REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DE EDUCACION SUPERIOR

UNIVERSIDAD EXPERIMENTAL

RAFAEL MARIA BARALT

CABIMAS ESTADO ZULIA

INTEGRANTES:

AMARO MARIGER C. I. 19300517

TOVAR ELIDE C.I. 11451157

CAMEJO EDIXON C.I. 20281983

BARRERA JOSEPH C.I. 19626036

CABIMAS, Marzo de 2012.

INTRODUCCION

En el siguiente trabajo de investigación hablaremos y extenderemos un poco

como es LAYOUT, (Tipos, Objetivos, Importancia, Propósitos, Técnicas, Líneas

de Ensamblaje, Ventajas y Desventajas, Ejemplos) la cual como breve

introducción podríamos decir lo siguiente;

En la integración de las diferentes áreas funcionales (que conforman la

solución de una instalación logística) en un edificio único. Abarca no sólo el

arreglo y composición de las secciones funcionales internas a dicho edificio (lo

que se encuentra dentro de las cuatro paredes), sino también las demás áreas

externas. Esto último también se distingue como diseño de masterplan. Estos

modos de aproximación difieren si el Layout se diseñará a partir de un predio

existente o no, si ya existe una nave, si las alturas de los espacios están

restringidas, si ya están construidos los accesos al predio, si existen edificios

que no pueden reubicarse y una larga lista de condiciones.

La importancia de este conocimiento puede ayudar a entender lo que es un

esquema de distribución de los elementos dentro un diseño.

QUE ES LAYOUT

Es un término de la lengua inglesa que no forma parte del diccionario de la Real Academia Española (RAE). El concepto puede traducirse como “disposición” o “plan” y tiene un uso extendido en el ámbito de la tecnología.La noción de Layout suele utilizarse para nombrar al esquema de distribución de los elementos dentro un diseño. El Layout, en este sentido, puede ser una especie de plantilla que presenta tablas o espacios en blancoLa distribución de planta es un concepto relacionado con la disposición de las máquinas, los departamentos, las estaciones de trabajo, las áreas de almacenamiento, los pasillos y los espacios comunes dentro de una instalación productiva propuesta o ya existente. La finalidad fundamental de la distribución en planta consiste en organizar estos elementos de manera que se asegure la fluidez del flujo de trabajo, materiales, personas e información a través del sistema productivo. 

Es una de las áreas estratégicas que determinan la eficiencia a largo plazo de las operaciones. El objetivo de la estrategia de Layout es desarrollar un Layout económico que satisfaga los requerimiento de los diseños de productos y volumen, equipos de procesos y capacidad, calidad de vida en el trabajo y restricciones de edificios y localización.

TIPOS DE DISTRIBUCIÓN

Fundamentalmente existen siete sistemas de distribución en planta:

1. Movimiento de material: Probablemente el elemento mas comúnmente movido. El material se mueve de un lugar de trabajo a otro, de una operación a la siguiente. Ejemplo: Planta de embotellado, refinería de petróleo, fábrica de automóviles, etc.

2. Movimiento del hombre: Los operarios se mueven de un lugar de trabajo al siguiente, llevando a cabo las operaciones necesarias sobre cada pieza de material. Esto raramente ocurre sin que los hombres lleven consigo maquinaria (al menos sus herramientas). Ejemplo: Estibado de material en almacén, mezcla de material en hornos de tratamientos o en cubas.

3. Movimiento de maquinaria: El trabajador mueve diversas herramientas o máquinas dentro de un área de trabajo para actuar sobre una pieza grande. Ejemplo: Máquina de soldar portátil. Forja portátil, etc.

4. Movimiento de material y de hombres: El hombre se mueve con el material llevando a cabo una cierta operación en cada máquina o lugar de

trabajo. Ejemplo: Instalación de piezas especiales en una cadena de producción.

5. Movimiento de material y de maquinaria: Los materiales y la maquinaria o herramientas van hacia los hombres que llevan a cabo la operación. Raramente práctico, excepto en lugares de trabajo individuales. Ejemplo: Herramientas y equipo moviéndose a través de una serie de operaciones de mecanización.

6. Movimiento de hombres y de maquinaria: Los trabajadores se mueven con la herramienta y el equipo generalmente alrededor de una gran pieza fija. Ejemplo: Pavimentación de una autopista.

7. Movimiento de materiales, hombres y maquinaria: Generalmente es demasiado caro e innecesario el mover los tres elementos. Ejemplo: Ciertos tipos de trabajo de montaje, en los que las herramientas y materiales son de pequeño tamaño.

OBJETIVOS DE LA DISTRIBUCIÓN

Los objetivos de estudio de distribución podrían incluir algunos de los siguientes:1. Minimizar la inversión requería es equipo nuevo.2. Minimizar el tiempo requerido de producción3. Utilizar el espacio disponible con la optima eficiencia4. Proporcionar comodidad y seguridad a los empleados5. Mantener un arreglo flexible6. Minimizar el costo de manejo de materiales7. Facilitar el proceso de manufactura8. Facilitar la estructura organizacional

En fin el objetivo es desarrollar un Layout económico que satisfaga los requerimientos de:9. Diseño de producto y volumen10. Equipos de proceso y capacidad11. Calidad de vida en el trabajo12. Restricciones de edificio y de localización.

IMPORTANCIA DEL LAYOUTSegún una investigación científica, la rapidez con la cual un cliente es capaz de encontrar su camino en una tienda, forma uno de los más importantes criterios que deciden el grado de la satisfacción del cliente. Además le parece muy normal que mientras compra, se le presentan las más importantes secciones de la tienda. Así que un Layout bien elaborado es igual a la satisfacción del cliente.

Por supuesto hay también razones comerciales a favor de un Layout bien elaborado. Mediante un Layout bien pensado se puede influir la cifra de ventas de la tienda. La manera de distribuir los estantes, la clasificación del surtido, el lugar donde se presentan las ofertas comerciales a los clientes influye de manera directa en la cifra de ventas, así que ¡gracias al Layout bien organizado se puede realizar un incremento considerable de ventas!

