programaÇÃo da produÇÃo: liÇÕes aprendidas a...

PROGRAMAÇÃO DA PRODUÇÃO: LIÇÕES

APRENDIDAS A PARTIR DO ESTUDO DE

CASO DO PROCESSO DE IMPLANTAÇÃO DE

UM SISTEMA APS EM UMA EMPRESA

INDUSTRIAL

JOSÉ HENRIQUE DE ANDRADE

[email protected]

UNIVERSIDADE FEDERAL DE SÃO CARLOS - UFSCAR

EDUARDO FERNANDO ZANONI

[email protected]

UNIVERSIDADE PAULISTA - UNIP

JOSADAK ASTORINO MARÇOLA

[email protected]

UNIVERSIDADE PAULISTA - UNIP

Resumo: O PRESENTE TRABALHO TEM COMO OBJETIVO APRESENTAR AS

LIÇÕES APRENDIDAS A PARTIR DO ESTUDO DE CASO DO PROCESSO

DE IMPLANTAÇÃO DE UM SISTEMA ADVANCED PLANNING

SYSTEM/SCHEDULING (APS) PARA MELHORIA DA PROGRAMAÇÃO DA

PRODUÇÃO EM UMA EMPRESA INDUUSTRIAL. PLANEJAR, PROGRAMAR

E CONTROLAR ADEQUADAMENTE AS NECESSIDADES E RECURSOS NO

CHÃO-DE-FÁBRICA SÃO FATORES PREPONDERANTES PARA QUE UMA

EMPRESA DE MANUFATURA POSSA RESPONDER ÀS DEMANDAS DO

MERCADO COM PRECISÃO E AGILIDADE. ESTAS ATIVIDADES PODEM

SER FORTEMENTE INFLUENCIADAS PELO ADEQUADO USO DE

FERRAMENTAS E SISTEMAS ALINHADOS AOS OBJETIVOS DE

DESEMPENHO DO SISTEMA DE PRODUÇÃO. A FIM DE ATINGIR O

OBJETIVO PROPOSTO FOI REALIZADA UMA REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

SOBRE OS TEMAS DE INTERESSE E UM ESTUDO DE CASO DE

IMPLANTAÇÃO DE UM SISTEMA APS EM UMA EMPRESA DE

MANUFATURA LOCALIZADA NO INTERIOR DO ESTADO DE SÃO PAULO.

COMO PRINCIPAIS RESULTADOS FORAM OBSERVADOS

OPORTUNIDADES E DESAFIOS RELACIONADOS AO USO DE SISTEMAS

APS NO PROCESSO DE PROGRAMAÇÃO DA PRODUÇÃO E ASPECTOS

FUNDAMENTAIS RELACIONADOS AO PROCESSO DE IMPLANTAÇÃO.

Palavras-chaves: PROGRAMAÇÃO DA PRODUÇÃO; APS; CONTROLE DA

PRODUÇÃO

XVIII SIMPÓSIO DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO Sustentabilidade Na Cadeia De Suprimentos

Bauru, SP, Brasil, 7 a 9 de novembro de 2011

2

PRODUCTION SCHEDULING: LESSONS

LEARNED FROM THE CASE STUDY OF APS

PROCESS IMPLEMENTATION IN AN

INDUSTRIAL COMPANY

Abstract: THIS PAPER AIMS TO PRESENT THE LESSONS LEARNED FROM THE

CASE STUDY OF ADVANCED PLANNING SYSTEM / SCHEDULING (APS)

