REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

INSTITUTO UNIVERSITARIO DE TECNOLOGÍA

“ANTONIO JOSÉ DE SUCRE”

TECNOLOGIA DE LA CONSTRUCCIÓN CIVIL

EXTENSIÓN BARQUISIMETO

Integrante:Cristina M Duran DCédula: 19727356Profesor: Luis MeléndezMateria: Materiales de la construcción. SEC:S2

IntroducciónLas arcillas constituyen la principal materia prima para la fabricación de cerámicos

de construcción. Éstas aparecen en todo tipo de formación rocosa, desde la más antigua a

la más reciente, y en formaciones ígneas y sedimentarias de todo tipo; como consecuencia

de ello, sus características físicas, químicas y mineralógicas varían ampliamente, incluso

entre las capas de un mismo depósito arcilloso. Por tanto, en cualquier industria cerámica

el control de la calidad de los productos empieza por la caracterización y control de la

calidad de sus arcillas.

Todo lo anterior, se aplica al uso específico de las arcillas en la

Fabricación de ladrillos en algunas de sus diversas utilidades, ya que, juegan un

Papel importante en la industria de la cerámica y en particular, de la

Construcción y en el procedimiento utilizado para su elaboración.

En la industria de la construcción esta materia prima juega un papel

Importante, pues con esta se elaboran los distintos tipos de ladrillos y estos, a

Su vez, cumplen con especificaciones de acuerdo a su uso. Como ejemplo

tenemos ladrillos de alta resistencia, tanto mecánica como térmica, ladrillos

refractarios, -ácidos, básicos y neutros-.

ArcillaEs un suelo o roca sedimentaria constituido por agregados de silicatos de

aluminio hidratados, procedentes de la descomposición de rocas que contienen

feldespato, como el granito. Presenta diversas coloraciones según las impurezas que

contiene, desde el rojo anaranjado hasta el blanco cuando es pura.Definición física

Se considera un coloide, de partículas extremadamente pequeñas y superficie lisa. El

diámetro de las partículas de la arcilla es inferior a 0,002 mm. En la fracción textural arcilla

puede haber partículas no minerales, los fitolitos.

Definición QuímicaQuímicamente es un silicato hidratado de alúmina, cuya fórmula es: Al2O3

· 2SiO2 · H2O.

Clasificación de la arcilla:

Cada una de las propiedades de la Arcilla puede dar lugar a una

clasificación distinta. El cual puede clasificarse según su color, su temperatura

de cocción, sus propiedades plásticas, su porosidad después de la cocción, su

composición química, etc.

1). Según su uso práctico se clasifican en:

• Tierras Arcillosas Se vuelven vidriosas incluso a 900°C, contiene elevados porcentajes de partículas silicuas o calizas.

•Arcillas comunes Son fusibles y se usan a temperatura comprendidas entre 900 y 1050°C. Contienes grandes cantidades de Carbonato Cálsico y Óxidos de Hierro.

• Arcillas para losa se usan hasta temperaturas de 1250°C, casi no contiene impurezas y contiene más de 25% de caolinita.

• Arcillas para gres Se funde a temperaturas elevadas, pero sintetizan

y compactan a temperaturas inferiores, originando

productos de nula porosidad y vitrificados.

• Arcillas para porcelana tienen un punto de vitrificación muy elevado por

lo que se añaden un número elevado de

fundentes.

2). Según su fusibilidad y color de la arcilla se clasifican en:

• Caolines su componente principal es la caolinita, puede usarse a temperaturas superiores a 1300°C.

• Arcillas refractarias son arcillas que pueden usarse hasta los 1500°C. Su composición y color son variables aunque el contenido en Sílice es elevado.

• Arcillas gresificables son arcillas bastante refractarias. Pueden usarse a temperaturas elevadas. Son mas plásticas que las refractarias, dando lugar a los productos de nula porosidad.

• Arcillas blancas grasas Se usan a temperaturas inferiores a los 1250°C y poseen elevada plasticidad y gran encogido durante el secado. Toman color blanco o marfil después de la cocción.

• Arcillas rojas fusibles son arcillas de alta fusibilidad. Son plásticas. Su composición es muy variable, pero siempre con alto contenido de hierro.

3). Según su origen geológico:

• Arcillas primarias son aquellas que se encuentran en el mismo lugar de su formación. Por lo general solo podemos considerar, arcillas primarias, a los caolines.

• Arcillas secundarias o sedimentarias

son aquellas que no se encuentran en el lugar de formación por haber sido arrastradas y posteriormente sedimentadas. Estas Arcillas por lo general, están impurificadas con materiales muy diversos, lo que produce la gran diversidad de Arcillas que puedan encontrarse.

4). Según su trabajabilidad:

• Arcillas grasas Son arcillas impuras de colores entre café, grises, rojizos o amarillentos, se encuentran formando capas y se las conoce como ceraturo o tierra arcillosa

• Magras Son arcillas muy puras y duras lo que les hace difíciles de trabajar y dar forma. Se las conoce como Caolín, material de color blanco y al que se le ve como una sola masa y sirve para trabajos eminentemente de cerámica.

5). Según las características de las Arcillas Crudas:

• Arcillas bituminosas son de color negro, gris o azulado debido al alto contenido de substancias orgánicas.

• Caolines son de coloro blanco, amarillento o ligeramente azulado. Se adhieren mucho a la lengua y con agua forman una masa moldeable pero que no se adhiere a los objetos en contacto con ella.

• Arcillas emécticas Son aquellas que se diferencian de los caolines en que con agua forman una masa no moldeable y absorben con gran avidez las grasas y aceites.

• Arcillas plásticas sonde color amarillento o pardo. Tienen tacto graso y se pulimentan con la uña. Con agua forman una masa muy plástica, permitiendo incluso la formación de anillos a partir de pequeñas barras cilíndricas. En su composición puede haber algo de arena o mica e hidróxido férrico.

• Arcillas limosas son de color amarillo o pardo, se adhieren a la lengua pero no tienen tacto graso, ni pueden pulimentarse ni son lo suficientemente plásticas como para poder formar anillos sin romperse.

• Loess son de colores grises y amarillentos. Se adhieren a la lengua. No son muy trabajables. Tienen alto contenido en compuestos de hierro y algo de cal. Sus partículas son de grano muy fino.

• Arcillas Figulinas Actualmente se tiende a incluirlas con las arcillas plásticas, ya que su única diferencia es un mayor contenido en cal y hierro, son menos plásticas, sus partículas son de granos muy finos.

