manual lean final

BUAP “Facultad de Ingeniería”

Colegio: “Ingeniería Industrial”

Nancy Roxana Ruiz Chávez

Ingeniería de Métodos.

Manual

Equipo 4:

Andrade Ibarra Nancy Ivette

Luna Escalona Kevin Nahúm

Rodríguez Claudio Sergio

Sánchez Méndez Alan

Solís Ramírez Luis Enrique

Contenido

Introducción. ............................................................................................................................................. 2

Ingeniería de métodos. ........................................................................................................................... 3

Diagrama de Procesos. .......................................................................................................................... 4

Formato para realizar un Diagrama de Procesos. ............................................................................. 5

Diagrama de Procesos del Go Kart. .................................................................................................... 6

Diagrama de Flujo de Procesos. ........................................................................................................ 11

Formato del Diagrama de Flujo de Procesos. .................................................................................. 13

Aplicación del diagrama de Flujo de Procesos. ............................................................................... 14

Diagrama de Flujo de Procesos Completo del Go-Kar ................................................................... 17

Diagrama de Operaciones. .................................................................................................................. 18

Diagrama Bimanual. ............................................................................................................................. 22

Formato de Diagrama Bimanual. ........................................................................................................ 23

Diagrama Bimanual del Go-kar. .......................................................................................................... 23

Diagrama de Precedencia. .................................................................................................................. 28

Diagrama de Precedencia Completo ................................................................................................. 30

Layout. .................................................................................................................................................... 31

Layout de Laboratorio ........................................................................................................................... 32

Diagrama de Recorrido. ....................................................................................................................... 32

Recorrido de almacenista. ................................................................................................................... 33

Balanceo de Línea. ............................................................................................................................... 33

Tiempo estándar............................................................................................................................ 38

Pasos para el balanceo de una línea de ensamble ................................................................. 40

Balanceo de línea. ................................................................................................................................ 45

Pesos Posicionales ............................................................................................................................... 46

Tablas de Precedencia ......................................................................................................................... 50

Asignación de Estaciones. ................................................................................................................... 52

Descripción de puestos. ....................................................................................................................... 56

Organización de la Línea de Producción .......................................................................................... 77

Ergonomía. ............................................................................................................................................. 78

Lean Manufacturing .............................................................................................................................. 81

1

Poka – Yoke ........................................................................................................................................... 83

Poka yoke implementado: .................................................................................................................... 83

Sistema de supermercado de producto en proceso. ....................................................................... 85

Sistema de supermercado de producto en proceso implementado. ............................................. 85

Runner. ................................................................................................................................................... 87

Implementación de runner. .................................................................................................................. 87

Andon ...................................................................................................................................................... 88

VSM (Value Stream Mapping). ........................................................................................................... 89

VSM del proceso del proceso del Lego. ............................................................................................ 91

Conclusiones. ........................................................................................................................................ 92

Bibliografía: ............................................................................................................................................ 93

2

Introducción. Debido a que el área de producción dentro de la industria manufacturera emplea el

mayor número de ingenieros en tareas de métodos, estándares y diseño del trabajo,

este manual ofrece ejemplos detallados de este campo. Enfocándonos principalmente

en herramientas de ingeniería de métodos.

La ingeniería de métodos es una técnica es basada en un análisis dentro de la

cadena de producción, la cual permite una mejor visualización y más amplia en el

entorno de la línea de producción, agilizando así la detección de las tareas no

productivas para poder aplicar las mejoras correspondientes y así incrementar la

productividad con las tareas que si agregan valor al producto.

En este proyecto abordaremos herramientas, tales como:

Diagrama de flujo de procesos.

Diagrama de operaciones.

Diagrama bimanual.

Diagrama de precedencia.

Tabla de precedencia

Diagrama de recorrido

VSM

Entre otras herramientas, propias de la ingeniería de métodos. Todo esto con el fin de

aumentar la productividad, facilitar el trabajo de los operadores de cada una de las

estaciones, aumentar la calidad del producto, eliminar operaciones que no dan valor

al producto y eliminar tiempos de ocio.

3

Ingeniería de métodos. Roberto García Criollo (1998)

Por definición se establece que el objetivo del diseño del trabajo o ingeniería de

métodos, es aumentar la productividad con los mínimos o menores recursos si

entendemos al trabajo como la actividad que integra los recursos materiales, de mano

de obra y de maquinaria, con el fin de producir lo bienes o servicios.

Los costos se establecen o se presentan cuando lo recursos invertidos se utilizan a un

nivel determinado de productividad; entonces, cuando la productividad crece, los

costos disminuyen. (pag. 2)

Benjamin W. Niebel (2009)

También se puede definir a la ingeniería de métodos como “una técnica, que se

encarga del diseño, la creación y la selección de los mejores métodos de fabricación,

procesos, herramientas, equipos y habilidades para manufacturar un producto, con

base en las especificaciones desarrolladas por el área de ingeniería del producto.

Cuando el mejor método coincide con las mejores habilidades disponibles, se

presenta una relación trabajador-máquina eficiente. Una vez que se ha establecido el

método en su totalidad, se debe determinar un tiempo estándar para fabricar el

producto.” (pag. 3)

El procedimiento completo incluye la definición del problema; dividir el trabajo en

operaciones; analizar cada operación con el fin de determinar los procedimientos de

fabricación más económicos para la cantidad que se desee producir, considerando la

seguridad del operador y su interés en el trabajo; aplicando los valores de tiempo

apropiados; y posteriormente dando seguimiento al proceso con el fin de garantizar

que el método prescrito se haya puesto en operación.

Con los conceptos anteriores entendemos que el objetivo general de la ingeniería de

métodos es producir más con los mismo recursos, o bien producir lo mismo con

menos recursos, se hace esto eliminando tiempos y movimientos innecesarios, así

como mejorar la calidad de los productos y esto se logra gracias a la aplicación de

herramientas LEAN, que más adelante se explicaran. Además de hacer esto, también

se toma en cuenta la comodidad de los operarios en las diferentes estaciones de

trabajo, ya que así, la productividad aumenta mediante la disminución de tiempo.

4

Diagrama de Procesos. Es una representación gráfica de los pasos de los puntos en que se introducen

materiales en el proceso, del orden de las inspecciones y de todas las operaciones,

excepto las incluidas en la manipulación de los materiales (no incluye demoras,

transportes y almacenamiento), identificándolos mediante símbolos de acuerdo con su

naturaleza.

Así mismo, comprende la información que se estima como pertinente para un análisis

preliminar, como por ejemplo: tiempo requerido y situación.

Consideraciones para elaborar un diagrama de procesos

1. Los diagramas comienzan con la entrada de materiales la cual se representa mediante una línea horizontal donde se debe describir las características del material.

2. A la derecha de la línea horizontal (entrada de materiales) debe iniciar una línea vertical hacia abajo, línea en la cual se ubicarán los símbolos de las actividades de un proceso.

3. Ensamble: En el punto del proceso que se necesite un material para continuar; se debe indicar la entrada de este material, y se pueden presentar dos casos puntuales: a. Material sea comprado (se utiliza la línea horizontal al lado izquierdo de la línea vertical).

b. Material sea procesado dentro de la planta, se debe indicar hacia la izquierda todo el proceso que se aplica al material.

4. En un diagrama siempre debe existir una línea principal, esta línea corresponde al componente o parte más importante del producto y es la que tiene el mayor número de actividades.

5. Después de la entrada de un material siempre hay una operación, nunca otra actividad.

6. Desmontaje: Cuando un producto se divide en su componente este se indica como una salida de material posterior a la operación de desmontaje y se representa con una línea horizontal a la derecha de la línea vertical de flujo; por esta línea van las partes más pequeñas del material desmontado. Los materiales más grandes continúan por la línea vertical. Cuando ocurre un desmontaje se pueden presentar dos casos puntuales. a. Material desmontado no vuelve a entrar al proceso de producción. Esta salida se representa únicamente con una línea horizontal hacia la derecha y por la línea vertical continúa el proceso de producción.

b. Material desmontado vuelve a integrarse al proceso de producción. Se debe representar el proceso que se hace al material desmontado a la derecha de la línea vertical de flujo. 7. En caso de intersección en la línea de flujo, interrumpir la línea horizontal y trazar un semicírculo en la intersección.

5

8. Cambio de unidad: Cuando se está realizando una inspección de un proceso puede ocurrir un cambio en la unidad de producción, esto se representa interrumpiendo la línea vertical de flujo colocando dos líneas horizontales y entre estas dos líneas se debe colocar la descripción de la unidad.

9. Todo diagrama debe llevar una numeración, las actividades se enumeran utilizando una serie para cada una de las actividades (operaciones, inspecciones, transportes), se enumera en el orden que van apareciendo, comenzando por la línea principal, que es la más cercana a la derecha.

Formato para realizar un Diagrama de Procesos.

6

Diagrama de Procesos del Go Kart.

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

15

16

6

13

14

11

12

Unir barras grises

Ensamblar placa delantera

Ensamblar Placa roja

Ensamblar pivote izquierdo

Ensamblar pivote derecho

Ensamblar furia derecha en pivote

Ensamblar rectangulo 8 sup

Ensamblar furia izquierda en pivote

Ensamblar 2 rectángulo 12 sup

Ensamblar rectángulo 8 sup

Ensamblar 2 rectángulos 12 inf

Ensamblar botones traseros

Ensamblar furia roja izquierda

Ensamblar furia roja derecha

Ensamblar 2 Blocks sobre rectángulo 8

Ensamblar rectángulo 8 a base

Ensamblar escuadra

17

18

Ensamblar pivote azul derecho

Ensamblar pivote azul izquierdo

7

19

20

0

23

22

23

24

25

26

27

28

32

33

30

31

29

30

Ensamblar triangulo negro derecho Ensamblar triangulo negro izquierdo

Ensamblar 2 soporte de volante en cuadro gris

Ensamblar salpicadera izquierda

Ensamblar salpicadera derecha

Ensamblar faro derecho


Ensamblar faro izquierdo

Ensamblar defensa

Unir frente a base

Ensamblar botón izquierdo

Ensamblar lateral derecho

Ensamblar botón derecho

Ensamblar lateral izquierdo



Ensamblar direccional 1 en triangulo negro 1

34

35

Ensamblar amortiguador 1 en direccional 1 y triangulo negro 1


8

36

37

38

39

40

41

42

43

44

45

50

51

2

48

49

46

47



Ensamblar eje delanteros a direccionales

Insertar medias lunas en ejes delanteros

Ensamblar dientes en medias lunas

Ensamblar cuadro en base

Ensamblar dos soportes individuales en base

Ensamblar cuadro azul y rectángulo azul en cuadro y soportes individuales

Ensamblar 2 RA3 en base

Ensamblar LA3 con soporte blanco

Ensamblar rampas grandes en RA3

Ensamblar dos soportes de respaldo con soporte blanco

Ensamblar rampas chicas en RA3

Ensamblar cuadro azul en la unión de LA3

Ensamblar rampas grandes en LA3

Ensamblar soporte de cabeza en rectángulo azul

52

53

Ensamblar soporte de cabeza a soporte blanco

Ensamblar asiento a soportes individuales

9

54

55

56

57

58

59

60

61

62

63

68

69

66

67

64

65

Ensamblar cofre y soportes

Ensamblar cuadrado y soportes

Ensamblar block y cuadrado

Ensamblar eje de volante a block

Ensamblar tapa sobre cofre

Ensamblar engrane a eje de V.

Ensamblar volante a eje de V.

Ensamblar soportes de respaldo y soportes de Volante

Ensamblar 2 R4

Ensamblar placa a Blocks

Ensamblar faro a R4

Ensamblar R4 a placa

Ensamblar 2 salpicaderas a R4

Ensamblar Rin a llanta



70

71


Ensamblar Eje D. a Rin

10

71

72

73

74

75

76

77

78

79

80

0

85

86

83

84

81

82

Ensamblar Eje D. a Rin

Ensamblar llantas a direccionales

Ensamblar eje largo y birlo

Ensamblar eje largo en base

Ensamblar eje largo y llanta

Ensamblar birlo a eje largo

Ensamblar volante a eje de V.

Ensamblar llanta a eje

Ensamblar block y motor en R8

Ensamblar parrillas en motor-block

Ensamblar soporte de escape en R8

Ensamblar escapes en eje de escape

Ensamblar eje de escape en soporte de escape

Ensamblar R8 en base

Empaque

Embalaje

11

Diagrama de Flujo de Procesos. Es la representación gráfica de un proceso. Nos muestra todo el manejo, inspección,

operaciones, almacenaje y retrasos que ocurren en la producción de un producto.

Cada paso es representado por un símbolo diferente, que contiene una breve

descripción de la etapa de proceso.

