perİyodİk bakim yapan bİr tekstİl

1

T.C.

ERCİYES ÜNİVERSİTESİ MÜHENDİSLİK FAKÜLTESİ

PERİYODİK BAKIM YAPAN BİR TEKSTİL İŞLETMESİNDE BİLGİSAYAR DESTEKLİ TOPLAM

VERİMLİ BAKIMA GEÇİŞ (TVB) VE KALİTEYE ETKİSİ

Hazırlayan Kaan GÜVEN

Danışman

Prof. Dr. Recep KILIK

Makina Mühendisliği Bölümü Yüksek Lisans Tezi

Temmuz 2006 KAYSERİ

3

ÖNSÖZ

İlk olarak Yüksek Lisans çalışmamın her aşamasında bana destek olan

kıymetli hocam Sayın Prof. Dr. Recep KILIK’a teşekkür ederim.

Tezimin gerçekleştirilmesinde rahatlıkla çalışabilmem için her türlü kolaylığı

gösteren Karsu Tekstil San. ve Tic. A.Ş. Genel Müdürü Sayın Nevzat SEYOK’a

teşekkür ederim.

Benden yardımlarını ve desteklerini esirgemeyen Yrd. Doç. Dr. Fehmi

NAİR’e, teşekkür ederim.

Son olarak eşim Şerife’ye teşekkür borçluyum: Beni cesaretlendirdiği,

tezimin her aşamasında beni desteklediği ve uykusuz gecelere benimle birlikte göğüs

