillo cilíndrico de hexágono interior (tipo Allen) s/DIN-912/ ISO-4762 ............................ 14
A8.3. Tornillo avellanado de hexágono interior (tipo Allen) s/DIN-7991/ISO-10642 ....................... 15
A8.4. Chaveta paralela s/DIN-6885 B .............................................................................................. 16
A8.5. Tornillo de fijación con cabeza hexagonal hueca y copa en punta DIN-916/ISO-4029 ............ 17
A9. Clasificación de la tornillería y cálculo del par de apriete .......................................... 18
A10. Especificación técnica rodamiento W 61700 X-2RS1 .................................................. 21
A11. Especificaciones resorte de torsión ............................................................................... 22
A12. Dimensiones rodamientos lineales SCS8UU ................................................................. 22
B1. Código obtenido directamente del laminador .............................................................. 23
B2. Código adaptado. Prueba estimación parámetros ....................................................... 24
B3. Código adaptado. Prueba paredes verticales e inclinadas .......................................... 25
B3.1. Pared simple 30 x 10 mm (Prueba 1) .......................................................................... 25
B3.2. Pared doble 40 x 8 x 30 mm (Prueba 2) ...................................................................... 28
B3.3. Prisma oblicuo inclinado 15º respecto la vertical (Prueba 3) ...................................... 34
B3.4. Pared simple de mayores dimensiones 156 x 54 mm (Prueba 4) ................................. 41
B3.5. Prisma cuadrangular regular 35 x 35 x 156 mm (Prueba 5) ........................................ 48
C1. Fichas de seguridad y prevención de riesgos ................................................................ 71
Bibliografía ............................................................................................................................... 77
Estudio de la adaptación del proceso de soldadura MIG, a proceso
de fabricación aditiva para obtención de piezas tridimensionales.
II
Lista de Figuras
Figura 1: Diámetro de hilo en función de la corriente de soldadura y la velocidad de alimentación.
Fuente: Pág. 35. [6]. .................................................................................................................. 10
Figura 2: Esquemas del motor paso a paso Anet 42mm. A la izquierda se muestra un esquema
eléctrico y a la derecha se muestran las dimensiones del motor. Fuente: [3]. ............................. 11
Figura 3: Esquema cableado motor paso a paso Anet 42mm. Fuente: [3]. ................................. 12
Figura 4: Fotografías del motor paso a paso Anet 42mm. Fuente: [3]. ....................................... 12
Figura 5: Esquema de las dimensiones de la bobina y fotografía de una bobina de hilo de
soldadura. Fuente: [4]. ................................................................................................................ 13
Figura 6: Especificaciones de tuerca hexagonal de caperuza según norma s/DIN-1587. Fuente:
Pág. 160. [5]. .............................................................................................................................. 13
Figura 7: Especificaciones de tornillo cilíndrico de hexágono interior (tipo Allen) s/DIN-912/
ISO-4762. Fuente: Pág. 152. [5]. ................................................................................................ 14
Figura 8: Especificaciones de tornillo avellanado de hexágono interior (tipo Allen) s/DIN-
7991/ISO-10642. Fuente: Pág. 153. [5] ...................................................................................... 15
Figura 9: Especificaciones de chaveta paralela DIN-6885. Fuente: Pág. 166 y 168. [5]. ........... 16
Figura 10: Especificaciones de tornillo de fijación con cabeza hexagonal hueca y copa en punta
DIN-916/ISO-4029. Fuente: R. Andrade. ................................................................................... 17
Figura 11: Dimensiones rodamiento W 61700 X-2RS1. Fuente: SKF®. ................................... 21
Figura 12: Dimensiones de los resaltes rodamiento W 61700 X-2RS1. Fuente: SKF®. ............ 21
Figura 13: Datos de cálculo y masa rodamiento W 61700 X-2RS1. Fuente: SKF®. .................. 21
Figura 14: Dimensiones de los rodamientos lineales de la máquina Anet A8. Fuente: Eewolf. . 22
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de fabricación aditiva para obtención de piezas tridimensionales.
III
Lista de Tablas
Tabla 1: Lista de materiales y herramientas para la impresora 3D Anet A8. Fuente:
Documentación de la máquina. ....................................................................................................7
Tabla 2: Materiales de aportación para soldadura por arco protegida con gas. Fuente: Giachino,
J.; 2003. Pág. 216. [1]. .................................................................................................................7
Tabla 3: Tipo de corriente a utilizar en soldadura TIG según el metal a soldar. Fuente: Giachino,
J.; 2003. Pág. 171. [1]. .................................................................................................................8
Tabla 4: Parámetros soldadura TIG de aceros al carbono y débilmente aleados. Fuente: Tabla 17-
9. Pág. 193. Giachino, J. W.; Weeks; 2003. [1]. ...........................................................................8
Tabla 5: Parámetros de soldadura TIG para aceros inoxidables. Fuente: Tabla 17-9. Pág. 193.
Giachino, J. W.; Weeks; 2003. [1]. ..............................................................................................9
Tabla 6: Velocidad de alimentación del hilo de soldadura en función del diámetro de hilo y el
amperaje para soldaduras tipo MIG. Fuente: Tabla 11-1. Pág. 249. Jeffus, L.; 2009. [2]. ............9
Tabla 7: Parámetros soldadura MIG de aceros al carbono. Fuente: Tabla 19-5. Pág. 228. Giachino,
J. W.; Weeks; 2003. [1]. ............................................................................................................. 10
Tabla 8: Especificaciones motor paso a paso Anet 42mm. Fuente: [3]. ..................................... 11
Tabla 9: Tamaño de las bobinas de hilo de soldadura. Fuente: [4] ............................................. 13
Tabla 10: Clases de resistencia en elementos de fijación de acero al carbono y acero aleado.
Fuente: UNE-EN ISO 898-1:2015. [7] ....................................................................................... 18
Tabla 11: Tabla clasificatoria de elementos de fijación de aceros austeníticos, según norma UNE-
EN ISO 3506-1:2010 [8]. Fuente: [9]. ........................................................................................ 18
Tabla 12: Tabla clasificatoria de elementos de fijación de aceros martensíticos y ferríticos, según
norma UNE-EN ISO 3506-1:2010 [8]. Fuente: [9]. ................................................................... 19
Tabla 13: Pares de apriete adecuados en [daN x m] según la calidad del tornillo, el métrico, el
paso de rosca y el coeficiente de rozamiento (μ). Estas tablas se basan en la norma UNE
17108:1981 [10]. Fuente: [12]. ................................................................................................... 20
Tabla 14: Especificaciones resorte de torsión s/DIN-2089 M06LE7261. Fuente:
Springmakers.net. ....................................................................................................................... 22
Tabla 15: Parámetros usados en la realización de este código. ................................................... 25
Tabla 16: Tabla que muestra el cálculo para la obtención de la longitud de hilo acumulada. ..... 26
Tabla 17: Parámetros utilizados en la realización de este código. .............................................. 28
Tabla 18: Tabla que muestra el cálculo para la obtención de la longitud de hilo acumulada. ..... 29
Tabla 19: Parámetros utilizados en la realización de este código. .............................................. 34
Tabla 20: Tabla que muestra el cálculo para la obtención de la longitud de hilo acumulada. ..... 36
Tabla 21: Parámetros utilizados en la realización de este código. .............................................. 41
Tabla 22: Tabla que muestra el cálculo para la obtención de la longitud de hilo acumulada. ..... 42
Tabla 23: Parámetros utilizados en la realización de este código. .............................................. 49
Tabla 24: Tabla que muestra el cálculo para la obtención de la longitud de hilo acumulada. ..... 49
Acrónimos y Siglas
NSH: Normas de seguridad e higiene.
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de fabricación aditiva para obtención de piezas tridimensionales.
5
A1. Lista de materiales-Impresora 3D Anet A8
A continuación, en la Tabla 1 se muestra la lista de herramientas y materiales necesarios
para el montaje de la impresora 3D Anet A8.
Lista de materiales y herramientas impresora 3D Anet A8
Numeración Cantidad Designación
1-1 1 Base de aluminio para fijar la cama caliente.
1-2 1 Cama caliente. Dimensiones: 220*220*3 mm.
1-3 1 Alicates de corte.
1-4 1 Cable de corriente de 1,5 m.
1-5 1 Destornillador
1-6 1 Bolsa que incluye las 4 partes (1-6-X) descritas a
continuación.
1-6-1 1 Ventilador. Dimensiones: 40*10 mm.
1-6-2 1 Disipador de aletas. Dimensiones 40*11 mm.
1-6-3 1 Cubierta ventilador.
1-6-4 1
Bolsa con tornillería:
Tornillo M3*45mm (2 piezas).
Arandela M3 (8 piezas).
1-7 1 Bolas con tornillería. Se define a continuación (1-7-X).
1-7-1 52 Tornillos M3*18mm.
1-7-2 64 Tuerca M3.
1-7-3 16 Tuerca M8.
12 Arandela M8.
1-7-4 28 Tornillo M4*8mm.
4 Tornillo M4*14mm.
1-7-5 14 Tornillo M3*30mm.
1-7-6 15 Tornillo M3*12mm.
1-7-7
6 Tornillo M2*12mm.
4 Tuerca de mariposa.
4 Muelle.
1-7-8 4 Tornillo M3*20mm.
6 Tornillo M2,3*10mm.
1-8 1 Bolsa. Se define el contenido a continuación (1-8-X).
1-8-1 1 Cable 65 cm.
1-8-2 1
Tres finales de carrera:
X (B) 50 cm de cable.
Y (C) 50 cm de cable.
Z (A) 20 cm de cable.
1-8-3 4 Pilar/separador M3*7 mm.
4 Pilar/separador M3*15 mm.
1-9 1 Bolsa con las siguientes herramientas (1-9-X).
1-9-1 1 Destornillador.
1-9-2
1 Llave allen 1,5.
1 Llave allen 2.
1 Llave allen 2,5.
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de fabricación aditiva para obtención de piezas tridimensionales.
6
1 Llave allen 3.
1-9-3 1 Llave inglesa.
1-10 1 Bolsa con las partes (1-10-X).
1-10-1 1 Organizador de cables 4,5 m.
1-10-2
1 Pack de bridas.
4 Clips
2 Piezas de sujeción.
1-11 1 Pantalla LCD.
1-12
1 Cable motor X de 40 cm.
1 Cable motor Y de 40 cm.
1 Cable motor Z izquierdo de 40 cm.
1 Cable motor Z derecho de 90 cm.
1 Cable motor Extrusor de 90 cm.
1-13 1 Cable cama caliente de 90 cm.
2-1 1 Placa electrónica.
2-2 1 Soporte izquierdo eje Z.
2-3 1 Soporte derecho eje Z.
2-4 1 Pieza de distribución de aire del ventilador de capa.
2-5 1 Correa 1,6 m.
2-6 1 Cable USB 1,5 m.
2-7 1 Ventilador de capa.
2-8 1 Cojinete para la correa del eje Y.
2-9 1 Bolsa con las partes (2-9-X):
2-9-1 2 Placa para el final de carrera del eje Z.
2-9-2 1 Soporte motor eje Y.
2-9-3 1 Placa para el final de carrera del eje Y.
2-9-4 2 Abrazadera de fijación de la correa del eje Y.
2-9-5 6 Tope para las guías de los ejes.
2-10 2 Estructura lateral.
2-11 2 Placa soporte filamento.
2-12 2 Placa soporte filamento lateral.
2-13 1 Soporte pantalla.
2-14 4 Placa soporte motor eje Z.
2-15 1 USB con tarjeta microSD de 8 GB.
3-1 1 Estructura inferior.
3-2 1 Estructura superior.
3-3 1 Estructura trasera.
3-4 1 Estructura frontal.
3-5 2 Escuadras de unión.
3-6 2 Placa soporte motor eje Z.
3-7 1 Placa soporte motor eje Y.
3-8 1 Extrusor.
3-9 1 Motor eje X.
3-10 1 Motor eje Y.
3-11 2 Motor eje Z.
3-12 7 Rodamientos lineales.
3-13 2 Varilla guía 436 mm.
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de fabricación aditiva para obtención de piezas tridimensionales.
7
4 Varilla guía 380 mm.
3-14
2 Husillo T M8*345 mm.
2 Varilla roscada M8*400 mm.
1 Varilla roscada M8*150 mm.
3-15 1 Fuente de alimentación. Tabla 1: Lista de materiales y herramientas para la impresora 3D Anet A8. Fuente: Documentación de la máquina.
A2. Clasificación material de aporte TIG
En la siguiente Tabla 2 se muestra la clasificación de los distintos materiales de
aportación. Esta clasificación es válida para varillas destinadas a soldadura TIG y para
hilos destinados a soldadura MIG. Fuente: Giachino, J.; 2003. Pág. 216. [1]
Tabla 2: Materiales de aportación para soldadura por arco protegida con gas. Fuente: Giachino, J.; 2003. Pág. 216. [1].
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de fabricación aditiva para obtención de piezas tridimensionales.
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A3. Tipos de corriente en soldaduras TIG
En la siguiente Tabla 3 se muestra los tipos de corriente a utilizar en soldaduras TIG
según el metal a soldar. Fuente: Giachino, J.; 2003. Pág. 171. [1]
Tabla 3: Tipo de corriente a utilizar en soldadura TIG según el metal a soldar. Fuente: Giachino, J.; 2003. Pág. 171. [1].
A4. Parámetros recomendados en soldadura TIG de aceros
Existen tablas que sirven de guía para realizar una correcta elección de los parámetros de
soldadura. En las siguientes Tabla 4 y Tabla 5 se muestran los parámetros de soldadura
para aceros al carbono y aceros inoxidables, respectivamente, que serán útiles para la
configuración de los equipos.
Tabla 4: Parámetros soldadura TIG de aceros al carbono y débilmente aleados. Fuente: Tabla 17-9. Pág. 193. Giachino, J. W.; Weeks; 2003. [1].
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de fabricación aditiva para obtención de piezas tridimensionales.
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Tabla 5: Parámetros de soldadura TIG para aceros inoxidables. Fuente: Tabla 17-9. Pág. 193. Giachino, J. W.; Weeks; 2003. [1].
A5. Parámetros recomendados en soldadura MIG de aceros
Al igual que pasa con la soldadura TIG, en soldadura MIG también existen tablas que
sirven de guía para realizar una correcta elección de los parámetros de soldadura. Aunque
el método de soldadura MIG no es el aplicado en este proyecto, los distintos parámetros
pueden servir de referencia, sobre todo, el parámetro de la velocidad del hilo del material
de aportación (en soldadura TIG tendrá un valor inferior). En las siguientes Tabla 6 y
Tabla 7 se muestran valores típicos para hilos de acero al carbono.
Velocidad de alimentación del hilo en soldadura MIG
Velocidad de
alimentación del
hilo [m/min]
Diámetro del hilo
0,8 mm 0,9 mm 1,2 mm 1,6 mm
Amperaje
2,5 40 65 120 190
5,0 80 120 200 330
7,6 130 170 260 425
10,2 160 210 320 490
12,7 180 245 365 -
15,2 200 265 400 -
17,8 215 280 430 - Tabla 6: Velocidad de alimentación del hilo de soldadura en función del diámetro de hilo y el amperaje para soldaduras tipo MIG. Fuente: Tabla 11-1. Pág. 249. Jeffus, L.; 2009. [2].
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de fabricación aditiva para obtención de piezas tridimensionales.
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Tabla 7: Parámetros soldadura MIG de aceros al carbono. Fuente: Tabla 19-5. Pág. 228. Giachino, J. W.; Weeks; 2003. [1].
Figura 1: Diámetro de hilo en función de la corriente de soldadura y la velocidad de alimentación. Fuente: Pág. 35. [6].
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A6. Especificaciones motor paso a paso
A continuación, se definen algunas de las características y especificaciones de los motores
paso a paso que incorpora la impresora 3D Anet A8. Estos motores generan pocas
vibraciones y poco ruido y un par máximo de 0,4 Nm. Son motores paso a paso de dos
fases que cuentan con 200 pasos por rotación y 1,8º por paso. Las especificaciones
técnicas se pueden observar en la siguiente Tabla 8 y en las Figura 2, Figura 3 y Figura
4 se muestran las dimensiones e imágenes del motor.
Especificaciones motor paso a paso Anet 42mm
Potencia nominal 14 W
Voltaje nominal 3,96 V
Intensidad nominal 0,9 A
Velocidad nominal 1000 rpm
Par nominal 0,34 Nm
Par máximo 0,4 Nm
Ángulo por paso 1,8º
Precisión por ángulo ±5 %
Número de fases 2
Resistencia 4,4 Ω ± 10%
Temperatura ambiente de trabajo -20 ºC a +50 ºC
Humedad ambiente máxima de trabajo 90%
Tamaño 42*42*40 mm
Masa 280 g Tabla 8: Especificaciones motor paso a paso Anet 42mm. Fuente: [3].
Figura 2: Esquemas del motor paso a paso Anet 42mm. A la izquierda se muestra un esquema eléctrico y a la derecha se muestran las dimensiones del motor. Fuente: [3].
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de fabricación aditiva para obtención de piezas tridimensionales.
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Figura 3: Esquema cableado motor paso a paso Anet 42mm. Fuente: [3].
Figura 4: Fotografías del motor paso a paso Anet 42mm. Fuente: [3].
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A7. Dimensiones típicas del carrete de hilo de soldadura
En la siguiente Tabla 9 y Figura 5 se muestra el tamaño estándar para los carretes de hilo
de soldadura de hasta 12 kg y diámetros de alambre de 0,5 a 1,64 mm.
Tamaño estándar de las bobinas de hilo
A B C D E Rango diámetro
de alambre
Masa
máxima
52 mm 208 mm 300 mm 90 mm 102 mm 0,5-1,64 mm 12 kg Tabla 9: Tamaño de las bobinas de hilo de soldadura. Fuente: [4]
Figura 5: Esquema de las dimensiones de la bobina y fotografía de una bobina de hilo de soldadura. Fuente: [4].
A8. Elementos de unión desmontable
A continuación, se muestran especificaciones de los elementos estandarizados de unión
desmontable utilizados en este proyecto.
A8.1. Tuerca hexagonal de caperuza s/DIN-1587
Figura 6: Especificaciones de tuerca hexagonal de caperuza según norma s/DIN-1587. Fuente: Pág. 160. [5].
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de fabricación aditiva para obtención de piezas tridimensionales.
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A8.2. Tornillo cilíndrico de hexágono interior (tipo Allen) s/DIN-912/ ISO-4762
Figura 7: Especificaciones de tornillo cilíndrico de hexágono interior (tipo Allen) s/DIN-912/ ISO-4762. Fuente: Pág. 152. [5].