IMPLEMENTATION PROCESS THAT INTEND TO IMPROVE PRODUCTION

SCHEDULING IN A MANUFACTURING COMPANY. PLAN, SCHEDULE

AND CONTROL ADEEQUATELY THE NEEDS AND RESOURCES ON THE

SHOP-FLOOR ARE IMPORTANT FACTORS FOR A MANUFACTURING

COMPANY THAT CAN RESPOND TO MARKET DEMANDS WITH

PRECISION AND AGILITY. THESE ACTIVITIES CAN BE STRONGLY

INFLUENCED BY THE PROPER USE OF TOOLS AND SYSTEMS ALIGNED

WITH PERFORMANCE GOALS OF THE PRODUCTION SYSTEM. IN ORDER

TO REACH THE AIM OF THIS PAPER WAS ACCOMPLISHED A

LITERATURE REVIEW ON TOPICS OF INTEREST AND A CASE STUDY OF

IMPLEMENTATION OF AN APS SYSTEM IN A MANUFACTURING

COMPANY LOCATED WITHIN THE STATE OF SÃO PAULO. THE MAIN

RESULTS WERE OBSERVED ARE RELATED WITH OPPORTUNITIES AND

CHALLENGES TO USE OF APS SYSTEMS IN THE PROCESS OF

PRODUCTION SCHEDULING AND KEY ASPECTS RELATED TO THE

IMPLEMENTATION PROCESS.

Keyword: PRODUCTION SCHEDULING; APS; PRODUCTION CONTROL



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1. Introdução

Além dos aspectos relacionados à competitividade do cenário externo em que atuam,

as companhias tem enfrentado desafios crescentes em virtude do aumento da variedade de

produtos, da necessidade de maior velocidade e confiabilidade de entrega e do uso eficiente

dos recursos, a fim de manterem os custos operacionais em nível adequado e atenderem a

demanda do mercado consumidor com excelência.

A máxima de Henry Ford ‘desde que seja Ford e seja preto’, dominante no início do

século XX, não é mais válida. A produção em massa baseada em altos volumes e baixa

variedade é gradualmente substituída por novos paradigmas de produção – manufatura

enxuta, manufatura responsiva, manufatura ágil (GODINHO FILHO e FERNANDES, 2005).

Somente custo não é mais suficiente; custo e qualidade já não bastam. Novos critérios

surgem. O mercado requer flexibilidade, pontualidade e velocidade. Além disso, o mercado

não pede, exige, pois a partir da década de 1980 é regido pela demanda, uma vez que há muito

mais oferta do que procura na maior parte dos mercados, acirrando a competição entre os

fabricantes e fornecedores.

Este novo cenário exige um novo posicionamento das empresas. Muda-se

paulatinamente a estratégia de resposta à demanda. De modo geral, a estratégia de fazer para

estoque e a partir de então atender o cliente, perde força, sendo substituída pelas estratégias de

fazer para pedido, nas suas múltiplas variantes (montar para pedido, fabricar para pedido,

projetar para pedido). Como a variedade de produtos finais é elevada não é viável e factível

ter todos os produtos em estoque.

Esse novo ambiente requer fornecimento personalizado, lotes de fabricação reduzidos,

baixo nível de estoque (matéria-prima, work-in-process e produto acabado), redução do lead

time, rapidez no atendimento e cumprimento de prazos prometidos.

Essas novas exigências aumentam consideravelmente a complexidade das atividades

de Planejamento e Controle da Produção (PCP), notadamente da Programação da Produção,

ressaltando ao mesmo tempo sua importância para competitividade das organizações.

Diante deste contexto, o presente trabalho tem como objetivo apresentar as lições

aprendidas a partir do estudo de caso do processo de implantação de um sistema Advanced

Planning System/Scheduling (APS) para melhoria da programação da produção em uma

empresa industrial. Para consecução do objetivo proposto foi realizada uma revisão

bibliográfica sob os temas de interesse e um estudo do caso de implantação desse sistema em

uma empresa industrial localizada no interior do Estado de São Paulo.

2. Referencial teórico

2.1 Programação da produção

De acordo com Fernandes e Godinho Filho (2010), o PCP envolve uma série de

decisões com o objetivo de definir o que, quanto e quando produzir, comprar e entregar, além

de quem, onde ou como produzir. Estas decisões são embasadas por um conjunto de

atividades organizadas segundo uma estrutura hierárquica, dentro da qual a Programação da

Produção se insere.

