universidad tecnolÓgica de campeche sistemas mecanicos. 9° \" b \" nombre del docente
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UNIVERSIDAD TECNOLÓGICADE CAMPECHE
ASIGNATURA:
SISTEMAS MECANICOS.
TITULO DE LA ACTIVIDAD:
MONOGRAFIA DE LA UNIDAD IV.
“Estructuras”.
NOMBRE DEL ALUMNO:
IVAN ALEXIS CASTILLO NAAL.
GRADO Y GRUPO:
9° “B”
NOMBRE DEL DOCENTE:
ING.MARCELO MORALES CLEMENTE.
FECHA DE ENTREGA:
12 DE AGOSTO DE 2015
ContenidoObjetivo de la unidad..........................................3INTRODUCCION...................................................3
Conceptos generales de las propiedades de los materiales.......4Momento máximo...............................................4
Esfuerzos por flexión........................................4Momento de inercia...........................................7
Tipos de carga...............................................7Carga Dinámica..............................................7
Carga Estática..............................................8Identificar las características de las estructuras con remaches y soldadas.....................................................8Remaches.....................................................8
Soldadura....................................................9Identificar los principales comandos de análisis de estructuras en el software de CAD...........................15
CONCLUSION....................................................15
BIBLIOGRAFIA..................................................16
Objetivo de la unidad.El alumno diseñará estructuras auxiliado por un Software de
CAD para soportar las máquinas automatizadas
INTRODUCCION.
Construcción es el arte de construir, es decir, realizar
con los elementos y maquinaria necesarios y siguiendo un
plan previamente establecido, las obras requeridas para la
ejecución de una edificación, una infraestructura (puente,
presa, etc), una maquina, etc, empleando los materiales
adecuados y las correspondientes normas técnicas según el
caso. La parte de la misma que se ocupa del estudio,
desarrollo y dirección de obras industriales recibe el
nombre de Construcción Industrial.
Partiendo de elementos simples como ladrillos, cemento,
áridos, vidrio, madera, acero, plásticos, etc, y utilizando
combinaciones adecuadas de los mismos, se proyectan otros
conjuntos parciales como cimentaciones, muros, pilares,
vigas, forjados, etc, que en su totalidad completaran el
conjunto final que no será sino el edificio u obra civil
que se pretende construir.
Este estudio abarca el conocimiento de los materiales que
se utilizan en la realización de los trabajos constructivos
llevados a cabo con mayor asiduidad, con el fin de elegir
aquellos que por sus características reúnan las mejores
condiciones técnicas y económicas, tanto durante la
construcción como durante el servicio posterior. La
resistencia, deformación y durabilidad son, probablemente,
los principales criterios que deben satisfacerse, pero
otros aspectos del comportamiento pueden ser importantes
para aplicaciones particulares, por ejemplo estanqueidad al
agua o velocidad de ejecución
Por otra parte se estudia la disposición de los distintos
elementos que integran el conjunto, de acuerdo con el
material empleado y las hipótesis de cálculo, para lograr
una eficaz resistencia además de una buena armonía en sus
formas.
Conceptos generales de las propiedades de los materiales
Momento máximo. El Momento es una fuerza aplicada en un elemento, a una
distancia perpendicular a esta, del punto en el que se
desea conocer su efecto flector. El MFM es el punto donde
más produce un esfuerzo de flexión en el elemento. Y está
definido por la magnitud de la fuerza (actuante o
resistente) por la longitud de su brazo de palanca.
Si la fuerza no es perpendicular al elemento, se deberá
descomponer en sus componentes y trabajar con la resultante
que sea perpendicular al elemento y a la línea que forma el
eje del mismo. El otro componente de la fuerza, no tiene
una distancia que produzca un momento, por lo que solo
produce una reacción en el eje que corresponda.
Esfuerzos por flexiónOcurre flexión cuando un elemento de sección constante y
simétrica respecto al plano donde ocurre dicha flexión, se
somete a momentos flectores, M, (o a cargas
transversales); la figura muestra un elemento, denominado
‘viga’, de sección rectangular sometido a flexión. Cuando
la viga está sometida a momentos flectores, sin cargas
transversales, como en el caso de la figura, ocurre flexión
pura.