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de fabricación aditiva para obtención de piezas tridimensionales.
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A8.3. Tornillo avellanado de hexágono interior (tipo Allen) s/DIN-7991/ISO-10642
Figura 8: Especificaciones de tornillo avellanado de hexágono interior (tipo Allen) s/DIN-7991/ISO-10642. Fuente: Pág. 153. [5]
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A8.4. Chaveta paralela s/DIN-6885 B
Figura 9: Especificaciones de chaveta paralela DIN-6885. Fuente: Pág. 166 y 168. [5].
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de fabricación aditiva para obtención de piezas tridimensionales.
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A8.5. Tornillo de fijación con cabeza hexagonal hueca y copa en punta DIN-916/ISO-4029
Figura 10: Especificaciones de tornillo de fijación con cabeza hexagonal hueca y copa en punta DIN-916/ISO-4029. Fuente: R. Andrade.
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A9. Clasificación de la tornillería y cálculo del par de apriete
En este anexo, se muestran las clasificaciones habituales de los elementos de fijación
(pernos, tornillos y bulones) y, también, se presenta la forma de obtener el adecuado par
de apriete según la calidad del tornillo, el métrico, el paso de rosca y el coeficiente de
rozamiento. De esta forma y con los datos presentados, se está en condiciones de diseñar
los elementos de fijación (tornillería) necesarios para la realización de este estudio.
Los elementos de fijación como pernos, tornillos y bulones se distinguen según la clase
de resistencia. La norma UNE-EN ISO 898-1 [7] clasifica dichos elementos bajo los
códigos de calidad: 4.6, 5.6, 5.8, 6.8, 8.8, 10.9 y 12.9. Esta clasificación es la más habitual,
se muestra en la siguiente Tabla 10. En ocasiones, también, se pueden encontrar otro tipo
de clasificaciones, la norma UNE-EN ISO 3506-1:2010 [8] clasifica los elementos de
fijación de aceros inoxidables resistentes a la corrosión según su composición en: A1, A2,
A3, A4, A5, A5, C1, C2, C3, F1 y, según su resistencia en A-70, A-80, etcétera. A
continuación, en las siguientes Tabla 11 y Tabla 12 se muestran algunas características
de esta otra clasificación.
Clasificación UNE-EN ISO 898-1
Clase de
resistencia
Resistencia a rotura
Rm [N/mm²]
Límite elástico
Re [N/mm²]
4.6 400 240
5.6 500 300
5.8 500 400
6.8 600 480
8.8 800 640
10.9 1000 900
12.9 1200 1080 Tabla 10: Clases de resistencia en elementos de fijación de acero al carbono y acero aleado. Fuente: UNE-EN ISO 898-1:2015. [7]
Tabla 11: Tabla clasificatoria de elementos de fijación de aceros austeníticos, según norma UNE-EN ISO 3506-1:2010 [8]. Fuente: [9].
Estudio de la adaptación del proceso de soldadura MIG, a proceso
de fabricación aditiva para obtención de piezas tridimensionales.
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Tabla 12: Tabla clasificatoria de elementos de fijación de aceros martensíticos y ferríticos, según norma UNE-EN ISO 3506-1:2010 [8]. Fuente: [9].
En los elementos de fijación es importante determinar el par de apriete necesario, de esta
forma, se evitará que la tornillería se afloje y, también, que se produzca un apriete
excesivo que pueda deformar y/o romper los distintos elementos de unión o los elementos
a unir. Existen normas que definen el par de apriete según la clase y tipo de tornillo, la
métrica y el coeficiente de rozamiento. La norma UNE 17108:1981 [10] es una de ellas.
En dicha norma, se especifica la forma de calcular el par de apriete de los distintos
tornillos. Aunque puede realizarse el cálculo del par de apriete, lo más común es basarse
en tablas como las mostradas a continuación en la siguiente Tabla 13 o en calculadoras
que simplifican el cálculo como la de la siguiente referencia: [11].
La principal dificultad en el cálculo del par de apriete reside en la determinación del
coeficiente de rozamiento (μ), ya que éste dependerá del acabado superficial, de los
materiales en contacto, de la lubricación, etcétera. Normalmente, en los tornillos de
fijación de acero se considera un coeficiente de rozamiento, tanto para la cabeza como
para la rosca, de entre 0,1 y 0,2.
Si se requiere realizar un cálculo más preciso, la norma UNE 17108:1981 [10] establece
el cálculo mediante dos expresiones matemáticas. El proceso se muestra a continuación
[11]:
𝑀𝑇 =𝐹𝑇
1000[0,161𝑃 + 0,583𝜇𝑑2 + 0,2𝜇(𝐷𝑒 + 𝐷𝑖)]
Donde:
P: Paso de la rosca en milímetros (según norma ISO 965-2 [13]).
µ: Coeficiente de rozamiento entre la cabeza del tornillo y el apoyo.
Estudio de la adaptación del proceso de soldadura MIG, a proceso
de fabricación aditiva para obtención de piezas tridimensionales.
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d2: Diámetro medio de la rosca del tronillo en milímetros (según norma ISO 965-
2 [13]).
De: Diámetro máximo de la superficie de rozamiento de la cabeza del tornillo. Es
equivalente al valor dw que definen las normas de las cabezas de la tornillería (en
este estudio se han utilizado tornillos con cabeza bajo normas: DIN-912/ ISO-
4762 y DIN-7991/ISO-10642).
Di: Diámetro mínimo de la superficie de rozamiento de la cabeza del tornillo. Es
equivalente al valor da que definen las normas de las cabezas de la tornillería (en
este estudio se han utilizado tornillos con cabeza bajo normas: DIN-912/ ISO-
4762 y DIN-7991/ISO-10642).
FT: Carga a tracción del tronillo debida al par de apriete. Se define mediante la
siguiente expresión:
𝐹𝑇 =0,8𝐸𝐴𝑠
√1 + 3 [4
1 +𝑑3𝑑2
(𝑃𝜋𝑑2
+ 1,155𝜇)]
2
Donde:
E: Límite elástico [N/mm2]. Definido por el valor Rp0,2 de la norma UNE-EN ISO
898-1:2015 [7] (según clase de tornillo).
As: Sección resistente [mm2]. Definido por la norma ISO 965-2:1998 [13] según
métrica.
D2: Diámetro medio de la rosca [mm] según norma ISO 965-2:1998 [13].
D3: Diámetro del núcleo de la rosca [mm] según norma ISO 965-2:1998 [13].
Tabla 13: Pares de apriete adecuados en [daN x m] según la calidad del tornillo, el métrico, el paso de rosca y el coeficiente de rozamiento (μ). Estas tablas se basan en la norma UNE 17108:1981 [10]. Fuente: [12].
Estudio de la adaptación del proceso de soldadura MIG, a proceso
de fabricación aditiva para obtención de piezas tridimensionales.
21
A10. Especificación técnica rodamiento W 61700 X-2RS1
Figura 11: Dimensiones rodamiento W 61700 X-2RS1. Fuente: SKF®.
Figura 12: Dimensiones de los resaltes rodamiento W 61700 X-2RS1. Fuente: SKF®.
Figura 13: Datos de cálculo y masa rodamiento W 61700 X-2RS1. Fuente: SKF®.
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de fabricación aditiva para obtención de piezas tridimensionales.
22
A11. Especificaciones resorte de torsión
En la siguiente Tabla 14 se muestran las especificaciones del resorte de torsión s/DIN-
2089 M06LE7261.
Resorte de torsión s/DIN-2089 M06LE7261
Posición libre Tipo B
Diámetro del eje 8 mm
Sentido de arrollado Mano izquierda
Longitud de patas 25 mm
Longitud de cuerpo 2,3 mm
Diámetro interior 9 mm
Diámetro del hilo 0,75 mm
Constante “K” 0,73 Nm/rad.
Material Acero inoxidable EN 10270-3 1.4310
Ángulo de torsión (ϕ) 86
Número de espiras 2,25 Tabla 14: Especificaciones resorte de torsión s/DIN-2089 M06LE7261. Fuente: Springmakers.net.
A12. Dimensiones rodamientos lineales SCS8UU
En la siguiente Figura 14 se muestran las dimensiones de los rodamientos lineales tipo
SCS8UU a los que anclar el soporte de la antorcha GTAW.
Figura 14: Dimensiones de los rodamientos lineales de la máquina Anet A8. Fuente: Eewolf.
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de fabricación aditiva para obtención de piezas tridimensionales.
23
B1. Código obtenido directamente del laminador
En este anexo se muestra el código G de un rectángulo de 100x100x10 mm realizado a
velocidad de 10 mm/s y con 2 capas. El código se ha obtenido directamente del laminador:
Cura. Este laminador está destinado a impresión 3D FDM. No se han realizado
modificaciones en el código para poder apreciar, en los siguientes códigos, los cambios a
realizar. Se marcan los comandos propios de FDM y que se deberán eliminar en azul. Se
han incluido comentarios con el fin de hacer entendible el código. En naranja se muestran
los comandos propios de la segunda capa y que también se eliminarán. Los parámetros
de velocidad y del extrusor también se deben modificar. En el código G modificado se
pueden apreciar todos estos cambios. El código G obtenido es el siguiente:
;FLAVOR:Marlin
;TIME:156
;Filament used: 3.38455m
;Layer height: 5
;MINX:62
;MINY:62
;MINZ:0.3
;MAXX:158
;MAXY:158
;MAXZ:5.3
M140 S60 ;Establecer temperatura cama caliente.
M105 ;Obtener temperatura extrusor.
M190 S60 ;Esperar a que la temperatura de la cama caliente
;alcance la temperatura consigna.
M104 S220 ;Establecer temperatura extrusor.
M105 ;Obtener temperatura extrusor.
M109 S220 ;Establecer temperatura extrusor y esperar.
M82 ;Establecer valores extrusor como absolutos.
G28 ;Home
G1 Z15.0 F2000 ;Mover plataforma
G92 E0 ;Registro de la posición actual como si de una nueva
;se tratara.
;LAYER_COUNT:2
;LAYER:0
M107 ;Apagar ventilador.
M204 S1000 ;Establecer aceleración predeterminada.
G0 F6000 X62 Y158 Z0.3
;TYPE:WALL-OUTER
G1 F300 X62 Y62 E47.89459
G1 X158 Y62 E95.78919
G1 X158 Y158 E143.68378
G1 X62 Y158 E191.57838
G0 F6000 X62 Y157.8
;MESH:NONMESH
G0 F300 X62 Y157.8 Z5.3
G0 F6000 X62 Y158
;TIME_ELAPSED:79.775810
;LAYER:1
M140 S60 ;Establecer la temperatura de la cama caliente.
;TYPE:WALL-OUTER
;MESH:Rectángulo 100x100x10.STL ;Segunda capa.
G1 F300 X62 Y62 E989.82162
G1 X158 Y62 E1788.06486
G1 X158 Y158 E2586.3081
G1 X62 Y158 E3384.55134
G0 F7500 X62 Y157.8
;TIME_ELAPSED:156.609387
Estudio de la adaptación del proceso de soldadura MIG, a proceso
de fabricación aditiva para obtención de piezas tridimensionales.
24
M140 S0 ;Establecer la temperatura de la cama caliente.
M204 S500 ;Establecer aceleración predeterminada.
M104 S0 ;Establecer temp. extrusor.
M140 S0 ;Establecer la temperatura de la cama caliente (rápido).
G92 E80 ;Registro de la posición actual como si de otra nueva se
tratara.
G1 E-80 F2000 ;Retracción del hilo.
G28 X0 Y0 ;Home.
M84 ;Apagar los motores.
M82 ;Establecer los valores del extrusor como absolutos.
M104 S0 ;Establecer la temperatura del extrusor.
;Fin del Código G.
B2. Código adaptado. Prueba estimación parámetros
En este anexo se muestra el código G del anterior anexo “B1. Código obtenido
directamente del laminador” adaptado para este estudio. Este código está adaptado a la
máquina de tecnología GTAW/TIG. El código que se muestra a continuación es el código
utilizado para las pruebas experimentales de estimación de parámetros de soldadura que
se definen en el apartado “5.4. Prueba estimación parámetros equipo” de la memoria de
este estudio. Corresponde a la prueba 1 de dicha experimentación. Mediante este código
G, se generan cuatro cordones de soldadura a distintas velocidades de soldeo y de hilo.
Los cordones se generan de forma ininterrumpida (sólo se inicia el arco eléctrico una vez)
y en una geometría cuadrada (100 x 100 mm, el movimiento de la antorcha es de 96 x 96
mm). En verde se indica la iniciación y finalización del arco eléctrico. El código G es el
siguiente:
;Código adaptado al plan experimental: prueba estimación parámetros. Único
;cordón rectangular de 100 x 100 mm con distintas velocidades de avance,
;velocidades de hilo y amperaje.
;Instrucciones iniciales.
M82 ;Establecer valores extrusor como absolutos.
G28 ;Home
G92 E0 ;Registro de la posición actual como si de una nueva
;se tratara.
M204 S1000 ;Establecer aceleración predeterminada.
;Establecer arco eléctrico.
G0 F6000 X62 Y62 Z30 ;Pre-posicionamos la antorcha en el punto de inicio.
G4 S4 ;Esperamos 4 segundos antes de iniciar el arco por
;razones de seguridad.
G0 F300 X62 Y62 Z0 ;Bajar la antorcha hasta tocar el metal base para
;iniciar el arco. Esto debe hacerse a velocidades muy
;bajas para minimizar la contaminación del electrodo
;y evitar las consecuencias de un posible choche.
G4 S2 ;Se mantiene el electrodo dos segundos en contacto
;con el metal base para iniciar el arco y
;estabilizarlo.
G0 F300 X62 Y62 Z7.2 ;Subir la antorcha para terminar de establecer el
;arco. La distancia de arco recomendada es de 3 veces
;el diámetro del electrodo. Para electrodos de
;diámetro 1.6 => Z4.8 y para electrodos de diámetro
;2.4 => Z7.2
;A partir de aquí empieza a generarse el cordón. Los valores de E marcan la
;longitud de hilo de material de aportación. Es la forma de indicar mediante
;este código G la velocidad del hilo.
Estudio de la adaptación del proceso de soldadura MIG, a proceso
de fabricación aditiva para obtención de piezas tridimensionales.
25
G1 F90 X62 Y62 E1600 ;Los valores F marcan la velocidad de soldeo en mm/min
G1 F90 X158 Y62 E4800 ;(1600+3200) Hay que ir sumando la longitud de hilo.
G1 F180 X158 Y158 E6400 ;(4800+1600)
G1 F180 X62 Y158 E7200 ;(6400+800)
;Finalizar arco eléctrico.
G0 F6000 X62 Y158 Z30 ;Levantar antorcha rápidamente para cortar el arco
;eléctrico.
M204 S500 ; Establecer aceleración predeterminada.
G92 E80 ;Registro de la posición actual como si de otra nueva
;se tratara.
G28 X0 Y0 ;Home
M84 ; Apagar los motores
M82 ; Establecer los valores del extrusor como absolutos.
;Fin del Código G.
B3. Código adaptado. Prueba paredes verticales e inclinadas
En este anexo se muestran los datos y códigos G necesarios para la realización de la
segunda experimentación, descrita en el apartado “5.5. Prueba paredes verticales e
inclinadas” de la memoria de este estudio.
B3.1. Pared simple 30 x 10 mm (Prueba 1)
El código G de esta experimentación se ha realizado de forma totalmente manual. A
continuación, se muestran los datos necesarios para la realización del código G de la
experimentación: Pared simple de 30 x 10 mm (Prueba 1). La pared es simple, es decir,
el grosor de ésta es de sólo un cordón de soldadura. Es una pared pequeña de 30 mm de
largo y 10 mm de alto. Esta experimentación corresponde a la prueba 1 del plan
experimental presentado en el apartado “5.5. Prueba paredes verticales e inclinadas” de
la memoria de este estudio.
Los parámetros de soldeo y fabricación se muestran en la siguiente Tabla 15. Estos
parámetros son estimados, en caso de encontrar otros más adecuados a través de otras
pruebas (como la definida anteriormente en el apartado “5.4. Prueba estimación
parámetros equipo” de la memoria de este estudio), se deberán modificar y,
consecuentemente, también, se deberá modificar la Tabla 16 y el código G obtenido.
Pared simple 30x10 mm
Altura de capa [mm] 2 Velocidad soldeo
[mm/s] [mm/min] 3 [180]
Número de capas 5 Velocidad hilo [mm/s]
[mm/min] [m/min] 25 [1500] [1,5]
Tabla 15: Parámetros usados en la realización de este código.
Para calcular la longitud de hilo acumulada (cantidad de material de aportación para el
código G) se ha utilizado una hoja de cálculo como la que se muestra a continuación en
la Tabla 16. En esta hoja de cálculo, se tiene en cuenta el movimiento de la antorcha y la
velocidad de soldeo. Con esto se calcula el tiempo invertido en cada cordón y, finalmente,
mediante la velocidad de hilo, se calcula la longitud de hilo aportada en cada cordón y la
Estudio de la adaptación del proceso de soldadura MIG, a proceso
de fabricación aditiva para obtención de piezas tridimensionales.
26
acumulada. El valor mostrado en la última columna de la siguiente Tabla 16 es el que se
debe indicar en la coordenada E del código G. Este procedimiento permite obtener la
longitud total de material de aportación y, también, permite calcular el tiempo de
fabricación, el consumo de gas y la masa del material aportado.
Longitud
cordones [mm]
Tiempo
invertido [s]
Longitud de hilo
aportado [mm]
Longitud de hilo
acumulada [mm]
Capa 0 26 8,7 216,7 216,7
Capa 1 26 8,7 216,7 433,3
Capa 2 26 8,7 216,7 650,0
Capa 3 26 8,7 216,7 866,7
Capa 4 26 8,7 216,7 1083,3
Tabla 16: Tabla que muestra el cálculo para la obtención de la longitud de hilo acumulada.
En este caso, el código se ha realizado completamente de forma manual. El código G para
la realización de la Prueba 1: Pared simple 30 x 10 mm se muestra a continuación:
;Código G de Pared simple 30x10 mm.
;Número de capas:5
;Velocidad de soldeo 3 mm/s (180 mm/min).
;Velocidad de hilo 25 mm/s (1500 mm/min) (1.5 m/min).
M82 ;Establecer valores extrusor como absolutos.
G28 ;Home.
G1 Z15.0 F2000 ;Mover plataforma.
G92 E0
M204 S1000
;Capa:0
;Iniciación del arco.
G0 F6000 X108 Y128 Z30 ;Pre-posicionamos la antorcha en el punto de inicio.
G4 S4 ;Esperamos 4 segundos antes de iniciar el arco por
;razones de seguridad.