El diagrama de flujo ofrece una descripción visual de las actividades implicadas en un

proceso, mostrando la relación secuencial entre ellas, facilitando la comprensión de

cada actividad y su relación con las demás, el flujo de la información y los materiales,

las ramas en el proceso, la existencia de bucles repetitivos, el número de pasos del

proceso, las operaciones de interdepartamentales, etc.

Además nos da información esencial para el análisis de alguna mejora, tales como:

distancia recorrida, cantidad considerada y tiempo requerido.

Este se emplea cuando se estudia: a) Manejo de materia prima

b) Distribución de operaciones y equipo

c) Tiempo de demoras o retrasos

d) Tiempo de almacenamiento Se aplica sobre todo a un componente de un ensamble o sistema, para poder lograr la

mayor economía en la fabricación, o en los procedimientos aplicables a un

componente o sucesión de trabajos en particular. Una vez que se analizan estos se

puede proceder a crear una propuesta de mejora.

Generalmente se usan dos tipos de diagrama de flujo: de producto o material y

operativo o de persona. Mientras el diagrama de producto, muestra todos los pasos

que tienen lugar para un producto o un material, el diagrama de flujo operativo,

muestra los detalles de cómo una persona ejecuta una secuencia de operaciones.

Los diagramas de flujo de procesos, por lo tanto, necesitan varios símbolos además

de los de operación e inspección, a continuación se presenta una tabla con los

símbolos de estos diagramas.

12

Los principales símbolos son los siguientes:

13

Formato del Diagrama de Flujo de Procesos.

14

Aplicación del diagrama de Flujo de Procesos. Estación 1

15

Estación 2

No. TIEMPO No. TIEMPO No.TIEMPO

Operaciones 25 62.06

Transporte

Inspeccion

Demoras

Almacenamiento

DISTANCIA REC.

1 unir soportes individuales con base 2.63

2 unir cuadrado con base 1.43

3 unir cuadro azul y rectangulo azul con base 2.85

4 unir dos rec azul3 en base 2.57

5 unir rampas grandes con los rec azul 3 2.83

6 unir rampas chicas con rec azul 3 2.52

7 colocar direccional en triangulo negro izquierdo 1.82

8 unir amortiguador con triangulo negro izq y direccional 2.35

9 colocar direccional en triangulo negro derecho 1.40

10 unir amortiguador con triangulo negro derecho y direccional 2.51

11 unir ejes delanteros en direccionales 3.30

12 unir dientes con medias lunas 1.21

13 insertar medias lunas y dientes con ejes delanteros 3.82

14 unir dos soportes de respaldo con soporte blanco 3.98

15 unir dos LA3 con soportes de respaldo 3.31

16 unir cuadro azul con LA3 2.23

17 unir dos rampas grandes en cada LA3 3.68

18 unir rectangulo azul con soporte de cabeza 1.49

19 unir soporte de cabeza con soporte de espalda 1.47

20 unir soporte de espalda con base 1.44

21 unir dos rectangulos 4 1.43

22 unir faro con rectangulos 4 2.34

23 unir dos salpicaderas con rectangulos 4 y faro 3.92

24 unir rectangulos 4 con placa 2.45

25 unir placa con base 3.08

26 62.06

PE

RS

ON

A

ME

JOR

A

PROPUESTA

CU

AL

DO

ND

E

CO

MO

QU

IEN

CO

MO

ELIM

INA

R

CO

MB

INA

R

SE

CU

EN

CIA

LU

GA

R

ALM

AC

EN

DIS

T.

EN

CM

.

CA

NT

IDA

D

TIE

MP

O

ANÁLISIS

NOTAS

GRAFICADO POR FECHA

total

DETALLES DE METODO (ACTUAL)

OP

ER

AC

ION

ES

TR

AN

PO

RT

E

INS

PE

CC

ION

ES

DE

MO

RA

S

EL DIAGRAMA COMIENZA

EL DIAGRAMA TERMINA

RESUMENPRECENTE PROPUESTA DIF. TAREA

HOMBRE MAQUINA

16

Estación 3



Transporte

Inspeccion

Demoras

Almacenamiento

DISTANCIA REC.

1 unir cofre y soportes 3.00

2 unir cuadrado y soportes 2.60

3 unir block y cuadrado 2.70

4 colocar tapa sobre cofre 1.70

5 unir eje de volante a block 2.20

6 colocar engrane a eje de V. 1.80

7 colocar volante a eje de V. 2.00

8 unir soportes de respaldo y soportes de Volante 2.00

9 unir Rin a llanta 2.30




13 unir Eje D. a Rin 1.90


15 unir llantas a direccionales 2.90

16 unir eje largo y birlo 2.30

17 unir eje largo y llanta 2.40

18 colocar eje largo en base 2.30

19 colocar birlo a eje largo 1.90

20 colocar llanta a eje 2.30

21 colocar block y motor en R8 1.40

22 colocar soporte de escape en R8 2.00

23 colocar eje de escape en soporte de escape 1.50

24 colocar escapes en eje de escape 2.30

25 colocar parrillas en motor-block 2.20

26 colocar R8 en base 1.70

27 Empaque 3.70

28 Embalaje 3.40

PE

RS

ON

A

ME

JOR

A

PROPUESTA

CU

AL

DO

ND

E

CO

MO

QU

IEN

CO

MO

ELIM

INA

R

CO

MB

INA

R

SE

CU

EN

CIA

LU

GA

R

ALM

AC

EN

DIS

T.

EN

CM

.

CA

NT

IDA

D

TIE

MP

O

ANÁLISIS

NOTAS

GRAFICADO POR FECHA

total


OP

ER

AC

ION

ES

TR

AN

PO

RT

E

INS

PE

CC

ION

ES

DE

MO

RA

S


EL DIAGRAMA TERMINA


HOMBRE MAQUINA

17

Diagrama de Flujo de Procesos Completo del Go-Kar



Transporte

Inspeccion

Demoras

Almacenamiento

DISTANCIA REC.

1 colocar barras grises 0.54

2 Poner placa en barras grises 1.34

3 Poner Placa roja en barras grises 1.03

4 Poner conector derecho a barras 1.53

5 Poner conector izquierdo a barras 1.75

6 Poner furia derecha en conectores 1.43

7 Poner furia izquierda en conector 1.25

8 Poner 2 rectangulos 12 en base 2.37

9 Poner rectangulo 8 en base 1.22

10 Poner boton izquierdo 0.81

11 Poner boton derecho 0.87

12 Poner dos furias rojas en base 1.93

13 Poner dos rectangulos 12 en base 1.96

14 Poner dos Blocks en rectangulo 8 2.44

15 Poner rectngulo 8 en base 1.10

16 Poner escuadra en base 0.90

17 Poner pivote azul derecho 2.53

18 Poner pivote azul izquierdo 2.78

19 Poner triangulo negro derecho 2.03

20 Poner triangulo negro izquierdo 2.19

21 Poner dos soporte de volante en cuadro gris 3.63

22 Poner salpicadera derecha 1.84

23 Poner salpicadera izquierda 1.90

24 Poner faro derecho 2.34

25 Poner faro izquierdo 2.50

26 Poner defensa 1.68

27 unir parte delantera con base 1.44

28 poner lateral derecho 1.87

29 Poner lateral izquierdo 1.91

30 Poner botos derecho 1.67

31 Poner boton izquierdo 1.88

32 Poner salpicadera derecha 1.78

33 Poner salpicadera izquierda 1.71



















OP

ER

AC

ION

ES

TR

AN

PO

RT

E

INS

PE

CC

ION

ES

DE

MO

RA

SA

LMA

CE

N

DIS

T.

EN

CM

.

CA

NT

IDA

D

TIE

MP

O

ANÁLISIS

CU

AL

DO

ND

E

CO

MO

QU

IEN

CO

MO

NOTAS

PROPUESTA

ELI

MIN

AR

CO

MB

INA

R

SE

CU

EN

CIA

LUG

AR

PE

RS

ON

A

ME

JOR

A

RESUMEN

total

TAREA: Armado del go.kar

HOMBRE MAQUINA


EL DIAGRAMA TERMINA

GRAFICADO POR FECHA

PRECENTE PROPUESTA DIF.

18

Diagrama de Operaciones. Los diagramas de procesos de operación indican las operaciones e inspección

presentes en un determinado proceso, desde la toma de la materia prima hasta el

empaque del producto terminado.

Elaboración: 1. Seleccione el montaje que será el objeto del análisis.

2. Identifique la pieza o sub montaje que es la base o el cuerpo al que se acoplan todas las otras piezas o sub montajes. Planifique representar esa unidad en el extremo derecho de la página.

3. Desarme el montaje final.

4. Represente la unidad o sub montaje que se puede extraer primero, en el extremo izquierdo de la página.

5. Continuar la creación del diagrama de izquierda a derecha, hasta representar todo el montaje.



































85 Empaque 3.70

86 Embalaje 3.40

19

Diagrama de Operaciones Estación 1.

Colocar

salpicaderas

Conectores Placa roja Placa barra gris

Ensamblar

placa a barras

rectangulo

12 Furia roja Boton

rectangulo

8 Rectangulos 12 Furiascuadro Triangulo negro Escuadra Pivote Block

Rectangulo

8

Colocar

botones

Salpicadera Boton Lateral Defensa Faro Salpicadera

Soporte de

volante

Colocar dos

pivotes a base

Colocar

escuadra a

base

Colocar dos

triangulos

negros

Unir parte

delantera a

Base

Colocar

laterales

Colocar dos

botones

Colocar dos

furias rojas

Ensamblar

placa roja a

base

Colocar dos

rectangulo 12

Colocar

rectangulo 8

con blocks

Colocar dos

conectores

Colocar dos

furias a pivotes

Colocar dos

rectangulos 12

Colocar

rectangulo 8

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

18

17

19

20

21

22

20

Estación 2.

Colocar las

medias lunas

Colocar el

asiento

colocar parte

trasera a base

Colocar dos

amortiguaores

en

direccionales

Unir rectangulo

azul a base

Unir dos

direccionales a

bse

Colocar dos

ejes D en

direccionales

Base

Unir dos

soportes a base

Unir cuadro gris

a base

Unir cuadro

azul a base

Unir dos RA3 a

base

Unir dos

rampas

grandes a base

Unir dos rampa

chica a base

Rampa

grande RA3

Rectangulo

azul cuadro azul cuadro gris

Soporte

individualdientes Media luna

eje

delantero

Amortiguad

ores Direccional

Rampa

chica

soporte

cabeza

Rampas

grande Cuadro azul LA3

Soporte

blanco

soportes

Respaldo placa

Salpicadera

s Faro

Rectangulo

4

rectangulo

azul

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

21

22

23

21

Estación 3.

Soporte

Respaldo Base

unir volante a

base

Colocar las dos

llantas

delantras

Colocar llanta

trasera en Base

con el eje

Colocar llanta

trasera en eje

Colocar escape

volante Engrane eje volante Tapa Block Cuadro grisEjer largo Rin Llanta Eje rin Rin Llanta Birlo Motor Block

Rectangulo

8 Rin LlantaParrillasEscapes Eje Escape

Soporte

escape

1

2

3

4

5

6

7

8

9

11

12

13

10

14

16

15

17

18

19

20

21

22

23

22

Diagrama Bimanual. Es diseñado para dar una representación sincronizada y grafica de la secuencia de

actividad de las manos del trabajador, indicando la relación entre ellas. Tal como se

expresa en el estudio de movimientos el diagrama bimanual es empleado para

registrar las operaciones repetitivas de ciclos relativamente cortos.

Podría decirse que el diagrama bimanual aumenta el grado de detalle que aborda un

cursograma analítico, pues lo que en un cursograma analítico es una operación, en el

diagrama bimanual puede descomponerse en varios movimientos elementales.

El registro se realiza mediante los símbolos convencionales de los diagramas de

proceso, omitiendo el de la inspección, debido a que el propósito del diagrama es

describir los movimientos elementales de las extremidades.

Este diagrama es importante para el registro de las tareas rutinarias, repetitivas y de

ciclos breves realizadas en contextos de producción de volumen bajo o moderado.

Símbolos a utilizar:

Operación Se emplea para los actos de asir, sujetar,

utilizar, etc., una herramienta, pieza o material

Transporte Se emplea para representar el movimiento de

la mano, hasta el trabajo, herramienta o

material o desde uno de ellos.

Espera Se emplea para indicar el tiempo en el que la

mano o extremidad no trabaja

Sostenimiento Este símbolo que le correspondía a

almacenamiento, se utiliza para indicar el acto

de sostener alguna pieza, herramienta o

material con la mano cuya actividad se está

consignando.

23

Formato de Diagrama Bimanual.