Finalmente, un Layout consta también de una parte organizadora. Cada tienda cuenta con su propia solución logística. Este argumento se refiere sobre todo a los negocios con una alta cifra de volumen de productos vendidos, o a los productos voluminosos (que ocupan mucho espacio). En caso de venta de productos que exigen una atmósfera especial, es imprescindible crear ciertas condiciones de venta. Y finalmente que no se le olvide la importancia de mantener satisfechos no sólo a los clientes, sino también a los empleados.

PROPÓSITOS DEL LAYOUT

El propósito es proporcionar seguridad y confiabilidad a las distintas entidades.Un Layout bien elaborado tiene varias funciones. Por ejemplo, el flujo de los clientes, medidas preventivas antirrobo y la parte logística. Las funciones más importantes vamos a explicarlas enseguida.

Flujo de clientes

Indudablemente una de las funciones más importantes de un lay-out es lograr el flujo ágil de los clientes. Es importante mantener equilibrados dos factores: el flujo de clientes y el espacio. El logro del buen flujo de clientes es vital en tiendas con altísima cifra de clientes. Dos factores ayudan a lograrlo: un routing transparente y espacio suficiente en los pasillos.

En el flujo ágil se esconde un peligro: la velocidad. Si un cliente ya está acostumbrado a seguir su camino en la tienda a cierta velocidad, es muy importante tratar de bajar esta velocidad. Hay que hacerlo paso a paso y de manera bien pensada. Algunas herramientas que ayudan a conseguirlo son: un surtido que va a llamar la atención del cliente u ofertas especiales. Un cliente, antes de comprar un producto, necesita un poco de tiempo. La compra de productos provenientes de un cierto surtido exige una atmósfera especial. Para aclararlo con un ejemplo, nombramos la compra de ropa interior; a nadie le gusta si lo molestan sin cesar en tal momento.

Medidas preventivas

Un Layout tiene también una función preventiva. ¡Un negocio con poca iluminación le ofrece al ladrón muchas oportunidades de robo! Al diseñar un Layout tome en cuenta esta posibilidad y tome medidas preventivas.

Veamos unos ejemplos: no colocar la estantería de manera tal que se haga un laberinto, donde sólo predominan la oscuridad y el difícil acceso, ajustar la altura de los estantes, poner los productos más atractivos para los ladrones

cerca de donde trabajan los empleados; de este modo estarán visibles y menos propensos al robo.Estos son sólo unos ejemplos que de todos modos forman parte tanto de las medidas preventivas como de la política antirrobo y que reducen el saldo negativo de la tienda.

Logística

También queremos que se controle la logística. Según una investigación científica precisamente los ‘últimos 50 yards’ forman la parte más pesada con relación a los costos. Aquí el reparto de mercancía es el más alto. Lo mismo vale en cuanto a los costos del personal. Un Layout bien elaborado no es capaz de reducir estos costos, pero sí puede ayudar a mantenerlos mejor controlados. Pasillos más anchos y el ajustar de la estructura del almacén a la de la tienda son factores importantes que contribuyen a la mejor estructura de los costos.

Otras funciones

Un Layout bien pensado tiene naturalmente también otras funciones. Conforme al dicho ‘la primera impresión es la más importante, es posible que un Layout atraiga más clientes o, al contrario, los rechace. Un Layout puede ofrecer soluciones, o puede ser la causa de complejas situaciones. Una clasificación lógica de productos le ayuda al cliente en el proceso de compra, mientras un orden no lógico le provoca confusión y el cliente sale descontento de la tienda.

La necesidad de flexibilidad depende mucho del tipo de la empresa y del concepto de ventas aplicado por ésta. Los surtidos varían continuamente y no es fácil seguir estos cambios que vienen y van con la llegada de las estaciones del año. Flexibilidad es la palabra clave en cuanto a la necesidad del espacio disponible, la presentación y el margen en el mercado.

TIPOS DE YOUT (QUE SIGNIFICADO TIENEN)

Para alcanzar estos objetivos del Layout se han desarrollado diferentes tipos.

Layout de posición fija: Dirigido a las necesidades de Layout de grandes y voluminosos proyectos, como barcos o edificios.El Layout de Punto Fijo implica mantener inmóvil al producto y ejecutar las tareas trasladando las personas, materiales y herramientas al lugar de trabajo. Esto, lógicamente, exige una gran coordinación entre los responsables de la ejecución del producto, dado que de no hacerse así, los mismos pueden interferirse unos con otros y en definitiva incrementarse los tiempos de ejecución.La característica de este tipo de Layout es su alto costo variable, pero su relativamente bajo costo fijo, dado que no requiere inversiones especiales para ponerlo en práctica.

El producto o proyecto permanece en un lugar y los trabajadores y equipo acuden a esa única área de trabajo. Ejemplos de este tipo de proyectos son los barcos, autopistas, puentes, casa, y posos petrolíferos.Las técnicas para dirigir un Layout de posición fija no están bien desarrolladas y son complicadas por tres factores.Primero, existe espacio limitado prácticamente en todos los lugares, segundo en las diferentes fases del proceso de construcción son necesarios diferentes materiales: por tanto, diferentes elementos se convierten en críticos a medida que el proyecto se va desarrollando, y tercero, el volumen de materiales necesario es variable. Por ejemplo el ratio de uso de los paneles de acero para el casco de un barco cambia a medida que avanza el proyecto.

Ventajas Mínimo movimiento de

materiales. Continuidad de operaciones. Responsabilidad reducida. Muy alta flexibilidad. Centro de producción

independiente.