G0 F300 X108 Y128 Z0 ;Bajar la antorcha hasta tocar el metal base para
;iniciar el arco. Esto debe hacerse a velocidades muy
;bajas para minimizar la contaminación del electrodo
;y evitar las consecuencias de un posible choque.
G4 S2 ;Se mantiene el electrodo dos segundos en contacto
;con el metal base para iniciar el arco y
;estabilizarlo.
G0 F300 X108 Y128 Z7.2 ;Subir la antorcha para terminar de establecer el
;arco. La distancia de arco recomendada es de 3 veces
;el diámetro del electrodo. Para electrodos de
;diámetro 1.6 => Z4.8 y para electrodos de diámetro
;2.4 => Z7.2
;Soldadura capa 0
G1 F180 X108 Y102 E216.7
G0 F6000 X108 Y101.8 Z30 ;Cortamos el arco.
;Se prepara y posiciona para la siguiente capa.
G0 F6000 X108 Y128
G4 S10 ;Esperamos 10 segundos para la estabilización del
;material del cordón anterior.
;Iniciamos el arco.
Estudio de la adaptación del proceso de soldadura MIG, a proceso
de fabricación aditiva para obtención de piezas tridimensionales.
27
G0 F300 X108 Y128 Z2 ;En el valor Z debemos tener en cuenta el cordón
;anterior.
G4 S2
G0 F300 X108 Y128 Z9.2 ;Z = 7.2 + 2 (Altura arco + altura de la capa actual).
;Capa 1.
G1 F180 X108 Y102 E433.3
G0 F6000 X108 Y101.8 Z30 ;Cortamos el arco.
;Se prepara y posiciona para la siguiente capa.
G0 F6000 X108 Y128
G4 S10 ;Esperamos 10 segundos para la estabilización del
;material del cordón anterior.
;Iniciamos el arco.
G0 F300 X108 Y128 Z4 ;En el valor Z debemos tener en cuenta el cordón
;anterior.
G4 S2
G0 F300 X108 Y128 Z11.2 ;Z = 7.2 + 4 (Altura arco + altura de la capa actual).
;Capa: 2
G1 F180 X108 Y102 E650
G0 F9000 X108 Y101.8 Z40 ;Cortamos el arco.
;Se prepara y posiciona para la siguiente capa.
G0 F6000 X108 Y128
G4 S10
;Iniciamos el arco.
G0 F300 X108 Y128 Z6
G4 S2
G0 F300 X108 Y128 Z13.2
;Capa: 3
G1 F180 X108 Y102 E866.7
G0 F9000 X108 Y101.8 Z40 ;Cortamos el arco.
;Se prepara y posiciona para la siguiente capa.
G0 F6000 X108 Y128
G4 S10
;Iniciamos el arco.
G0 F300 X108 Y128 Z8
G4 S2
G0 F300 X108 Y128 Z15.2
;Capa:4
G1 F180 X108 Y102 E1083.3
G0 F9000 X108 Y101.8 Z50 ;Cortamos el arco.
M204 S500
G92 E0
G1 E-5 F1500 ;Se retrae unos mm el material de aporte.
G28 X0 Y0 ;Home en el plano XY.
M84
M82 ;Establecer valores extrusor como absolutos.
;Fin del código G.
Estudio de la adaptación del proceso de soldadura MIG, a proceso
de fabricación aditiva para obtención de piezas tridimensionales.
28
B3.2. Pared doble 40 x 8 x 30 mm (Prueba 2)
A continuación, se muestran los datos necesarios para la realización del código G de la
experimentación: Pared doble de 40 x 8 x 30 mm (Prueba 2). La pared es doble, es decir,
tiene un grosor de 2 cordones de soldadura (equivale a 8 mm de grosor). La pared tiene
una longitud de 40 mm y una altura de 30 mm. Esta experimentación corresponde a la
prueba 2 del plan experimental presentado en el apartado “5.5. Prueba paredes verticales
e inclinadas” de la memoria de este estudio.
Los parámetros de soldeo y fabricación se muestran en la siguiente Tabla 17. Estos
parámetros son estimados, en caso de encontrar otros más adecuados a través de otras
pruebas (como la definida anteriormente en el apartado “5.4. Prueba estimación
parámetros equipo” de la memoria de este estudio), se deberán modificar y,
consecuentemente, también, se deberá modificar la Tabla 18 y el código G obtenido.
Pared doble 40x8x30 mm
Altura de capa [mm] 2 Velocidad soldeo
[mm/s] [mm/min] 3 [180]
Número de capas 15 Velocidad hilo [mm/s]
[mm/min] [m/min] 25 [1500] [1,5]
Tabla 17: Parámetros utilizados en la realización de este código.
Para calcular la longitud de hilo acumulada (cantidad de material de aportación para el
código G) se ha utilizado una hoja de cálculo como la que se muestra a continuación en
la Tabla 18. En esta hoja de cálculo, se tiene en cuenta el movimiento de la antorcha y la
velocidad de soldeo. Con esto se calcula el tiempo invertido en cada cordón y, finalmente,
mediante la velocidad de hilo, se calcula la longitud de hilo aportada en cada cordón y la
acumulada. El valor mostrado en la última columna de la siguiente Tabla 18 es el que se
debe indicar en la coordenada E del código G. Este procedimiento permite obtener la
longitud total de material de aportación y, también, permite calcular el tiempo de
fabricación, el consumo de gas y la masa del material aportado.
Movimiento
antorcha [mm]
Tiempo
invertido [s]
Longitud de hilo
aportado [mm]
Longitud de hilo
acumulada [mm]
Capa 0
36 12,0 300,0 300,0
4 1,3 33,3 333,3
36 12,0 300,0 633,3
4 1,3 33,3 666,7
Capa 1
36 12,0 300,0 966,7
4 1,3 33,3 1000,0
36 12,0 300,0 1300,0
4 1,3 33,3 1333,3
Capa 2
36 12,0 300,0 1633,3
4 1,3 33,3 1666,7
36 12,0 300,0 1966,7
4 1,3 33,3 2000,0
Capa 3 36 12,0 300,0 2300,0
4 1,3 33,3 2333,3
Estudio de la adaptación del proceso de soldadura MIG, a proceso
de fabricación aditiva para obtención de piezas tridimensionales.
29
36 12,0 300,0 2633,3
4 1,3 33,3 2666,7
Capa 4
36 12,0 300,0 2966,7
4 1,3 33,3 3000,0
36 12,0 300,0 3300,0
4 1,3 33,3 3333,3
Capa 5
36 12,0 300,0 3633,3
4 1,3 33,3 3666,7
36 12,0 300,0 3966,7
4 1,3 33,3 4000,0
Capa 6
36 12,0 300,0 4300,0
4 1,3 33,3 4333,3
36 12,0 300,0 4633,3
4 1,3 33,3 4666,7
Capa 7
36 12,0 300,0 4966,7
4 1,3 33,3 5000,0
36 12,0 300,0 5300,0
4 1,3 33,3 5333,3
Capa 8
36 12,0 300,0 5633,3
4 1,3 33,3 5666,7
36 12,0 300,0 5966,7
4 1,3 33,3 6000,0
Capa 9
36 12,0 300,0 6300,0
4 1,3 33,3 6333,3
36 12,0 300,0 6633,3
4 1,3 33,3 6666,7
Capa 10
36 12,0 300,0 6966,7
4 1,3 33,3 7000,0
36 12,0 300,0 7300,0
4 1,3 33,3 7333,3
Capa 11
36 12,0 300,0 7633,3
4 1,3 33,3 7666,7
36 12,0 300,0 7966,7
4 1,3 33,3 8000,0
Capa 12
36 12,0 300,0 8300,0
4 1,3 33,3 8333,3
36 12,0 300,0 8633,3
4 1,3 33,3 8666,7
Capa 13
36 12,0 300,0 8966,7
4 1,3 33,3 9000,0
36 12,0 300,0 9300,0
4 1,3 33,3 9333,3
Capa 14
36 12,0 300,0 9633,3
4 1,3 33,3 9666,7
36 12,0 300,0 9966,7
4 1,3 33,3 10000,0 Tabla 18: Tabla que muestra el cálculo para la obtención de la longitud de hilo acumulada.
Estudio de la adaptación del proceso de soldadura MIG, a proceso
de fabricación aditiva para obtención de piezas tridimensionales.
30
El código G adaptado para la realización de esta experimentación (Prueba 2: Pared doble
40 x 8 x 30 mm) se muestra a continuación:
;Código Pared doble 40x8x30 mm
;Número de capas:15
;Velocidad de soldeo 3 mm/s (180 mm/min).
;Velocidad de hilo 25 mm/s (1500 mm/min) (1.5 m/min).
M82 ;Establecer valores extrusor como absolutos.
G28 ;Home.
G1 Z15.0 F2000 ;Mover plataforma.
G92 E0
M204 S1000
;Capa:0
;Iniciación del arco.
G0 F6000 X108 Y128 Z30 ;Pre-posicionamos la antorcha en el punto de inicio.
G4 S4 ;Esperamos 4 segundos antes de iniciar el arco por
;razones de seguridad.
G0 F300 X108 Y128 Z0 ;Bajar la antorcha hasta tocar el metal base para
;iniciar el arco. Esto debe hacerse a velocidades muy
;bajas para minimizar la contaminación del electrodo
;y evitar las consecuencias de un posible choque.
G4 S2 ;Se mantiene el electrodo dos segundos en contacto
;con el metal base para iniciar el arco y
;estabilizarlo.
G0 F300 X108 Y128 Z7.2 ;Subir la antorcha para terminar de establecer el
;arco. La distancia de arco recomendada es de 3 veces
;el diámetro del electrodo. Para electrodos de
;diámetro 1.6 => Z4.8 y para electrodos de diámetro
;2.4 => Z7.2
;Soldadura capa 0
G1 F180 X108 Y92 E300
G1 X112 Y92 E333.3
G1 X112 Y128 E633.3
G1 X108 Y128 E666.7
G0 F6000 X108 Y127.8 Z30 ;Cortamos el arco.
;Se prepara y posiciona para la siguiente capa.
G0 F6000 X108 Y128
G4 S10 ;Esperamos 10 segundos para la estabilización del
;material del cordón anterior.
;Iniciamos el arco.
G0 F300 X108 Y128 Z2 ;En el valor Z debemos tener en cuenta el cordón
anterior.
G4 S2
G0 F300 X108 Y128 Z9.2 ;Z = 7.2 + 2 (Altura arco + altura de la capa actual).
;Capa 1.
G1 F180 X108 Y92 E966.7
G1 X112 Y92 E1000
G1 X112 Y128 E1300
G1 X108 Y128 E1333.3
G0 F7500 X108 Y127.8 Z30 ;Cortamos el arco.
;Se prepara y posiciona para la siguiente capa.
G0 F6000 X108 Y128
G4 S10 ;Esperamos 10 segundos para la estabilización del
;material del cordón anterior.
Estudio de la adaptación del proceso de soldadura MIG, a proceso
de fabricación aditiva para obtención de piezas tridimensionales.
31
;Iniciamos el arco.
G0 F300 X108 Y128 Z4 ;En el valor Z debemos tener en cuenta el cordón
anterior.
G4 S2
G0 F300 X108 Y128 Z11.2 ;Z = 7.2 + 4 (Altura arco + altura de la capa actual).
;Capa: 2
G1 F180 X108 Y92 E1633.3
G1 X112 Y92 E1666.7
G1 X112 Y128 E1966.7
G1 X108 Y128 E2000
G0 F9000 X108 Y127.8 Z40 ;Cortamos el arco.
;Se prepara y posiciona para la siguiente capa.
G0 F6000 X108 Y128
G4 S10
;Iniciamos el arco.
G0 F300 X108 Y128 Z6
G4 S2
G0 F300 X108 Y128 Z13.2
;Capa: 3
G1 F180 X108 Y92 E2300
G1 X112 Y92 E2333.3
G1 X112 Y128 E2633.3
G1 X108 Y128 E2666.7
G0 F9000 X108 Y127.8 Z40 ;Cortamos el arco.
;Se prepara y posiciona para la siguiente capa.
G0 F6000 X108 Y128
G4 S10
;Iniciamos el arco.
G0 F300 X108 Y128 Z8
G4 S2
G0 F300 X108 Y128 Z15.2
;Capa:4
G1 F180 X108 Y92 E2966.7
G1 X112 Y92 E3000
G1 X112 Y128 E3300
G1 X108 Y128 E3333.3
G0 F9000 X108 Y127.8 Z50 ;Cortamos el arco.
;Se prepara y posiciona para la siguiente capa.
G0 F6000 X108 Y128
G4 S10
;Iniciamos el arco.
G0 F300 X108 Y128 Z10
G4 S2
G0 F300 X108 Y128 Z17.2
;Capa:5
G1 F180 X108 Y92 E3633.3
G1 X112 Y92 E3666.7
G1 X112 Y128 E3966.7
G1 X108 Y128 E4000
G0 F9000 X108 Y127.8 Z50 ;Cortamos el arco.
Estudio de la adaptación del proceso de soldadura MIG, a proceso
de fabricación aditiva para obtención de piezas tridimensionales.
32
;Se prepara y posiciona para la siguiente capa.
G0 F6000 X108 Y128
G4 S10
;Iniciamos el arco.
G0 F300 X108 Y128 Z12
G4 S2
G0 F300 X108 Y128 Z19.2
;Capa:6
G1 F180 X108 Y92 E4300
G1 X112 Y92 E4333.3
G1 X112 Y128 E4633.3
G1 X108 Y128 E4666.7
G0 F9000 X108 Y127.8 Z50 ;Cortamos el arco.
;Se prepara y posiciona para la siguiente capa.
G0 F6000 X108 Y128
G4 S10
;Iniciamos el arco.
G0 F300 X108 Y128 Z14
G4 S2
G0 F300 X108 Y128 Z21.2
;Capa:7
G1 F180 X108 Y92 E4966.7
G1 X112 Y92 E5000
G1 X112 Y128 E5300
G1 X108 Y128 E5333.3
G0 F9000 X108 Y127.8 Z50 ;Cortamos el arco.
;Se prepara y posiciona para la siguiente capa.
G0 F6000 X108 Y128
G4 S10
;Iniciamos el arco.
G0 F300 X108 Y128 Z16
G4 S2
G0 F300 X108 Y128 Z23.2
;Capa:8
G1 F180 X108 Y92 E5633.3
G1 X112 Y92 E5666.7
G1 X112 Y128 E5966.7
G1 X108 Y128 E6000
G0 F9000 X108 Y127.8 Z50 ;Cortamos el arco.
;Se prepara y posiciona para la siguiente capa.
G0 F6000 X108 Y128
G4 S10
;Iniciamos el arco.
G0 F300 X108 Y128 Z18
G4 S2
G0 F300 X108 Y128 Z25.2
;Capa:9
G1 F180 X108 Y92 E6300
G1 X112 Y92 E6333.3
G1 X112 Y128 E6633.3
G1 X108 Y128 E6666.7
G0 F9000 X108 Y127.8 Z60 ;Cortamos el arco.
Estudio de la adaptación del proceso de soldadura MIG, a proceso
de fabricación aditiva para obtención de piezas tridimensionales.
33
;Se prepara y posiciona para la siguiente capa.
G0 F6000 X108 Y128
G4 S10
;Iniciamos el arco.
G0 F300 X108 Y128 Z20
G4 S2
G0 F300 X108 Y128 Z27.2
;Capa:10
G1 F180 X108 Y92 E6966.7
G1 X112 Y92 E7000
G1 X112 Y128 E7300
G1 X108 Y128 E7333.3
G0 F9000 X108 Y127.8 Z60 ;Cortamos el arco.
;Se prepara y posiciona para la siguiente capa.
G0 F6000 X108 Y128
G4 S10
;Iniciamos el arco.
G0 F300 X108 Y128 Z22
G4 S2
G0 F300 X108 Y128 Z29.2
;Capa:11
G1 F180 X108 Y92 E7633.3
G1 X112 Y92 E7666.7
G1 X112 Y128 E7966.7
G1 X108 Y128 E8000
G0 F9000 X108 Y127.8 Z60 ;Cortamos el arco.
;Se prepara y posiciona para la siguiente capa.
G0 F6000 X108 Y128
G4 S10
;Iniciamos el arco.
G0 F300 X108 Y128 Z24
G4 S2
G0 F300 X108 Y128 Z31.2
;Capa:12
G1 F180 X108 Y92 E8300
G1 X112 Y92 E8333.3
G1 X112 Y128 E8633.3
G1 X108 Y128 E8666.7
G0 F9000 X108 Y127.8 Z70 ;Cortamos el arco.
;Se prepara y posiciona para la siguiente capa.
G0 F6000 X108 Y128
G4 S10
;Iniciamos el arco.
G0 F300 X108 Y128 Z26
G4 S2
G0 F300 X108 Y128 Z33.2
;Capa:13
G1 F180 X108 Y92 E8966.7
G1 X112 Y92 E9000
G1 X112 Y128 E9300
G1 X108 Y128 E9333.3
G0 F9000 X108 Y127.8 Z70 ;Cortamos el arco.
Estudio de la adaptación del proceso de soldadura MIG, a proceso
de fabricación aditiva para obtención de piezas tridimensionales.
34
;Se prepara y posiciona para la siguiente capa.
G0 F6000 X108 Y128
G4 S10
;Iniciamos el arco.
G0 F300 X108 Y128 Z28
G4 S2
G0 F300 X108 Y128 Z35.2
;Capa:14
G1 F180 X108 Y92 E9633.3
G1 X112 Y92 E9666.7
G1 X112 Y128 E9966.7
G1 X108 Y128 E10000
G0 F9000 X108 Y127.8 Z70 ;Cortamos el arco.
M204 S500
G92 E0
G1 E-5 F1500 ;Se retrae unos mm el material de aporte.
G28 X0 Y0 ;Home en el plano XY.
M84
M82 ;Establecer valores extrusor como absolutos.
;Fin del código G.
B3.3. Prisma oblicuo inclinado 15º respecto la vertical (Prueba 3)
A continuación, se muestran los datos necesarios para la realización del código G de la
experimentación: Prisma oblicuo 40 x 40 x 30 mm inclinado 15º respecto la vertical
(Prueba 3). Se realizan las paredes de un prisma oblicuo de 40 x 40 mm de base y 30 mm
de altura. Las paredes son simples y, por tanto, tienen el grosor de un cordón de soldadura.
El prisma está inclinado 15 grados respecto a la vertical. Esta experimentación
corresponde a la prueba 3 del plan experimental presentado en el apartado “5.5. Prueba
paredes verticales e inclinadas” de la memoria de este estudio.