El elemento sometido a flexión se curva, de tal manera que
algunos puntos se alargan (puntos superiores de la viga de
la figura), quedando sometidos a esfuerzos de tracción.
Algunos se acortan (puntos inferiores), quedando a
compresión, y otros no se deforman ni soportan esfuerzo. La
sig figura muestra una viga con una sección de corte; se
muestra el ‘plano neutro’ que es aquel que contiene los
puntos de la viga que no sufren deformación ni esfuerzo. El
plano neutro es perpendicular al plano donde ocurre la
flexión, paralelo a la dirección axial de la viga, y pasa
por el centroide de la sección. Para el sentido mostrado de
M, los puntos por encima del plano neutro están a tracción
(alargamiento) y los puntos por debajo están a compresión
(acortamiento). Los estados de esfuerzo de los puntos más alejados
del eje neutro son iguales a los producidos en carga axial
Como se dijo, en flexión se producen esfuerzos normales, de
tracción y de compresión, distribuidos linealmente, tal como
se muestra en la figura b). Los puntos en el plano neutro
no soportan esfuerzo, y el esfuerzo en un punto cualquiera
es directamente proporcional a la distancia de dicho punto al
plano neutro. De acuerdo con esto, los esfuerzos máximos,
de tracción y de compresión, ocurren en los puntos más
alejados del plano (o eje) neutro, y están dados por:
Donde St y Sc son los esfuerzos máximos de tracción y de
compresión, respectivamente, ct y cc son las distancias desde
el plano neutro hasta los puntos extremos a tracción y
compresión respectivamente figura.b), M es el momento
flector en la sección a analizar, e I es el momento
rectangular de inercia de la sección (véase el apéndice 2, donde
se encuentra información sobre los momentos de inercia de
secciones comunes). La ecuación es válida si la sección es
simétrica respecto al plano donde ocurre la flexión (plano
de aplicación de las cargas transversales, si las hay); tal
es el caso de todas las secciones de la figura. Si además
la sección es simétrica respecto al eje neutro, es decir,
la sección es doblemente simétrica el esfuerzo se puede
expresar como:
Donde S es el esfuerzo en el punto extremo superior o
inferior. El signo ‘+’ indica que el esfuerzo es de
tracción y el signo ‘–’ indica que es de compresión, c es
la distancia desde el plano neutro hasta los puntos
extremos y Z = I/c es el módulo de la sección.
Si existen cargas transversales sobre la viga, aparecen
también esfuerzos cortantes, los cuales son más pequeños
que los esfuerzos normales si la viga es ‘larga’ (esbelta).
Una viga se considera ‘larga’ si su longitud es 10 ó más
veces la mayor dimensión de la sección. Es importante tener
claro que en los puntos de mayores esfuerzos normales
(puntos extremos) el esfuerzo cortante es igual a cero; por
lo tanto, los puntos de análisis están sometidos sólo a
esfuerzo normal; es decir, no se desprecia el esfuerzo
cortante en la viga, simplemente se omite el análisis de
puntos diferentes a los puntos de mayores esfuerzos
normales. Si la viga es ‘corta’ o es de madera (la
resistencia de la madera al esfuerzo cortante puede ser
pequeña en la dirección de las fibras), es necesario
revisar la viga a los esfuerzos cortantes.
Las ecuaciones para flexión son válidas bajo las siguientes
condiciones:
1. La viga es recta en dirección longitudinal (cuando no
está cargada).
2. El punto a analizar no está situado en la proximidad
del punto de aplicación de una fuerza, o de una
discontinuidad de la sección.
3. El esfuerzo calculado en la superficie es válido si
ésta es lisa.
4. La sección de la viga es simétrica con respecto al
plano de aplicación de las cargas.
5. Las alas, si las hay (véanse las figuras 2.12.c, d y
e), no están pandeadas.
6. La carga es estática.
7. El material es homogéneo.
8. La viga no está retorcida.
9. El material no tiene tensiones residuales.
10. El esfuerzo cortante (vertical) es despreciable
comparado con el esfuerzo de flexión (esto sólo es
válido para vigas largas, por lo tanto, se deberá
hacer la comprobación de la combinación de esfuerzos
cortante y normal de flexión en algún punto interior
de la viga para vigas cortas y de madera).
11. No hay componente longitudinal de las fuerzas
sobre la viga.