Inconvenientes Gran movimiento de equipos

y personal. Duplicación de equipos. Supervisión general. Muy bajos ratos de utilización

de los equipos. Solo se debe implementar

estrictamente cuando sea necesario

Layout orientado al proceso: Dirigido a producciones de bajo volumen y gran variedad (también se le conoce con el nombre “taller” o producción intermitente).En este tipo de Layout, los equipos o departamentos se agrupan por similitud de funciones, siendo su principal ventaja la flexibilidad, por lo que permite trabajar una variedad relativamente importante de productos diferentes. Sin embargo, es frecuente que las rutas que siguen los productos dentro de la fábrica, tengan traslados aleatorios, disminuyendo en forma importante la eficiencia total del proceso. Por consiguiente, la principal desventaja de este tipo de disposición es la relativamente baja eficiencia.A diferencia del Layout de Punto Fijo, la mercadería, las personas o la información se mueven en la planta física, recorriendo las diferentes reparticiones o departamentos lo que hace algo caótico este tipo de Layout.Los costos asociados son algo superiores en costos fijos al Layout de Punto Fijo, pero inferiores en costo variables, por lo que es más adecuado utilizarlo en procesos Intermitentes donde se requiere alta variedad de productos y relativamente bajo volumen.El Layout orientado al proceso puede utilizarse para una amplia variedad de productos o servicios a la vez. De hecho, es más eficiente cuando se fabrican productos que tienen diferentes requerimientos o cuando los clientes tienen diferentes necesidades. Un Layout orientado a proceso es la típica para bajos volúmenes y gran variedad de producción. En este entorno cada producto o

cada pequeño grupo de productos tienen una secuencia de operaciones diferente. Un producto pequeño o lote es fabricado moviéndolo de una sección a otra, según la secuencia requerida para ese producto. Las maquinas están agrupadas según el tipo de proceso q realizan.

Ventajas Inconvenientes

Mejor utilización de máquinas. Se requieren menos  Menos costes de inversión. Aumento de la flexibilidad Permite la supervisión

especializada

Líneas de flujo mayores  Manejo de materiales más caro. Planificación de la producción y

sistemas de control complejos. Tiempos de producción

mayores. Aumento del WIP Precisa operarios especializados

Layout de oficina: La posición de los empleados, su equipo, espacios / despachos se distribuyen en función del movimiento de la información.La principal deferencia entre un Layout de oficina y fabricas es la importancia dada la información. En un entorno de fabricación, el trabajo se basa en el flujo de componentes y de materiales, pero en la oficina el trabajo se basa en el movimiento de la información.Es una manera muy efectiva de planificar las actividades de oficina. Este grafico, preparado por una oficina de ingenieros consultores, indica que Ms. Payne debe estar:

Cerca del área de ingenieros. Menos cerca de la secretaria y del archivo central. Nada cerca de la fotocopiadora o de la sala de almacenamiento.

Es como se distribuirán las oficinas o puestos de trabajos dentro la oficina.

Layout de detallista /servicios: Organiza el Espacio para Estanterías y Responde al comportamiento de los clientes.La preparación de un plan detallado en el que se ajuste la colección de las secciones a la forma del edificio y a sus áreas no movibles (como los muebles de cargas, lavabos y escaleras). A menudo este paso implica asegurar que el plan final puede adaptarse a las instalaciones eléctricas, cargas del suelo, estética y otros factores.El principal objetivo de de un Layout de detallista es maximizar el beneficio por metro cuadrado del espacio de las estanterías (algunas tiendas pueden basar este beneficio en metros lineales de estanterías en lugar de metros cuadrados de estanterías).

Layout de almacenes: Busca el equilibrio entre necesidades de espacio y manejo de materiales.El objetivo del Layout de almacenes es encontrar un equilibrio óptimo entre los costes de manutención y el espacio del almacén. Por consiguiente, los directivos deben maximizar el uso total del espacio cubico del almacén, esto es, emplear su volumen completo manteniendo bajos los costes de manipulación del material.El constante crecimiento de los costos de mano de obra y de los demás costos de producción y almacenaje complican continuamente el objetivo económico de la empresa. Para vencer este desafío las empresas necesitan incrementar periódicamente su productividad. Y una de las formas de hacer esto es realizar un buen trabajo a la hora de planificar y ejecutar las tareas del almacén.El almacenado, o sea, la disposición física (Layout) consiste en una inversión onerosa, sin embargo necesaria para la manipulación de los materiales, de la utilidad de los equipos, de los niveles de almacenaje de stock, de la productividad del operario y hasta de las comunicaciones, relaciones y espíritu de los funcionarios

Layout orientado al producto: busca la mejor utilización de personal y maquinaria en la producción repetitiva o continúa.En este caso, cuando pensamos utilizar una estrategia de proceso de alto volumen y baja variedad, tal como podría ser un proceso continuo, encontramos que el Layout básico que mejor se adapta al mismo, es el Layout por Producto.El mismo consiste en la ubicación secuencial de las tareas, las cuales se comunican ente sí por cintas transportadoras, generalmente. Tal es el caso de la fabricación de automóviles, las líneas de envasado de alta velocidad, la fabricación de electrodomésticos o equipos electrónicos.A diferencia de los dos casos anteriores de Layout básicos, este tipo se caracteriza por su alta eficiencia y elevada rigidez, dado que las estaciones de trabajo en general se diseñan para la fabricación de un producto específico, por lo cual al introducirse cambios en el mismo, generará modificaciones costosas en la línea de montaje.Los centros de trabajo y los equipos respectivos quedan, por tanto, alineados idealmente para ofrecer una secuencia de operaciones especializada que habrá de originar la fabricación progresiva del producto. El ensamblaje de automóviles y las plantas embotelladoras de bebidas, emplean distribuciones de platas orientadas al producto.

OBJETIVOS DE LA ESTRATEGIA LAYOUT

El objetivo de la estrategia de Layout es desarrollar un Layout económico que satisfaga los requerimientos de:

Diseño de producto y volumen. Equipos de proceso y cantidad. Calidad de vida en el trabajo. Restricciones de edificios y localización.

DETERMINAR EL COSTO DE LA DISTRIBUCIÓN

Comprende los gastos de ventas, propaganda, transporte, cobranza, financiación y gastos generales. Tiene la característica de ser una deducción directa de los ingresos que no se acumula en los libros al costo de la unidad producida.

