universidad nacional jose fautino sanchez carrion

TROZOS DE POLLO ENLATADO 1

UNIVERSIDAD NACIONAL JOSE FAUTINO SANCHEZ CARRION

FACULTAD DE INGENIERÍA INFORMATICA, SISTEMAS E INDUSTRIAL

INFORME DE PRÁCTICAS PRE PROFESIONALES PARA OPTAR

EL GRADO DE BACHILLER EN INGENIERÍA INDUSTRIAL

“PROPUESTA DE IMPLEMENTACION DE SISTEMA HACCP PARA LA

LÍNEA DE TROZOS DE POLLO ENLATADO EN AGROINDUSTRIA SUPE

S.A.C”

PRESENTADO POR: Pareja Toledo Chabeli Antonia

ASESOR: Ing. Blas Flores Felimon

HUACHO – PERÚ

2016


DEDICATORIA

Este trabajo está dedicado especialmente a mis

Queridos Padres porque gracias a sus esfuerzos me

han hecho una mujer de bien y estoy alcanzando mi

meta.

A mis abuelos que siempre me apoyaron en toda mi

carrera, gracias por tener la confianza en mí.

A mis compañeros y amigos por estar pendientes de mí

y compartir inolvidables momentos.

CHABELI PAREJA


AGRADECIMIENTO

Quiero agradecer a Dios por ser mi mejor amigo, a mis Padres por su inmenso

apoyo durante toda mi carrera estudiantil y sobre todo por creer siempre en mí,

Agradecer a mi amigo y compañero J.V.L. por estar a mi lado incondicionalmente

y a mis profesores por la formación profesional brindada.

A la Empresa “Agroindustria Supe”, que supo abrirme sus puertas y brindarme

toda la facilidad para la realización de mi Práctica.

Y a mí Asesor. Ing. Blas Flores Felimon, mi agradecimiento por los

conocimientos aportados en el desarrollo de ésta investigación.


INDICE GENERAL

Contenido AGRADECIMIENTO ............................................................................................................................ 3

INTRODUCCION .................................................................................................................................. 7

CAPÍTULO I: .......................................................................................................................................... 8

GENERALIDADES ................................................................................................................................. 8

1.1. ANTECEDENTES ....................................................................................................................... 9

1.2. OBJETIVOS ............................................................................................................................. 10

1.2.1. OBJETIVO GENERAL .................................................................................................... 10

1.2.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS ............................................................................................ 10

1.3. IMPORTANCIA .................................................................................................................. 11

1.4. LIMITACIONES ................................................................................................................... 11

CAPÍTULO II: ........................................................................................................................................ 12

MARCO TEORICO ............................................................................................................................. 12

2.1. CONTAMINACIÓN EN LOS ALIMENTOS. ...................................................................... 13

A) Peligros biológicos. - ....................................................................................................... 13

B) Peligros químicos. - .......................................................................................................... 14

C) Peligros físicos. - ................................................................................................................ 14

2.1.1. CONTAMINACIÓN CRUZADA ................................................................................... 14

2.2. BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA (BPM) ......................................................... 15

2.2.1. TÉCNICAS DE LAS BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA ............................... 16

2.2.2. CAPACITACIÓN DEL PERSONAL. .............................................................................. 18

2.3. PLAN DE CALIDAD ALIMENTARIA (HACCP)................................................................ 19

2.3.1. PASOS PRE-ELIMINARES PARA EL SISTEMA HACCP. .............................................. 19

Los principios HACCP son 7 y son los siguientes (Junovich, 2007): ................................ 20

2.3.1.1. CONSIDERACIONES QUE DEBE TENER UN PLAN HACCP EN FORMA

PRÁCTICA ................................................................................................................................... 23

2.3.1.2. POLÍTICA DE LA CALIDAD ...................................................................................... 24

2.3.1.3. POLÍTICA DE INOCUIDAD....................................................................................... 24

2.4. APLICACIÓN DEL HACCP CALIDAD ............................................................................ 24


CAPÍTULO III: ....................................................................................................................................... 26

SITUACION ACTUAL DE LA EMPRESA ............................................................................................ 26

3. SITUACION ACTUAL DE LA EMPRESA ..................................................................................... 27

3.1. RAZÓN SOCIAL DE LA EMPRESA ................................................................................... 27

3.2. BREVE RESEÑA HISTÓRICA .............................................................................................. 28

Misión ........................................................................................................................................... 29

visión ............................................................................................................................................ 29

3.3. DESCRIPCIÓN GENERAL DE LOS PROCESOS ............................................................. 29

3.4. DIAGRAMAS DEL PROCESOS DE TROZOS DE POLLO ENLATADO .......................... 31

3.4.1. DIAGRAMA DE OPERACIONES DE PROCESOS ...................................................... 32

3.4.2. DIAGRAMA DE ANALISIS DE PROCESOS ................................................................. 33

3.5. DESCRIPCION DEL PRODUCTO (ENLATADO DE TROZOS DE POLLO) .................... 34

3.6. DESCRIPCIÓN DE LAS MÁQUINAS Y EQUIPOS ........................................................... 35

Datos de las maquinarias de la empresa agroindustria supe S.A.C. .............................. 35

3.7. ORGANIGRAMA FUNCIONAL ....................................................................................... 38

3.8. PROBLEMÁTICA DE LA EMPRESA .................................................................................. 38

3.8.1. JUSTIFICACIÓN DE LA ELECCIÓN DEL PROBLEMA A SOLUCIONAR .................. 40

CAPÍTULO IV: ...................................................................................................................................... 41

4.1. DESCRIPCIÓN DE LAS OPERACIONES .............................................................................. 42

4.2. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO Y/O SERVICIO ............................................................... 47

4.3. DESCRIPCIÓN DE LAS MÁQUINAS Y EQUIPOS ................................................................ 48

4.4. ORGANIGRAMA FUNCIONAL ............................................................................................ 50

4.4. IDENTIFICACIÓN DEL PROBLEMA A SOLUCIONAR .................................................... 50

5.1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ..................................................................................... 53

5.1.1. PROBLEMA PRINCIPAL.............................................................................................. 53

5.1.2. PROBLEMAS ESPECIFICO: ............................................................................................ 53

5.1.3. OBJETIVO PRINCIPAL ..................................................................................................... 53

5.1.4. OBJETIVO ESPECIFICO ................................................................................................. 53

5.2. METODOLOGIAS Y PROCEDIMIENTO .............................................................................. 54

5.2.1. PRINCIPIOS DEL SISTEMA DE HACCP ........................................................................ 54

5.2.2. DIAGRAMA: SECUENCIA LOGICA PARA LA APLICACIÓN DEL SISTEMA HACCP.

...................................................................................................................................................... 55

5.2.3. DIAGRAMA: EJEMPLO DE HOJAS DE TRABAJO DEL SITEMA HACCP ................. 56

5.3. DESARROLLO/EJECUCIÓN ............................................................................................. 56

5.3.1. TAREAS PRELIMINARES ................................................................................................ 57

5.3.2. DESCRIPCIÓN DE LAS RESPONSABILIDADES DEL EQUIPO HACCP .................... 57

5.3.3. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO: ................................................................................ 59


5.3.3.1. nombre del producto: Trozos de Pollo ............................................................... 59

Tratamiento de Conservación. ............................................................................................. 60

5.3.3.2. Determinación del uso al que ha de destinarse. ............................................ 62

5.3.3.3. Elaboración de un diagrama de flujo ............................................................... 63

5.3.3.4. Verificación in situ del diagrama de flujo ......................................................... 64

5.3.4. APLICACIÓN DEL DEL PLAN HACCP ....................................................................... 64

PRINCIPIO 1: ............................................................................................................................... 64

PRINCIPIO 2: Identificación de los Puntos Críticos de Control (PCC) .................... 65

ANÁLISIS DE RIESGOS EN LAS OPERACIONES DE PRODUCCIÓN PARA TROZOS DE

POLLO .......................................................................................................................................... 66

ANÁLISIS DE RIESGOS PARA LIQUIDO DE GOBIERNO Y LA SAL ....................................... 72

PRINCIPIO 3: Establecer un límite o límites críticos. ........................................................... 73

PRINCIPIO 4: SISTEMA DE MONITOREO PARA CADA PCC ............................................... 74

PRINCIPIO 5: ACCIONES CORRECTIVAS............................................................................... 78

PRINCIPIO 6: PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACIÓN ........................................................... 81

PRINCIPIO 7: MANTENIMIENTO DE REGISTROS .................................................................... 81

CONCLUSIONES ................................................................................................................................ 90

RECOMENDACIONES ....................................................................................................................... 91


INTRODUCCION

En la actualidad, las grandes Industrias Alimentarias necesitan establecer

medidas para evitar la contaminación de sus productos, con sistemas aplicados

en los procesos como lo es el HACCP (Hazard Analysis Critical Control Points)

o en español “Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control”, el cual tiene

como objetivo identificar los peligros biológicos, químicos que están relacionados

a la seguridad alimentaria del consumidor.

En este trabajo se pretende determinar mediante un diagnóstico, las deficiencias

que ocasionan y afectan en la calidad e inocuidad en la línea de trozos de pollo

enlatado, analizando todos los puntos críticos de control que existen en la misma,

(físicos, químicos y biológicos).

Se identifica los PCQ y/o PCC y su proceso de monitoreo cuyos hechos se

registrará en los formatos que complementan al monitoreo y control del sistema

HACCP.

La carne de aves en general, y la de pollo en particular, es un vehículo muy

importante de microorganismos patógenos para el ser humano, principalmente

de salmonella. Esto hace esencial que se emplee métodos de producción y

manipulación que eviten el desarrollo y crecimiento de dichos microorganismos.

Por tal motivo es que se deben garantizar las condiciones que aseguren el

procesamiento de la carne de pollo inocua, a través de la aplicación del Plan

HACCP, para la obtención de un producto de mejor calidad y seguros para el

consumidor final.

Por todas las razones antes mencionadas es que se planteó realizar la

“Iimplementación del Plan (HACCP) para la línea de trozos de Pollo enlatado en

Agroindustria Supe”


CAPÍTULO I:

GENERALIDADES


1.1. ANTECEDENTES

El APPCC se ha convertido en sinónimo de inocuidad de los alimentos. Es un

procedimiento sistemático y preventivo, reconocido internacionalmente para

abordar los peligros biológicos, químicos y físicos mediante la previsión y la

prevención, en vez de mediante la inspección y comprobación de los productos

finales.