Segundo Corrêa, Gianesi e Caon (2010, p.328), “a programação da produção consiste

em decidir quais atividades produtivas (ou ordens/instruções de trabalho) detalhadas devem

ser realizadas, quando (momento de início ou prioridade na fila) e com quais recursos”, de

modo a atender à demanda. Os autores ressaltam, que conforme o sistema produtivo, esta



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atividade pode ser demasiadamente complexa.

Vista de outro modo, a atividade de programação consiste em definir a carga dos

centros de trabalho e os momentos nos quais eles devem ser executados, a fim de cumprir os

prazos e os programas de entrega assumidos com os clientes. Esta atividade tem forte

interação com o planejamento e controle da capacidade e com o controle da produção

(Vollmann et al., 1997). Já Sipper e Bulfin (1997) definem a programação ou scheduling

como o processo de organizar, escolher e alocar no tempo o uso dos recursos para realizar a

produção no momento desejado, salietando que esta atividade deve atender a um grande

número de restrições e de relações entre atividades e recursos, resultando em grande

complexidade.

Fernandes e Godinho Filho (2010, p.187), ao conceituarem controle de chão-de-

fábrica, destacam que este é composto por três atividades principais: liberação; programação

de operações ou scheduling; apontamento da produção. Segundo estes autores, a liberação

refere-se ao processo de liberar ordens de compra, fabricação, montagem e serviços, enquanto

a programação refere-se ao processo de “alocar e sequenciar n tarefas em m recursos”. O

apontamento, por sua vez, diz respeito ao monitoramento da produção, cálculo de indicadores

de desempenho e realimentação de informações.

De um modo geral, as definições propostas pelos autores sobre programação da

produção são análogas, sendo que alguns autores enfatizam mais alguns aspectos em

detrimento de outros.

A complexidade inerente à atividade de programação da produção tem relação direta

com o volume de diferentes variáveis que podem estar envolvidas no processo e sua

influência nos diferentes objetivos de desempenho do sistema de produção, muitas vezes, até

mesmo conflitantes. Isto torna a programação da produção um problema combinatório, e

neste sentido, soluções intuitivas são inadequadas em virtude das limitações humanas em

administrar um elevado volume de dados e informações dinâmicos (CORRÊA, GIANESI e

CAON, 2010).

Cabe à programação da produção resgatar o plano mestre de produção e a carteira de

pedidos, estruturados de forma agregada e numa unidade de planejamento maior, e gerar um

programa de produção detalhado, em base diária, considerando todas as operações e seus

respectivos recursos fabris (máquinas, mão-de-obra, dispositivos, ferramentas) para

transformar matéria-prima em componentes, e componentes em produto acabado.

A programação da produção lida com uma elevada quantidade de variáveis, múltiplas

alternativas de programas resultantes e acelerada dinâmica do chão-de-fábrica, com pedidos

sendo introduzidos, cancelados, postergados ou antecipados; máquinas operatrizes entrando

em manutenção corretiva; atraso de insumos de fornecedores; absenteísmo de operários, entre

outros fatores, que colaboram por torná-la uma atividade extremamente complexa. A figura 1

mostra alguns dos fatores que influenciam o processo de programação da produção,

destacando-se que a existência de datas inconsistentes, problemas relacionados a quebra de

máquinas, ausência de funcionários, problemas de qualidade e entrada de pedidos/ordens

urgentes, comprometem todo o programa de produção elaborado.

Na realidade, quem ativa os recursos fabris existentes no chão-de-fábrica, local onde

se concentram a maior parte dos ativos das empresas de manufatura, é a programação da

produção. Ao direcionar, de forma coordenada e sequenciada, os recursos fabris para

realização das operações, atinge-se os objetivos de atendimento dos prazos de entrega,

diminuição dos estoques e melhor utilização dos recursos.



