XVII OGÓLNOPOLSKA KONFERENCJA WARSZTAT PRACY PROJEKTANTA KONSTRUKCJIUstroń, 20 ÷ 23 lutego 2002 r.

Aleksy Łodo

STRUNOBETON – SPRZĘT, TECHNOLOGIE,MOŻLIWOŚCI PRODUKCYJNE,ZALECENIA KONSTRUKCYJNE

1. Strunobeton w przekryciach dachowych

Rozwój konstrukcji sprężonych w Polsce w latach pięćdziesiątych i na poczatku latsześćdziesiątych następował prawie równocześnie z rozwojem tych konstrukcji w Europiei na świecie. Miarą polskiego postępu w doskonaleniu idei sprężania betonuprzez przyczepność (strunobeton) był wówczas prawie 50-krotny wzrost siły sprężającejw pojedynczym cięgnie osiągnięty w ciągu około 15 lat (od pierwszych strun ∅ 1,5 mm osile zrywającej 4,4 kN na początku lat pięćdziesiątych do splotów 7∅ 5 mm o silezrywającej 200 kN w 1965 r [1]). Zastosowanie w 1972 r. w masowej produkcji dźwigarówstrunobetonowych SB FF-90/18 systemu FF sprężonych splotami 7∅ 5 mm [2] było jednymz najodważniejszych w Europie (w USA stosowane były wówczas tylko splotysiedmiodrutowe o średnicy ∅ 12,5 mm i sile zrywającej 150 kN [1]).

Strunobeton nadaje się szczególnie do stosowania w prefabrykacji masowej elementówprzekryć dachowych i stropowych (płyty żebrowe i wielokanałowe oraz rygle),podkładów kolejowych, żerdzi napowietrznych linii elektroenergetycznych,belek mostowych o rozpiętości do 21,0 m oraz rur ciśnieniowych. W tych też dziedzinachprefabrykacji powstawały w Polsce pierwsze (rok 1954) zakłady produkcji przemysłowejstrunobetonowych podkładów kolejowych i belek strunobetonowych SB-65/12 sprężanychdrutem ∅ 2,5 mm. W 1962 roku w strunobetonie zastosowano cięgna w postaci splotów7∅ 2,5 mm o sile zrywającej 70 kN, zmniejszając w ten sposób nakłady robociznyprzy układaniu i napinaniu cięgien [3].

Pierwszy katalog typowych konstrukcji budownictwa halowego w Polsce wydanow „Bistypie” w 1954 r. [1]. Stypizowane dźwigary strunobetonowe typu SB-I o przekrojudwuteowym i wysokościach h = 50, 60 i 80 cm [2] weszły później po modyfikacjachprzekroju do katalogu systemu P-70, według którego w Polsce wykonano miliony metrówkwadratowych hal przemysłowych i magazynów. W halach tych zespolenie dźwigarów

dachowych z nadbetonem układanym między żebrami czołowymi płyt pozwoliło obniżyćo 25% masę belek SB-I 50, 65 i 80. Zasada zespolenia została przyjęta następniew systemach FF, BWP-71 i SBO, a także w budownictwie mostowym.

W latach sześćdziesiątych rozwój krajowych strunobetonowych płyt dachowychposzedł w kierunku zwiększenia ich rozpiętości [3] od 12,0 m (Ostrów 12,0×2,4 m,łupinowa 12,0×1,5 m i PZFF 12,0×1,5 m), przez 16,0 m (Jelcz 16,0×2,0 m) do 18,0 m(łupinowa 18,0×1,5 m i CBOT 18,0×0,9 m). W połowie lat siedemdziesiątych w krajubyły próby realizacji strunobetonowych łupin dwukrzywiznowych (w przybliżeniusą wycinkiem powierzchni paraboloidy hiperbolicznej) o wymiarach 18,0×2,0 mtypu HP, które skończyły się na wykonaniu kilku elementów doświadczalnych [4].

Tablica 1. Zestawienie wskaźników materiałowych dla wybranych przekryć dachowych (bez dźwigarów podpierających)

Zużycie staliPowierzchniaprzekrycia

Ciężarelementu

Ciężar1 m2

Nośnośćp + ∆g pręty strunyL.p.

Nazwa i typ elementu.Wymiary w rzucie

m2 kN kN/m2 kg/m2

1Łupina dwukrzywiznowa18,0×2,0 m (Polska)

36,0 55,0 1,50 1,00 2,20 1,70

2Łupina typu „Silberkühl”18,0×2,5 m (RFN)

45,0 65,0 1,45 1,25 2,70 3,15

3Łupina hiperboliczna18,0×3,0 m (ZSRR)

54,0 84,0 1,55 1,95 2,45 3,60

4Łupina HP z żebrem18,0×2,0 m (NRD)

36,0 54,0 1,50 1,20 5,90 6,20

5Dźwigar fałdowy VT-Falte

18,0×2,4 m (NRD)43,2 67,0 1,55 1,45 3,30 2,60

6Płyta jednokrzywiznowa18,0×1,5 m (Polska)

27,0 54,0 2,00 1,20 4,00 2,20

7Płyta Jelcz

16,0×2,0 m (Polska)32,0 51,0 1,60 1,20 2,20 2,70

8Płyta TT40 – 15,0/2,415,0×2,4 m (Polska)

36,0 75,5 2,10 1,50 3,60 3,24

Pomimo uzyskania dla strunobetonowych elementów dachowych o rozpiętościach15 – 18 m bardzo korzystnych wskaźników materiałowych (tabl.1 wg [5]) większość z nichnie znalazła szerszego zastosowania w budownictwie halowym. Tak niskie ciężary własnepłyt dachowych (np. płyt Jelcz lub Ostrów nie przekraczał 1,6 kN/m2) wynikały z bardzomałej grubości półki przekroju teowego płyty (dla płyt tych wynosiła ona zaledwie 25 mm,a dla płyt PSFF – 30 mm). Małe grubości płyt uniemożliwiały wykonanie właściwej otulinydla siatki zbrojenia zwykłego. Zbrojenie zwykłe bardzo często było widoczne od spodu płyt,co sprzyjało jego korozji w warunkach eksploatacji hal o dużej wilgotności powietrza(np. zakłady prefabrykacji betonowej), powodując konieczność wykonywania kosztownychnapraw. Oszczędnie zaprojektowane łupiny dwukrzywiznowe typu HP są obecnie w wielukrajach demontowane ze względu na korozję stali sprężającej spowodowaną słabymzagęszczeniem betonu i małą otuliną cięgien.

2. Strunobetonowe elementy stropowe o rozpiętościach 6,0 ÷÷÷÷ 18,0 m

Analizy funkcjonalno – ekonomiczne, a także dążenie do racjonalnego wykorzystaniapowierzchni zabudowy wskazywały już w latach siedemdziesiątych na celowość budowywielokondygnacyjnych obiektów użyteczności publicznej o dużej siatce słupów (9,0×12,0 mi większej) ze strunobetonowych elementów prefabrykowanych. Brak takich elementóww kraju spowodował konieczność opracowania przez Centralny Ośrodek Badawczo –Projektowy Budownictwa Ogólnego w Warszawie projektów i uruchomienia produkcjistrunobetonowych płyt wielokanałowych typu Spiroll oraz dwużebrowych typu TTzaliczanych do nowoczesnych rozwiązań w świecie [6,7,8]. Nowoczesność tych elementówstropowych polega na prostocie rozwiązania konstrukcyjnego (minimalne nakładyprzy montażu zbrojenia) i wysokiej wydajności na długich torach naciągowych.

Na bazie płyt TT i SP (Spiroll) w latach 1973-77 w COBPBP „Bistyp” opracowanosystem JSB-W wznoszenia budynków wielokondygnacyjnych o układzie podłużnymi przegubowym schemacie statycznym [8,9] (obiekty użyteczności publicznej, produkcyjnei magazynowe). System JSB-W (rys.1a) opracowano współnie z Betonleichtbau Kombinatw Dreznie na bazie systemu SKBS-75 [10,11], zastępując w nim płyty kanałowe produkcjiNRD o rozpiętości 7,2 m polskimi typu SP i TT o rozpiętościach do 9,6 mprzy obciążeniach użytkowych pk = 2,0 ÷ 15,0 kN/m2.

W latach 1970-77 opracowano w Centralnym Ośrodku Badawczo – ProjektowymBudownictwa Ogólnego w Warszawie otwarty system wielkokondygnacyjnegobudownictwa ogólnego SBO (Szkieletowy Budownictwa Ogólnego) i SBO-SP(Szkieletowy Budownictwa Ogólnego ze stropami z płyt SP) [12,13]. Innymi systemami,które powstały w latach siedemdziesiątych z myślą o obiektach handlowo – usługowych byłsystem SPOŁEM o siatce słupów 9×12 m [14] (rys.1b) i WESSKO o rozstawach słupów9 ÷ 18 m [15] (rys.2), w którym zastosowano strunobetonowe płyty typu PŁds [5,16].

Uruchomiona w 1974 roku produkcja doświadczalna płyt SP-26,5 w COBPBO-CEBETpozwoliła na realizację w Instytucie Techniki Budowlanej szerokiego programu badań[17,18,19] w celu dopuszczenia płyt SP do stosowania w Polsce (między innymi w zakresiekoniecznych odstępstw od wymagań normy PN-66/B-03264 i następnie PN-76/B-03264,dotyczących braku w płytach SP pionowego i poziomego zbrojenia zwykłego [20,21]).Dalsze prace badawcze [22] zmierzały do uruchomienia produkcji płyt SP-20, mającychzastosowanie w stropach budownictwa mieszkaniowego [23].