El sistema de Análisis de Peligros y de Puntos Críticos de Control (APPCC) El

sistema de APPCC para gestionar los aspectos relativos a la inocuidad de los

alimentos surgió de dos acontecimientos importantes. El primero se refiere a los

novedosos aportes hechos por W. E. Deming, cuyas teorías sobre la gestión de

la calidad se consideran como decisivas para el vuelco que experimentó la

calidad de los productos japoneses en los años 50. El segundo avance

importante fue el desarrollo del concepto de APPCC como tal. Los pioneros en

este campo fueron durante los años 60 la compañía Pillsbury, el Ejército de los

Estados Unidos y la Administración Nacional de Aeronáutica y del Espacio

(NASA). La NASA quería contar con un programa con «cero defectos» para

garantizar la inocuidad de los alimentos que los astronautas consumirían en el

espacio. Por lo tanto, la compañía Pillsbury introdujo y adoptó el APPCC como

el sistema que podría ofrecer la mayor inocuidad, mientras que se reducía la

dependencia de la inspección y de los análisis del producto final.

La compañía Pillsbury dio a conocer el concepto de APPCC en una conferencia

para la protección de los alimentos, celebrada en 1971. A comienzos de los años

80, la metodología del APPCC fue adoptada por otras importantes compañías

productoras de alimentos. La Academia Nacional de Ciencias de los Estados

Unidos recomendó en 1985 que las plantas elaboradoras de alimentos

adoptaran la metodología del APPCC con el fin de garantizar su inocuidad.


1.2. OBJETIVOS

1.2.1. OBJETIVO GENERAL

Desarrollar un plan (HACCP), con los lineamientos necesarios para

identificar los pcq y pcc con la finalidad de eliminar y/o reducir peligros

potenciales, estando siempre dentro de los límites permitidos para la línea

de trozos de pollo enlatado Agroindustria Supe”.

1.2.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

Elaborar el diagrama de flujo del proceso de elaboración de trozos de pollo

enlatado para identificar los posibles PCC Y PCQ que afectaran a la

calidad seguridad del producto.

Diagnosticar las condiciones actuales de los Principales Peligros y

Puntos Críticos de Control en la línea de enlatado de trozos de pollo.

Determinar las fases de las operaciones que son críticas durante la

producción y que son las responsables de la inocuidad de los trozos de

pollo enlatado.

hacer un diagnóstico de la situación actual de la procesadora.

Realizar medidas correcticas a través de la prevención de las posibles

ocurrencias de peligros potenciales para garantizar la inocuidad del

producto terminado.


1.3. IMPORTANCIA

El presente informe tiene como finalidad determinar la manera de

implementación de HACCP en la línea de trozos de pollo donde los encargados

de la producción harán cumplir los principios e inocuidad del producto, con la

finalidad de generar utilidades a la empresa, a su vez este sistema con el pasar

de los años se tendrán k formalizar para poder obtener la certificación; y que el

producto ofrecido al público sea totalmente inocuo con garantía de calidad y

salubridad para el consumidor.

1.4. LIMITACIONES

La no existencia de un manual HACCP en la empresa, inadecuado uso del

concepto BPM, los encargados de jefatura de producción, calidad y línea de

procesos no cumplen con los reglamentos de poes, bpm y capacitación de los

personales, falta de orientación para los personales nuevos e informalización de

los estándares de servicios mano de obra para la ejecución del producto.

Falta de capacitación de los supervisores de calidad, carencia de equipos y

maquinarias en el laboratorio de calidad, para la correcta obtención de resultados

e incrementar la inocuidad del producto final.


CAPÍTULO II:

MARCO TEORICO


2.1. CONTAMINACIÓN EN LOS ALIMENTOS.

Cuando hablamos de la contaminación en alimentos hacemos mención a que

dentro de ellos se encuentra la presencia de cualquier materia extraña,

sustancias químicas o microorganismo, que pueden modificar las características

naturales del alimento, alterando el producto o acortando su vida útil. Del mismo

modo se define que la existencias de sustancias toxicas, microorganismos y

factores físicos, en diferentes partes como establecimientos, maquinarias,

utensilios o personal puedan afectar la inocuidad de un producto para consumo

humano. Los alimentos están potencialmente expuestos a muchos peligros de

contaminación, desde su producción primaria, transporte, transformación,

empaque, almacenamiento, distribución y consumo, manteniendo una relación

con el medio que los rodea y los factores naturales o artificiales que en este

ocurren y es ahí donde están las fuentes de contaminación. Es necesario

conocer los contaminantes, su origen y sus mecanismos de traspaso. Si se

cuenta con esta información, el siguiente paso es entender cómo anticipar,

minimizar, o erradicar la contaminación, mediante el establecimiento de las

buenas prácticas de manufactura. Existen tres tipos de peligros que dan lugar a

la contaminación alimentaria: biológicos, químicos y físicos.

A) Peligros biológicos. -

Un aspecto vital es prevenir la contaminación microbiológica en

cualquiera de las fases y eliminar así la posibilidad de que se generen

enfermedades transmitidas por alimentos. En los diferentes ambientes de

trabajo existen agentes biológicos como virus, bacterias, parásitos y

hongos de diversos tipos que pueden contaminar el alimento. Los

analistas de alimentos y empleados de la planta no deben olvidar que

existen posibilidades de que se produzcan problemas de contaminación

microbiológica durante el análisis de las muestras, sobre todo a las malas

prácticas de higiénicas y problemas en los programas de limpieza.


B) Peligros químicos. -

Las sustancias químicas peligrosas en los alimentos pueden aparecer de

forma natural o resultar de la contaminación durante su elaboración.

Elevadas concentraciones de contaminantes químicos en los alimentos

pueden ocasionar casos agudos de intoxicaciones y en concentraciones

bajas pueden provocar enfermedades crónicas. Entre los diversos

peligros químicos a considerar los más frecuentes suelen ser los residuos

de sustancias farmacológicas principalmente antibióticos que se

administran a los animales, la presencia de estos antibióticos es un riesgo

no solo para el consumidor, sino también para la industria procesadora,

ya que interfieren en los procesos de descomposición de la materia prima.

C) Peligros físicos. -

la presencia de residuos de algún material como vidrios, residuos de

madera, hueso o algún objeto del personal en los alimentos, puede causar

daños a la salud y lesiones. Estos peligros físicos pueden ser el resultado

de una contaminación o de las malas prácticas en los puntos de

elaboración en los alimentos, desde el proceso de sacrificio del pollo hasta

el punto de consumo, incluyendo las fases de la elaboración en el interior

de la planta. Usualmente son ocasionadas por negligencia por parte del

personal y/o condiciones inadecuadas de la maquinaria e instalaciones.

2.1.1. CONTAMINACIÓN CRUZADA

La contaminación cruzada se produce cuando microorganismos

patógenos dañinos, son transferidos por medio de alimentos crudos,

manos, equipo y/o utensilios a los alimentos sanos. De acuerdo a como

esto sucede la contaminación cruzada se puede producir por las

siguientes formas:


Por contacto directo de uno de los alimentos con otros en frigoríficos o

almacenes incluido el goteo durante la descongelación en el frigorífico.

Por contacto indirecto de uno de los alimentos con otros, cuando se

tocan con las manos alimentos frescos y después alimentos listos para el

consumo o cocinados, o se usan los mismos utensilios, las mismas

superficies sin haberlas lavado previamente. (García, 2008).

2.2. BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA (BPM)

Las buenas prácticas de manufactura (BPM) son una herramienta básica para la

obtención de productos seguros para el consumo humano, que se centralizan en

asegurar la inocuidad y la salubridad de los alimentos, se aplican en todos los

procesadores, distribuidores y almacenes de alimentos u otros. Son la base legal

para determinar si las prácticas, condiciones y controles usados para procesar,

manejar o almacenar productos son inocuos y si las condiciones en las

instalaciones son sanitarias. (Barrett, 2010).

Este es uno de los motivos por el que productores y procesadores de alimentos

desarrollan el programa de BPM para evitar la contaminación de sus productos

y hacerlos más inocuos.

Producir alimentos seguros e inocuos para el consumo humano.

Para tener un control higiénico con las áreas en el procesamiento.

Para capacitar a todo el personal y enseñar las prácticas de higiene.

Para mantener los equipos y utensilios en perfecto estado de limpieza y

desinfección.

Son indispensable para la aplicación del Sistema HACCP (Análisis de

Peligros y Puntos Críticos de Control), de un programa de Gestión de

Calidad Total (TQM) o de un Sistema de Calidad como ISO 9000.

Función

Evitar errores


Evitar contaminación cruzada del producto fabricado con otros productos

Garantizar la trazabilidad hacia adelante y hacia atrás en los procesos.

2.2.1. TÉCNICAS DE LAS BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA

Edificios e instalaciones.

Las instalaciones deben contar con una localización, acceso y

alrededores limpios y estar alejadas de focos de contaminación.

El diseño y la construcción de la empresa deben protegerlos ambientes,

aislados del exterior por medio de mallas. Las áreas del proceso deben

estar separadas correctamente, de tal manera que su distribución

permita realizar sus funciones de manera continua.

Es necesario tener una buena ventilación que permita la circulación del

aire durante todo el proceso.

Revisar que la iluminación sea de una intensidad adecuada y las

lámparas estén protegidas.

Los pisos y drenajes deben ser de materiales sanitarios de fácil limpieza

y desinfección.

Las paredes, techos y ventanas deben ser de materiales de fácil

limpieza. (Las ventanas deberán estar protegidas de mallas.

Se debe disponer de instalaciones sanitarias separadas del área de

producción y dotadas de los elementos necesarios para la limpieza e

higiene personal (jabón, papel higiénico, toallas desechables o secador

de manos.)

Equipos y utensilios.

Los equipos deben estar bien ubicados con el fin de facilitar la limpieza,

desinfección y circulación del personal, en lo posible deben estar hechas de

acero inoxidable fáciles de armar y desarmar.


Los equipos deben evitar la contaminación del alimento con lubricantes,

combustible o cualquier otro residuo.

La empresa debe contar con un programa de mantenimiento de equipos e

instrumentos que garantice el correcto funcionamiento.

Personal.

El personal manipulador de alimentos debe someterse a un chequeo médico

por lo menos una vez al año.

La empresa debe contar con un programa de capacitación continuo y

permanente que incluya los temas de manejo higiénico sanitario de los

alimentos y aseguramiento de la calidad e inocuidad.