gerdiği için…

Sabrı ve sevgisi için…

Kaan Güven

i

4

İÇİNDEKİLER

ÖNSÖZ……………………………………………………………………………….i

İÇİNDEKİLER……………………………………………………………………..ii

ŞEKİL LİSTESİ…………………………………………………………………..xiii

TABLO LİSTESİ…………………………………………………………………..xv

KISALTMALAR……………………………………………………………….xvii

ÖZET…………………………………………………………………………...xviii

GİRİŞ………………………………………………………………………….…xix

BÖLÜM 1………………………………………………………………………........1

1. İŞLETMELERDE BAKIM FAALİYETLERİ……………………………........1

BAKIM TÜRLERİ……………………………………………………………...........2

1- Arıza Giderici Bakım (Tamirat)…………………………………………………...2

2- Planlı BakımBakım……………………………………………...................3

b. Kestirimci Bakım………………………………………………………......4

2.TAMİR BAKIM FAALİYETLERİNİN ÜRETİME ETKİSİ………………..10

BÖLÜM 2…………..……………………………………………...……………….14

TVB KAVRAMININ ORTAYA ÇIKIŞI VE GELİŞİMİ………………………14

A. TVB’NİN OLUŞUMU…………………….…………………………………….17

B. TVB’NİN HEDEFLERİ………………………………………………………….24

BÖLÜM 3. …………………………………………………………………………26

I. İŞLETME BÜNYESİNDE OLUŞAN KAYIPLAR……………………….......26

A. KAYIPLARIN NEDENLERİ……………………………………………………26

1. Ekipman Hataları……………………………………………….……….......27

2. Arıza-Ömür İlişkisi…………………………………………………………..29

ii

5

1. Görülebilen ve Gizli Hatalar…………………………………………….......31

B. KRONİK VE SEYREK OLUŞAN KAYIPLAR………………………………...32

C. ALTI BÜYÜK KAYIP………………………………………………………......34

1.Çalışılmayan Zaman Kayıpları…………………………………………………...34

a) Arıza Kayıpları……………………………………………………………34

b) Kurma ve Ayar Kayıpları…………………………………………………36

2. Hız Kayıpları…………………………………………………………………….37

a) Boş Kalma ve Kısa Süreli Duruş Kayıpları……………………………….37

b) Azaltılmış Hız Kayıpları…………………………………………………..38

3. Hata Kayıpları………………………………………………………………........40

1. Kalite Kusurları ve Yeniden İşleme Gereği…………………………………40

2. Başlangıç kayıpları…………………………………………………………..41

D. ALTI BÜYÜK KAYIP İÇİN İYİLEŞTİRME HEDEFLERİ……………………41

II TVB FAALİYETLERİ….…………………………………………………......43

A. ALTI ÖNEMLİ FAALİYET……………………………………………………43

1. Altı Büyük Kaybın Giderilmesi………………………………………………...45

i. Mevcut Sorunların Yok Edilmesi………………………………………......45

ii. Yaratıcılığın Ortaya Çıkartılması………………………………………......46

2- Planlı Bakım……………………………………………………………………..46

3. Kullanıcı Bakım………………………………………………………………….46

4. Önleyici Mühendislik…………………………………………………………….47

5. İmalatı Kolay Tasarım……………………………………………………….......48

6. Eğitim……………………………………………………………………………48

B. SIFIR DURUŞ İÇİN 5 ÖNLEM……….……………………………………….48

1. Ekipman Kullanım Koşullarının Sağlanması……………………………….......49

a) Temizlik………………………………………………………………….49

b) Yağlama………………………………………………………………….50

iii

6

c) Sıkma…………………………………………………………………….52

2. Ekipman Koşullarının Uygulanması…………………………………………….52

3. Yıpranan Parçaların Yenilenmesi………………………………………………..54

4. Yetersizliklerin Giderilmesi……………………………………………………..55

5. Bakım Yeteneğinin Arttırılması…………………………………………………56

C. SİSTEMATİK DÜŞÜNME……………………………………………………..57

1. Problemi Etkiyen Koşullar………………………………………………………58

2. 4M (Machines, Men, Metarials, Methods)………………………………………58

3. Kontrol ve Düzenleme…………………………………………………………..59

4. Bakım Yönetimi……………………………………………………………........60

D. TVB AKTİVİTELERİNİN SÜREKLİLİĞİNİ SAĞLAMAK………………......61

1. Doğru Ortamın Sağlanması………………………………………………………61

2. Yöneticilere Aktif Roller Vermek………………………………………….........62

3. Çalışma Ortamının İyileştirilmesi…………………………………………..........62

4. Takım Lideri……………………………………………………………………...63

III. KULLANICI BAKIM…………………………………………………...........64

A. AMAÇ…………………………………………...………………………………64

1. Operatör Sorumluluğunun Yeniden Tanımlanması………………………………64

2. Bilgili Operatör…………………………………………………………………..66

3. Düzenli Atölye……………………………………………………………………67

B. GELİŞTİRME ADIMLARI…………………………………………...…………68

1. Adım, Başlangıç Temizliğime Kaynaklarına Karşı Önlemler…………………....70

3. Adım, Geçici Standartların Oluşturulması……………………………………….71

4. Adım, Kapsamlı Muayene………………………………………………….........72

5. Adım, Proses Kalite Güvenirliliği Çalışmaları…………………………………..73

6. Adım, Standartlaştırma……………………………………………………..........75

7. Adım, Denetim……………………………………………………………...........76

C. 5S UYGULAMASI………………………………………………………...........77

1. Seiri (Sınıflandırma)………………………………………………………...........78

2. Seiton (Düzenleme)………………………………………………………………79

3. Seiso (Temizlik)………………………………………………………….............79

iv

7

4. Seiketsu (Standartlaştırma)……………………………………………….............80

5. Shitsuke (Sahiplenme) …….……………………………………………………..80

D. PUKÖ DÖNGÜSÜ………………………………………………………............81

E. EĞİTİM…………………………………………………………………………..82

F. AKSAKLIKLAR………………………………………………………................83

IV. TVB’ DA PERFORMANS ÖLÇÜMÜ……..…………………………………..84

A.GENEL MAKİNE VERİMLİĞİ………………………………………………….84

BÖLÜM 4 ………………………………………………………………...…... …..88

1. İPLİK İŞLETMESİNDE TVB UYGULAMASI…..……..……………………88

A. KULLANICI BAKIM PROGRAMI ……………………………………………88

1. Başlangıç Temizliği……………..….…………………………………………….90

2. Kirlenme Kaynaklarına Karşı Önlemler Alınması……………………………….91

3. Temizlik ve Yağlama Standartlarının Oluşturulması……….……………………92

4. Kapsamlı Muayene…..………………………………………………………..….96

5.Kullanıcı Bakım Standartlarının Oluşturulması …………………………………..99

B. İŞLETMEDE PLANLI(PERİYODİK)

VE ARIZİ BAKIM FAALİYETLERİ…………………………………………..100

1. Planlı Bakım Faaliyetleri……………………….………………………............100

2. Arızi Bakım Faaliyetleri…………………………………………………...........107

3. Kestirimci Bakım Faaliyetleri …………….……….……………………..……..109

BÖLÜM 5 ………………………………………………………………………...122

1. İPLİKTE PERİYODİK KÜTLE DEĞİŞİMLERİNİN (VARYASYON-

LARININ) SAPTANMASI……………….………..…………………….........122

A. DİYAGRAM VE SPEKTROGRAMIN KARŞILAŞTIRILMASI…...……..…122

B. SPEKTROGRAMIN YAPISI……….……………………………………........124

C. NORMAL SPEKTROGRAM VE İDEAL SPEKTROGRAM………………...124

v

8

D. PERİYODİK HATALARIN SPEKTROGRAMA ETKİSİ………………….125

a) Rahatsız edici periyodik hataların kabul edilebilir hatalardan ayrılması..125

b) Çoklu bacalar……………………………………………………………126

E. PERİYODİK KÜTLE DEĞİŞİMLERİNİN DOKUMA VE ÖRME

KUMAŞLAR ÜZERİNE ETKİSİ…..……………………………………….....127

a) Kısa Periyotlu Kütle Varyasyonları (λ = 1cm…..50 cm)..………………128

b) Orta Terimli Periyodik Kütle Varyasyonları (λ = 50 cm…..5 m)………..128

c) Uzun Periyodik Kütle Varyasyonları (λ = 5 m’den daha uzun)………….129

F. OVAL ŞAFTLARIN SPEKTROGRAMA ETKİSİ…………………………..130

G. ÇEKİM SİSTEMİNDE ÇEKİM ESNASINDA PERİYODİK KÜTLE

DEĞİŞİMLERİNİN UZATILMASI……………………………….…….......131

H. CER TAHRİK SİSTEMİNDEKİ HATALARIN

YERLERİNİN BULUNMASI…………………………………………………...132

I. İPLİK İŞLETMESİNDE TİTREŞİMLERİN (VİBRASYONUN) EĞRİLMİŞ

ÜRÜNE ETKİSİ………….……………………………………………………..135

İ. ŞERİTLERİN SARILMASI NEDENİYLE OLUŞAN PERİYODİK KÜTLE

VARYASYONU…………………………………………………………………136

J. BİR ELYAF TOPLULUĞUNDA PERİYODİK HATALAR / HATA

KATEGORİLER………………………………..……………………………….140

1. Hata Kategorisinin Uygulamalı Örneği…………………………………...142

2.Hata Kategorisinin Uygulamalı Örneği……………………………………142




2. İŞLETMEDE KULLANILAN MAKİNELERİN HATA ANALİZLERİ….145

vi

9

3. SPINDIL ÇAPLARI VE ÇALIŞMA SÜRELERİNİN, MVS İLE ÜRETİLEN

100% VİSCOSE İPLİK ÖZELLİKLERİNE ETKİLERİ ……………..…...157

A. İPLİĞİN OLUŞMA PRESİBİ.………………………………………………....158

B. DENEYLER…………………………………………………………………....160

BÖLÜM 6 ………………………………………………………..........................168

A. BİLGİSAYAR PROGRAMININ TANITIMI………………………………168

1. PROGRAMIN KULLANIMI …………….…………………………………....170

A. İŞLETME BİLGİLERİ…. …………….………………………………………171

1. Makine Tanıtım Kartı………………………………………………….171

2. Malzeme Tanıtım Kartı………………………………………………..179

3. Firma Tanıtım Kartı…………………………………………………...180

4. Bölüm Tanıtım Kartı…………………………………………………..182

5. Personel Tanıtım Kartı………………………………………………...183

B. MALZEME GİRİŞ/ÇIKIŞ İŞLEMLERİ………………………………………184

1. Malzeme Giriş/Çıkış İşlemleri………………………………………...185

2. Malzeme Stokları………………………………………………………186

3. Malzeme Deneme Hareketleri…………………………………………186

C. BAKIM ARIZA İŞLEMLERİ………………………………………………….187

1. Bakım İş Emri………………………………………………………….188

2. Arıza İş Emri…………………………………………………………...190

3. Deneme İşlemleri……………….……………………………………...192

4. Ayar İşlemleri………………………………………………………….192

D. PROGRAM SABİTLERİ………………………………………………………192

1. Program Çalışma Parametreleri……………………………………......192

E. RAPORLAR…………………………………………………………………….196

vii

10

1. Arıza Raporları…………………….…………………………………..197

2. Bakım Raporları…………………………………………………..……199

SONUÇLAR…………………………………………………………………........201

KAYNAKLAR……………………………………………………………………206

ÖZGEÇMİŞ………………………………………………………………………210

viii

11

ŞEKİL LİSTESİ

SAYFA NO

ŞEKİL 1.1 : BANYO KÜVETİ EĞRİSİ 7

ŞEKİL 2.1 : TVB’NİN BUZDAĞI BENZETİSİ 20

ŞEKİL 2.2 : TVB’NİN AŞAMALARI [11] 23

ŞEKİL 2.3 : TVB-İŞ HEDEFLERİ İLİŞKİSİ 25

ŞEKİL 3.1 : EKİPMAN HATALARI [9] 28

ŞEKİL 3.2 : KÜVET EĞRİSİ [18] 30

ŞEKİL 3.3 : KRONİK VE SEYREK OLUŞAN HATALAR [19] 33

ŞEKİL 3.4 : TOPLAM EKİPMAN VERİMLİĞİ [12] 42

ŞEKİL 3.5 : ALTI ÖNEMLİ TVB FAALİYETİ [9] 44

ŞEKİL 3.6 : KULLANICI BAKIMIN 7 ADIMI [28] 69

ŞEKİL 3.7 : PUKÖ DÖNGÜSÜ [18] 81

ŞEKİL 3.8 : MAKİNE VERİMLİLİĞİ VE KRONİK KAYIPLAR

İLİŞKİSİ [8] 86

ŞEKİL 4.1 : ÖRGÜ MAKİNESİ TEMİZLİK NOKTALARI 91

ŞEKİL 4.2 : ÖRGÜ MAKİNESİ YAĞLAMA NOKTALARI 94

ŞEKİL 4.3 : ÖRGÜ MAKİNESİ MUAYENE NOKTALARI 97

ŞEKİL 4.4 : BAKIM BÖLÜMÜ ORGANİZASYON ŞEMASI 100

ŞEKİL 4.5 :TARAK MAKİNESİ KAYIŞ GERGİNLİK ÖLÇÜM

NOKTALARI 117

ŞEKİL 4.6 :SUESSEN RİNG MAKİNESİ VİBRASYON ÖLÇÜMÜ 120

ŞEKİL 4.7 :SUESSEN RİNG MAKİNESİ VİBRASYON ÖLÇÜMÜ

(İKİ GÜN SONRA) 121

ix

12

ŞEKİL 5.1 : DİYAGRAM: KÜTLE VARYASYONUNUN ZAMANA

GÖRE İFADE EDİLİŞİ [32] 122

ŞEKİL 5.2 : SPEKTROGRAM: KÜTLE VARYASYON-UNUN FREKANSA

GÖRE İFADE EDİLİŞİ [32] 122

ŞEKİL 5.3 : BİR LİF TOPLULUĞUNDA PERİYODİK HATA 123

ŞEKİL 5.4 : DALGA BOYU SPEKTROGRAMI 123

ŞEKİL 5.5 : NE 30 PENYE PAMUK İPLİĞİN İDEAL SPEKTRUMU 124

ŞEKİL 5.6 : 20 M PERİYODİK HATALI, 20’M’DE BACA İÇEREN

SPEKTROGRAM 125

ŞEKİL 5.7 : OTOMATİK OLARAK KIRMIZI İŞARETLENEN,

RAHATSIZ EDİCİ PERİYODİK HATALAR [32] 126

ŞEKİL 5.8 : KÖTÜ BİR OPEN END İPLİĞİNİN SPEKTROGRAM VE

KONİK LEVHA GÖRÜNTÜSÜ 127

ŞEKİL 5.9 : DOKUMA VE ÖRME MATERYALDE PERİYODİK KÜTLE

VARYASYONLARI NEDENİYLE OLUŞAN 3 OLASI HATA 128

ŞEKİL 5.10 : DOKUMA KUMAŞ 129

ŞEKİL 5.11 : ÖRME KUMAŞ 129

ŞEKİL 5.12 : EKSANTRİK SİLİNDİRİN KÜTLE DEĞİŞİMİNE ETKİSİ 130

ŞEKİL 5.13 : EKSANTRİK SİLİNDİR BACASI 130

ŞEKİL 5.14 : OVAL SİLİNDİR BACASI 130

ŞEKİL 5.15 : CER MAKİNESİNİN EKSANTRİK ÇIKIŞ SİLİNDİRİNİN

İPLİKTE MEYDANA GETİRDİĞİ HATA 131

ŞEKİL 5.16 : İKİNCİ PASAJ CER EKSANTRİK ÖN SİLİNDİR HATASI 132

ŞEKİL 5.17 : BİR RİNG İPLİK MAKİNESİNİN ÇEKİM

ELEMANLARININ KİNEMATİK ŞEMASI 132

x

13

ŞEKİL 5.18 : ÇEKİM KUTUSUNDAKİ HATALARIN BİR SONUCU

OLARAK SPEKTROGRAMDAKİ HESAPLANMIŞ

TÜM PERİYODİKHATALAR 134

ŞEKİL 5.19 : BİR PAMUK İPLİĞİNDE ÖLÇÜLEBİLEN BİR

DALGALANMA ÖRNEĞİ 135

ŞEKİL 5.20 : KOVADAKİ VE TARAK MAKİNESİNİN

ÇIKIŞINDAKİ HAREKETLİ PARÇALARIN ŞEKİLLERİNİN

ŞEMATİK OLARAK GÖSTERİMİ [32] 137

ŞEKİL 5.21 : SPEKTROGRAMDA PERİYODİK HATALARIN YERİ 139

ŞEKİL 5.22 : PERİYODİK HATALAR VE HATA KATEGORİLERİ [32] 141

ŞEKİL 5.23 : RİNG MAKİNESİ ÖN SİLİNDİR HATASI 142

ŞEKİL 5.24 :BOBİNLEMEDE, TERS SARIM YERLEŞİMİNİN BİR

SONUCU OLARAK, SİMETRİK İPLİK GERGİNLİK

VARYASYONU 142

ŞEKİL 5.25 : FARKLI BİR ÖNE VE ARKAYA HAREKETİ OLAN GERİ

HAREKETTEN KAYNAKLANAN ASİMETRİK İPLİK

GERGİNLİK VARYASYONU 143

ŞEKİL 5.26 : OE-ROTOR MAKİNESİNİN ROTOR YİVİNDEKİ PİSLİK

HATASI 143

ŞEKİL-5.27 : BİR RİNG İPLİK MAKİNESİNİN ÜST APRONUNDAKİ

HATALI EKLEME 144

ŞEKİL 5.28 : TRÜTZSCHLER 760 TARAK KİNEMATİK ŞEMASI 145

ŞEKİL 5.29 : TRÜTZSCHLER 760 TARAK HATA DİYAGRAMI 147

ŞEKİL 5.30 : TRÜTZSCHLER 803 TARAK KİNEMATİK ŞEMASI 149

ŞEKİL 5.31 : TRÜTZSCHLER 803 TARAK HATA DİYAGRAMI 151

ŞEKİL 5.32 : VOUK CM 400 PENYE KİNEMATİK ŞEMASI 152

xixixi

14

ŞEKİL 5.33 : MAKİNENİN İLK HALİ 154

ŞEKİL 5.34 : MAKİNENİN İLK HALİ (KİNEMATİK ŞEMASI) 155

ŞEKİL 5.35 : USTER DİYAGRAMI 155

ŞEKİL 5.36 : MAKİNENİN SON HALİ 156

ŞEKİL 5.37 : MAKİNENİN SON HALİ (KİNEMATİK ŞEMASI) 156

ŞEKİL 5.38 : USTER DİYAGRAMI 157

ŞEKİL 5.39 : İPLİK OLUŞMA PRENSİBİ 159

ŞEKIL 5.40 : FARKLI SPİNDIL ÇAPLARI İÇİN ÇALIŞMA PERİYODUNA

BAĞLI OLARAK SPINDILDA OLUŞAN

AŞINMALARININ SEM’DE ÇEKILEN FOTOĞRAFLARI 163

ŞEKİL 5.41 : 4 AY ÇALIŞMIŞ 1.4 MM SPİNDIL İÇ KISMININ SEM

FOTOĞRAFLARI 164

ŞEKİL 5.42 : 4 AY ÇALIŞMIŞ 1.4 MM SPİNDIL DIŞ KISMININ SEM

FOTOĞRAFLARI 164

ŞEKİL 5.43 : FARKLI ÇALIŞMA PERİYOTLARI VE SPİNDIL

ÇAPLARINA GÖRE USTER TÜYLÜLÜK İNDEKSİ TEST

SONUÇLARI 165


ÇAPLARINA GÖRE İPLİK MUKAVEMET TEST

SONUÇLARI. 165


ÇAPLARINA GÖRE İPLİK MUKAVEMET TEST

SONUÇLARI 166

ŞEKİL 6.1 : BAKIMI GELEN MAKİNELERİN LİSTESİ EKRANI 170

ŞEKİL 6.2 : PROGRAMIN ANA EKRANI 171

ŞEKİL 6.3 : MAKİNE DETAY BİLGİLERİ EKRANI 172

xii

15

ŞEKİL 6.4 : ALT EKİPMANLAR EKRANI 173

ŞEKİL 6.5 : KULLANILAN YAĞLAR EKRANI 174

ŞEKİL 6.6 : KULLANILAN KAYIŞLAR EKRANI 175

ŞEKİL 6.7 : MAKİNE LİSTESİ EKRANI 176

ŞEKİL 6.8 : ARIZA-YAĞ DEĞİŞİMİ-EKİPMAN DEĞİŞİMİ EKRANI 177

ŞEKİL 6.9 : TARİH GİRME AÇILIR PENCERESİ 177

ŞEKİL 6.10 : BAKIM LİSTESİ EKRANI 178

ŞEKİL 6.11 : AYARLAR EKRANI 178

ŞEKİL 6.12 : AYAR FORMU EKRANI 179

ŞEKİL 6.13 : MALZEME BİLGİLERİ EKRANI 180

ŞEKİL 6.14 : FİRMA TANITIM KARTI EKRANI 181

ŞEKİL 6.15 : FİRMA MALZEME DENEMELERİ EKRANI 181

ŞEKİL 6.16 : DENEME FORMU EKRANI 182

ŞEKİL 6.17 : BÖLÜM BİLGİLERİ EKRANI 182

ŞEKİL 6.18 : PERSONEL TANITIM KARTI (PERSONEL BİLGİ KARTI)

EKRANI 183

ŞEKİL 6.19 : PERSONEL LİSTESİ EKRANI 184

ŞEKİL 6.20 : PERSONEL LİSTESİ EKRANI 185

ŞEKİL 6.21 : MALZEME GİRİŞ/ÇIKIŞ İŞLEMLERİ EKRANI 185

ŞEKİL 6.22 : MALZEME STOKLARI EKRANI 186

ŞEKİL 6.23 : MALZEME DENEME HAREKETLERİ EKRANI 187

ŞEKİL 6.24 : BAKIM/ARIZA İŞLEMLERİ EKRANI 188

ŞEKİL 6.25 : BAKIM LİSTESİ EKRANI 189

ŞEKİL 6.26 : BAKIM İŞLEMLERİ EKRANI 190

ŞEKİL 6.27 : ARIZA İŞLEMLERİ (İŞLEM LİSTESİ) EKRANI 191

xiii

16

ŞEKİL 6.28 : ARIZA İŞLEMLERİ (ARIZA-YAĞLAMA-KAYIŞ DEĞİŞİMİ)

EKRANI 191

ŞEKİL 6.29 : PROGRAM SABİTLERİ EKRANI 192

ŞEKİL 6.30 : PROGRAM SABİTLERİ (GENEL BİLGİLER) EKRANI 193

ŞEKİL 6.31 : PROGRAM SABİTLERİ (MALZEME PARAMETRELERİ)

EKRANI 194

ŞEKİL 6.32 : PROGRAM SABİTLERİ (MALZEME HAREKETLERİ)

EKRANI 194

ŞEKİL 6.33 : PROGRAM SABİTLERİ (BAKIM ARIZA

PARAMETRELERİ) EKRANI 195

ŞEKİL 6.34 : PROGRAM SABİTLERİ (TİP PARAMETRELERİ) EKRANI 196

ŞEKİL 6.35 : RAPORLAR EKRANI 196

ŞEKİL 6.36 : RAPORLAR (ARIZA LİSTESİ) EKRANI 197

ŞEKİL 6.37 : RAPORLAR (MAKİNE ARIZA SAYILARI) EKRANI 198

ŞEKİL 6.38 : RAPORLAR(ARIZA TİPLERİNE GÖRE ARIZA SAYILARI)

EKRANI 198

ŞEKİL 6.39 : RAPORLAR (BÖLÜMLERE GÖRE ARIZA SAYILARI)

EKRANI 198

ŞEKİL 6.40 : RAPORLAR (TÜM BAKIM LİSTESİ) EKRANI 199

ŞEKİL 6.41 : RAPORLAR (BAKIM TÜRLERİNE GÖRE SAYILAR)

EKRANI 200

ŞEKİL 6.42 : RAPORLAR (MAKİNELERE GÖRE BAKIM SAYILARI)