Przemysłową produkcję strunobetonowych płyt kanałowych SP-26,5 uruchomionopod koniec lat siedemdziesiątych w Bydgoskich Zakładach Betoniarskich i Żelbetowychw Białych Błotach (obecnie Prefabet Białe Błota) a płyt TT-40 i TT-44 w PrefabecieGralewo. Wyroby te nie doczekały się jednak szerokiego wdrożenia w krajowymbudownictwie obiektów wielokondygnacyjnych. Niewątpliwy wpływ na taki stan rzeczymiał kryzys gospodarczy końca lat siedemdziesiątych i zastój w budownictwie obiektówużyteczności publicznej lat osiemdziesiątych.

O prawidłowości przyjętych wówczas rozwiązań konstrukcji strunobetonowych płyt SPi TT mogą świadczyć rozpiętości jakie można uzyskiwać w stropach obiektów handlowo –usługowych dla obciążenia użytkowego ∆gk + pk = 2,0 + 6,0 = 8,0 kN/m2 (rys.3). Stosując wtych stropach płyty SP-26,5 lub TT-44 można osiągnąć rozpiętość 9,0 m. Przy zastosowaniupłyt PŁds-40 i PŁds-60 [5,16] można zwiększyć tę rozpiętość odpowiednio do 12,0 i 16,0 m(rys.4). Rozpiętości te mogłyby zadowolić w obecnych czasach wielu inwestorów obiektówhandlowo – usługowych w Polsce.

3. Sprzęt i technologie w produkcji elementów strunobetonowych

Tradycyjna produkcja elementów strunobetonowych wymaga naprężania stalisprężającej na czas betonowania i osiągnięcia przez beton minimalnej wytrzymałościtechnologicznej (najczęściej 70 ÷ 80% wytrzymałości końcowej). Wartość początkowychnaprężeń w stali sprężającej (σo,max wg [24]) zależy od przyjętych założeń projektowychdla danego elementu sprężonego. Nie może ona jednak przekraczać wartości maksymalnychpodawanych w zaleceniach normowych (np. [24]) lub w odpowiednich aprobatachtechnicznych.

W zależności od wartości początkowych naprężeń w cięgnach σo,max i sumarycznegoprzekroju zbrojenia sprężającego Ap dobiera się odpowiednią konstrukcję przenoszącą siłynaciągu w cięgnach w czasie betonowania i dojrzewania betonu. Przy produkcji elementówna torach naciągowych siły naciągu cięgien musi przenieść odpowiednia konstrukcja,najczęściej niezależna od formy. Konstrukcje torów naciągowych są bardzo różne [25,26]i zależą od przewidywanego asortymentu produkcji elementów strunobetonowych.

W naszych warunkach krajowych tory naciągowe do produkcji elementówstrunobetonowych najczęściej wykonywane były jako belki żelbetowe o przekrojuskrzynkowym zagłębione w gruncie. Tory takie wyposażone były na końcach w dważelbetowe lub stalowe wsporniki, na których opierało się poziomą konstrukcję stalowąprzenoszącą siły naciągu strun. Po stronie biernej między belkami stalowymi a kozłamioporowymi umieszczano kliny stalowe, które rozsuwano mechanicznie w celu łagodnegowprowadzenia sił sprężających do elementów strunobetonowych.

Obecnie tory naciągowe wykonuje się najczęściej jako płytowe. Wskazane jest,aby stalowe kozły oporowe takiego toru naciągowego można było przestawiać w kierunkuprostopadłym do toru (rys.5 wg [27]). Zwiększa się w ten sposób uniwersalność torunaciągowego, gdyż można szybko przystosować go do innego profilu produkcyjnego.

Rys.5. Przekroje poprzeczne przyczółków torów naciągowych wg [27]: a) przyczółekmasywny, b) przyczółek lekki wykorzystujący odpór gruntu

Wytwórnie elementów płaskich (płyty pełne i kanałowe oraz żebrowe z płytą na dole)mogą być wyposażone w tor mniej kosztowny (np. typu płytowego, jak na rys.5a,ale z mniejszymi wymiarami), ze względu na nisko przyłożone siły naciągu cięgienwzględem posadzki. Lokowanie w hali wytwarzającej strunobetonowe elementy płaskieinnej produkcji (np. belek i płyt TT) należy uznać za mało efektywne ze względuna diametralnie różne wyposażenie linii produkcji elementów belkowych (rys.6 wg [27])i stropowych (rys.7 wg [28]).

Ważnym elementem linii do produkcji elementów strunobetonowych jest hydraulicznysystem zwalniania naciągu technologicznego wszystkich strun równocześnie(elem. 4 i 5 na rys.6) po osiągnięciu przez beton prognozowanej wytrzymałości w stadiumsprężenia. System ten montowany jest po stronie biernej i składa się z 2n (gdzie n – ilośćbelek poziomych) cylindrów jednostronnego działania (zwanych potocznie nurnikowymi).Średnica tłoczyska i zarazem tłoka jest dobierana w zależności od reakcji występującychmiędzy belkami poziomymi 13 i kozłami oporowymi 12 (rys.6) z co najmniej 10% rezerwąnośności siłownika (iloczyn powierzchni tłoka i ciśnienia oleju z agregatu 4).Maksymalny wysuw tłoczyska uzależniony jest od przewidywanego powrotu sprężystegostrun nieobetonowanych i skrócenia sprężystego elementów strunobetonowych z rezerwąprzynajmniej 5% na możliwe odchyłki początkowej siły sprężającej i modułu sprężystościbetonu.

W czasie rozkładania cięgien wzdłuż toru naciągowego (cięgna pobierane są z kilkupojemników 6 na rys.6 równocześnie) cylindry 5 (rys.6) są wysunięte na Lmax – 10 mmi zablokowane odpowiednimi podkładkami stalowymi. Wówczas cięgna napinane są prasą 1(rys.6) do projektowanej wartości siły początkowej. Oczywiście cylindry te możnawykorzystać do grupowego zwiększenia siły naciągu od wartości bezpiecznej (naciąg prasą1 pojedynczych cięgien przy wsuniętych tłoczyskach siłowników 5) do wartości końcowej.Z tym drugim przypadkiem mamy do czynienia najczęściej przy produkcji belek,w celu zwiększenia bezpieczeństwa zbrojarzy rozkładających zbrojenie zwykłe(strzemiona i pręty podłużne). Wiązanie strzemion do zbrojenia zwykłego przeprowadza sięprzy tej zmniejszonej sile naciągu. Ewentualne wiązanie zbrojenia zwykłego do strun należyprzeprowadzić po zrealizowaniu pełnej siły sprężającej.

W czasie betonowania i przyspieszonego wiązania betonu siła sprężająca z belekpoziomych 11 przekazywana jest na kozły oporowe 12 przez obudowę cylindrai odpowiednie podkładki (rozcięte pierścienie cylindryczne z rury grubościennej).Ciśnienie oleju hydraulicznego w układzie 4-5 (rys.6) jest równe zero (układ nie pracuje).Układ uaktywnia się dopiero podczas zwalniania naciągu strun. Ciśnienie w parzecylindrów obsługujących belkę górną i dolną zwiększa się wówczas do poziomuumożliwiającego usunięcie z każdego cylindra półpierścieni. Po usunięciu wszystkichpółpierścieni olej z cylindrów poprzez odpowiedni układ zaworów dławiących w sposóbkontrolowany wraca do zbiornika agregatu hydraulicznego 4. Ważne jest aby wszystkietłoki cylindrów 5 wsuwały się równolegle w czasie zwalniania naciągu strun.Niedopuszcalne jest zwolnienie naciągu strun tylko pod jedną belką, gdyż elementystrunobetonowe mogą ulec uszkodzeniu. W czasie zwalniania naciągu strun należyzapewnić elementom strunobetonowym swobodę przesuwu w kierunku czynnego kotwieniastrun (zespół naciągowy 1-3 na rys.6).

Przy produkcji elementów strunobetonowych struny muszą być bezpiecznie zakotwionena czas od kilku (elementy drobnowymiarowe) do kilkudziesięciu (belki) godzin.Do przekazania siły ze splotów siedmiodrutowych i drutów o średnicy min. ∅ 7 mm na belkitoru naciągowego (rys.6) lub czoła form (formy samonośne) najczęściej wykorzystywanesą zakotwienia szczękowe Gifforda (rys.8). Po stronie czynnej używane są zakotwieniaotwarte typu V (rys.8a), a po stronie biernej zakotwienia zamknięte (rys.8b)z zabezpieczeniem szczek przed wypadaniem z tulei. Zakotwienia te w obecnych czasachprodukowane są wielkoseryjnie (np. [27]) na automatach tokarskich i poddawanewszechstronnej kontroli technicznej gwarantującej kilkusetkrotną używalność.

Rys.8. Typy zakotwień cięgien [27] stosowane przy produkcji elementówstrunobetonowych: a) otwarte z tuleją w wykonaniu V po stronie czynnej, b) zamkniętetylko po stronie biernej, c) sprzęgło - stosowane między formą a kozłem oporowym

Druty sprężające można kotwić wykorzystując do tego celu spęczanie końcówekna zimno. Należy jednak założyć na cięgno podkładkę (najczęściej wielokrotnegostosownia) o odpowiedniej twardości w celu przeniesienia bardzo dużych naprężeńdociskowych pod główką. Druty wysokiej wytrzymałości ∅ min. = 7,0 mm można kotwićza pomocą gwintu nagniatanego na końcach (jednym narzędziem zainstalowanymw odpowiedniej maszynie [27] można wykonać około 1000 gwintów). Te dwa ostatniesposoby kotwienia technologicznego drutów sprężających stosowane są głównieprzy produkcji elementów strunobetonowych metodą form oporowych.