Diagrama Bimanual del Go-kar.

25

Estación 1

26

Estación 2

27

Estación 3

28

Diagrama de Precedencia. El diagrama de precedencia es una herramienta gráfica que se usa cuando se

requiere mostrar las tareas en cascada, enfatizando en aquellas que deben

hacerse como prerrequisito de otras.

Una gran utilidad del diagrama de precedencia es acordar un número de

trabajadores para cada tarea, en el caso de que se deba llegar a una tasa de

producción acordada al final de un período de tiempo.

Estación 1

29

Estación 2

Estación 3.

30

Diagrama de Precedencia Completo

31

Layout. La distribución de planta se define como la ordenación física de los elementos que

constituyen una instalación sea industrial o de servicios. Ésta ordenación

comprende los espacios necesarios para los movimientos, el almacenamiento, los

colaboradores directos o indirectos y todas las actividades que tengan lugar en

dicha instalación.

Una distribución en planta puede aplicarse en una instalación ya existente o en una en proyección. Los objetivos de la distribución en planta son: 1. Integración de todos los factores que afecten la distribución.

2. Movimiento de material según distancias mínimas.

3. Circulación del trabajo a través de la planta

4. Utilización “efectiva” de todo el espacio.

5. Mínimo esfuerzo y seguridad en los trabajadores.

6. Flexibilidad en la ordenación para facilitar reajustes o ampliaciones.

Tipos De Distribución De Plantas Distribución en planta por producto: La distribución en planta por producto es la

adoptada cuando la producción está organizada, bien de forma continua, bien

repetitiva, siendo el caso más característico el de las cadenas de montaje.

Las ventajas más importantes que se pueden citar de la distribución en planta por

producto son:

• Manejo de materiales reducido

• Escasa existencia de trabajos en curso

• Mínimos tiempos de fabricación

Distribución en Planta por proceso: La distribución en planta por proceso se adopta

cuando la producción se organiza por lotes (por ejemplo: muebles, talleres de

reparación de vehículos, sucursales bancarias, etc.). El personal y los equipos que

realizan una misma función general se agrupan en una misma área, de ahí que estas

distribuciones también sean denominadas por funciones o por talleres.

32

Layout de Laboratorio

Diagrama de Recorrido. El diagrama de recorrido complementa la información consignada en el diagrama

analítico; este consiste en un plano (que puede ser o no a escala), de la planta o

sección donde se desarrolla el proceso objeto del estudio.

Es un diagrama o modelo a escala, que muestra el lugar donde se efectúan

actividades determinadas y el trayecto seguido por los trabajadores, los materiales o

el equipo a fin de ejecutarlas. Permite visualizar los transportes, los avances y el

retroceso de las unidades, los "cuellos de botella", los sitios de mayor concentración,

etc; a fin de analizar el trabajo para ver que se puede optimizar (eliminar, combinar,

reordenar, simplificar).

33

Recorrido de almacenista. En la imagen siguiente se describe gráficamente el recorrido que realizara el

runner para surtir el material de cada estación, en este caso los operarios no se

moverán de su puesto de trabajo.

El almacén de materia prima se seccionara en 3 cuadros para cada estación de

trabajo, esto con el fin de que el runner pueda hacer la entrega del material

rapidamente, por lo cual cada color de la ruta es de una parte del almacén a la

estación correspondiente.

Recorrido de Almacenista.

Balanceo de Línea. Es una de las herramientas más importantes para el control de la producción,

dado que de una línea de fabricación equilibrada depende la optimización de

ciertas variables que afectan la productividad de un proceso, variables tales como

los son los inventarios de producto en proceso, los tiempos de fabricación y las

entregas parciales de producción.

Esto con el fin de que se determinen cargas de trabajo equitativas a un grupo de

personas, es decir, a los operarios, donde se utilice una técnica que nos ayude a

facilitar la igualación de los tiempos denominada "balanceo de línea", mediante el

cual se asignan los operarios necesarios para la producción en la línea, con la

34

finalidad de optimizar el recurso humano a utilizar en una producción con

distribución en línea.

Si bien, se busca con esta técnica eliminar todos los tiempos muertos que se

encuentren en la producción ya que esto puede generar pérdidas para la empresa,

por lo que el hacer un balance de línea facilita la tarea de optimizar el proceso

donde los tiempos rindan eficaz y eficientemente dentro de la producción. Así

mismo se busca eliminar la ociosidad en los trabajadores, logrando así tengan un

mejor rendimiento y aporten una labor significativa dentro de la producción.

Establecer una línea de producción balanceada requiere de una juiciosa

consecución de datos, aplicación teórica, movimiento de recursos e incluso

inversiones económicas. Por ende, vale la pena considerar una serie de

condiciones que limitan el alcance de un balanceo de línea, dado que no todo

proceso justifica la aplicación de un estudio del equilibrio de los tiempos entre

estaciones. Tales condiciones son:

Cantidad: El volumen o cantidad de la producción debe ser suficiente para

cubrir la preparación de una línea. Es decir, que debe considerarse el costo

de preparación de la línea y el ahorro que ella tendría aplicado al volumen

proyectado de la producción (teniendo en cuenta la duración que tendrá el

proceso).

Continuidad: Deben tomarse medidas de gestión que permitan asegurar un

aprovisionamiento continuo de materiales, insumos, piezas y sub-

ensambles. Así como coordinar la estrategia de mantenimiento que

minimice las fallas en los equipos involucrados en el proceso.

Equilibrio: Los tiempos necesarios para cada operación en la línea deben ser aproximadamente iguales.

La línea de producción es reconocida como la principal forma de producir grandes

cantidades de elementos normalizados a costos bajos.

El Balanceo de Líneas de Ensamble consiste en agrupar actividades u

operaciones que cumplan con el tiempo de ciclo determinado con el fin de que

cada línea de producción tenga continuidad, es decir que en cada estación o

35

centro de trabajo, cuente con un tiempo de proceso uniforme o balanceado, de

esta manera las líneas de producción pueden ser continuas y no tener cuellos de

botella.

Para poder realizar un balanceo de línea es necesario contar con:

• Descripción de las actividades

• Determinación de la precedencia de cada operación o actividad

• Determinar el tiempo de cada actividad u operación.

• Tener un diagrama de proceso.

• Determinar el tiempo ciclo,

• Determinar el número de estaciones.

• Determinar el tiempo de operación

• Determinar el tiempo ciclo.

• Determinar el tiempo muerto

• Determinar el número de estaciones

• Determinar la eficiencia

• Determinar el retraso del balance

• Determinar que operaciones quedan en cada estación de trabajo

• Determinar el contenido de trabajo en cada estación

• Determinar el contenido total de trabajo

La idea fundamental de una línea de ensamble es que un producto se arma

progresivamente a medida que es transportado, pasando frente a estaciones de

trabajo relativamente fijas, por un dispositivo de manejo de materiales, por ejemplo

una cinta transportadora.

Los principios básicos en línea son los siguientes:

• Principio de la mínima distancia recorrida

• Principio del flujo de trabajo

• Principio de la división del trabajo

• Principio de la simultaneidad o de las operaciones simultáneas

• Principio de operación conjunta

36

• Principio de la trayectoria fija

• Principio del mínimo tiempo y de material en proceso

• Principio de la intercambiabilidad

Los casos típicos en el balanceo de líneas de producción son:

1. Conocidos los tiempos de las operaciones, determinar el número de operadores necesarios para cada operación.

2. Conocido el tiempo de ciclo, minimizar el número de estaciones de trabajo.

3. Conocida el número de estaciones de trabajo, asignar elementos de trabajo a las mismas.

Método Típico del Balanceo de Líneas.

Condiciones para el balanceo de líneas:

Se da en producción en serie

Se cuenta con maquinaria especializada

Tiene mantenimiento activo

Hay disponibilidad de materiales en ensambles y producción

Existe precedencia en las etapas que la componen

Información requerida:

Descripción detallada del proceso

Volúmenes de producción

Operaciones o elementos de trabajo

Tiempos estándar de operación

Secuencia de operaciones

Restricciones de la zona

Estructura de la línea

Procedimiento:

1. Desarrollar red de precedencia

2. Si existen restricciones por zona, establecer grupos por zona

37

3. Calcular el peso posicional para cada operación

4. Asignar las operaciones a las estaciones en secuencia tomando en cuenta las

restricciones

Tiempo Normal.

Tiempo que requiere un operario normal o estándar para realizar la operación a

un ritmo normal.

Para poder obtener el Tiempo Normal se necesita primero hacer una toma amplia

de tiempos de la operación a evaluar para, así, obtener el tiempo promedio del

operador en realizar dicha actividad, después se calificará al operario según las

condiciones del trabajador.

En la siguiente tabla se muestran algunos rubros para calcular el tiempo normal:

La fórmula aritmética para calcular el tiempo normal es la siguiente:

38

TN= TP * FC

Donde:

TN = Tiempo Normal

TP = Tiempo Promedio de la operación

FC = Factor de Calificación del operario

Tiempo estándar

Es el tiempo invertido en la ejecución de una actividad en condiciones normales y

bajo una norma de ejecución preestablecida.

Para calcular el tiempo estándar, es necesario contar con el tiempo normal de la

operación y después calificar los suplementos (condiciones de trabajo) en el que el

operador efectúa su trabajo, a través de la siguiente tabla:

39

Y por ultimo de

aplica la siguiente

fórmula:

𝑇𝑆 = 𝑇𝑁 + 𝑆

Dónde:

TS = Tiempo Estándar

TN = Tiempo Normal

S = Suplementos

Los obstáculos a los que no enfrentaremos al tratar de balancear una línea de

producción serán:

Líneas con diferentes tasas de producción

40

Inadecuada distribución de planta

Variabilidad de los tiempos de operación.

Para remediar esta situación debemos nivelar las cargas de trabajo, de tal manera

que los operarios tengan una misma cantidad de trabajo en un tiempo

determinado, de modo que se pueda reducir al máximo el tiempo ocioso de las

estaciones de trabajo mediante una secuencia tecnológica predeterminada.

A partir de esos datos podemos calcular nuestro Índice de producción:

𝐼𝑃 = 𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑎 𝑓𝑎𝑏𝑟𝑖𝑐𝑎𝑟

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒

Después seguiremos con el cálculo del número de operadores que requiere

nuestra línea:

𝑁𝑂 = 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑒𝑠𝑡á𝑛𝑑𝑎𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 ∗ 𝐼𝑃

𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑒𝑎𝑑𝑎

Al balancear la línea se pueden reajustar tiempos, no. de operarios y de

estaciones para así poder disminuir los tiempos muertos y de ocio en la línea; pero

para esto existen ciertas restricciones.

Para poder balancear una línea de ensamble, primero hay que definirla y esta se

refiere al ensamble progresivo enlazado por algún dispositivo de manejo de

materiales como: bandas trasportadora, correas sinfín, grúas aéreas, etc.

Pasos para el balanceo de una línea de ensamble

1. El primer paso es elaborar un diagrama de precedencia, para poder

observar las relaciones secuenciales en el proceso y así poder determinar

cómo se puede dividir o asignar las tareas.

2. Determinar el tiempo ciclo requerido (C):

41

𝐶 = 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑖𝑎𝑟𝑖𝑎

𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑖𝑎𝑟𝑖𝑎 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑎 (𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠)

3. Determinar el número de estaciones de trabajo (N) requeridas para poder

satisfacer la limitación del ciclo:

𝑁𝑂 = 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑒𝑠𝑡á𝑛𝑑𝑎𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 ∗ 𝐼𝑃

𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑒𝑎𝑑𝑎

4. A partir del diagrama de precedencia, establecer claramente cuál es la

dependencia de las operaciones y así poder dividir las operaciones en las

estaciones del trabajo, así como una tabla de precedencia.

5. Con el diagrama de precedencia, se elaborara el peso posicional de las

operaciones y a partir de esto se asignarán las tareas para cada una de las

estaciones procurando que cada estación sea igual al trabajo de ciclo.

6. Para verificar la asignación de tareas, se procederá a elaborar un diagrama

de precedencia dónde se mostrara por colores cada estación y verificar que

no se encuentre en conflicto alguna operación dependiente de otra y

también se puede elaborar el Balance Chart para verificar que nuestros

tiempos no estén por debajo del tiempo ciclo ni por arriba del Tack time. AL

final de esto es conveniente crear una tabla donde se indique las

operaciones por estación y los tiempos de estas.

