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Qualitätsmanagement – Techniken zur Fehler- und Risikoanalyse

Gliederung

1. Qualitätsmanagement: Einführung und Überblicka. Definition des Qualitätsbegriffsb. Entwicklung des Qualitätsmanagementsc. Entwicklungslinien des Qualitätsmanagements bei Lebensmitteln

2. Qualitätsmanagementsystemea. Audits und Zertifizierungssystemeb. Qualitätsmanagementsysteme im Agribusinessc. Qualitätsmanagementsysteme nach ISO 9000 und ISO 22000d. Total Quality Management und integrierte Managementsysteme

3. Dokumentation von Qualitätsmanagementsystemen: Das Qualitäts-managementhandbuch

4. Rechtliche und strategische Aspekte: Das Beispiel Rückverfolgbarkeit5. Beschwerdemanagement6. Qualitätstechniken: Ziele und Verfahren

a. Ziele und Verfahren im Überblickb. Kontinuierlicher Verbesserungsprozess

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Gliederung

7. Klassische Qualitätstechnikena. Teamansätze (Qualitätszirkel und TOPS – 8D)b. Sieben Qualitätswerkzeuge (Q7)c. Sieben Managementwerkzeuge (M7)

8. Analyse- und Problemlösungswerkzeugea. Techniken der Produktentwicklung (QFD)b. Techniken zur Fehler- und Risikoanalyse (HACCP, FMEA, PAAG,

Fehlerbaumanalyse)9. Qualitätstechniken zur Fehlervermeidung

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Einleitung

systematische Vorgehensweise zurpräventiven Risikobeurteilung von

Produktionsanlagen und -prozessen

ungestörter Arbeits- und Produktionsprozess

Wirtschaftlichkeit / Produktsicherheit

Identifikation von konkreten Stör- und Risikofaktoren,Gefährdungen und Schwachstellen

Kosten

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Sicherheitsphilosophie

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Risikobeurteilung

Risikobeurteilung Folge von logischen Schritten, durch die es möglich ist, die

Gefährdungen so systematisch zu prüfen, dass geeignete Schutz-

maßnahmen ausgewählt werden können

abwägende Entscheidungen gestützt auf qualitative Verfahren

Ziel Erreichen von Sicherheit in Übereinstimmung mit dem Stand der Technik und

mit den technischen, hygienischen, technologischen und wirtschaftlichen Forderungen

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Risikobeurteilung

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Werkzeuge der Risikobeurteilung

Risiko HACCP FMEA PAAG Fehlerbaum- analyse

Festlegung

der Betrach-

tungseinheit

Anwendung auf alle Stufen eines vorhandenen bzw. geplanten Herstellungsprozesses

Ermitteln sämtlicher Gefährdungen, welche die Prozessfähigkeit von Anlagen und

Maschinen betreffen

Gefähr-

dungsana-

lyse

Es werden nur Gefährdungen

erfasst, die sich auf die Ge-

sundheit des Menschen aus-

wirken können (biologische,

chemische, physikalische Ur-

sachen)

Ermittlung möglicher

Mängel an Produkt (Ent-

wicklungs-FMEA) und

Prozess (Prozess-FMEA)

Ermitteln von Gefährdungen

mittels Leitworte

Informatorische und orga-

nisatorische Defizite kön-

nen erfasst werden

Risikoein-

schätzung

Die Risikoeinschätzung wird

am Anfang der Methode

durchgeführt

Die Risikoeinschätzung ist

das Ergebnis der Metho-

de; berücksichtigt werden

die Wahrscheinlichkeit,

Bedeutung und Entde-

ckung des Fehlers

Die Risikoelemente werden nur zum Teil berücksichtigt.

Risikobe-

wertung

Ergebnisse zeigen Hand-

lungsbedarf auf. Die einzulei-

tenden Maßnahmen müssen

festgelegt werden. Festle-

gung einzelner kritischer Len-

kungspunkte.

Ergebnisse führen unmittelbar zu konkreten Handlungen.

Ein abgestuftes Vorgehen nach Gewichtung des zu ermittelnden Fehlers ist möglich.

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HACCP

Hazard Analysis and Critical Control Points

Pillsbury Company/NASA, 1959

Codex Alimentarius

Lebensmittelrechtliche Vorgaben

Produkthaftungsgesetz

Qualitätsstandards

anwendbar auf alle Verfahrensabläufe beim Herstellen, Behandeln und Inverkehrbringen

von Lebensmitteln, bei denen biologische, chemische oder physikalische Faktoren zu

einer gesundheitlichen Gefährdung des Verbrauchers führen können

auch einsetzbar für die Betrachtung von Qualitätsparametern, von Belangen des

betrieblichen Umweltschutzes oder der Arbeitssicherheit

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HACCP – Expertenteam

Qualitätswesen(vertraut mit biologischen,

chemischen undphysikalischen Gefahren)

Produktion(beherrscht Funktionsweiseder betreffenden Anlage)

technische Abteilung(vertraut mit Produktions-

anlage)

weitere Personen(spezifische Kenntnisse,z. B. Hygiene, Reinigung,Lebensmitteltechnologie)

HACCP-Team

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HACCP

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HACCP

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HACCP – Entscheidungsbaum

kein kritischerLenkungspunkt

Prozessschritt,Herstellungsverfahrenoder Produkt ändern

kritischerLenkungspunkt

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HACCP - Ergebnisse

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FMEA

Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse

Werkzeug, um mögliche Fehler von Produkten, Verfahren und Anlagen zu identifizieren

und zu bewerten

Konzeptions- und Versuchsphase eines Produktes, eines Prozesses oder von Anlagen

Produkt-/Prozess-/System-FMEA

projektabhängige Zusammensetzung des FMEA-Teams

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FMEA – Expertenteam

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FMEA – Durchführung

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FMEA-Formblatt

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FMEA

Baumstruktur potenzieller Fehler, Fehlerfolgen und Fehlerursachen

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FMEA – System-FMEA

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PAAG

Prognose von Störungen

Auffinden von Ursachen

Abschätzen der Auswirkungen

Gegenmaßnahmen

systematische Vorgehensweise zum Auffinden von nicht offensichtlichen Störungs-

und Gefahrenquellen in Systemen aller Art

Entwicklung von Maßnahmen zur Verbesserung der Betriebssicherheit, der Verfügbarkeit

der Systeme, der Arbeitssicherheit und des Umweltschutzes

systematisches Anregen der Vorstellungskraft der Planer, Konstrukteure und Betreiber

von Anlagen, um potenzielle Gefahren in den Anlagen zu erkennen

Teamarbeit verstärken des Expertenwissens

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PAAG: Leitwörter

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PAAG: Leitwörter

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PAAG: Leitwort „Nein“

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PAAG: Ergebnis der Analyse für „Nein“, „Mehr“ und „Sowohl – als auch“

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Fehlerbaumanalyse

Darlegung eines Systems (Prozess), ausgehend von einem zu definierenden Fehler

in klaren und nachvollziehbaren Schritten, mit dem Ziel, die Ursachen, die zu dem

unerwünschten Ergebnis geführt haben, zu erkennen

Aufdecken von Schwachstellen, Zusammenhänge von Ausfallmechanismen

Entscheidungen auf der Grundlage der Bool‘schen Algorithmen (Ja/Nein)

objektive Beurteilungskriterien für Systemkonzepte

übersichtliche Dokumentation über Ausfallmechanismen

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Fehlerbaumanalyse – Standardbildzeichen

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Fehlerbaumanalyse

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