• Magras Son de color variable como gris, verdoso, amarillento, etc. Se adhieren a la lengua y contienen gran cantidad de caliza. Las verdaderas magras no rayan el vidrio. Son fusibles y se reconocen por la efervescencia que se produce al agregarse algunas gotas de ácido.

• Gredas son de color variado, generalmente blanco. Se adhieren a la lengua, son de grano bastante grueso y contienen un alto porcentaje de cuarzo.

6). Otras Clases de Arcillas

•La tierra para adobes Se trata de una arcilla superficial adecuada para hacer adobes o

ladrillos secados al sol. Casi no tiene plasticidad y contiene un alto

porcentaje de arena.

•Arcilla apedernalada Es una arcilla refractaria que ha sido compactada en una masa

relativamente dura, densa, parecida a la roca.

•El esquisto Es una roca metamórfica formada por la naturaleza a partir de la

arcilla sedimentaria, con poca plasticidad a menos que se pulverice

finamente y se deje humedecer durante largo tiempo. Puede

utilizarse como aditivo o como principal ingrediente para ladrillos y

otros productos pesados de arcilla.

•La bentonita

Es una arcilla de origen volcánico. Aunque su composición química es parecida a la arcilla, su naturaleza física difiere en que tiene más material coloidal. Se utiliza para dar plasticidad a las pastas de arcilla y como emulsionante en los vidriados. No puede utilizarse por sí sola debido a su tendencia a hincharse cuando se humedece y por su pegajosidad y contracción elevada.

•Arcilla para terracota Arcilla de cocción a bajo fuego que puede utilizarse en la fabricación de grandes piezas de terracota. Tiene un grano grueso que permite un secado rápido y uniforme.

•La bauxita o diaspora Poseen un alto contenido en alúmina. Pueden ser altamente refractarias y se usan como materia prima para la producción de aluminio metálico.

•El gumbo Es una arcilla superficial o del suelo, muy plástica y pegajosa que contiene una cantidad considerable de materia orgánica.

•Ocre, umbra y siena Arcillas con gran contenido de combinaciones férreas y de manganeso que puede variar por ello es aconsejable efectuar ensayos previamente. Se pueden emplear para colorear algunos tipos de vidrio.

Proceso de explotación de la arcilla

La explotación, normalmente, se efectúa a cielo abierto, utilizando medios

mecánicos convencionales. La potencia del recubrimiento a remover varía de unos

yacimientos a otros, pero, generalmente, en la mayor parte de las explotaciones son

inferiores a los 15 m.

El procesado industrial del producto de cantera viene fijado por la naturaleza y uso

a que se destine. Generalmente es sencillo, reduciéndose a un machaqueo previo y

eliminación de la humedad y finalmente, a una molienda hasta los tamaños de partícula

deseados. La temperatura de secado depende de la utilización posterior de la arcilla.

Procesos de la arcilla

Extracción de arcilla y tierras

Los depósitos de arcilla se encuentran en tierra agrícolas. Los criterios para seleccionar una localización adecuada son la calidad de la arcilla, disponibilidad a nivel superficial y la cercanía de una carretera transitable para el transporte.

La excavación manual en plantas de producción de pequeña y mediana escala

generalmente se realiza a una profundidad menor de 2 m. (Después de excavar grandes

áreas, estas pueden volver a emplearse para la agricultura.).

Preparación de la Arcilla.

Esto incluye la selección, trituración, cernido y proporciona miento, antes que el

material sea mezclado y humedecido. .

La selección se realiza recogiendo las raíces, piedras, pedazos de caliza, etc. La

trituración es necesaria pues la arcilla seca usualmente forma terrones duros, para esto

utilizan toros, a estos animales los hacen caminar en forma circular sobre la arcilla..

El cernido es necesario para retirar todas las partículas más grandes de 5 mm.

Para 1 millar de ladrillos, se emplean 40 carretillas de arcilla y 10 de caolín , es

necesario un mezclado completo y una correcta cantidad de agua.

Antes de incorporar la arcilla al ciclo de producción hay que someterla a ciertos

tratamientos de trituración, homogeneización y reposo en acopio, con la finalidad de

obtener una adecuada consistencia y uniformidad de las características físicas y

químicas deseadas.

El reposo a la intemperie tiene la finalidad de facilitar el desmenuzamiento de los terrones

y la disolución de los nódulos para impedir las aglomeraciones de partículas arcillosas. La

exposición a la acción atmosférica (aire, lluvia, sol, hielo, etc.) favorece además la

descomposición de la materia orgánica que pueda estar presente y permite la purificación

química y biológica del material. De esta manera se obtiene un material completamente

inerte y poco dado a posteriores transformaciones mecánicas o químicas.

Tratamiento mecánico previo

Después de la maduración, que se produce en la zona de acopio, sigue la fase de pre-

elaboración, que consiste en una serie de operaciones que tienen la finalidad de purificar y

refinar la materia prima. Los instrumentos utilizados en la pre-elaboración, para un

tratamiento puramente mecánico suelen ser:

Rompe-terrones: como su propio nombre indica, sirve para reducir las dimensiones de los

terrones hasta un diámetro de entre 15 y 30 mm.

Eliminador de piedras: está constituido generalmente por dos cilindros que giran a diferentes

velocidades, capaces de separar la arcilla de las piedras o «chinos».

Desintegrador: se encarga de triturar los terrones de mayor tamaño, más duros y compactos,

por la acción de una serie de cilindros dentados.

Laminador refinador: está formado por dos cilindros rotatorios lisos montados en

ejes paralelos, con separación, entre sí, de 1 a 2 mm, espacio por el cual se hace pasar

la arcilla sometiéndola a un aplastamiento y un planchado que hacen aún más

pequeñas las partículas. En esta última fase se consigue la eventual trituración de los

últimos nódulos que pudieran estar todavía en el interior del material.

Principales Materiales Constructivos Elaborados a partir de la

Arcilla (Bloques, ladrillos, tejas, recubrimientos de piso; canchas y

otros). Explicar el Proceso de Fabricación.

1). LADRILLO

Son pieza cerámica, generalmente ortoédrica, obtenida por moldeo, secado y cocción a

altas temperaturas de una pasta arcillosa, cuyas dimensiones suelen rondar 24 x 12 x 5 cm.

Se emplea en albañilería para la ejecución de paredes, ya sean muros, tabiques, tabicones,

etc.

En el año 3000 a. C. aparece el ladrillo cocido (Palacio de Nippur en Mesopotamia),

usándose como elemento decorativo y cubrimiento de realizados en adobe. Posteriormente

la cultura del imperio romano fue la gran difusora de la construcción en ladrillo.