Los departamentos con grandes flujos de componentes o personas entre ellos deben colocarse juntos. El coste del manejo de materiales en este enfoque depende de:

El numero de cargas (o personas) a mover durante un periodo de tiempo determinado entre dos secciones (i o j)

Los costes asociados a la distancia entre secciones.

El coste puede ser una función de la distancia entre las secciones. El objetivo puede expresarse como sigue:

n n

Minimizar coste = ∑ ∑ Xij Cij i=j j=1

Grafico de flujo interdepartamental en el que se muestra el número de cargas semanales

2 1 3

4 65

100

50 30

20

50

50

1020

100

TÉCNICAS PARA LA CAPACITACIÓN DE LA DISTRIBUCIÓN CRAFT

CRAFT (Técnica de asignación de instalaciones asistidas por computadora), requiere que el usuario aporte un Layout inicial factible. El programa modifica entonces este Layout procediendo a intercambiar departamentos a razón de dos o tres a la vez hasta que resulta imposible cualquier otra reducción en el costo del manejo de los materiales. Puede desarrollarse entonces en segundo Layout inicial y Correr nuevamente el programa. Este proceso iterativo se puede repetir hasta conseguir un Layout satisfactorio.

Cuando en un problema de Layout están involucradas 20 secciones, existen mas de 600 billones de configuraciones de secciones distintas. Afortunadamente, se han desarrollado programas de computador para manejar problemas de Layout con hasta 40 secciones puede estar enfocada para conseguir calidad, o para introducir nuevos productos, o necesidades de flexibilidad.

Las instalaciones enfocadas en fabricación y en servicios parecen estar mas capacitas para sintonizar con sus clientes, producir productos de calidad y operar con elevados márgenes. Esto es cierto tanto si son fabricas de acero como SMI, Nucor o Chaparral, como si son restaurantes, como MacDonald´s y Burguer King.

PLANEACIÓN SISTEMÁTICA DE LA DISTRIBUCIÓN

Esta metodología conocida como SLP por sus siglas en inglés, ha sido la más aceptada y la más comúnmente utilizada para la resolución de problemas de distribución en planta a partir de criterios cualitativos, aunque fue concebida para el diseño de todo tipo de distribuciones en planta independientemente de su naturaleza. Fue desarrollada por Richard Muther en 1961 como un procedimiento sistemático multicriterio, igualmente aplicable a distribuciones

2 1 3

4 65

30

50 100

1020

50

50

20100

completamente nuevas como a distribuciones de plantas ya existentes. El método reúne las ventajas de las aproximaciones metodológicas precedentes e incorpora el flujo de materiales en el estudio de distribución, organizando el proceso de planificación total de manera racional y estableciendo una serie de fases y técnicas que, como el propio Muther describe, permiten identificar, valorar y visualizar todos los elementos involucrados en la implantación y las relaciones existentes entre ellos (Muther, 1968).

Fases de Desarrollo

Las cuatro fases o niveles de la distribución en planta, que además pueden superponerse uno con el otro, son según Muther (1968):

Fase I: Localización. Aquí debe decidirse la ubicación de la planta a distribuir. Al tratarse de una planta completamente nueva se buscará una posición geográfica competitiva basada en la satisfacción de ciertos factores relevantes para la misma. En caso de una redistribución el objetivo será determinar si la planta se mantendrá en el emplazamiento actual o si se trasladará hacia un edificio recién adquirido, o hacia un área similar potencialmente disponible

Aquí es donde realizara la distribución dependiendo del lugar o la posición donde se encuentre.

Fase II: Distribución General del Conjunto. Aquí se establece el patrón de flujo para el área que va a ser distribuida y se indica también el tamaño, la relación, y la configuración de cada actividad principal, departamento o área, sin preocuparse todavía de la distribución en detalle.

Esta fase se encarga de realizar un bosquejo o diagrama a escala de la futura planta para así llevar un control de lo que se va hacer.

Fase III: Plan de Distribución Detallada. Es la preparación en detalle del plan de distribución e incluye la planificación de donde van a ser colocados los puestos de trabajo, así como la maquinaria o los equipos.

Esta se encarda de la distribución detallada de donde serán colocados todos los implementos de trabajo incluyendo al trabajador.

Fase IV: Instalación. Esta última fase implica los movimientos físicos y ajustes necesarios, conforme se van colocando los equipos y máquinas, para lograr la distribución en detalle que fue planeada.

Estas fases se producen en secuencia, y según el autor del método para obtener los mejores resultados debe solaparse unas con otras.

Esta es la fase en donde solo se tiene que colocar los implementos en el lugar propuestos en las faces anteriores.

Descripción de forma general los pasos del procedimiento.

Paso 1: Análisis producto-cantidad

Lo primero que se debe conocer para realizar una distribución en planta es qué se va a producir y en qué cantidades, y estas previsiones deben disponer para cierto horizonte temporal. A partir de este análisis es posible determinar el tipo de distribución adecuado para el proceso objeto de estudio. En cuanto al volumen de información, pueden presentarse situaciones variadas, porque el número de productos puede ir de uno a varios miles. Si la gama de productos es muy amplia, convendrá formar grupos de productos similares, para facilitar el tratamiento de la información, la formulación de previsiones, y compensar que la formulación de previsiones para un solo producto puede ser poco significativa. Posteriormente se organizarán los grupos según su importancia, de acuerdo con las previsiones efectuadas. Muther (1981) recomienda la elaboración de un gráfico en el que se representen en abscisas los diferentes productos a elaborar y en ordenadas las cantidades de cada uno. Los productos deben ser representados en la gráfica en orden decreciente de cantidad producida. En función del gráfico resultante es recomendable la implantación de uno u otro tipo de distribución.

Paso 2: Análisis del recorrido de los productos (flujo de producción)

Se trata en este paso de determinar la secuencia y la cantidad de los movimientos de los productos por las diferentes operaciones durante su procesado. A partir de la información del proceso productivo y de los volúmenes de producción, se elaboran gráficas y diagramas descriptivos del flujo de materiales.