El personal debe cumplir con las reglas de higiene y comportamiento, usar el

uniforme limpio, lavar y desinfectar sus manos frecuentemente, mantener las

uñas cortas, limpias y sin pintura, no usar perfume ni joyas durante el proceso.

Es indispensable el lavado de manos de manera frecuente y minuciosa con

un agente de limpieza autorizado, con agua potable y con cepillo. Debe

realizarse todas las veces que las manos se vuelvan un factor contaminante

Está prohibido comer, fumar o escupir durante el proceso, y dentro de las

instalaciones.

Aseo personal:

Es requerido bañarse diariamente antes de entrar a trabajar.

El pelo debe lavarse al menos una vez por semana.

Las uñas deben mantenerse limpias y adecuadamente cortadas.

En el piso de producción no se permite el uso de joyería.

Las enfermedades contagiosas deben reportarse. No debe permitirse a

los miembros del personal afectados o padeciendo de lesiones abiertas

o heridas infectadas trabajar con productos alimenticios.


Uniformes:

Los uniformes/batas o gabachas deben mantenerse limpios y

ordenados.

Los empleados se deben quitar las batas y el equipo antes de utilizar

los baños.

No se usarán las batas fuera de la planta.

Cobertura del cabello:

El cabello debe estar cubierto; preferiblemente usando redecillas para el

cabello.

Los hombres deben de estar rasurados o de lo contrario es necesario el

uso de redecillas faciales.

Las patillas deben estar cubiertas por encima de los lóbulos de las

orejas.

2.2.2. CAPACITACIÓN DEL PERSONAL.

La capacitación es fundamental para el buen desempeño del personal y para el

éxito de los programas y el sistema de calidad sanitaria de la empresa.

Los empleados de empresas alimenticias necesitan comprender su papel en la

aplicación de medidas sanitarias y desarrollar sus propias obligaciones teniendo

en mente la inocuidad de los alimentos. La capacitación puede ser impartida por

la empresa o por organizaciones externas de acuerdo con un programa

apropiadamente planificado y documentado. Entre los principales temas de BPM

se deben incluirse en la capacitación están: seguridad e higiene personal,

saneamiento, manipulación de alimentos e ingredientes, técnicas de limpieza y

desinfección, sistemas de calidad y enfermedades transmitidas por alimentos

(ETAS).


2.3. PLAN DE CALIDAD ALIMENTARIA (HACCP)

El sistema HACCP juega un papel muy importante en la industria alimentaria; ya

que es un sistema de origen preventivo que permite identificar, evaluar y

controlar peligros significativos para la inocuidad de los alimentos en todas las

etapas de producción, además establece un sistema de valoración y evaluación

del funcionamiento del mismo sistema. Por otra parte, el sistema debe estar

complementado con la aplicación obligatoria de los principios generales del

Codex Alimentarius de Higiene de los alimentos y basado en el programa de pre-

requisitos, que incluye las buenas prácticas de manufactura (BPM) y

procedimientos estándares operacionales de saneamiento (POES).

2.3.1. PASOS PRE-ELIMINARES PARA EL SISTEMA HACCP.

Para que la aplicación del sistema HACCP sea plenamente eficaz, se deberá

formar un equipo multidisciplinario que manejara en forma efectiva los

conocimientos, experiencia e información necesaria. Cuando esto no sea

posible se podrá solicitar asesoramiento técnico de fuentes externas. Dicho


ámbito de aplicación determinará qué segmento de la cadena alimentaria está

involucrado y qué categorías generales de peligros han de abordarse (por

ejemplo, indicará si se abarca toda clase de peligros o solamente ciertas

clases).

Los principios HACCP son 7 y son los siguientes (Junovich, 2007):

1. Conducir un análisis de peligro. Se puede dividir en dos etapas o

fases:

Fase 1: Identificación de peligros: confeccionar una lista de todos los

pasos en el proceso donde pueden existir peligros significativos,

describiendo las posibles medidas de control para cada uno de esos

peligros.

Fase 2: Evaluación de peligros: el equipo HACCP decide cuales son los

peligros incluidos en el plan HACCP.

2. Establecer los Puntos Críticos de Control (PCC). El control

garantiza la inocuidad del alimento. Se puede usar un árbol de

decisiones, que son preguntas por sí o por no que llevan a la respuesta

certera, y que permiten identificar si la etapa del proceso es un PCC. En

este punto se aplica el control o sino ya no se puede aplicar ni controlar

más.


3. Establecer los límites críticos (LC). Un límite crítico es un valor

máximo o mínimo de un parámetro biológico, químico o físico sobre el

cual se debe trabajar para evitar que la situación se convierta en un

peligro irreversible, por ejemplo temperatura, humedad, pH, tiempo,

textura, etc. Para cada producto y en cada PCC hay un límite crítico.

Permite situar entre lo aceptable y lo inaceptable, así como también

tomar decisiones sobre el producto cuando hay una desviación. El límite

crítico en una etapa del proceso puede establecerse a través de

bibliografía, mediante ensayos y reglamentos que sirven de parámetro.

4. Establecer procedimientos de monitoreo. Es un conjunto de

observaciones realizadas en tiempos preestablecidos que permiten

evaluar si se mantiene o no el control de un PCC. Lo ideal es que la

frecuencia de vigilancia del proceso sea continua, pero también puede

ser discontinua con un plan de muestreos establecidos, dependiendo del

punto de control dentro de la cadena. Es indispensable llevar en forma

ordenada, toda la documentación que se recoja a través del monitoreo.

5. Establecer acciones correctivas. Son los procedimientos que se

implementan cuando se produce una desviación

También es importante documentar las acciones correctivas que se van

tomando cuando ocurre una desviación. Cuando la misma se detecta,

hay que implementar la corrección, estudiar el origen del problema

detectado y proceder a resolverlo. Cuando hay un lote de producción que


no pudo corregirse, es imprescindible que se decida qué hacer con el

mismo, ya que debe salir de los carriles normales de la cadena

productiva (por ejemplo, la quema del mismo).

Las acciones correctivas pueden ser realizadas, en forma:

- Inmediata: sin la necesidad de detener el proceso, ajustando en

la misma línea de producción.

- No inmediata: es imprescindible detener la línea de producción,

retener el producto con problemas, corregir el problema, para así

poder continuar con la producción.

- Temporal: es necesario parar el proceso, hacer las reparaciones

correspondientes, e incorporar esta acción correctiva al nuevo

plan HACCP.

6. Establecer procedimientos de verificación. Se hace sobre la

marcha.

Mediante este procedimiento se verifica que todos los peligros fueron

identificados y que cada uno de los mismos están controlados.

7. Establecer procedimientos de documentación y

mantenimiento de registros. Todos los datos que describen al

producto deben estar debidamente documentados en cada una de las

etapas de producción.

Hay registros que se llevan en forma diaria para identificar algún tipo de

irregularidad, semanal o mensual que permiten realizar ajustes en el


sistema propiamente dicho y semestrales o anuales que hacen a la

revisión general del plan HACCP

El registro es una constancia de la forma de trabajo de la empresa, es

decir que la inocuidad de los alimentos es sumamente necesaria que sea

probada, y esto es a través de la documentación que las empresas

recaban a diario o en determinados periodos de tiempo y que se

conserva en registros, que deben ser guardados por un cierto tiempo.

Éstos deben estar accesibles para quien los solicite, siendo importante

que la información sea volcada a los registros en el momento preciso, ni

antes de tenerlo disponible, ni tampoco postergar el registro de una

información. (Arispe, 2007).

El cumplimiento de los pasos antes mencionados del Sistema HACCP

permite garantizar la sanidad de los alimentos que se ingiere a diario,

haciendo a la vez que las empresas pongan en el mercado productos

probadamente inocuos para la salud el hombre.

2.3.1.1. CONSIDERACIONES QUE DEBE TENER UN PLAN HACCP EN FORMA PRÁCTICA

Según Quispe (2014) Debe permitir agregar, registrar e informar sobre su

sistema de gestión de la calidad e Inocuidad alimentaria en cada uno de sus

módulos.

Debe de ser, rápido de implementar y requiere de entrenamiento.

Debe incluir - HACCP, programas de Prerrequisitos, sistemas de gestión,

informes y documentos.


2.3.1.2. POLÍTICA DE LA CALIDAD

Agroindustrias supe S.A.C. tiene como política de calidad que sus actividades

especialmente lo de ventas, tengan un objetivo, satisfacer las necesidades de

los clientes con respecto a los aspectos de calidad, plazo y servicios. por medio

de una mejora continua asegurando así un mayor progreso de la empresa como

de la sociedad en general.

Su enfoque actual de la calidad implica la participación de todo el personal de la

entidad y pone énfasis en la satisfacción del cliente lo cual permite un sistema

multidimensional y dinámica que involucra a un proveedor con calidad

asegurada, una empresa con su proceso de gestión de calidad y un cliente

satisfecho.

La gerencia se compromete a cumplir tanto estos requisitos como la legislación

vigente y a mejorar continuamente la eficiencia del sistema de gestión de la

calidad e insita a todo el personal a la participación, un objeto de alcanzar un alto

grado de productividad interna enfocado a la satisfacción del cliente, haciendo

de la mejora continua una herramienta y un método diario para alcanzar la

calidad total.

2.3.1.3. POLÍTICA DE INOCUIDAD

Agroindustrias supes S.A.C., garantiza los procesamientos de alimentos

seguros, mediante la implementación de Sistema HACCP, Buenas prácticas de

Manufactura, Procedimientos Operacionales Estándares de Saneamiento y otros

sistemas de Aseguramiento de la Calidad orientados a la prevención de los

peligros, referentes a la inocuidad de los alimentos. Cumpliendo las normas

legales vigentes para la satisfacción del cliente.

2.4. APLICACIÓN DEL HACCP CALIDAD

El sistema HACCP, se ha desarrollado en función de siete principios:


Realizar la identificación de los peligros (químicos, biológicos y físicos).

Determinar los puntos críticos de control (PCC).

Establecer los límites críticos.

Establecer un sistema de monitoreo de los PCC.

Establecer las acciones correctivas.

Establecer los procedimientos de verificación del sistema HACCP.

Establecer un sistema de documentación y registros.