Geometría del ladrillo

Su forma es la de un prisma rectangular, en el que sus diferentes dimensiones reciben el

nombre de soga, tizón y grueso, siendo la soga su dimensión mayor.

Así mismo, las diferentes caras del ladrillo reciben el nombre de tabla, canto y testa (la tabla

es la mayor). Por lo general, la soga es del doble de longitud que el tizón o, más exactamente,

dos tizones más una junta, lo que permite combinarlos libremente.

TIPOS DE LADRILLO

* Ladrillo perforado: son todos aquellos que tienen perforaciones en la tabla que

ocupen más del 10% de la superficie de la misma. Muy popular para la ejecución de

fachadas de ladrillo visto.

* Ladrillo macizo: aquellos con menos de un 10% de perforaciones en la tabla. Algunos

modelos presentan rebajes en dichas tablas y en las testas para ejecución de muros sin

llagas.

* Ladrillo tejar o manual: simulan los antiguos ladrillos de fabricación artesanal, con

apariencia tosca y caras rugosas. Tienen buenas propiedades ornamentales.

•Ladrillo aplantillado: Un ladrillo aplantillado es aquel que tiene un perfil curvo, de forma

que al colocar una hilada de ladrillo, generalmente a sardinel, forma una moldura corrida.

El nombre proviene de las plantillas que utilizaban los canteros para labrar las piedras, y

que se utilizan para dar la citada forma al ladrillo.

* Ladrillo hueco: son aquellos que poseen perforaciones en el canto o en la testa que

reducen el volumen de material empleado en ellos. Son los que se usan para tabiquería

que no vaya a sufrir cargas especiales. Pueden ser de varios tipos:

* Rasilla: su grueso y su soga son mucho mayores que su tizón. Sus dimensiones habituales

son 24x11.5x2.5

* Ladrillo hueco simple: posee una hilera de perforaciones en la testa.

* Ladrillo hueco doble: posee dos hileras de perforaciones en la testa.

* Ladrillo caravista: son aquellos que se utilizan en exteriores con un acabado especial.

* Ladrillo refractario: se coloca en lugares donde debe aguantar gran cantidad de calor,

como hornos o chimeneas.

Explicación de las etapas del proceso de fabricación del ladrillo

MOLIENDA Y TAMIZADO:

La etapa de molienda y tamizado se hace con el fin de obtener un tamaño de

partículas adecuado, para ser utilizada en la fabricación de ladrillos y derivados de arcilla.

En la fabricación de ladrillos, tiene que ser gradual y generalmente en dos etapas:

trituración preliminar: la cual se realiza para reducir de tamaño el material y conseguir

mejores resultados en posteriores trituraciones. En la trituración preliminar el material es

reducido a un tamaño aproximado de 8 cm de diámetro como máximo.

pulverización o molienda: se efectúa con fin de conseguir un mayor grado de finura de

las partículas, la molienda se puede realizar en seco o en húmedo.

Los equipos utilizados en la trituración preliminar o primaria son los siguientes:

Desmenuzadores : La fragmentación se realiza entre dos ó tres rodillos con cuchillas

incorporadas, girando el uno al revés del otro de sus ejes dispuestos horizontalmente en

paralelo. El producto a desmenuzar, entra en la máquina y pasa entre los rodillos y las

cuchillas, siendo reducido hasta la dimensión de los citados cilindros, mediante las

acciones de cizallamiento y compresión. Relación de reducción (Duros 3:1; Blandos

10:1).

Desintegradores: La fragmentación se realiza entre dos rodillos, uno de ellos con

cuchillas incorporadas, girando el uno al revés del otro de sus ejes dispuestos

horizontalmente en paralelo. El producto desintegrado, entra en la maquina pasando

entre los rodillos, siendo reducido por las cuchillas, mediante acciones de cizallamiento y

presión. Relación de reducción (Duros 5:1; Blandos 10:1).

AMASADO O MEZCLADO.

El Amasado consiste en mezclar íntimamente la arcilla previamente adecuada con

agua, y es mas perfecto cuanto más uniforme sea la mezcla. En el amasado influyen

variables como:

Las arcillas, deben caer en el inicio de la amasadora, es decir, en las primeras palas de

amasado. Se recomienda el uso de reguladores y dosificadores de arcilla para que ésta

no afluya a la amasadora con diferente intensidad o intermitencia, además facilita el

proceso de detención de la alimentación por acumulación de arcilla.

El agua, debe ser puesta en contacto con el barro en el inicio del proceso, es decir,

desde el momento en que la arcilla cae en la amasadora. El agua que cae más adelante,

equivale a perder longitud de amasado, tiempo y mayor esfuerzo de la máquina,

provocando rotura de ejes y cojinetes. Se debe mantener el grado de humedad, para

evitar variaciones en el moldeo de la arcilla; la repartición de agua

debe ser uniforme, para que toda partícula de arcilla quede humedecida; el agua caliente,

que casi es vapor, penetra fácilmente y se pone en contacto con todas las partículas de la

arcilla, no dejando espacios secos; la arcilla debe estar bien humectada, para evitar esfuerzos

mayores de la maquina, calentándose sobre todo la boca de salida. Si la boca está caliente,

comunica el calor a la arcilla que esta en contacto con ella y el central queda a temperatura

normal, ocasionando piezas que se despejan con facilidad por las diferentes contracciones y

expansiones.

MOLDEADO

En esta etapa se condiciona la obtención de las formas moldeadas a la consistencia de la

pasta y a la forma y el tamaño de los objetos que se van ha obtener, generalmente se realiza

por extrusión. En este proceso para que se puedan obtener buenos productos extruidos, es

imprescindible que la arcilla tenga la correspondiente plasticidad. El comportamiento de una

arcilla durante el moldeo viene determinado por su plasticidad, obteniéndose precisamente

los mejores resultados con arcillas de plasticidad media. Tanto las arcillas de plasticidad

elevada, ricas en coloides, como las arcillas de baja plasticidad, suelen dar problemas en la

extrusión.

Con las arcillas magras o de baja plasticidad, es difícil mantener la humedad de moldeo

dentro de unos limites correctos, ya que las variantes que admite son muy reducidas

(extrusión suave con materiales huecos tipo Europeo). Si se trabaja con un ligero exceso

de humedad, las piezas que se extruyen se deforman al avanzar sobre las mesas de rodillos,

formando "pata de elefante", y si, por el contrario, falta humedad en la arcilla, aparecen

dentellados en las piezas huecas y el cortador desmorona los tabiques.