12. El esfuerzo permanece proporcional a la
deformación (Ley de Hooke), es decir, el esfuerzo no
sobrepasa el valor del límite de proporcionalidad.
Momento de inercia.
El momento de inercia es una propiedad geométrica de un
área con respecto a un eje de referencia. La explicación de
este concepto requiere de conocimientos matemáticos
medianamente elevados, por lo que nada más se mencionará su
uso práctico aplicado a las Montañas Rusas.
El cálculo del momento de inercia depende de la forma que
tenga la sección del material que se esté analizando. En el
caso de las montañas rusas, se cuentan con 3 tipos de
secciones. La circular, la cilíndrica, y la rectangular.
Aquí se muestran las secciones con sus respectivas
fórmulas. I = Momento de inercia.
Tipos de carga. Carga Dinámica
El índice básico de carga dinámica se define como la carga
constante aplicada a los rodamientos con los anillos
exteriores estáticos, de manera que los anillos interiores
pueden soportar un índice de vida de un millón de
revoluciones (106 rev). El índice básico de carga de los
rodamientos radiales se define como una carga radial
centrada en el rodamiento con dirección y magnitud
constantes, mientras que el índice básico de carga de los
rodamientos de apoyo se define como la carga axial de
magnitud constante aplicada en la misma dirección que el
eje. Los índices de carga se listan como Cr para los
rodamientos radiales y Ca para los rodamientos de apoyo en
las tablas de dimensiones.
Carga EstáticaCuando los rodamientos están sometidos a una carga excesiva
o a una carga de impacto, los componentes del rodamiento
pueden sufrir una deformación permanente localizada en los
elementos rodantes o bien en la superficie del camino de
rodadura si se excede su límite elástico. La deformación no
elástica incrementa el áera y la profundidad de contacto
mientras aumenta el valor de la carga dificultando el
funcionamiento suave del propio rodamiento. El índice de
carga estática se define como la carga estática que produce
el “stress” de contacto calculado en el centro de la zona
de contacto entre el elemento rodante sujeto al máximo
“stress” y la superficie del camino de rodadura. Los
valores de referencia son:
Para los rodamientos de bolas: 4200MPa
Para los rodamientos de rodillos: 4000MPa
Esta zona de contacto sujeta a la carga, la suma de la
deformación permanente del elemento rodante y el camino de
rodadura es aproximadamente 0,0001 veces el diámetro del
elemento rodante. El índice de carga estática Co se escribe
Cor para los rodamientos radiales y Coa para los
rodamientos de empuje en las tablas de los rodamientos.
Identificar las características de las estructurascon remaches y soldadas.
RemachesDesde hace muchos años, los remaches han caído en desuso,
en virtud de las grandes ventajas que ofrecen otros medios
de unión, como son los tornillos de alta resistencia y las
soldaduras.
No obstante, en este manual se incluye información general
de los remaches, ya que en algunas ocasiones es necesario
reforzar estructuras antiguas de acero y es difícil
remitirse a literatura de la época anterior.
Los remaches se clasifican en general de acuerdo con:
Su tipo.
Con el material que han sido elaborados Con el propósito para lo que se emplean
Remache corriente: El remachado es un método popular de unión y fijación, debido a su bajo costo y simplicidad y confiabilidad. Los remaches se clasifican como elementos permanentes de fijación.
Remache pesado: los remaches pesados se emplean para estructuras de puentes y edificios. Hoy en día, sin embargo, los pernos de alta resistencia han reemplazado, casi por completo el uso de remaches paraconexiones en la obra.
Las uniones remachadas son de dos tipos:
Traslapadas. A tope.
SoldaduraDefinición de soldadura
Resultado de la operación de soldar. Proceso mediante el
cual se unen piezas de acero con la aplicación de calor,
con o sin fusión, con o sin adición de material de relleno
y con o sin aplicación de presión. Las soldaduras se
clasifican de acuerdo con la posición, forma y preparación
de las juntas.
Procesos de soldadura
El tipo de soldadura estructural aplicable en la
construcción metálica es el de arco eléctrico con electrodo
metálico, aplicado manual, semiautomática o
automáticamente. Los procesos aprobados en las normas de
diseño que se mencionan en este manual son la soldadura
manual con electrodo recubierto, la soldadura automática de
arco sumergido, la protegida con gases y la soldadura con
electrodo con corazón de fundente. Pueden utilizarse otros
procesos si se califican adecuadamente para los casos en
que se vayan a utilizar.