CAPÍTULO III:

SITUACION ACTUAL DE LA

EMPRESA


3. SITUACION ACTUAL DE LA EMPRESA

3.1. RAZÓN SOCIAL DE LA EMPRESA

La empresa está registrada bajo la denominación de Agorindustrtias supe

S.A.C. con número de RUC: 20141718780 y Domicilio Fiscal en

CAL.MONTE ROSA NRO. 256 INT. 903 URB. CHACARILLA DEL

ESTANQUE LIMA - LIMA - SANTIAGO DE SURCO enLIMA / LIMA /

CHORRILLOS y una de sus sucursales se u bica en la CARRETERA

PANAMERICANA NORTE KM. 191 LIMA BARRANCA SUPE.

Razón Social: AGROINDUSTRIAS SUPE SAC

Nombre Comercial: Agro supe

Tipo Empresa: Sociedad Anónima Cerrada

Condición: Activo

Fecha Inicio Actividades: 04 / Marzo / 1993

Actividad Comercial: Elab. Frutas, Leg. y Hortalizas. Etc.

Dirección Legal: Cal. Santa Lucila Nro. 186b

Urbanización: Villa Marina

Distrito / Ciudad: Chorrillos

Departamento: Lima, Perú

http://www.universidadperu.com/empresas/elab-frutas-leg-y-hortalizas-categoria.php


3.2. BREVE RESEÑA HISTÓRICA

Agroindustria Supe S.A.C. es una empresa dentro de la industria de productores

de pepinillos en vinagre, salsas y aliños para ensalada en Lima, Lima. La

organización es ubicada en Calle El Amauta 275.

Esta empresa privada se fundó en el año 1993 (hace 21 años). Agroindustria

Supe S.A.C. ha estado operando 14 años más que lo normal para una empresa

en Perú, y 6 años menos que lo típico para productores de pepinillos en vinagre,

salsas y aliños para ensalada.

El 24 de octubre de 2004 se otorgó la autorización para instalar un

establecimiento industrial pesquero a fin de desarrollar la actividad de enlatado,

curado y harina de pescado residual con una capacidad instalada de 1000

cajas/turno de enlatado, 600 t/mes de curado y 5 t/h de procesamiento de

residuos y especies desechadas, en su establecimiento industrial pesquero

ubicado en la Panamericana Norte Km. 191.3, Fundo San José, Barrio de

Repartición del Distrito Supe Puerto, provincia de Barranca, departamento de

Lima.

En el año 2010 empezo con la tercerización a la empresa san Fernando S.A. con

enlatados de trozos de pollo de las cuales se procesan para hally warma y otro

porcentaje para venta directa al publico. Y en la actualidad se pretende instalar

una línea mas de producción para reforzar la cantidad de productos termionados

para el consumo humano.


Misión

Agroindustrias supe S.A.C. es una empresa creada para satisfacer las

necesidades y expectativas de sus clientes cuyo objetivo es darle un valor

agregado a sus productos y sus servicios con costos competitivos, afianzamiento

de la calidad requerida mediante un sistema de mejora continua de la empresa

y de su personal.

visión

ser la mejor opción en productos alimenticios (varios) en un mercado exigente y

competitivo, comprometiéndonos con nuestros clientes y proveedores y con todo

el personal que está involucrado en el proceso.

3.3. DESCRIPCIÓN GENERAL DE LOS PROCESOS

RECEPCION: Es el proceso en el cual se cumple con recibir la

materia prima para su procesamiento en esta operación se realizan

la función de descargar la materia prima

ALMACENAMIENTO: y trasladar al almacén frigorífico. Luego de

ello los supervisores de calidad inspecciones el buen estado de la

carne.

SELECCIÓN: en este proceso los operarios se encargan de

verificar los contaminantes visuales que puedan encontrar.

MARINADO: se llama marinado al proceso de amacerado (agua y

sal) por un tiempo de 30 min.


ESCALDADO: también denominado “cocina” ya que en este

proceso se realiza a 80°c para pre cocer la carne y eliminar algunos

contaminantes vivos.

LINEA DE PROCESO: aquí se realizan las funciones de envasado

y pesado para lo cual se requiere de una habilidad optima de los

operarios para lograr la máxima eficiencia.

ESTERILIZADO: es el proceso más importante ya que en ello se

procede a exterminar los contaminantes biológicos dentro de la

autoclave que asu vez se encuentra a 116°c de esterilización.

CODIFICADO: nos sirve para saber la fecha de producción, fecha

de vencimiento y número de lote que ha trabajado.

ETIQUETADO: este proceso solo se realiza cuando no hay latas

litografiadas ya que requiere de una etiqueta en el cual especifica

el nombre del producto que se desea ofrecer al público.

ALMACENADO: es el proceso en el cual se ubican los productos

termina dos y listos para ofrecerse al público adquisitivo.


3.4. DIAGRAMAS DEL PROCESOS DE TROZOS DE POLLO ENLATADO

RECEPCION DE

LA M.P.


3.4.1. DIAGRAMA DE OPERACIONES DE PROCESOS

1

5

4

6 3

2

1

2

3

4

10

9

8

6

7

11

7

8

5

RECEPCION DE M.P

ALMACENAMIENTO DE

M.P. EN LA CAMARA

FRIGORIFICA

MARINADO

SELECCION

LAVADO DE

LATAS

ALAMCENAMIE

NTO DE LATAS

RECEPCION

DE LATAS ½ “

CALENTAMIENTO

80°C A 90°C

AGUA (CALDO DE

ESCALDADO)

ESCALDADO

ENVASADO/PESADO

ADISION DE LIQUIDO DE GOB.

CODIFICADO

LAVADO DE LATAS

CERRADO /TAPA

EXHAUTER

ESTERILIZADO

ENCAJADO/EMBALADO

ALMACENADO

ETIQUETADO

CARNE DE POLLO TROZADO LATAS CONSERVERAS DE ½” AGUA SEMI- HERBIDA

Figura 7. Diagrama de Operación de Proceso de Agroindustrias supe S.A.C.

Fuente: Elaboración propia


3.4.2. DIAGRAMA DE ANALISIS DE PROCESOS

Fuente 8: diagrama de análisis de Procesos de Agroindustrias supe S.A.C.


3.5. DESCRIPCION DEL PRODUCTO (ENLATADO DE TROZOS DE POLLO)

La línea de producción de tozos de pollo enlatado que se realiza en la empresa

agroindustria supe S.A.C. son elaborados con baja acidez, de ph >4.6

procesados térmicamente y empacados en envases sellados herméticamente.

Para la elaboración del producto la empresa cuenta con personales antiguos

capacitados parcialmente y nuevos que durante su desarrollo se capacita por

espacio de 20 min y equipos idóneos para la producción todos son verificados a

diario por el mecánico para no tener problemas en los mantenimientos y

perjudicar la producción, al término de la producción se hace verifica si las latas

están golpeadas o tiene algún quiñón el cual devalúa su precio de venta.

La empresa agroindustria supe.S.A.C. como ya se había mencionado líneas

arriba no solo se dedica a la producción de enlatado de pollo en trozo sino

De acuerdo con Métodos Normalizados ó métodos d

escritos por Organizaciones con credibilidad

internacional tales como la Asociación Oficial de Quí

micos Analíticos (AOAC), ó Asociación

Americana de Salud Pública (APHA) sobre Prueba d

e Esterilidad Comercial, considerando lastemperatur

as, tiempos de incubación e indicadores microbiológi

cos del mencionado método, los

cuales deben especificarse en el Informe de Ensayo.

Nota 1: La prueba de esterilidad comercial se realiza

en envases que no presenten ningún defecto

visual. Si luego de la incubación el producto present

a alguna alteración en el olor, color, apariencia,

pH, el producto se considerará "No estéril Comercial

mente".


también a la elaboración de salsas, ya que ello es su producto bandera el cual

va para mercado de totus, metro, plaza vea entre otros.

Producto apto para público en general. Se trata de un producto listo para calentar

y consumir en aderezos, comidas, preparados, salsas, etc. No es necesario su

cocción.

Los Trozos de pollo en trozos son procesados en lo posible con un sistema haccp

no tan especificado (en la línea de pollo) pero en lo que respecta a salsas si

tienes un sistema haccp estable el cual lo convierte en un producto , de mayor

garantía y apto para toda clase de público.

3.6. DESCRIPCIÓN DE LAS MÁQUINAS Y EQUIPOS

Datos de las maquinarias de la empresa agroindustria supe S.A.C.

CALDERO DE PELTROLEO: encargado netamente de la transformación

de a vapor ya que la mayoría de los equipos y algunas máquinas

funciones a base de ello.

VEHICULO CAMION FRIGORIFICO: el camión transporta la materia

prima, el cual puede empezar su recorrido en Huaral o en chincha donde

se encuentra las plantas de sacrificios de los pollos.


TINA DE ESCALDADO: este equipo funciona a vapor ya que cumple la

función de pre cocción de la carne de pollo, es resistente a altas

temperaturas.

MAQUINA CERRADORA: esta máquina cumple la función de cerrado de

las latas el cual cierra 150 latas por minuto, porque cuenta con 4

cabezales bien diseñados para el buen terminado.

AUTOCLAVE: temperatura de operación 130 c, medidas de 1.50 m de

alto, 60 cm. de diámetro interior. El encargado de la eliminación en lo

posible de los microorganismos que se puedan encontrar en el producto.

CODIFICADORA: esta netamente encargado de colocar las fechas de

producción, fecha de vencimiento y lote de producción.


VEHICULOS CAMION PLATAFORMA DE 8 EJES : con este vehículo

transportaban las latas de los proveedores a la empresa de producción.

MONTACARGA: este vehículo se utilizaba para descargar los pallets de

latas de los proveedores y cargar los pallets de cajas con producto

terminado para la transportación hacia el cliente.

CAMION DE DISTRIBUCION: dicho vehículo se usa para la distribución

del producto terminado; a los puntos de ventas el cual ha adquirido el

producto.


3.7. ORGANIGRAMA FUNCIONAL

3.8. PROBLEMÁTICA DE LA EMPRESA

Agroindustrias supe S.A.C es una empresa con 14 años de experiencia

en el rubro de producción alimenticios pudiendo mantenerse a pesar de

la competencia con empresas muy grandes y de mayores capitales,

teniendo como aliado su ubicación geográfica lo que le permite bajar o

subir sus precios según el costo de vida y la rentabilidad de sus clientes

.agroindustrias supe S.A.C. es la única empresa en su rubro en todo el

norte chico.