En arcillas de plasticidad elevada y sobre todo arcillas ricas coloides, con humedad de

moldeo comprendidas entre 25 - 40%, el rendimiento de la maquina puede quedar

reducido entre el 10 y el 20% de su valor nominal al pegarse el material en las hélices

reduciendo sensiblemente su capacidad.

El proceso de extrusión se realiza en prensas horizontales o verticales donde la arcilla

mediante el empuje proporcionado al vacío por un pistón o por un tornillo sinfín es

forzada a pasar, por una boquilla que presenta variaciones según el producto terminado

(bloque, teja, tubo, tolete, etc.). Los ladrillos, baldosas, toletes, bloques y demás piezas de

mampostería se obtienen mediante una extrusora horizontal. Los tubos de gres se fabrican

utilizando extrusoras verticales u horizontales donde se varia las boquillas para la obtención

de tubos de diferente diámetro.

SECADO.

La etapa de secado se realiza principalmente para eliminar parte del agua que trae la

pieza extruida y que fue incorporada principalmente en la etapa de amasado. Las piezas

en el secado pasa por tres fases: una primera de pérdida de agua contenida en los poros;

otra de nueva eliminación de agua hasta alcanzar la máxima contracción y una tercera

consistente en la pérdida del resto de agua, permitiendo la aparición de poros.

El secado es una operación simultánea de calor y masa, la cual es de vital importancia en

la industria ladrillera, debido a que en esta etapa del proceso es donde se produce el mayor

porcentaje de pérdidas de producción debidas a fisuras, contracciones, demoras de

producción, deformaciones, obstrucciones de vías. Puede decirse que la producción de una

industria ladrillera depende del secado, ya que la capacidad de extracción, producción y de

horno generalmente es alta.

COCCION

La cocción constituye la fase más importante y delicada del proceso de fabricación. En esta

etapa se confiere a la pieza las propiedades deseadas, al mismo tiempo que pone de

manifiesto si las etapas precedentes, preparación, moldeo y secado se han llevado

correctamente o no. Los materiales que son sometidos a cocción pasan durante este

proceso por diversos estados, ocurriendo complejas reacciones, regidas por su composición

mineralógica, química y granulométrica.

Cuando el mineral arcilloso ha alcanzado temperaturas entre 150 y 200 0C, el agua ligada

desaparece totalmente, empezando la descomposición de los hidratos de silicio de hierro, al

igual que los silicatos de alúmina. Al alcanzar la arcilla una temperatura entre 450 y 550 0C

comienza a perder el agua combinada, la arcilla se descompone y la materia orgánica se

quema; entre 700 y 800 0C se forma una pasta (mezcla de sílice, alúmina, óxidos de hierro,

calcio y magnesio). Desde los 800 0C hasta 1000 - 1100 0C tiene lugar la cochura

propiamente dicha.

Las fases de la cochura del horno son tres: Caldeo, cocción y enfriamiento. En la primera se

elimina paulatinamente el agua higroscópica, el agua es removida por aire continuamente

renovado y aumentando constantemente la temperatura. El caldeo se considera terminado

cuando toda la masa alcanza los 100 0C. En todos los hornos túnel y en algunos hoffman, el

caldeo se realiza con el aire de la zona de enfriamiento que pasa ala de caldeo sin atravesar el

fuego, por conductos especiales.

En la cocción se completan las reacciones químicas, los materiales sufren una ligera

contracción y adquieren una estructura característica que da fuerza al material terminado. La

temperatura de cocción oscila entre 1000 y 1100 0C.

En la etapa de enfriamiento la temperatura ha de descender desde la cocción hasta la

normal, la cual debe realizarse de una manera paulatina en la zona de 500 a 600 0C, ya que

la conversión del beta al alfa cuarzo de los ladrillos puede originar contracciones o fisuras en

los ladrillos. Además, un descenso paulatino (especialmente en los hornos

cerrados) es importante en la dureza, tenacidad y coloreado de las piezas vitrificadas.

El enfriamiento de las piezas esta definido por su tamaño, cuanto mayor es el tamaño de

los ladrillos, con tanta mayor lentitud se habrá de elevar la temperatura y dejar enfriar

aquellos. Los productos cuyo enfriamiento se ha realizado lentamente, son tenaces y muy

resistentes a las acciones mecánicas y por el contrario un enfriamiento rápido los hace

frágiles, hasta el punto que si han sido enfriados con demasiada premura se rompen a

veces espontáneamente, sin la intervención de agentes mecánicos exteriores.

Después de la cocción los materiales toman una coloración que es muy variable,

dependiendo de: los componentes de la arcilla y tipo de atmósfera, bien sea oxidante o

reductora. Generalmente en los materiales estructurales prima los colores rojizos propios

de los óxidos férricos.

Descarga del horno

Una vez que la cocción concluye, según la tecnología empleada en el

proceso se ventila el horno o la cámara de cocción para enfriar el ladrillo

cocido y retirarlo del horno. El manipuleo de los ladrillos en el proceso de

descarga también puede generar emisiones fugitivas de polvo y cenizas al ambiente.

SELECCIÓN Y EMPAQUE

Después de fabricados los productos, son sometidos a un proceso de

clasificación por atributos y por variables, generalmente efectuado en la puerta del

horno en el momento de la salida a patios. En esta etapa de acuerdo a la

clasificación anterior se puede obtener materiales de primera, segunda y tercera ,

material de rotura cocida, este último es incorporado nuevamente a la línea de

producción como chamote.

Los ladrillos descargados se clasifican según el resultado de la cocción. En las

ladrilleras industrializadas se hacen pruebas de laboratorio por lotes para

determinar si se están obteniendo las características estructurales requeridas . Para

saber si es bueno debe reunir cualidades de: Homogeneidad en toda la masa

(ausencia de fisuras y defectos).Dureza para resistir cargas pesadas (resistencia a la

flexión y compresión). Formas regulares, para que los muros construidos sean de

espesor uniforme (aristas vivas y ángulos rectos).Coloración homogénea, salvo que

se tenga interés en emplearlos como detalle arquitectónico de coloración.

2). Tejas

Son pieza con la que se forman cubiertas en los edificios, para recibir y canalizar el agua

de lluvia, la nieve, o el granizo. Hay otros modos de formar las cubiertas, pero cuando se

hacen con tejas, reciben el nombre de tejados.

La forma de las piezas y los materiales de elaboración son muy variables: las formas

pueden ser regulares o irregulares, planas o curvas, lisas o con acanaladuras y salientes;

respecto a los materiales pueden ser cerámicas (elaborada con barro cocido), plásticas y

bituminosas (fabricadas con polímeros plásticos derivados del petróleo u otra materia

prima), de madera, de piedra (como la pizarra).