Tipos de juntas
Existen cinco tipos básicos de juntas soldadas que se
emplean en las estructuras de acero: a tope, en esquina, en
Té, traslapada y de borde o de orilla. Esta nomenclatura se
refiere a la posición relativa que guardan entre sí las
piezas que sevan a soldar. Ni la forma geométrica de los
cordones ni la preparación de los bordes de la junta
influyen en la clasificación de filete o de ranura.
Junta a tope
La junta a tope se usa principalmente para unir los
extremos de placas planas que tienen igual o
aproximadamente el mismo espesor. La ventaja de este tipo
de junta es la eliminación de la excentricidad, que se
presenta en las juntas traslapadas sencillas; al usarse con
soldaduras de penetración completa, este tipo de junta
minimiza el tamaño de la conexión. Su desventaja estriba en
la necesidad de preparar los bordes y alisarlos
cuidadosamente antes de aplicar la soldadura; por esto la
mayor parte de las juntas a tope se hace en taller, donde
es más fácil regular el proceso de soldadura.
Junta en esquina
La junta en esquina se utiliza en especial para formar
secciones rectangulares de tipo cajón destinadas a columnas
y también vigas que estarán sometidas a elevados esfuerzos
torsionantes.
Junta traslapada
La junta traslapada se emplea debido a las siguientes
ventajas: las piezas destinadas a conectarse no requieren
de una fabricación tan precisa como en los demás tipos de
juntas y pueden desplazarse ligeramente para absorber
pequeños errores de fabricación. Los bordes de las piezas
no necesitan de una preparación especial y se cortan
generalmente con soplete. La unión entre las partes se
puede efectuar con soldadura de filete pudiendo hacerse
ésta tanto en campo como en taller. Finalmente, la junta
traslapada permite conectar fácilmente placas de distinto
espesor como en el caso particular de los nudos en las
armaduras.
Junta en Té
La junta en Té se emplea en la fabricación de trabes
armadas, en la conexión de atiesadores, ménsulas, etc. La
soldadura puede ser de filete o de ranura.
Junta de borde
Las juntas de borde no son, en muchos casos, condideradas
como juntas estructurales ya que se utilizan para obtener
un acabado adecuado, impedir el paso de líquidos o gases
entre las dos placas o mantenerlas alineadas.
Uso de juntas soldadas
El uso de una u otra junta depende de numerosas
consideraciones prácticas y de diseño, entre las que se
encuentran la posición de las soldaduras, el tamaño y forma
de los miembros estructurales que concurren en la junta,
las solicitaciones a que estarán sometidas, los costos
relativos, el proceso utilizado para depositar el metal de
aportación, la habilidad de los soldadores disponibles,
etc; en muchos casos, la única manera de saber cómo se
comportará una junta con respecto a estos parámetros es
realizar pruebas no destructivas y destructivas en juntas
modelo en condiciones análogas a las que se presentarán en
las estructuras reales.
Hay, sin embargo, un número considerable de tipos de juntas
que han demostrado eficiencia a través de repetidas pruebas
de laboratorio y de su empleo con éxito durante los daños
en estructuras reales, por lo que se sabe que,
utilizándolas, se pueden obtener soldaduras de buena
calidad siempre que sean efectuadas por operarios ca-
pacitados y que se empleen en cada caso los electrodos y
procesos adecuados. A estas juntas se le da el nombre de
“precalificadas” y pueden utilizarse sin necesidad de
efectuar pruebas previas.
Tipos de soldaduras
Los cuatro tipos fundamentales de soldaduras estructurales
son de filete, penetración, tapón y ranura. Las de
penetración se subdividen en soldaduras de penetración com-
pleta y parcial. Cada tipo de soldadura tiene su propio
símbolo.
1) Soldaduras de filete. Se obtienen depositando un cordón
de metal de aportación en el ángulo diedro formado por
dos piezas. Su sección transversal es aproximadamente
triangular.