Na rys. 8c pokazano sprzęgło stosowane często do łączenia cięgien po stronie kotwieniabiernego. Wówczas odcinki cięgien od złącza do zakotwienia biernego mogą byćwykorzystywane wielokrotnie. Wykonywane są również sprzęgła do łączenia cięgienróżnych średnic, w celu zastosowania w obrębie kozłów oporowych cięgien większejśrednicy niż w elementach. Zabieg taki pozwala na wykorzystywanie jednego typu prasynaciągowej 1 (rys.6) do realizacji siły w cięgnach o różnych średnicach.

Przy produkcji elementów strunobetonowych wykorzystuje się jeszcze wiele innychurządzeń i narzędzi ułatwiających pracę ludzi przy czyszczeniu i smarowaniu zakotwieńi form, rozprowadzaniu zbrojenia wzdłuż toru naciągowego, wprowadzaniu mieszankibetonowej do form i jej zagęszczaniu, obróbce termicznej betonu, przecinaniu zbrojeniasprężającego po zwolnieniu naciągu technologicznego itd. Rozwiązania wielu z tychproblemów ujęte są w katalogach firm (np. [27,28]) produkujących wyposażeniedla przemysłu betonów sprężonych. Nie poruszono również problemu doboru właściwegozespołu naciągowego strun (elem. 1-3 na rys.6), którego zasada pracy jest dobrze znanaproducentom elementów strunobetonowych, a wybór typu prasy hydraulicznej i zespołunapędowo-sterującego zależy od indywidualnych upodobań.

4. Płyty dwużebrowe

Płyty dwużebrowe z betonu (zwane popularnie płytami TT) były od samego początkuwprowadzenia idei sprężania betonu źródłem zainteresowania praktyków zajmujących sięstrunobetonem (punkt 1 opracowania). Uruchomiona w kraju w latach siedemdziesiątychna długich torach naciągowych produkcja strunobetonowych płyt TT o rozstawie żeberco 1,2 m (szerokość płyty 2,4 m) i wysokościach 0,4 ÷ 0,8 m nie spotkała się jednakz entuzjastycznym przyjęciem przez inwestorów i wykonawców. Niewątpliwy wpływna taki stan rzeczy miał zastój w budownictwie halowym tamtych lat i brak środkówfinansowych na inwestycje obiektów użyteczności publicznej (głównie parkingiwielopoziomowe i obiekty handlowo-usługowe). Przyczyna tkwiła również w brakuodpowiedniego przygotowania projektantów i wykonawców konstrukcji na przyjęcienowych wyzwań, jakie ze soba niosły elementy o dużej rozpiętości i nośności.

Płyty żebrowe TT, oprócz niewątpliwych zalet (duża rozpiętość i nośność użytkowaoraz gładka powierzchnia dolna nie utzymująca kurzu), mają również wady.Do podstawowych wad płyt TT należy duże i często zróżnicowane wygięcie do góry.Wygięcie to wywołane jest dużym momentem od sprężenia o stałej wartości na długościelementu. Zróżnicowanie wygięcia w płytach o tej samej rozpiętości i sprężeniu wynikaz różnych cech sprężystych i reologicznych betonu żeber w chwili sprężania.Ze zróżnicowanym wygięciem powinien uporać się sam producent przez dostarczenie płytposegregowanych o zbliżonym wygięciu, a nie zmuszać wykonawcę do robienia tegona budowie.

Ze znacznym wygięciem strunobetonowych płyt dachowych typu TT z reguły nie maproblemów, gdy układa się je z odpowiednim spadkiem wynoszącym minimum 7%.Wygięcie płyt stropowych typu TT można zmniejszyć przez likwidację w strefachprzypodporowych przyczepności części strun do betonu (to powinno być uwzględnionew projekcie). W płytach już wykonanych jedynym sposobem uzyskania poziomej podłogijest ułożenie na zmontowanych płytach warstwy nadbetnu zbrojonego w kierunkupoprzecznym (zapewnia się w ten sposób współpracę poprzeczną płyt) i podłużnym(zbrojenie przeciwskurczowe). Żeby można było uwzględnić ten nadbeton do współpracyz płytą należy odpowiednio przygotować powierzchnię górną płyt TT pod względemkonstrukcyjnym (należy zaprojektować odpowiednie pionowe zbrojenie spinające wg [24])i gładkości powierzchni po wibrowaniu (np. poprzez ryflowanie).

Innym mankamentem płyt TT jest ich stosunkowio duża wysokość konstrukcyjna.Projektanci stropów radzą sobie z tym problemem przez opieranie żeber płyt TTna półkach dolnych rygli o odwróconych przekrojach teowych (rys.9a). Z tym związane sąpewne niedogodności natury projektowej i wykonawczej (niekorzystne przyłożenieobciążenia w części dolnej rygli połączone z ich skręcaniem - szczególnie duże w ryglachskrajnych), ale nie stanowi to przeszkody w szerokim stosowaniu tego typu oparcia płyt TTna ryglach. Taki sposób oparcia płyt TT na ryglach (rys.9a,b) umożliwia wykonanienadbetonu, w którym umieścić można odpowiednie zbrojenie zwykłe w kierunkuprostopadłym i równoległym do rygli [24].

Innym sposobem zmniejszenia wysokości konstrukcyjnej stropu wykonywanegoz płyt TT jest zastosowanie częściowego podcięcia żeber (rys.9b,c). Ponieważ rezygnuje sięwówczas z doprowadzenia zbrojenia sprężającego do podpory, należy podcięte żebraodpowiednio zazbroić strzemionami pionowymi i poziomymi oraz ewentualnie prętamiukośnymi zgodnie z zasadami podanymi w nowej edycji normy [24] lub według innychzaleceń dotyczących zasad zbrojenia wspornika belkowego (np. według [29]).

Skrajnym przypadkiem „podcinania” żebra w miejscu jego oparcia na ryglu jestzastąpienie żelbetowego wspornika belkowego (rys.9b,c) wspornikiem stalowym (rys.9d).Tego typu wspornikiem stosowanym w Polsce od 1999 r. jest tzw. podkład stalowyPFEIFER’a [30], dopuszczony do powszechnego obrotu i stosowania w budownictwiena podstawie Certyfikatu Zgodności Nr Z/08/8/98 wydanego przez CEBET w Warszawie.

Podkłady stalowe PFEIFER’a wykonuje się z dwuteowników walcowanych HEA100,HEB100 i HEB120 [30]. Elementem przenoszącym reakcję montażową (ciężar własnyprefabrykatu i nadbeton) z belki na podkład jest kotwa z pręta ∅ 25 mm ze stali będącejodpowiednikiem RB500. Po wykonaniu nadbetonu (np. o grubości minimalnej 14 cmdla HEB100) reakcję z żeber na podciąg od pozostałych obciążeń przenosi nadbetonodpowiednio zbrojony zgodnie z zaleceniami producenta podkładów [30].

Opieranie płyt TT na ryglach prostokątnych za pomocą podkładów PFEIFER’a (rys.9d)jest chętnie stosowane w garażach wielopoziomowych [31] i obiektach handlowo-usługowych [32]. Gruba warstwa nadbetonu zbrojonego siatkami zgrzewanymi(przy podporze o grubości 14 ÷ 20 cm, a w przęśle o kilka centymetrów mniej ze względuna strzałkę ujemną płyt strunobetonowych) pozwala na rezygnację z łączników spawanychmiędzy płytami i jest równocześnie skuteczną przegrodą akustyczną. W celu zapewnieniazespolenia nadbetonu z płytami niezbędne jest odpowiednie ukształtowanie powierzchnigórnej płyt (co omówiono wyżej). Zbrojenie wyprowadzone z płyty w celu zespoleniajej z nadbetonem pokazano szkicowo na rys.10.

a) b)

c) d)

Rys.9. Sposoby oparcia płyt TT na ryglach żelbetowych lub sprężonych

Rys.10. Przekrój poprzeczny płyty strunobetonowej typu TT-2400

Tablica 2. Charakterystyki płyt strunobetonowych typu TT-2400 [33]

h b b1 b2 bo Waga MaksymalnarozpiętośćOznaczenia płyt

mm kg/m2 mOgnioodporność 60 min.TT2400-500/120TT2400-800/120

500800

23902390

10681143

661623

120120

261360

15,620,0

Ognioodporność 90 min.TT2400-500/150TT2400-800/150

500800

23902390

10841159

671615

150150

287405

15,620,0

Ognioodporność 120 min.TT2400-500/200TT2400-800/200

500800

23902390

11001175

645607

200200

332481

15,620,0

hn n

h

nh

nh

b b b=2,39m

nh

oo

b b2b 12

W tabl.2 przedstawiono charakterystyki przekroju poprzecznego strunobetonowychpłyt TT [33] o standardowej szerokości 2,4 m i wysokościach h = 50 i 80 cm. W płytachtych zwiększoną ognioodporność od 1,0 do 1,5 i 2,0 godz. uzyskano przez powiększenieotuliny cięgien. W tabl.2 zwiększa się więc szerokość żeber od wartości bo = 120 mmprzy ognioodporności 1,0 godz. do wartości bo = 200 mm przy ognioodporności 2,0 godz.Takie postępowanie należy uznać za prawidłowe, gdyż najtańszym sposobemzabezpieczenia cięgien przed osiągnięciem temperatury krytycznej w czasie trwania pożarujest zastosowanie odpowiedniej grubości otuliny (dla 2,0 godz. ognioodporności wg [25]i [34] potrzebna jest otulina 60 mm). Przy dużych otulinach zbrojenia sprężającego (np. 60 mm) w żebrach płyt TT należy stosować dodatkowe zbrojenie w postaci siatkizgrzewanej umieszczonej w połowie grubości otuliny.