ACCIONISTAS DE LA

EMPRESA

GERENCIA GENERAL

AREA ADMINIS TRATIVA

AREA CONTA

BLE

RECURSOS

HUMANOS

JEFA DE CALIDAD

JEFE DE PRODU CCION


Sin embargo, en estos 3 meses y medio de estadía en la empresa, he

podido observar que internamente hay muchas falencias que de

mejorarse podrían ayudar al crecimiento económico de la misma como

son:

1. Falta de conocimiento de BPM Y HACCP: Es un verdadero

problema que existan personas indispensable y por falta de

conocimiento no los contratan o por ahorrar dinero , esto puede

generar una indisciplina en la línea de producción.

2. Carecen de supervisor de producción: esto genera que las

pesadoras y pesadores, se distraen conversando y envían por la

faja transportadora las con trozos de pollo con pesos inadecuados

o fuera de rango. El cual ocasiona gastos a la empresa ya que

puede ser denunciado por estafas.

3. La empresa no cuenta con una programación de fumigación

de plagas: ya que se puede observar y encontrar en el producto

insecto voladores, el cual si llegara a cerrarse con el insecto dentro

de la conserva de pollo la empresa tendría grandes pérdidas

económica.

4. No existe un área de seguridad y salud en el trabajo: al trabajar

en una ambiente húmedo constantemente esto genera que el suelo

se encuentre resbaladizo, ya han habido antecedentes que los

personales se han resbalado y por tal razón han ocasionado

golpes, por ende se debería ajustar a lo máximo la protección del

personar ya que una mala caída podría costarle la vida.

5. El adecuado trato de los jefes hacia los operarios: los jefes o

encargados de área no poseen un trato adecuado hacia los

operarios, y esto les genera perdida de personales, lo cual conlleva

a contratar a un nuevo, pero la eficacia este no es igual al anterior.


6. Los jefes no toman en cuenta lo que es haccp calidad del

producto: las irregularidades que cometen los jefes con respecto

a la calidad del producto no se cumplen al cien por ciento, ya que

no les interesa en lo absoluto, solo tienen interés propio, por

ejemplo (si se cae un java con trozos de pollo ellos suelen recoger

y continuar el proceso).

7. A pesar del conocimiento de los jefes cometen errores

garrafales: ya que ellos son capacitados enseñan lo negativo a

los personales y todo esto para obtener mayor productividad y

evitar retrasos de tiempo.

8. La cerradora de 4 cabezales no se da abasto cuando la línea de

envasado y pesado está completa esta se convierte en un cuello

de botella el cual retrasa la producción. Por lo tanto, hay baja

productividad y no exista eficiencia por parte del personal.

3.8.1. JUSTIFICACIÓN DE LA ELECCIÓN DEL PROBLEMA A SOLUCIONAR

Cuando se empezó a laborar en esta AGROINDUSTRIAS SUPE S.A.C. pues se

decidió implementar el sistema HACCP al observar las falencias mencionadas

líneas arriba el cual favorecería en la inocuidad del producto, lo cual evitaría

muchas denuncias de los clientes que consuman trozos de pollo enlatado.

debido a que, en ese período de observación, la situación económica de la

misma no fue la más idónea. además, que dicha implementación no les genera

gastos más de los debido ya se centrarían en capacitar a los operarios y

colaboradores encargados de dicho sistema de producción, esto a la ves

minimizara los retornos de producto por ser un producto inocuo para la

salubridad poblacional.


CAPÍTULO IV:

DESCRIPCIÓN

DEL

ÁREA/SECCIÓN


4.1. DESCRIPCIÓN DE LAS OPERACIONES

Recepción de Materia Prima. -

El proveedor abastecerá de la materia prima (pechugas de pollo,

piernitas de pollo), quien realizará un pre tratamiento de deshuesado,

corte y trozado previo, antes de su recepción en planta.

La materia prima llegará debidamente empaquetada en bolsas de 5 Kg,

con identificación y lote, en cajas azules plásticas con tapa,

transportadas en un camión tipo termo King, provisto de dispositivos de

control de humedad y temperatura.

La recepción se dará a temperaturas de tolerancia no mayores a 4ºC y

desde su descarga Control de Calidad controlará la temperatura a fin de

no romper la cadena de frio.

Una vez decepcionado el producto, será trasladado a la cámara de

refrigeración hasta su uso en proceso.

Almacenamiento de materia prima. -

La materia prima es almacenada en cámara de refrigeración mientras va

siendo trabajada. Para esto se controlará cada hora la temperatura de

cámara la que no debe sobrepasar los 8°C y la temperatura de

almacenamiento del producto que no debe sobrepasar los 4ºC. Si

ocurrieran imprevistos y la línea aún no está preparada durante la

descarga, toda la materia prima pasará inmediatamente a la cámara, sin

embargo, si la línea está en marcha, la primera descarga, pasará


automáticamente a la etapa de selección, mientras que solo se guardará

el resto de la carga.

Selección de materia prima. -

Decepcionadas o almacenadas las pechugas y piernitas en trozos, estas

pasarán por un proceso de selección, en el cual se verificará que los

mismos no lleguen con contaminantes, si lo hubiera, será separado.

Marinado/Remojo. -

Proceso de inmersión de los trozos de pechuga y piernita de pollo (por

separado) en agua con sal por un lapso de tiempo mínimo de 30 minutos.

Para trozos de pollo por cada 357.73 kg de pechuga de pollo se utilizarán

577 gr de sal en 70.827 lts de agua y por cada 229.15 Kg de piernita de

pollo se utilizarán 369 gr de sal en 45.369 lts de agua.

Escaldado. -

Etapa realizada a la materia prima que consiste en someter por

inmersión manual en agua a 80 - 85ºC por espacio de 1minuto. Hay que

aclarar que tanto la pechuga como la piernita serán tratadas

individualmente, ya que si se mezclan entre sí se ocasionará problemas

en el pesado. Esta etapa es realizada con la finalidad de eliminar

proteína de la carne, la misma que es retirada del líquido de escaldado

con tamices cuando exista un excedente del mismo. El cambio de agua

se realizará cada 2 horas.


Envasado/Pesado. -

Etapa manual en la que el personal encargado llena las latas con los

trozos de pollo en una proporción de 60% para pechuga y 40% de pulpa

de pierna (Pechuga 87 - 90 gr y Pierna 57 - 60 gr de envasado) incluido

la tara de 21 gramos por el peso de la lata.

Adición de líquido de gobierno. -

Etapa realizada con dosificador continuo y consiste en una faja

transportadora que lleva las latas ya llenadas con los trozos de pollo,

hasta un dosificador graduado manualmente, que llena

aproximadamente 3 - 4 gr de líquido de gobierno (agua) a cada lata.

Exhauster. -

Aquí las latas llenas con el producto y líquido de gobierno pasan por un

exhauster, el mismo que inyecta vapor el cual desplaza el aire contenido

en el espacio libre de la lata, de esta forma se generará un vacío interno

dentro de la lata. Se medirá la temperatura de salida de la lata que

deberá estar entre 62 - 65ºC. La temperatura del exhauster está entre

98 - 99ºC por un tiempo mínimo de 2 minutos.

Cerrado.

De acuerdo a la ficha técnica del proveedor de latas. Aquí se genera un

formato de PCC 1. En el formato mencionado se encontrarán los límites

críticos para esta etapa.

Lavado de las latas. -

Con agua, con el objetivo de que los envases se impregnen de grasa.


Las latas una vez lavadas son colocadas en desorden sobre los coches

de esterilizado, listos para su esterilización respectiva.

Esterilizado. -

Esta etapa del proceso se realiza en autoclaves a vapor directo a una

temperatura y tiempo de 116 °C x 60 min. Aquí se genera formato de

PCC 2.

Enfriado

El enfriado se efectúa dentro del autoclave, con agua hasta alcanzar la

temperatura de 30 a 40°C.

Limpieza. -

Se realiza en forma manual, en el almacén por personal capacitado con

paños limpios, a los que se les agrega antioxidante para protección de

las latas. En algunos casos se agregará alcohol, si es que las latas

estuvieran con exceso de grasa.

Etiquetado. -

A su vez, el personal capacitado también etiquetará conforme se vaya

limpiando.

Codificado. -

Operación realizada en el almacén N° 1 por personal capacitado, con Ink

Jet de acuerdo a lo establecido en nuestros anexos.

Encajado/Embalado. -

Esta operación se va realizando a la par mientras se codifica, se realiza

en cajas de cartón para 48 unidades de capacidad respectivamente, las


mismas que son selladas y colocadas en pallets y/o parihuelas de

acuerdo al lote y fecha de producción distribuidos de manera

homogénea.

Almacenamiento. -

Las parihuelas con el producto terminado son colocadas en los

anaqueles del almacén debidamente envueltos con strechfilm, hasta su

despacho. Están bajo sombra y a temperatura ambiente. El producto

almacenado se encuentra apto para su despacho cuando control de

calidad lo libere luego de su evaluación final.

Despacho. -

El despacho se realiza siguiendo la regla de primero en entrar es el

primero en salir (PEPS). En cada parihuela estará un rotulo donde se

identifican los lotes del total de cajas que conforman el lote.

Se transportará en contenedores hasta los almacenes del cliente.

Recepción de envases. -

También se realiza el control al ingreso de los envases, estos deberán

indicar el lote y fecha de ingreso la que será registrada en el formato de

recepción de envases.

La persona encargada de realizar el análisis respectivo tomará una

muestra representativa de cada lote de los envases recepcionados para

su evaluación, siendo los resultados reportados diariamente en el

Registro de Recepción de envases del BPM, haciéndose de

conocimiento a los proveedores respectivos para el mejoramiento de la

calidad de los mismos.


El almacenamiento de los envases está a cargo del personal de almacén, los

mismos que destinan los envases al almacén exclusivo de envases y

embalajes, donde permanecerán sobre parihuelas, bajo techo y protegidos

hasta su utilización final en planta

4.2. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO Y/O SERVICIO

La empresa agroindustrias supe S.A.C. incremento una línea de producción y

esto se centra en la elaboración de trozos de pollo enlatados. Lo cual es

elaborado a base de pecho y piernas de pollo sin hueso solo la pulpa.

Esto posee ciertas características para pasar al proceso productivo como:

El color de la carne debe de tener un color amarillento o rosáceo, de no ser así

se puede considerar materia prima no apto para el proceso.

Todo eso va en porciones de 150 gr más 3 a 4 ml de líquido de gobierno que

consta del caldo que se produce en el área del escaldado.

El envase k se usa es una lata conservera de ½ libra de ellas hay dos tipos los

cuales son: litografiadas y para etiquetado.