2) Soldaduras de penetración. Se obtienen depositando metal
de aportación entre dos placas que pueden, o no, estar
alineadas en un mismo plano. Pueden ser de penetración
completa o parcial, según que la fusión de la soldadura y
el metal base abarque todo o parte del espesor de las
placas, o de la más delgada de ellas.
3) Soldaduras de tapón. Las soldaduras de tapón se hacen en
placas traslapadas o superpuestas, rellenando por
completo, con metal de aportación, un agujero circular,
hecho en una de ellas, cuyo fondo está constituido por la
otra placa.
4) Soldaduras de ranura. Las soldaduras de ranura se hacen
en placas superpuestas o traslapadas, rellenando por
completo, con metal de aportación, un agujero alargado,
hecho en una de ellas, cuyo fondo está constituido por la
otra placa.
Metal de aportación
Se usará el electrodo, o la combinación de electrodo y
fundente, adecuados al metal base que se esté soldando,
teniendo especial cuidado en aceros con altos contenidos de
carbón y otros alimentos aleados, y de acuerdo con la
posición en que se deposite la soldadura estructural. Se
seguirán las instrucciones del fabricante respecto a los
patrámetros que controlan el proceso de soldadura, como son
voltaje, amperaje, polaridad y tipo de corriente. La
resistencia del material depositado con el electrodo será
compatible con la del metal base.
Soldadura compatible con el metal base
Para que una soldadura sea compatible con el metal base,
tanto el esfuerzo de fluencia mínimo como el esfuerzo
mínimo de ruptura en tensión del metal de aportación
depositado, sin mezclar con el metal base, deben ser
iguales o ligeramente mayores que los correspondientes del
metal base. Por ejemplo, las soldaduras obtenidas con
electrodos E60XX o E70XX, que producen metal de aportación
con esfuerzos mínimos especificados de fluencia de 331 y
365 MPa (3 400 y 3 700 kg/cm2), respectivamente, y de
ruptura en tensión de 412 y 481 MPa (4 200 y 4 900 kg/cm2),
son compatibles con el acero A36, cuyos esfuerzos mínimos
especificados de fluencia y ruptura en tensión son 250 y
400 MPa (2530 y 4 080 kg/cm2), respectivamente.
Posiciones de la soldadura
Desde el punto de vista de la posición que ocupa el
operario con respecto a la junta durante la ejecución de
las soldaduras, éstas se clasifican en soldaduras en
posición plana, horizontal, vertical y sobre cabeza.
Se considera que una soldadura se efectúa en posición plana
cuando el metal de aportación se deposita desde el lado
superior de la junta y la cara visible de la soldadura es
aproximadamente horizontal. En una soldadura en posición
horizontal el metal de aportación se coloca sobre una
superficie también horizontal y contra otra vertical, de
manera que en caso común de un filete de lados iguales, la
inclinación de la cara exterior es de 45º. Si la soldadura
es de ranura, su eje es una recta horizontal y la cara
exterior se encuentra en un plano vertical. La posición
vertical es aquella en la que el eje de la soldadura forma
una recta vertical y en las soldaduras sobre cabeza el
metal de aportación se coloca desde la parte inferior de la
junta.
La importancia de la posición en que se efectúa la
soldadura estriba en su grado de dificultad. Se han
enumerado, en orden creciente de dificultad, las soldaduras
más fáciles, en las que los rendimientos del electrodo y
soldador son máximos, y en las que se reducen a un mínimo
las posibilidades de que haya defectos; éstas son las que
se realizan en posición plana. Las más difíciles son las
depositadas sobre cabeza; por consiguiente, las estructuras
deben diseñarse y fabricarse de manera que la mayor parte
de las soldaduras, tanto de taller como de campo, se
efectúen en posición plana y se reduzcan a un mínimo o aún
se eliminen las soldaduras sobre cabeza.
Las soldaduras manuales de taller deben hacerse en posición
plana siempre que sea posible, para lo cual, si es
necesario, se mueven o giran las piezas por soldar de modo
que el operario tenga acceso por la parte superior de la
junta; si esto es posible o muy dificil de lograr, pueden
hacerse en posición horizontal y algunos cordones cortos y
de poca importancia estructural depositarse en posición
vertical.