7. Y por último hay que evaluar la eficiencia de equilibrio de la estación

𝐸 = 𝑆𝑢𝑚𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑠 𝑡𝑎𝑟𝑒𝑎𝑠

𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 (𝑁) ∗ 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 (𝐶)

42

NO ESTACION 1 tiempo (S) Tiempo

acumulado

1 Unir barras gris 1.5 1.5

2 ensamblar placa delantera 1.65 3.15

3 ensamblar Placa roja 1.56 4.71

4 ensamblar pivote derecho 1.19 5.9

5 ensamblar pivote izquierdo 1.59 7.49

6 ensamblar furia derecha en pivote 1.47 8.96

7 ensamblar furia izquierda en pivote 1.9 10.86

8 ensamblar 2 rectángulo 12 sup 2.4 13.26

9 ensamblar rectángulo 8 sup 1.6 14.86

10 ensamblar botones traseros 2.35 17.21

11 ensamblar furia roja derecha 1.78 18.99

12 ensamblar furia roja izquierda 1.96 20.95

13 ensamblar 2 rectángulos 12 inf 2.23 23.18

14 ensamblar 2 Blocks sobre rectángulo 8 2.35 25.53

15 ensamblar rectángulo 8 a base 1.67 27.2

16 ensamblar escuadra 2 29.2

17 ensamblar pivote azul derecho 2.45 31.65

18 ensamblar pivote azul izquierdo 2.61 34.26

19 ensamblar triangulo negro derecho 2.86 37.12

20 ensamblar triangulo negro izquierdo 2.54 39.66

21 ensamblar 2 soporte de volante en cuadro gris 2.13 41.79

22 ensamblar salpicadera derecha 1.34 43.13

23 ensamblar salpicadera izquierda 1.35 44.48

24 ensamblar faro derecho 1.63 46.11

25 ensamblar faro izquierdo 1.04 47.15

26 ensamblar defensa 1.55 48.7

27 unir frente a base 2.14 50.84

28 ensamblar lateral derecho 2.89 53.73

29 ensamblar lateral izquierdo 2.78 56.51

30 ensamblar botón derecho 1.59 58.1

43

31 ensamblar botón izquierdo 1.4 59.5



ESTACION 2 tiempo (S)

Tiempo acumulado

34 unir soportes individuales con base 2.63 66.44

35 unir cuadrado con base 1.43 67.87

36 unir cuadro azul y rectángulo azul con base 2.85 70.72

37 unir dos rec azul3 en base 2.57 73.29

38 unir rampas grandes con los rec azul 3 2.83 76.12

39 unir rampas chicas con rec azul 3 2.52 78.64

40 colocar direccional en triangulo negro izquierdo 1.82 80.46

41 unir amortiguador con triangulo negro izq y direccional 2.35 82.81

42 colocar direccional en triangulo negro derecho 1.4 84.21

43 unir amortiguador con triangulo negro derecho y direccional 2.51 86.72

44 unir ejes delanteros en direccionales 3.13 89.85

45 juntar medias lunas 0.47 90.32

46 unir medias lunas con dientes 1.17 91.49

47 insertar medias lunas y dientes con ejes delanteros 3.52 95.01

48 juntar dos soportes individuales 0.54 95.55

49 unir dos soportes de respaldo con soporte blanco 3.78 99.33

50 unir dos LA3 con soportes de respaldo 3.31 102.64

51 unir cuadro azul con LA3 2.23 104.87

52 unir dos rampas grandes en cada LA3 3.68 108.55

53 unir rectángulo azul con soporte de cabeza 1.49 110.04

54 unir soporte de cabeza con soporte de espalda 1.47 111.51

55 unir soporte de espalda con base 1.44 112.95

56 unir dos rectángulos 4 1.43 114.38

57 unir faro con rectángulos 4 2.34 116.72

58 unir dos salpicaderas con rectángulos 4 y faro 3.92 120.64

59 unir rectángulos 4 con placa 2.45 123.09

60 unir placa con base 3.08 126.17


44

61 unir cofre y soportes 3 129.17

62 unir cuadrado y soportes 2.6 131.77

63 unir block y cuadrado 2.7 134.47

64 colocar tapa sobre cofre 1.7 136.17

65 unir eje de volante a block 2.2 138.37

66 colocar engrane a eje de V. 1.8 140.17

67 colocar volante a eje de V. 2 142.17

68 unir soportes de respaldo y soportes de Volante 2 144.17

69 unir Rin a llanta 2.3 146.47




73 unir Eje D. a Rin 1.9 155.27

74 unir Eje D. a Rin 1.9 157.17

75 unir llantas a direccionales 2.9 160.07

76 unir eje largo y birlo 2.3 162.37

77 unir eje largo y llanta 2.4 164.77

78 colocar eje largo en base 2.3 167.07

79 colocar birlo a eje largo 1.9 168.97

80 colocar llanta a eje 2.3 171.27

81 colocar block y motor en R8 1.4 172.67

82 colocar soporte de escape en R8 2 174.67

83 colocar eje de escape en soporte de escape 1.5 176.17

84 colocar escapes en eje de escape 2.3 178.47

85 colocar parrillas en motor-block 2.2 180.67

86 colocar R8 en base 1.7 182.37

87 Empaque 3.7 186.07

88 Embalaje 3.4 189.47

Tiempo Total

189.47

45

Balanceo de línea.

Producción diaria= 8 unidades

Tiempo de producción= 560 segundos

Eficiencia planeada = 80 %

Tiempo estándar 1.10

IP= 0.014286

NO= 3

Piezas por día= 13.1727751

Tiempo ciclo= 70

Tiempo Ciclo (C) = 70

No. de estaciones (N) = 3

Eficiencia de equilibrio de la

estación (E) =

0.901904762

46

Pesos Posicionales

101.3

99.8

98.15

93.1

93.93

91.91

92.34

90.44

88.04

86.44

82.13

82.31

80.35

80.47

78.12

76.45

74.7

74.54

72.25

71.93

78.43

73.91

73.33

72.57

71.98

70.94

69.39

60.95

60.58

58.06

57.8

56.47

56.4

54.28

51.65

50.22

47.37

44.8

41.97

39.45

37.63

35.28

33.88

31.37

29.88

29.41

28.24

39.7548=48,49,50,51,52,53,55,60,68,75,78,79,80,86,87,88

43=43,44,47,55,60,68,75,78,79,80,86,87,88

44=44,47,55,60,68,75,78,79,80,86,87,88

45=45,46,47,55,60,68,75,78,79,80,86,87,88

46=46,47,55,60,68,75,78,79,80,86,87,88

47=47,55,60,68,75,78,79,80,86,87,88

38=38,39,40,41,42,43,44,47,55,60,68,75,78,79,80,86,87,88

39=39,40,41,42,43,44,47,55,60,68,75,78,79,80,86,87,88

40=40,41,42,43,44,47,55,60,68,75,78,79,80,86,87,88

41=41,42,43,44,47,55,60,68,75,78,79,80,86,87,88

42=42,43,44,47,55,60,68,75,78,79,80,86,87,88

33=33,34,35,36,37,38,39,40,41,42,43,44,47,55,60,68,75,78,79,80,86,87,88

34=34,35,36,37,38,39,40,41,42,43,44,47,55,60,68,75,78,79,80,86,87,88

35=35,36,37,38,39,40,41,42,43,44,47,55,60,68,75,78,79,80,86,87,88

36=36,37,38,39,40,41,42,43,44,47,55,60,68,75,78,79,80,86,87,88

37=37,38,39,40,41,42,43,44,47,55,60,68,75,78,79,80,86,87,88

28=28,30,32,34,35,36,37,38,39,40,41,42,43,44,47,55,60,68,75,78,79,80,86,87,88

29=29,31,33,34,35,36,37,38,39,40,41,42,43,44,47,55,60,68,75,78,79,80,86,87,88

30=30,32,34,35,36,37,38,39,40,41,42,43,44,47,55,60,68,75,78,79,80,86,87,88

31=31,33,34,35,36,37,38,39,40,41,42,43,44,47,55,60,68,75,78,79,80,86,87,88

32=32,34,35,36,37,38,39,40,41,42,43,44,47,55,60,68,75,78,79,80,86,87,88

10=10,11,12,13,15,16,17,18,19,20,27,28,29,30,31,32,33,34,35,36,37,38,39,40,41,42,43,44,47,55,60,68,75,78,79,80,86,87,88

01=01,02,03,04,05,06,07,08,09,10,11,12,13,,15,16,17,18,19,20,27,28,29,30,31,32,33,34,35,36,37,38,39,40,41,42,43,44,47,55,60,68,75,78,79,80,86,87,88

02=02,03,04,05,06,07,08,09,10,11,12,13,,15,16,17,18,19,20,27,28,29,30,31,32,33,34,35,36,37,38,39,40,41,42,43,44,47,55,60,68,75,78,79,80,86,87,88

03=03,04,05,06,07,08,09,10,11,12,13,,15,16,17,18,19,20,27,28,29,30,31,32,33,34,35,36,37,38,39,40,41,42,43,44,47,55,60,68,75,78,79,80,86,87,88

04=04,06,08,09,10,11,12,13,15,16,17,18,19,20,27,28,29,30,31,32,33,34,35,36,37,38,39,40,41,42,43,44,47,55,60,68,75,78,79,80,86,87,88

PESO POSICIONAL TIEMPO

05=05,07,08,09,10,11,12,13,,15,16,17,18,19,20,27,28,29,30,31,32,33,34,35,36,37,38,39,40,41,42,43,44,47,55,60,68,75,78,79,80,86,87,88

06=06,08,09,10,11,12,13,15,16,17,18,19,20,27,28,29,30,31,32,33,34,35,36,37,38,39,40,41,42,43,44,47,55,60,68,75,78,79,80,86,87,88

07=07,08,09,10,11,12,13,15,16,17,18,19,20,27,28,29,30,31,32,33,34,35,36,37,38,39,40,41,42,43,44,47,55,60,68,75,78,79,80,86,87,88

08=08,,09,10,11,12,13,15,16,17,18,19,20,27,28,29,30,31,32,33,34,35,36,37,38,39,40,41,42,43,44,47,55,60,68,75,78,79,80,86,87,88

09=,09,10,11,12,13,15,16,17,18,19,20,27,28,29,30,31,32,33,34,35,36,37,38,39,40,41,42,43,44,47,55,60,68,75,78,79,80,86,87,88

22=22,24,26,27,28,29,30,31,32,33,34,35,36,37,38,39,40,41,42,43,44,47,55,60,68,75,78,79,80,86,87,88

11=11,13,15,16,17,18,19,20,27,28,29,30,31,32,33,34,35,36,37,38,39,40,41,42,43,44,47,55,60,68,75,78,79,80,86,87,88

12=12,13,15,16,17,18,19,20,27,28,29,30,31,32,33,34,35,36,37,38,39,40,41,42,43,44,47,55,60,68,75,78,79,80,86,87,88

13=13,15,16,17,18,19,20,27,28,29,30,31,32,33,34,35,36,37,38,39,40,41,42,43,44,47,55,60,68,75,78,79,80,86,87,88

14=14,15,16,17,18,19,20,27,28,29,30,31,32,33,34,35,36,37,38,39,40,41,42,43,44,47,55,60,68,75,78,79,80,86,87,88

15=15,16,17,18,19,20,27,28,29,30,31,32,33,34,35,36,37,38,39,40,41,42,43,44,47,55,60,68,75,78,79,80,86,87,88

16=16,17,18,19,20,27,28,29,30,31,32,33,34,35,36,37,38,39,40,41,42,43,44,47,55,60,68,75,78,79,80,86,87,88

17=17,19,27,28,29,30,31,32,33,34,35,36,37,38,39,40,41,42,43,44,47,55,60,68,75,78,79,80,86,87,88

18=18,20,27,28,29,30,31,32,33,34,35,36,37,38,39,40,41,42,43,44,47,55,60,68,75,78,79,80,86,87,88

19=19,27,28,29,30,31,32,33,34,35,36,37,38,39,40,41,42,43,44,47,55,60,68,75,78,79,80,86,87,88

20=20,27,28,29,30,31,32,33,34,35,36,37,38,39,40,41,42,43,44,47,55,60,68,75,78,79,80,86,87,88

21=21,22,23,24,25,26,,27,28,29,30,31,32,33,34,35,36,37,38,39,40,41,42,43,44,47,55,60,68,75,78,79,80,86,87,88

23=23,25,26,27,28,29,30,31,32,33,34,35,36,37,38,39,40,41,42,43,44,47,55,60,68,75,78,79,80,86,87,88

24=24,26,27,28,29,30,31,32,33,34,35,36,37,38,39,40,41,42,43,44,47,55,60,68,75,78,79,80,86,87,88

25=25,26,27,28,29,30,31,32,33,34,35,36,37,38,39,40,41,42,43,44,47,55,60,68,75,78,79,80,86,87,88

26=26,27,28,29,30,31,32,33,34,35,36,37,38,39,40,41,42,43,44,47,55,60,68,75,78,79,80,86,87,88