5. Płyty kanałowe

5.1. Informacje ogólne o strunobetonowych płytach kanałowych

Strunobetonowe płyty wielokanałowe wytwarzane są w Polsce w technologii Spirollod ponad 25 lat (punkt 2 opracowania). Płyty „stare” (SP20 i SP26,5) i „nowe”(SP32 i SP40) wykonuje się za pomocą maszyn ciągłego formowania (tzw. ekstruderów – rys.7) metodą wibroprasowania w ślizgu na długim torze naciągowym.Możliwości wykonywania płyt kanałowych o różnym przekroju poprzecznym przy użyciuekstruderów ELEMATIC [28] pokazano na rys.11.

4/320 40

8/160

5/265

6/200

4

10

86

20

30

4/400

4/500

50

60

2kN/m70

1210 181614 2220 m

Rys.11. Nośności użytkowe płyt kanałowych wg producenta ekstruderów [28]

Przekroje poprzeczne płyt SP32 i SP40, których produkcję uruchomiono w 2000 r.w Prefabecie Białe Błota przedstawiono na rys.12. Dla płyt o przekrojach jak na rys.12oraz dla płyt już wykonywanych (SP20 i SP26,5) wykonano projekty techniczne wedługPN-B-03264:1999 [24]. Opracowane przez ten sam zespół autorski wytycznedo projektowania stropów z wykorzystaniem płyt SP [35] stały się podstawą do wydaniaprzez producenta płyt SP „Poradnika Nr3 dla projektantów” [36].

PCE 4/320

PCE 4/400

Rys.12. Przekroje poprzeczne płyt PCE4/320 (polskie oznaczenie SP32) i PCE4/400 (SP40)

Płyty o prawie identycznych jak SP przekrojach poprzecznych, ale posiadająceoznaczenia HC200, HC265, HC320 i HC400 produkowane są od 2001 r. w AddtekGorzkowice [33]. Dla płyt tych wykonano w 2001 r. projekty techniczne zgodniez normą [24], ale dla nieco innych założeń niż w płytach SP. Ogólne wytyczne do montażustropów z płyt HC ujęte są w przewodniku [33]. Ponieważ płyty SP i HC mają podobnenośności i cechy użytkowe, postanowiono scharakteryzować polskie płyty kanałowena przykładzie płyt SP. Uznano za zbędne szczegółowe omawianie „Wytycznych” [35],które zawierają 57 stron tekstu oraz 14 rysunków A4 i zawarte są w „Poradniku” [36].

5.2. Charakterystyka płyt stropowych SP

Przekroje ogólne płyt SP20, SP26,5, SP32 i SP40 przedstawiono na rys.13.Na przekrojach pokazano rozmieszczenie cięgien sprężających w najsilniejszych wariantachzbrojenia. Płyty SP mają szerokosć modularną 120 cm, a ich wysokość w centymetrachodpowiada liczbie w oznaczeniu płyty.

Rys. 13. Przekroje poprzeczne płyt typu SP

Płyty SP20 (rys.13a) posiadają 6 podłużnych kanałów o przekroju kołowym średnicy∅ 152 mm. Kanały umieszczone są asymetrycznie względem wysokości przekroju.W miejscu największego przewężenia półka górna ma grubość 22 mm, a dolna 26 mm.

Płyty SP26,5 (rys.13b) posiadają 5 podłużnych kanałów umieszczonych centralniena wysokości przekroju. Kanały mają przekrój kołowy o średnicy ∅ 186 mm.

Płyty SP32 (rys.12 i 13c) posiadają 4 kanały umieszczone centralnie na wysokościprzekroju. Kanały mają przekrój owalny o wysokości 250 mm i szerokości 226 mm(kanały boczne) oraz 229 mm (kanały środkowe). Żebra pomiędzy kanałami mają szerokość54 mm. Półki dolna i górna mają w miejscu największego przewężenia grubość 35 mm.

Płyty SP40 (rys.12 i 13d) mają 4 kanały o wysokości 320 mm i szerokości 223 mm(boczne) oraz 228 mm (środkowe). Żebra pomiędzy kanałami mają szerokość 55 mm.Grubość półki górnej płyt SP40 w najwęższym miejscu wynosi 44 mm, a dolnej - 36 mm.

Boczne powierzchnie wszystkich płyt SP ukształtowane są w postaci podłużnychwrębów (rys.12), co zapewnia właściwą współpracę poprzeczną sąsiednich płytpo wypełnieniu styków betonem na budowie. Wręby te umożliwiają również podnoszeniepłyt za pomocą specjalnego, samozakleszczającego się chwytaka.

Jako zbrojenie sprężające płyt SP stosuje się sploty ∅ 12,5 mm (1∅ 4,5+6∅ 4)produkowane przez czeską firmę ZDB a.s. Zavod Dratowny w Bohuminie o właściwościachpodanych w Aprobacie Technicznej ITB [37] oraz sploty ∅ 7,8 mm (1∅ 2,8+6∅ 2,5)o właściwościach ustalonych w normie [24]. Sploty ∅ 7,8 mm występują tylko w płytachSP20. Płyty SP26,5, SP32 i SP40 zbrojone są wyłącznie splotami ∅ 12,5 mm [37].

Płyty SP20 zaprojektowane zostały w dziesięciu wariantach zbrojenia, które różnią sięliczbą, kombinacją i rozmieszczeniem obydwu typów cięgien. W trzech wariantachzastosowano zbrojenie górne, co umożliwia stosowanie tych płyt w układach ściennych,gdzie doznają częściowego zamocowania na podporach [35]. Płyty SP26,5 zaprojektowanowyłącznie ze zbrojeniem dolnym, w rozciąganej strefie przekroju. Zaprojektowano trzywarianty zbrojenia, odpowiednio 6-ma, 8-ma i 10-ma splotami ∅ 12,5 mm. Płyty SP32i SP40 zaprojektowane zostały w pięciu wariantach zbrojenia podłużnego. Poszczególnewarianty są analogiczne w obydwu typach płyt (rys.12). W wariancie pierwszym płytyzbrojone są górą 3-ma, a dołem 14-ma cięgnami ∅ 12,5 mm [37] umieszczonymi w dwóchwarstwach odpowiednio po 11 i 3 sztuki (rys.12). W pozostałych wariantach płyty zbrojonesą dołem odpowiednio 11-ma, 10-ma, 9-ma i 8-ma cięgnami ∅ 12,5 mm rozmieszczonymiw jednej warstwie, natomiast górą 2-ma cięgnami ∅ 12,5 mm.

Płyty SP nie posiadają żadnego zbrojenia ze stali zwykłej (strzemion, prętówrozdzielczych, uchwytów montażowych), co wynika bezpośrednio z technologii produkcjipłyt metodą wibroprasowania w formie ślizgowej. Wszystkie płyty SP wytwarzane sąz betonu klasy B50.

Odległość środka ciężkości dolnej warstwy cięgien od spodu płyt wynosi w płytachSP20 - 32 mm, a w pozostałych - 40 mm. Wynikająca stąd grubość otuliny cięgien zapewniapłytom 1-godzinną odporność ogniową (F01). Z przyjętych grubości otulenia cięgiensprężających wynika także dopuszczalny zakres stosowania płyt SP ze względu na trwałośćstropów. Płyty typu SP26,5, SP32 i SP40 mogą być stosowane w środowisku suchym(klasa 1 według [24]) i w środowisku wilgotnym bez mrozu (klasa 2a wg [24]),pod warunkiem, że środowisko nie jest agresywne chemicznie. Płyty typu SP20 mogą byćstosowane wyłącznie w środowisku suchym. W środowiskach bardziej agresywnych(klasa 2b ÷ 5c według [24]) stosowanie płyt SP jest możliwe tylko pod warunkiemzastosowania właściwych zabezpieczeń powierzchniowych betonu i stali, wykonywanychna podstawie odrębnego projektu.

Istnieje możliwość wykonywania w płytach SP niedużych wycięć i otworów [35,38,39]niezbędnych do przeprowadzenia pionów instalacyjnych i wentylacyjnych, pojedynczychprzewodów itp. lub w celu obejścia słupów. W zakładach dobrze wyposażonych w maszynyi urządzenia (rys.7) do zaznaczania miejsc przyszłych cięć poprzecznych pasma płytowego(prostopadłych i ewentualnie ukośnych) oraz otworów i wycięć w poszczególnych płytachużywany jest ploter. Większość otworów i wycięć wykonuje się w świeżo zaformowanejmasie betonowej poprzez ręczne wybieranie betonu, a kolidujące cięgna przecina siędopiero po rozcięciu poprzecznym płyt. Otwory okrągłe wycina się otwornicą po związaniubetonu.