Tales instrumentos no son exclusivos de los estudios de distribución en planta; son o pueden ser los mismos empleados en los estudios de métodos.

Entre estos se cuenta con:

13. Diagrama OTIDA

14. Diagrama de acoplamiento.

15. Diagrama As-Is

16. Curso gramas analíticos.

17. Diagrama multiproducto.

18. Matrices origen- destino.

19. Diagramas de hilos.

20. Diagramas de recorrido.

De estos diagramas no se desprende una distribución en planta pero sin dudas proporcionan un punto de partida para su planteamiento. No resulta difícil a partir de ellos establecer puestos de trabajo, líneas de montaje principales y secundarias, áreas de almacenamiento, etc.

Paso 3: Análisis de las relaciones entre actividades

Conocido el recorrido de los productos, debe plantearse el tipo y la intensidad de las interacciones existentes entre las diferentes actividades productivas, los medios auxiliares, los sistemas de manipulación y los diferentes servicios de la planta. Estas relaciones no se limitan a la circulación de materiales, pudiendo ser ésta irrelevante o incluso inexistente entre determinadas actividades. La no existencia de flujo material entre dos actividades no implica que no puedan existir otro tipo de relaciones que determinen, por ejemplo, la necesidad de proximidad entre ellas; o que las características de determinado proceso requieran una determinada posición en relación a determinado servicio auxiliar. El flujo de materiales es solamente una razón para la proximidad de ciertas operaciones unas con otras.

Entre otros aspectos, el proyectista debe considerar en esta etapa las exigencias constructivas, ambientales, de seguridad e higiene, los sistemas de manipulación necesarios, el abastecimiento de energía y la evacuación de residuos, la organización de la mano de obra, los sistemas de control del proceso, los sistemas de información, etc.

Esta información resulta de vital importancia para poder integrar los medios auxiliares de producción en la distribución de una manera racional.  Para poder representar las relaciones encontradas de una manera lógica y que permita clasificar la intensidad de dichas relaciones, se emplea la tabla relacional de actividades, consistente en un diagrama de doble entrada, en el que quedan plasmadas las necesidades de proximidad entre cada actividad y las restantes según los factores de proximidad definidos a tal efecto. Es habitual expresar estas necesidades mediante un código de letras, siguiendo una escala que decrece con el orden de las cinco vocales: A (absolutamente necesaria), E (especialmente importante), I (importante), O (importancia ordinaria) y U (no importante); la indeseabilidad se representa por la letra X.

Paso 4: Desarrollo del Diagrama Relacional de Actividades

La información recogida hasta el momento, referente tanto a las relaciones entre las actividades como a la importancia relativa de la proximidad entre ellas, es recogida en el Diagrama Relacional de Actividades. Éste pretende recoger la ordenación topológica de las actividades en base a la información de la que se dispone. De tal forma, en dicho grafo los departamentos que deben acoger las actividades son a dimensionales y no poseen una forma definida.

El diagrama es un grafo en el que las actividades son representadas por nodos unidos por líneas. Estas últimas representan la intensidad de la relación (A, E, I, O, U, X) entre las actividades unidas a partir del código de líneas que se muestra en la siguiente Figura.

A continuación este diagrama se va ajustando a prueba y error, lo cual debe realizarse de manera tal que se minimice el número de cruces entre las líneas que representan las relaciones entre las actividades, o por lo menos entre aquellas que representen una mayor intensidad relacional. De esta forma, se trata de conseguir distribuciones en las que las actividades con mayor flujo de materiales estén lo más próximas posible (cumpliendo el principio de la mínima distancia recorrida, y en las que la secuencia de las actividades sea similar a

aquella con la que se tratan, elaboran o montan los materiales (principio de la circulación o flujo de materiales).

Paso 5: Análisis de necesidades y disponibilidad de espacios

El siguiente paso hacia la obtención de alternativas factibles de distribución es la introducción en el proceso de diseño, de información referida al área requerida por cada actividad para su normal desempeño. El planificador debe hacer una previsión, tanto de la cantidad de superficie, como de la forma del área destinada a cada actividad.

Según Diego Más (2006), no existe un procedimiento general ideal para el cálculo de las necesidades de espacio. El proyectista debe emplear el método más adecuado al nivel de detalle con el que se está trabajando, a la cantidad y exactitud de la información que se posee y a su propia experiencia previa. El espacio requerido por una actividad no depende únicamente de factores inherentes a sí misma, si no que puede verse condicionado por las características del proceso productivo global, de la gestión de dicho proceso o del mercado. Por ejemplo, el volumen de producción estimado, la variabilidad de la demanda o el tipo de gestión de almacenes previsto pueden afectar al área necesaria para el desarrollo de una actividad. En cualquier caso, según dicho autor, hay que considerar que los resultados obtenidos son siempre previsiones, con base más o menos sólida, pero en general con cierto margen de error.

El planificador puede hacer uso de los diversos procedimientos de cálculo de espacios existentes para lograr una estimación del área requerida por cada actividad. Los datos obtenidos deben confrontarse con la disponibilidad real de espacio. Si la necesidad de espacio es mayor que la disponibilidad, deben realizarse los reajustes necesarios; bien disminuir la previsión de requerimiento de superficie de las actividades, o bien, aumentar la superficie total disponible modificando el proyecto de edificación (o el propio edificio si éste ya existe). El ajuste de las necesidades y disponibilidades de espacio suele ser un proceso iterativo de continuos acuerdos, correcciones y reajustes, que desemboca finalmente en una solución que se representa en el llamado Diagrama Relacional de Espacios.

Paso 6: Desarrollo del Diagrama Relacional de Espacios

El Diagrama Relacional de Espacios es similar al Diagrama Relacional de Actividades presentado previamente, con la particularidad de que en este caso los símbolos distintivos de cada actividad son representados a escala, de forma que el tamaño que ocupa cada uno sea proporcional al área necesaria para el desarrollo de la actividad.