27=,27,28,29,30,31,32,33,34,35,36,37,38,39,40,41,42,43,44,47,55,60,68,75,78,79,80,86,87,88

47

39.21

35.43

32.12

29.89

26.21

26.19

24.72

33.42

31.99

29.65

25.73

23.28

36.2

33.2

30.6

25.9

26.2

24

22.2

20.2

22.4

22.4

13.4

20

20.1

20.1

18.2

20

17.7

15.3

13

11.1

18.2

16.8

14.8

13.3

11

8.8

7.1

3.488=88

78=78,79,80,86,87,88

80=80,86,87,88

81=81,82,83,84,85,86,87,88

82=82,83,84,85,86,87,88

83=83,84,85,86,87,88

84=84,85,86,87,88

85=85,86,87,88

86=86,87,88

87=87,88

79=79,80,86,87,88

73=73,75,78,79,80,86,87,88

74=74,75,78,79,80,86,87,88

75=75,78,79,80,86,87,88

76=76,77,78,79,80,86,87,88

77=77,78,79,80,86,87,88

68=68,75,78,79,80,86,87,88

69=69,73,75,78,79,80,86,87,88

70=70,74,75,78,79,80,86,87,88

71=71,80,86,87,88

72=72,77,78,79,80,86,87,88

63=63,64,65,66,67,68,75,78,79,80,86,87,88

64=64,65,66,67,68,75,78,79,80,86,87,88

65=65,66,67,68,75,78,79,80,86,87,88

66=66,67,68,75,78,79,80,86,87,88

67=67,68,75,78,79,80,86,87,88

58=58,59,60,68,75,78,79,80,86,87,88

59=59,60,68,75,78,79,80,86,87,88

60=60,68,75,78,79,80,86,87,88

61=61,62,63,64,65,66,67,68,75,78,79,80,86,87,88

62=62,63,64,65,66,67,68,75,78,79,80,86,87,88

53=53,55,60,68,75,78,79,80,86,87,88

54=54,55,60,68,75,78,79,80,86,87,88

55=55,60,68,75,78,79,80,86,87,88

56=56,57,58,59,60,68,75,78,79,80,86,87,88

57=57,58,59,60,68,75,78,79,80,86,87,88

49=49,50,51,52,53,55,60,68,75,78,79,80,86,87,88

50=50,51,52,53,55,60,68,75,78,79,80,86,87,88

51=51,52,53,55,60,68,75,78,79,80,86,87,88

52=52,53,55,60,68,75,78,79,80,86,87,88

48

1 101.3 1.5 1.5

2 99.8 1.65 3.15

3 98.15 1.56 4.71

4 93.1 1.19 5.9

5 93.93 1.59 7.49

6 91.91 1.47 8.96

7 92.34 1.9 10.86

8 90.44 2.4 13.26

9 88.04 1.6 14.86

10 86.44 2.35 17.21

11 82.13 1.78 18.99

12 82.31 1.96 20.95

13 80.35 2.23 23.18

14 80.47 2.35 25.53

15 78.12 1.67 27.2

16 76.45 2 29.2

17 74.7 2.45 31.65

18 74.54 2.61 34.26

19 72.25 2.86 37.12

20 71.93 2.54 39.66

21 78.43 2.13 41.79

22 73.91 1.34 43.13

23 73.33 1.35 44.48

24 72.57 1.63 46.11

25 71.98 1.04 47.15

26 70.94 1.55 48.7

27 69.39 2.14 50.84

28 60.95 2.89 53.73

29 60.58 2.78 56.51

30 58.06 1.59 58.1

31 57.8 1.4 59.5

32 56.47 2.19 61.69

33 56.4 2.12 63.81

34 54.28 2.63 2.63

35 51.65 1.43 4.06

36 50.22 2.85 6.91

37 47.37 2.57 9.48

38 44.8 2.83 12.31

39 41.97 2.52 14.83

40 39.45 1.82 16.65

41 37.63 2.35 19

42 35.28 1.4 20.4

43 33.88 2.51 22.91

44 31.37 3.13 26.04

45 29.88 0.47 26.51

46 29.41 1.17 27.68

47 28.24 3.52 31.2

48 39.75 0.54 31.74

49 39.21 3.78 35.52

50 35.43 3.31 38.83

51 32.12 2.23 41.06

52 29.89 3.68 44.74

53 26.21 1.49 46.23

54 26.19 1.47 47.7

55 24.72 1.44 49.14

56 33.42 1.43 50.57

57 31.99 2.34 52.91

58 29.65 3.92 56.83

59 25.73 2.45 59.28

60 23.28 3.08 62.36

Estación de trabajo 2

Estación de trabajo 1

34=34,35,36,37,38,39,40,41,42,43,44,47,55,60,68,75,78,79,80,86,87,88

35=35,36,37,38,39,40,41,42,43,44,47,55,60,68,75,78,79,80,86,87,88

37=37,38,39,40,41,42,43,44,47,55,60,68,75,78,79,80,86,87,88

38=38,39,40,41,42,43,44,47,55,60,68,75,78,79,80,86,87,88

39=39,40,41,42,43,44,47,55,60,68,75,78,79,80,86,87,88

Peso

posicional

Elemento de

trabajoTiempo

acomulante

58=58,59,60,68,75,78,79,80,86,87,88

59=59,60,68,75,78,79,80,86,87,88

60=60,68,75,78,79,80,86,87,88

52=52,53,55,60,68,75,78,79,80,86,87,88

53=53,55,60,68,75,78,79,80,86,87,88

54=54,55,60,68,75,78,79,80,86,87,88

55=55,60,68,75,78,79,80,86,87,88

56=56,57,58,59,60,68,75,78,79,80,86,87,88

57=57,58,59,60,68,75,78,79,80,86,87,88

46=46,47,55,60,68,75,78,79,80,86,87,88

47=47,55,60,68,75,78,79,80,86,87,88

48=48,49,50,51,52,53,55,60,68,75,78,79,80,86,87,88

49=49,50,51,52,53,55,60,68,75,78,79,80,86,87,88

50=50,51,52,53,55,60,68,75,78,79,80,86,87,88

51=51,52,53,55,60,68,75,78,79,80,86,87,88

40=40,41,42,43,44,47,55,60,68,75,78,79,80,86,87,88

41=41,42,43,44,47,55,60,68,75,78,79,80,86,87,88

42=42,43,44,47,55,60,68,75,78,79,80,86,87,88

43=43,44,47,55,60,68,75,78,79,80,86,87,88

44=44,47,55,60,68,75,78,79,80,86,87,88

45=45,46,47,55,60,68,75,78,79,80,86,87,88

36=36,37,38,39,40,41,42,43,44,47,55,60,68,75,78,79,80,86,87,88

29=29,31,33,34,35,36,37,38,39,40,41,42,43,44,47,55,60,68,75,78,79,80,86,87,88

30=30,32,34,35,36,37,38,39,40,41,42,43,44,47,55,60,68,75,78,79,80,86,87,88

31=31,33,34,35,36,37,38,39,40,41,42,43,44,47,55,60,68,75,78,79,80,86,87,88

32=32,34,35,36,37,38,39,40,41,42,43,44,47,55,60,68,75,78,79,80,86,87,88

33=33,34,35,36,37,38,39,40,41,42,43,44,47,55,60,68,75,78,79,80,86,87,88

23=23,25,26,27,28,29,30,31,32,33,34,35,36,37,38,39,40,41,42,43,44,47,55,60,68,75,78,79,80,86,87,88

24=24,26,27,28,29,30,31,32,33,34,35,36,37,38,39,40,41,42,43,44,47,55,60,68,75,78,79,80,86,87,88

25=25,26,27,28,29,30,31,32,33,34,35,36,37,38,39,40,41,42,43,44,47,55,60,68,75,78,79,80,86,87,88

26=26,27,28,29,30,31,32,33,34,35,36,37,38,39,40,41,42,43,44,47,55,60,68,75,78,79,80,86,87,88

27=,27,28,29,30,31,32,33,34,35,36,37,38,39,40,41,42,43,44,47,55,60,68,75,78,79,80,86,87,88

28=28,30,32,34,35,36,37,38,39,40,41,42,43,44,47,55,60,68,75,78,79,80,86,87,88

17=17,19,27,28,29,30,31,32,33,34,35,36,37,38,39,40,41,42,43,44,47,55,60,68,75,78,79,80,86,87,88

18=18,20,27,28,29,30,31,32,33,34,35,36,37,38,39,40,41,42,43,44,47,55,60,68,75,78,79,80,86,87,88

19=19,27,28,29,30,31,32,33,34,35,36,37,38,39,40,41,42,43,44,47,55,60,68,75,78,79,80,86,87,88

20=20,27,28,29,30,31,32,33,34,35,36,37,38,39,40,41,42,43,44,47,55,60,68,75,78,79,80,86,87,88

21=21,22,23,24,25,26,,27,28,29,30,31,32,33,34,35,36,37,38,39,40,41,42,43,44,47,55,60,68,75,78,79,80,86,87,88

22=22,24,26,27,28,29,30,31,32,33,34,35,36,37,38,39,40,41,42,43,44,47,55,60,68,75,78,79,80,86,87,88

11=11,13,15,16,17,18,19,20,27,28,29,30,31,32,33,34,35,36,37,38,39,40,41,42,43,44,47,55,60,68,75,78,79,80,86,87,88

12=12,13,15,16,17,18,19,20,27,28,29,30,31,32,33,34,35,36,37,38,39,40,41,42,43,44,47,55,60,68,75,78,79,80,86,87,88

13=13,15,16,17,18,19,20,27,28,29,30,31,32,33,34,35,36,37,38,39,40,41,42,43,44,47,55,60,68,75,78,79,80,86,87,88

14=14,15,16,17,18,19,20,27,28,29,30,31,32,33,34,35,36,37,38,39,40,41,42,43,44,47,55,60,68,75,78,79,80,86,87,88

15=15,16,17,18,19,20,27,28,29,30,31,32,33,34,35,36,37,38,39,40,41,42,43,44,47,55,60,68,75,78,79,80,86,87,88

16=16,17,18,19,20,27,28,29,30,31,32,33,34,35,36,37,38,39,40,41,42,43,44,47,55,60,68,75,78,79,80,86,87,88

05=05,07,08,09,10,11,12,13,,15,16,17,18,19,20,27,28,29,30,31,32,33,34,35,36,37,38,39,40,41,42,43,44,47,55,60,68,75,78,79,80,86,87,88

06=06,08,09,10,11,12,13,15,16,17,18,19,20,27,28,29,30,31,32,33,34,35,36,37,38,39,40,41,42,43,44,47,55,60,68,75,78,79,80,86,87,88

07=07,08,09,10,11,12,13,15,16,17,18,19,20,27,28,29,30,31,32,33,34,35,36,37,38,39,40,41,42,43,44,47,55,60,68,75,78,79,80,86,87,88

08=08,,09,10,11,12,13,15,16,17,18,19,20,27,28,29,30,31,32,33,34,35,36,37,38,39,40,41,42,43,44,47,55,60,68,75,78,79,80,86,87,88

09=,09,10,11,12,13,15,16,17,18,19,20,27,28,29,30,31,32,33,34,35,36,37,38,39,40,41,42,43,44,47,55,60,68,75,78,79,80,86,87,88

10=10,11,12,13,15,16,17,18,19,20,27,28,29,30,31,32,33,34,35,36,37,38,39,40,41,42,43,44,47,55,60,68,75,78,79,80,86,87,88

Predecesores inmediatosTiempo de

elemnto de

trabajo

01=01,02,03,04,05,06,07,08,09,10,11,12,13,,15,16,17,18,19,20,27,28,29,30,31,32,33,34,35,36,37,38,39,40,41,42,43,44,47,55,60,68,75,78,79,80,86,87,88

02=02,03,04,05,06,07,08,09,10,11,12,13,,15,16,17,18,19,20,27,28,29,30,31,32,33,34,35,36,37,38,39,40,41,42,43,44,47,55,60,68,75,78,79,80,86,87,88

03=03,04,05,06,07,08,09,10,11,12,13,,15,16,17,18,19,20,27,28,29,30,31,32,33,34,35,36,37,38,39,40,41,42,43,44,47,55,60,68,75,78,79,80,86,87,88

04=04,06,08,09,10,11,12,13,15,16,17,18,19,20,27,28,29,30,31,32,33,34,35,36,37,38,39,40,41,42,43,44,47,55,60,68,75,78,79,80,86,87,88