W stropach z płyt wielokanałowych typu Spiroll możliwe jest konstruowaniewymianów (całkowite wycięcie fragmentu płyty), jeżeli istnieje potrzeba wykonaniaw stropie większego otworu [35,36] (np. na schody lub świetlik). Podnoszenie, składowanie,transport i montaż płyt wielokanałowych typu Spiroll musi przebiegać według ściśleustalonych zasad [35,40], ze względu na brak w płytach uchwytów i zbrojenia poprzecznegooraz często górnego zbrojenia sprężającego. Zaleca się również, żeby przy przenoszeniustrunobetonowych płyt wielokanałowych typu Spiroll za pomocą chwytakówzakleszczających się o boki elementów używać łańcuchów asekuracyjnych obejmującychluźno od spodu płyty w miejscach chwytaków [33,40].

5.3. Nośność użytkowa płyt SP

Nośności użytkowe pk [kN/m2] (dopuszczalne obciążenie zewnętrzne) płyt stropowychSP20, SP26,5, SP32 i SP40 eksploatowanych w środowisku suchym (klasa 1 wg [24])przedstawiono na wykresach (rys.14 ÷ 17) w postaci funkcji pk(L), gdzie L [m] jestrozpiętością teoretyczną płyty swobodnie podpartej.

Rys.14. Wykresy nośności użytkowej płyt stropowych SP20

Rys.15. Wykresy nośności użytkowej płyt stropowych SP26,5

Rys.16. Wykresy nośności użytkowej płyt stropowych SP32

Rys.17. Wykresy nośności użytkowej płyt stropowych SP40

Dla płyt SP20 (rys.14) podano wyłącznie nośności siedmiu podstawowych wariantówzbrojenia oznaczonych symbolami od A1 do A7. Dla pozostałych typów płyt SPuwzględniono wszystkie warianty zbrojenia oznaczone liczbą, która odpowiada liczbiesplotów ∅ 12,5 umieszczonych w rozciąganej strefie przekroju [35,36].

Podane na rys.14 ÷ 17 wykresy nośności użytkowych płyt SP wyznaczonoprzy założeniu swobodnego podparcia płyt na podporach. Obowiązują one wyłączniew środowisku suchym (klasa 1), w którym norma [24] dopuszcza możliwość zarysowaniaprostopadłego strunobetonu w przekrojach przęsłowych. Wykorzystana jest wówczasnośność zbrojenia podłużnego. Natomiast w środowisku wilgotnym (klasa 2a),niemal w całym przedziale rozpiętości o wartości dopuszczalnego obciążenia płyt SP26,5,SP32 i SP40 decyduje wymóg zapewnienia braku rozciągania w otaczającej cięgnasprężające warstwie betonu, o grubości 25 mm [24]. Konieczność spełnienia tego warunkupowoduje, że nośność zbrojenia nie jest wykorzystana, a wartość dopuszczalnegoobciążenia pk płyt SP jest w środowisku wilgotnym mniejsza niż w środowisku suchymprzeciętnie o około 25÷30% [35,36]. Jedynie przy rozpiętościach 6 ÷ 9 m (zależnie od typupłyty i wariantu zbrojenia), gdzie dopuszczalne obciążenie płyt wynika z nośnościna ścinanie strefy przypodporowej, wartość dopuszczalnego obciążenia płyt SPw środowisku wilgotnym jest taka sama jak w środowisku suchym.

5.4. Konstruowanie stropów z płyt SP na terenach szkód górniczych

Na terenach zabudowanych sąsiadujących bezpośrednio z podziemną eksploatacjągórniczą występują wstrząsy parasejsmiczne oraz dodatkowe przemieszczenia pionowei poziome podłoża, wywołane przemieszczaniem się skał i gruntu. Zjawiska te zachodząniezależnie od rodzaju konstrukcji i obciążenia wywieranego przez budowlę na podłożegruntowe. Charakteryzują się ponadto dużą nieregularnością w czasie i nierównomiernościąw zakresie przemieszczeń. Wstrząsy i różnice przemieszczeń podłoża wywołująpowstawanie dodatkowych sił wewnętrznych w elementach konstrukcji, w tym równieżw tarczach stropowych. Wartości tych sił nie mogą być pominięte w obliczeniachstatycznych, a konstrukcja musi być tak zaprojektowana by była zdolnado ich przeniesienia.

Podstawowym schematem statycznym płyt SP jest belka swobodnie podparta [35,36].Przy takim schemacie podparcia pionowe przemieszczenia podłoża nie powodująpowstawania dodatkowych momentów zginających w stropach. Niezbędne jest jednakodpowiednie ukształtowanie węzłów podporowych by możliwy był swobodny obrót płyt napodporach. Przykład takiego podparcia płyt SP na ryglach żelbetowych pokazano na rys.18.

Na etapie projektowania stropów z płyt SP na terenach szkód górniczych należyprzewidzieć odpowiednią głębokość wsunięcia płyty lp (lp = a + b + c + t, gdzie:a = 10 ÷ 20 mm – sfazowanie krawędzi rygla, b = 30 ÷ 50 mm – szerokość podkładkigumowej, c = 50 mm – szerokość bezpośredniego oparcia płyty na ryglu za pośrednictwempodlewki z zaprawy o wytrzymałosci około 5 MPa, t = 20 mm – tolerancja długości płytokoło 10 mm i rozstawu rygli około 10 mm) poza krawędź rygla żelbetowego.Z powyższych danych wynika, że głębokość minimalna wsunięcia płyt poza krawędźpodpory (rygla) wynosi lp.min. = 10 + 30 + 50 = 90 mm, projektowana (z uwzględnieniemtolerancji t = 20 mm) wynosi – lp = 110 mm.

Rys.18. Oparcie płyt stropowych na ryglach budynków zlokalizowanychna terenach szkód górniczych

Wskutek wygięcia budynku na odkształconym podłożu gruntowym w stropach mogąpowstawać podłużne siły, z których szczególnie niebezpieczne są siły rozciągające.Projektując w takim budynku stropy z płyt typu SP konieczne jest zastosowaniedodatkowych zabiegów konstrukcyjnych, w celu przystosowania stropu do przenoszeniatych sił. Proponuje się w związku z tym umieszczenie odpowiedniego zbrojenia spinającegow dwóch prostopadłych kierunkach w nadbetonie rygli (rys.18a) i w wylewkachna szerokości słupów (w kierunku równoległym do długości płyt stropowych - rys.18b).Zbrojenie to ze stali klasy A-I powinno być przełożone przez otwory w słupie (rys.18).

W celu zapewnienia konstrukcji stropu z płyt SP odpowiedniej sztywności tarczowejna siły rozciągające w kierunku prostopadłym do rygli należy w przestrzeniach miedzypłytami co 1,20 m umieścić zbrojenie poziome ze stali A-I przenoszące co najmniej siłę1,2 × 40 = 50 kN kN [24]. Zbrojenie spinające w kierunku prostopadłym do rygli i wieńcówmożna umieścić w nadbetonie płyt SP w postaci siatek zgrzewanych [39]. Płyty SPw stropach obiektów lokalizowanych na terenach szkód górniczych powinny być równieżzbrojone górą.

6. Elementy strunobetonowe dla uzbrojenia terenu

6.1. Żerdzie z betonu wirowanego

Strunobetonowe i częściowo sprężone żerdzie z betonu wirowanego zostaływprowadzone do polskiego budownictwa elektroenergetycznego dopiero na początku latdziewięćdziesiątych [41,42]. W latach 1992-97 powstały w Polsce trzy wytwórnie żerdziwirowanych, produkujące aktualnie około 35 tysięcy elementów strunobetonowych rocznie.Podstawą uruchomienia krajowej produkcji żerdzi wirowanych były urządzenia zakupionew latach siedemdziesiatych w byłej Czechosłowacji. Założenia technologiczne do produkcjiżerdzi wirowanych w krajowych wytwórniach opracowano na podstawie doświadczeńzdobytych na tzw. linii laboratoryjnej zmontowanej w Instytucie Budownictwa PolitechnikiWrocławskiej, na której w latach 1987-97 wytwarzano wszystkie typy żerdzi ujętew Aprobacie Technicznej ITB [43]. Linia ta została wykorzystana do realizacji wielu badańelementów z betonu wirowanego [44].

Polskie żerdzie wirowane wytwarzane są na półautomatycznych liniach produkcyjnych(rys.19) w formach stożkowych nie dzielonych podłużnie i poprzecznie podczas wkładaniagotowych koszy zbrojeniowych do form i naciągania zbrojenia (poz.2 ÷ 4 na rys.19),wypełniania form masą betonową (poz.5 i 6) i rozformowywania. Technologia opartana wykorzystaniu form nierozbieralnych pozwala na mechanizację produkcji żerdzi. Formytoczą się ze stanowiska na stanowisko po trasie pochyłej 7 a w kierunku podłużnym hali sąprzewożone wózkami (poz.8, 10 i 11). Do obsługi wirówki 1 używa się tzw. przesuwnicypomostowej (poz.9). Linie produkcyjne tego typu charakteryzują się dużą wydajnością(co około 8 minut wykonuje się jeden element).

Ze względu na przeznaczenie żerdzie wirowane można podzielićna elektroenergetyczne, oświetleniowe, trakcyjno – oświetleniowe i trakcyjne [43]. Krajowyasortyment żerdzi wirowanych wynika z konstrukcji stosowanych form stalowych. Formyte składają się z kilku półtorametrowych odcinków rur stożkowych o zbieżnościpowierzchni wewnętrznej 15 mm/m (rys.20). W tak skonstruowanych formach możnaprodukować podstawowy asortyment elektroenergetycznych żerdzi wirowanycho średnicach w szczycie d = 172,5 i 217,5 mm. Średnica nasady żerdzi D [mm] wynikabezpośrednio ze stożkowatości i długości żerdzi L oraz średnicy w szczycie (D = d + 15 L).