El empleo de tejas para cubiertas se atribuye a los griegos, que utilizaban placas de

cerámica delgada y ligeramente curvada. El arrabal del Kerámikon en Atenas se llamaba

así por fabricarse en él tejas cerámicas. Plinio dice que los belgas se servían de una piedra

blanca y blanda para fabricar las tejas. El palacio de los reyes de Francia tomó el nombre

de Tullerías al haber allí antiguamente.

Un tejado tiene dos piezas fundamentales: la teja canal (abreviadamente: la canal), que

recoge las aguas de lluvia, llevándolas fuera del perímetro de la construcción, y la pieza o

teja cobija (abreviadamente: la cobija), que tapa la junta entre las canales.

TIPOS DE TEJAS

La forma de las piezas varía según las épocas, culturas y regiones, aunque su uso fue

similar, evolucionando a lo largo de los siglos. El cual se pueden clasificar, por la forma, en:

* Teja romana: tiene la pieza canal plana, con los bordes laterales levantados y la cobija curva.

Se fabricaban de piedra y de alfarería.

* Teja árabe: con una sola pieza, con la forma un tronco de cono, cortado por la mitad

longitudinalmente. Tiene la gran ventaja sobre todas las demás de que con esa pieza se

resuelven todos los problemas de una cubierta: canales, cobijas, cumbreras y limas.

* Teja plana: de forma más compleja, dispone de acanaladuras y resaltes para su encaje y

solape, que solamente fue posible cuando se pudieron fabricar por moldeo, bien de alfarería,

bien de mortero de cemento. Necesita piezas especiales para resolver las limas.

* Teja mixta :que suele tener el canal y la cobija, juntas en una pieza, lo que da apariencia

similar a la árabe o a la romana, ésta cuando la canal está formada por una parte plana con

solape en el borde. Como la anterior, requiere piezas especiales para resolver las limas.

* Teja plástica aísla el calor, variedad de colores, fácil de instalar, termoacústica, no se

herrumbra, no se corroe. Dos tipos primordiales tapa de cumbrera y tapa canoas.

Las piezas especiales son de variadas formas, y están destinadas a solucionar los puntos

singulares del tejado, como las "limas" (limatesas, aristas convexas, y limahoyas, aristas

cóncavas), encuentros con otros elementos, y puntos singulares.

La teja de alfarería

La teja de alfarería o cerámica es un material de construcción muy empleado en muchas

regiones como protección de la parte superior de las construcciones frente a la lluvia. Por

estar sometidas a los elementos, recibiéndolos de plano, quizá fuera la primera pieza de

construcción que se empleó cocida, mientras que las paredes podían hacerse de barro sin

cocer, de adobe o de tapial. La característica principal de las tejas elaboradas con arcilla

cocida es su durabilidad, bajo coste y escaso mantenimiento.

Una variante de la de alfarería, es la teja vidriada, con un barniz de color cocido al horno,

que se emplea en varias culturas en tejados hornamentales.

La teja de cemento

Actualmente se hacen tejas de mortero de cemento, fraguado en moldes. Existen de todas

las formas anteriores, aunque precisamente es rara la de tipo árabe y, en general suelen

fabricarse de tipo mixto, con canal y cobija en una sola pieza. Sobre las

cerámicas tienen el inconveniente de ser más frágiles, pero más baratas. También tienen la

posibilidad de que se fabrican de cualquier color.

Procesos de la fabricación de la teja:

Materias primas: La formación de montes de maduración de materia prima, consiste en

depositar a cielo abierto los distintos componentes que la constituyen, en forma de capas

estratificadas por un período igual o mayor a 9 meses. Este estacionamiento tiene como

objetivo lograr una homogenización y disgregación de los componentes en forma natural,

favorecida por la acción de los agentes climáticos.

Molienda primaria y humectación: Las materias primas ya estacionadas, son transportadas

por medio de palas frontales e introducidas en cajones alimentadores, ubicados en el

arranque de la etapa de molienda primaria, que trabajan en dos líneas en paralelo. Aquí se

inicia la trituración de las arcillas a través de rompedoras, molazzas y laminadores, esta etapa

tiene como propósito reducir el tamaño de las partículas a valores mínimos, adecuados para

la elaboración de la teja.

Almacenamiento: Los silos almacenadores acopian el material proveniente de la etapa

anterior y actúan como pulmón o regulador de caudal, alimentando las tres líneas de

producción de tejas y la línea de accesorios (caballetes y media teja).

Molienda de refinación: Los laminadores refinadores, de cada línea de producción, tiene

como función realizar una segunda molienda para reducir aún más la granulometría de las

partículas. La materia prima laminada pasan por un mezclador filtro, donde se le incorpora

agua y se mezclan por la acción de las paletas y hélices.

Extrusión: Posteriormente la mezcla ingresa en la etapa de extrusión, donde es amasada

nuevamente, desaireada y forzada por hélices a pasa a través de una boquilla, que conforma

una barra preformada, sólida y única, denominada filón. A la salida de la extrusora, se

localizan las cortadoras, que reciben a dicho filón y a través de una cuchilla lo seccionan en

trozos de igual longitud, denominados galletas, listas parea ingresar a las prensas.

Prensado: Las galletas ingresan en las prensas y son depositada sobre los moldes, que

definirán el modelo, que por compresión les dará la forma deseada. Es esta una etapa

importante porque un molde mal diseñado o presiones mal aplicada originan tensiones en el

producto que se manifiestan en defectos durante las etapas posteriores.

Secado: Por medio de carros automáticos las tejas prensadas son trasladadas al interior de las

cámaras de los secaderos. Aquí en estos recintos las tejas pierden gradualmente la humedad,

bajo la acción de condiciones preestablecida de temperatura y humedad, alcanzando valores

muy reducidos.

Esmaltado: Las piezas secas se descargan del secadero e ingresan a la línea, donde se les

aplica el ó los esmaltes. Proceso realizado mediante la dispersión del producto en forma

homogénea sobre la cara superior de la teja. Este esmalte se fabrica a partir de óxidos

fritados, arcillas y pigmentos, perfectamente dosificados, molidos y disueltos con agua.

Carga de vagonetas: Previamente a la entrada de la carga de vagonetas se realiza un control

de calidad, para asegurar que no ingresen posteriormente a la cocción productos rotos o

defectuosos. En la maquina automática de carga se forman los paquetes que son apilados

por la misma sobre vagonetas, las que se encargaran de transportar y pasar el material por

el interior del horno.