49

61 36.2 3 3

62 33.2 2.6 5.6

63 30.6 2.7 8.3

64 25.9 1.7 10

65 26.2 2.2 12.2

66 24 1.8 14

67 22.2 2 16

68 20.2 2 18

69 22.4 2.3 20.3

70 22.4 2.3 22.6

71 13.4 2.3 24.9

72 20 2.3 27.2

73 20.1 1.9 29.1

74 20.1 1.9 31

75 18.2 2.9 33.9

76 20 2.3 36.2

77 17.7 2.4 38.6

78 15.3 2.3 40.9

79 13 1.9 42.8

80 11.1 2.3 45.1

81 18.2 1.4 46.5

82 16.8 2 48.5

83 14.8 1.5 50

84 13.3 2.3 52.3

85 11 2.2 54.5

86 8.8 1.7 56.2

87 7.1 3.7 59.9

88 3.4 3.4 63.3

Estacion de trabajo 3

62=62,63,64,65,66,67,68,75,78,79,80,86,87,88

87=87,88

88=88

61=61,62,63,64,65,66,67,68,75,78,79,80,86,87,88

81=81,82,83,84,85,86,87,88

82=82,83,84,85,86,87,88

83=83,84,85,86,87,88

84=84,85,86,87,88

85=85,86,87,88

86=86,87,88

75=75,78,79,80,86,87,88

76=76,77,78,79,80,86,87,88

77=77,78,79,80,86,87,88

78=78,79,80,86,87,88

79=79,80,86,87,88

80=80,86,87,88

69=69,73,75,78,79,80,86,87,88

70=70,74,75,78,79,80,86,87,88

71=71,80,86,87,88

72=72,77,78,79,80,86,87,88

73=73,75,78,79,80,86,87,88

74=74,75,78,79,80,86,87,88

63=63,64,65,66,67,68,75,78,79,80,86,87,88

64=64,65,66,67,68,75,78,79,80,86,87,88

65=65,66,67,68,75,78,79,80,86,87,88

66=66,67,68,75,78,79,80,86,87,88

67=67,68,75,78,79,80,86,87,88

68=68,75,78,79,80,86,87,88

50

Tablas de Precedencia

NO ESTACION 1 tiempo (S) Tiempo

acumulado Tiempo total

1 Unir barras gris 1.5 1.5

63.81

2 ensamblar placa delantera 1.65 3.15

3 ensamblar Placa roja 1.56 4.71

4 ensamblar pivote derecho 1.19 5.9

5 ensamblar pivote izquierdo 1.59 7.49

6 ensamblar furia derecha en pivote 1.47 8.96

7 ensamblar furia izquierda en pivote 1.9 10.86

8 ensamblar 2 rectángulo 12 sup 2.4 13.26

9 ensamblar rectángulo 8 sup 1.6 14.86

10 ensamblar botones traseros 2.35 17.21

11 ensamblar furia roja derecha 1.78 18.99

12 ensamblar furia roja izquierda 1.96 20.95

13 ensamblar 2 rectángulos 12 inf 2.23 23.18

14 ensamblar 2 Blocks sobre rectángulo 8 2.35 25.53

15 ensamblar rectángulo 8 a base 1.67 27.2

16 ensamblar escuadra 2 29.2

17 ensamblar pivote azul derecho 2.45 31.65

18 ensamblar pivote azul izquierdo 2.61 34.26

19 ensamblar triangulo negro derecho 2.86 37.12

20 ensamblar triangulo negro izquierdo 2.54 39.66

21 ensamblar 2 soporte de volante en cuadro gris 2.13 41.79



24 ensamblar faro derecho 1.63 46.11

25 ensamblar faro izquierdo 1.04 47.15

26 ensamblar defensa 1.55 48.7

27 unir frente a base 2.14 50.84

28 ensamblar lateral derecho 2.89 53.73

29 ensamblar lateral izquierdo 2.78 56.51

30 ensamblar botón derecho 1.59 58.1

31 ensamblar botón izquierdo 1.4 59.5



ESTACION 2

tiempo (S) Tiempo

acumulado Tiempo Total

34 unir soportes individuales con base 2.63 66.44

62.36 35 unir cuadrado con base 1.43 67.87

36 unir cuadro azul y rectángulo azul con base 2.85 70.72

37 unir dos rec azul3 en base 2.57 73.29

38 unir rampas grandes con los rec azul 3 2.83 76.12

51

39 unir rampas chicas con rec azul 3 2.52 78.64

40 colocar direccional en triangulo negro izquierdo 1.82 80.46

41 unir amortiguador con triangulo negro izq y

direccional 2.35 82.81

42 colocar direccional en triangulo negro derecho 1.4 84.21

43 unir amortiguador con triangulo negro derecho y

direccional 2.51 86.72

44 unir ejes delanteros en direccionales 3.13 89.85

45 juntar medias lunas 0.47 90.32

46 unir medias lunas con dientes 1.17 91.49

47 insertar medias lunas y dientes con ejes delanteros 3.52 95.01

48 juntar dos soportes individuales 0.54 95.55

49 unir dos soportes de respaldo con soporte blanco 3.78 99.33

50 unir dos LA3 con soportes de respaldo 3.31 102.64

51 unir cuadro azul con LA3 2.23 104.87

52 unir dos rampas grandes en cada LA3 3.68 108.55

53 unir rectángulo azul con soporte de cabeza 1.49 110.04

54 unir soporte de cabeza con soporte de espalda 1.47 111.51

55 unir soporte de espalda con base 1.44 112.95

56 unir dos rectángulos 4 1.43 114.38

57 unir faro con rectángulos 4 2.34 116.72

58 unir dos salpicaderas con rectángulos 4 y faro 3.92 120.64

59 unir rectángulos 4 con placa 2.45 123.09

60 unir placa con base 3.08 126.17


Tiempo Total

61 unir cofre y soportes 3 129.17

63.3

62 unir cuadrado y soportes 2.6 131.77

63 unir block y cuadrado 2.7 134.47

64 colocar tapa sobre cofre 1.7 136.17

65 unir eje de volante a block 2.2 138.37

66 colocar engrane a eje de V. 1.8 140.17

67 colocar volante a eje de V. 2 142.17

68 unir soportes de respaldo y soportes de Volante 2 144.17





73 unir Eje D. a Rin 1.9 155.27

74 unir Eje D. a Rin 1.9 157.17

52

Asignación de Estaciones.

Como todo buen proceso en una línea de producción, se ha determinado ya las

operaciones a ejecutar en la misma, así como los tiempos indicados para cada

operación y el espacio donde se desarrollará, ahora bien, ésta línea de producción

contará con la labor de los llamados operarios, que son los indicados para que la línea

esté en constante funcionamiento y así cumplir con el objetivo, convertir la materia

prima en un producto final.

Así pues, se debe determinar operaciones indicadas a realizar para cada operario, ya

que cada uno tendrá una tarea específica que deberá cumplir, del mismo modo se

asigna un tiempo determinado global para que la línea de producción sea exitosa y

cumpla con el objetivo ya establecido.

75 unir llantas a direccionales 2.9 160.07

76 unir eje largo y birlo 2.3 162.37

77 unir eje largo y llanta 2.4 164.77

78 colocar eje largo en base 2.3 167.07

79 colocar birlo a eje largo 1.9 168.97

80 colocar llanta a eje 2.3 171.27

81 colocar block y motor en R8 1.4 172.67

82 colocar soporte de escape en R8 2 174.67

83 colocar eje de escape en soporte de escape 1.5 176.17

84 colocar escapes en eje de escape 2.3 178.47

85 colocar parrillas en motor-block 2.2 180.67

86 colocar R8 en base 1.7 182.37

87 Empaque 3.7 186.07

88 Embalaje 3.4 189.47

53

No. Tarea

tiempo (S) Tarea de

Precedencia

1 1.5 -----

2 1.65 1

3 1.56 2

4 1.19 3

5 1.59 3

6 1.47 5,4

7 1.9 5,4

8 2.4 6,7

9 1.6 8

10 2.35 9

11 1.78 10

12 1.96 10

13 2.23 11,12

14 2.35 15

15 1.67 13

16 2 15

17 2.45 16

18 2.61 16

19 2.86 17,18

20 2.54 17,18

21 2.13 -------

22 1.34 21

23 1.35 21

24 1.63 22,23

25 1.04 22,23

26 1.55 24,25

27 2.14 19,20

28 2.89 26

29 2.78 26

30 1.59 28,29

31 1.4 28,29

32 2.19 30,31

33 2.12 30,31

54

34 2.63 32,33

35 1.43 34

36 2.85 35

37 2.57 36

38 2.83 37

39 2.52 38

40 1.82 39

41 2.35 40

42 1.4 41

43 2.51 42

44 3.13 43

45 0.47 ------

46 1.17 45

47 3.52 44

48 0.54 ------

49 3.78 48

50 3.31 49

51 2.23 50

52 3.68 51

53 1.49 52

54 1.47 53

55 1.44 53

56 1.43 ----

57 2.34 56

58 3.92 57

59 2.45 58

60 3.08 55

61 3 60

62 2.6 61

63 2.7 62

64 1.7 63

55

65 2.2 64

66 1.8 65

67 2 66

68 2 60,67

69 2.3 ---

70 2.3 ----

71 2.3 ----

72 2.3 ----

73 1.9 69

74 1.9 70

75 2.9 68,74,73

76 2.3 -----

77 2.4 72,76

78 2.3 77

79 1.9 78

80 2.3 71,79

81 1.4 -----

82 2 81

83 1.5 82

84 2.3 83

85 2.2 84

86 1.7 80,85

87 3.7 86

88 3.4 87

56

Descripción de puestos.

Puesto: Operario

Sexo: Masculino

Definición de Funciones: El operario está encargado de llevar a cabo el proceso de manufactura (ensamble) en la línea de producción, además de verificar el estado de su estación de trabajo y el mantenimiento del equipo. El operario debe lograr un nivel de sincronización con los otros operarios para eliminar retrasos en la banda además de buena comunicación con el encargado de almacén para el reabastecimiento de la materia prima a la línea de producción.

Edad: 21

Preparación: Educación: Preparatoria o carrera técnica concluida Capacidades: Debe tener Velocidad perceptual, Velocidad de reacción, Visualización espacial, Memoria, Coordinación ojo-mano. Trabajo en equipo y colaboración Creatividad e innovación Toma de decisiones

57

Estación 1

Pieza No. pzas

Barras grises 2

Placa 1

Placa roja 1

Rectángulo 12 4

Rectángulo 8 2

Botones 4

Conectores 2

Furia roja 2

pivote azul 2

Triangulo negro 2

Defensa 1

Salpicadera 4

Faro 2

Soporte de volante 2

Escuadra 1

Cuadro gris 1

Soporte lateral 2

Block 2

Furia 2

58

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

10

15

16

61

13

14

14

11

12

12

Unir barras grises

Ensamblar placa delantera

Ensamblar Placa roja

Ensamblar pivote izquierdo

Ensamblar pivote derecho

Ensamblar furia derecha en pivote

Ensamblar furia izquierda en pivote

Ensamblar 2 rectángulo 12 sup

Ensamblar rectángulo 8 sup

Ensamblar 2 rectángulos 12 inf

Ensamblar botones traseros

Ensamblar furia roja izquierda

Ensamblar furia roja derecha

Ensamblar 2 Blocks sobre rectángulo 8

Ensamblar rectángulo 8 a base

Ensamblar escuadra

17

18

18

Ensamblar pivote azul derecho

Ensamblar pivote azul izquierdo

59

19

20

02

23

23

22

22

Ensamblar triangulo negro derecho

Ensamblar triangulo negro izquierdo

Ensamblar 2 soporte de volante en cuadro gris


23

23

24

24

25

25

26

26

27

27

28

28

32

32

33

33

30

30

31

31

29

29

30

30


Ensamblar faro derecho

Ensamblar faro izquierdo

Ensamblar defensa

Unir frente a base

Ensamblar botón izquierdo

Ensamblar lateral derecho

Ensamblar botón derecho

Ensamblar lateral izquierdo




60

Diagrama de flujo de Procesos

61

Diagrama Bimanual

62

Diagrama de Operaciones

Colocar

salpicaderas

Conectores Placa roja Placa barra gris

Ensamblar

placa a barras

rectangulo

12 Furia roja Boton

rectangulo

8 Rectangulos 12 Furiascuadro Triangulo negro Escuadra Pivote Block

Rectangulo

8

Colocar

botones

Salpicadera Boton Lateral Defensa Faro Salpicadera

Soporte de

volante

Colocar dos

pivotes a base

Colocar

escuadra a

base

Colocar dos

triangulos

negros

Unir parte

delantera a

Base

Colocar

laterales

Colocar dos

botones

Colocar dos

furias rojas

Ensamblar

placa roja a

base

Colocar dos

rectangulo 12

Colocar

rectangulo 8

con blocks

Colocar dos

conectores

Colocar dos

furias a pivotes

Colocar dos

rectangulos 12

Colocar

rectangulo 8

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

18

17

19

20

21

22

63

Estación 2

Pieza No. pzas

soportes individuales 2

cuadrado 1

cuadro azul 2

rectángulo azul 2

rampa grande 4

rampa chica 2

direccional 2

amortiguador 2

eje delantero 2

dientes 1

media luna 2

Salpicadera 2

Faro 1

soporte de respaldo 2

soporte blanco 1

LA3 2

soporte de cabeza 1

rectángulo 4 2

placa 1

64

Diagrama de flujo de proceso

33 Ensamblar direccional 1 en triangulo negro 1

34

35



36

37

38

39

40

41

42

43

44

45

48

49

46

47

Ensamblar direccional 2 en triangulo negro 2 Ensamblar amortiguador 2 en direccional 2 y triangulo negro 2

Ensamblar eje delanteros a direccionales

Insertar medias lunas en ejes delanteros

Ensamblar dientes en medias lunas

Ensamblar cuadro en base


Ensamblar dos soportes individuales en base

Ensamblar cuadro azul y rectángulo azul en cuadro y soportes individuales Ensamblar 2 RA3 en base

Ensamblar LA3 con soporte blanco

Ensamblar rampas grandes en RA3

Ensamblar dos soportes de respaldo con soporte blanco

Ensamblar rampas chicas en RA3

Ensamblar cuadro azul en la unión de LA3

65

50

51

2

Ensamblar rampas grandes en LA3

Ensamblar soporte de cabeza en rectángulo azul

52

53

Ensamblar soporte de cabeza a soporte blanco

Ensamblar asiento a soportes individuales

66

Diagrama de Flujo de Procesos



Transporte

Inspeccion

Demoras

Almacenamiento

DISTANCIA REC.


