En estos símbolos es frecuente añadir, además, otro tipo de información referente a la actividad como, por ejemplo, el número de equipos o la planta en la que debe situarse. Con la información incluida en este diagrama se está en disposición de construir un conjunto de distribuciones alternativas que den solución al problema. Se trata pues de transformar el diagrama ideal en una

serie de distribuciones reales, considerando todos los factores condicionantes y limitaciones prácticas que afectan al problema.

Entre estos elementos se pueden citar características constructivas de los edificios, orientación de los mismos, usos del suelo en las áreas colindantes a la que es objeto de estudio, equipos de manipulación de materiales, disponibilidad insuficiente de recursos financieros, vigilancia, seguridad del personal y los equipos, turnos de trabajo con una distribución que necesite instalaciones extras para su implantación.

A pesar de la aplicación de las más novedosas técnicas de distribución, la solución final requiere normalmente de ajustes imprescindibles basados en el sentido común y en el juicio del distribuidor, de acuerdo a las características específicas del proceso productivo o servuctivo que tendrá lugar en la planta que se proyecta. No es extraño que a pesar del apoyo encontrado en el software disponible en la actualidad, se sigan utilizando las técnicas tradicionales y propias de la distribución en la mayoría de las ocasiones. De tal forma, sigue siendo un procedimiento ampliamente utilizado la realización de maquetas de la planta y los equipos bi o tridimensionales, de forma que estos puedan ir colocándose de distintas formas en aquella hasta obtener una distribución aceptable.

La obtención de soluciones es un proceso que exige creatividad y que debe desembocar en un cierto número de propuestas (Muther, 1968 aconseja de dos a cinco) elaboradas de forma suficientemente precisa, que resultarán de haber estudiado y filtrado un número mayor de alternativas desarrolladas solo esquemáticamente. 

Paso 7: Evaluación de las alternativas de distribución de conjunto y selección de la mejor distribución

Una vez desarrolladas las soluciones, hay que proceder a seleccionar una de ellas, para lo que es necesario realizar una evaluación de las propuestas, lo que nos pone en presencia de un problema de decisión multicriterio. La evaluación de los planes alternativos determinará que propuestas ofrecen la mejor distribución en planta. Los métodos más referenciados entre la literatura consultada con este fin se relacionan a continuación:

a) Comparación de ventajas y desventajas

b) Análisis de factores ponderados

c) Comparación de costos

Probablemente el método más fácil de evaluación de los mencionados anteriormente es el de enlistar las ventajas y desventajas que presenten las alternativas de distribución, o sea un sistema de "pros" y "contras". Sin embargo, este método es el menos exacto, por lo que es aplicado en las evaluaciones preliminares o en las fases (I y II) donde los datos no son tan específicos.

Por su parte, el segundo método consiste en la evaluación de las alternativas de distribución  con respecto a cierto número de factores previamente definidos y ponderados según la importancia relativa de cada uno sobre el resto,

siguiendo para ello una escala que puede variar entre 1-10 o 1-100 puntos. De tal forma se seleccionará la alternativa que tenga la mayor puntuación total. Esto aumenta la objetividad de lo que pudiera ser un proceso muy subjetivo de toma de decisión. Además, ofrece una manera excelente de implicar a la dirección en la selección y ponderación de los factores, y a los supervisores de producción y servicios en la clasificación de las alternativas de cada factor.

El método más substancial para evaluar las Distribuciones de Planta es el de comparar costos. En la mayoría de los casos, si el análisis de costos no es la base principal para tomar una decisión, se usa para suplementar otros métodos de evaluación. Las dos razones principales para efectuar un análisis de costos son: justificar un proyecto en particular y comparar las alternativas propuestas.

BALANCEO O EQUILIBRIO DE LA LÍNEA DE ENSAMBLE

El equilibrio de una línea se realiza normalmente para minimizar los desequilibrios entre maquinas o personal, al tiempo que se obtiene la producción deseada de la línea. Para equilibrar una línea, los directivos deben conocer las herramientas, equipos y métodos de trabajo empleados. Entonces debe terminarse el tiempo necesario para cada tarea en el ensamblaje (como perforación de un agujero, apretar un tornillo, o pintar un componente). La dirección también necesita saber las relaciones de presencia entre las actividades, es decir, el orden en que deben realizarse las tareas.

Las habilidades necesarias de los trabajadores e inventarios de productos semi elaboradas son mayores, pues existen mayores equilibrios en el proceso de fabricación.

En lo que se refiere a los costos asociados a este tipo de disposición, podemos decir que es el de mayores costos fijos, pero de menores costos variables, por lo que es apropiada en los procesos continuos, como ya se mencionó.

Las líneas de fabricación tienden a estar basadas en maquinas y requieren cambios mecánicos y de ingeniería para facilitar el equilibrio. Las líneas de ensamblaje, por otra parte, tienden a estar basadas en las tareas de trabajo asignadas a los individuos o a las estaciones de trabajo. Las líneas de montaje, por consiguiente, pueden equilibrarse pasando tareas de un individuo a otro. De esta forma, la cantidad de tiempo requerido para cada individuo o estación se iguala. El ensamblaje final de algunos grandes productos, como un avión Boeing 747, aun se realiza en un Layout orientado al producto.

El problema central en la planificación de un Layout orientado al producto es equilibrar la producción en cada estación de trabajo con la línea de producción, de forma que sea aproximadamente la misma, a la vez que se obtiene la producción deseada. El objetivo de los directivos es crear un flujo continuo y uniforme a lo largo de la línea de ensamblaje con un tiempo mínimo de inactividad para cada persona y cada estación de trabajo. Una línea de montaje bien equilibrada tiene la ventaja de una elevada utilización del personal e instalaciones y una carga de trabajo equitativa entre los trabajadores.

Algunos convenios sindicales exigen que la carga de trabajo deba ser aproximadamente la misma para todos los trabajadores de una misma línea de ensamblaje. El termino mas empleado para definir este proceso es el de equilibrio de líneas de montaje. Verdaderamente, el objetivo de un layout orientado al producto es minimizar el desequilibrio en la línea de fabricación o de ensamblaje.