EKRANI 200

xiv

17

TABLO LİSTESİ

SAYFA NO

TABLO 1.1 : KESTİRİMCİ BAKIM DÖNGÜSÜ (KBD) 6

TABLO 1.2 : ÜRÜN KALİTESİNE BAĞLI LİMİTLER 8

TABLO 1.3 : BAKIM POLİTİKASI YAKLAŞIMLARI [8] 13

TABLO 2.1 : JAPONYA’DA TVB’NİN GELİŞİMİ [10] 16

TABLO 2.2 : JAPON ENDÜSTRİSİNDE TVB’NİN GELİŞİM

AŞAMALARI 17

TABLO 3.1 : ALTI BÜYÜK KAYIP 34

TABLO 3.2 : KURMA VE AYAR KAYIPLARI [19] 36

TABLO 3.3 : MAKİNE VERİMLİLİK ORANI HESAPLAMALARI [8] 87

TABLO 4.1 : RİNG TEZGAHLARI KİRLİLİK KAYNAKLARI VE

ÇÖZÜMLERİ 92

TABLO 4.2 : CER MAKİNELERİ TEMİZLİK STANDARTLARI 93

TABLO 4.3 : CER MAKİNELERİ YAĞLAMA STANDARDI 95

TABLO 4.4 : TVB ÖNCESİ VE SONRASI SUESSEN RİNG MAKİNESİ

İŞLETME BİLGİLERİ 98

TABLO 4.5 : TVB ÖNCESİ VE SONRASI SUESSEN RİNG MAKİNESİ

TOPLAM EKİPMAN ETKİNLİĞİ DEĞİŞİMİ 98

TABLO 4.6 : 2006 YILI FİTİL MAKİNELERİ KORUYUCU BAKIM

PROGRAMI 101

TABLO 4.7 : 2006 YILI HAFTALIK BAKIMA AÇILACAK

MAKİNE LİSTESİ 102

xv

18

TABLO 4.8 : BAKIM TALİMATI 104

TABLO 4.9 : BAKIM FORMU 106

TABLO 4.10 : GÜNLÜK ARIZA BİLDİRİM FORMU 108

TABLO 4.11 : RİNG MAKİNESİ STANDART DIŞI TAKİBİ

AYLIK RAPORU 109

TABLO 4.12 : ARIZA İSTATİSTİKLERİ LİSTESİ 110

TABLO 4.13 : SUESSEN RİNG MAKİNESİ KOPAN KAYIŞ

TAKİP TABLOSU 111

TABLO 4.14 : RİNG İĞ YAĞI ANALİZ RAPORU (1YILLIK) 113

TABLO 4.15 : RİNG İĞ YAĞI ANALİZ RAPORU (YENİ) 115

TABLO 4.16 : TARAK MAKİNESİ KAYIŞ GERGİNLİK DEĞERLERİ 118

TABLO 5.1 : DALGA BOYU HESAP TABLOSU [32] 139

TABLO 5.2 : ÇALIŞMA ŞARTLARI 160 TABLO 5.3 : FARKLI SPİNDIL ÇAPLARI VE ÇALIŞMA PERİYOTLARI

İLE ÜRETİLMİŞ MVS İPLİKLERİNİN DÜZGÜNSÜZLÜK

VE TÜYLÜLÜK ÖZELLİKLERİ VE SNK TEST SONUÇLARI

162

TABLO 5.4 : FARKLI SPİNDIL ÇAPLARI VE ÇALIŞMA PERİYOTLARI

İLE ÜRETİLMİŞ MVS İPLİKLERİNİN ÖZELLİKLERİ VE

SNK TEST SONUÇLARI 167

xvi

19

KISALTMALAR TVB Toplam Verimli Bakım

TPM Total Productive Maintenance (Toplam Verimli Bakım)

JIPM Japan Institute of Plant Maintenance

PM Preventive Maintenance (Koruyucu Bakım)

KALDER Kalite Derneği

OEE Overal Equipment Efficiency (Toplam Ekipman Etkinliği)

PUKÖ Planla, Uygula, Kontrol Et, Önlem Al

TKY Toplam Kalite Yönetimi

KBD Kestirimci Bakım Döngüsü

JIPE Japanese Institute of Plant Engineers

4M Machines, Men, Metarials, Methods

5S Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke (Sınıflandırma, Düzenleme,

Temizlik Standartlaştırma, Sahiplenme)

MVS Murata Vortex Spinner

MJS Murata Jet Spinner

SEM Scanning Electron Microscope

SNK Student Newman Keuls

CMMS Computerized Maintenance Management System (Bilgisayar Destekli

Bakım Yönetim Sistemi)

BTO Bakım Takip Otomasyonu

CIM Computer Integrated Manufacturing

FMS Fkexible Manufacturing System

xvii

20

PERİYODİK BAKIM YAPAN BİR TEKSTİL İŞLETMESİNDE

BİLGİSAYAR DESTEKLİ TOPLAM VERİMLİ BAKIMA GEÇİŞ (TVB) VE

KALİTEYE ETKİSİ

Kaan GÜVEN

Erciyes Üniversitesi, Fen Bilimleri Enstitüsü Yüksek Lisans Tezi, Haziran 2006

Tez Danışmanı: Prof. Dr. Recep KILIK

ÖZET

Yalın üretim sistemimin ve sürekli iyileştirme felsefesinin tesis ve bakım ile

ilgili ayağı olan Toplam Verimli Bakım (TPM: Total Productive Maintenance),

1960’ların başında Japonya’da geliştirilmiştir. Toplam Verimli Bakım, çalışanların

kullandıkları ekipman hakkındaki bilgilerini arttırma, düzenli bakım, düzenli atölye

ve problemlerin kökenine inip bir daha tekrarlanmayacak şekilde çözme yöntemleri

ile önce sıfır duruşu; sonra sıfır hatayı hedefler. Bu çalışmada Toplam Verimli

Bakım sistemi detaylı olarak açıklanmakta, bir iplik işletmesindeki uygulaması

anlatılmakta, uygulamada karşılaşılan zorluklar açıklanmakta, bunlara işletmede

bulunan çözümler verilmektedir. Edinilen tecrübeler, personel katılımı, üst yönetimin

tam desteği, etkin mühendislik desteği ve kararlı çalışmanın TVB’nin etkin olarak

kurulması için temel şartlar olduğunu göstermiştir. TVB uygulaması sonucunda

örnek tezgahta toplam ekipman verimliliğinin 1 yıl için %61’den %66’ya çıktığı

ölçülmüştür.

Bu çalışma kapsamında hali hazırda kullanılan bakım yönetim sistemi

yazılımları incelenmiş, konuyla ilgili makaleler taranmış, işletme şartları

değerlendirilmiş ve sonuçta kullanımı kolay, görsel, fonksiyonel bir yazılım ortaya

konulmaya özen gösterilmiştir.

Anahtar Kelimeler: Bakım, Bakım sistemleri, Bakım yönetimi,Bakım onarım takip

sistemi, Toplam verimli bakım.

xviii

21

THE TRANSITION OF COMPUTER AIDED TOTAL PRODUCTIVE

MAINTENANCE AND IT’S EFFECTS OF QUALITY IN A TEXTILE

FACTORY DOING PERIODIC MAINTENANCE

Kaan GÜVEN

Erciyes University, Graduate School of Natural and Applied Sciences M. Sc. Thesis , June 2006

Thesis Supervisor: Assoc. Prof. Dr. Recep KILIK

ABSTRACT

Total Productive Maintenance (TPM), which is related to the maintenance

and plants side of the lean manufacturing system and continuous improvement

philosophy, has been developed in Japan in the beginning of 60’s. Total Productive

Maintenance intends firstly to catch zero mistake after folloving a zero attitude by

taking care of workshop order as orderly care on and increasing the info about the

equipments being used by the workers to solve and extricate all possible problems

roothly. In this study; TPM is being explained in details, like the way its being used

in production with its ways of solving problems. It is shown by us that; experiences,

personal participations, management supportation, active supports of engineers and

stable works are the main conditions to keep TPM effective. After the TPM is

enteregrated to the foundation, the productivity raised in advance up to %61 form

%66 in a year.

In this scope the present systems being used are examinated, regarding

articles are searched and operating situations are fully appraised so an easy, visual

and functional system, had been developed.

Keywords: Maintenance, Maintenance systems, Maintenance management,

Maintenance planning, Total productive maintenance.

22

GİRİŞ Toplam Verimli Bakım ya da kısaca bilinen adıyla TVB (TPM-Total

Productive Maintenance), üretim sistemlerinde sıfır ekipman duruşu ve sıfır kalite

hatasını hedefleyen bir bakım sistemidir.

Temeli 1960’ların sonlarına dayanan TVB sistemi, günümüzdeki

uygulamalarında yukarıdaki tanımını aşmış ve bakımdan üretime, verimlilikten

kaliteye ve hatta tasarıma kadar uzanan geniş bir yelpazede faaliyet gösteren bir

gelişim süreci ve aynı zamanda bir yönetim sistematiği haline gelmiştir. Toplam

kalite sistemindeki gelişim süreçlerini daha ileri aşamalarla ekipmanlara

uyarlanmasını ele alan TVB, günümüzde bir ekipman yönetim sistemi olarak

tanımlanmaktadır.

“Bilgisayar Destekli Toplam Verimli Bakım” denildiğinde bir başka kavram

karşımıza çıkmaktadır: “Bilgisayar Destekli Bakım Yönetim Sistemleri” (CMMS).

İşletmelerdeki bakım faaliyetlerinin yürütülmesinde ve ekipman kullanımında

bilgisayar teknolojilerinin kullanılmasıyla, zaman ve ekipman kayıplarını minimize

etmek, bilgi akışını ve değerlendirilmesini kolaylaştırmak, hızlandırmak ve söz

konusu faaliyetlerde güvenilirliği arttırmak bu sistemlerin başlıca hedefleri arasında

yer almaktadır. Planlı ve önleyici bakımların planlanması ve uygulanması, plansız

(arızai) bakımların verilerinin kaydedilerek planlı bakımların oluşturulmasına kaynak

teşkil etmesi, ekipmanların envanter ve stok kayıtlarının tutularak maksimum

ekipman kontrolünün sağlanması, personel kayıtları ve eğitim faaliyetlerinin kontrolü

bu sistemlerin uygulama alanı buldukları başlıca konulardır. CMMS sistemleri

genellikle CIM (Computer Integrated Manufacturing : Bilgisayar Destekli İmalat) ve

FMS (Flexible Manufacturing Systems : Esnek İmalat Sistemleri) gibi sistemlerin

birer modülü olarak karşımıza çıkmaktadır. Bu sistemlerde hedef, tüm üretim

aşamalarında otomasyona giderek insan faktörünün minimize edilmesi ve üretim

maliyetlerinin düşürülmesidir. Fakat bu sistemler kurulum aşamasında son derece

yüksek maliyetler gerektirmektedirler. Bu nedenle CMMS, bu sistemlere geçiş için

bir basamak olarak kullanılabilir.

xix

23

Bu tezde yukarıda açıklandığı gibi dünyada yükselen bir değer haline gelen

Toplam Verimli Bakım (TVB) kavramının bir işletmede Bilgisayar Destekli Bakım

kavramıyla birlikte uygulanması ve bu sistemin kaliteye ve üretime etkisi

incelenecektir. İşletmede bu amaçla Kestirimci Bakım çalışmalarına başlanıp makine

ve arızalarıyla ilgili veri bankaları oluşturulacaktır. Kestirimci Bakım çalışmalarıyla

arıza oluşmadan önce tespit edilip, yapılan müdahaleler sonuçlarıyla incelenecektir.

Makinelerdeki mekanik parçalardaki sorunların (aşınma, kırılma, kirlenme vb.) iplik

kalitesi üzerine etkileri ve Uster spektrogramındaki bacaların hangi makine

elemanlarından gelebileceği, makinelerin kinematik şemaları üzerinde

hesaplanacaktır. Bu hesaplamalar neticesinde sorun halinde hızlı ve kesin sonuca

ulaştıran müdahaleler yapılabilecektir.

xx

1

BÖLÜM 1

1. İŞLETMELERDE BAKIM FAALİYETLERİ

Yirmi birinci yüzyılın iş dünyasında globalleşme ile birlikte sözü edilen

kavramların başında “Toplam Kalite” gelmektedir. Müşteri tatmini, sürekli gelişme,

katılımcı yönetim, sıfır iş kazası, sıfır fire, sıfır stok, sıfır arıza, esnek üretim, yalın

organizasyon gibi pek çok konuları içeren Toplam Kalite Yönetimi bir kalite

devrimini yaratmıştır. Bu kalite dönüşümü, uygulayabilen şirketlere dünya pazarında

rekabet edebilmek için büyük avantajlar sağlamaktadır. Bunun sonucunda şirketler

kendilerine çok yönlü bir “Verimlilik ve Rekabet Gücü” yaratma yarışı içine

girmişlerdir. Bu yarışta büyük ölçüde Toyota Üretim Sisteminin denenmiş ve

etkinliğini kanıtlamış yöntemleri örnek alınmaktadır.