Los parámetros de soldeo y fabricación se muestran en la siguiente Tabla 19. Estos
parámetros son estimados, en caso de encontrar otros más adecuados a través de otras
pruebas (como la definida anteriormente en el apartado “5.4. Prueba estimación
parámetros equipo” de la memoria de este estudio), se deberán modificar y,
consecuentemente, también, se deberá modificar la Tabla 20 y el código G obtenido.
Prisma oblicuo 40 x40 x 30 mm. Inclinación de 15º respecto la vertical
Altura de capa [mm] 2 Velocidad soldeo
[mm/s] [mm/min] 3 [180]
Número de capas 15 Velocidad hilo [mm/s]
[mm/min] [m/min] 25 [1500] [1,5]
Tabla 19: Parámetros utilizados en la realización de este código.
Para calcular la longitud de hilo acumulada (cantidad de material de aportación para el
código G) se ha utilizado una hoja de cálculo como la que se muestra a continuación en
la Tabla 20. Se ha procedido de igual forma que en las experimentaciones anteriores, en
este caso, existe la ventaja que las secciones transversales de la pieza son cuadradas y,
por tanto, la longitud de los cuatro cordones es exactamente la misma. Si a esto último
añadimos que la sección se desplaza, pero se mantiene invariable a lo largo de las distintas
capas, se simplifica el cálculo, ya que los cordones y los parámetros son idénticos. El
Estudio de la adaptación del proceso de soldadura MIG, a proceso
de fabricación aditiva para obtención de piezas tridimensionales.
35
valor mostrado en la última columna de la siguiente Tabla 20 es el que se debe indicar en
la coordenada E del código G. Este procedimiento permite obtener la longitud total de
material de aportación y, también, permite calcular el tiempo de fabricación, el consumo
de gas y la masa del material aportado.
Longitud
cordones [mm]
Tiempo
invertido [s]
Longitud de hilo
aportado [mm]
Longitud de hilo
acumulada [mm]
Capa 0
36 12,0 300,0 300,0
36 12,0 300,0 600,0
36 12,0 300,0 900,0
36 12,0 300,0 1200,0
Capa 1
36 12,0 300,0 1500,0
36 12,0 300,0 1800,0
36 12,0 300,0 2100,0
36 12,0 300,0 2400,0
Capa 2
36 12,0 300,0 2700,0
36 12,0 300,0 3000,0
36 12,0 300,0 3300,0
36 12,0 300,0 3600,0
Capa 3
36 12,0 300,0 3900,0
36 12,0 300,0 4200,0
36 12,0 300,0 4500,0
36 12,0 300,0 4800,0
Capa 4
36 12,0 300,0 5100,0
36 12,0 300,0 5400,0
36 12,0 300,0 5700,0
36 12,0 300,0 6000,0
Capa 5
36 12,0 300,0 6300,0
36 12,0 300,0 6600,0
36 12,0 300,0 6900,0
36 12,0 300,0 7200,0
Capa 6
36 12,0 300,0 7500,0
36 12,0 300,0 7800,0
36 12,0 300,0 8100,0
36 12,0 300,0 8400,0
Capa 7
36 12,0 300,0 8700,0
36 12,0 300,0 9000,0
36 12,0 300,0 9300,0
36 12,0 300,0 9600,0
Capa 8
36 12,0 300,0 9900,0
36 12,0 300,0 10200,0
36 12,0 300,0 10500,0
36 12,0 300,0 10800,0
Capa 9
36 12,0 300,0 11100,0
36 12,0 300,0 11400,0
36 12,0 300,0 11700,0
Estudio de la adaptación del proceso de soldadura MIG, a proceso
de fabricación aditiva para obtención de piezas tridimensionales.
36
36 12,0 300,0 12000,0
Capa 10
36 12,0 300,0 12300,0
36 12,0 300,0 12600,0
36 12,0 300,0 12900,0
36 12,0 300,0 13200,0
Capa 11
36 12,0 300,0 13500,0
36 12,0 300,0 13800,0
36 12,0 300,0 14100,0
36 12,0 300,0 14400,0
Capa 12
36 12,0 300,0 14700,0
36 12,0 300,0 15000,0
36 12,0 300,0 15300,0
36 12,0 300,0 15600,0
Capa 13
36 12,0 300,0 15900,0
36 12,0 300,0 16200,0
36 12,0 300,0 16500,0
36 12,0 300,0 16800,0
Capa 14
36 12,0 300,0 17100,0
36 12,0 300,0 17400,0
36 12,0 300,0 17700,0
36 12,0 300,0 18000,0 Tabla 20: Tabla que muestra el cálculo para la obtención de la longitud de hilo acumulada.
El código G adaptado para la realización de esta experimentación (Prueba 3: Prisma
oblicuo 40 x 40 x 30 mm inclinado 15º respecto la vertical) se muestra a continuación:
;Código Prisma oblicuo 40x40x30mm con 15º respecto la vertical.
M82 ;Establecer valores extrusor como absolutos.
G28 ;Home.
G1 Z15.0 F2000 ;Elevar antorcha.
G92 E0
M204 S1000
;Número de capas:15
;Capa:0
;Iniciación del arco.
G0 F6000 X124.022 Y128 Z30 ;Pre-posicionamos la antorcha en el punto de
;inicio.
G4 S4 ;Esperamos 4 segundos antes de iniciar el arco
;por razones de seguridad.
G0 F300 X124.022 Y128 Z0 ;Bajar la antorcha hasta tocar el metal base
;para iniciar el arco. Esto debe hacerse a
;velocidades muy bajas para minimizar la
;contaminación del electrodo y evitar las
;consecuencias de un posible choque.
G4 S2 ;Se mantiene el electrodo dos segundos en
;contacto con el metal base para iniciar el
;arco y estabilizarlo.
G0 F300 X124.022 Y128 Z7.2 ;Subir la antorcha para terminar de establecer
;el arco. La distancia de arco recomendada es
;de 3 veces el diámetro del electrodo. Para
Estudio de la adaptación del proceso de soldadura MIG, a proceso
de fabricación aditiva para obtención de piezas tridimensionales.
37
;electrodos de diámetro 1.6 => Z4.8 y para
;electrodos de diámetro 2.4 => Z7.2
;Soldadura capa 0.
G1 F180 X88.021 Y128 E300
G1 X88.022 Y92 E600
G1 X124.021 Y92 E900
G1 X124.022 Y128 E1200
G0 F6000 X123.822 Y128 Z30 ;Cortamos el arco.
;Se prepara y posiciona para la siguiente capa.
G0 F6000 X124.33 Y128
G4 S10 ;Esperamos 10 segundos para la estabilización
;del material del cordón anterior.
;Iniciamos el arco.
G0 F300 X124.33 Y128 Z2 ;En el valor Z debemos tener en cuenta el cordón
;anterior.
G4 S2
G0 F300 X124.33 Y128 Z9.2 ;Z = 7.2 + 2 (Altura arco + altura de la capa
;actual).
;Capa:1
G1 F180 X88.329 Y128 E1500
G1 X88.33 Y92 E1800
G1 X124.329 Y92 E2100
G1 X124.33 Y128 E2400
G0 F7500 X124.13 Y128 Z30 ;Cortamos el arco.
;Se prepara y posiciona para la siguiente capa.
G0 F7500 X124.866 Y128
G4 S10
;Iniciamos el arco.
G0 F300 X124.866 Y128 Z4
G4 S2
G0 F300 X124.866 Y128 Z11.2
;Capa:2
G1 F180 X88.865 Y128 E2700
G1 X88.865 Y92 E3000
G1 X124.865 Y92 E3300
G1 X124.866 Y128 E3600
G0 F9000 X124.666 Y128 Z40 ;Cortamos el arco.
;Se prepara y posiciona para la siguiente capa.
G0 F7500 X125.402 Y128
G4 S10
;Iniciamos el arco.
G0 F300 X125.402 Y128 Z6
G4 S2
G0 F300 X125.402 Y128 Z13.2
;Capa:3
G1 F180 X89.401 Y128 E3900
G1 X89.401 Y92 E4200
G1 X125.401 Y92 E4500
G1 X125.402 Y128 E4800
G0 F9000 X125.202 Y128 Z40 ;Cortamos el arco.
Estudio de la adaptación del proceso de soldadura MIG, a proceso
de fabricación aditiva para obtención de piezas tridimensionales.
38
;Se prepara y posiciona para la siguiente capa.
G0 F7500 X125.938 Y128
G4 S10
;Iniciamos el arco.
G0 F300 X125.938 Y128 Z8
G4 S2
G0 F300 X125.938 Y128 Z15.2
;Capa:4
G1 F180 X89.937 Y128 E5100
G1 X89.937 Y92 E5400
G1 X125.937 Y92 E5700
G1 X125.938 Y128 E6000
G0 F9000 X125.738 Y128 Z40 ;Cortamos el arco.
;Se prepara y posiciona para la siguiente capa.
G0 F7500 X126.474 Y128
G4 S10
;Iniciamos el arco.
G0 F300 X126.474 Y128 Z10
G4 S2
G0 F300 X126.474 Y128 Z17.2
;Capa:5
G1 F180 X90.473 Y128 E6300
G1 X90.473 Y92 E6600
G1 X126.473 Y92 E6900
G1 X126.474 Y128 E7200
G0 F9000 X126.274 Y128 Z40 ;Cortamos el arco.
;Se prepara y posiciona para la siguiente capa.
G0 F7500 X127.01 Y128
G4 S10
;Iniciamos el arco.
G0 F300 X127.01 Y128 Z12
G4 S2
G0 F300 X127.01 Y128 Z19.2
;Capa:6
G1 F180 X91.009 Y128 E7500
G1 X91.009 Y92 E7800
G1 X127.009 Y92 E8100
G1 X127.01 Y128 E8400
G0 F9000 X126.81 Y128 Z50 ;Cortamos el arco.
;Se prepara y posiciona para la siguiente capa.
G0 F7500 X127.546 Y128
G4 S10
;Iniciamos el arco.
G0 F300 X127.546 Y128 Z14
G4 S2
G0 F300 X127.546 Y128 Z21.2
;Capa:7
G1 F180 X91.545 Y128 E8700
G1 X91.545 Y92 E9000
G1 X127.545 Y92 E9300
G1 X127.546 Y128 E9600
Estudio de la adaptación del proceso de soldadura MIG, a proceso
de fabricación aditiva para obtención de piezas tridimensionales.
39
G0 F9000 X127.346 Y128 Z50 ;Cortamos el arco.
;Se prepara y posiciona para la siguiente capa.
G0 F9000 X92.08 Y128
G4 S10
;Iniciamos el arco.
G0 F300 X92.08 Y128 Z16
G4 S2
G0 F300 X92.08 Y128 Z23.2
;Capa:8
G1 F180 X92.08 Y92 E9900
G1 X128.08 Y92 E10200
G1 X128.081 Y128 E10500
G1 X92.08 Y128 E10800
G0 F9000 X92.08 Y127.8 Z50 ;Cortamos el arco.
;Se prepara y posiciona para la siguiente capa.
G0 F9000 X92.616 Y128
G4 S10
;Iniciamos el arco.
G0 F300 X92.616 Y128 Z18
G4 S2
G0 F300 X92.616 Y128 Z25.2
;Capa:9
G1 F180 X92.616 Y92 E311100
G1 X128.616 Y92 E11400
G1 X128.617 Y128 E11700
G1 X92.616 Y128 E12000
G0 F9000 X92.616 Y127.8 Z50 ;Cortamos el arco.
;Se prepara y posiciona para la siguiente capa.
G0 F9000 X93.152 Y128
G4 S10
;Iniciamos el arco.
G0 F300 X93.152 Y128 Z20
G4 S2
G0 F300 X93.152 Y128 Z27.2
;Capa:10
G1 F180 X93.152 Y92 E12300
G1 X129.152 Y92 E12600
G1 X129.153 Y128 E12900
G1 X93.152 Y128 E13200
G0 F9000 X93.152 Y127.8 Z50 ;Cortamos el arco.
;Se prepara y posiciona para la siguiente capa.
G0 F9000 X93.688 Y128
G4 S10
;Iniciamos el arco.
G0 F300 X93.688 Y128 Z22
G4 S2
G0 F300 X93.688 Y128 Z29.2
Estudio de la adaptación del proceso de soldadura MIG, a proceso
de fabricación aditiva para obtención de piezas tridimensionales.
40
;Capa:11
G1 F180 X93.688 Y92 E13500
G1 X129.688 Y92 E13800
G1 X129.689 Y128 E14100
G1 X93.688 Y128 E14400
G0 F9000 X93.688 Y127.8 Z60 ;Cortamos el arco.
;Se prepara y posiciona para la siguiente capa.
G0 F9000 X94.224 Y128
G4 S10
;Iniciamos el arco.
G0 F300 X94.224 Y128 Z24
G4 S2
G0 F300 X94.224 Y128 Z31.2
;Capa:12
G1 F180 X94.224 Y92 E14700
G1 X130.224 Y92 E15000
G1 X130.225 Y128 E15300
G1 X94.224 Y128 E15600
G0 F9000 X94.224 Y127.8 Z60 ;Cortamos el arco.
;Se prepara y posiciona para la siguiente capa.
G0 F9000 X94.76 Y128
G4 S10
;Iniciamos el arco.
G0 F300 X94.76 Y128 Z26
G4 S2
G0 F300 X94.76 Y128 Z33.2
;Capa:13
G1 F180 X94.76 Y92 E15900
G1 X130.76 Y92 E16200
G1 X130.761 Y128 E16500
G1 X94.76 Y128 E16800
G0 F9000 X94.76 Y127.8 Z60 ;Cortamos el arco.
;Se prepara y posiciona para la siguiente capa.
G0 F9000 X95.296 Y128
G4 S10
;Iniciamos el arco.
G0 F300 X95.296 Y128 Z28
G4 S2
G0 F300 X95.296 Y128 Z35.2
;Capa:14
G1 F180 X95.296 Y92 E17100
G1 X131.296 Y92 E17400
G1 X131.297 Y128 E17700
G1 X95.296 Y128 E18000
G0 F9000 X95.296 Y127.8 Z70 ;Cortamos el arco.
M204 S500
G92 E0
G1 E-4 F2000 ;Se retrae unos mm el material de aporte.
G28 X0 Y0
M84
M82 ;Establecer valores extrusor como absolutos.
;Fin del código G.
Estudio de la adaptación del proceso de soldadura MIG, a proceso
de fabricación aditiva para obtención de piezas tridimensionales.
41
B3.4. Pared simple de mayores dimensiones 156 x 54 mm (Prueba 4)
A continuación, se muestran los datos necesarios para la realización del código G de la
experimentación: Pared simple de mayores dimensiones 156 x 54 mm (Prueba 4). En esta
prueba se realiza una pared simple (un cordón de soldadura de ancho) de grandes
dimensiones. Se trata de una pared recta, por tanto, se basa en apilar un cordón de
soldadura recto sobre otro. Esta prueba 4 corresponde al plan experimental presentado en
el apartado “5.5. Prueba paredes verticales e inclinadas” de la memoria de este estudio,
pero también puede utilizarse para obtener las probetas necesarias del plan de
experimentación “5.6. Realización de probetas” presentado en la memoria de este
estudio.
Los parámetros de soldeo y fabricación se muestran en la siguiente Tabla 21. Estos
parámetros son estimados, en caso de encontrar otros más adecuados a través de otras
pruebas (como la definida anteriormente en el apartado “5.4. Prueba estimación
parámetros equipo” de la memoria de este estudio), se deberán modificar y,
consecuentemente, también, se deberá modificar la Tabla 22 y el código G obtenido.
Pared simple de grandes dimensiones 156 x 54 mm
Altura de capa [mm] 2 Velocidad soldeo
[mm/s] [mm/min] 3 [180]
Número de capas 27 Velocidad hilo [mm/s]
[mm/min] [m/min] 25 [1500] [1,5]
Tabla 21: Parámetros utilizados en la realización de este código.
Para calcular la longitud de hilo acumulada (cantidad de material de aportación para el
código G) se ha utilizado una hoja de cálculo como la que se muestra a continuación en
la Tabla 22. Se ha procedido de igual forma que en las experimentaciones anteriores. En
este caso, los cordones son todos rectos e idénticos, por tanto, se simplifica el cálculo. El
valor mostrado en la última columna de la siguiente Tabla 22 es el que se debe indicar en
la coordenada E del código G. Este procedimiento permite obtener la longitud total de
material de aportación y, también, permite calcular el tiempo de fabricación, el consumo
de gas y la masa del material aportado.
Longitud
cordones [mm]
Tiempo
invertido [s]
Longitud de hilo
aportado [mm]
Longitud de hilo
acumulada [mm]
Capa 0 152 50,7 1266,7 1266,7
Capa 1 152 50,7 1266,7 2533,3
Capa 2 152 50,7 1266,7 3800,0
Capa 3 152 50,7 1266,7 5066,7
Capa 4 152 50,7 1266,7 6333,3
Capa 5 152 50,7 1266,7 7600,0
Capa 6 152 50,7 1266,7 8866,7
Capa 7 152 50,7 1266,7 10133,3
Capa 8 152 50,7 1266,7 11400,0
Capa 9 152 50,7 1266,7 12666,7
Estudio de la adaptación del proceso de soldadura MIG, a proceso
de fabricación aditiva para obtención de piezas tridimensionales.
42
Capa 10 152 50,7 1266,7 13933,3
Capa 11 152 50,7 1266,7 15200,0
Capa 12 152 50,7 1266,7 16466,7
Capa 13 152 50,7 1266,7 17733,3
Capa 14 152 50,7 1266,7 19000,0
Capa 15 152 50,7 1266,7 20266,7
Capa 16 152 50,7 1266,7 21533,3
Capa 17 152 50,7 1266,7 22800,0
Capa 18 152 50,7 1266,7 24066,7
Capa 19 152 50,7 1266,7 25333,3
Capa 20 152 50,7 1266,7 26600,0
Capa 21 152 50,7 1266,7 27866,7
Capa 22 152 50,7 1266,7 29133,3
Capa 23 152 50,7 1266,7 30400,0
Capa 24 152 50,7 1266,7 31666,7
Capa 25 152 50,7 1266,7 32933,3
Capa 26 152 50,7 1266,7 34200,0 Tabla 22: Tabla que muestra el cálculo para la obtención de la longitud de hilo acumulada.
Finalmente, el código G obtenido para la realización de la prueba 4 de una pared simple
de 156 x 54 mm es el siguiente:
;Código G prueba 4 Pared simple de 156 x 54 mm.
;Número de capas:27
;Velocidad de soldeo 3 mm/s (180 mm/min).
;Velocidad de hilo 25 mm/s (1500 mm/min) (1.5 m/min).