Aunque es principalmente un problema de programación, el balanceo de las líneas tiene implicancias en la distribución. Esto ocurriría cuando para efectos del equilibrio, el tamaño o el número de las instalaciones de trabajo tendrían que ser modificados desde el punto de vista físico.

La línea de ensamblaje más común es la de un transportador movible que pasa por una serie de estaciones de trabajo en un intervalo de tiempo uniforme llamado el tiempo de ciclo (que es el tiempo que transcurre entre las unidades sucesivas que llegan bien al final de la línea). En cada estación se ejecuta un trabajo sobre un producto, ya sea añadiéndole partes o terminando las operaciones de ensamblaje. El trabajo ejecutado en cada estación esta conformado por muchos “pedacitos", llamados tareas, elementos y unidades de trabajo. Estas tareas están descriptas en un análisis de tiempo-movimiento.

El total de trabajo que debe ejecutarse en una estación es igual a la suma de las tareas asignadas a esa estación de trabajo. El problema del balanceo de línea es la asignación de todas las tareas a una serie de estaciones de trabajo, de manera tal que ninguna de ellas tenga mas trabajo del que puede hacer en el tiempo del ciclo y que se minimice el tiempo de inactividad en todas las estaciones. Esto se llama relación de precedencia, la cual especifica el orden en que se deben ejecutar las tareas en el proceso de ensamblaje.

Pasos del balanceo de la línea de ensamblaje. Los pasos que deben darse para lograr el balanceo de una línea son los siguientes:

1) Especificar las relaciones secuenciales entre las tareas utilizando un diagrama de precedencia. El diagrama consta de círculos y flechas. Los círculos representan las tareas individuales; las flechas indican el orden de ejecución de las mismas.

2) Determinar el tiempo de ciclo requerido (C), utilizando la formula:

C= Tiempo de producción por día_

Producción diaria requerida (en unidades)

3) Determinar el número teórico mínimo de estaciones de trabajo (Nt) requeridas para satisfacer la limitación del tiempo de ciclo utilizando la formula:

Nt = Suma de los tiempos de las tareas (T)

Tiempo de ciclo (C)

Notar que este debe redondearse al siguiente número entero superior.

4) Seleccionar una regla primaria según la cual se deben asignar las tareas a lasestaciones de trabajo, y una norma secundaria para romper los nexos.

5) Asignar las tareas, una a la vez, a la primera estación de trabajo hasta que la suma de los tiempos de las tareas sea igual al tiempo de ciclo o hasta que no sean factibles mas tareas debido a restricciones de tiempo o de la secuencia. Repetir el proceso para la estación de trabajo 2, para la 3, y así sucesivamente, hasta que todas las tareas sean asignadas.

6) Evaluar la eficiencia del equilibrio derivado utilizando la formula:

Eficiencia = Suma de los tiempos de las tareas (T)

Numero real de estaciones (Na) x Tiempo de siclo (C)

7) Si la eficiencia no es satisfactoria, vuelva a balancear utilizando una norma de decisión diferente.

Ejemplo: Un auto de juguete (wagon modelo J) debe ensamblarse sobre una cinta transportadora. Se requieren 500 wagons diarios. El tiempo de producción por día es de 420 minutos, y los pasos y tiempos de ensamblaje para el wagon se indican en la tabla 4. Se quiere encontrar el balanceo que minimice el número de estaciones de trabajo, sujeto el tiempo de ciclo y a las restricciones de precedencia.

Tabla 4. Pasos y tiempos de ensamble para el wagon modelo J

Tarea Tiempo dela tarea

(segundos)

Descripción Tareas quedeben

precederA 45 Colocar el apoyo del eje trasero y sujetar

manualmente cuatro tornillos a las tuercas----

B 11 Insertar el eje trasero AC 9 Apretar los tornillos de apoyo del eje trasero

en las tuercas

B

D 50 Armar sub-ensamble eje delantero -----E 15 Apretar tornillos sub-ensamble eje delantero DF 12 Colocar rueda trasera Nº1 y sujetar el eje CG 12 Colocar rueda trasera Nº2 y sujetar el eje CH 12 Colocar la rueda delantera Nº1 y sujetar el

ejeE

I 12 Colocar la rueda Nº2 y sujetar el eje EJ 8 Colocar el asta de agarre del wagon sobre el

Sub-ensamble del eje delantero y sujetar manualmente perno y tuerca

F, G, H, I

K 9 Apretar perno y tuerca. JTotal 195

El siguiente ejemplo muestra como presentar estas informaciones de las tareas en un diagrama de precedencias.

Un Layout de línea de montaje

Un Layout orientado o proceso mostrando la ruta de dos familias de componentes.

Familia de sierras eléctrica

Esmeriladora Área de almacenaje

Taladradoras Familia de taladros eléctricos

Pintura

Montaje Inspección Tornos Expedición

Transportador de la línea de ensamblaje

Estaciones de trabajo

1 3 5 6

2 4 7

Unidades

Producidas

DISTRIBUCIÓN CELULAR

Agrupa diversas maquinas en centros de trabajo (o células) para trabajar en productos que tengan formas y requisitos de procesamiento similares. Es un hibrido de la distribución por procesos (ejecutan una serie especificas de procesos) y por producto (dedicada casa célula a gama limitada de productos).

DEFINICIÓN DEL DIAGRAMA DE ACTIVIDADES DE – HACIA.

Este diagrama se parece a la tabla de distancia de que tienen muchos mapas de carretera para indicar la distancia entre las ciudades, las graficas de – hacia se unan para analizar el flujo de materiales entre departamentos. Las dos formas mas usadas son las que muestran las distancias y la cantidad de recorridos de manejo de materiales por día entre departamentos.

Un taller de maquinado tienen seis centros de trabajo. Estos centros contienen una o más de las siguientes clase de maquinas:

Sierras.Fresadoras.Troqueladoras.Taladros.Tornos.Lijadoras.