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Figura 1 - Exemplo de fatores que influenciam a programação da produção. Fonte: Preactor International (2010)

Vollmann et al. (2006, p.25) destacam que “projetar um sistema de PCP não é um

esforço único”, tendo em vista que o PCP precisa “adaptar-se continuamente e responder a

mudanças no ambiente da empresa, na estratégia e nas exigências do cliente”, assim como a

problemas específicos e novas oportunidades. Conforme estes autores, três áreas

fundamentais de influência no projeto de um sistema de PCP são: a) o grau de

internacionalização; b) o papel do cliente no sistema; c) o crescente uso da tecnologia de

informação.

O crescente uso da tecnologia da informação tem relação direta com a necessidade de

integração e visão holística do sistema de produção, na medida em que, essencialmente,

busca-se o estabelcimento de procedimentos comuns, o compartilhamento de informações e

acesso às mesmas em tempo real – notadamente representados pelo uso de sistemas

integrados de gestão (VOLLMANN et al. 2006).

Apesar da profusão do uso dos sistemas integrados de gestão nas organizações a partir

da década de 1990, reconhecia-se uma lacuna na aplicação dos mesmos para realização da

programação da produção. Neste sentido, diversos esforços foram direcionados para o

desenvolvimento e aplicação de sistemas voltados para tal fim, dentre os quais se enquadram

os sistemas APS, apresentados na próxima seção.

2.2 Sistemas APS – conceito e aplicação

O termo Advanced Planning System (APS), também descrito por alguns autores como

Advanced Planning and Scheduling e a mesma correspondente sigla, caracteriza uma

categoria de softwares avançados, especializados em planejamento e programação de

operações, dentro do conceito de capacidade finita. Estes sistemas cobrem uma lacuna até

então não explorada pelos módulos MRP II dos sistemas integrados de gestão tradicionais

(ERPs), os quais não consideram a capacidade finita dos recursos.



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Conforme destacam Corrêa, Gianesi e Caon (2010), o MRP II determina em quais

períodos as coisas devem ocorrer, não entrando no detalhe daquilo que deve ocorrer dentro

dos períodos, havendo portanto a necessidade de um sistema que possa lidar com tais

aspectos, respondendo, por exemplo, questões sobre o andamento de uma ordem enquanto

está em progresso e com restrições de capacidade de curtíssimo prazo. Além disto, uma série

de hipóteses e pressupostos assumidos pelo MRP II não são verificadas em um sistema real de

manufatura – lead times fixos, capacidade infinita dos recursos entre outros (CARIDI e

SIANESI, 1999).

Gadioli (2003, p.19) salienta que “uma deficiência percebida nas empresas em face

das novas condições de mercado é a ligação entre o planejamento e o controle da produção”.

Segundo o autor, isto ocorre porque o planejamento da produção não trabalha próximo à

dinâmica do chão-de-fábrica, motivo pelo qual foram desenvolvidos os sistemas

computacionais abordando o conceito de capacidade finita ou planejamento fino da produção.

Corrêa, Gianesi e Caon (2010) destacam que os APS são sistemas com capacidade

finita e tem como característica principal o fato de considerarem a capacidade produtiva e as

características tecnológicas do sistema produtivo como uma restrição a priori para a tomada

de decisão. Esta consideração busca garantir que o programa de produção obtido seja viável

perante a capacidade real do sistema de produção.

Esses sistemas são baseados na teoria Operations Scheduling, uma área de estudos já

de longa data desenvolvida com o uso de conceitos e técnicas da Pesquisa Operacional.

Alguns dos principais benefícios desses sistemas estão relacionados a melhor aproveitamento

da capacidade de produção instalada, mais entregas no tempo certo e produção mais suave

(FERNANDES e GODINHO FILHO, 2010).

De acordo com van Eck (2003), a adoção de um APS é um passo revolucinário para o

planejamento de uma empresa na medida em que técnicas de planejamento, programação e

sequenciamento passam a ser incorporadas, envolvendo a análise de disponibilidade de

materiais, capacidade real das máquinas e trabalhadores, nível de serviço requerido pelo

cliente, custos, nível de segurança dos estoques, necessidades da cadeia de distribuição e

eficiência da sequência de setups.