M82 ;absolute extrusion mode
G28 ;Home
G1 Z30.0 F2000 ;Mover the plataforma.
G92 E0
M204 S1000
;Capa:0
;Iniciación del arco.
G0 F6000 X107 Y186 Z30 ;Pre-posicionamos la antorcha en el punto de inicio.
G4 S4 ;Esperamos 4 segundos antes de iniciar el arco por
;razones de seguridad.
G0 F300 X107 Y186 Z0 ;Bajar la antorcha hasta tocar el metal base para
;iniciar el arco. Esto debe hacerse a velocidades muy
;bajas para minimizar la contaminación del electrodo
;y evitar las consecuencias de un posible choque.
G4 S2 ;Se mantiene el electrodo dos segundos en contacto
;con el metal base para iniciar el arco y
;estabilizarlo.
G0 F300 X107 Y186 Z7.2 ;Subir la antorcha para terminar de establecer el
;arco. La distancia de arco recomendada es de 3 veces
;el diámetro del electrodo. Para electrodos de
;diámetro 1.6 => Z4.8 y para electrodos de diámetro
;2.4 => Z7.2
;Soldadura capa 0
G1 F180 X107 Y34 E1266.7
G0 F6000 X107 Y33.8 Z30 ;Cortamos el arco.
Estudio de la adaptación del proceso de soldadura MIG, a proceso
de fabricación aditiva para obtención de piezas tridimensionales.
43
;Se prepara y posiciona para la siguiente capa.
G0 F6000 X107 Y186
G4 S10 ;Esperamos 10 segundos para la estabilización del
;material del cordón anetrior.
;Iniciación del arco.
G0 F300 X107 Y186 Z2
G4 S2
G0 F300 X107 Y186 Z9.2
;Capa:1
G1 F180 X107 Y34 E2533.3
G0 F6000 X107 Y33.8 Z30 ;Cortamos el arco.
;Se prepara y posiciona para la siguiente capa.
G0 F6000 X107 Y186
G4 S10 ;Esperamos 10 segundos para la estabilización del
;material del cordón anetrior.
;Iniciación del arco.
G0 F300 X107 Y186 Z4
G4 S2
G0 F300 X107 Y186 Z11.2
;Capa:2
G1 F180 X107 Y34 E3800
G0 F6000 X107 Y33.8 Z30 ;Cortamos el arco.
;Se prepara y posiciona para la siguiente capa.
G0 F6000 X107 Y186
G4 S10
;Iniciación del arco.
G0 F300 X107 Y186 Z6
G4 S2
G0 F300 X107 Y186 Z13.2
;Capa:3
G1 F180 X107 Y34 E5066.7
G0 F6000 X107 Y33.8 Z30 ;Cortamos el arco.
;Se prepara y posiciona para la siguiente capa.
G0 F6000 X107 Y186
G4 S10
;Iniciación del arco.
G0 F300 X107 Y186 Z8
G4 S2
G0 F300 X107 Y186 Z15.2
;Capa:4
G1 F180 X107 Y34 E6333.3
G0 F6000 X107 Y33.8 Z30 ;Cortamos el arco.
;Se prepara y posiciona para la siguiente capa.
G0 F6000 X107 Y186
G4 S10
;Iniciación del arco.
G0 F300 X107 Y186 Z10
G4 S2
G0 F300 X107 Y186 Z17.2
Estudio de la adaptación del proceso de soldadura MIG, a proceso
de fabricación aditiva para obtención de piezas tridimensionales.
44
;Capa:5
G1 F150 X107 Y34 E7600
G0 F6000 X107 Y33.8 Z40 ;Cortamos el arco.
;Se prepara y posiciona para la siguiente capa.
G0 F6000 X107 Y186
G4 S10
;Iniciación del arco.
G0 F300 X107 Y186 Z12
G4 S2
G0 F300 X107 Y186 Z19.2
;Capa:6
G1 F180 X107 Y34 E8866.7
G0 F6000 X107 Y33.8 Z40 ;Cortamos el arco.
;Se prepara y posiciona para la siguiente capa.
G0 F6000 X107 Y186
G4 S10
;Iniciación del arco.
G0 F300 X107 Y186 Z14
G4 S2
G0 F300 X107 Y186 Z21.2
;Capa:7
G1 F180 X107 Y34 E10133.3
G0 F6000 X107 Y33.8 Z40 ;Cortamos el arco.
;Se prepara y posiciona para la siguiente capa.
G0 F6000 X107 Y186
G4 S10
;Iniciación del arco.
G0 F300 X107 Y186 Z16
G4 S2
G0 F300 X107 Y186 Z23.2
;Capa:8
G1 F180 X107 Y34 E11400
G0 F6000 X107 Y33.8 Z40 ;Cortamos el arco.
;Se prepara y posiciona para la siguiente capa.
G0 F6000 X107 Y186
G4 S10
;Iniciación del arco.
G0 F300 X107 Y186 Z18
G4 S2
G0 F300 X107 Y186 Z25.2
;Capa:9
G1 F180 X107 Y34 E12666.7
G0 F6000 X107 Y33.8 Z40 ;Cortamos el arco.
;Se prepara y posiciona para la siguiente capa.
G0 F6000 X107 Y186
G4 S10
;Iniciación del arco.
G0 F300 X107 Y186 Z20
Estudio de la adaptación del proceso de soldadura MIG, a proceso
de fabricación aditiva para obtención de piezas tridimensionales.
45
G4 S2
G0 F300 X107 Y186 Z27.2
;Capa:10
G1 F180 X107 Y34 E13933.3
G0 F6000 X107 Y33.8 Z40 ;Cortamos el arco.
;Se prepara y posiciona para la siguiente capa.
G0 F6000 X107 Y186
G4 S10
;Iniciación del arco.
G0 F300 X107 Y186 Z22
G4 S2
G0 F300 X107 Y186 Z29.2
;Capa:11
G1 F180 X107 Y34 E15200
G0 F6000 X107 Y33.8 Z50 ;Cortamos el arco.
;Se prepara y posiciona para la siguiente capa.
G0 F6000 X107 Y186
G4 S10
;Iniciación del arco.
G0 F300 X107 Y186 Z24
G4 S2
G0 F300 X107 Y186 Z31.2
;Capa:12
G1 F180 X107 Y34 E16466.7
G0 F6000 X107 Y33.8 Z50 ;Cortamos el arco.
;Se prepara y posiciona para la siguiente capa.
G0 F6000 X107 Y186
G4 S10
;Iniciación del arco.
G0 F300 X107 Y186 Z26
G4 S2
G0 F300 X107 Y186 Z33.2
;Capa:13
G1 F180 X107 Y34 E17733.3
G0 F6000 X107 Y33.8 Z60 ;Cortamos el arco.
;Se prepara y posiciona para la siguiente capa.
G0 F6000 X107 Y186
G4 S10
;Iniciación del arco.
G0 F300 X107 Y186 Z28
G4 S2
G0 F300 X107 Y186 Z35.2
;Capa:14
G1 F180 X107 Y34 E19000
G0 F6000 X107 Y33.8 Z60 ;Cortamos el arco.
;Se prepara y posiciona para la siguiente capa.
G0 F6000 X107 Y186
G4 S10
Estudio de la adaptación del proceso de soldadura MIG, a proceso
de fabricación aditiva para obtención de piezas tridimensionales.
46
;Iniciación del arco.
G0 F300 X107 Y186 Z30
G4 S2
G0 F300 X107 Y186 Z37.2
;Capa:15
G1 F180 X107 Y34 E20266.7
G0 F6000 X107 Y33.8 Z60 ;Cortamos el arco.
;Se prepara y posiciona para la siguiente capa.
G0 F6000 X107 Y186
G4 S10
;Iniciación del arco.
G0 F300 X107 Y186 Z32
G4 S2
G0 F300 X107 Y186 Z39.2
;Capa:16
G1 F180 X107 Y34 E21533.3
G0 F6000 X107 Y33.8 Z60 ;Cortamos el arco.
;Se prepara y posiciona para la siguiente capa.
G0 F6000 X107 Y186
G4 S10
;Iniciación del arco.
G0 F300 X107 Y186 Z34
G4 S2
G0 F300 X107 Y186 Z41.2
;Capa:17
G1 F180 X107 Y34 E22800
G0 F6000 X107 Y33.8 Z70 ;Cortamos el arco.
;Se prepara y posiciona para la siguiente capa.
G0 F6000 X107 Y186
G4 S10
;Iniciación del arco.
G0 F300 X107 Y186 Z36
G4 S2
G0 F300 X107 Y186 Z43.2
;Capa:18
G1 F180 X107 Y34 E24066.7
G0 F6000 X107 Y33.8 Z70 ;Cortamos el arco.
;Se prepara y posiciona para la siguiente capa.
G0 F6000 X107 Y186
G4 S10
;Iniciación del arco.
G0 F300 X107 Y186 Z38
G4 S2
G0 F300 X107 Y186 Z45.2
;Capa:19
G1 F180 X107 Y34 E25333.3
G0 F6000 X107 Y33.8 Z70 ;Cortamos el arco.
Estudio de la adaptación del proceso de soldadura MIG, a proceso
de fabricación aditiva para obtención de piezas tridimensionales.
47
;Se prepara y posiciona para la siguiente capa.
G0 F6000 X107 Y186
G4 S10
;Iniciación del arco.
G0 F300 X107 Y186 Z40
G4 S2
G0 F300 X107 Y186 Z47.2
;Capa:20
G1 F180 X107 Y34 E26600
G0 F6000 X107 Y33.8 Z70 ;Cortamos el arco.
;Se prepara y posiciona para la siguiente capa.
G0 F6000 X107 Y186
G4 S10
;Iniciación del arco.
G0 F300 X107 Y186 Z42
G4 S2
G0 F300 X107 Y186 Z49.2
;Capa:21
G1 F180 X107 Y34 E27866.7
G0 F6000 X107 Y33.8 Z70 ;Cortamos el arco.
;Se prepara y posiciona para la siguiente capa.
G0 F6000 X107 Y186
G4 S10
;Iniciación del arco.
G0 F300 X107 Y186 Z44
G4 S2
G0 F300 X107 Y186 Z51.2
;Capa:22
G1 F180 X107 Y34 E29133.3
G0 F6000 X107 Y33.8 Z80 ;Cortamos el arco.
;Se prepara y posiciona para la siguiente capa.
G0 F6000 X107 Y186
G4 S10
;Iniciación del arco.
G0 F300 X107 Y186 Z46
G4 S2
G0 F300 X107 Y186 Z53.2
;Capa:23
G1 F180 X107 Y34 E30400
G0 F6000 X107 Y33.8 Z80 ;Cortamos el arco.
;Se prepara y posiciona para la siguiente capa.
G0 F6000 X107 Y186
G4 S10
;Iniciación del arco.
G0 F300 X107 Y186 Z48
G4 S2
G0 F300 X107 Y186 Z55.2
Estudio de la adaptación del proceso de soldadura MIG, a proceso
de fabricación aditiva para obtención de piezas tridimensionales.
48
;Capa:24
G1 F180 X107 Y34 E31666.7
G0 F6000 X107 Y33.8 Z80 ;Cortamos el arco.
;Se prepara y posiciona para la siguiente capa.
G0 F6000 X107 Y186
G4 S10
;Iniciación del arco.
G0 F300 X107 Y186 Z50
G4 S2
G0 F300 X107 Y186 Z57.2
;Capa:25
G1 F180 X107 Y34 E32933.3
G0 F6000 X107 Y33.8 Z80 ;Cortamos el arco.
;Se prepara y posiciona para la siguiente capa.
G0 F6000 X107 Y186
G4 S10
;Iniciación del arco.
G0 F300 X107 Y186 Z52
G4 S2
G0 F300 X107 Y186 Z59.2
;Capa:26
G1 F180 X107 Y34 E34200
G0 F6000 X107 Y33.8 Z90 ;Cortamos el arco.
M204 S500
G92 E0
G1 E-5 F1500 ;Se retrae unos mm el material de aporte.
G28 X0 Y0 ;Home en el plano XY.
M84
M82 ;Establecer valores de extrusor como absolutos.
;Fin del código G.
B3.5. Prisma cuadrangular regular 35 x 35 x 156 mm (Prueba 5)
A continuación, se muestran los datos necesarios para la realización del código G de la
experimentación: Prisma cuadrangular regular 35 x 35 x 156 mm (Prueba 5). El objetivo
es obtener una pared de gran altura. Al realizar una pared simple de tanta altura ésta puede
combarse, por tanto, se realiza una pieza en forma de prisma cuadrangular con el fin de
obtener mayor estabilidad en la pieza. La base del prisma será cuadrada de 35 x 35 mm y
su altura de 156 mm. Las paredes de éste serán simples, es decir, de un cordón de
soldadura de grosor. Esta prueba 5 corresponde al plan experimental presentado en el
apartado “5.5. Prueba paredes verticales e inclinadas” de la memoria de este estudio,
pero también puede utilizarse para obtener las probetas necesarias del plan de
experimentación “5.6. Realización de probetas” presentado en la memoria de este
estudio.
Los parámetros de soldeo y fabricación se muestran en la siguiente Tabla 23. Estos
parámetros son estimados, en caso de encontrar otros más adecuados a través de otras
pruebas (como la definida anteriormente en el apartado “5.4. Prueba estimación
Estudio de la adaptación del proceso de soldadura MIG, a proceso
de fabricación aditiva para obtención de piezas tridimensionales.
49
parámetros equipo” de la memoria de este estudio), se deberán modificar y,
consecuentemente, también, se deberá modificar la Tabla 24 y el código G obtenido.
Prisma cuadrangular regular 35 x 35 x 156 mm
Altura de capa [mm] 2 Velocidad soldeo [mm/s]
[mm/min] 3 [180]
Número de capas 78 Velocidad hilo [mm/s]
[mm/min] [m/min] 25 [1500] [1,5]
Tabla 23: Parámetros utilizados en la realización de este código.
Para calcular la longitud de hilo acumulada (cantidad de material de aportación para el
código G) se ha utilizado una hoja de cálculo como la que se muestra a continuación en
la Tabla 24. Se ha procedido de igual forma que en las experimentaciones anteriores. En
este caso, las secciones transversales de la pieza son cuadradas y, por tanto, la longitud
de los cuatro cordones es exactamente la misma. Consecuentemente, todos los cordones
son iguales e idénticos y, por tanto, pueden replicarse los cálculos. El valor mostrado en
la última columna de la siguiente Tabla 24 es el que se debe indicar en la coordenada E
del código G. La tabla se muestra truncada porque se entiende que los valores de las
demás capas son deducibles (las tres primeras columnas son iguales y la cuarta es una
sucesión que suma al valor acumulado anterior la nueva longitud de hilo). Por tanto, se
muestran, únicamente, las primeras y últimas capas de la pieza. Este procedimiento
permite obtener la longitud total de material de aportación y, también, permite calcular el
tiempo de fabricación, el consumo de gas y la masa del material aportado.
Longitud
cordones [mm]
Tiempo
invertido [s]
Longitud de hilo
aportado [mm]
Longitud de hilo
acumulada [mm]
Capa 0
31 10,3 258,3 258,3
31 10,3 258,3 516,7
31 10,3 258,3 775,0
31 10,3 258,3 1033,3
Capa 1
31 10,3 258,3 1291,7
31 10,3 258,3 1550,0
31 10,3 258,3 1808,3
31 10,3 258,3 2066,7
… … … … …
Capa 76
31 10,3 258,3 78791,7
31 10,3 258,3 79050,0
31 10,3 258,3 79308,3
31 10,3 258,3 79566,7
Capa 77
31 10,3 258,3 79825,0
31 10,3 258,3 80083,3
31 10,3 258,3 80341,7
31 10,3 258,3 80600,0 Tabla 24: Tabla que muestra el cálculo para la obtención de la longitud de hilo acumulada.
Estudio de la adaptación del proceso de soldadura MIG, a proceso
de fabricación aditiva para obtención de piezas tridimensionales.
50
Finalmente, el código G obtenido para la realización de la prueba 5 de un prisma
cuadrangular regular 35 x 35 x 156 mm se muestra a continuación:
;Código G prueba 5 Prisma cuadrangular regular 35 x 35 x 156 mm.
M82 ;Establecer valores extrusor como absolutos.
G28 ;Home
G1 Z15.0 F2000 ;Elevar antorcha
G92 E0
M204 S1000
;Número de capas:78
;Capa:0
;Iniciación del arco
G0 F6000 X94.5 Y 125.5 Z30 ;Pre-posicionamos la antorcha.
G4 S4 ;Esperamos 4 segundos por seguridad.
G0 F300 X94.5 Y 125.5 Z0 ;Antorcha entra en contacto con el metal base.
G4 S2 ;Tiempo estabilización del arco.
G0 F300 X94.5 Y 125.5 Z7.2 ;Se establece la distancia de arco.
;Soldadura capa 0.
G1 F180 X94.5 Y94.5 E258.3
G1 X125.5 Y94.5 E516.7
G1 X125.5 Y125.5 E775
G1 X94.5 Y125.5 E1033.3
G0 F6000 X94.5 Y125.3 Z30 ;Cortamos el arco.
;Se prepara y posiciona para la siguiente capa.
G0 F6000 X94.5 Y125.5
G4 S10 ;Esperamos 10 segundos para la estabilización
;del material.
;Iniciamos el arco.
G0 F300 X94.5 Y125.5 Z2
G4 S2
G0 F300 X94.5 Y125.5 Z9.2
;Capa:1
G1 F180 X94.5 Y94.5 E1291.7
G1 X125.5 Y94.5 E1550
G1 X125.5 Y125.5 E1808.3
G1 X94.5 Y125.5 E2066.7
G0 F6000 X94.5 Y125.3 Z30 ;Cortamos el arco.
;Se prepara y posiciona para la siguiente capa.
G0 F6000 X94.5 Y125.5
G4 S10 ;Esperamos 10 segundos para la estabilización
;del material.
;Iniciamos el arco.
G0 F300 X94.5 Y125.5 Z4
G4 S2
G0 F300 X94.5 Y125.5 Z11.2
;Capa: 2
G1 F180 X94.5 Y94.5 E2325
G1 X125.5 Y94.5 E2583.3
G1 X125.5 Y125.5 E2841.7
G1 X94.5 Y125.5 E3100
G0 F6000 X94.5 Y125.3 Z30 ;Cortamos el arco.
;Se prepara y posiciona para la siguiente capa.
G0 F6000 X94.5 Y125.5
Estudio de la adaptación del proceso de soldadura MIG, a proceso
de fabricación aditiva para obtención de piezas tridimensionales.
51
G4 S10 ;Esperamos 10 segundos para la estabilización
;del material.
;Iniciamos el arco.