Cocción: La cocción de las tejas se efectúa en el interior de los hornos, pasando por tres

etapas muy distintivas, denominadas precalentamiento, cocción y enfriamiento. La máxima

temperatura alcanzada en el interior del horno permite lograr las transformaciones físico -

químicas que le confieren al producto final las características deseadas.

Clasificación: En esta etapa se hace la clasificación del producto cocido, se cuenta con una

clasificadora automática en el S3 donde se le hace un control teja a teja. En los sectores 1 y

2, se hacen controles estadísticos diarios por cada turno, los cuales son realizados por

personal de control de calidad.

Descarga, palletizado y enfundado: En las líneas de descarga se bajan las tejas

cocidas de las vagonetas y se precede al armado del pallet, el cual estará

formado por un número determinado de paquetes de tejas. El pallet es

recubierto por un film de polietileno e introducido en un horno de termo

contracción, que por acción de un calentamiento leve lo contrae, acabando

así con el enfundado.

Tratamiento superficial: Se realiza la inmersión de los pallet en cubas con

productos dosificados según el modelo de tejas en cuestión.

Stock para despacho: El producto terminado se almacena en la playa de stock

exterior, identificada y sectorizada, para posteriormente desde aquí abastecer

los requerimientos de despacho.

3). Proceso de elaboración del bloque

La Explotación del Material en la Cantera

Durante el proceso de explotación de las canteras de material, la influencia notable es

sobre el suelo; inicialmente la extracción de material sin reposición del mismo origina

problemas de erosión e inutilización del suelo con otros fines. Por otro lado, en muchas

ocasiones, antes de la extracción, se emplean voladuras para fragmentar el material que luego

será llevado al almacenamiento, en este proceso se liberan grandes cantidades de energía en

forma de explosivos, lo que hace que se transmitan al suelo ondas vibratorias, provocando

grietas que se convierten en zonas de debilidad del suelo, por donde se produce el

escurrimiento superficial del agua pudiendo formarse posteriormente y por la constitución

natural de los suelos probable arrastre del mismo, hecho que afectara a zonas adyacentes,

acentuando la erosión hídrica, provocando un aumento de sólidos en suspensión en los ríos

adyacentes, aumentando la erosión de los mismos y provocando sedimentación aguas abajo,

provocando la colmatación de los cauces del río que provocan inundaciones aguas abajo.

Durante el proceso de extracción del material, se generan en la cantera una gran emisión de

partículas volátiles, las cuales por su reducido tamaño pueden ocasionar problemas de

contaminación del aire y sus consecuencias sobre el ser humano.

El Almacenamiento y Transporte Interno

Debido a la manipulación de la arcilla seca, en el proceso de carga y descarga de

camiones, y en el llenado de la tolva de almacenamiento es frecuente que se produzcan

emisiones de partículas al aire. Dependiendo del tipo de almacenamiento de la arcilla

tendremos más emisiones que se añadirán a las propias de manipulación . Cabe

destacar que durante el transporte de las arcillas dentro de la instalación puede existir la

emisión de partículas al aire y desprendimientos de materia prima que podrán

convertirse posteriormente en residuos

La molienda y mezcla

La maquinaria involucrada en este proceso utiliza gran cantidad energía eléctrica para

su funcionamiento. La arcilla seca o sumí-húmeda se introduce directamente dentro de

la maquina de trituración o trituradora y es desmenuzada mediante los mecanismos

explicados anteriormente, durante esta trituración se acostumbran a producir

emisiones de partículas al aire debido al propio proceso, así como, la generación de

ruido.

El amasado

En este proceso se produce un consumo de energía eléctrica debido al propio

funcionamiento de la maquinaria, por otro lado la humedad que se debe

conseguir en la arcilla se puede proporcionar por dos caminos, adición directa de

agua en la pasta, o mediante el vapor producido por una caldera auxiliar, en este

último caso existen emisiones al aire adicionales debido a la combustión de la

caldera y al tipo de combustible utilizado. Por último también se genera ruido a

causa del funcionamiento de la maquinaria, aunque no acostumbra a ser tan

importante como en la molienda.

El Secado

En este caso, el consumo y las emisiones generadas dependerán del tipo

desecado del que disponga la instalación. En el caso de secado natural el material

ya moldeado es colocado en cubiertas o a la intemperie donde disminuye su

contenido de humedad hasta su nivel óptimo antes de entrar en el horno. Es

usual la utilización de ventiladores que mueven el aire para que el proceso de

secado de piezas sea más uniforme.

Durante la Cocción

Para conseguir la temperatura óptima para la cocción de los bloques de arcilla

(entre 875 y 1.000 ºC), se produce un consumo significativo de combustible y una

emisión de contaminantes al aire, debido al proceso de combustión que tiene

lugar. Aunque cabe destacar que en este caso, las emisiones al aire son canalizadas

ya que estos tipos de hornos disponen de una o varias chimeneas que emiten los

humos al exterior. Por último, se pueden generar residuos inertes

correspondientes a bloques ya cocidos que no cumplen con la calidad requerida o

tienen algún tipo de defecto

4). Cerámicos

Mina.Este proceso se inicia en las minas donde se realiza una explotación a cielo abierto y

de acuerdo a las características obtenidas en el laboratorio se van clasificando las diferentes

materias primas las cuales son llevadas para que el geólogo realice una pre mezcla de la mina

basada en arena y arcilla; así teniendo el porcentaje de cada material en la mezcla, se toman

muestras de acuerdo al producto obtenido y luego son llevadas al laboratorio y analizadas de

acuerdo a las especificaciones requeridas. Posteriormente son transportadas a un patio de

materias primas.

En la fábrica se utilizan tres tipos de arcilla: dos explotadas en la región, como son

la arcilla Zulia y la arcilla del salado; y una arcilla más refractaria (blanca) triada de

arcabuz (Bogotá).

También se utiliza feldespato Sardinata, llamada así por la región; este aporta

sodio y potasio a la pasta o parte roja de la cerámica sin esmaltar dando así a esta

fundencia y resistencia mecánicas.

La arcilla que es el principal porcentaje de la pasta cerámica, es la que le da las

características de resistencia mecánica y de resistencia de flexión. Presentando un

mayor porcentaje de arcillas se obtienen mayores porcentajes de resistencia

mecánica y mayores contracciones.

Además de las arcillas y los feldespatos se utilizan cuerpos moledores como

piedra de río y bolas de alúmina. La diferencia radica en la eficiencia de la

molienda, las bolas de alúmina muelen más rápido y la contaminación del Sílice

es menor.

La caliza es utilizada para aportar carbonato de calcio a la pasta ayudando así a

dar estabilidad en el cuerpo cerámico.