Importante destacar que um sistema APS não elimina o processo tradicional de PCP,

mas sim o complementa, na medida em que permite a interpretação visual do processo de

programação da produção, assim como a consideração das restrições reais do sistema

produtivo (GADIOLI, 2003).

Gadioli (2003) destaca que estes sistemas foram concebidos para utilizar todos os

avanços de hardware e software e, por este motivo, apesar da complexidade dos cálculos e

simulações realizados, são muito rápidos, proporcionando uma programação quase em tempo

real, facilitando a comunicação entre programadores e executores das tarefas.

Conforme Corrêa, Gianesi e Caon (2010), a decisão sobre a implantação de um

sistema de programação da produção com capacidade finita é uma decisão estratégica e,

portanto, é fundamental a adequação do sistema às necessidades estratégicas da companhia,

exigindo uma análise criteriosa dos investimentos e esforços organizacionais necessários e

dos sistemas disponíveis.

Um resumo dos possíveis ganhos e aspectos principais que podem ser alcançados com

a adequada implantação de um APS é apresentado no quadro 1.

Assim como diversos outros sistemas, os APS são fortemente influenciados pela

qualidade da informação que neles é alimentada, portanto é de fundamental importância a



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confiabilidade, integridade e aderência dessas informações, assim como uma adequada

modelagem da dinâmica do chão-de-fábrica, para que as soluções propostas por esses

sistemas possam efetivamente contribuir para a consecução dos objetivos de desempenho do

sistema de produção (CORRÊA, GIANESI e CAON, 2010).

Ganho Aspectos principais

Redução dos custos de mão-de-

obra

Melhor alocação da carga de trabalho, ocasionando diminuição de

horas extras e turnos

Redução dos custos de estoques Datas mais consistentes e próximas da real necessidade de uso –

minimizando o tempo de permanência dos materiais na companhia

Redução dos custos de

terceirização

Maior precisão sobre as reais necessidades e capacidades do chão-de-

fábrica, minimizando decisões equivocadas

Redução de desperdícios com

setups

Possibilidade de avaliação de sequências que minimizem tempos de

setup

Maior precisão dos prazos de

entrega

Prazos de entrega mais precisos em função da consideração de

restrições reais do sistema de produção

Quadro 1- Ganhos e aspectos principais relacionados aos sistemas APS. Fonte: GADIOLI (2003);

FERNANDES e GODINHO FILHO (2010); CORRÊA, GIANESI e CAON (2010)

Um ponto crítico na implatação e utilização dos sistemas APS está relacionado à

integração entre esse sistema e o ERP, tendo em vista que este último sistema alimenta o APS

com informações primordiais para o seu funcionamento – listas de materiais, roteiros de

fabricação, cadastro de recursos entre outros (CARIDI e SIANESI, 1999).

De acordo com Gadioli (2003), as empresas de classe mundial estão adotando a

programação da produção com capacidade finita como uma vantagem competitiva

substancial, fortemente alicerçadas por softwares ágeis e configuráveis à realidade das

empresas. Isto, por sua vez, pode levá-la a melhorar seu desempenho em termos de custo,

flexibilidade e prazo de entrega.

3. Método de pesquisa e objeto de estudo

No que se refere ao método de pesquisa, o presente trabalho pode ser classificado

como um estudo de caso. De acordo com Miguel (2010), um dos objetivos do estudo de caso

é aprofundar o conhecimento a cerca de um problema não suficientemente definido, visando

estimular a compreensão, sugerir hipóteses e questões ou até mesmo desenvolver uma teoria.

Segundo Yin (2001, p.32), o estudo de caso “é uma investigação empírica que investiga um

fenômeno contemporâneo dentro de um contexto da vida real, especialmente quando os

limites entre o fenômeno e o contexto não estão claramente definidos”, e no qual múltiplas

fontes de evidência são usadas. Este tipo de procedimento envolve o estudo profundo e

exaustivo de um ou poucos objetos de maneira que permita o seu amplo e detalhado

conhecimento.