Sim embargo el área de línea de proceso está integrado por 38 personas entre

pesadores y envasadores y cada uno de ellos pesa y envasan 10 latas por

minuto aproximadamente, lo cual favorece su desempeño y eleva la

productividad, se llega a cerrar de 1200 a 1400 cajas de 48 unidades de latas

por días.

Luego de realizado esto se almacena por lote de manera que al despachar el

producto terminado no tengamos problemas de codificación.

El lugar de almacenamiento es un lugar a temperatura ambiente, el cual favorece

al producto para su mejor conservación.


La Duración del producto es aproximadamente de 24 meses o 2 años en latas

contada a partir de la fecha de producción impresa en el envase, almacenado

en ambiente bajo sombra, fresco y seco a menos de 30ºC.

Su consumo está destinado para público en general y se recomienda consumir

de forma directa o como complemento en ensaladas y comidas. Una vez abierto

se recomienda trasvasar el contenido a otro recipiente con tapa.

4.3. DESCRIPCIÓN DE LAS MÁQUINAS Y EQUIPOS

MAQUINAS:

EXHAUSTER: túnel interior 3.66 mts, 83.3 cm. de ancho, longitud total

del túnel 5.43 m, potencia 1/3 hp, fabricado de acero.

SELLADORA: semiautomática, doble cierre, fabricación nacional, 1 hp,

220 voltios, 380 latas de capacidad de llenado.

AUTOCLAVE: temperatura de operación 130 c, medidas de 1.50 m de

alto, 60 cm. de diámetro interior.

BALANZA: carga de trabajo 0-60 kg.

BALANZA ANALÍTICA: marca ohaus, capacidad 210 gr.

CODIFICADOR: el cual nos sirve para distinguir la fecha de procuccion,

lote y fecha de vencimiento.

ETIQUETADO: se realiza manual con cola sintetica .

SECADORA INDUSTRIAL: es indispensable ya si la lata se encuentra

humeda no se podrá adicionar la cola.


EQUIPO:

Caldero de 30 hp, acuatubular, operado por diésel, con una bomba de

agua de 1 hp, 110 voltios.

TENASAS DE ESCALDADO: estas tenasas facilitan ala enacrgado del

escaladado la evacuación del agua caliente a la mesa metalica lista para

envasar y pesa.

PALETAS: estas sirven para remover el marinado y los trozos dentro

del escaldado.

COCHES : en el cual se llena las latas ya cellada lista para el

esterilizado.

Navajas: ayudan a abrir las bolsas para poroceder con la selección de

los trozos de pollo.

TERMÓMETRO: este instrumento nos ayuda a medir la temperatura y

seguir los procesos de acuerdo ala regla establecida para este proceso.

CANATILLAS 40 X 20 ESCALDADO: ayudan a la cocción, y la

taranasportacion de los trozos cocidos.

CANASTILLA 60 X40 LAVADO DE LATAS: estas canastillas faciclitan

el lavado de las latas en agua clorada.

DINOS: son recipientes para el marina se llama 1 dino a un tanque de

de 1.2m x 1.5 m con 1.1 de profundidad el cual contiene el ,acerado de

la carne.

TINA DE ESCALDADO; es una tina especial de aluminio en el cual se

calienta el agua mediante unos tubos de vapor el cual necesita purgar

cad a10 minutos para mantener la temperatura.


TANQUE DE LAVADO DE LATAS: es el recipiente que contiene el

agua clorada que sirve para el lavadode las latas.

MARMITA: en el cual se procesa el caldo para la prechuga de pollo

enlatado la cual no contiene trozso de piernitas de pollo.

JAVAS BLANCAS SELECCIÓN: estas javas sirven para el traslado de

los trozos de pollo crudo hacia el marinado.

4.4. ORGANIGRAMA FUNCIONAL

4.4. IDENTIFICACIÓN DEL PROBLEMA A SOLUCIONAR

Falta de implementación de un sistema haccp para la línea de trozos de pollo,

puesto que en el área de selección se identifican muchos contaminantes físicos,

y existir haya altas probabilidades de que existan contaminación biológica y

química, al no contar con este sistema la empresa se arriesga a elaborar

productos para el consumo humado con estas capacidades. Aunque estos

contaminantes desaparezcan en el proceso de esterilización, es crítico encontrar

insectos como( mosquito, zancudito, y arañitas ) luego de la lata ya sellada

.aparte de la manipulación inadecuada y contaminación cruzada existente en la

línea.

CAUSAS:


carencia de un sistema haccp para asegurar la inocuidad del producto.

Inexistencia de capacitaciones para los personales de la línea de pollo.

Evitar reprocesos por detección de insectos sellados en los trozos de

pollos enlatado, por falta de supervisores de producción.

EFECTOS:

Probabilidad de trozos de pollo enlatado con un porcentaje bajo de

inocuidad y fácil argumento para una denuncia en esta línea de proceso.

Manipulación poco idónea para el proceso productivo en la línea de

enlatado de trozos de pollo.

Al encontrarse un bicho dentro del producto terminado o en línea de

proceso, se procede a realizar reprocesos para asegurar que fue la única

encontrada.


CAPÍTULO V:

PROPUESTA DE

SOLUCIÓN


5.1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

5.1.1. PROBLEMA PRINCIPAL

¿De que manera el sistema haccp será aplicado en la empresa agroindustrias

supe S.A.C.?

5.1.2. PROBLEMAS ESPECIFICO:

¿de que manera los especialistas en el proceso de implentacion de haccp hara

que la línea enlatado de pollo en trozos y alcance la inocuidad al 100% en la

empresa Agroindustrias supe S.A.C. ?

¿de que manera la implementación del sistema haccp ayudara a la reducción de

contaminantes en la línea de producción de enlatados de trozos de pollo en la

empresa Agroindustrial supe S.A.C.?

5.1.3. OBJETIVO PRINCIPAL

Determinar la manera el sistema haccp será aplicado en la empresa

agroindustrias supe S.A.C.

5.1.4. OBJETIVO ESPECIFICO

determinar manera los especialistas en el proceso de implentacion de haccp hara

que la línea enlatado de pollo en trozos y alcance la inocuidad al 100% en la

empresa Agroindustrias supe S.A.C.

determinar manera la implementación del sistema haccp ayudara a la reducción

de contaminantes en la línea de producción de enlatados de trozos de pollo en

la empresa Agroindustrial supe S.A.C.


5.2. METODOLOGIAS Y PROCEDIMIENTO

5.2.1. PRINCIPIOS DEL SISTEMA DE HACCP

El Sistema de HACCP consiste en los siete principios siguientes:

PRINCIPIO 1

Realizar un análisis de peligros.

PRINCIPIO 2

Determinar los puntos críticos de control (PCC).

PRINCIPIO 3

Establecer un límite o límites críticos.

PRINCIPIO 4

Establecer un sistema de vigilancia del control de los PCC.

PRINCIPIO 5

Establecer las medidas correctivas que han de adoptarse cuando la vigilancia

indica que un determinado PCC no está controlado.

PRINCIPIO 6

Establecer procedimientos de comprobación para confirmar que el Sistema de

HACCP funciona eficazmente.

PRINCIPIO 7

Establecer un sistema de documentación sobre todos los procedimientos y los

registros apropiados para estos principios y su aplicación


5.2.2. DIAGRAMA: SECUENCIA LOGICA PARA LA APLICACIÓN DEL SISTEMA HACCP.


5.2.3. DIAGRAMA: EJEMPLO DE HOJAS DE TRABAJO DEL SITEMA HACCP

5.3. DESARROLLO/EJECUCIÓN

Para realizar con éxito un plan de implementación del sistema HACCP en la línea

de trozos de pollo enlatado, es muy importante y necesario que la empresa

cumpla al menos con las buenas prácticas de manufacturas(BPM),

procedimientos operativos estandarizados de saneamiento (POES). De no existir

estos antecedentes no se puede implementar el plan HACCP. De tal forma que


se disminuye la cantidad de microrganismos y esto ayuda a la mayor tiempo de

conservación del producto.

5.3.1. TAREAS PRELIMINARES

Previamente a la ejecución de los principios del plan haccp es necesario la

ejecución de cinco pasos.

1) Formación del equipo haccp:

Compuesto por un equipo multidisciplinario, objetivo y capaz de discutir todos los

pasos involucrados en la implementación de un Plan HACCP

5.3.2. DESCRIPCIÓN DE LAS RESPONSABILIDADES DEL EQUIPO HACCP

* Gerente de Producción:

Es el responsable de supervisar y verificar las actividades del Plan

HACCP en la planta, reporta a la Gerencia General, coordina la aplicación


del Plan HACCP directamente con el jefe de planta y jefe de Control de

Calidad.

* Jefe de produccion

*JEFE DE LINEA:

Responsable de la supervisión de la producción diaria, así como el

personal de planta en cuanto al cumplimiento del Plan HACCP, coordina

directamente con el Gerente de Producción y Jefe de Control de Calidad.

*supervisora de producción:

responsable de la verificación y un seguimiento agudo de todo el proceso

productivo de la línea de enlatado de trozos de pollo.

* Jefe de Control de Calidad:

Responsable directo en la planta de la aplicación de los procedimientos

HACCP, del aseguramiento de la calidad de los productos, así como de

coordinar y supervisar todos los registros. Coordina directamente con el

Gerente de Producción y Gerente general.

* Asistente de Control de Calidad:

Supervisor de la calidad de los productos durante el proceso de envasado,

aplica el Plan HACCP, reporta al jefe de Control de Calidad

* Jefe de Saneamiento:

Supervisor de la sanidad de los productos durante el proceso y del

establecimiento, aplica el Plan HACCP, reporta al jefe de aseguramiento

de Calidad.

* Jefe de Mantenimiento:


Responsable del mantenimiento preventivo y correctivo de los equipos, y

máquinas de la línea de mostaza preparada. Coordina directamente con

el Gerente de planta y el Jefe de Producción.

* Coordinador HACCP:

Responsable directo en la planta de la coordinación con los demás

miembros del equipo HACCP, sobre la aplicación de los procedimientos

de los pre-requisitos HACCP. Encargado de realizar los cronogramas de

fumigación, desratización, mantenimiento preventivo y capacitación al

personal. Además de editar y actualizar los manuales cada vez que sea

necesario y hacer cumplir los análisis microbiológicos necesarios para la

buena aplicación del Sistema.

5.3.3. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO:

5.3.3.1. nombre del producto: Trozos de Pollo.