El departamento de contabilidad ha estimado el costo promedio de transportar el material por un metro es de 0.20 de dólar.

El primer paso para la elaboración del diagrama es realizar una matriz que muestre las distancias que existe entre los centros de cada departamento, las cuales pueden ser medidas en metros o en pies.

Diagrama de-hacia mostrando las distancias en metros

HACIA

DEL

Sierras Fresado Troquelado Taladros Tornos Lijadoras

Sierras 18 40 30 65 24

Fresado 18 38 75 16 30

Troquelado 40 38 22 38 12

Taladros 30 75 22 50 46

Tornos 65 16 38 50 60

Lijadoras 24 30 12 45 50

Una vez realizada la matriz con las distancias se realiza otra pero mostrando las cantidades diarias de manejo de materiales entre cada uno de los departamentos. Tal como se muestra en el siguiente diagrama de-hacia:

Diagrama de-hacia mostrando la cantidad diaria de manejo de materiales

HACIA

DEL

Sierras Fresado Troquelado Taladros Tornos Lijadoras

Sierras 43 26 14 40

Fresado 75 60 23

Troquelado 45 16

Taladros 22 28

Tornos 45 30 60

Lijadoras 12

El tercer y último paso consiste en expresar en un nuevo diagrama de-hacia el costo promedio diario del manejo de materiales, desde cada departamento hasta cada uno de los demás, multiplicando la distancia por la cantidad diaria de manejo de materiales entre dos departamentos y el resultado multiplicarlo por el costo promedio unitario. Por ejemplo:

La distancia que separa la sierra y las fresadoras en la distribución es de 18 metros y hay un promedio de 43 viajes de manejo de materiales entre esos dos departamentos. Al multiplicar esto se traduce en:

(18mts)x(43viajes/día) = 774 metros recorridos al día.

El resultado anterior se multiplica por el costo unitario promedio de transportar el material un metro esto es:

(774mts/día)x(0.20$/mts) = 154,8$/día.

Realizadas todas las operaciones el diagrama quedaría de la siguiente manera:

Diagrama de-hacia mostrando el costo diario de manejo de materiales.

HACIA

DEL

Sierras Fresado Troquelado Taladros Tornos Lijadoras

Sierras 154.6 208 84 520

Fresado 570 900 138

Troquelado 342 38.4

Taladros 330 280

Tornos 144 300 720

Lijadoras 72 360

TODAS LAS DISTRIBUCIONES .

1) Distribución por posición fija: Se trata de una distribución en la que el material o el componente permanecen en lugar fijo. Todas las herramientas, maquinaria, hombres y otras piezas del material concurren a ella. Ejemplo: construcción de un puente, un edificio, un barco de alto tonelaje.

2) Distribución por proceso o por Fusión: En ella todas las operaciones del mismo proceso están agrupadas. Ejemplo: hospitales: pediatría, maternidad, cuidados intensivos.

3) Distribución por producción en cadena, en línea o por producto: En esta, producto o tipo de producto se realiza en un área, pero al contrario de la distribución fija. El material está en movimiento. Ejemplo: Manufactura de pequeños aparatos eléctricos: tostadoras, planchas, batidoras; Aparatos mayores: lavadoras, refrigeradoras, cocinas; Equipo electrónico: computadoras, equipos de discos compactos; y Automóviles.

4) Distribución por grupo o por células de fabricación: La distribución por células de fabricación consiste en la agrupación de las distintas máquinas dentro de diferentes centros de trabajo, denominadas celdas o células, donde se realizan operaciones sobre múltiples productos con formas y procesos similares.

VENTAJAS DE LA DISTRIBUCIÓN DE TECNOLOGÍAS DE PUNTA.

Inventarios reducidos de trabajo en proceso, debido a que cada celda de manufactura trabaja como unidad independiente y permite controlar el fuljo de producción.

Menores tiempos de preparación, debido a que las celdas de manufactura se organizan de acuerdo con los tipos de partes.

Menores tiempos de manejo de materiales, debido a la proximidad de las celdas.

Mejor programación, esto se debe porque al aislar los grupos de partes, es más fácil mantener registro del flujo de la producción dentro de cada celda.

La reducción de los tiempos de ciclo y de colas de trabajo en proceso conlleva programas de entrega más confiables.

CONCLUSION

Al concluir el trabajo se crea una clara visión del concepto de LAYOUT; se

recomienda antes de iniciar: reflexionar y encontrar un método que simplifique

y sustente la solución final, así como recortar el árbol de alternativas posibles

de un modo lógico y estructurado. Para ello se debe reunir la mayor

información posible. Tómese un tiempo antes de empezar con cálculos, tablas

y CAD. Reflexione sobre qué pasos realizará para su diseño de Layout.

En LAYOUT el principal objetivo de la distribución es reducir costos y

aprovechar los recursos disponibles.

La importancia del LAYOUT es la forma de cómo estén organizados de

manera específica o cómoda todos los elementos que integran un

departamento dentro de una organización.

El propósito es proporcionar seguridad y confiabilidad a las distintas entidades”

El Layout de posición fija es el que se encarga de fabricar pocas cantidades de

un producto y el mismo puede presentar diferentes diseños según las

exigencias de los clientes.

El principal objetivo del Layout orientado al proceso es lograr disminuir al

mínimo los desplazamientos entre los departamentos y distribuir de manera

organizada los mismos para un mejor uso de la maquinaria y del tiempo para

realizar un buen proceso.

CRAFT es un programa que da una solución muy buena aunque no una

solución que se garantice como la óptima.

En la forma general los pasos del procedimiento el Paso 1- Análisis producto

cantidad esta se encarga de llevar un control de la cantidad de objetos que se

distribuirán, en el paso 2-en este se pueden utilizar los distintos tipos de

diagramas y matrices para lograr una mejor distribución de planta ,en el paso 3-

nos dice que el análisis de recorridos se emplea para relacionar las actividades

directamente implicadas en el sistema productivo, mientras que la tabla

relacional permite integrar los medios auxiliares de producción.