A fim de preservar sua identificação, o nome da empresa objeto de estudo e

informações que possam caracterizá-la não serão apresentados, sem prejuizo ao objetivo

proposto.

A empresa é uma filial de um grupo norte-americano com diversas fábricas que

atendem segmentos de negócio variados, entre eles empresas prestadoras de serviços,



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indústrias químicas e de processamento de alimentos. Na fábrica estudada são produzidos

equipamentos para indústria de processamento de alimentos. A empresa conta com um total

de 250 funcionários, sendo que 65 estão alocados diretamente no chão-de-fábrica, distribuidos

em até três turnos de produção. A empresa possui um lay-out funcional com 25 centros de

trabalho executando atividades de usinagem, caldeiraria, solda e montagem.

4. Estado atual e processo de implantação

Na empresa, os principais fatores que motivaram a implantação de um software APS

estão relacionados ao volume significativo de ordens de fabricação abertas simultaneamente

(700), sazonalidade pronunciada (65% da carga fabril anual concentrada em 4 meses),

necessidade de aumentar a confiabilidade e acuracidade da programação da produção,

limitações relacionadas à execução da programação da produção manualmente com auxílio de

planilhas MS-Excel e cronogramas MS-Project.

O processo de programação na empresa iniciava-se a partir do recebimento pelo

programador de produção das ordens de fabricação impressas pela equipe de planejamento. O

programador de produção separava as ordens manualmente, priorizando-as de acordo com

suas datas estimadas de conclusão e liberando imediatamente aquelas que possuissem

operações de corte de materiais. Importante destacar que estas ordens eram geradas no

sistema ERP da empresa, levando em conta as datas advindas dos pedidos de venda, as

relações de precedência da estrutura do produto e os tempos de processamento oriundos dos

roteiros de fabricação, também cadastrados no ERP.

Neste processo as planilhas MS-Excel serviam para agrupar as ordens de fabricação de

um mesmo projeto. Já os cronogramas em MS-Project, eram utilizados para identificar a

sequência de trabalhos a serem realizados e analisar a carga de trabalho alocada nos recursos

gargalos do processo.

Tal processo mostrava-se bastante complexo, tendo em vista a existência dos 25

centros de trabalho, 700 ordens de fabricação simultâneas (geradas sem levar em conta as

condições dinâmicas e restrições do chão-de-fábrica), elevado número de operações a serem

programadas, tendo em vista que cada ordem de fabricação tinha em média 5 operações a

serem realizadas, além das possíveis alternativas de roteiros de produção, seja em função de

quebra ou alta ocupação de máquinas no processo produtivo.

A fim de melhorar este processo de programação, optou-se pela implantação do

software APS na empresa. O quadro 2 mostra um resumo das etapas realizadas para seleção e

implantação deste software.

Etapa Descrição

01 Formação do comitê de avaliação

02 Levantamento dos principais fornecedores de APS

03 Convite aos fornecedores

04 Avaliação e seleção do software a ser implantado

05 Aprovação da compra

06 Definição da equipe de implantação

07 Detalhamento do escopo da solução a ser implantada

08 Treinamento conceitual e técnico da equipe de implantação

09 Instalação, configuração e testes



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10 Entrada em produção

Quadro 2 – Etapas do processo de implantação na empresa.Fonte: Elaboração própria

Foram identificados três fornecedores potenciais do APS para fornecer a solução a ser

implantada. Estes três fornecedores foram convidados para apresentar seus softwares para o

comitê de avaliação da empresa. Este comitê contava com a participação de colaboradores das

áreas de Planejamento, Programação, Engenharia Industrial, Suprimentos, Assistência

Técnica e Tecnologia da Informação.

Das soluções que foram apresentadas ao comitê de avaliação, duas apresentaram

problemas considerados graves: 1. Processo de reprogramação totalmente manual; 2.