G0 F300 X94.5 Y125.5 Z6
G4 S2
G0 F300 X94.5 Y125.5 Z13.2
;Capa: 3
G1 F180 X94.5 Y94.5 E3358.3
G1 X125.5 Y94.5 E3616.7
G1 X125.5 Y125.5 E3875
G1 X94.5 Y125.5 E4133.3
G0 F6000 X94.5 Y125.3 Z40 ;Cortamos el arco.
;Se prepara y posiciona para la siguiente capa.
G0 F6000 X94.5 Y125.5
G4 S10 ;Esperamos 10 segundos para la estabilización
;del material.
;Iniciamos el arco.
G0 F300 X94.5 Y125.5 Z8
G4 S2
G0 F300 X94.5 Y125.5 Z15.2
;Capa: 4
G1 F180 X94.5 Y94.5 E4391.7
G1 X125.5 Y94.5 E4650
G1 X125.5 Y125.5 E4908.3
G1 X94.5 Y125.5 E5166.7
G0 F6000 X94.5 Y125.3 Z40 ;Cortamos el arco.
;Se prepara y posiciona para la siguiente capa.
G0 F6000 X94.5 Y125.5
G4 S10 ;Esperamos 10 segundos para la estabilización
;del material.
;Iniciamos el arco.
G0 F300 X94.5 Y125.5 Z10
G4 S2
G0 F300 X94.5 Y125.5 Z17.2
;Capa: 5
G1 F180 X94.5 Y94.5 E5425
G1 X125.5 Y94.5 E5683.3
G1 X125.5 Y125.5 E5941.7
G1 X94.5 Y125.5 E6200
G0 F6000 X94.5 Y125.3 Z40 ;Cortamos el arco.
;Se prepara y posiciona para la siguiente capa.
G0 F6000 X94.5 Y125.5
G4 S10 ;Esperamos 10 segundos para la estabilización
;del material.
;Iniciamos el arco.
G0 F300 X94.5 Y125.5 Z12
G4 S2
G0 F300 X94.5 Y125.5 Z19.2
;Capa: 6
G1 F180 X94.5 Y94.5 E6458.3
G1 X125.5 Y94.5 E6716.7
G1 X125.5 Y125.5 E6975
G1 X94.5 Y125.5 E7233.3
G0 F6000 X94.5 Y125.3 Z50 ;Cortamos el arco.
Estudio de la adaptación del proceso de soldadura MIG, a proceso
de fabricación aditiva para obtención de piezas tridimensionales.
52
;Se prepara y posiciona para la siguiente capa.
G0 F6000 X94.5 Y125.5
G4 S10 ;Esperamos 10 segundos para la estabilización
;del material.
;Iniciamos el arco.
G0 F300 X94.5 Y125.5 Z14
G4 S2
G0 F300 X94.5 Y125.5 Z21.2
;Capa: 7
G1 F180 X94.5 Y94.5 E7491.7
G1 X125.5 Y94.5 E7750
G1 X125.5 Y125.5 E8008.3
G1 X94.5 Y125.5 E8266.7
G0 F6000 X94.5 Y125.3 Z50 ;Cortamos el arco.
;Se prepara y posiciona para la siguiente capa.
G0 F6000 X94.5 Y125.5
G4 S10 ;Esperamos 10 segundos para la estabilización
;del material.
;Iniciamos el arco.
G0 F300 X94.5 Y125.5 Z16
G4 S2
G0 F300 X94.5 Y125.5 Z23.2
;Capa: 8
G1 F180 X94.5 Y94.5 E8525
G1 X125.5 Y94.5 E8783.3
G1 X125.5 Y125.5 E9041.7
G1 X94.5 Y125.5 E9300
G0 F6000 X94.5 Y125.3 Z60 ;Cortamos el arco.
;Se prepara y posiciona para la siguiente capa.
G0 F6000 X94.5 Y125.5
G4 S10 ;Esperamos 10 segundos para la estabilización
;del material.
;Iniciamos el arco.
G0 F300 X94.5 Y125.5 Z18
G4 S2
G0 F300 X94.5 Y125.5 Z25.2
;Capa: 9
G1 F180 X94.5 Y94.5 E9558.3
G1 X125.5 Y94.5 E9816.7
G1 X125.5 Y125.5 E10075
G1 X94.5 Y125.5 E10333.3
G0 F6000 X94.5 Y125.3 Z60 ;Cortamos el arco.
;Se prepara y posiciona para la siguiente capa.
G0 F6000 X94.5 Y125.5
G4 S10 ;Esperamos 10 segundos para la estabilización
;del material.
;Iniciamos el arco.
G0 F300 X94.5 Y125.5 Z20
G4 S2
G0 F300 X94.5 Y125.5 Z27.2
;Capa: 10
G1 F180 X94.5 Y94.5 E10591.7
G1 X125.5 Y94.5 E10850
G1 X125.5 Y125.5 E11108.3
G1 X94.5 Y125.5 E11366.7
Estudio de la adaptación del proceso de soldadura MIG, a proceso
de fabricación aditiva para obtención de piezas tridimensionales.
53
G0 F6000 X94.5 Y125.3 Z60 ;Cortamos el arco.
;Se prepara y posiciona para la siguiente capa.
G0 F6000 X94.5 Y125.5
G4 S10 ;Esperamos 10 segundos para la estabilización
;del material.
;Iniciamos el arco.
G0 F300 X94.5 Y125.5 Z22
G4 S2
G0 F300 X94.5 Y125.5 Z29.2
;Capa: 11
G1 F180 X94.5 Y94.5 E11625
G1 X125.5 Y94.5 E11883.3
G1 X125.5 Y125.5 E12141.7
G1 X94.5 Y125.5 E12400
G0 F6000 X94.5 Y125.3 Z60 ;Cortamos el arco.
;Se prepara y posiciona para la siguiente capa.
G0 F6000 X94.5 Y125.5
G4 S10 ;Esperamos 10 segundos para la estabilización
;del material.
;Iniciamos el arco.
G0 F300 X94.5 Y125.5 Z24
G4 S2
G0 F300 X94.5 Y125.5 Z31.2
;Capa: 12
G1 F180 X94.5 Y94.5 E12658.3
G1 X125.5 Y94.5 E12916.7
G1 X125.5 Y125.5 E13175
G1 X94.5 Y125.5 E13433.3
G0 F6000 X94.5 Y125.3 Z60 ;Cortamos el arco.
;Se prepara y posiciona para la siguiente capa.
G0 F6000 X94.5 Y125.5
G4 S10 ;Esperamos 10 segundos para la estabilización
;del material.
;Iniciamos el arco.
G0 F300 X94.5 Y125.5 Z26
G4 S2
G0 F300 X94.5 Y125.5 Z33.2
;Capa: 13
G1 F180 X94.5 Y94.5 E13691.7
G1 X125.5 Y94.5 E13950
G1 X125.5 Y125.5 E14208.3
G1 X94.5 Y125.5 E14466.7
G0 F6000 X94.5 Y125.3 Z70 ;Cortamos el arco.
;Se prepara y posiciona para la siguiente capa.
G0 F6000 X94.5 Y125.5
G4 S10 ;Esperamos 10 segundos para la estabilización
;del material.
;Iniciamos el arco.
G0 F300 X94.5 Y125.5 Z28
G4 S2
G0 F300 X94.5 Y125.5 Z35.2
;Capa: 14
G1 F180 X94.5 Y94.5 E14725
G1 X125.5 Y94.5 E14983.3
Estudio de la adaptación del proceso de soldadura MIG, a proceso
de fabricación aditiva para obtención de piezas tridimensionales.
54
G1 X125.5 Y125.5 E15241.7
G1 X94.5 Y125.5 E15500
G0 F6000 X94.5 Y125.3 Z70 ;Cortamos el arco.
;Se prepara y posiciona para la siguiente capa.
G0 F6000 X94.5 Y125.5
G4 S10 ;Esperamos 10 segundos para la estabilización
;del material.
;Iniciamos el arco.
G0 F300 X94.5 Y125.5 Z30
G4 S2
G0 F300 X94.5 Y125.5 Z37.2
;Capa: 15
G1 F180 X94.5 Y94.5 E15758.3
G1 X125.5 Y94.5 E16016.7
G1 X125.5 Y125.5 E16275
G1 X94.5 Y125.5 E16533.3
G0 F6000 X94.5 Y125.3 Z70 ;Cortamos el arco.
;Se prepara y posiciona para la siguiente capa.
G0 F6000 X94.5 Y125.5
G4 S10 ;Esperamos 10 segundos para la estabilización
;del material.
;Iniciamos el arco.
G0 F300 X94.5 Y125.5 Z32
G4 S2
G0 F300 X94.5 Y125.5 Z39.2
;Capa: 16
G1 F180 X94.5 Y94.5 E16791.7
G1 X125.5 Y94.5 E17050
G1 X125.5 Y125.5 E17308.3
G1 X94.5 Y125.5 E17566.7
G0 F6000 X94.5 Y125.3 Z70 ;Cortamos el arco.
;Se prepara y posiciona para la siguiente capa.
G0 F6000 X94.5 Y125.5
G4 S10 ;Esperamos 10 segundos para la estabilización
;del material.
;Iniciamos el arco.
G0 F300 X94.5 Y125.5 Z34
G4 S2
G0 F300 X94.5 Y125.5 Z41.2
;Capa: 17
G1 F180 X94.5 Y94.5 E17825
G1 X125.5 Y94.5 E18083.3
G1 X125.5 Y125.5 E18341.7
G1 X94.5 Y125.5 E18600
G0 F6000 X94.5 Y125.3 Z70 ;Cortamos el arco.
;Se prepara y posiciona para la siguiente capa.
G0 F6000 X94.5 Y125.5
G4 S10 ;Esperamos 10 segundos para la estabilización
;del material.
;Iniciamos el arco.
G0 F300 X94.5 Y125.5 Z36
G4 S2
G0 F300 X94.5 Y125.5 Z43.2
Estudio de la adaptación del proceso de soldadura MIG, a proceso
de fabricación aditiva para obtención de piezas tridimensionales.
55
;Capa: 18
G1 F180 X94.5 Y94.5 E18858.3
G1 X125.5 Y94.5 E19116.7
G1 X125.5 Y125.5 E19375
G1 X94.5 Y125.5 E19633.3
G0 F6000 X94.5 Y125.3 Z70 ;Cortamos el arco.
;Se prepara y posiciona para la siguiente capa.
G0 F6000 X94.5 Y125.5
G4 S10 ;Esperamos 10 segundos para la estabilización
;del material.
;Iniciamos el arco.
G0 F300 X94.5 Y125.5 Z38
G4 S2
G0 F300 X94.5 Y125.5 Z45.2
;Capa: 19
G1 F180 X94.5 Y94.5 E19891.7
G1 X125.5 Y94.5 E20150
G1 X125.5 Y125.5 E20408.3
G1 X94.5 Y125.5 E20666.7
G0 F6000 X94.5 Y125.3 Z70 ;Cortamos el arco.
;Se prepara y posiciona para la siguiente capa.
G0 F6000 X94.5 Y125.5
G4 S10 ;Esperamos 10 segundos para la estabilización
;del material.
;Iniciamos el arco.
G0 F300 X94.5 Y125.5 Z40
G4 S2
G0 F300 X94.5 Y125.5 Z47.2
;Capa: 20
G1 F180 X94.5 Y94.5 E20925
G1 X125.5 Y94.5 E21183.3
G1 X125.5 Y125.5 E21441.7
G1 X94.5 Y125.5 E21700
G0 F6000 X94.5 Y125.3 Z70 ;Cortamos el arco.
;Se prepara y posiciona para la siguiente capa.
G0 F6000 X94.5 Y125.5
G4 S10 ;Esperamos 10 segundos para la estabilización
;del material.
;Iniciamos el arco.
G0 F300 X94.5 Y125.5 Z42
G4 S2
G0 F300 X94.5 Y125.5 Z49.2
;Capa: 21
G1 F180 X94.5 Y94.5 E21958.3
G1 X125.5 Y94.5 E22216.7
G1 X125.5 Y125.5 E22475
G1 X94.5 Y125.5 E22733.3
G0 F6000 X94.5 Y125.3 Z70 ;Cortamos el arco.
;Se prepara y posiciona para la siguiente capa.
G0 F6000 X94.5 Y125.5
G4 S10 ;Esperamos 10 segundos para la estabilización
;del material.
;Iniciamos el arco.
G0 F300 X94.5 Y125.5 Z44
G4 S2
Estudio de la adaptación del proceso de soldadura MIG, a proceso
de fabricación aditiva para obtención de piezas tridimensionales.
56
G0 F300 X94.5 Y125.5 Z51.2
;Capa: 22
G1 F180 X94.5 Y94.5 E22991.7
G1 X125.5 Y94.5 E23250
G1 X125.5 Y125.5 E23508.3
G1 X94.5 Y125.5 E23766.7
G0 F6000 X94.5 Y125.3 Z80 ;Cortamos el arco.
;Se prepara y posiciona para la siguiente capa.
G0 F6000 X94.5 Y125.5
G4 S10 ;Esperamos 10 segundos para la estabilización
;del material.
;Iniciamos el arco.
G0 F300 X94.5 Y125.5 Z46
G4 S2
G0 F300 X94.5 Y125.5 Z53.2
;Capa: 23
G1 F180 X94.5 Y94.5 E24025
G1 X125.5 Y94.5 E24283.3
G1 X125.5 Y125.5 E24541.7
G1 X94.5 Y125.5 E24800
G0 F6000 X94.5 Y125.3 Z80 ;Cortamos el arco.
;Se prepara y posiciona para la siguiente capa.
G0 F6000 X94.5 Y125.5
G4 S10 ;Esperamos 10 segundos para la estabilización
;del material.
;Iniciamos el arco.
G0 F300 X94.5 Y125.5 Z48
G4 S2
G0 F300 X94.5 Y125.5 Z55.2
;Capa: 24
G1 F180 X94.5 Y94.5 E25058.3
G1 X125.5 Y94.5 E25316.7
G1 X125.5 Y125.5 E25575
G1 X94.5 Y125.5 E25833.3
G0 F6000 X94.5 Y125.3 Z80 ;Cortamos el arco.
;Se prepara y posiciona para la siguiente capa.
G0 F6000 X94.5 Y125.5
G4 S10 ;Esperamos 10 segundos para la estabilización
;del material.
;Iniciamos el arco.
G0 F300 X94.5 Y125.5 Z50
G4 S2
G0 F300 X94.5 Y125.5 Z57.2
;Capa: 25
G1 F180 X94.5 Y94.5 E26091.7
G1 X125.5 Y94.5 E26350
G1 X125.5 Y125.5 E26608.3
G1 X94.5 Y125.5 E26866.7
G0 F6000 X94.5 Y125.3 Z80 ;Cortamos el arco.
;Se prepara y posiciona para la siguiente capa.
G0 F6000 X94.5 Y125.5
G4 S10 ;Esperamos 10 segundos para la estabilización
;del material.
Estudio de la adaptación del proceso de soldadura MIG, a proceso
de fabricación aditiva para obtención de piezas tridimensionales.
57
;Iniciamos el arco.
G0 F300 X94.5 Y125.5 Z52
G4 S2
G0 F300 X94.5 Y125.5 Z59.2
;Capa: 26
G1 F180 X94.5 Y94.5 E27125
G1 X125.5 Y94.5 E27383.3
G1 X125.5 Y125.5 E27641.7
G1 X94.5 Y125.5 E27900
G0 F6000 X94.5 Y125.3 Z80 ;Cortamos el arco.
;Se prepara y posiciona para la siguiente capa.
G0 F6000 X94.5 Y125.5
G4 S10 ;Esperamos 10 segundos para la estabilización
;del material.
;Iniciamos el arco.
G0 F300 X94.5 Y125.5 Z54
G4 S2
G0 F300 X94.5 Y125.5 Z61.2
;Capa: 27
G1 F180 X94.5 Y94.5 E28158.3
G1 X125.5 Y94.5 E28416.7
G1 X125.5 Y125.5 E28675
G1 X94.5 Y125.5 E28933.3
G0 F6000 X94.5 Y125.3 Z80 ;Cortamos el arco.
;Se prepara y posiciona para la siguiente capa.
G0 F6000 X94.5 Y125.5
G4 S10 ;Esperamos 10 segundos para la estabilización
;del material.
;Iniciamos el arco.
G0 F300 X94.5 Y125.5 Z56
G4 S2
G0 F300 X94.5 Y125.5 Z63.2
;Capa: 28
G1 F180 X94.5 Y94.5 E29191.7
G1 X125.5 Y94.5 E29450
G1 X125.5 Y125.5 E29708.3
G1 X94.5 Y125.5 E29966.7
G0 F6000 X94.5 Y125.3 Z80 ;Cortamos el arco.
;Se prepara y posiciona para la siguiente capa.
G0 F6000 X94.5 Y125.5
G4 S10 ;Esperamos 10 segundos para la estabilización
;del material.
;Iniciamos el arco.
G0 F300 X94.5 Y125.5 Z58
G4 S2
G0 F300 X94.5 Y125.5 Z65.2
;Capa: 29
G1 F180 X94.5 Y94.5 E30225
G1 X125.5 Y94.5 E30483.3
G1 X125.5 Y125.5 E30741.7
G1 X94.5 Y125.5 E31000
G0 F6000 X94.5 Y125.3 Z90 ;Cortamos el arco.
;Se prepara y posiciona para la siguiente capa.
G0 F6000 X94.5 Y125.5
Estudio de la adaptación del proceso de soldadura MIG, a proceso
de fabricación aditiva para obtención de piezas tridimensionales.
58
G4 S10 ;Esperamos 10 segundos para la estabilización
;del material.
;Iniciamos el arco.
G0 F300 X94.5 Y125.5 Z60
G4 S2
G0 F300 X94.5 Y125.5 Z67.2
;Capa: 30
G1 F180 X94.5 Y94.5 E31258.3
G1 X125.5 Y94.5 E31516.7
G1 X125.5 Y125.5 E31775
G1 X94.5 Y125.5 E32033.3
G0 F6000 X94.5 Y125.3 Z90 ;Cortamos el arco.
;Se prepara y posiciona para la siguiente capa.
G0 F6000 X94.5 Y125.5
G4 S10 ;Esperamos 10 segundos para la estabilización
;del material.
;Iniciamos el arco.
G0 F300 X94.5 Y125.5 Z62
G4 S2
G0 F300 X94.5 Y125.5 Z69.2
;Capa: 31
G1 F180 X94.5 Y94.5 E32291.7
G1 X125.5 Y94.5 E32550
G1 X125.5 Y125.5 E32808.3
G1 X94.5 Y125.5 E33066.7
G0 F6000 X94.5 Y125.3 Z90 ;Cortamos el arco.