Bu yöntemlerin temel özelliği işletme ve üretim maliyetlerini aşağı çekmek

amacıyla kayıpların sistematik bir şekilde tanımlanarak ortadan kaldırılmasıdır. Akla

gelebilecek her türlü kayıp bu faaliyetlerin hedefidir; fazla üretim, nakliye, malzeme

hareketi, stok, işleme, hatalı üretim ve bekleme kayıpları gibi. Sorunlu ekipmanlar

üretim sistemindeki en önemli kayıp kaynaklarından biridir: Arıza halinde sistemi

durdurmamak için fazladan tutulan emniyet stokları, yedekte tutulan ekipman ve

yedek parçalar, arıza halinde kaybedilen işleme zamanı, üretilen hatalı parçalar,

tamirat için kaybedilen zaman, arızaya neden olmamak için ekipmanların kapasiteleri

altında çalıştırılması gibi kayıplara yol açmaktadır. Toplam Kalite Yönetiminin etkin

bir biçimde uygulanabilmesi için ekipmanlardan kaynaklanan sorunların ortadan

kaldırılması gerekmektedir.Toyota Üretim Sisteminin bu sorun ile ilgilenen kısmı

“Toplam Verimli Bakım (TVB)” sistemi olarak bilinmektedir.

Bakım, herhangi bir fonksiyonel birimin yapması beklenen işi etkin biçimde

gerçekleştirebilecek duruma getirilmesi veya bu durumun korunması için yapılması

gereken testler, ölçümler, tashih, ayar ve onarım vb. faaliyetlerin tümüdür [1].

2

Bir başka tanımı ise, üretim sisteminin fonksiyonlarını istenilen düzeyde

yerine getirilebilmesi için gerçekleştirilen her çeşit onarım, yenileme, muayene vb.

faaliyetlerin tümüdür [2].

BAKIM TÜRLERİ

İşletmelerdeki bakım yöntemleri iki ana başlık altında toplanabilir [3]:

1. Arıza Giderici Bakım (Tamirat):

Arıza gerçekleştiği zaman uğranan kaybı en az seviyede tutup sistemi bir an

önce çalışır hale getirmek için yapılan işlemlerdir. Arızanın ne zaman gerçekleşeceği

tahmin edilemediği için bu bakımların planlanması neredeyse imkansızdır ve kaynak

ihtiyacı diğer bakım yöntemlerine göre daha fazladır. Ayrıca, arızanın ne zaman

oluşacağı kestirilemediği için gerçek bir üretim planı yapmak da zorlaşır.

2. Planlı Bakım:

Planlı bakım; arıza giderici bakımın yüksek maliyetinden dolayı önceden

belirlenmiş zamanlarda, potansiyel arızaların tespiti ve daha büyük zararlara yol

açmadan önlenmesi için yapılan bakımdır. Yapılması gereken işler ve tekrar

periyotları önceki arıza giderici bakımlardan edinilen tecrübeler ışığında tespit edilir

ve değiştirilecek parçalar stoklarda hazır bulundurulur.

Birçok işletmede, bakım personeli, beklenmeden ortaya çıkan arızalara

müdahale ederken, periyodik ve genel kontrollerde aksaklıklar ortaya çıkabilir. Bu

nedenle arızalar hiçbir koruyucu önlem alınmadan, devam edebilir. Dolayısıyla, arıza

sayısı artıkça, planlı bakım için ayrılan zaman azalacak ve bütün şartlar arıza sayısını

azaltmada olumsuz rol oynayacaktır. Arıza ve kusurların azaltılmasında, kullanıcı

bakım ve planlı bakımın beraber çalışmasıyla başarılı sonuçlar elde edilir [4].

3

Bakım bölümünün yürüttüğü planlı bakım çalışmaları altı safhaya ayrılır;

1- Makine parçalarının ömürlerindeki farklılıkların giderilmesi,

2- Parça ömürlerinin uzatılması,

3- Yıpranan parçaların düzenli olarak değiştirilmesi,

4- Parça ömürlerinin tespiti,

5- Kusurların elimine edilmesi,

6- Makinenin verimli olarak çalıştırılması.

Bu çalışmalarda, parça ömürleri en üst düzeye çıkarıldıktan sonra, planlı

bakım sistemi kurulabilir. Planlı bakımı, periyodik ve kestirimci bakım olmak üzere

ikiye ayırmak mümkündür.

a) Periyodik (Koruyucu) Bakım

Bu bakım yöntemi genelde bugün endüstride en çok kullanılan bakım

yöntemidir. Bu bakım yönteminde, bakım ekibinin deneyimi ve makinelerin

geçmişteki performans ve çalışma şartları göz önünde bulundurularak, makinenin

hangi zaman aralıklarında durdurularak bakıma alınacağı belirlenmiştir. Aynı

şekilde, denetime dayalı olarak bakıma alınan makinede hangi parçaların

değiştirileceği belirlenir ve bu parçalar stokta hazır bulundurulur.

Arıza meydana gelme şartı aranmaksızın muayene, yağlama, ayarlama,

revizyon ile makinelerin kullanılabilirlik süresi artırılmaya çalışılır. Amaç, arızaların

ve hatalı üretimin önlenmesidir.

Herhangi bir ekipmanın bakım sıklığını ve zamanlarını belirlerken, mevcut

teknik kılavuzlarında verilen süreler ve uygulamalar sonucu elde edilen

tecrübelerden faydalanılır. Koruyucu bakımın başarılı olabilmesi için öncelikle

öngörülen koruyucu bakım düzeyinin mevcut ( veya öngörülen ) işgücü ve donanım

kapasitesine uygun olması gerekir. Koruyucu bakım faaliyetlerine ilişkin öncelik

4

derecelerinin de gerçekçi olmaları önemlidir. Zira programda bir aksama olması

halinde, hangi faaliyetin geciktirileceğine bu önceliklere göre karar verilir [5].

Periyodik (Koruyucu) bakımın dezavantajları:

2- Üretim, planlanan periyotlarda yine umulmadık, beklenmeyen arızalardan

dolayı durmaya mahkumdur. Bu ani ve plansız üretim durmaları hem bakım

ekibini güç durumda bırakabilir, hem de üretim planını bozar.

3- Bakım ekibi, plan ve programı yapılmış ama gerçekte belki o anda

gerekmeyen bakım için zaman kaybedecektir. Bundan dolayı da çok sayıda

bakım personelini istihdam etmek gerekecektir.

4- Periyodik bakım sırasında, gerek istatistik ve gerekse tecrübelerle değişmesi

planlanan parçalar, belki de ömürlerini tamamlamadan değiştirilmek zorunda

kalacaktır. Ayrıca bir parçada oluşan hasar, hesapta olmayan başka parçalarda

da hasar yaratacağından birçok parçanın stokta hazır bulundurulması

gerekecektir. Bu da yedek parça maliyetini arttıracağı gibi stoklama problemi

de getirir [6].

Ayrıca planlı periyodik bakım sırasında, özellikle hassas makinelerin sökülüp

tekrar monte edilmeleri, çalışma hassasiyetlerini ve ayarını bozabilir. Bu ayarsız süre

içinde üretim hatalı ve düşük olacaktır. Periyodik bakımdan sonra, gerek ayar ve

gerekse yeni parçalardaki sürtünme ve aşınmalar dolayısıyla makinenin ideal haline

gelmesi için bir süre geçecektir. Yeni ayarlamalar ve ilk aşınmalardan sonra iyi

çalışma şartlarına dönülecektir ama, bu arada üretim kalitesinde ve miktarında düşme

olacaktır.

b. Kestirimci Bakım

Kestirimci Bakım “Ekipmanların fiziksel parametrelerinin (vibrasyon,

sıcaklık, makine motorlarının çektiği amperlerdeki artışlar vb.) trendlerinin

ölçülmesi, bilinen mühendislik limitleriyle karşılaştırılması, sonuçların analizi,

5

yorumlanması ve arızalara yol açabilecek sorunların ekonomik biçimde etkisiz

kılınması ve düzeltilmesi şeklindeki çabalar bütünü” olarak tanımlanır.

Bilindiği gibi arıza giderici bakım, yada yalın ifadeyle onarım anlayışı arıza

oluştuktan, olumsuz sonuç doğup zarar yaşandıktan sonra müdahale etmeyi

öngörmektedir ve geç kalınmış olduğu için de günümüzde kabul görmemektedir.

Periyodik bakım ise belirli zaman aralıklarıyla ekipmanı muayene etmek ve elde

edilen bulgulara göre bakım işleri gerçekleştirmek olduğundan oldukça büyük

kaynak gerektirmekte ve her zaman doğru müdahale zamanında gerçekleştirile-

memektedir.

Kestirimci Bakım mantığı ise her arızanın en az bir habercisi olduğu

varsayımına dayanmaktadır. Dolayısıyla tüm ekipmanı muayene etmek yerine önceki

cümlede haberci olarak ifade ettiğimiz belirtileri izlemek arıza odaklı bir çalışma

sistemini getireceğinden hem daha az kaynak gerektirmekte, hem de bakım

çalışmalarının etkinlik ölçüsü olan istenmeyen arızaların sıfır olması şeklindeki

amacı erişilebilir kılmaktadır. Kestirimci bakım, titreşim, sıcaklık, basınç, gerilim

veya direnç gibi fiziksel parametrelerin ölçülebildiği tüm ekipmanların sorunlarının

önlenmesinde kullanılabilir. Ekipmanların bu değerlerinin ölçülmesi tek başına

yeterli olmaz. Ölçümlerin yorumlanabilmesi için mihenk taşlarının, yani kriterlerin

bulunması gerekir. Kriterler Kestirimci Bakım terminolojisi içinde mühendislik limiti

olarak alınırlar. Tüm fiziksel parametrelere ilişkin genel mühendislik limitleri

bulunmasına karşın her ekipmanın özgün koşulları nedeniyle bunların firma içinde

kullanılacak şekilde ayarlanması gerekir. Aynı zamanda erken uyarı anlamına da

gelen bu limit değerler arıza oluşuncaya kadar sorun üzerinde düşünme ve en uygun

önlemin alınması için ne kadar zaman bulunduğunu belirleyici etmen olmaktadır.

Bir tesise kritik kategorisine giren yeni bir ekipman geldiğinde hemen Tablo

1.1’de gösterilen KBD kapsamına alınır. Saptanan parametreler periyodik (haftalık,

aylık, günlük) veya sürekli biçimde ölçülür.

6

Tablo 1.1 : Kestirimci Bakım Döngüsü (KBD)

EKİPMAN

KATEGORİSİ EKİPMAN TİPİ HATA MODU HATA SEBEBİ ARAMA METODO

DÖNER

MAKİNE

POMPA, MOTOR,

KOMPRESÖR, FAN /

ÜFLEYİCİ

ERKEN YATAK

AŞINMASI AŞIRI KUVVET

TİTREŞİM VE YAĞ

ANALİZİ

DÖNER

MAKİNE

POMPA, MOTOR,

KOMPRESÖR YAĞLAMA HATASI

YANLIŞ/EKSİK

YAĞ, ISI, NEM

SPEKTROGRAFİK VE

FERROĞRAFİK ANALİZ,

KONTAMİNASYON VE

YAĞ KİMYASININ

DEĞİŞİM ANALİZİ

ELEKTRİK

EKİPMANLARI

MOTOR, KABLO,

STARTER,

TRANSFORMATÖR

YALITIM HATASI ISI, NEM

ZAMAN/DİRENÇ TESTİ,

KIZIL ÖTESİ TARAMA,

YAĞ ANALİZİ

ELEKTRİK

EKİPMANLARI

MOTOR, KABLO,

STARTER

KORONA DEŞARJI,

TRANSFORMATÖR

NEM,

BAĞLANTI

HATALARI

KIZIL ÖTESİ TARAMA,

ULTRASON

ISI TRANSFER

EKİPMANLARI

EŞANJÖR,

KONDANSER KIR, ÇÖKELTİ

TEMİZLİK

EKSİKLİĞİ,

DEĞİŞTİRME

HATASI

ISI TRANSFER

HESAPLARI

SAKLAMA VE

TRANSFER

EKİPMANLARI

TANK, BORU

HATLARI,

REAKTÖR

KOROZ YON KİMYASAL

ATIK

KOROZYON ÖLÇÜMÜ,

KALINLIK ÖLÇÜMÜ

SAKLAMA VE

TRANSFER

EKİPMANLARI

TANK, BORU

HATLARI,

REAKTÖR

ÇATLAKLAR METAL

YORULMASI AKUSTİK EMİSYON

Ölçülen değer önceden saptanmış olan mühendislik limitlerini aşıyorsa analiz

edilmesi gerekir. Analiz işlemi problemin kaynağını anlamak amacıyla yapılır ve çok

çeşitli şekillerde olabilir. Örneğin döner bir ekipmandan gelen titreşim sinyalleri eşik

değerleri aştığında yanlış ayarlama yapılmış olup olmadığına, balansın bozulup

bozulmadığına bakılabilir veya rezonansın araştırılmasına karar verilebilir.

Problemin kaynağı saptandığında sıra en uygun düzeltme faaliyetinin seçilmesine

gelir.Yukarıda da belirttiğimiz gibi eğer mühendislik limiti yeteri kadar düşük

seçilmiş ise problem fazla zarar yaratmadan önlenebilecek zaman rahatlıkla bulunur.