26 62.06

PE

RS

ON

A

ME

JOR

A

PROPUESTA

CU

AL

DO

ND

E

CO

MO

QU

IEN

CO

MO

ELIM

INA

R

CO

MB

INA

R

SE

CU

EN

CIA

LU

GA

R

ALM

AC

EN

DIS

T.

EN

CM

.

CA

NT

IDA

D

TIE

MP

O

ANÁLISIS

NOTAS

GRAFICADO POR FECHA

total


OP

ER

AC

ION

ES

TR

AN

PO

RT

E

INS

PE

CC

ION

ES

DE

MO

RA

S


EL DIAGRAMA TERMINA


HOMBRE MAQUINA

67

Diagrama Bimanual

68


Colocar las

medias lunas

Colocar el

asiento

colocar parte

trasera a base

Colocar dos

amortiguaores

en

direccionales

Unir rectangulo

azul a base

Unir dos

direccionales a

bse

Colocar dos

ejes D en

direccionales

Base

Unir dos

soportes a base

Unir cuadro gris

a base

Unir cuadro

azul a base

Unir dos RA3 a

base

Unir dos

rampas

grandes a base

Unir dos rampa

chica a base

Rampa

grande RA3

Rectangulo

azul cuadro azul cuadro gris

Soporte

individualdientes Media luna

eje

delantero

Amortiguad

ores Direccional

Rampa

chica

soporte

cabeza

Rampas

grande Cuadro azul LA3

Soporte

blanco

soportes

Respaldo placa

Salpicadera

s Faro

Rectangulo

4

rectangulo

azul

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

21

22

23

69

Estación 3

Pieza no.pzas

cofre 1

soportes de respaldo 2

tapa 1

eje delantero 2

rectangulo 8 1

llantas 4

eje de escape 1

eje de volante 1

engrane 1

parrilla 2

escape 2

motor 1

rin 4

soporte de escape 1

block 2

volante 1

birlo 2

eje largo 1

cuadrado 1

70

Diagrama de procesos

72

Diagrama de Flujo de Procesos



Transporte

Inspeccion

Demoras

Almacenamiento

DISTANCIA REC.



























27 Empaque 3.70

28 Embalaje 3.40

PE

RS

ON

A

ME

JOR

A

PROPUESTA

CU

AL

DO

ND

E

CO

MO

QU

IEN

CO

MO

ELIM

INA

R

CO

MB

INA

R

SE

CU

EN

CIA

LU

GA

R

ALM

AC

EN

DIS

T.

EN

CM

.

CA

NT

IDA

D

TIE

MP

O

ANÁLISIS

NOTAS

GRAFICADO POR FECHA

total


OP

ER

AC

ION

ES

TR

AN

PO

RT

E

INS

PE

CC

ION

ES

DE

MO

RA

S


EL DIAGRAMA TERMINA


HOMBRE MAQUINA

73

Diagrama Bimanual

74


Soporte

Respaldo Base

unir volante a

base

Colocar las dos

llantas

delantras

Colocar llanta

trasera en Base

con el eje

Colocar llanta

trasera en eje

Colocar escape

volante Engrane eje volante Tapa Block Cuadro grisEjer largo Rin Llanta Eje rin Rin Llanta Birlo Motor Block

Rectangulo

8 Rin LlantaParrillasEscapes Eje Escape

Soporte

escape

1

2

3

4

5

6

7

8

9

11

12

13

10

14

16

15

17

18

19

20

21

22

23

75

Almacén de Materias Primas

Diagrama de Recorrido del Runner

Puesto: Almacenista (Runner)

Sexo: Femenino

Definición de Funciones: La almacenista será la encargada de suministrar la materia prima a cada estación para el proceso de producción en tiempo y forma. También se debe encargar de llevar el control del inventario tanto del almacén de materias primas como el de producto terminado. Además está encargada de solicitar material para mantener el ritmo de producción.

Edad: 23

Preparación: Educación: Preparatoria o carrera técnica concluida Capacidades: Debe tener Velocidad perceptual, Velocidad de reacción, Visualización espacial, Memoria, Coordinación de Cuerpo. Trabajo en equipo y colaboración Creatividad e innovación Toma de decisiones

76

Puesto: Ingeniero de Calidad

Sexo: Masculino

Definición de Funciones: El ingeniero de calidad es el responsable de mantener las operaciones funcionando en el proceso de producción. Debe ser adepto a la hora de identificar y resolver problemas y tiene capacidad de comunicación y administración sólida. También debe de verificar el funcionamiento del producto terminado antes de pasar al almacén.

Edad: 21

Preparación: Educación: Para ser un ingenierode calidad debe tener al menos un título de grado en ingeniería o un campo relacionado. Entrenamiento: El ingeniero de calidad debe tener conocimiento del análisis del efecto de modo de fallas en diseño y el análisis del efecto en modo de fallas de procesos. Capacidades: Las capacidades importantes incluyen experiencia administrativa, de comunicación interpersonal, de presentación y una habilidad para el análisis estadístico excelente.

77

Organización de la Línea de Producción Organización por Areas.

78

Ergonomía. No existe ninguna postura única que sea la ideal para trabajar. La mejor postura es

tener una variedad de posturas, donde se distribuya en forma equilibrada las cargas

en los distintos segmentos corporales, para que no se cause sobrecarga física.

Sin embargo, la realidad de muchos lugares de trabajo es que los trabajadores deben

mantenerse en posturas de pie o sentados por largos periodos de tiempo.

Una acción de utilidad es caminar, pues esto permite bombear el flujo sanguíneo, que

de otra forma se acumula en las piernas y pies, produciendo hinchazón y pesadez; el

mantenerse estático lleva a congestión venosa que facilita el desarrollo de várices

sintomáticas. Además, la postura prolongada de pie inmoviliza y bloquea las

articulaciones de la columna, caderas, rodillas y pies, lo que impone mayor tensión y

presión, con el posible desarrollo de daño degenerativo en tendones y ligamentos.

El grado de confort de sus pies dependerá en gran medida de su calzado. Use

calzado de trabajo certificado que sea adecuado a los riesgos presentes en su lugar

de trabajo. El calzado debe ser al menos tan ancho como sean sus pies, dejando

espacio libre para poder mover los dedos. Es necesario que aporte un apoyo para los

arcos del pie, a fin de prevenir un pie plano, y una planta que aporte un apoyo firme

que evite resbalones.

Es mejor el calzado con cordones, ya que estos facilitan un calce más ajustado y

firme, evitando que los pies resbalen o se deslicen al interior de las botas o zapatos.

El taco debería ser de unos 5 centímetros de altura, no totalmente planos ni más

altos.

Si tiene molestias o sensibilidad en la parte superior del pie, use un acolchado que

proteja esa zona de la presión de los cordones. Y si usted trabaja sobre una superficie

dura (cemento, metal), prefiera un calzado que cuente con una suela capaz de

absorber impactos.

La altura óptima de la superficie de trabajo depende naturaleza del trabajo. Para

trabajo de precisión, la altura de la superficie de trabajo debe ser de 0 a 10 cm. por

encima del codo, lo cual sirve de soporte reduciendo las cargas estáticas en los

hombros. Para trabajo ligero, la altura de la superficie de trabajo debe de ser de 0 a

10 cm. por abajo del codo para materiales y herramientas pequeñas. Para trabajo

pesado, la altura de la superficie de trabajo debe ser de 10 a 20 cm. abajo del codo

para permitir un buen trabajo muscular de la extremidad superior

79

Superficie de apoyo adecuada

La calidad del piso en el cual debe trabajar es de gran importancia y puede afectar su

nivel de confort. Los pisos de madera, corcho o con cubiertas de goma son preferibles

a los pisos de concreto o metal. Si debe trabajar sobre pisos duros, use alfombras

(esteras) anti-fatiga.

Las alfombras anti-fatiga deben tener sus bordes biselados de modo de evitar

tropezar en ellos. El material del cual están hechas debe ser lo suficientemente denso

como para dar acolchamiento al pie, pero si son muy anchos o acolchados, pueden

llevar a causar fatiga y aumentar el riesgo de tropiezos.

81

Lean Manufacturing Juan Carlos Hernández Matías (2013)

Lean Manufacturing es una filosofía de trabajo, basada en las personas, que define la

forma de mejora y optimización de un sistema de producción focalizándose en

identificar y eliminar todo tipo de “desperdicios”, definidos éstos como aquellos

procesos o actividades que usan más recursos de los estrictamente necesarios.

Identifica varios tipos de “desperdicios” que se observan en la producción:

sobreproducción, tiempo de espera, transporte, exceso de procesado, inventario,

movimiento y defectos. Lean mira lo que no deberíamos estar haciendo porque no

agrega valor al cliente y tiende a eliminarlo. Para alcanzar sus objetivos, despliega

una aplicación sistemática y habitual de un conjunto extenso de técnicas que cubren

la práctica totalidad de las áreas operativas de fabricación: organización de puestos

de trabajo, gestión de la calidad, flujo interno de producción, mantenimiento, gestión

de la cadena de suministro. Los beneficios obtenidos en una implantación Lean son

evidentes y están demostrados. El gráfico 1 muestra el resultado de un estudio

realizado por Aberdeen Group entre 300 empresas implantadoras estadounidenses

que muestra reducciones del 20% al 50% en los aspectos importantes de la

fabricación.

Su objetivo final es el de generar una nueva CULTURA de la mejora basada en la

comunicación y en el trabajo en equipo; para ello es indispensable adaptar el método

a cada caso concreto. La filosofía Lean no da nada por sentado y busca

continuamente nuevas formas de hacer las cosas de manera más ágil, flexible y

económica. (pag. 10)

José Luis Sánchez García (2010)

El lean manufacturing tiene por objetivo la eliminación del despilfarro, mediante la

utilización de una colección de herramientas (TPM, 5S, SMED, kanban, kaizen,

heijunka, jidoka, etc.), que se desarrollaron fundamentalmente en Japón. Los pilares

del lean manufacturing son: la filosofía de la mejora continua, el control total de la

calidad, la eliminación del despilfarro, el aprovechamiento de todo el potencial a lo

largo de la cadena de valor y la participación de los operarios.

Se puede definir como la persecución de una mejora del sistema de fabricación

mediante la eliminación del desperdicio, entendiendo como desperdicio o despilfarro

todas aquellas acciones que no aportan valor al producto y por las cuales el cliente no

está dispuesto a pagar. Lean Manufacturing (también llamada Toyota Production

System), puede considerarse como un conjunto de herramientas que se desarrollaron

en Japón inspiradas en parte, en los principios de William Edwards Deming. Como

nota preliminar debe comentarse que a lo largo del texto se utilizarán diversos

82

términos japoneses que se han aceptado en todo el mundo, y que actualmente, estas

palabras junto con otras como zen, kárate, samurai, taek-wondo, geisha, sushi, etc.,

forman parte del vocabulario universal. En el pasado estos términos adoptados venían

del mundo de la cultura, el arte, o la gastronomía, pero con la atracción de las

técnicas de producción japonesas por parte de todos los países industrializados, las

palabras de estas áreas se han difundido universalmente. (pag 1 y pag 2).