;Se prepara y posiciona para la siguiente capa.
G0 F6000 X94.5 Y125.5
G4 S10 ;Esperamos 10 segundos para la estabilización
;del material.
;Iniciamos el arco.
G0 F300 X94.5 Y125.5 Z64
G4 S2
G0 F300 X94.5 Y125.5 Z71.2
;Capa: 32
G1 F180 X94.5 Y94.5 E33325
G1 X125.5 Y94.5 E33583.3
G1 X125.5 Y125.5 E33841.7
G1 X94.5 Y125.5 E34100
G0 F6000 X94.5 Y125.3 Z90 ;Cortamos el arco.
;Se prepara y posiciona para la siguiente capa.
G0 F6000 X94.5 Y125.5
G4 S10 ;Esperamos 10 segundos para la estabilización
;del material.
;Iniciamos el arco.
G0 F300 X94.5 Y125.5 Z66
G4 S2
G0 F300 X94.5 Y125.5 Z73.2
;Capa: 33
G1 F180 X94.5 Y94.5 E34358.3
G1 X125.5 Y94.5 E34616.7
G1 X125.5 Y125.5 E34875
G1 X94.5 Y125.5 E35133.3
G0 F6000 X94.5 Y125.3 Z90 ;Cortamos el arco.
Estudio de la adaptación del proceso de soldadura MIG, a proceso
de fabricación aditiva para obtención de piezas tridimensionales.
59
;Se prepara y posiciona para la siguiente capa.
G0 F6000 X94.5 Y125.5
G4 S10 ;Esperamos 10 segundos para la estabilización
;del material.
;Iniciamos el arco.
G0 F300 X94.5 Y125.5 Z68
G4 S2
G0 F300 X94.5 Y125.5 Z75.2
;Capa: 34
G1 F180 X94.5 Y94.5 E35391.7
G1 X125.5 Y94.5 E35650
G1 X125.5 Y125.5 E35908.3
G1 X94.5 Y125.5 E36166.7
G0 F6000 X94.5 Y125.3 Z100 ;Cortamos el arco.
;Se prepara y posiciona para la siguiente capa.
G0 F6000 X94.5 Y125.5
G4 S10 ;Esperamos 10 segundos para la estabilización
;del material.
;Iniciamos el arco.
G0 F300 X94.5 Y125.5 Z70
G4 S2
G0 F300 X94.5 Y125.5 Z77.2
;Capa: 35
G1 F180 X94.5 Y94.5 E36425
G1 X125.5 Y94.5 E36683.3
G1 X125.5 Y125.5 E36941.7
G1 X94.5 Y125.5 E37200
G0 F6000 X94.5 Y125.3 Z100 ;Cortamos el arco.
;Se prepara y posiciona para la siguiente capa.
G0 F6000 X94.5 Y125.5
G4 S10 ;Esperamos 10 segundos para la estabilización
;del material.
;Iniciamos el arco.
G0 F300 X94.5 Y125.5 Z72
G4 S2
G0 F300 X94.5 Y125.5 Z79.2
;Capa: 36
G1 F180 X94.5 Y94.5 E37458.3
G1 X125.5 Y94.5 E37716.7
G1 X125.5 Y125.5 E37975
G1 X94.5 Y125.5 E38233.3
G0 F6000 X94.5 Y125.3 Z100 ;Cortamos el arco.
;Se prepara y posiciona para la siguiente capa.
G0 F6000 X94.5 Y125.5
G4 S10 ;Esperamos 10 segundos para la estabilización
;del material.
;Iniciamos el arco.
G0 F300 X94.5 Y125.5 Z74
G4 S2
G0 F300 X94.5 Y125.5 Z81.2
;Capa: 37
G1 F180 X94.5 Y94.5 E38491.7
G1 X125.5 Y94.5 E38750
G1 X125.5 Y125.5 E39008.3
G1 X94.5 Y125.5 E39266.7
Estudio de la adaptación del proceso de soldadura MIG, a proceso
de fabricación aditiva para obtención de piezas tridimensionales.
60
G0 F6000 X94.5 Y125.3 Z100 ;Cortamos el arco.
;Se prepara y posiciona para la siguiente capa.
G0 F6000 X94.5 Y125.5
G4 S10 ;Esperamos 10 segundos para la estabilización
;del material.
;Iniciamos el arco.
G0 F300 X94.5 Y125.5 Z76
G4 S2
G0 F300 X94.5 Y125.5 Z83.2
;Capa: 38
G1 F180 X94.5 Y94.5 E39525
G1 X125.5 Y94.5 E39783.3
G1 X125.5 Y125.5 E40041.7
G1 X94.5 Y125.5 E40300
G0 F6000 X94.5 Y125.3 Z110 ;Cortamos el arco.
;Se prepara y posiciona para la siguiente capa.
G0 F6000 X94.5 Y125.5
G4 S10 ;Esperamos 10 segundos para la estabilización
;del material.
;Iniciamos el arco.
G0 F300 X94.5 Y125.5 Z78
G4 S2
G0 F300 X94.5 Y125.5 Z85.2
;Capa: 39
G1 F180 X94.5 Y94.5 E40558.3
G1 X125.5 Y94.5 E40816.7
G1 X125.5 Y125.5 E41075
G1 X94.5 Y125.5 E41333.3
G0 F6000 X94.5 Y125.3 Z110 ;Cortamos el arco.
;Se prepara y posiciona para la siguiente capa.
G0 F6000 X94.5 Y125.5
G4 S10 ;Esperamos 10 segundos para la estabilización
;del material.
;Iniciamos el arco.
G0 F300 X94.5 Y125.5 Z80
G4 S2
G0 F300 X94.5 Y125.5 Z87.2
;Capa: 40
G1 F180 X94.5 Y94.5 E41591.7
G1 X125.5 Y94.5 E41850
G1 X125.5 Y125.5 E42108.3
G1 X94.5 Y125.5 E42366.7
G0 F6000 X94.5 Y125.3 Z110 ;Cortamos el arco.
;Se prepara y posiciona para la siguiente capa.
G0 F6000 X94.5 Y125.5
G4 S10 ;Esperamos 10 segundos para la estabilización
;del material.
;Iniciamos el arco.
G0 F300 X94.5 Y125.5 Z82
G4 S2
G0 F300 X94.5 Y125.5 Z89.2
;Capa: 41
G1 F180 X94.5 Y94.5 E42625
G1 X125.5 Y94.5 E42883.3
Estudio de la adaptación del proceso de soldadura MIG, a proceso
de fabricación aditiva para obtención de piezas tridimensionales.
61
G1 X125.5 Y125.5 E43141.7
G1 X94.5 Y125.5 E43400
G0 F6000 X94.5 Y125.3 Z110 ;Cortamos el arco.
;Se prepara y posiciona para la siguiente capa.
G0 F6000 X94.5 Y125.5
G4 S10 ;Esperamos 10 segundos para la estabilización
;del material.
;Iniciamos el arco.
G0 F300 X94.5 Y125.5 Z84
G4 S2
G0 F300 X94.5 Y125.5 Z91.2
;Capa: 42
G1 F180 X94.5 Y94.5 E43658.3
G1 X125.5 Y94.5 E43916.7
G1 X125.5 Y125.5 E44175
G1 X94.5 Y125.5 E44433.3
G0 F6000 X94.5 Y125.3 Z120 ;Cortamos el arco.
;Se prepara y posiciona para la siguiente capa.
G0 F6000 X94.5 Y125.5
G4 S10 ;Esperamos 10 segundos para la estabilización
;del material.
;Iniciamos el arco.
G0 F300 X94.5 Y125.5 Z86
G4 S2
G0 F300 X94.5 Y125.5 Z93.2
;Capa: 43
G1 F180 X94.5 Y94.5 E44691.7
G1 X125.5 Y94.5 E44950
G1 X125.5 Y125.5 E45208.3
G1 X94.5 Y125.5 E45466.7
G0 F6000 X94.5 Y125.3 Z120 ;Cortamos el arco.
;Se prepara y posiciona para la siguiente capa.
G0 F6000 X94.5 Y125.5
G4 S10 ;Esperamos 10 segundos para la estabilización
;del material.
;Iniciamos el arco.
G0 F300 X94.5 Y125.5 Z88
G4 S2
G0 F300 X94.5 Y125.5 Z95.2
;Capa: 44
G1 F180 X94.5 Y94.5 E45725
G1 X125.5 Y94.5 E45983.3
G1 X125.5 Y125.5 E46241.7
G1 X94.5 Y125.5 E46500
G0 F6000 X94.5 Y125.3 Z120 ;Cortamos el arco.
;Se prepara y posiciona para la siguiente capa.
G0 F6000 X94.5 Y125.5
G4 S10 ;Esperamos 10 segundos para la estabilización
;del material.
;Iniciamos el arco.
G0 F300 X94.5 Y125.5 Z90
G4 S2
G0 F300 X94.5 Y125.5 Z97.2
Estudio de la adaptación del proceso de soldadura MIG, a proceso
de fabricación aditiva para obtención de piezas tridimensionales.
62
;Capa: 45
G1 F180 X94.5 Y94.5 E46758.3
G1 X125.5 Y94.5 E47016.7
G1 X125.5 Y125.5 E47275
G1 X94.5 Y125.5 E47533.3
G0 F6000 X94.5 Y125.3 Z130 ;Cortamos el arco.
;Se prepara y posiciona para la siguiente capa.
G0 F6000 X94.5 Y125.5
G4 S10 ;Esperamos 10 segundos para la estabilización
;del material.
;Iniciamos el arco.
G0 F300 X94.5 Y125.5 Z92
G4 S2
G0 F300 X94.5 Y125.5 Z99.2
;Capa: 46
G1 F180 X94.5 Y94.5 E47791.7
G1 X125.5 Y94.5 E48050
G1 X125.5 Y125.5 E48308.3
G1 X94.5 Y125.5 E48566.7
G0 F6000 X94.5 Y125.3 Z130 ;Cortamos el arco.
;Se prepara y posiciona para la siguiente capa.
G0 F6000 X94.5 Y125.5
G4 S10 ;Esperamos 10 segundos para la estabilización
;del material.
;Iniciamos el arco.
G0 F300 X94.5 Y125.5 Z94
G4 S2
G0 F300 X94.5 Y125.5 Z101.2
;Capa: 47
G1 F180 X94.5 Y94.5 E48825
G1 X125.5 Y94.5 E49083.3
G1 X125.5 Y125.5 E49341.7
G1 X94.5 Y125.5 E49600
G0 F6000 X94.5 Y125.3 Z130 ;Cortamos el arco.
;Se prepara y posiciona para la siguiente capa.
G0 F6000 X94.5 Y125.5
G4 S10 ;Esperamos 10 segundos para la estabilización
;del material.
;Iniciamos el arco.
G0 F300 X94.5 Y125.5 Z96
G4 S2
G0 F300 X94.5 Y125.5 Z103.2
;Capa: 48
G1 F180 X94.5 Y94.5 E49858.3
G1 X125.5 Y94.5 50116.7
G1 X125.5 Y125.5 E50375
G1 X94.5 Y125.5 E50633.3
G0 F6000 X94.5 Y125.3 Z130 ;Cortamos el arco.
;Se prepara y posiciona para la siguiente capa.
G0 F6000 X94.5 Y125.5
G4 S10 ;Esperamos 10 segundos para la estabilización
;del material.
;Iniciamos el arco.
G0 F300 X94.5 Y125.5 Z98
G4 S2
Estudio de la adaptación del proceso de soldadura MIG, a proceso
de fabricación aditiva para obtención de piezas tridimensionales.
63
G0 F300 X94.5 Y125.5 Z105.2
;Capa: 49
G1 F180 X94.5 Y94.5 E50891.7
G1 X125.5 Y94.5 E51150
G1 X125.5 Y125.5 E51408.3
G1 X94.5 Y125.5 E51666.7
G0 F6000 X94.5 Y125.3 Z130 ;Cortamos el arco.
;Se prepara y posiciona para la siguiente capa.
G0 F6000 X94.5 Y125.5
G4 S10 ;Esperamos 10 segundos para la estabilización
;del material.
;Iniciamos el arco.
G0 F300 X94.5 Y125.5 Z100
G4 S2
G0 F300 X94.5 Y125.5 Z107.2
;Capa: 50
G1 F180 X94.5 Y94.5 E51925
G1 X125.5 Y94.5 E52183.3
G1 X125.5 Y125.5 E52441.7
G1 X94.5 Y125.5 E52700
G0 F6000 X94.5 Y125.3 Z140 ;Cortamos el arco.
;Se prepara y posiciona para la siguiente capa.
G0 F6000 X94.5 Y125.5
G4 S10 ;Esperamos 10 segundos para la estabilización
;del material.
;Iniciamos el arco.
G0 F300 X94.5 Y125.5 Z102
G4 S2
G0 F300 X94.5 Y125.5 Z109.2
;Capa: 51
G1 F180 X94.5 Y94.5 E52958.3
G1 X125.5 Y94.5 E53216.7
G1 X125.5 Y125.5 E53475
G1 X94.5 Y125.5 E53733.3
G0 F6000 X94.5 Y125.3 Z140 ;Cortamos el arco.
;Se prepara y posiciona para la siguiente capa.
G0 F6000 X94.5 Y125.5
G4 S10 ;Esperamos 10 segundos para la estabilización
;del material.
;Iniciamos el arco.
G0 F300 X94.5 Y125.5 Z104
G4 S2
G0 F300 X94.5 Y125.5 Z111.2
;Capa: 52
G1 F180 X94.5 Y94.5 E53991.7
G1 X125.5 Y94.5 E54250
G1 X125.5 Y125.5 E54508.3
G1 X94.5 Y125.5 E54766.7
G0 F6000 X94.5 Y125.3 Z140 ;Cortamos el arco.
;Se prepara y posiciona para la siguiente capa.
G0 F6000 X94.5 Y125.5
G4 S10 ;Esperamos 10 segundos para la estabilización
;del material.
Estudio de la adaptación del proceso de soldadura MIG, a proceso
de fabricación aditiva para obtención de piezas tridimensionales.
64
;Iniciamos el arco.
G0 F300 X94.5 Y125.5 Z106
G4 S2
G0 F300 X94.5 Y125.5 Z113.2
;Capa: 53
G1 F180 X94.5 Y94.5 E55025
G1 X125.5 Y94.5 E55283.3
G1 X125.5 Y125.5 E55541.7
G1 X94.5 Y125.5 E55800
G0 F6000 X94.5 Y125.3 Z140 ;Cortamos el arco.
;Se prepara y posiciona para la siguiente capa.
G0 F6000 X94.5 Y125.5
G4 S10 ;Esperamos 10 segundos para la estabilización
;del material.
;Iniciamos el arco.
G0 F300 X94.5 Y125.5 Z108
G4 S2
G0 F300 X94.5 Y125.5 Z115.2
;Capa: 54
G1 F180 X94.5 Y94.5 E56058.3
G1 X125.5 Y94.5 E56316.7
G1 X125.5 Y125.5 E56575
G1 X94.5 Y125.5 E56833.3
G0 F6000 X94.5 Y125.3 Z140 ;Cortamos el arco.
;Se prepara y posiciona para la siguiente capa.
G0 F6000 X94.5 Y125.5
G4 S10 ;Esperamos 10 segundos para la estabilización
;del material.
;Iniciamos el arco.
G0 F300 X94.5 Y125.5 Z110
G4 S2
G0 F300 X94.5 Y125.5 Z117.2
;Capa: 55
G1 F180 X94.5 Y94.5 E57091.7
G1 X125.5 Y94.5 E57350
G1 X125.5 Y125.5 E57608.3
G1 X94.5 Y125.5 E57866.7
G0 F6000 X94.5 Y125.3 Z150 ;Cortamos el arco.
;Se prepara y posiciona para la siguiente capa.
G0 F6000 X94.5 Y125.5
G4 S10 ;Esperamos 10 segundos para la estabilización
;del material.
;Iniciamos el arco.
G0 F300 X94.5 Y125.5 Z112
G4 S2
G0 F300 X94.5 Y125.5 Z119.2
;Capa: 56
G1 F180 X94.5 Y94.5 E58125
G1 X125.5 Y94.5 E58383.3
G1 X125.5 Y125.5 E58641.7
G1 X94.5 Y125.5 E58900
G0 F6000 X94.5 Y125.3 Z150 ;Cortamos el arco.
;Se prepara y posiciona para la siguiente capa.
G0 F6000 X94.5 Y125.5
Estudio de la adaptación del proceso de soldadura MIG, a proceso
de fabricación aditiva para obtención de piezas tridimensionales.
65
G4 S10 ;Esperamos 10 segundos para la estabilización
;del material.
;Iniciamos el arco.
G0 F300 X94.5 Y125.5 Z114
G4 S2
G0 F300 X94.5 Y125.5 Z121.2
;Capa: 57
G1 F180 X94.5 Y94.5 E59158.3
G1 X125.5 Y94.5 E59416.7
G1 X125.5 Y125.5 E59675
G1 X94.5 Y125.5 E59933.3
G0 F6000 X94.5 Y125.3 Z150 ;Cortamos el arco.
;Se prepara y posiciona para la siguiente capa.
G0 F6000 X94.5 Y125.5
G4 S10 ;Esperamos 10 segundos para la estabilización
;del material.
;Iniciamos el arco.
G0 F300 X94.5 Y125.5 Z116
G4 S2
G0 F300 X94.5 Y125.5 Z123.2
;Capa: 58
G1 F180 X94.5 Y94.5 E60191.7
G1 X125.5 Y94.5 E60450
G1 X125.5 Y125.5 E60708.3
G1 X94.5 Y125.5 E60966.7
G0 F6000 X94.5 Y125.3 Z160 ;Cortamos el arco.
;Se prepara y posiciona para la siguiente capa.
G0 F6000 X94.5 Y125.5
G4 S10 ;Esperamos 10 segundos para la estabilización
;del material.
;Iniciamos el arco.
G0 F300 X94.5 Y125.5 Z118
G4 S2
G0 F300 X94.5 Y125.5 Z125.2
;Capa: 59
G1 F180 X94.5 Y94.5 E61225
G1 X125.5 Y94.5 E61483.3
G1 X125.5 Y125.5 E61741.7
G1 X94.5 Y125.5 E62000
G0 F6000 X94.5 Y125.3 Z160 ;Cortamos el arco.
;Se prepara y posiciona para la siguiente capa.
G0 F6000 X94.5 Y125.5
G4 S10 ;Esperamos 10 segundos para la estabilización
;del material.
;Iniciamos el arco.
