Integrantes:

Franco Pimentel Eric

10120448

Salinas Zizumbo Marco Antonio

10120728

Magdaleno Pacheco Luis Alberto

10120704

Fierros Prez Jos Antonio

10120691

Corts Brcenas Christian Donaldo

09120042

Planeacin y Diseo de

Instalaciones

Objetivo

Minimizar el riesgo de materiales.

Reducir el costo total de manufactura.

Mejorar calidad en manufactura.

Definicin de Manejo de

Materiales 1. Arte y ciencia de mover, almacenar, proteger y

controlar los materiales.

2. Proveer la cantidad correcta de material

correcto, en el lugar correcto, en las

condiciones correctas, al tiempo correcto, en la

posicin correcta, al costo correcto con los

mtodos correctos .

Importancia del Manejo de

Materiales Representa una de las actividades claves para

la productividad del sistema.

Se estima que en promedio del 60% al 80% del tiempo total del ciclo de manufactura es tiempo

de manejo de materiales.

Principios de Manejo de Materiales

Segn el Industrial Committe on Material Handling Education se aceptan 20 principios:

1. Planeamiento

2. Flujo de material

3. Gravedad

4. Carga unitaria

5. Automatizacin

6. Estandarizacin

7. Peso muerto

8. Mantenimiento

9. Control

10.Rendimiento

Principios de Manejo de Materiales

11) Sistemas

12) Simplificacin

13)Utilizacin de espacio

14)Mecanizacin

15) Seleccin de equipo

16)Adaptabilidad

17) Utilizacin

18) Obsolescencia

19)Capacidad

20) Seguridad

Principios 1. Principio de Planeacin: Planear todo el manejo de materiales y las

actividades de almacenamiento con el fin de obtener la eficiencia

mxima en el conjunto de operaciones.

2.Principio de sistemas: Integrar muchas actividades de manipulacin

es muy prctico en un sistema coordinado de operaciones, atencin

de los vendedores, recepcin, almacenamiento, produccin,

inspeccin, empaque, bodegas, envos, transporte y atencin a l

cliente.

3.Principio de flujo de materiales: Disponer de una

secuencia de operaciones y distribucin del

equipo que optimice el flujo de materiales.

4.Principio de simplificacin: Simplificar el manejo

por medio de la reduccin, eliminacin, o la

combinacin del movimiento y/o el equipo

innecesarios.

.

5 .Principio de gravedad: Utilizar la gravedad para mover el

material hacia donde sea ms prctico.

6.Principio de la utilizacin de espacio: Hacer uso ptimo

del volumen del inmueble.

7.Principio del tamao unitario: Incrementar la cantidad, el

tamao o el peso de las cargas unitarias o la tasa de

flujo.

8. Principio de la mecanizacin: Mecanizar las

operaciones de manipulacin.

9. Principio de automatizacin: Hacer que

la automatizacin incluya funciones de

produccin, manejo y almacenamiento

10.Principio de seleccin de equipo: Al seleccionar el equipo de

manejo, considerar todos los aspectos del material que se

manipular: Movimiento y mtodo que se usarn.

11.Principio de estandarizacin: Estandarizar los mtodos de manejo,

as como los tipos y los tamaos del equipo para ello.

12.Principio de adaptabilidad: Usar los mtodos y el equipo que

realicen del mejor modo varias tareas y aplicaciones para las que

no se justifique el equipo de propsito especial.

13.Principio de peso muerto: Reducir la razn de peso

muerto del equipo de manipulacin a la carga que

soportar.

14.Principio de utilizacin: Planear la utilizacin ptima del

equipo y la mano de obra para el manejo de materiales

15.Principio de mantenimiento: Planear el mantenimiento

preventivo y programar las reparaciones de todo el

equipo de manejo.

16.Principio de obsolescencia: Reemplazar los mtodos y

el equipo obsoletos de manejo en los casos en que otros

ms eficientes mejoren las operaciones.

17.Principio de control: Usar las actividades de manejo

para mejorar el control de inventario de produccin y la

atencin de las rdenes.

18.Principio de capacidad: Emplear el equipo de manejo

para alcanzar la capacidad de produccin que se desea.

19.Principio de rendimiento: Determinar la eficacia

del rendimiento del manejo en trminos de

gasto por unidad manejada.

20.Principio de seguridad: Contar con mtodos y

equipo apropiados para hacer el manejo con

seguridad

Paper Enfoque estructurado sistema de manejo de materiales

Seleccin y Especificacin para la fabricacin

Escuela de Ingeniera Industrial y Sistemas

Instituto de Tecnologa de Georgia, Atlanta, GA, 30332-0205

Bala Ram, Jeffrey Everette

El problema de la seleccin y la especificacin de los sistemas de manejo

de materiales para las operaciones de fabricacin es un reto

debido a la variedad de tecnologas disponibles para tareas de

manipulacin de materiales y los costes fijos significativos de

sistemas.

Este artculo presenta un cuatro pasos:

Seleccin del

Sistema

Extraccin de tareas

Tareas de filtrado

Tareas de agregacin

Extraccin de tareas

Punto de Carga Necesidades de control

de temperatura

Punto de descarga Aceleracin mxima

Acceso Horizontal o Vertical Necesita Control de

vibracin?