Definición: Producto elaborado a partir de carne de pollo, provenientes de

pechugas y piernas limpias, frescas y deshuesadas, libre de hematomas, no

deberán contener trozos de piel. Los trozos son envasados en latas ½ lb, a los

que se les agrega su líquido de gobierno, luego el envase es sellado y sometido

a esterilización. El producto es apto para público en general.


Cuadro 2. Composición del producto y Características Organolépticas

CARACTERISTICAS

FISICAS - QUIMICAS

CARACTERISTICAS ORGANOLEPTICAS

Peso drenado 85-100 gr Textura de la carne

Magro, cárnico

Peso neto

Mínimo 150 gr

Color de la carne

Blanquecino, amarillento, beige.

vacío

Mínimo 3.0-hg

Color del líquido de gobierno

Color hueso, beige, turbio, translucido con partículas de carne.

PH 6.0-6-6 sabor Aceitoso a pollo

AW

>0.90 olor Aceitoso, salado, a pollo, metálico (característico de productos enlatado)

Defectos y tolerancias

No tiene materias extrañas

Apariencia de la pulpa Apariencia del liquido

Trozos irregulares amorfos Fluidos viscosos, turbio con partículas en suspensión.

Tratamiento de Conservación. - El principal tratamiento de conservación que

utiliza es el sellado hermético, seguido de un proceso de esterilización del

producto.

Consiste en que el producto una vez envasado es sometido a tratamiento térmico

en una autoclave a 116°C x 60 minutos (como mínimo) en latas ½ Lb.

Presentación y características de los envases. - El producto denominado

Trozos de pollo, se envasará en:


Latas ½ Lb: Cuya denominación comercial es envase ½ Lb

apilable/aluminio, con un tamaño nominal de 307 x 109 / 83 x 40 mm. El

cuerpo de la hojalata este hecho a base de hojalata Cromada (TFS) MR,

Espesor: 0,16 mm/DR-550.

Posee un barniz interior tipo Epoxi fenólico aluminio, peso de

recubrimiento 8.5 +/- 0,5 g/m2 y un barniz sanitario exterior Epoxi

incoloro, peso de recubrimiento total 8.5 +/- 0,5 g/m2.

Tapas Sustrato (Metal Base) Lamina cromada (TFS), MR, espesor: 0,18

mm/T-4. Barniz sanitario interior tipo Epoxi fenólico aluminio, peso de

recubrimiento 8.5 +/- 0,5 g/m2 y un barniz sanitario exterior epoxi

incoloro peso de película seca: min 10.5 +0,5 g/m2 y compuesto sellador

base solvente, peso seco: 55 +/- 5 mg.

Condiciones de almacenamiento y distribución. - Mantener en un

lugar fresco, limpio y seco (a menos de 30ºC). Consumir

preferentemente antes de la fecha indicada en el envase. Una vez

abierto refrigerar por un tiempo no mayor a 24 horas.

Etiqueta y rotulo. - Proporcionado por el cliente. Indica Marca, nombre

del producto (Trozos de Pollo), peso neto, ingredientes (Carne de pollo,

agua y sal), Razón social, Ruc y Dirección del cliente y de la empresa

fabricante, Registro Sanitario, Nacionalidad del producto, dirección del

fabricante(Panamericana Norte Km 191.3 Supe - Barranca, se indica

consumir preferentemente antes de fecha indicada en el envase ( sobre

la tapa de la lata donde indica fecha de vencimiento, lote y juliano de


acuerdo a codificación del anexo 3) del manual HACCP, condiciones

especiales de conservación y distribución, numero de atención al cliente.

5.3.3.2. Determinación del uso al que ha de destinarse.

El producto trozos de pollo enlatado está dirigido a la población en general,

para el consumo al agrado del consumidor, a la vez está directamente

vinculado con el estado por intermedio de hally warma. Por ende, se debería

tener los cuidados extremos de inocuidad.


5.3.3.3. Elaboración de un diagrama de flujo


5.3.3.4. Verificación in situ del diagrama de flujo

5.3.4. APLICACIÓN DEL DEL PLAN HACCP

PRINCIPIO 1:

Una vez descrito el producto y el proceso se puede iniciar el análisis de los

peligros inherentes al proceso y determinar los PCCs, los límites de control (LC).

Los resultados de la evaluación de riesgos se presentan en el cuadro 3.

Es importante destacar que la evaluación cualitativa proporciona una

aproximación al riesgo. En la Tabla fue incluida la medida correctiva o acción

tomada para el control de los riesgos evaluados.

Para la evaluación del árbol de decisión se preocedio a tomar como referencia

este diagrama de flujo:


PRINCIPIO 2: Identificación de los Puntos Críticos de Control (PCC)

Se utilizó el análisis de peligros tomando en cuenta sus resultados en cada

etapa del proceso para aplicarlo en el árbol de decisiones.


ANÁLISIS DE RIESGOS EN LAS OPERACIONES DE PRODUCCIÓN PARA TROZOS DE POLLO

ANALISIS DE PELIGROS DE INOCUIDAD PC Y PCC EN EL PROCESO DE ELABORACION DE TROZOS DE POLLO ENLATADOS.

PRINCIPIO 1 PRINCIPIO 2

PASO/ENTRADA PELIGRO CAUSA PROV. GRAV. EVA. JUSTIFICA MEDIDAS

PREVENTIVAS Y/O DE CONTROL

C1 C2 C3 C4 PCC/PC RAZON PARA

DECISION

RECEPCION DE LA MATERIA PRIMA

TROZOS DE POLLO

BIOLÓGICO : Mesofilos, Coliformes

totales, E.Coli, Salmonella)

malas practicas de manufactura

c 6 15 evalucaion

organoleptica de la carne.

. medicion de la

temperatura .adecuado

transportede vehiculos.

si no si si pc

estar congelado por mas de 3

meses luego del sacrificio del

pollo.

FISICO: pedazos de guantes quirugicos .

QUIMICO: ninguno

ALMACENAMIENTO DE LA MATERIA

PRIMA

BIOLOGICO: aerobicos mesofilos, coliformes totales. E coli. Etc. Descompsicion de la carne. malas practicas

de manufactura y tecnicas de alamcaenaje.

c 6 15 aplicación de

bpm y phs

capacitacion en bpm y phs. Medicion de

la temperatura de la materia prima y de la temperatura

de camara

si no si si pc fallas en la

camara frigorifica. FISICO: pedazos de bolsas.

QUIMICO: ninguno

SELECCIÓN DE LA MATERIA PRIMA

BIOLOGICO: culiformes, staphylococus aureus, salmonela provenientres de

manipulador.

mala tecnica y falta se

supervicion durante el empacado.

D 8 20 aplicacion de

bpm, phs, poes.

capacitacion en bpm, phs,

poes. si no si si pc

en el siguente proceso no se

debe de encontrar ningun

objeto contaminante.

FISICO: trocitos de guantes, papel, bolsas.

QUIMICO: ninguno


ANÁLISIS DE RIESGOS PARA LIQUIDO DE GOBIERNO Y LA SAL


PRINCIPIO 3: Establecer un límite o límites críticos.

En este paso se garantiza el control de los puntos críticos control.para ello se

utilizó el análisis de peligros tomando en cuenta sus resultados en cada etapa

del proceso para aplicarlo en el árbol de decisiones.

ETAPA P1 P2 P3 P4 Si es

PCC

es

PCQ SI NO SI NO SI NO SI NO

1.Recepción de materia prima ---- PCQ

2.Almacenamiento de mat.prima ----

3.Seleccion de materia prima ---- PCQ

4.Marinado/Remojo ---- PCQ

5.Escaldado ---- PCQ

6.Envasado/Pesado ---- PCQ

7.Adicion de líquido de gobierno ---- PCQ

8.Exhauster ---- PCQ

9.Cerrado ----

10. Lavado de latas ---- PCQ

11. Esterilizado ----

12. Enfriado ----


13. Limpieza ---- PCQ

14. Etiquetado ---- PCQ

15. Codificado ----

16. Encajado/Embalado ---- PCQ

17. Almacenado ----

18. Despacho ----

Puntos Críticos de Control

ETAPA

P1 P2 P3 P4 Si es

PCC

No es

PCQ SI NO SI NO SI NO SI NO

2.1.Recepción de envases ---- PCQ

2.2.Almacenamiento de envases ---- PCQ

2.3.Lavado de envases ---- PCQ

Puntos Críticos de Control

ETAPA

P1 P2 P3 P4 Si es

PCC

No es

PCC SI NO SI NO SI NO SI NO

3.1.Calentamiento del líquido de

gobierno ---- PCQ

PRINCIPIO 4: SISTEMA DE MONITOREO PARA CADA PCC

Estes sistema de monitoreo se implanto teniento en cuenta los puntos de control de los PCC

y PCQ según los límites críticos establecidos. Esto nos asegura realizar ajustes cuando se

sale fuera de los límites críticos, realizando un monitoreo continuo tal que es suficiente para

garantizar que el PCC y PCQ se encuentren entre los límites críticos. Todos los documentos de monitoreo son registrados, firmados por el personal que realiza el

monitoreo y responsables de la calidad y seguridad.


CERRADO (Lata ½ Lb)

PELIGRO : Crecimiento de microorganismos (Salmonella sp,

E.Coli, Staphylococcus aureus)

LIMITES CRITICOS :

Para latas Especificaciones del doble cierre: Ver formato de sellado doble

(PCC)

MONITOREO ( AGS HACCP LCP TP– 009 )

Qué? :

- Medidas del sellado doble de la lata.

Cómo? :

- Realizando inspecciones visuales a las latas y pruebas

destructivas para verificación de la medida del cierre y si se

encuentran defectos se comunica al Jefe de producción para

que detenga la producción hasta que se realicen las medidas

correctivas necesarias (Calibración de la cerradora).

Frecuencia:

- Cada media hora inspección visual y prueba destructiva no

mayor a 2 horas.

Quien? :

- Asistente de Control de calidad.


2.- PUNTO CRÍTICO DE CONTROL

ESTERILIZADO

PELIGRO : Supervivencia de microorganismos (Clostridium Botulinum)

LIMITES CRITICOS :

- Temperatura y Tiempo de esterilizado (Para latas ½ Lb) :

Pechuga de pollo en Trozos (Institucional y Tradicional): 116 °C x 55 min.

Trozos de Pollo: 116 °C x 60 min.

Si se hace necesario elevar el Fo, a petición de cualquier cliente, se

elevará el tiempo de esterilización según estudio de Fo, quedando la

temperatura constante.