G0 F300 X94.5 Y125.5 Z120
G4 S2
G0 F300 X94.5 Y125.5 Z127.2
;Capa: 60
G1 F180 X94.5 Y94.5 E62258.3
G1 X125.5 Y94.5 E62516.7
G1 X125.5 Y125.5 E62775
G1 X94.5 Y125.5 E63033.3
G0 F6000 X94.5 Y125.3 Z160 ;Cortamos el arco.
Estudio de la adaptación del proceso de soldadura MIG, a proceso
de fabricación aditiva para obtención de piezas tridimensionales.
66
;Se prepara y posiciona para la siguiente capa.
G0 F6000 X94.5 Y125.5
G4 S10 ;Esperamos 10 segundos para la estabilización
;del material.
;Iniciamos el arco.
G0 F300 X94.5 Y125.5 Z122
G4 S2
G0 F300 X94.5 Y125.5 Z129.2
;Capa: 61
G1 F180 X94.5 Y94.5 E63291.7
G1 X125.5 Y94.5 E63550
G1 X125.5 Y125.5 E63808.3
G1 X94.5 Y125.5 E64066.7
G0 F6000 X94.5 Y125.3 Z160 ;Cortamos el arco.
;Se prepara y posiciona para la siguiente capa.
G0 F6000 X94.5 Y125.5
G4 S10 ;Esperamos 10 segundos para la estabilización
;del material.
;Iniciamos el arco.
G0 F300 X94.5 Y125.5 Z124
G4 S2
G0 F300 X94.5 Y125.5 Z131.2
;Capa: 62
G1 F180 X94.5 Y94.5 E64325
G1 X125.5 Y94.5 E64583.3
G1 X125.5 Y125.5 E64841.7
G1 X94.5 Y125.5 E65100
G0 F6000 X94.5 Y125.3 Z170 ;Cortamos el arco.
;Se prepara y posiciona para la siguiente capa.
G0 F6000 X94.5 Y125.5
G4 S10 ;Esperamos 10 segundos para la estabilización
;del material.
;Iniciamos el arco.
G0 F300 X94.5 Y125.5 Z126
G4 S2
G0 F300 X94.5 Y125.5 Z133.2
;Capa: 63
G1 F180 X94.5 Y94.5 E65358.3
G1 X125.5 Y94.5 E65616.7
G1 X125.5 Y125.5 E65875
G1 X94.5 Y125.5 E66133.3
G0 F6000 X94.5 Y125.3 Z170 ;Cortamos el arco.
;Se prepara y posiciona para la siguiente capa.
G0 F6000 X94.5 Y125.5
G4 S10 ;Esperamos 10 segundos para la estabilización
;del material.
;Iniciamos el arco.
G0 F300 X94.5 Y125.5 Z128
G4 S2
G0 F300 X94.5 Y125.5 Z135.2
;Capa: 64
G1 F180 X94.5 Y94.5 E66391.7
G1 X125.5 Y94.5 E66650
G1 X125.5 Y125.5 E66908.3
G1 X94.5 Y125.5 E67166.7
Estudio de la adaptación del proceso de soldadura MIG, a proceso
de fabricación aditiva para obtención de piezas tridimensionales.
67
G0 F6000 X94.5 Y125.3 Z170 ;Cortamos el arco.
;Se prepara y posiciona para la siguiente capa.
G0 F6000 X94.5 Y125.5
G4 S10 ;Esperamos 10 segundos para la estabilización
;del material.
;Iniciamos el arco.
G0 F300 X94.5 Y125.5 Z130
G4 S2
G0 F300 X94.5 Y125.5 Z137.2
;Capa: 65
G1 F180 X94.5 Y94.5 E67425
G1 X125.5 Y94.5 E67683.3
G1 X125.5 Y125.5 E67941.7
G1 X94.5 Y125.5 E68200
G0 F6000 X94.5 Y125.3 Z170 ;Cortamos el arco.
;Se prepara y posiciona para la siguiente capa.
G0 F6000 X94.5 Y125.5
G4 S10 ;Esperamos 10 segundos para la estabilización
;del material.
;Iniciamos el arco.
G0 F300 X94.5 Y125.5 Z132
G4 S2
G0 F300 X94.5 Y125.5 Z139.2
;Capa: 66
G1 F180 X94.5 Y94.5 E68458.3
G1 X125.5 Y94.5 E68716.7
G1 X125.5 Y125.5 E68975
G1 X94.5 Y125.5 E69233.3
G0 F6000 X94.5 Y125.3 Z170 ;Cortamos el arco.
;Se prepara y posiciona para la siguiente capa.
G0 F6000 X94.5 Y125.5
G4 S10 ;Esperamos 10 segundos para la estabilización
;del material.
;Iniciamos el arco.
G0 F300 X94.5 Y125.5 Z134
G4 S2
G0 F300 X94.5 Y125.5 Z141.2
;Capa: 67
G1 F180 X94.5 Y94.5 E69491.7
G1 X125.5 Y94.5 E69750
G1 X125.5 Y125.5 E70008.3
G1 X94.5 Y125.5 E70266.7
G0 F6000 X94.5 Y125.3 Z180 ;Cortamos el arco.
;Se prepara y posiciona para la siguiente capa.
G0 F6000 X94.5 Y125.5
G4 S10 ;Esperamos 10 segundos para la estabilización
;del material.
;Iniciamos el arco.
G0 F300 X94.5 Y125.5 Z136
G4 S2
G0 F300 X94.5 Y125.5 Z143.2
;Capa: 68
G1 F180 X94.5 Y94.5 E70525
G1 X125.5 Y94.5 E70783.3
Estudio de la adaptación del proceso de soldadura MIG, a proceso
de fabricación aditiva para obtención de piezas tridimensionales.
68
G1 X125.5 Y125.5 E71041.7
G1 X94.5 Y125.5 E71300
G0 F6000 X94.5 Y125.3 Z180 ;Cortamos el arco.
;Se prepara y posiciona para la siguiente capa.
G0 F6000 X94.5 Y125.5
G4 S10 ;Esperamos 10 segundos para la estabilización
;del material.
;Iniciamos el arco.
G0 F300 X94.5 Y125.5 Z138
G4 S2
G0 F300 X94.5 Y125.5 Z145.2
;Capa: 69
G1 F180 X94.5 Y94.5 E71558.3
G1 X125.5 Y94.5 E71816.7
G1 X125.5 Y125.5 E72075
G1 X94.5 Y125.5 E72333.3
G0 F6000 X94.5 Y125.3 Z180 ;Cortamos el arco.
;Se prepara y posiciona para la siguiente capa.
G0 F6000 X94.5 Y125.5
G4 S10 ;Esperamos 10 segundos para la estabilización
;del material.
;Iniciamos el arco.
G0 F300 X94.5 Y125.5 Z140
G4 S2
G0 F300 X94.5 Y125.5 Z147.2
;Capa: 70
G1 F180 X94.5 Y94.5 E72591.7
G1 X125.5 Y94.5 E72850
G1 X125.5 Y125.5 E73108.3
G1 X94.5 Y125.5 E73366.7
G0 F6000 X94.5 Y125.3 Z190 ;Cortamos el arco.
;Se prepara y posiciona para la siguiente capa.
G0 F6000 X94.5 Y125.5
G4 S10 ;Esperamos 10 segundos para la estabilización
;del material.
;Iniciamos el arco.
G0 F300 X94.5 Y125.5 Z142
G4 S2
G0 F300 X94.5 Y125.5 Z149.2
;Capa: 71
G1 F180 X94.5 Y94.5 E73625
G1 X125.5 Y94.5 E73883.3
G1 X125.5 Y125.5 E74141.7
G1 X94.5 Y125.5 E74400
G0 F6000 X94.5 Y125.3 Z190 ;Cortamos el arco.
;Se prepara y posiciona para la siguiente capa.
G0 F6000 X94.5 Y125.5
G4 S10 ;Esperamos 10 segundos para la estabilización
;del material.
;Iniciamos el arco.
G0 F300 X94.5 Y125.5 Z144
G4 S2
G0 F300 X94.5 Y125.5 Z151.2
Estudio de la adaptación del proceso de soldadura MIG, a proceso
de fabricación aditiva para obtención de piezas tridimensionales.
69
;Capa: 72
G1 F180 X94.5 Y94.5 E74658.3
G1 X125.5 Y94.5 E74916.7
G1 X125.5 Y125.5 E75175
G1 X94.5 Y125.5 E75433.3
G0 F6000 X94.5 Y125.3 Z190 ;Cortamos el arco.
;Se prepara y posiciona para la siguiente capa.
G0 F6000 X94.5 Y125.5
G4 S10 ;Esperamos 10 segundos para la estabilización
;del material.
;Iniciamos el arco.
G0 F300 X94.5 Y125.5 Z146
G4 S2
G0 F300 X94.5 Y125.5 Z153.2
;Capa: 73
G1 F180 X94.5 Y94.5 E75691.7
G1 X125.5 Y94.5 E75950
G1 X125.5 Y125.5 E76208.3
G1 X94.5 Y125.5 E76466.7
G0 F6000 X94.5 Y125.3 Z190 ;Cortamos el arco.
;Se prepara y posiciona para la siguiente capa.
G0 F6000 X94.5 Y125.5
G4 S10 ;Esperamos 10 segundos para la estabilización
;del material.
;Iniciamos el arco.
G0 F300 X94.5 Y125.5 Z148
G4 S2
G0 F300 X94.5 Y125.5 Z155.2
;Capa: 74
G1 F180 X94.5 Y94.5 E76725
G1 X125.5 Y94.5 E76983.3
G1 X125.5 Y125.5 E77241.7
G1 X94.5 Y125.5 E77500
G0 F6000 X94.5 Y125.3 Z190 ;Cortamos el arco.
;Se prepara y posiciona para la siguiente capa.
G0 F6000 X94.5 Y125.5
G4 S10 ;Esperamos 10 segundos para la estabilización
;del material.
;Iniciamos el arco.
G0 F300 X94.5 Y125.5 Z150
G4 S2
G0 F300 X94.5 Y125.5 Z157.2
;Capa: 75
G1 F180 X94.5 Y94.5 E77758.3
G1 X125.5 Y94.5 E78016.7
G1 X125.5 Y125.5 E78275
G1 X94.5 Y125.5 E78533.3
G0 F6000 X94.5 Y125.3 Z190 ;Cortamos el arco.
;Se prepara y posiciona para la siguiente capa.
G0 F6000 X94.5 Y125.5
G4 S10 ;Esperamos 10 segundos para la estabilización
;del material.
;Iniciamos el arco.
G0 F300 X94.5 Y125.5 Z152
G4 S2
Estudio de la adaptación del proceso de soldadura MIG, a proceso
de fabricación aditiva para obtención de piezas tridimensionales.
70
G0 F300 X94.5 Y125.5 Z159.2
;Capa: 76
G1 F180 X94.5 Y94.5 E78791.7
G1 X125.5 Y94.5 E79050
G1 X125.5 Y125.5 E79308.3
G1 X94.5 Y125.5 E79566.7
G0 F6000 X94.5 Y125.3 Z200 ;Cortamos el arco.
;Se prepara y posiciona para la siguiente capa.
G0 F6000 X94.5 Y125.5
G4 S10 ;Esperamos 10 segundos para la estabilización
;del material.
;Iniciamos el arco.
G0 F300 X94.5 Y125.5 Z154
G4 S2
G0 F300 X94.5 Y125.5 Z161.2
;Capa: 77
G1 F180 X94.5 Y94.5 E79825
G1 X125.5 Y94.5 E80083.3
G1 X125.5 Y125.5 E80341.7
G1 X94.5 Y125.5 E80600
G0 F6000 X94.5 Y125.3 Z200 ;Cortamos el arco.
M204 S500
G92 E0
G1 E-5 F1500 ;Se retrae unos mm el material de aporte.
G28 X0 Y0 ;Home en el plano XY.
M84
M82 ;Establecer valores de extrusor como absolutos
;Fin del código G.
Estudio de la adaptación del proceso de soldadura MIG, a proceso
de fabricación aditiva para obtención de piezas tridimensionales.
71
C1. Fichas de seguridad y prevención de riesgos
En este anexo se muestran algunas de las fichas de seguridad y de prevención de riesgos
del centro en el que se desarrolla este estudio (Universitat Politècnica de Catalunya -
UPC - BarcelonaTECH). Estas fichas o normas de seguridad e higiene (NSH) están
disponibles en la web de la institución para su consulta. Su referencia es la siguiente: [14].
Se organizan en: Normas generales (NSH 00X), equipos de protección individual (NSH
10X), espacios de trabajo (NSH 2XX), productos químicos (NSH 3XX), tareas eléctricas
(NSH 50X), coordinación de actividades (NSH 60X) y, embarazo y lactancia (NSH 701
y NSH 307).
A lo largo de este estudio se ha hecho hincapié en la necesidad de tomar precauciones
ante la realización de actividades que conllevan ciertos riesgos asociados, ver apartado
“3.8. Seguridad en la soldadura” de la memoria de este estudio. En este estudio se han
analizado algunos de los posibles riesgos y se han presentado algunas de las formas más
comunes de protección. De todas formas, hay que seguir las normas fijadas por cada
institución, ya que éstas, están respaldadas por expertos en la materia de seguridad y
prevención de riesgos.
A modo de ejemplo, se muestran en las siguientes páginas las fichas de seguridad,
elaboradas por la UPC, correspondientes a la norma: NSH 217-Soldadura eléctrica. Se
muestran estas fichas porque se considera que deben tenerse presentes durante la
ejecución de este estudio (ya que se llevan a cabo procesos de soldadura eléctrica), pero,
también, se deben tener presentes otras normas NSH generales.
En la siguiente página se muestra la norma NSH 217-Soldadura eléctrica. Fuente: UPC
[14].
Estudio de la adaptación del proceso de soldadura MIG, a proceso de fabricación aditiva para obtención de piezas tridimensionales.
72
Estudio de la adaptación del proceso de soldadura MIG, a proceso de fabricación aditiva para obtención de piezas tridimensionales.
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Estudio de la adaptación del proceso de soldadura MIG, a proceso de fabricación aditiva para obtención de piezas tridimensionales.
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Estudio de la adaptación del proceso de soldadura MIG, a proceso de fabricación aditiva para obtención de piezas tridimensionales.
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Estudio de la adaptación del proceso de soldadura MIG, a proceso de fabricación aditiva para obtención de piezas tridimensionales.
76
Estudio de la adaptación del proceso de soldadura MIG, a proceso
de fabricación aditiva para obtención de piezas tridimensionales.
77
Bibliografía
Esta bibliografía se ha desarrollado siguiendo las recomendaciones marcadas en la norma:
UNE-ISO 690:2013 [15]. Las referencias bibliográficas se muestran ordenadas según el
orden de aparición en el texto.
[1] Giachino, J. W.; Weeks, W. Tecnica y practica de la soldadura. Reimpresión:
septiembre de 2003. Barcelona: editorial reverté, s.a., 1981. ISBN 8429160531.
[2] Jeffus, L. Soldadura. Principios y aplicaciones. Quinta edición (Primera edición en
español). Madrid: editorial Paraninfo, 2009. ISBN 9788428329378.
[3] RepRap.me. Anet 42mm linear hybrid two phase 1.8 0.4nm stepper motor for 3d
printer [En línea]. RepRap.me. You think it, you print it. [Consulta: 6 mayo 2020].
Disponible: <https://www.reprap.me/anet-42mm-linear-hybrid-two-phase-1-8-0-4nm-
stepper-motor-for-3d-printer.html>.
[4] Alloy wire international®. Tamaños del carrete [En línea]. Alloy wire international®.
[Consulta: 6 mayo 2020]. Disponible en:
<https://www.alloywire.es/coils-spools-lengths/spools/>.
[5] Hernández, F.; Hernández, V.; Ochoa, M.; Font, J. Ingeniería gráfica. Introducción a
la normalización. Departamento de Expresión Gráfica en la Ingeniería, UPC. Tercera
edición. Terrassa, septiembre 2008. ISBN 84-609-4659-2.
[6] Carburos Metálicos. Manual del soldador. Soldadura con gas de protección, oxicorte
y corte por plasma. Carburos Metálicos. Grupo Air Products and Chemicals: 2018. 231-
18-039-ES.
[7] Asociación Española de Normalización y Certificación. UNE-EN ISO 898-1:2015:
Características mecánicas de los elementos de fijación de acero al carbono y de acero
aleado. Parte 1: Pernos, tornillos y bulones con clases de calidad especificadas. Rosca
de paso grueso y rosca de paso fino. (ISO 898-1:2013). Madrid: AENOR, 2015.
[8] Asociación Española de Normalización y Certificación. UNE-EN ISO 3506-1:2010:
Características mecánicas de los elementos de fijación de acero inoxidable resistente a
la corrosión. Parte 1: Pernos, tornillos y bulones. (ISO 3506-1:2009). Madrid: AENOR,
2010.
[9] Ibaitor. Información Técnica Aceros Inoxidables norma ISO 3506-1:1997 [En línea].
IBAITOR. [Consulta: 05 de junio 2020]. Disponible en
<https://www.ibaitor.com/docs/IBAITOR-informacion-tecnica-aceros-inoxidables.pdf>.
[10] Asociación Española de Normalización y Certificación. UNE 17108:1981: Tornillos
y tuercas de acero. Momentos de apriete. Madrid: AENOR, 1981.
[11] ISO Calculator. Calculo online par de apriete de tornillos [En línea]. ISO Calculator.
[Consulta: 05 de junio 2020]. Disponible en:
<http://www.online-iso-calculator.com/Calculo_par_de_Apriete/>.
Estudio de la adaptación del proceso de soldadura MIG, a proceso
de fabricación aditiva para obtención de piezas tridimensionales.
78
[12] Ortiz M., J. A. Procesos de soldadura. Apuntes asignatura: Tecnologías de
fabricación y mantenimiento. Universitat Politècnica de Catalunya (UPC), ESEIAAT.
Depto. Ingeniería Mecánica. Terrassa, 2019.
[13] Organización Internacional de Normalización. ISO 965-2:1998: ISO general
purpose metric screw threads-Tolerances-Part 2: Limits of sizes for general purpose
external and internal screw threads-Medium quality. Comité: ISO/TC 1-Screw threads.
Beijing: ISO, 1998.
[14] Universitat Politècnica de Catalunya. Normes de seguretat i higiene (NSH) [En
línea]. Universitat Politècnica de Catalunya, UPC, 2004. [Consulta: 11 junio 2020].
Disponible en: <https://www.upc.edu/prevencio/ca/seguretat-higiene/nsh#collapseTwo>
[15] Asociación Española de Normalización y Certificación. UNE-ISO 690:2013:
Información y documentación. Directrices para la redacción de referencias
bibliográficas y de citas de recursos de información. Madrid: AENOR, mayo 2013.