Inexistência da funcionalidade relacionamento entre as ordens (pegging), sendo este um fator

preponderante, pois a empresa atende a demanda sob projetos com uma estrutura do produto

do tipo árvore de montagem com aproximadamente 6 níveis. Ao final deste processo, o

software selecionado foi o Preactor, que apresentou como características decisivas os

seguintes aspectos: facilidade de integração com o ERP existente; possibilidade de

configuração das regras de programação (heurísticas); robustez da solução para trabalhar com

grande volume de dados; interface com o usuário bastante intuitiva e amigável.

A partir da definição do software a ser implantado, realizou-se o processo interno de

aprovação da compra, seguido da formação da equipe de implantação. Esta equipe, formada

por representantes internos da empresa e por consultores de implantação da empresa

fornecedora do software, em função das características e necessidades da empresa, detalhou o

escopo da solução a ser implantada.

A composição da equipe de implantação e respectivas responsabilidade é mostrada no

quadro 3.

Membro Qtde Papel na implantação

Supervisor de PCP 01 Facilitador interno para o processo de

implantação

Usuário-chave de Sistemas 01 Configurar e suportar internamente a

integração entre o ERP e o APS

Programador de Produção 01 Identificar e implementar requisitos

operacionais no APS

Técnico de TI 01

Auxiliar na configuração do APS e

disponibilizar informações necessárias para

integração com o ERP

Consultores do Fornecedor 02 Adequação e configuração do APS e

treinamento da equipe de implantação

Quadro 3 – Composição da equipe de implantação na empresa. Fonte: Elaboração própria

A próxima etapa do processo de implantação consistiu do treinamento e integração da

equipe, esta etapa foi dividida em duas fases, sendo a primeira composta de um treinamento

no escritório da empresa fornecedora do software (1 semana) e outra na própria empresa (3

semanas). Os consultores treinaram os representantes da empresa em aspectos conceituais e

técnicos do sistema, propiciando situações e simulações práticas, nas quais algumas rotinas de

utilização e configuração do sistema puderam ser experimentadas.

Após a realização do treinamento, foi possível que as definições necessárias fossem



10

realizaddas, a fim modelar a dinâmica do chão-de-fábrica no sistema, a equipe de implantação

realizou o processo de instalação, configuração e testes do sistema. Esta etapa durou 8

semanas, envolvendo algumas customizações necessárias no sistema para as necessidades e

integração com o ERP.

Finalizados os testes e havendo um consenso entre a equipe de implantação sobre a

estabilidade e confiabilidade do sistema para atender as necessidades da operação, com base

nos testes realizados, foi realizada a etapa de entrada em produção – utilização efetiva do

sistema para condução da programação da produção.

As figuras 2 e 3 mostram duas telas do sistema, nas quais o programador interage

graficamente de modo a visualizar ou alterar a sequência de produção estabelecida, assim

como visualizar o status de utilização dos recursos do chão-de-fábrica e alocação das

operações.

Figura 2 – Quadro de programação da produção disponível no sistema APS. Fonte: Tela do sistema APS

implantado na empresa



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Figura 3 – Visão geral de uma sequência / link entre operações. Fonte: Tela do sistema APS implantado na

empresa

5. Lições aprendidas a partir deste caso de implantação

As lições aprendidas a partir do estudo e análise deste caso de implantação de um

sistema APS em uma empresa industrial podem ser classificadas em: 1. Oportunidades e

desafios relacionados ao uso de sistemas APS no processo de programação da produção; 2.

Aspectos fundamentais relacionados ao processo de implantação.

Com relação às oportunidades e desafios, uma primeira oportunidade que pode ser

destacada esta associada à disponibilização de uma ferramenta que auxilie o processo de

programação da produção em um cenário dinâmico e complexo, em função do conjunto de

variáveis e fatores já destacados no referencial teórico e evidenciados no caso estudado (alto

volume de ordens e operações a serem sequenciados e alocados em recursos fabris que

possuem capacidade finita). Porém, esta mesma oportunidade, resulta em um desafio que

consiste na fidelidade, acuracidade e qualidade dos dados que são alimentados nos sistemas

informatizados, de modo que estes consigam capturar a dinâmica e status o mais próximo

possível da realidade do chão-de-fábrica, passando por aspectos como apontamento de mão-

de-obra, informe de paradas de equipamentos, eficiência dos recursos entre outros.