Lean Manufacturing no solo es un conjunto de técnicas para mejorar procesos, Lean

Manufacturing es una filosofía de producción que abarca todo el proceso de

manufactura de un producto, desde la compra de materia prima, hasta que el

producto sale de la planta de producción. Existen muchas herramientas de esta

filosofía para aplicarlas a producción, a continuación se explican algunas de estas,

para después aplicarlas a nuestro proceso.

83

Poka – Yoke En japonés, significa evitar errores inadvertidos. La idea de tras del poka yoke es

respetar la inteligencia de los trabajadores. Asumiendo las tareas repetitivas o

acciones que dependen de la memoria, el poka yoke puede liberar el tiempo y mente

de un trabajador para que asi se dedique a actividades más creativas que añadan

valor (Hirano, 1988)

Se trata de unos mecanismos o dispositivos que, una vez instalados, evitan los

defectos al cien por cien aunque exista un error humano. En otras palabras, se trata

de que “los errores no deben producir defectos y mucho menos aún progresar”. Los

poka-yoke se caracterizan por su simplicidad (pequeños dispositivos de acción

inmediata, muchas veces sencillos y económicos), su eficacia (actúan por sí mismos,

en cada acción repetitiva del proceso, con independencia del operario) y tienen tres

funciones contra los defectos: pararlos, controlarlos y avisar de ellos. El diseño de un

poka-yoke debe partir de la base de que han de ser baratos, duraderos, prácticos, de

fácil mantenimiento, ingeniosos y, preferiblemente, diseñados por los operarios.

(Antonio Visan Idoipe 2013)

Poka yoke implementado: Estos poka yokes fueron diseñados para las tres diferentes estaciones de trabajo que

existen en la línea de producción y sus principales ventajas son las siguientes:

Dimensiones: fueron dimensionados de acuerdo a la estación de trabajo,

cumplen con mantener todas las piezas necesarias para cada estación, de un

producto.

Forma: tienen la forma perfecta, para poder ensamblar las piezas requeridas

por cada estación, y con todas las piezas cerca.

Detectar procesos omitidos: al formar las piezas en el poka yoke es fácil

identificar cuando se omite un proceso, ya que se colocan de acuerdo al orden

en que se ensamblan.

Método de piezas sobrantes: esto aplica en nuestro poka yoke, ya que las

piezas que se colocan en el poka yoke son las piezas exactas que se ocuparan

por cada estación, si existen piezas sobrantes al final del ensamble indica un

error.

No todos lo poka yokes de las distintas estaciones son iguales, ya que son diferentes

piezas las que se colocan en estos, sin embargo, todos cumplen las características

antes mencionadas

84

Poka yoke de estación 1:



85

Sistema de supermercado de producto en proceso. Un súper mercado de producto en proceso es necesario para asegurarse que el flujo

sea posible, o bien, este es usado cuando hay una demanda de múltiples productos

sobre una maquina o proceso.

El sistema de supermercado trabaja mejor cuando hay un alto grado de unión entre

las partes. Utilizando el análisis producto-cantidad o una matriz de partes-ruta se

pueden examinar las familias de los productos y determinar cuáles requerirán de

supermercados, así como en que parte del proceso seria lo más indicado.

Sistema de supermercado de producto en proceso

implementado. El supermercado que implantamos, principalmente se hizo para facilitar el trabajo del

runner, ya que este tiene que satisfacer a las tres diferentes estaciones de trabajo que

están en la banda transportadora.

Las tres estaciones cuentan con un tiempo ciclo muy equilibrado, y los operarios de

estas estaciones solo se dedican a ensamblar, por lo que fue necesario implementar

este super mercado.

El súper mercado es un estante donde se colocan los poka yokes, y cuenta con

cuatro diferentes niveles para colocar los poka yokes de las estaciones en cada nivel,

estos son retirados cada que se termina el ensamble en las estaciones. En el ultimo

nivel del supermercado, se colocan los productos terminados.

Dicho super mercado quedo como se muestra en la siguiente figura:

Nivel 1: Nivel 2:

86

Nivel 3: Nivel 4:

Imagen completa del supermercado:

87

Runner. El runner es la única persona que ayuda a prevenir problemas pequeños antes de que

se conviertan en grandes e interrumpan el flujo del proceso.

Los runners juegan un papel importante en la solución de problemas, porque ellos

monitorean continuamente el funcionamiento del pitch o takt time en la célula o línea

de producción.

Se recomiendan los siguientes pasos para la creación de un runner:

Iniciar con el estudio del mapa de valor.

Determinar la ruta de runner utilizando los datos del retiro contante, el takt time

y el pitch para las áreas objetivo.

Crear actividades estándar para la ruta de los runners.

Crear un carrito para el runer, que le permita cubrir adecuadamente la ruta.

Este carrito debe ser pequeño y visualmente controlable.

Entrenar al runner, y tener un respaldo para cada turno.

Implementación de runner. El runner se encarga de satisfacer con materia a las tres estaciones de nuestro

proceso, para poder armar el lego, la ruta de recorrido, va del súper mercado, que es

donde se encuentran los poka yokes que contienen las piezas, a las diferentes

estaciones, y después va de la estación 3, que es donde se encuentra el producto

terminado, al súper mercado.

88

Andon El Andon es un sistema utilizado para alertar de problemas en un proceso

de producción. Da al operario o a la máquina automatizada la capacidad de detener la

producción al encontrarse un defecto y de continuarla cuando se soluciona. Motivos

comunes para el uso de la señal Andon pueden ser falta de material, defecto creado o

encontrado, mal funcionamiento del utillaje o la aparición de un problema de

seguridad.

La complejidad de un sistema Andon puede ser variable. La forma más simplificada

es la de una columna de luces de varios colores. Una de ellas representa el estado

OK en el que la producción transcurre de forma normal, respetando la cadencia de

producción estandar y sin problemas de calidad, seguridad... Las otras representan

cada una de las categorías de fallo que se quieran identificar y se encienden cuando

se produzca un fallo de la categoría correspondiente. En cuanto una luz se enciende,

es señal de que hay un problema; esta alarma o señal puede ser producida de forma

manual o automática. La señal sirve para que se genere una ayuda inmediata, o bien,

para que se tenga una retroalimentación.

Puntos clave a tomar en cuenta:

El andon es una herramienta que forma parte del sistema de producción

Toyota.

Este sistema funciona con base en luces o indicadores, acompañados de

música o una alarma.

El operador tiene la facultad de presionar el botón andon, cuando ve que se

presenta un error o defecto en la linea.

https://es.wikipedia.org/wiki/Producci%C3%B3n_(econom%C3%ADa)

89

VSM (Value Stream Mapping). Un VSM es una representación gráfica, mediante símbolos específicos, del flujo de

materiales y del flujo de información a lo largo de la corriente de valor de una familia

de productos dentro de la fábrica, de puerta a puerta, de la recepción a expediciones.

Llamamos corriente de valor (value stream) de una familia de productos al conjunto de

procesos que contribuyen a transformar la materia prima en producto terminado. La

corriente de valor comprende actividades que aportan valor, actividades que no

aportan valor pero son necesarias y actividades que no aportan valor y son

innecesarias.

El VSM no hace referencia a la ubicación física de los procesos/máquinas dentro de la

planta. La tradicional representación gráfica de los flujos de materiales sobre el layout

de la planta es un buen complemento al VSM.

El VSM amplía la perspectiva del lean manufacturing a toda la corriente de valor. Al

ser una metodología que se centra principalmente en la reducción del lead

time/inventario, el VSM puede carecer del grado de detalle suficiente para aflorar los

despilfarros de los procesos individuales.

El VSM es una metodología de alto nivel que debe ser liderada desde la dirección

industrial de la planta y aplicada sobre cada una de las familias de

productos/corrientes de valor por el «equipo de proyecto» más adecuado en cada

caso. Es una metodología muy útil para construir la visión industrial de la fábrica.

El VSM es una metodología de alto nivel que debe ser aplicada sobre cada una de las

familias de productos/corrientes de valor, muy útil para construir la visión industrial

hacia la que debe encaminarse la fábrica. Es la metodología apropiada para definir el

camino y los hitos para la implantación del lean manufacturing en la fábrica.

Debido a que los símbolos del VSM no están normalizados, podemos encontrar

pequeñas diferencias entre los símbolos de los mapas de diferentes autores, a

continuación se muestran algunos símbolos, utilizados en el libro “LEAN

MANUFACTURING” de Francisco Madariaga.

91

VSM del proceso del proceso del Lego.

92

Conclusiones.

El proyecto mostrado es un claro ejemplo de los beneficios que se obtienen al aplicar

herramientas de LEAN MANUFACTURING, pues estas nos indican que factores

considerar para llevar a cabo una producción, en este caso ensamblamos un lego, por

lo que se consideran todos los elementos contribuidos en el análisis de la producción

como factores a reforzar para implementarlos de una manera adecuada, esto con el

fin de cumplir el objetivo de todo ingeniero, hacer eficaz y eficiente la productividad.

El lean manufacturing más que una regla de implementación para la mejora de un

proceso es una filosofía, una estructura de pensamiento direccionada hacia el cambio

y mejora continua. La implementación adecuada de cada estrategia en su momento

del tiempo trae mejoras en los procesos, se insiste en que no es una regla, es una

manera de pensar que compete a todas las áreas de la empresa. La mayoría de las

estrategias del lean manufacturing bien definidas, representan bajos costos en su

implementación y sus mejoras contundentes en el proceso. No hay un orden estricto

de aplicación de cada estrategia que lo componen, (existen varias recomendaciones

de orden de aplicación de técnicas), pero en función de su objetivo, cada técnica tiene

la manera de adecuarse a otra ya implementada. La eficiencia de su utilización

depende del grado de compromiso de cada miembro del equipo de trabajo de la

organización. El lean manufacturing siempre tiene en cuenta al trabajador, es una

técnica incluyente, esto genera cultura organizacional. El lean manufacturing es

importante en cualquier empresa ya que pretende eliminar del proceso todos los

pasos que no agregan valor, de modo que quede una cadena productiva mucho más

eficiente. No todos los ambientes de producción son aptos para la implementación de

Lean Manufacturing, debido a las restricciones que tiene la herramienta. Sin embargo

las compañías que no son aptas para la implementación de Lean, pueden adoptar

fragmentos de sus estructura y también obtener buenos resultados, aunque de esta

manera dicha compañía no se considera una organización Lean.

93

Bibliografía:

Benjamin W. Niebel. (2009). Ingeniería industrial: Métodos, estándares y

diseño del trabajo. Mexico: McGraw-Hill.

Roberto Garcia Criollo. (1998). Estudio del trabajo. Buenos Aires: McGraw-Hill.

FRANCISCO MADARIAGA. (2013). Lean manufacturing: Exposición adaptada

a la fabricación repetitiva de familias de productos mediante procesos

discretos: Bubok Publishing.

Manuel Rajadell Carreras, José Luis Sánchez García. (2010). LEAN

MANUFACTURING La evidencia de una necesidad. España: Ediciones Díaz

de Santos.

Juan Carlos Hernández Matías, Antonio Vizán Idoipe. (2013). Lean

manufacturing Conceptos, técnicas e implantación. Madrid: Fundación eoi.

Alberto Villaseñor Contreras. (2007). Manual deLean Manufacturing, Guia

Basica. Mexico: Limusa.

Brayan Salazar López. (jun2012). Balanceo de Lineas. 2015, de ingenieriaindustrialonline.com sitio web: http://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-industrial/producci%c3%b3n/balanceo-de-l%c3%adnea/

Mtra. Brenda Retana blanco m. en c. Myrna Aguilar Solís. (23/8/2014). tecnicas de registro y analisis. 2015, de educommons.anahuac.com sitio web: http://educommons.anahuac.mx:8080/educommons/ingenieria-de-procesos-de-fabricacion/ingenieria-de-metodos/unida

Academia. (2014). Balanceo de líneas o balance de líneas. 2015, de academia sitio web: http://www.academia.edu/9609135/balanceo_de_l%c3%8dneas_o_balance_de_l%c3%8dneas

CHINER, Mercedes et al. Laboratorio de Ergonomía. México: Alfaomega, 2004.

http://www.academia.edu/9609135/balanceo_de_l%c3%8dneas_o_balance_de_l%c3%8dneas

http://www.academia.edu/9609135/balanceo_de_l%c3%8dneas_o_balance_de_l%c3%8dneas

manual lean final

Documents