7

Problemin kök nedeninin keşfedilmesi ve çözümü için hangi çalışmaların yapılması

gerektiği firma çalışanlarının sorumluluğundadır. Örneğin döner ekipmanlar üzerinde

yapılan titreşim ölçümleri kestirimci bakım uygulamalarının en yaygın

türlerindendir. Ancak uygulamada, bu arızaların önceden tespitinde, arızaların

öngörülmelerini sağlayan çok fazla belirti ve bu belirtilerin algılanabileceği çok fazla

seçenek karşımıza çıkmaktadır. Tablo 1.1'de endüstriyel uygulama alanı bulunan bu

seçenekler, Kestirimci Bakım Spektrumu adıyla sunulmaktadır.

Makinelerle ilgilenenler onların ömürlerinin belirli bir desene (patern)

uyduğunu bilirler. Bu desen pratikte banyo küveti eğrisi şeklindedir. Şekil 1.1’deki

eğriden görüldüğü gibi ekipmanların yeni kullanıma alındığı zamanlarda bebek

ölümleri olarak adlandırılan yüksek oranda büyük, ciddi arızalara rastlanır. Pek çok

ekipman bu dönemi atlatmakla beraber onlar için de kaçınılmaz olan son, günün

birinde kendini gösterir. Ancak bir makinenin ölümü bir canlı varlığın ölümü gibi

değildir. Ölen makineler her zaman hurdalığa atılmazlar. Bazı parçalarını

değiştirmek suretiyle kullanımları devam edebilir. Orijinal parçalarının büyük bir

yüzdesini kaybetmiş, diğer deyişle yenileriyle değiştirmiş bir makine, gerçekte başka

bir makine olduğundan teorik olarak ilk makine ölmüş olarak kabul edilebilir.

Şekil 1.1: Banyo küveti eğrisi

Banyo küveti eğrisinin son kısmında görülen arızalar tanımlanabilir fiziksel

parametreler nedeniyle oluşurlar. Makinenin karmaşıklığına bağlı olarak her bir

parçasının çok çeşitli yaşlanma prosesine uğrayacağı çalışma türleri bulunur. Bu

prosesler malzemenin özelliklerine ve makinenin nasıl kullanıldığına bağlıdır.

Malzemelerin fiziksel özellikleri teoriden veya deneylerden bilinmektedir. Ancak

8

arızaların nasıl öngörüldüğünün anlaşılabilmesi için makine ölümlerinin

parametrelerinin bulunuşlarının da anlaşılması gerekir.

Mühendislik limitlerin tanımlanması, fiziksel parametrelerin kendi başlarına

ölçümü süreç içindeki yıkıcı etkileri anlamaya yetmez. Bu etkileri kavrayabilmek

için parametrenin zararlı olacağı limit değerin veya değişme hızının da bilinmesi

gerekir. Limit saptamak için bir metot önceki arıza bulgularını inceleyerek

istatistiksel olarak güvenli bir değeri ortaya çıkarmaktır. Bu değerin tesiste çalışan

herkesin anlayabileceği objektiflikte ve rutin izleme sırasında kolayca görebileceği

bir durumda olmalıdır. Tedbirli bir KB programı yöneticisi bulunan bu limit değerin

test edilmesini ve bu sırada diğer faktörlerin izlenmesini talep eder. Zaman

elverdiğince üzerinde test çalışması yapılan ekipman durdurulmalı ve ilgili arıza

modu iyice incelenmelidir. Kestirimci mantık gereği arızanın oluşması zaten

önlenmeye çalışılmaktadır. Ama yapılacak düzeltici çalışmaların sonuçlarının da

alınması gerekmektedir. İdeal nokta bu etmenler ışığında seçilmektedir. Esasında pek

çok imalatçı ekipmanlarını mühendislik limitlerini saptamış olarak piyasaya

sürmektedir. Bazı profesyonel kurumlar ve endüstri grupları da genel limit değerleri

önerme niteliğinde kamuoyuna açıklayıcı yayınlar yapmaktadırlar. Örneğin

Vibration Institute'un döner makineler için yapmış olduğu bu türden bir çalışma

Tablo 1.2'de sunulmaktadır. Tablodaki değerler sadeleştirilmiş olup 600-3600 rpm

arası değerlerde çalışan makineler içindir.

Tablo 1.2 : Ürün kalitesine bağlı limitler

DEĞER TİTREŞİM DÜZEYİ

(HIZ) GEREKLİ EYLEM

İYİ .15 ips’den az İzlemeye Devam

ORTA .15 ips..........30 ips İzlemeye Devam

KÖTÜ .30 ips’ten fazla Analiz Ve Düzeltme

Ürün kalitesine bağlı limitler pek çok döner ekipman için 0,3 ips(inç/sn)'in altındaki

titreşim seviyesi kabul edilebilir düzeydir. Ancak bazı proses ve operasyonlar için

9

yeterli değildir. Yetersizlik bakım açısından değil, imal edilen ürün kalitesi

açısındandır.

Kaplinli Makinalarda Şaft Ayarı:

Kaplinli makinelerde en önemli dinamik ayar şaft ayarıdır. Motor ve makine

arasında aktarma organı olarak kullanılan kaplin eğer iki şaftı aynı eksende

buluşturamıyorsa ciddi ve yenilmesi zor kuvvetler oluşur. Bu kuvvetler yüksek enerji

çekilmesine neden olduğu gibi, zamanla motorun ömrünü olumsuz şekilde etkiler,

rulmanları bozar, salmastranın verimini düşürür.

Üretim yapan işletmelerin hepsinde bulunan pompa, fan, redüktör vb.

sistemlerin genelinde aktarma organı olarak kaplin kullanılır. Kaplinli sistemlerde en

önemli mekanik ayar şaftların hizalanması veya bakımcılık dilinde kaplin ayarıdır.

Eğer şaft ayarları müsaade edilir toleransların dışındaysa işletme yüksek risk ve

maliyetlerle çalışmaktadır. Bu risk ve maliyetlerin önem sırası ise sektöre göre

değişmektedir.

Pompalarda sıkça karşılaşılan problemlerden biri salmastraların kaçırmasıdır.

Şaft ayarsızlığı, salmastraların üzerinde dengesiz radyal kuvvetler oluşturacağından

salmastraların bir yüzeyi daha çok aşınır. Ayrıca şaftların eksantrik çalışması

nedeniyle, salmastraların eşit radyal boşlukla sıkılması mümkün olmaz. Sonuç olarak

salmastra ömürleri kısalır ve kısa sürede basınçlı akışkan dış ortama sızarak yüksek

salmastra maliyetine ve çevre kirliliğine neden olur.

Rulmanların sağlıklı çalışması için en önemli şart yeterli yağ filmi

kalınlığının oluşmasıdır. Rulmanın taşıma noktasında, bilye ile bilezik arasında

oluşan yağ filmi kalınlığı yaklaşık 0.5 mikrondur. Bu incelikteki yağ filmi üzerine

gelen yük ise 150,000 psi’dir. Dolayısıyla çok küçük bir şaft ayarsızlığı dahi yağ

filmi kalınlığının oluşumunu engeller ve yağla dolu bir yatakta dahi metal-metal

çalışmasından dolayı rulmanlar çabucak bozulur.

10

Şaft ayarsızlığı olan sistemlerde motor, kaplin, şaft ve yataklar aşırı ısınır. Bu

ısınma metallerin genleşmesine neden olur. Şaftın çapta genleşmesi rulman iç

bileziğine baskı yapar ve bilyeler iki bilezik arasına sıkışır, boyda genleşmesi

rulmanların eksende kaymasına, kaplinlerin yüz yüze basmasına ve kaplin

lastiklerinin sıkışmasına neden olur. Yataklardaki aşırı ısınma yağ viskozitelerini

bozarak yağ problemlerine neden olur.

Şaft ayarsızlığının neden olduğu vibrasyon, balanssızlığın neden olduğu

vibrasyondan daha tehlikelidir. Balansı bozuk olan 2880 RPM devirli bir motor

çalıştığı zaman 48 Hz frekansında bir vibrasyonla titrer. Yani motor iki sabit nokta

arasında saniyede 48 defa gidip gelir. Aynı motorda şaft ayarsızlığı başlarsa frekansı

96 ve 144 Hz olan iki farklı vibrasyon daha oluşur. Yani motor, balanssızlık

vibrasyonuna ek olarak saniyede 96 ve 144 kez daha iki farklı şiddette sarsılır.

Sonraki vibrasyonların frekansı daha yüksek olduğundan doğal olarak motor daha

çok darbe alır, arızalar daha sık yaşanır.

Eksen kaçıklıkları bu şekilde sıfırlandıktan sonra kayış gerginlikleri kontrol

edilir ve uygun gerginlikte makinenin çalışması sağlanır. Kayış gerginlikleri uygun

olmayan sistemlerde yataklarda aşınmalar, rulman bozulmaları, kayış ömürlerinde

azalma ve makinenin kullandığı enerjide aşırı artışlar meydana gelir.

2. TAMİR BAKIM FAALİYETLERİNİN ÜRETİME ETKİSİ

Sağlıklı üretim yapılması ve üretim programlarının aksaksız

gerçekleştirilebilmesi makine ve insan faktörlerinin uyumlu çalışmasına bağlıdır.

İşletmelerde ekipman veriminden en yüksek düzeyde yararlanılması, planlı çalışma

koşullarına bağlıdır. Makinenin arıza yaparak beklemelere neden olması tüm çalışma

sistematiğini bozar. İşletmelerin bugünkü rekabet şartlarında ayakta kalabilmesinin

şartı üretimi etkileyecek tüm olumsuz faktörleri ortadan kaldırmasından geçer.

Üretim sistemi büyüdükçe veya üretim miktarı arttıkça tamir–bakım

faaliyetlerinin önemi artar. Yüzlerce tezgahtan oluşan bir üretim hattında birkaç

11

makinenin arızalanması, zincirleme etkilerle bütün sistemi felce uğratabilir. Sipariş

üretiminde arızalanan veya bakıma alınan makinelerin yokluğunu bir ölçüde giderme

olanağı vardır. Fakat sürekli üretimde ve özellikle proses imalatında arızaların üretim

akışı üzerindeki etkisi çok büyüktür. Örneğin; bir polyester iplik (sürekli üretim)

fabrikasında bir noktada beliren arıza tüm sistemin durmasına yol açtığı gibi

borulardaki polimerin telef olmasına da neden olmaktadır. Arıza giderildikten sonra

devreye giriş ve normal üretim düzeyine çıkıncaya kadar da çok uzun bir süre geçer.

Demir-çelik, şeker, çimento vb. imalatta da durum aynıdır. Otomasyonun ağırlık

taşıdığı fabrikalarda arızaların giderilmesinde son derece iyi yetiştirilmiş, yetenekli

tamir-bakım personeline ihtiyaç vardır. Özellikle karmaşık mekanizmaların,

elektriksel veya elektronik kontrol cihazlarının yer aldığı makinelerde kalifiye tamir-

bakım personelinin çalıştırılması zorunludur.

Tamir-bakım faaliyetlerinde üretimin aksamasını minimum düzeyde tutmak

gerekli fakat yeterli değildir. Herhangi bir makinenin bakıma alınması, diğer

makinelerin boş kalmasına sebep oluyorsa kapasite kaybı var demektir. Çok makineli

sistemlerde tamir-bakım faaliyetleri yüzünden kapasite kaybının önlenmesi ayrı bir

sorundur. Diğer taraftan tamir-bakım işlerini yürütecek insan gücünden yararlanma

oranını da yüksek tutmak gerekir. Tamir-bakım faaliyetlerinde belirsizlik

bulunduğundan eldeki kısıtlı insan gücü kaynaklarından %100 yararlanmak

mümkün değildir. Bu oranın yüksek tutulması, tamir-bakım faaliyetlerinin toplam

maliyetinin düşürülmesi açısından önem taşır.

Tamir-bakım faaliyetlerindeki aksaklıkların üretim akışı, verimlilik ve

dolayısıyla maliyetler üzerindeki etkileri şöyle özetlenebilir:

1. Makinelerin ve onları çalıştıran operatörlerin boş kalmaları,

2. Dolaylı işçilik ve imalat genel masraflarının artması,

3. Müşteri taleplerinin karşılanamaması, satışlarda düşmeler,

4. Aksaklığın meydana geldiği departmanla ilgili bulunan diğer

departmanlardaki gecikme ve boş beklemeler,

5. Hatalı ürün oranının artması, kalitenin düşmesi,

12

6. Siparişlerin zamanında teslim edilememesi yüzünden müşteriyi

kaybetme. [7]

Bakım Politikaları ve uygulamalarından elde edilen sonuçlar Tablo 1.3’te

gösterilmiştir.