La arcilla por su naturaleza plástica, a variaciones de temperatura se deforma o se

mueve y es aquí donde el feldespato ayuda a disminuir estas deformaciones de

tamaño y variaciones de la pasta.

Proceso de transformación.

Se carga la fórmula establecida por el proceso técnico realizado en el laboratorio

de acuerdo a los porcentajes requeridos de cada una de las materias primas.

Una pasta cerámica básicamente contiene:

* Arcilla.

* Feldespato.

* Carbonato de calcio (caliza).

•Chamota (residuo obtenido en el horno).

* Chamota de ladrillo.

•Rotura cruda.

En la fábrica se trabaja con dos tipos de pasta:

* Una pasta para monoporosas utilizadas para revestimientos o pared, compuesta por

dos arcillas.

* Una pasta para pisos, más refractarias y con mayores resistencias mecánicas.

También contiene dos arcillas.

En este proceso de transformación la arcilla es pesada de acuerdo a los porcentajes; y

por medio de una banda es llevada a las tolba-báscula de cada uno de los molinos

.

Molienda.

Cuando se habla de molturación de sólidos, se entiende toda una serie de

operaciones tendentes a la reducción de las dimensiones del material que van

desde la pre molturación hasta una pulverización.

Pero la molturación no tiene por objeto la simple obtención de pequeñas

partículas de tamaño menos grueso que de partida, sino producir un material con

un determinado diámetro medio de partícula y una distribución granulométrica

adecuada para la cerámica.

En general, los objetivos finales del proceso de reducción de las

dimensiones de los sólidos son variados, pero se puede afirmar que el aumento de

la superficie específica del material permite la obtención de elevada homogeneidad

de las masas, y además la obtención de reacciones químicas más completas en

tiempos breves.

Las dimensiones lineales de las partículas del material a molturar como puede ser:

* El diámetro en el caso de partículas esféricas.

* La arista, en el caso de partículas de forma cúbica, etc.

La arcilla se suministra en general al producto de cerámica en trozos máximos de 10 a 20

cm.

Dureza; son unos de los parámetros más importantes para la molturación de los materiales.

Resulta fundamental el conocimiento de la:

* Resistencia a la compresión, particularmente importante para la molturación en seco de

materiales duros.

* Resistencia al choque: entra en juego en el caso de la molturación en seco de materiales

duros.

* Resistencia a la abrasión: importante en la molturación en húmedos de materiales duros.

En el caso de la materia prima para la cerámica, la resistencia a la abrasión se expresa en

valore relativos Rosival, variando enormemente de un tipo a otro.

Acciones desarrolladas en la molturación, elección de las maquinas.

Las acciones desarrolladas durante la molturación son:

* Comprensión simple (aplastamiento).

* Percusión (del instrumento de la maquina sobre el material).

* Choque (del material sobre la parte apropiada de la maquina).

* Abrasión.

* Corte o cizallado.

Para la elección de la maquinaria adecuada, se puede seguir el siguiente esquema:

* Quebrantador de mandíbulas.

* Quebrantador rotatorio.

* Triturador o laminador dentado.

* Laminadores lisos o refinados.

* Molinos a discos.

* Molinos a martillos de velocidad baja.

* Molinos a barrotes.

En el caso particular de molturación de materias primas para piezas cerámicas, necesita

tener presente que se utiliza principalmente materia primas arcillosas.

Molturación por vía seca y por vía húmeda.

En líneas generales se puede afirmar que la molturación en húmedo viene

caracterizando por una reducción muy rápida de loa materiales componentes de la mezcla

y por una mejor homogeneización, mientras que la tecnología de molturación en seco

puede ser utilizada cuando se dispone de materias primas extremadamente puras o cuando

se desea producir materiales de calidad no excesivamente elevada o de bicoccion en

general.

Con la molturación en húmedo las materias primas se dispersan dé modo que permiten

una posterior reducción de las partículas naturales.

Las materias primas que vienen de las tolvas básculas son llevadas a los molinos las cuales

contienen unas piedras de río y bolas de alúmina de densidades entre 2ª2,4 y 3,4 a 3,8

respectivamente.

Prensado.

En este proceso se realiza la elaboración de la baldosa. Aquí la pasta adquiere forma por

medio de unas prensas hidráulicas, aplicando presión entre 200 a 250 bares, produciendo

una presión especifica de 210 kg/cm2 (20 x 25, 30 x 30, 31.5 x 31.5).

La pasta almacenada en silos es llevada a una banda por medio de un elevador, dicha banda

la deposita en unas pequeñas tolvas mientras al mismo tiempo un carrito va llevando el

molde para ser prensada la pasta y darle forma mediante un proceso repetitivo.

Después de moldeada la baldosa pasa por unos limpiadores de borde y

posteriormente es secada.

El secado funciona con aire caliente. En este proceso la baldosa que viene con una

resistencia mecánica suficiente para que no se rompa durante el transporte, es aumentada

durante el secado.

El secado funciona verticalmente, a medida que las baldosas van subiendo, la

temperatura va subiendo y asi cuando llega a la altura máxima sé optiene la mayor

temperatura, empezando luego un proceso inverso.

Después del secado se controla la temperatura, dependiendo de la línea donde debe estar

entre 60°, 70° y 80°C para ser aplicado el esmalte.

Proceso de esmaltado.

El esmaltado se realiza colocando primero una capa de engobe, la cual se controla por

medio del gramaje (cantidad de gramos por el área aplicada), con unas condiciones de

viscosidad peso por litro. El engobe ayuda a cubrir las irregularidades que quedaron en el

prensado, fisuras y además da permeabilidad a la baldosa; evitando que el agua presente

llegue hasta el esmalte y lo manche.

El engobe es un refractario aplicada mediante discos que giran a 2600 revoluciones por

minuto.

Otra forma de aplicar el esmaltado es por medio de campanas, este proceso es más

difícil de controlar pero sus productos son de mejor calidad.

El esmalte es el vidriado, es el que le da brillo y a veces color a la cerámica. Esta

compuesto principalmente por fritas; dependiendo del esmalte que deseemos, se aplica de

28 a 32 gramos.

Decoración o serigrafiado.

Este proceso se realiza aplicando unos aditivos que ayuda a formar una película

semiplástica, la cual impide que el esmalte polvoriento se pegue a las pantallas.

Es el proceso de decorado se utilizan serigrafías, el 90% de fritas y unos porcentajes de

caolinita, y de acuerdo con el diseño deseado se hace la pantalla y un escrito, el tipo de

serigrafía, la alimentación del esmalte y la cantidad de colores son controlado

automáticamente.