Poszczególne długości żerdzi L = 9 ÷ 15 m (rys.20) można uzyskiwać poprzezdodawanie bądź odejmowanie pojedynczych członów formy. Cechy wytrzymałościoweżerdzi charakteryzuje tzw. siła wierzchołkowa Pk, której wartość zależy od średnicyelementu oraz rodzaju i ilości zbrojenia sprężającego i zwykłego [43].

Rys.20. Zasady tworzenia systemu form nierozbieralnych podłużnie do produkcji krajowychżerdzi wirowanych o długościach 9 ÷ 15 m

Podstawowy asortyment żerdzi wirowanych produkowanych w krajowychwytwórniach charakteryzuje się siłami wierzchołkowymi Pk = 2,5 ÷ 15 kN. W 2000 rokuuruchomiono również produkcję żerdzi mocnych o siłach wierzchołkowychPk = 15 ÷ 25 kN. Asortyment długości żerdzi wirowanych L = 9 ÷ 15 m i wytrzymałościPk = 2,5 ÷ 15 kN pozwala na produkcję również żerdzi oświetleniowychi trakcyjno – oświetleniowych [43,45]. W odróżnieniu od żerdzi elektroenergetycznych,wirowane żerdzie oświetleniowe muszą być wyposażone (tak jak stosowane dotychczasoświetleniowe żerdzie żelbetowe W-Z i OŻ) w otwory do wprowadzania przewodóworaz wnękę do wykonania złączy kablowych i zainstalowania bezpieczników. W częściwierzchołkowej należy przewidzieć konstrukcję do łatwego i estetycznego mocowaniawysięgnika. Słupy oświetleniowe powinny być dodatkowo wyposażone w otworyumożliwiające montaż podświetlanych znaków drogowych.

Do oświetlenia ulic, parkingów, placów, peronów itp. mogą być stosowane w krajudwa typy żerdzi wirowanych (tabl.3), oznaczone literami EO (typowa o średnicy w szczycie∅ 172,5 mm – rys.21) i EOC (pocieniona w szczycie do średnicy ∅ 130 mm – rys.22).Żerdzie te zaprojektowano jako sprężone o zastępczej sile wierzchołkowej Pk = 2,5 kN.W części przyziemnej żerdzi oświetleniowych EO i EOC umieszczono 6 dodatkowych

prętów o średnicy 8 mm ze stali gładkiej bez haków w celu zabezpieczenia się przed nagłymupadkiem słupa oświetleniowego po uderzeniu w niego samochodem.

Tablica 3. Charakterystyki geometryczne i wytrzymałościowe wirowanych żerdzioświetleniowych typu EO i EOC oraz trakcyjno-oświetleniowych typu ETO

Momentyobliczeniowe

w utwierdzeniuSiłazast.

Wymiary żerdzi (rys. 5, 6 i 7)Zbrojeniesprężające∅ 7,5 mm

St 1470/1670

Zbrojeniezwykłe

w utwierdz.klasy A-III

Objętość betonu(B50)

Masażerdzi

teoret. od 1,3PkPk L dw dp tw tp nr 1 nr 2-5 Vb G MRd MSd

L.p. Symbol żerdzi

kN m mm szt. n1∅ 1+n2∅ 2 m3 kg kNm1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 141 EO 10,5/2,5 10,5 330 68 0,379 955 36,04 26,982 EO 12/2,5 12,0 353 70 0,464 1173 39,95 31,853 EO 13,5/2,5 13,5 375 73 0,592 1480 55,10 36,734 EO 15/2,5 15,0

173398

5075 0,670 1675 60,52 41,60

5 EOC 9/2,5 9,0 330 45 95 0,308 771 35,10 22,106 EOC 10,5/2,5 10,5 330 60 0,326 815 34,92 26,987 EOC 12/2,5

2,5

12,0173

35350

60

6 6∅ 8

0,393 983 38,82 31,858 ETO 10,5/10 10,0 10,5 60 95 2∅ 14+10∅ 12 0,584 1460 118,00 107,909 ETO 10,5/12 12,0 10,5

37565 100 4∅ 14+8∅ 12 0,595 1488 131,00 129,50

10 ETO 12/10 10,0 12,0 60 100 4∅ 14+8∅ 12 0,717 1792 130,00 127,4011 ETO12/12 12,0 12,0

218 39865 105

12

8∅ 16+4∅ 12 0,732 1830 151,00 152,90

Rys.21. Zbrojenie wirowanej żerdzi oświetleniowej typu EO

Rys.22. Zbrojenie wirowanej żerdzi oświetleniowej typu EOC

Żerdzie typu EO i EOC w części nadziemnej wyposażone są w otwór (wnękę)mieszczący skrzynkę bezpiecznikową o wymiarach 92×407 mm, wykonaną z tworzywasztucznego i zamykaną pokrywą za pomocą śruby M8 z łbem trójkątnym. Dla zabezpieczenia przed dostaniem się wody deszczowej do wnęki, górne i dolnesklepienia wykonane są ukośnie ze spadkiem na zewnątrz. W odległości 580 cmod podstawy żerdzi znajduje się otwór ∅ 26 mm do wyprowadzenia przewodów zasilającychgłośniki lub podświetlane znaki informacyjne.

Poniżej poziomu zakopania w gruncie (1,1 m od nasady żerdzi) zlokalizowano dwaprzeciwległe otwory ukośne o wymiarach 60×200 mm do wprowadzania i wyprowadzaniakabli elektrycznych. Każda żerdź posiada dwa lub cztery otwory wentylacyjne ∅ 26 mmbądź ∅ 13 mm w szczycie i jeden ∅ 40 mm powyżej zakopania w gruncie, w celuzabezpieczenia się przed kondensacją pary wodnej wewnątrz żerdzi.

Uzupełnieniem żerdzi oświetleniowych typu EO i EOC są wirowane żerdzietrakcyjno - oświetleniowe typu ETO (tabl.3 i rys.23) przeznaczone do podwieszania trakcji

tramwajowej z przewodami wiszącymi i oświetlenia ulic, przy których trakcja jestzamontowana. Żerdzie trakcyjno - oświetleniowe wyposażone są w elementy żerdzioświetleniowych, ale równocześnie ich zbrojenie (rys.23) dostosowane jest do przenoszeniaznacznych sił poziomych (Pk = 10 lub 12 kN), wynikających z naciągu drutówpodtrzymujących sieć trakcyjną. Asortyment wytrzymałościowy tych żerdzi może byćw każdej chwili rozszerzony poprzez adaptację elektroenergetycznych żerdzi mocnych typuEM o siłach wierzchołkowych Pk = 15 ÷ 25 kN.

Rys.23. Zbrojenie wirowanej żerdzi trakcyjno-oświetleniowej typu ETO

Technologia wirowania betonu zdominowała na świecie przemysłową produkcjęstrunobetonowych żerdzi elektroenergetycznych niskich, średnich i wysokich napięć.Największe ilości żerdzi wirowanych wytwarza się rocznie w krajach byłegoZwiązku Radzieckiego (ok. 700 tys.), Francji (ok. 400 tys.), w Niemczech (ok. 100 tys.),Czechach i Słowacji (po ok. 50 tys.). Wytwarzanie żerdzi betonowych tą metodą gwarantujebardzo dobrą jakość i trwałość elementów. Technologię wirowania wykorzystuje sięrównież do wykonywania wież telefonii komórkowej, słupów dla budownictwaprzemysłowego, budowli inżynierskich i budownictwa powszechnego oraz pali falochronówmorskich.

6.2. Rury ciśnieniowe

Obecnie najbardziej rozpowszechnioną na świecie metodą produkcji rur ciśnieniowychz betonu jest metoda jednostadiowego sprężania podłużnego i poprzecznego rurw technologii napinania zbrojenia obwodowego ciśnieniem wywieranym od wewnątrzna świeżą mieszankę betonową. W technologii tej produkowane są w kraju od końca latsiedemdziesiątych rury „Betras” [46] o średnicach wewnętrznych 600 ÷ 1600 mmi długości użytkowej 5,0 m (rys.24 i tabl.4).

Rys.24. Rury ciśnieniowe „Betras”

Tablica 4. Charakterystyka techniczna rur „Betras”Ciśnienie próbneŚrednica

wewnętrznad [mm]

Średnicazewnętrzna

D [mm]

Grubośćściankis [mm]

Masarury

m [kg]klasa I1,5 MPa

klasa II1,0 MPa

klasa III0,5 MPa

600 730 65 1900800 930 65 24801000 1150 75 35501200 1370 85 49501400 1590 95 66501600 1810 105 8200

1,8 1,2 0,6

Forma stalowa do produkcji rur sprężonych „Betras” składa się z płaszczazewnętrznego (dzielonego podłużnie w zależności od średnicy na 2 lub 4 części spinanezamkami sprężystymi) i wewnętrznego (rura walcowa z naciętymi rowkami w kierunkupodłużnym i poprzecznym). Na część wewnętrzną formy naciągnięty jest płaszcz gumowyo grubości ścianki 10 ÷ 12 mm zwulkanizowany z nią na końcach. Zbrojenie spiralnew postaci cylindrycznego szkieletu wykonuje się (w zależności od średnicy rury d i skokuspirali 18 ÷ 24 mm) z drutu zimnociągnionego o średnicach 4 ÷ 8 mm. Tak gęstorozmieszczona spirala w bardzo regularnych odstępach jest konieczna do tworzenia sięprzesklepień w masie betonowej, która naciskana od środka płaszczem gumowym powodujeuaktywnienie (naciągnięcie się) zbrojenia obwodowego rury jeszcze przed związaniembetonu.