Las juntas de campo deben diseñarse de manera que la mayor
cantidad posible de soldadura se coloque en posición plana
u horizontal sobre todo en esta última ya que las
soldaduras planas son raras en juntas de campo. Aunque las
soldaduras verticales y sobre cabeza presentan más
dificultades que las planas u horizontales, cuando se hacen
correctamente tienen la misma resistencia que éstas por lo
que su empleo no se traduce en ninguna reducción de la
capacidad de carga; sin embargo pueden incrementar el costo
de la estructura en forma apreciable.
Como se menciono anteriormente, las juntas en “te” pueden
conectarse con soldadura de filete o de ranura; estas
últimas, así como las juntas a tope, pueden ser de penetra-
ción completa o de penetración parcial y en ambos casos
existen juntas precalificadas.
En una junta con penetración completa, el metal de
aportación debe tener acceso a todo el espesor de las
piezas que van a unirse puesto que tienen que quedar
ligadas entre si en toda el área de la sección transversal;
si la junta es de penetración incompleta, debe obtenerse el
grado de penetración especificado.
En las placas delgadas puede lograrse una penetración
completa colocándolas una frente a la otra, ya sea en
contacto o dejando un espacio entre sus bordes y deposi-
tando el metal de aportación por un solo lado de la junta o
por los dos. En la figura se muestran los gruesos máximos
de las placas para las que puede seguirse ese procedimiento
en juntas a tope soldadas manualmente con electrodo
recubierto. En los dos primeros casos, las placas son lo
suficientemente delgadas como para que la soldadura las
funda totalmente y en los otros dos se deja una separación
para que el metal de aportación penetre entre los bordes.
Para obtener una penetración completa en material más
grueso es necesario preparar los bordes de las piezas que
se van a unir, dándoles la forma adecuada para que el
electrodo tenga acceso y se pueda depositar el metal de
aportación en todo el espesor.
Costo de juntas soldadas
El costo de las juntas incluye el del material de
aportación, la mano de obra para depositarlo y el de las
preparaciones; en una placa de grueso determinado se
requiere menos material de aportación si se utiliza, por
ejemplo, una preparación en bisel doble en vez de una en
bisel sencillo, pero en cambio ésta es más económica que
aquella pues requiere un solo corte, Otras variables que
intervienen en el costo son la abertura de raíz y el ángulo
de inclinación de los biseles.
Tolerancias
Durante la preparación de los planos y la fabricación de la
estructura deben tomarse en cuenta las tolerancias
establecidas en las especificaciones para las aberturas de
raíz y los ángulos de los biseles; estas tolerancias son de
1/16” (1.6 mm) y 10° respectivamente; si no se cumple alguno
de estos requisitos geométricos, la junta deje de ser
precalificada (si se disminuye la abertura de raíz o el
ángulo comprendido entre los biseles, se dificulta o aún se
impide la colocación correcta del material de aportación,
lo que puede ocasionar fallas de penetración y otros
defectos; si esas cantidades crecen, aumentan la cantidad
de metal de aportación que se requiere para efectuar la
junta, los costos se elevan y se agravan los problemas de
esfuerzos residuales, distorsiones, etc.)
La preparación de las juntas (corte, formado de biseles)
puede efectuarse por medios términos o mecánicos. Dos de
los procesos térmicos más usados con el oxicorte y el
arcoaire.
Simbología
El símbolo básico que representa soldar es una línea de
referencia con una flecha en uno de los extremos. Alrededor
de esta línea que proporciona, por medio de letras, cifras
y símbolos, la información sobre la localización, el
tamaño, el tipo de soldadura, etc. La Norma Oficial
Mexicana NOM-H-111-1986 establece los símbolos básicos de
soldaduras.
Identificar los principales comandos de análisis de estructuras en el software de CAD.
Análisis de una estructura con SolidWorks y SolidWorksSimulation Durante esta sesión, aprenderá a analizar unaestructura con SolidWorks y SolidWorks Simulation. Una vezque tenga la oportunidad de ver la facilidad de uso delsoftware de modelado sólido SolidWorks, utilizará unensamblaje para comprobar si los componentes encajancorrectamente. Luego realizará un dibujo de uno de loscomponentes, completo con una lista de cortes. Si hay unaimpresora disponible, puede imprimir una copia de sudibujo.
Antes de empezar Si aún no lo hecho, copie los archivoscomplementarios de las lecciones en su computadora antes decomenzar este proyecto.