13

Tablo 1.3. Bakım politikası yaklaşımları [8]

BAKIM YÖNETİMİ ELDE EDİLEN SONUÇ-DURUM

1- ARIZA ÜZERİNE BAKIM • Kısa dönemde ÜRETİCİYİ tatmin eder • Büyük arıza duruşları olabilir

* DÜŞÜK KULLANILABİLİRLİK * YÜKSEK BAKIM GİDERLERİ

AR

IZA

BA

KIM

BAKIM Bölümü ÜRETİM’in emrindedir: Gelen Talebi Karşılar

2- PERİYODİK BAKIM • İŞLETME’nin daha DÜZENLİ çalışmasına imkan sağlar.

• Arıza Duruşları daha az olur ve Toplam Bakım duruşları azalır. * DAHA İYİ KULANILABİLİRLİK * DAHA AZ BAKIM GİDERLERİ

BAKIM – ÜRETİM Bölümleri Yetkileri Dengelenmelidir.

KO

RU

YU

CU

BA

KIM

3- Durum Kontrolüne Dayalı GEREĞİNDE BAKIM

• İŞLETME’nin EKONOMİK olarak Çalıştırılmasına imkan verir. * OPTİMUM KULLANILABİLİRLİK * DÜŞÜK BAKIM GİDERLERİ

BA

KIM

IN Ö

NLE

NM

ESİ

4- BAKIM EKONOMİSİ BAKIM İHTİYACININ AZALMASI veya ÖNLENMESİ

• Arıza kaynaklarının Islahı • Dizayn Geliştirilmesi • Malzeme Kalitesinin Geliştirilmesi • Personel Eğitimi:

- Tasarım + Üretim + Bakım * YÜKSEK KULLANILABİRLİK (Daha fazla Üretim) * DÜŞÜK ÜRETİM MALİYETİ * GÜVENLİ ÇALIŞMA * YÜKSEK VERİMLİLİK

14

BÖLÜM 2

TVB KAVRAMININ ORTAYA ÇIKIŞI VE GELİŞİMİ

II. Dünya savaşından sonra, Japon endüstri firmaları yönetim, imalat

teknikleri ve becerilerini ABD’den ithal etmişler ve bir takım değişikliklerden sonra

kendi sistemlerinde uygulamışlardır. Sonraki yıllarda Japon ürünleri üstün

kalitesiyle, tüm dünyada yayılmaya başlamış ve tüm gözler Japon yönetim teknikleri

üzerinde odaklaşmıştır. Ekipman bakımı alanında da aynı durum görülmektedir.

Japonlar yaklaşık elli yıl önce Amerikan tarzı verimli bakımı kendi ülkelerine ithal

etmiş ve Japon endüstriyel ortamına uyacak şekilde irdeleyerek zenginleştirmişlerdir.

TVB, temelde operatörün makinesini sahiplenmesi; makinesinin farkına

varması, makine, enerji, hammadde ve operatör ile ürün, yani girdilerle çıktılar

arasındaki ilişkiyi kurması; makine ve enerjinin bilgilerini edinip, iş başında teknik

eğitim alıp kendisini geliştirmesi, olayların ve çevrenin tümüne bakıp bütünü

kavrayabilme becerisi kazanarak, bunları işine ve hayatına yansıtması demektir.

Amaç, üretimde çalışanlara verilen değeri ön plana çıkararak, kalite ve verimliliği

maksimum değere ulaştırmaktır. Günümüzün daralan pazarında, firmalar arasındaki

rekabet gittikçe artmaktadır. TVB, ürünlerin rekabet güçlerini devamlı

geliştirebilmek amacıyla, kalite ve verimliliğin üst sınırlarını sürekli zorlayarak

üretim araçlarının sıfır kayıp ve sıfır hata ile üretir hale getirilmesi için

uygulanabilecek bir sistemdir.

1950’li yıllarda başlayan “Arıza Bakımı” faaliyetlerinde tesis ve makinelerde

oluşan arızalarda bakım elemanları çağırılıyordu. Takip eden yıllarda ortaya konulan

“Koruyucu Bakım”, “Verimli Bakım”, 1970’li yıllarda Japonya’da “Toplam Verimli

Bakım” kapsamında değerlendirilmeye başlandı. 1971 yılında J.I.P.E. (Japanese

Institute of Plant Engineers) bu kalite ve verimliliğin üst sınırlarını zorlayan

metodolojiye “TOPLAM VERİMLİ BAKIM” adını koydu.

15

Başlangıçta, TVB oldukça küçük sayıda işletmeye uygulanmış fakat kayda

değer bir başarı gösterememiştir. Bu dönemde Japon imalatçılar, petrol krizinin

neden olduğu ağır ekonomik sorunlarla karşı karşıya kalmışlardır. Bundan dolayı,

imalatçılar pazarda ayakta kalabilmek için, etkili önlemlerin, ciddi arayışların içine

girmişlerdir.

1970’li yılların sonunda CHUO SPRING işletmesinde, adım adım küçük grup

çalışmaları başlamıştı. 1981’de TOKAI RUBBER işletmelerinde operatörlerin

düzenli bakım sistemini uygulaması için, prototip “7 Adım Programı” geliştirilmiş ve

önemli yararlar elde edilmiştir. Bunu izleyen yıllarda TVB sistemini uygulayan

işletmeler yıldan yıla artmaya başlamıştır. Çünkü bu sistemin gerçekten mevcut

işletmelerin çalışma koşullarının iyileştirilmesi ve geliştirilmesinin sağlanmasında,

çalışanların bilgi ve becerilerinin arttırılmasında önemli rol oynadığı anlaşılmıştır.

TVB kavramları, işletmelerde yarattığı bilgi birikimi ile de devamlı olarak

gelişmektedir [9]. Tablo 2.1’de TVB’nin Japonya’daki gelişimi görülmektedir.

16

Tablo 2.1 Japonya’da TVB’nin gelişimi [10] 1950 1960 1970

Bakım

Sis

tem

i Önleyici Bakım

Bakım fonksiyonları

kurulmaya başlandı.

Verimli Bakım

Güvenilirlik, tezgah

tasarımında ekonomi ve

verimliliğin önemi

anlaşılmaya başlandı.

Toplam Verimli Bakım

Bütün çalışanların katılımı ile verimlilik

ve insana saygı temeli üzerine oturmuş

detaylı bakım sistemi.

Teo

rile

r

• 1952 Koruyucu Bakım

• 1953 Verimli Bakım • Düzeltici Bakım

• 1960 Önleyici Bakım • 1962 Güvenilirlik

Mühendisliği • 1962 Bakım

Kolaylaştırıcı Mühendislik

• Davranış Bilimleri • Yaratıcılık • Performans Analizi • Sistem Mühendisliği • Ekoloji • Lojistik

Ana

Ola

ylar

1951 PM yaklaşımını

takip eden ilk

Japon firması (La

Toa Nenrya

Kopgyo)

1953 20 firma PM ile

ilgilenip araştırma

yapmaya başladı.

1958 George Smith

Verimli Bakım

(PM) konusu için

Japonya’ya gitti.

1960 Bakım konulu ilk

konferans.

1962 Japanese Productivity

Association bakım

konusunda araştırma

yapması için

görevlendirildi.

1963 Japonya Londra’daki

Uluslar arası tesis

bakım konferansına

katıldı.

1964 Japonya ilk Verimli

Bakım (PM) ödülünü

aldı.

1965 Japonya New York’daki

tesis bakım

konferansına katıldı.

1969 Japanese Institute of

Plant Engineers

kuruldu.

1970 Uluslar arası tesis bakım konferansı

Japonya’da düzenlendi.

1970 Japonya Los Angeles’daki Uluslar

arası tesis bakım konferansına

katıldı.

1973 Düzeltici Bakım konusunda bir

sempozyum düzenlendi.

1973 Japonya İngiltere’de düzenlenen

Teknoloji konferansına katıldı.

1974 Avrupa Bakım Konferansına

katılım.


katılım.


katılım.


katılım.

17

A. TVB’NİN OLUŞUMU

Japon üretim işletmeleri diğer çalışmalara göre çok önceden “Önleyici

Bakım” ( PM : Preventive Maintenance ) çalışmalarına başlamışlardır. Çünkü, üretim

çıktısı, miktarı, kalitesi, güvenirliği ve çevresi hemen hemen tamamen araç ve

gereçlerin durumuna bağlıdır. Japonlar tarafından geliştirilen önleyici ve verimli

bakım çalışmaları, ürün kalitesi ve verimliliğin geliştirilmesinde çok önemli bir rol

oynamıştır.

Üretim işletmeleri önleyici ve verimli bakım üzerinde yoğunlaşırken, montaj

işletmeleri işçi yoğunluğunu azaltmak için daha çok yeni ekipmanlara yatırım

yapmayı yeğlemişlerdir. Bu endüstrilerde kullanılan ekipmanlarda otomasyon

sürekli arttı ve Japonya günümüz endüstri robotları kullanımında dünya lideri oldu.

Teknoloji ve otomasyonun artışı, tam zamanında üretim ile birleşince etkin ekipman

kullanımı verimlilik artışında en önemli unsur oldu ve montaj sanayisinde bakım

yönetimine olan ilgi arttı. Bu da tamamen bir Japon yaklaşımı olan Toplam Verimli

Bakımın (TVB) doğmasına sebep oldu [11].

TVB kavramını ilk defa dile getiren ve Japonya’da bunu tanıtan kişi Seiichi

Nakajima’dır. Nakajima 1950 yılında Amerikan Önleyici Bakım uygulamaları

konusunda çalışmaya başlıyor ve 1962’de ilk defa Amerika’yı ziyaret ediyor.

Bundan sonra her yıl Amerikalı ve Avrupalı imalatçıları ziyaret ederek, onların

üretim faaliyetlerini gözlemliyor ve Önleyici Bakım sistemleri hakkında bilgi

topluyor.

Tablo 2.2 : Japon endüstrisinde TVB’nin gelişim aşamaları

1976 1979

Aşama 1

Aşama 2

Aşama 3

Aşama 4

Arıza Bakım

Önleyici Bakım

Verimli Bakım

TVB

% 12,7

% 37,3

% 39,4

% 10,6

% 6,7

% 28,8

% 41,7

% 22,8

18

Seiichi NAKAJİMA bakım uygulamalarını baz alarak 1970’li yıllarda

Koruyucu Bakım ve Önleyici Bakım olarak adlandırılan kavramları geliştirmiş ve

1971 yılında Japonya’da JIPM denilen Japon Fabrika Bakım Enstitüsü (Japan

Institute of Plant Maintenance) tarafından tanımlanan Toplam Verimli Bakım (Total

Productive Maintenance) ortaya çıkmıştır [12].

TVB, hızla uluslararası bir sistem haline gelmektedir. Amerika ve Avrupa

ülkelerinde çok geniş bir uygulama görmüştür. TVB, ülkemizde 1990’lı yılların

başlarında kabul görmüş, başta Pirelli, Brisa, Kordsa, Tofaş, Arçelik, Netaş, Beko

olmak üzere birçok firmada uygulanmaya başlanmıştır.

Türkçe’ye “Toplam Verimli Bakım” olarak çevrilen Total Productive

Maintenance, kalite ve verimliliğin üst sınırlarını sürekli olarak zorlayarak üretim

araçlarının sıfır kayıp ve sıfır hata ile üretim yapar hale getirilmesi için

uygulanabilecek bir bakım sistemidir. Bu sistemin felsefesi, üretimin bağlı olduğu

her değerin (insan, makine, süreç) en iyi verimli durumda tutulmasıdır.

TVB fikrini ilk defa dile getiren Nakajima “TVB; işletmenin yapması

gereken üretimi niçin yapamadığının incelenmesi ve buna neden olan hataların

ortadan kaldırılmasıdır” der. TVB’ye göre bakım; hatalı cihazı “git ve tamir et”

anlayışı değil, üretim sistemleri mükemmelliğini, Toplam Ekipman Verimliliği

(OEE: Overal Equipment Effectiveness) adıyla ölçüp, ona değer katan süreçler,

çalışanlar, makine ve cihazlar yoluyla geliştirmek ve iyileştirmektir. TVB, işletme

yönetiminde yeni bir anlayış olup Verimli Bakım ile Toplam Kalite Kontrol

yaklaşımlarını, çalışanların katılımını ve üst yönetimin tam desteğini gerektirir.

“Topyekün katılım ile yapılan verimli bakım” olarak da adlandırılır. TVB’yi

diğerlerinden ayıran en önemli özellik, operatörler tarafından yapılan kullanıcı

bakımdır.

TVB bunu, doğru bilgi toplama, analiz ve problem çözümünde üretim

(süreç)-bakım (mühendisler) eşdeğer ortaklığıyla sağlar. Deneylerle elde edilen iyi

19

sonuçlar standartlaştırılıp haberleştirilir. Böylece başarılardan, hem herkesin haberi

olur, hem de onları herkes kullanabilir. Çalışma araçları, görsel yönetim, problem

çözme teknikleri ve sürekli iyileştirme anlayışıdır. TVB, Toplam Kalite Yönetimi

(TKY)’nin bir uygulamasıdır. Toplam kalite, yöntemler üzerinde sürekli

iyileştirmeyi, üretim değerleri üzerinde TVB’yi ve malzeme üzerinde anında üretim

tekniklerini (tam zamanında üretim) uygular. Tabii ki, bütün bu işlerde esas rol doğal

olarak kişiye düşmektedir. TVB’nin amacı iç ve dış müşterilerin memnuniyetini (tüm

çalışanların katılımıyla) sağlamaktır [13].