Cuando hay un producto con mayor demanda se aplican granillos que ayuda a dar el

gráfico, esto para los productos de piso que necesiten una mayor resistencia a la fricción y

al desgaste.

Después de la decoración las baldosas son llevadas a un prealmacenamiento donde pierde

humedad y quedan listas para ser llevadas al horno; la humedad en ese momento debe ser

de 1% máxima, evitando asi los problemas de fisuras o grietas.

Una vez en el horno las piezas inician un proceso de acción que dura aproximadamente 45

min. yestá dividido en tres etapas:

* Precalentamiento, a una temperatura de500° a 700° C.

* Quema u una temperatura de 720° a 1130° C.

* Enfriamiento a una temperatura descendiente de 1150° a 650° C, presentados

posteriormente un enfriamiento natural al salir del horno obteniendo una temperatura de

50° a 60° C, después de la cual se realiza la selección del material dependiendo de la

calidad.

Empaque.

Aquí termina el proceso de producción y comienza la etapa de clasificación del

material según su calidad y según el porcentaje requerido por el cliente, para ser

empacado y despachado.

En este caso la empresa seleccione el producto en tres calidades:

* Las cajas blancas son de primera calidad.

* Las cajas krap son de segunda calidad.

* Las que no tiene ningún logotipo o marca son de tercera calidad.

El desecho es reincorporado al proceso para empezar nuevamente la elaboración y

producción de cerámicas.

¿cómo se fabrica la cancha de arcilla del tenis?

En primer lugar hay que obtener la materia prima, en este caso, la arcilla. Se saca

directamente de las canteras naturales. Al menos así lo hacen las empresas que obtiene el

material de mayor calidad, sin mezclarlo con ningún otro material o con sedimentos, como

por ejemplo la empresa española Celabasa, que posee el título de "Original Clay" concedido

por la Federación Internacional de Tenis.

Una vez que se tiene la arcilla, se cuece en altos hornos. En función del tipo de superficie

que se quiera lograr, la cocción se realizará a mayor o menor temperatura. Entre 750ºC y

950ºC suele ser la temperatura ideal. En caso de realizar este proceso a una temperatura

diferente, la arcilla podría quedar demasiado blanda o demasiado dura.

Por último, la arcilla se tritura para convertirla en pequeños granos. En este paso también

existen variantes, ya que se puede elegir el tipo de granulometría. En verano los granos

suelen ser más finos, mientras que en verano se fabrican granos más gruesos para que

absorva mejor el agua. Para que una pista esté perfectamente acondicionada para jugar al

tenis, se necesitan entre 500 y 1000 kilos de polvo de ladrillo.

Y eso sin tener en cuenta que en torneos importantes -como Masters 1000, Copa Davis o

Roland Garros- cada día se cambia la capa más superficial y se pone una nueva. Este proceso

supone que cada día se estrenan entre 100 y 150 kilos nuevos de arcilla por cada pista.

Y es que cada pista de tenis no se compone sólo de arcilla. Por debajo de capa de polvo de

ladrillo que se puede ver hay dos capas más. En la parte más baja se encuentra lo que se

conoce como pastilla, una superficie dura sobre la que se echa la arcilla. Por encima de esta

pastilla se encuentra el sellante, formada por tierra batida y adhesivo que crea una masa

compacta que se pega a la pastilla y que no se levanta.

Por último, por encima de este sellante se encuentra la capa más superficial, que suele ser

de entre 5 y 7 milímetros de espesor. Ésta última capa es la que se cambia en los torneos

importantes cada noche. De ese modo, cuando la pelota bota o cuando un jugador resbala

sobre la pista y la tierra se levanta, no se forma en el suelo un gran agujero. El sellante

impide que esto ocurra y permite que la superficie siga siendo más o menos llana.

Por la misma razón la capa superficial no tiene mucho grosor. En caso de tenerlo, si en un

sitio se desplazara mucho la tierra, habría demasiado desnivel en la pista. Puede que

cambiar 100 kilos de arcilla por día y pista pueda parecer mucho si tenemos en cuenta, por

ejemplo, que en Roland Garros hay 21 pistas.

Durante las dos semanas de torneo son aproximadamente 29400 los kilos de arcilla que se

cambian. Si tenemos en cuenta que el precio de la tonelada de arcilla es de unos 90 euros,

en total el Grand Slam parisino se gasta unos 3000 euros en poner a punto las pistas.

En aquellas pistas que no acogen torneos grandes, el cambio de arcilla suele ser

cada medio año o cada años, si bien es cierto que en los últimos años la crisis ha

pasado factura y muchos clubes están optando por filtrar la tierra batida usada,

limpiarla de todos los sedimentos que haya podido coger y volver a reutilizarla. En

cualquier caso, ¿qué se hace con toda esa arcilla que se saca de las pistas?

Normalmente se recicla para ornamentos, azulejos o cualquier otro tipo de uso que

se le pueda dar.

Lo más caro no es cambiar la arcilla de la pista, sino mantenerla en estado óptimo,

algo que requiere de grandes conocimientos y de bastante tiempo cada día, tanto a

la hora de regarla, como de cubrirla o de airearla.

Memoria Fotografías

Arcilla como material constructivo

Arcillas

Tipos de arcillaLa arcilla de China o caolín La arcilla de bola

La arcilla refractaria

Tipos de ladrillos

Ladrillo Macizo Ladrillo Perforado

Ladrillos Especiales

Tipos de Tejas

Tejas Planas Tejas Árabes

Tejas Flamencas

Imágenes de la elaboración de la cancha

Conclusión

La Arcilla a través de la historia, ha demostrado ser un material noble,

siendo una compañía transversal en el día a día, desde las civilizaciones antiguas

como Los Sumerios, pasando por la historia precolombina de América.

Mostrando evolución a través del tiempo, dando estatus de civilización avanzada

a quienes pudieron utilizar su plasticidad.

Cabe mencionar que hasta el día de hoy la arcilla está presente en nuestras

vidas, desde el macetero que contiene las plantas de nuestro jardín, hasta las

cerámicas puestas en el baño de la casa. Presentando una evolución constante

ayudando nuestro día a día.

Por lo tanto en la construcción la arcilla se presenta en un sin fin de

aplicaciones, siendo en la actualidad uno de los materiales más antiguos

utilizados, sus variadas formas y derivados lo hacen bastante utilizable. Como lo

es el ladrillo cocido y la cerámica son los más utilizados en la actualizada,

siendo los primeros la base de una edificación solida y el segundo quien da la

terminación generalmente en las zonas húmedas.