Podłużne zbrojenie sprężające z drutu profilowanego ∅ 5 mm obustronniegłówkowanego jest napinane na części zewnętrznej formy po uprzednim włożeniu do niejgotowego zbrojenia spiralnego. Przed betonowaniem naciągane jest tylko zbrojeniepodłużne (siły naciągu przenosi płaszcz zewnętrzny). Tak przygotowana część zewnętrznaformy z kompletnym zbrojeniem nakładana jest na część wewnętrzną w celu wypełnieniaprzestrzeni między nimi masą betonową.

Beton o starannie dobranym składzie (konsystencja plastyczna 7 ÷ 9 Ve-Be, opóźnionydo 2,0 godz. początek wiązania betonu) wprowadzany jest do formy z góry i zagęszczanyza pomocą wibratorów pneumatycznych wysokiej częstotliwości. Napełnianie formy trwaw zależności od średnicy rury od 30 do 60 minut.

Po napełnieniu formy masą betonową i założeniu pierścieni uszczelniających formęprzenosi się na stanowisko hydroprasowania, na którym wprowadza się pod ciśnieniemwodę między wewnętrzną część stalowej formy a płaszcz gumowy. Pod wpływemprzemieszczeń płaszcza gumowego mieszanka betonowa naciska na zbrojenie spiralnepowodując jego rozciąganie (oczywiście pod warunkiem, że masa nie zacznie przeciskać sięmiędzy zwojami spirali, np. przy złej konsystencji betonu). W tym czasie kontroluje siępowiększanie się szczelin podłużnych w formie zewnętrznej spiętej łącznikami sprężystymi.

W stanie nacisku na beton od środka formy powodującym naciągnięcie zbrojeniaspiralnego następuje przyspieszone wiązanie betonu w parze niskoprężnej. Po osiągnięciuprzez beton wytrzymałości technologicznej spuszcza się wodę z przestrzeni między częściąwewnętrzną formy a płaszczem gumowym i ściąga rurę z części wewnętrznej formy.Zdjęcie części zewnętrznej formy następuje po odcięciu główek zbrojenia podłużnegoi demontażu amortyzatorów na stykach podłużnych.

Każda rura jest poddawana badaniu szczelności na ciśnienie 0,6; 1,2 i 1,8 MPaw zależności od klasy I ÷ III, po uprzednim kalibrowaniu kielicha przez szlifowanie.Wytrzymałość betonu hydroprasowanego w rurach „Betras” wynosi około 65 MPa(projektowana B50). Trwałość sprężonych dwukierunkowo rur „Betras” ocenia sięna co najmniej 50 lat.

6.3. Podkłady kolejowe

W latach dziewięćdziesiątych uruchomiono w trzech wytwórniach krajowych(Suwałki, Mirosław Ujski i Goczałków) nowoczesne linie produkcji strunobetonowychpodkładów kolejowych PS-94 (dostosowanych do przytwierdzania sprężystego SB-3 szynkolejowych typu UIC60 i S49) oraz strunobetonowych podrozjezdnic kolejowych typuRZ UIC60 i RZ S49 [47].

Istota nowoczesności tego typu podkładów i podrozjezdnic polega na zastosowaniusprężenia strunami ∅ 7 mm ze stali St1470/1670 obustronnie główkowanymii zakotwionymi w tarczach oporowych w postaci płaskownika o przekroju 18×30 mmi długości 140 mm. Tarcze te (po 2 sztuki na każdym końcu podkładu) wyposażone sąw 4 otwory ∅ 7,5 mm do kotwienia strun ∅ 7 mm i po dwa otwory gwintowane M16do przeniesienia za pomocą śrub siły naciągu ze strun na formę samonośną. Jedna śrubaprzenosi siłę naciągu z dwóch strun, tj. około 90 kN.

Proces produkcji podkładów kolejowych PS-94 polega na wcześniejszymprzygotowaniu modułów zbrojenia sprężającego składającego się z dwóch tarcz oporowychi czterech drutów ∅ 7 mm. Na 4 ucięte na jednakową długość druty nakłada się 2 tarczeoporowe a następnie spęcza się (główkuje) końcówki drutów. W ten sposób powstaje jedenmoduł (komplet) zbrojenia. Do każdej formy wkłada się dwa komplety zbrojenia(razem 8 strun), które kotwi się do czół formy za pomocą śrub wkręcanych w otworygwintowane M16 w tarczach oporowych. Po stronie biernej stosuje się śruby krótkiea po stronie czynnej śruby o specjalnym kształcie, umożliwiające naciąg indywidualnykażdego kompletu zbrojenia dwoma śrubami równocześnie. Tarcze oporowe są przesuniętew głąb formy na odległość zapewniającą zabezpieczenie antykorozyjne tarcz i główekzbrojenia sprężającego. Na odcinku od tarcz do czoła formy na śruby nakłada się gumowepokrowce w celu umożliwienia wykręcania śrub przy rozformowywaniu.

Do produkcji podkładów kolejowych stosuje się formy bateryjne, umożliwiającerównoczesne betonowanie czterech podkładów w pozycji odwróconej. Po zamontowaniuw baterii kompletu zbrojeń na cztery podkłady, montuje się w nich uchwyty do sprężystegomocowania szyn. Tak uzbrojona forma przesuwana jest na stanowisko automatycznegodozowania i zagęszczania mieszanki betonowej. Po zagęszczeniu betonu układa się formyw komorach naparzalniczych w celu przyspieszenia wiązania betonu. Rozformowanie możenastąpić już po około 6 godz. przyspieszonego wiązania betonu, czyli jest możliwaprodukcja w systemie nawet trójzmianowym. Ze względu jednak na mniejszezapotrzebowanie na podkłady niż możliwości produkcyjne wytwórnii rozformowanienastępuje na drugi dzień.

Rozformowanie podkładów PS-94 polega na wykręceniu śrub z tarcz oporowych,odwróceniu formy o 1800 i wytrząśnięciu podkładów. Po wyjęciu podkładów z formywyciąga się z betonu gumowe pokrowce a otwory (4 po każdej stronie podkładu) wypełniasię betonem.

Podkłady kolejowe PS-94 i podrozjezdnice RZ wykonywane z betonu klasy B60według nowoczesnej technologii zaliczyć można do elementów strunobetonowych,w których siły sprężające wprowadzane są do betonu jak w kablobetonie, tzn. przez czołowydocisk tarcz oporowych do betonu. Tak produkowane podkłady kolejowe mają prawie stałąsiłę sprężającą na długości elementu, czyli nie ma problemu z długością zakotwienia strun,jaki występuje w kotwieniu strun przez przyczepność.

W formie ciekawostki należy wspomnieć, że w Goczałkowie [47] eksploatowana jestlinia do produkcji podkładów strunobetonowych działająca według założeńtechnologicznych z lat sześćdziesiątych nazywana w wytwórni metodą prof. Kluza(oczywiście po modernizacjach), na której produkuje się podkłady kolejowe sprężane28 strunami 2∅ 2,5 mm nawijanymi na kozły oporowe form samonośnych.Dobra współpraca z betonem strun skręconych z dwóch drutów sprawia, że podkłady te sąbezawaryjnie eksploatowane przez wiele lat w drugorzędnych liniach kolejowychi tramwajowych.

7. Podsumowanie

7.1. Podstawowymi elementami konstrukcyjnymi nowoczesnych prefabrykowanychstropów o rozpiętościach powyżej 6,0 m są strunobetonowe płyty wielokanałowe typuSpiroll. Drugimi elementami co do skali zastosowań w stropach o rozpiętościachpowyżej 9,0 m są strunobetonowe płyty typu TT. Prawda ta jest znana od dawna,ale w polskim budownictwie prawie nie dostrzegana w postaci masowego stosowaniatego typu wyrobów [48-50].

7.2. Zastosowanie na szerszą skalę w krajowym budownictwie użyteczności publicznejstropów z elementów strunobetonowych typu Spiroll i TT idzie z bardzo dużymioporami, pomimo istnienia produkcji tych elementów od ponad 25 lat, uatrakcyjnionejostatnio produkcją płyt typu Spiroll o wysokościach 32 i 40 cm.

7.3. Najintensywniej rozwijającym się kierunkiem produkcji elementów strunobetonowychw kraju jest wytwarzanie na skalę masową strunobetonowych i częściowo sprężonychżerdzi wirowanych.

7.4. Uruchomiona w ostatnim dziesięcioleciu produkcja nowoczesnych strunobetonowychpodkładów kolejowych typu PS-94 i podrozjezdnic typu RZ zaspokaja z nawiązkąkrajowe potrzeby polskiego kolejnictwa w tej dziedzinie.

7.5. Po okresie długiego zastoju w budownictwie sieci wodociągowych wykorzystującychrury ciśnieniowe typu „Betras” zauważa się obecnie coraz większe zainteresowanietego typu wyrobami produkowanymi na dobrym europejskim poziomie.

7.6. Wszystko co dobre i nowoczesne w budownictwie wykorzystującym masowo elementystrunobetonowe (płyty Spiroll i TT oraz sprężone żerdzie wirowane i rury „Betras”)miało swój początek w latach siedemdziesiątych. Kryzys gospodarczy z końca latsiedemdziesiatych wstrzymał wiele przedsięwzięć wówczas rozpoczętych.Pomimo pewnego ożywienia w budownictwie powszechnym w ostatnich latach(głównie za sprawą budowy dużych domów towarowych) nie zauważa siędynamicznego rozwoju produkcji elementów strunobetonowych typu Spiroll i TT,głównie za sprawą niskiego popytu na tego typu wyroby.