Tiempo de Traslado

Min/Max

Necesidad de

Balance/Estabilidad

Peso del Articulo Proteccin contra

electricidad esttica

Tamao del punto Interfaz con el equipo

esttico/dinamico

Valor del elemento Lifting Ayudas sobre el

tema

Configuracin de carga Unidad soporta interfaz en

MH

Paralelamente a la especificacin de tarea individual es el desarrollo

de especificaciones de recursos individuales. El enfoque aqu es

para clasificar las tecnologas de manipulacin de materiales en

grupos que tienen funcionalidad geomtrica similar. En un sistema

jerrquico, este es el primer nivel. Un anlisis preliminar muestra

que se necesitan las siguientes clases:

a Contenedores, pallets, bolsas de cajas de cartn. Accesorios, pinzas mecnicas, horquillas para paletas, etc.

b

Gras, incluyendo puente gra, gra de prtico, gra pluma. Vehculos, incluidos carros sin motor y plataformas rodantes,

camiones plataformas, carretillas elevadoras, guiados automticamente vehculos (AGV).

c

Transportadores. Las subclases se basan en sncrono / asncrono, acumulando

Dispositivos de clasificacin, incluyendo vehculos de transferencia, bucles transportadoras totalmente pobladas, etc.

Tareas de Filtrado

Tareas de Agregacin

Este paso incluye la seleccin y agregacin de las tareas

de manejo de materiales y su asignacin a un candidato

la tecnologa.

Por ejemplo, las paletas pueden ser transportados por jack pallet, camin plataforma, tenedor carretilla,

automatizado Vehculo de guiado y transporte de palets.

Elevacin se puede lograr mediante montacargas, gras

pluma, gras de prtico y puente gras, dependiendo de

la aplicacin, una carretilla elevadora tenedor puede

utilizarse para levantar.

Algunos requisitos de las tareas tpicas del

sistema son:

Nmero de movimientos por perodo de tiempo, la media y la varianza de las tasas de la

demanda.

El nmero de puntos pick-up/deposit y lugares, la capacidad para el cambio en puntos pick-

up/deposit,

Necesidad sincrnica viajes, secuenciacin necesidad de capacidad y necesidad de la

capacidad de acumulacin.

Una forma de agregacin est basado en la agrupacin de

los atributos fsicos utilizados en la tarea y la

especificacin de los recursos. All puede ser ms de 20

atributos, y este nmero puede sobrecargar una tcnica

de agrupacin estadstica .

Un enfoque consiste en identificar los atributos ms

importantes y seleccionarlos para la agregacin o dejar

que stas duro agregacin en las etapas iniciales.

Otro enfoque es para permitir que los atributos crticos

dependan del material y el manejo de los

recursos. Algunos de los atributos pueden utilizarse para

filtrar los recursos que se ajustar a las tareas, tales

como: viajes sncrono, capacidad de secuenciacin, y la

capacidad de acumulacin

Seleccin del sistema

La etapa de seleccionar de entre los conjuntos

superpuestos de combinaciones de recursos-tareas se

lleva a cabo dentro de un marco de optimizacin,

especficamente un problema que cubre. Cada tarea de

manipulacin de materiales t y/o forma una fila de la

matriz de restriccin. Las unidades de recursos necesarios para cada conjunto

de aplicaciones se traducen a costar coeficientes de la

funcin objetivo, reflejando tanto los costos fijos y

variables de la instalacin y los costos variables de

operacin. La importancia de un realista estructura de

costos no se puede exagerar.

El enfoque es a continuacin, para optimizar ms de un

conjunto dado de columnas disponibles (combinaciones

de recursos de tareas) de manera que cada una tarea

individual se cubre slo una vez. Pueden ocurrir

Infactibilidades porque una tarea est cubierta ms de

una vez, lo que puede ser resuelto mediante la

generacin de una nueva columna sin esa tarea. Otras

posibilidades existen aqu, incluyendo las estrategias de

salida, y pares intercambio de (compatible) tareas

Los tres primeros mtodos representan una serie de

procedimientos ms detallados que se aplican a todos

los tipos de sistemas del vehculo, incluyendo

montacargas, vehculos guiados automticamente, y los

gastos generales electrificada monorral. Los dos ltimos

mtodos se aplican a los sistemas de transporte

Conclusin

El objetivo de esta investigacin es el desarrollo de un

enfoque de la seleccin del sistema de manejo de

materiales y las especificaciones que cumple las tres

caractersticas siguientes:

(a) se trata de un enfoque ascendente que utiliza los datos

de fabricacin, tales como distribucin de las

instalaciones y el enrutamiento de las partes

, (b) es lo suficientemente rpido como para que un

diseador de sistema puede evaluar diferentes opciones

de respecto al material agrupacin tareas de

manipulacin y tecnologas.

(c) que se puede utilizar tanto para el diseo de nuevas

plantas y la evaluacin de las instalaciones existentes

de cara a la evolucin de las necesidades de

produccin. El problema es importante porque material

en cuenta los costos de manejo de una parte importante

de los costes de fabricacin y manipulacin impacto

sistemas materiales produccin de flexibilidad de

programacin