TVB’nin buzdağı benzetisinde, kolay ölçülebilen ve kâra etkisi az olan

bileşenler (işçilik, bakım harcamaları vb.) buzdağının suyun dışında kalan görünen

kısmıdır. Ne yazık ki, genel olarak bakım maliyetlerini azaltma denince çoğunlukla

bu en kolay ulaşılabilen bölge akla gelir ve hemen kısıntılara gidilir. Halbuki bu

bölge maliyet üzerine etkisi en az olan bileşenleri barındırır. Buna karşın buzdağının

yıkıcı etkisi çok fazla olan 7/8’i görünmezdedir (Şekil 2.1) [13].

20

Şekil 2.1: TVB’nin buzdağı benzetisi

1971 yılında Nippon Danse Şirketi Japonya’da TVB’yi ilk uygulayan ve

tanıtan firma olmuştur. İşte bu TVB’nin başlangıcıdır [14].

İŞÇİLİK Malzeme/Yedek

Parça Dış Servisler

Bakım Harcamaları

KARLILIK ÜZERİNE ETKİSİ

AZ

ÖLÇÜMÜ KOLAY

Geç Gönderme

Esnek

Kötü Görüntü

Yeteneklerin Verimsiz Kullanımı

Boşta Kalma ve Küçük Durmalar

Düşük Hızda

Çalışma

Hazırlık ve Ayar Kayıpları

Devre Dışı Kalma

Bozuk Çıktı

Başlangıç Kayıpları

21

Günümüzde, üretim problemleri ve buna neden olan hataların çözümündeki

etkinliği TVB’nin yayılışını hızlandırmıştır. Kalitenin gerektiği kadar, verimin

maksimum olması gerektiği gerçeği pekişmiştir. Bu sorunlar:

• Dünya çapında rekabet: Globalleşme sonucunda, mevcut pazarı güçlü

rakip firmalar ile paylaşma zorunluluğu.

• Tamamen müşteriye yönelme: Müşterinin istekleri doğrultusunda

değişebilen, esnek üretim sistemlerinin gerekliliği. “Üretilenin satılması

değil, satılabilenin üretilmesi” anlayışı.

• Kalite: Teknolojinin birçok şeyi çok daha kolay ve hızlı biçimde

sunduğu bir dönemde ürün dayanıklılığı olarak algılanan klasik kalite

anlayışı, değişerek müşteri tatmini, maliyetlerin azaltılması gibi somut

yaklaşımları da bünyesine katıp, geçmişte söz hakkı bile olmayan

müşteriyi kral koltuğuna oturtmuştur. Kalite ölçülebilir ürün

kontrolünden, felsefe ve yönetim biçimine dönüşmüştür. “Gerektiği kadar

kalite, maksimum verim” anlayışı.

• Zamanında üretim: çok geniş seçme şansına sahip müşterilere hızlı,

sürekli, düşük maliyetli ve kusursuz hizmet sunmak zorunluluğu, alt

komponentlerin, stok tutulmadan, gerektiği zaman üretilip, hemen

kullanılmasını gerektirmiştir.

• Proses sürelerinin kısalması: En kısa sürede ve düşük maliyet ile ürünün

müşterilere sunulması gerekliliği.

TVB ilk olarak otomotiv endüstrisinde kök salmış, kısa sürede Toyota,

Nissan, Mazda ve bunların yan sanayicileri için şirket kültürünün bir parçası haline

gelmiştir. Bu anlayış aynı zamanda, beyaz eşya, mikro-elektronik, makine parçaları,

plastik, film ve bunlar gibi diğer endüstrilerde de yayılmıştır. Son yıllarda gıda,

kimyasal, ilaç, gaz, çimento, kağıt, demir gibi birçok endüstride TVB benimsenmiştir

[11].

JIPM’in tanıtım ve desteği ile TVB, hızla uluslar arası kabul gören bir sistem

haline gelmiştir. Enstitü TVB’ı başarıyla uygulayan şirketleri ödüllendirir. Bunlar

22

daha çok üretim yapan şirketlerdir. Daha önceleri Japon firmaları bu ödülü

kazanırken Avrupa’da VOLVO ve Türkiye’de de PİRELLİ İzmit Fabrikası bu ödülü

kazanmıştır.

TVB uygulanması ile ödül kazanmış 200 şirketin kaydettiği ve JIPM

tarafından yayınlanan sonuçlar şöyledir;

• Üretim verimliliğinde artış 1.5 kat,

• Arızalarda azalma 1/100-1/150,

• Iskartalarda azalma %90,

• İş kazalarında azalma %100,

• Bakım maliyetlerinde azalma %30,

• Şikayetlerde azalma %75-%100,

• Stok seviyelerinde düşüş %50,

• Çevre kirliliğinin azaltılması %100,

• Çalışanların önerilerindeki artış 10 kat.

TVB ve uygulamalarının bütün organizasyon tarafından kabul görmesi

gerekmektedir. TVB’nin temel hedeflerinin gerçekleştirilmesiyle, maliyetlerde

düşüş, müşteri memnuniyeti, pazar payında artış ve dünya çapında başarı sağlanır

[15].

Şekil-2.2’de görüldüğü gibi başlangıçta TVB çalışmaları üretim gibi sınırlı

sayıda bölümde uygulanırken (1. Aşama), daha sonra, yönetim ve destek bölümleri

TVB aktivitelerini üretimde destekleyip, kendi verimliliklerini de arttırmak için bu

metodu kullanmaya başlamışlardır (2. Aşama) [11].

23

Şekil 2.2 : TVB’nin aşamaları [11]

Bu son trend üretim süreci ve ekipmanların ürün gelişim sürecindeki önemi

üzerine olan dikkatleri arttırdı. Kalite güvence, üretimin basitleştirilmesi, yeni

üretime geçiş için gerekli makine ayar zamanlarının kısaltılması bu çalışmaların

amacıdır. Bu konular özellikle ürün ömrünün azaldığı ülkelerde giderek önem

kazanmaya başlamıştır.

TVB’nin Japonya’da, neden bu kadar hızlı bir şekilde yayılarak popüler

olduğunu ve Japonya dışındaki ilgiyi üç başlıkta açıklayabiliriz [11]:

• Somut sonuçlar: TVB’yi kullanan işletmeler, şaşırtıcı sonuçlar elde etmişlerdir.

Özellikle, ekipman hatalarının azalması, aksama ve duraklamalarının minimize

edilmesi, kalite problemlerinin giderilmesi, verimliliğin arttırılması, maliyetlerin

azaltılması ve çalışanların geliştirilmesi için çok önemlidir.

• Üretim alanının geliştirilmesi: TVB çalışmaları ile, toz, yağ ile kaplı makine

parçaları, sıvı kaçakları, atık talaşlar gibi üretim alanındaki sorunlar tekrar baştan

düzenlenerek güvenilir bir iş ortamı oluşturulur. Müşteriler ve ziyaretçiler bu

çalışma ortamından etkilenerek ürüne olan güvenleri artar.

24

• Üretim ve bakım personelinin bilgi seviyesinin artması: TVB aktiviteleri

uygulanmaya başlandıktan sonra elde edilen sonuçlar (çalışma ortamının

iyileştirilmesi, hataların azaltılması, kalitenin arttırılması, ayar zamanlarının

azaltılması vb.) işçilerin motivasyonunun artmasını, katılımın artmasını ve

gelişme önerilerinin verilmesini sağlar. Çalışanlar TVB’yi görevlerinin bir

parçası olarak görmeye başlar.

TVB, operatörlerin kullandıkları makineyi daha iyi tanımalarını sağlar ve

bakım yeteneklerini arttırır. Operatörlerin yeni keşifler yapmalarını, taze bilgiler

kazanmalarını ve yaptıkları işten zevk almalarını sağlar. Motivasyonu arttırır,

ekipmana olan ilgiyi arttırır ve makinenin verimliliğini en üst seviyeye çıkartmak

için gerekli isteği körükler.

B. TVB’NİN HEDEFLERİ

TVB’nin hedeflerini farklı şekillerde tanımlamak mümkündür. Verimliliğin

maksimize edilmesi, duruşların azaltılması gibi faktörlerin hepsi birer hedeftir.

Ancak bunların hepsinin birer kayıp olduğu göz önünde bulundurulursa TVB’nin en

temel hedefi “sıfır” olarak özetlenebilir [16].

TVB çalışmasında, bütün kayıpların elenerek (ideal halde sıfırlanarak),

normal koşullarda önemli bir harcama yapmadan, tüm makinelerin verimliliğinde ve

ürün kalitesinde doğrudan ölçülebilir bir gelişme sağlamak hedeflenir.

TVB’nin İş Hedefleri ise şu şekilde sıralanabilir;

• Dünya çapında başarı,

• Müşteri memnuniyeti,

• Maliyette rekabet edebilme,

• Pazar payı.

TVB’nin hedefiyle, şirketin iş hedefleri çakışır. Bu nedenle TVB’nin bütün

organizasyonca kabul görmesi gerekir. Şekil 2.3’de, TVB-İş Hedefleri ilişkisi

25

görülmektedir. Yapısında gerçek açıklık, güven ve karşılıklı saygı olmalıdır. TVB,

tek başına bir yönerge değildir. Şirketin iş yapma biçimi, vizyonu ve değerleriyle

mantıksal bağı vardır. Bu nedenle şirket hedeflerine ulaşmanın bir yolu da TVB

uygulamasıdır [13].

Şekil 2.3 TVB-İş hedefleri ilişkisi

Toplam Kalite Yönetimi (TKY)

İNSAN

TVB

Teknoloji Uygulaması

Sürekli Gelişme

26

BÖLÜM 3

I. İŞLETME BÜNYESİNDE OLUŞAN KAYIPLAR

A. KAYIPLARIN NEDENLERİ

Kayıplar tekli, çoklu ve karmaşık nedenli olarak üç türde sınıflandırılabilir

[2].

Tek bir sebep sonucunda meydana gelen kayıplar “Tekli Neden” olarak

gösterilir. Hatalı operasyon, düşük kaliteli hammadde, zincir kopması ve rulman

bozulması gibi tekli nedenler, genellikle seyrek kayıplarla sonuçlanırlar. Fakat bu tip

nedenler ve onun karşı önlemleri nispeten kolaylıkla keşfedilebilirler.

Farklı tekli nedenler aynı anda ortaya çıkarak arıza kaynağı olabilir. Bu tür

sorunların her biri, nedeni üzerinde odaklanan karşı önlemler alınarak başarıyla

çözülebilir. Bunlar “Çoklu Nedenler” olarak adlandırılır. Örneğin, cer şeridindeki

numara farklılıkları ve kirli rotorlar iplik düzgünsüzlüğünü arttırır. Her ikisi de tek

başına iplik düzgünsüzlüğünü arttıran nedenlerdir.

“Karmaşık Nedenler” ise hiçbiri tek başına kayba neden olmayan çoklu

nedenlerin birleşik etkilerinin kayba yol açtığı durumlara verilen isimdir. Örneğin,

işletmenin ısıtılmadan makinelerin yüksek devirde çalıştırılması iplikte kopuşlara ve

elyafların silindirlere sarmasına neden olabilir. Her iki sebep de tek başına hata

nedeni değildir.

Özellikle karmaşık nedenlerden oluşan problemleri çözümlerken, nedenlerden

sadece birinin, genellikle en fazla göze batanın, araştırılarak giderilmesi ve

diğerlerinin göz ardı edilmesi, o an için problemi çözebilir. Ancak kısmen yapılan

onarım ve düzeltmeler, sistem dengesini ters etkiler ve başlangıçtaki sorunlar daha da

kötüleşir.

27

Her işletmede, defalarca karşı önlemler alınmasına rağmen, tekrarı

engellenemeyen pek çok kalite ve ekipman sorunları mevcuttur. Bir kısım üretim

yöneticileri ve bakım mühendisleri, bu gibi durumlarda, eski makinelerin yenileriyle

değiştirilmesinden başka bir çözüm olduğuna inanmazlar. Bunların üstesinden

gelmenin yolu, her şeyden önce, ilgili tüm olayların dikkatli incelemesini yapmaktır.

Üretim, bakım ve mühendislik hizmetleri departmanlarından seçilen personelle

oluşan proje takımının inceleme yaparak, arızaların oluşumunu ve eğilimini, tasarım

şartlarını, çalışma ortamını, hava koşullarını vb. faktörleri dikkatlice incelenmesi,

görülebilen ve gizli nedenlerin tümünün keşfedilmesini sağlar. Bu karşılaşılan

problemin bir daha tekrarlanmamak üzere çözülmesi için atılması gereken en önemli

adımdır.

1. Ekipman Hataları

Kayıplara neden olan ekipmanın durumu, ekipman hatası olarak gösterilir.