Piśmiennictwo

[1] Kuś S.: Konstrukcje sprężone w Polsce i na świecie. „Inżynieria i Budownictwo”nr 10 – 12/1989, str.369 – 373.

[2] Kluz T.: Elementy i konstrukcje prefabrykowane. „Arkady”. Warszawa 1962.[3] Kuś S., Srokowska H.: Sprężone płyty dachowe o rozpiętości 12 – 18 m. „Inżynieria

i Budownictwo” nr 1/1969, str.1 – 7.[4] Weber A.: Sprężone dźwigary dwukrzywiznowe jako przekrycie obiektów halowych.

Praca doktorska. Instytut Budownictwa Politechniki Wrocławskiej, Wrocław 1977.[5] Łodo A.: Dwuteowe, sprężone elementy stropowe i stropodachowe – koncepcja

konstrukcji i weryfikacja doświadczalna. Praca doktorska. Instytut BudownictwaPolitechniki Wrocławskiej, Wrocław 1981.

[6] Pawłowski Z.: Stropy sprężone dużych rozpiętości w budownictwie ogólnym.„Inżynieria i Budownictwo” nr 10/1974, str.467 – 471.

[7] Ajdukiewicz A., Mames J.: Konstrukcje sprężone. „Arkady”. Warszawa 1984.[8] Kuś S., Gieros A., Frączek G., Wilbik J.: Rozwiązania konstrukcyjne przemysłowych

budynków halowych i wielokondygnacyjnych z betonu. „Inżynieria i Budownictwo”nr 2/1978, str.41 – 47.

[9] Kühn E., Frączek G., Gieros A.: Nowy system budynków wielokondygnacyjnychz betonu JSB-W. „Inżynieria i Budownictwo” nr 10/1979, str.381 – 384.

[10] Altnickel R., Riethmüller R., Bleus J.: Konstruktionselemente SKBS-75.„Bauplanung – Bautechnik” nr 8/1974, str.373 – 380.

[11] Kühn E., Schwandt E.: Prinzipien der mehrgeschossigen StahlbetonskelettbauserieSKBS-75. „Bauplanung – Bautechnik” nr 8/1974, str.368 – 372.

[12] Pawłowski Z., Sikorski J.: Otwarty system szkieletowego budownictwa ogólnego SBOi SBO-SP. „Przegląd Budowlany” nr 8 – 9/1977, str.468 – 476.

[13] Pawłowski Z., Sikorski J.: Wielokanałowe stropy sprężone dużych rozpiętości.„Przegląd Budowlany” nr 8 – 9/1977, str.481 – 485.

[14] Ajdukiewicz A.: Rozwiązania konstrukcyjne żelbetowych przekryć stropowych dużejrozpiętości dla budownictwa halowego. „Przegląd Budowlany” nr 4/1973,str.197 – 202.

[15] Kubiak J., Łodo A., Persona M.: Skelettkonstruktion System WESSKO –Entwurfsgrundlagen und Untersuchungen. „Bauplanung – Bautechnik” nr 8/1988,str.360 – 361.

[16] Łodo A., Persona M.: Dwuteowe, cienkościenne elementy sprężone o rozpiętości12,0 i 24,0 m. XXVI Konferencja Naukowa KILiW PAN i KN PZITB, Wrocław – Krynica 1980, tom II, str. 141 – 146.

[17] Mianowski K.: Płyty z wycięciami. Praca naukowo – badawcza 16/KS-48/74, cz.I.ITB. Warszawa 1977.

[18] Mianowski K.: Płyty utwierdzone. Praca naukowo – badawcza 16/KS-48/74, cz.II.ITB. Warszawa 1977.

[19] Mianowski K.: Wytrzymałość płyt w warunkach połączonego działania momentuzginającego i siły poprzecznej. Praca naukowo – badawcza 16/KS-48/74, cz.III.ITB. Warszawa 1977.

[20] Pawłowski Z., Sikorski J.: Stropowe płyty sprężone SP. Projektowanie i stosowaniepłyt. COBPBO. marzec 1978.

[21] Mianowski K., Sikora J.: Wybrane zagadnienia z dziedziny wytrzymałości stropów SP.ITB. Warszawa 1983.

[22] Pawłowski Z., Kotwica J., Rokicki W.: Analiza możliwości zastosowaniaw budownictwie mieszkaniowym stropowych płyt sprężonych o wysokości 22 cm.„Przegląd Budowlany” nr 10 - 11/1980, str.598 – 599.

[23] Sikorski J., Wyszyński D.: Zasady stosowania i projektowania stropóww budownictwie mieszkaniowym i towarzyszącym z płyt sprężonych SP o wysokości20 cm. Warszawa, czerwiec 1991.

[24] PN-B-03264:1999 Konstrukcje betonowe, żelbetowe i sprężone. Obliczenia statycznei projektowanie.

[25] Ajdukiewicz A., Mames J.: Betonowe konstrukcje sprężone. WydawnictwoPolitechniki Śląskiej, Gliwice 2001.

[26] Libby J.R.: Modern Prestressed Concrete. Design Principles and Construction Methods.Third Edition. New York, 1984.

[27] PAUL Maschinenfabrik GmbH&Co – Dürmentingen – Germany[28] PCE Engineering – ELEMATIC – Finland. ROTH – Germany[29] Seminarium robocze: Analiza normy PN-B-03264:1999. Gliwice – Kokotek,

23-24.03.2001 r.[30] Podkład stalowy PFEIFER do płyt stropowych TT. Jordhal&Pfeifer Technika

Budowlana Sp. z o.o., Wrocław

[31] Janczura K.: Garaż wielopoziomowy z prefabrykowanej konstrukcji żelbetowej.„Materiały Budowlane” nr 11/2000, str.78-79.

[32] Kamiński M., Kubiak J., Łodo A., Michałek J., Trapko T.: Badania nośnościpodkładów stalowych firmy PFEIFER oraz nośności strefy przypodporowej płyt TT.Instytut Budownictwa Politechniki Wrocławskiej. Raport serii SPR Nr 9/2001.

[33] Przewodnik techniczny dla inwestorów, wykonawców, projektantów. AddtekGorzkowice 2001 r.

[34] Starosolski W.: Połaczenia w żelbetowych konstrukcjach szkieletowych. „Arkady”,Warszawa 1993 r.

[35] Łodo A., Troszczyński G.: Wytyczne do projektowania stropów w budownictwiemieszkaniowym i towarzyszącym z wykorzystaniem płyt strunobetonowych typu SP20,SP26,5, SP32 i SP40. Instytut Budownictwa Politechniki Wrocławskiej. Raport seriiSPR Nr 31/2000.

[36] Łodo A., Troszczyński G.: Poradnik Nr 3 dla projektantów pt. „Wytycznedo projektowania stropów z wykorzystaniem płyt strunobetonowych typu SP20,SP26,5, SP32 i SP40”. Wydawca: Prefabet Białe Błota. 2001 r.

[37] Aprobata Techniczna AT-15-2840/97, Liny do konstrukcji sprężonych ∅ 12,5(∅ 4,5 + 6∅ 4,0) firmy ZDB a.s. Zavod Dratowny, ITB, Warszawa 1997.

[38] FIP Commission on Prefabrication: FIP Recommedations. Precast prestressed hallowcore floors. Thomas Telford Ltd, London 1988.

[39] FIP Commission on Prefabrication: FIP Guide to good practice. Composite floorstructures. SETO Ltd, London 1998.

[40] FIP Commission on Prefabrication: FIP Guide to good practice. Quality assurance ofhollow core slab floors. SETO Ltd, London 1992.

[41] Kubiak J., Łodo A.: Polska wersja technologii wytwarzania strunobetonowych żerdziwirowanych. Konstrukcje betonowe. XXXVIII Konferencja Naukowa KILiW PANi KN PZITB, Krynica 1992, str.185-190.

[42] Kubiak J., Łodo A.: Sprężone i częściowo sprężone żerdzie elektroenergetycznez betonu wirowanego. Inżynieria i Budownictwo Nr 1/1996, str.24-26.

[43] Strunobetonowe i częściowo sprężone wirowane żerdzie elektroenergetyczne E i Ek,oświetleniowe EO i EOC i trakcyjno-oświetleniowe ETO. Aprobata Techniczna ITB,AT-15-3690/99.

[44] Praca zbiorowa pod redakcją M. Kamińskiego: Badania elementów konstrukcyjnycho przekroju pierścieniowym z betonu wirowanego. Dolnośląskie WydawnictwoEdukacyjne, Wrocław 1996.

[45] Kubiak J., Łodo A., Michałek J.: Żerdzie z betonu wirowanego. „MateriałyBudowlane” nr 11/2001, str.79-80 i 116.

[46] Rury „Betras” Przedsiębiorstwo Produkcji Betonów Wyspecjalizowanych. OstrówWielkopolski (katalogi).

[47] Proces produkcji podkładów kolejowych i podrozjezdnic. WPS S.A. w Goczałkowie(katalogi).

[48] Słowik W.: Stropy sprężone – doświadczenia krajowe i zagraniczne. „MateriałyBudowlane” nr 5/2000, str.180-184.

[49] Cholewicki A.: Rozwój prefabrykacji w budownictwie mieszkaniowym i uzytecznościpublicznej. „Materiały Budowlane” nr 9/2001, str.138-140.

[50] Pawłowski Z.: Stropy sprężone. „Materiały Budowlane” nr 9/2001, str.147-150.