Outras oportunidades que puderam ser observadas no caso estudado, dizem respeito a:

agilidade para a realização de reprogramações, atividade extremamente árdua de se realizar

manualmente, em função do conjunto de relações entre operações; estabelecimento de regras

formais de sequenciamento; melhor coordenação de ordens no chão-de-fábrica; interface

amigável que possibilita uma gestão visual da complexa dinâmica do chão-de-fábrica;

possibilidade de simulação de cenários alinhados a objetivos específicos.

Associadas a estas oportunidades surgem uma série de desafios relacionados a

mudanças culturais (fazer com que pessoas experientes do processo aceitem e sigam as

recomendações de um sistema informatizado), ajustes nas rotinas e procedimentos do PCP

(com a finalidade de incorporar as novas funcionalidades disponibilizadas pelo sistema) e

depuração das informações disponíveis até então (principalmente, roteiros de fabricação e

tempos de processamento).

No que tange aos aspectos fundamentais relacionados ao processo de implantação

destacam-se:



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a) Representatividade e conhecimento da equipe de implantação, do lado da empresa,

mostrou-se fundamental a participação de representantes que conheçam a dinâmica do

chão-de-fábrica (a fim de modelá-la no sistema), assim como as características e

funcionalidades já disponíveis nos sistemas em uso antes da implantação do APS (com

objetivo de promover a integração necessária);

b) Suporte técnico de qualidade, representado pela capacidade da equipe da empresa

fornecedora do sistema em auxiliar e coordenar o processo de implantação e resolução de

possíveis lacunas e promoção das configurações necessárias do sistema para explorar as

funcionalidades do sistema APS implantado;

c) Dedicação intensiva às atividades de treinamento, de modo a promover um entendimento

amplo dos usuários sobre a ferramenta e funcionalidades disponibilizadas (evitando que os

mesmos sejam focados apenas na transição de telas);

d) Atenção à etapa de configuração do sistema, mostrando-se crítica, neste caso, os aspectos

referentes à integração com o ERP;

e) Exaustiva execução de testes, com intuito de minimizar situações inesperadas ou não

previstas, quando da entrada em produção do sistema;

f) Apoio da alta administração a fim de que o uso efetivo do sistema ocorra – aspecto

comum à implantação de qualquer sistema que objetive o apoio na tomada de decisões

com cunho gerencial.

6. Considerações finais

Os ganhos que podem ser obtidos a partir de uma boa programação da produção são

evidentes, pois afetam diretamente o objetivos de produção relacionados ao prazo de entrega

(confiabilidade de entrega e flexibilidade) que em conjunto com os objetivos custo, qualidade

e rapidez é fundamental para a competitividade do empreendimento.

O presente trabalho teve como foco de análise o processo de implantação de um

sistema APS visando promover melhorias na programação da produção de uma empresa

industrial. As lições aprendidas a partir do estudo e análise desta implantação mostram a

complexidade inerente ao processo e destacam uma série de observações que são

fundamentais para a consecução de uma implantação bem sucedida destes sistemas.

Por se tratar de um estudo de caso em uma única empresa, as constatações deste

trabalho não podem ser generalizadas, sendo esta uma das limitações do mesmo. Entretanto,

servem como subsidios para trabalhos futuros que tratem do tema programação da produção

com uso de sistemas APS.

Como recomendação para trabalhos futuros, os autores sugerem a realização de

trabalhos que consolidem lições aprendidas em outras empresas, industrias e prestadoras de

serviços, a fim de consolidar um corpo de conhecimentos sólido que auxilie as demais

organizações na implantação destes sistemas, assim como a ampliação da base de

conhecimento sobre o assunto.

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