MONITOREO (AGS HACCP LSA TUR – 009):

Que? :

- Medidas de Tiempo y Temperatura

Cómo? :

- Mediante calibración periódica de los instrumentos de medición.

- Control de tiempo y temperatura durante operación de

esterilización.

- Contar con los instrumentos de medición necesarios (termómetros,

manómetros, termoregistradores y reloj o cronometro).

Frecuencia:

- Cada batch de esterilización.

Quien? :


- Operador de autoclave, supervisado por el Jefe de Control de

Calidad.

TEMPERATURA Y TIEMPO DE ESTERILIZADO (Para latas ½ Lb) :

Pechuga de pollo en Trozos (Institucional y Tradicional): 116 °C x

55 min.

Trozos de Pollo: 116 °C x 60 min.

Si se hace necesario elevar el Fo, a petición de cualquier cliente,

se elevara el tiempo de esterilización según estudio de Fo,

quedando la temperatura constante.

MONITOREO (AGS HACCP LSA TUR – 009):

Que? :

- Medidas de Tiempo y Temperatura

Cómo? :

- Mediante calibración periódica de los instrumentos de medición.

- Control de tiempo y temperatura durante operación de

esterilización.

- Contar con los instrumentos de medición necesarios

(termómetros, manómetros, termoregistradores y reloj o

cronometro).

Frecuencia: - Cada batch de esterilización.

Quien? :

Operador de autoclave, supervisado por el Jefe de Control de

Calidad.


PRINCIPIO 5: ACCIONES CORRECTIVAS

CERRADO:

ACCIONES CORRECTIVAS ( AGS HACCP LSA TUR – 010 )

Si se detecta que el cierre no se encuentra dentro del rango establecido,

se identifica y se separa la producción a partir de la hora del último

monitoreo, comunicando en forma inmediata al operador de la cerradora

para que realice la calibración respectiva de la máquina. Se evaluara lo

destinado a observación, se realizaran muestreos y finalmente control

de calidad manifestara el destino del producto. Sin embargo este

problema no es muy común, ya que calibramos la cerradora con

anticipación para evitar demoras.

El proceso se detiene hasta que Control de Calidad de la aprobación

respectiva para continuar con la producción.

DOCUMENTACIÓN ( AGS HACCP LSA TUR – 012 ) :

- Se cuenta con registros para los respectivos monitoreos de los

puntos críticos y otros puntos de control dentro de todo el proceso.

ESTERILIZADO

ACCIONES CORRECTIVAS (AGS HACCP LSA TUR – 010 ) :

- De encontrarse desviaciones de tiempo y temperatura, después

de proceso control de calidad identificara y separara la

producción en cuestión, se mantendrá en cuarentena el lote,


evaluar microbiológicamente el producto (prueba de esterilidad

comercial) y si es necesario una evaluación fisicoorganoleptica.

- De evidenciarse algunos defectos en el Termo registrador

(Atasco de plumilla u otros) durante el Proceso Térmico, el

Operador deberá permacer fijamente al termómetro de líquido

en Vidrio para garantizar todo el proceso, al término de Proceso

control de calidad identificara y separara la producción en

cuestión, se mantendrá en cuarentena el lote, se evaluara

microbiológicamente el producto (prueba de esterilidad

comercial) y si es necesario una evaluación fisicoorganoleptica.

No se podrá seguir utilizando el Autoclave que presente defectos

en el termo registró hasta que sea calibrado por personal calificado.

- De evidenciarse algunos defectos en el Digital del Termo

registrador durante el Proceso Térmico, el Operador deberá

permacer fijamente al termómetro de Vidrio para garantizar todo

el proceso, al término de Proceso control de calidad identificara

y separara la producción en cuestión, se mantendrá en

cuarentena el lote, se evaluara microbiológicamente el producto

(prueba de esterilidad comercial) y si es necesario una

evaluación fisicoorganoleptica.

No se podrá seguir Esterilizando en el Autoclave que presente

defectos en el Digital del termo registró hasta que sea calibrado

por personal calificado.


- Si durante el Proceso Térmico se evidenciara que el

Termómetro de Liquido en Vidrio presentase algún defecto, el

operador deberá terminar con el proceso de inmediato y enfriar

el Batch; previa coordinación con Control de Calidad; el Batch

en mención se Esterilizara en un Autoclave que se encuentre

Operativa cumpliendo con todos los parámetros establecidos

para dicho producto después de proceso control de calidad

identificara y separara la producción en cuestión, se mantendrá

en cuarentena el lote, evaluar microbiológicamente el producto

(prueba de esterilidad comercial) y si es necesario una

evaluación fisicoorganoleptica.

No se podrá seguir Esterilizando en el Autoclave que presente

defectos en el Digital del termo registró hasta que sea calibrado

por personal calificado.

DOCUMENTACIÓN (AGS HACCP LSA TUR – 012):


puntos criticos y otros puntos de control dentro de todo el proceso.

PELIGRO : Supervivencia de microorganismos (Clostridium Botulinum)

TEMPERATURA Y TIEMPO DE ESTERILIZADO (Para latas ½ Lb) :

ACCIONES CORRECTIVAS (AGS HACCP LSA TUR – 010) :

- De encontrarse desviaciones de tiempo y temperatura, después de

proceso control de calidad identificara y separara la producción en


cuestión, se mantendrá en cuarentena el lote, evaluar

microbiológicamente el producto (prueba de esterilidad comercial)

y si es necesario una evaluación fisicoorganoleptica.

DOCUMENTACIÓN (AGS HACCP LSA TUR – 012):


puntos críticos y otros puntos de control dentro de todo el proceso.

PRINCIPIO 6: PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACIÓN

CERRADO:

VERIFICACIÓN ( AGS HACCP LSA TUR – 011 ) :

- Realizamos análisis microbiológicos a nuestro producto terminado una

vez al año.

- Realización de auditorías internas al menos una vez al año.

ESTERILIZADO

VERIFICACIÓN (AGS HACCP LSA TUR – 011):

- Realizamos análisis microbiológicos a nuestro producto

terminado una vez al año.

- Realizamos auditorías internas de al menos una vez a l año.

TEMPERATURA Y TIEMPO DE ESTERILIZADO.

VERIFICACIÓN (AGS HACCP LSA TUR – 011):

- Realizamos análisis microbiológicos a nuestro producto terminado

una vez al año.

- Realizamos auditorías internas de al menos una vez a l año.

PRINCIPIO 7: MANTENIMIENTO DE REGISTROS


Todos los procedimientos del Sistema HACCP se encuentran documentados y

los registros generados son óptimos para su propósito (nos avisa que el sistema

se encuentra bien, nos previene ante cualquier desviación, nos localiza la causa

del problema y nos respalda ante cualquier litigio).

Estos registros se encuentran en forma ordenada, de fácil acceso y en un lugar

tal que los previene de cualquier deterioro o perdida.

Los registros del Sistema HACCP son:

Plan HACCP y los programas pre-requisitos (Ejem. Manual

SSOP)

Registros de monitoreo de los PCC’s y PCQ’s.

Registros de las acciones correctivas.

Registros de verificación; nos indica las modificaciones que ha

tenido el Plan HACCP, los registros de calibración de los

equipos de monitoreo resultados de análisis microbiológicos,

registros de auditorías de proveedores verificando la

conformidad del proveedor con la certificación.

Revisión del Plan HACCP y sus registros generados.

Revisión de los límites críticos, acciones correctivas inmediatas

y preventivas.

Verificación de los PCC’s y PCQ’s se encuentren bajo control

T


TABLA DEL PLAN HACCP MONITOREO DE INOCUIDAD DE TROZOS DE POLLO ENLATADO


TABLA DE MONITOREO DE CONTROL DE CALIDAD EN LOS TROZOS DE POLLO ENLATADO


CAPÍTULO VI:

CONCLUSIONES

Y RECOMENDACIONES


CONCLUSIONES

- El Análisis de Peligros, que envuelve un estudio de todo lo que pueda

afectar la inocuidad del producto dentro de una planta en la Empresa,

es el primer paso y el más importante en el desarrollo del plan HACCP

- La Empresa no contaba con un estudio que estableciera con veracidad

los PCCs a considerar en el proceso. Sin embargo, la aplicación del

HACCP logró identificar dos (2) puntos de críticos que fueron los

procesos de Cerrado y Esterilizado.

- En la Empresa en estudio, se elaboró un modelo de monitoreo que

permitirá prever y detectar cualquier falla que afecte la inocuidad del

producto, relacionado con cada PCC que se preestableció por el

equipo multidisciplinario.

- La implementación del Plan HACCP garantizó estándares de calidad

e inocuidad en la Producción de Trozos de Pollo en lata. Esto permitirá

cumplir con los requisitos necesarios y la utilización del mismo como

modelo guía para adoptar el sistema en otras líneas de producción de

la Empresa.

- La implementación efectiva de un Plan HACCP en una planta

específica de una empresa necesita del cumplimiento de ciertos

requerimientos previos, los cuales son indispensables para fortalecer

las bases que servirán de soporte para todo el sistema.


RECOMENDACIONES

- Se debe hacer el seguimiento continuo de los programas de apoyo

del sistema HACCP, incluyendo los programas prerrequisitos y las

actividades del componente de Aseguramiento de Calidad de la

planta.

- Se debe elaborar prontamente un Programa de Rastreo y Retiro del

Producto, y un Programa de Control de Quejas del Cliente.

- Se debe evaluar y reestructurar el sistema HACCP implementado una

vez al año y cada vez que se incorpore un cambio o paso distinto en

la línea de producción de trozos de Pollo.

- Para un mejor desenvolvimiento en el campo de la industria

alimentaria y en todos los campos en general el profesional debe tener

las herramientas básicas de los sistemas de calidad, como sistema

HACCP, ISO; es por eso que se recomienda que se incluya dentro de

los cursos electivos de pre grado.


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21. Sielaff, H. (2000). Tecnología de la fabricación de conservas. Ed. Acribia,

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ANEXOS: Panel Fotográfico de las prácticas

Figura 05. Recepción de materia prima


Figura 06. Recepción de materia prima


Figura 07. Selección de materia prima trozos de pollo

7

Figura 08. Proceso de escaldado


Figura 09. Pesado y envasado


Figura 10. Verificación de temperatura de pre-esterilizado o exhausting

Figura 11. Salida de pre-esterilizado en ingreso a la maquina cerradora


Figura 12. Ingreso a proceso de esterilizado


Figura 13. Producto en proceso de esterilizado

universidad nacional jose fautino sanchez carrion

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