1 Inicie SolidWorks. Utilice el menú Inicio parainiciar la aplicación SolidWorks.
2 Contenido de SolidWorks. Haga clic en Biblioteca dediseño para abrir el panel de tareas de la bibliotecade diseño. Haga clic en SolidWorks Content (Contenidode SolidWorks) para visualizar las carpetas que estándebajo. Haga clic en SolidWorks Educator Curriculum(Plan de estudios para instructores de SolidWorks).Haga clic en SAE Project Files - English (Archivos de
proyecto SAE - Inglés). Nota: Es posible que existanmás carpetas del plan de estudios enumeradas además deSAE Project Files. El panel inferior mostrará un iconoque representa un archivo zip que contiene losarchivos complementarios para este proyecto.
Piezas en contexto y piezas virtuales Las piezas encontexto son piezas creadas o editadas en el contexto delensamblaje. Los nombres de piezas en contexto aparecen enel gestor de diseño del FeatureManager anexados con unaflecha (In-Context->). Las piezas virtuales son piezas encontexto guardadas dentro del ensamblaje en lugar deguardarse como archivos de pieza individuales. Las piezaspueden ser en contexto y virtuales.
Los nombres de piezas virtuales aparecen en el gestor dediseño del FeatureManager entre corchetes[Virtual_Part^Test]. ¿Por qué se utilizan piezas encontexto y virtuales? Las piezas en contexto hacenreferencia a otras piezas en el ensamblaje y cambianautomáticamente cuando cambia la referencia.
Las piezas virtuales son más flexibles porque puedencambiar de nombre, eliminarse o guardarse como archivos (depieza) externos en cualquier momento. Sugerencia: Si no hayninguna referencia, no cree la pieza en contexto.Configuración para la utilización de Editar pieza Hayparámetros en las opciones de sistema que pueden utilizarsepara determinar cómo se comportan los ensamblajes y laspiezas virtuales en el modo Editar pieza.
1. Configuración de pieza virtual. Haga clic enHerramientas, Opciones, Opciones de sistema,Ensamblajes y desactive Guardar los componentes nuevosen archivos externos. No haga clic todavía en Aceptar.
2. Configuración de apariencia en contexto. Haga clic enHerramientas, Opciones, Opciones de sistema,
Visualizar/ Selección y seleccione Ensamblaje opaco enel menú desplegable en Transparencia de ensamblajepara edición en contexto. No haga clic todavía enAceptar.
3. Configuración de pieza en contexto. Haga clic enHerramientas, Opciones, Opciones de sistema, Colores yhaga clic en Utilizar colores especificados al editarpiezas en ensamblajes. Ese color se incluye en laconfiguración Ensamblaje, Editar pieza. Haga clic enAceptar
CONCLUSION.
A la hora de diseñar una estructura o dispositivo, el
ingeniero dispone de una amplia gama de materiales a su
disposición (de 40000 a 80000), por lo que debe conocer
cómo seleccionar los materiales o combinación de ellos, que
mejor se ajusten a las demandas de su diseño o a su
propósito, proporcionándole las propiedades que el
requiere. Los errores pueden causar desastres.
Por tanto, el ingeniero de diseño debe:
1.- Conocer cómo seleccionar los materiales que mejor se
ajusten a las demandas de su diseño (Económicas, estéticas,
resistencia, durabilidad, etc.).
2.- Conocer las propiedades y limitaciones de los distintos
tipos de materiales y seleccionar aquellos que le
proporcionen valores adecuados de las propiedades que el
requiere. Para ellos existen ensayos normalizados para su
determinación. Se parte de probetas del material, que se
preparan de forma que sean representativas y se ensayan de
forma que las condiciones sean lo más similares posibles a
las que va a estar sometido en la estructura o lugar de
trabajo.
En el nivel del ingeniero se considera el material global,
el cual, normalmente, se toma como continuo y homogéneo y
se asumen propiedades medias a través del volumen total del
material. No se entra pues en el nivel molecular y
estructural.
BIBLIOGRAFIA.
1. www. aceites Melluso.htm
1. www.expedicionesdeleste.com.ar/Principal/articulos/
grasas/grasas%20Melluso.htm
2. http://www.lubricar.net/teoria.htm
com