Büyüklüklerine ve kayıpların üretim sistemi üzerindeki etkisine göre sınıflandırılırlar

[9]:

Büyük hata: Ekipmanın içindeki kayış kopması, rulmanın dağılması, şaft

kırılması gibi tek bir hata duruşlara ve üretimin kesilmesine sebep olabilir.

Kayıpların nedenleri açısından, bu tür sorunlara çoğunlukla tekli nedenler yol açar

(Şekil 3.1).

Orta hata: Aşırı titreşim, aşırı ısınma, yağın azalması gibi etkenler ekipmanın

fonksiyonlarının azalmasına neden olsa bile devamlı çalışmasını engellemez. Bu tür

kayıplara genellikle çoklu nedenler sebep olur (Şekil 3.1).

Küçük hata: Ekipmandaki sınırlı kirlilik, aşınma, çarpıklık, boşluk, gevşeklik

veya çizikler gibi hatalar, kendi başına kayıplara neden olmaz. Fakat bu tür hataların

belirli birleşimleri oluştuğunda kayıplarla karşılaşılır. Sebepleri araştırıldığında

çoğunlukla karmaşık nedenlerle karşılaşırız (Şekil 3.1).

28

Şekil 3.1: Ekipman hataları [9]

İşletme yönetiminde geleneksel yaklaşım; burada tanımlanan küçük hataların

duruşlara neden olacağını ciddiye almaz. Bu tür hatalar seyrek de olsa kayıplara yol

açar. Daha da ötesi, bu tür sorunlar küçümsendikleri için geleneksel yaklaşımla

hiçbir zaman çözümlenmezler.

TVB’ın felsefesi ise, küçük hataların birikerek orta ve hatta büyük hatalara

yol açacağını varsaymaktadır. Dolayısıyla kayıplara katkısı veya maliyeti

düşünülmeksizin bütünüyle yok edilmelidirler. Böylece büyük ve orta hatalar daha

oluşma aşamasında ortadan kaldırılmış olacağından; sıfır duruşlara ulaşma

yolculuğuna küçük hataların giderilmesi ile başlanır.

İşletme yönetimi, TVB’nin bu yaklaşımının gerçekleştirilmesinin çok zor

olduğunu, maliyetinin yüksek olacağını yada kalite ve duruşlar üzerindeki etkisini

tam olarak tespit etmeden kaldırmanın hiçbir faydası olmayacağını düşünebilir.

Ancak pilot üretim alanında, operatörlerin uygulayacağı kullanıcı bakım

tekniklerinin sonuçları yönetimi ikna etmeye yetecektir.

NEDEN

NEDEN

NEDENNEDENNEDEN NEDEN NEDEN

NEDEN

NEDEN

TEKLİ NEDEN ÇOKLU NEDEN KARMAŞIK NEDEN

BÜYÜK HATA ORTA HATA KÜÇÜK HATA

29

2. Arıza-Ömür İlişkisi

Ekipmanı oluşturan her bir parçanın, kendisine özgü, ömür ve bozulma

özelliği vardır. Parçalarda meydana gelen sorunlar, ekipmanın arızalanmasına neden

olur. Ekipmandaki arızalanma iki bölüme ayrılabilir: Doğal arıza ve zorunlu arıza

[17].

Ekipmanın tasarımı, imalatı, montajı, çalıştırılması ve bakımı, uygun

yapılmasına rağmen, zaman geçtikçe, her bir parçanın aşınma özelliğine bağlı olarak

ekipman yıpranır. Bu tür arızalara, “doğal arıza” denir ve ekipman ömrü, “doğal

ömür” olarak adlandırılır.

“Zorunlu arıza” ise, insan hatasıyla meydana gelen hızlı arızalardır. Örneğin,

zayıf bir parçaya çok yüklenmesi, yağlama ve temizleme eksikliği, gevşek sıkılmış

cıvatalar, yada ekipman çalıştırmada ve onarımda yapılan yanlışlıklar “zorunlu

arıza” kaynaklarıdır. Aslında, işletmede aniden meydana gelen ve üretim

programının aksamasına neden olan arızaların çoğunun nedeni zorunlu arızalardır.

Ekipmanın ömrü boyunca oluşabilecek arızalar üç periyoda ayrılır[9]:

Erken Arıza Dönemi: İşletmelerde, ekipmanı ilk çalıştırma ve devreye alma

döneminde tasarımdan kaynaklanan çok sayıda arıza meydana gelebilir. Bunların

nedeni, ya parçaların dayanım toleransının düşük tahmin edilmesi (bu da genellikle

kinetik operasyon koşullarını yeterince anlamamaktan kaynaklanır) ya da, ekipmanın

çalışacağı ortam koşullarının doğru ve tam olarak tespit edilememesinden

kaynaklanır (Şekil 3.2).

30

Şekil 3.2:Küvet eğrisi [18]

Erken arızaların ortaya çıkması, ekipmanın yapısı, parçaların imalatı,

yerleşimi ve işletme koşullarına bağlı olarak değişir. Genel olarak firma içinde imal

edilen makineler tecrübeli makine imalatçılarından alınanlardan, özel isteklere göre

yapılan tezgahlar standart tezgahlara göre ilk dönemlerde daha yüksek oranda arıza

yaparlar.

Makine montajından sonra yapılan testlerde, arızaların mümkün olduğunca

tespit edilebilmesi için, deneme amaçlı olarak alt ve üst limitlerini zorlayacak şekilde

çalıştırılır. Başka bir deyişle; ekipmanın devreye alınma dönemi, işletme çalışma

koşullarının, erken bozulma devresinden, tesadüfi arıza devresine geçiş zamanıdır.

TVB’da bu sürenin olabildiğince kısaltılması için önleyici bakım çalışmalarına

büyük önem verilir.

Tesadüfi Arıza Dönemi: Erken Arıza Dönemi sonrasında, bozulma oranları

hemen hemen sabitleşir, arızalar belli bir dengeye oturur. Ekipman ve parçalarda

tesadüfi olarak oluşan arızalar görülür. Bu arızaların sebebi de genellikle uygun

olmayan çalıştırma koşulları veya ihmal edilen bakım faaliyetleridir. TVB’nin etkisi,

arıza miktarlarını azaltarak tesadüfi arıza dönemini uzatmaktır (Şekil 3.2).

Yıpranarak Arızalanma Dönemi: Ekipmanı oluşturan parçaların çalışma

ömürlerini doldurmaları sebebi ile arıza oranlarının düzenli artmaya başladığı

31

dönemdir. Arızalar gittikçe kritikleşmeye başlar ve ekipmanın çalışması sık sık

kesintiye uğrar. Ekipmanı oluşturan parçalar, beklenen ömürlerini doldurdukları

zaman yapılan bakımlarla değiştirilirse, tesadüfi arıza döneminde ekipmanın

kullanım süresi uzar. Ancak, bu işlem maliyetler açısından etkin olduğu sürece

yapılmalıdır. TVB’nin hedeflerinden biri de, bu döneme geçişi geciktirmektir (Şekil

3.2).

3. Görülebilen ve Gizli Hatalar

Gizli ve görülebilen hatalar arasındaki farkı anlamak, ekipmanlarda meydana

gelen arızaların daha iyi analiz edilmesine yardımcı olur. Gizli hatalar, çeşitli

nedenlerden dolayı operatör ve bakım elemanlarının saptamakta zorluk çektikleri

hatalardır. İki tip gizli hatadan bahsedilebilir [19]:

Fiziksel Gizli Hatalar; fiziksel olarak çıplak gözle görülemedikleri için gizli

kalmış ve arızaya sebep olabilecek hatalardır. Bunların sebepleri:

• Ekipman sökülmediği sürece gözle görülemeyen hatalar: Ekipmanlara

yerleştirilen koruyucu kapakları muayene amacı ile kaldırma ve yerleştirme, çok

zaman ve çaba gerektirir. Bu nedenle, kapaklar incelemelerde genellikle

kaldırılmaz.

• Ekipman montaj pozisyonu veya tasarımı nedeniyle gözle fark edilemeyen

hatalar: Ekipmanların kritik alanlarının, ekipmanın yetersiz tasarımından dolayı

kullanıcı tarafından denetlenmesi zor olabilir. Ya da, ekipmanın montaj

pozisyonu da, kullanıcının görüş açısı ve duruşuna uygun olmayabilir.

Dolayısıyla, arızalara sebep olan hatalar fark edilmeyebilir.

• Ağır şekilde toz toprak kaplı oldukları için ihmal edilen hatalar: Ekipman hayli

kirlendiğinde, kimse yeterli inceleme yapmak için yanına yaklaşmak istemez.

Kolayca tespit edilebilen sorunlar çözümlenirken yağ ve tozun altında kalan arıza

kaynakları gizli kalır.

32

Psikolojik Gizli Hatalar; operatör ve bakım elemanlarının eğitimsizlik ve

bilgisizlik nedeniyle fark edemediği hatalardır. Bunların sebepleri:

• Umursamazlık,

• Arıza tiplerini tanımaması,

• Sorunun önemsiz görülerek ihmal edilmesi,

Görülebilir hatalar ise, operatör ve bakım elemanı tarafından kolaylıkla tespit

edilebilen arıza kaynaklarıdır. İyi bir eğitim, belli miktarda sağduyu ve teknik

yetenek varlığı, gizli olan hataların bile, ilk bakışta ortaya çıkmasını sağlayabilir.

Görülebilen hataların işletme karlılığı üzerine etkisi az, gizli hataların ise çok

yüksektir. TVB’nin amacı bu nedenle gizli hataları saptayıp yok etmektir.

Bu nedenle TVB için, birkaç basit uygulama önerilebilir [9]:

• Gizli hataları ortaya çıkartmak için efor harcamaktan kaçınılmamalı.

• Arızaların oluşması beklenmeden, inceleme için ekipmanların çalışmasına

bilerek ara verilmeli.

• Ekipmanda tespit edilen hatalar, acilen ve tam olarak giderilmeli.

Yukarıda bahsedilen sistematik yaklaşımla, arızaların meydana gelmesi

büyük ölçüde engellenebilir.

B. KRONİK VE SEYREK OLUŞAN KAYIPLAR

Kayıpların oluşma sıklıklarına göre, kronik ve seyrek oluşan kayıplar olarak

ikiye ayırmak mümkündür.

Kronik kayıplar; aynı kayıpların kısa aralıklarla oluşmasından dolayı,

ekipmanın gerçek verimliliği ve optimum verim değeri arasındaki farktır (Şekil 3.3).

Kayıp olayı, belirli bir dağılımla sürekli vardır. Yani kısa periyotlarla kayıp nedenleri

33

tekrarlanır. Çoklu veya karmaşık nedenlerle kaynaklanırlar. Bu kayıp nedenlerinin

oluş sırası açık değildir. Bu nedenle geçmişteki tecrübeler ve önsezi işe

yaramamaktadır. Kronik kayıplar, sebepleri direk analiz etmek yerine bütün faktörler

incelenerek ve bütün kötü sebeplerin ölçümü yapılarak ortadan kaldırılmalıdır [19].

Düzeltme yapıldıktan sonrada devam etme olasılıkları yüksektir. Bu durumda bilinen

bütün kuramlar ve sabit fikirler terk edilmelidir. Sadece, çarpıcı fikirlere dayalı

yaratıcı iyileştirmeler, hedefleri zorlayabilir [9].

Şekil 3.3: Kronik ve seyrek oluşan hatalar [19]

Seyrek kayıplar ise; ekipman verimliliğini hızla düşüren ve aniden ortaya

çıkan nedenlerden oluşur (Şekil 3.3). İşletme koşulları, hammadde, düzenekler,

aletler, elektrik besleme ve voltajı, atmosferik sıcaklık, nem, hava akımı gibi çeşitli

tekli nedenlerden dolayı meydana gelirler. Sebep kendisini belli etmeden monoton

bir şekilde gelişir ve geçmişteki deneyim veya önsezi yoluyla kolayca tespit edilebilir

[12]. Daha sonra, makineyi normal koşullara döndürmek için gerekli düzeltici

çalışmalar yapılır. Sonuçta varılacak hedef: SIFIR DURUŞ ve SIFIR HATA’dır.

Seyrek oluşan hatalar

Kronik hatalar

Zaman

Hata oranı

34

C. ALTI BÜYÜK KAYIP

TVB’nin hedeflerinden biri ekipman verimini yükseltmektir. Makine işleyişi

incelendiğinde ekipman verimliliğini düşüren “altı büyük kayıp” göze çarpmaktadır

[20]. Bu kayıpları üç ana başlık altında toplamak mümkündür (Tablo 3.1).

Tablo 3.1 : Altı büyük kayıp

Arıza kayıpları ÇALIŞILMAYAN ZAMAN

KAYIPLARI (Kullanabilirlik Kaybı) Kurma ve ayar kayıpları

Boş kalma ve kısa süreli duruş kayıpları HIZ KAYIPLARI

(Performans Kaybı) Azaltılmış hız kayıpları

Kalite kusurları ve yeniden işleme gereğiHATA KAYIPLARI

(Kalite Kaybı) Başlangıç kayıpları

Altı büyük kayıp, ekipman veriminin temelinde yatan başlıca faktörleri teşkil

etmekte olup; dolayısıyla bunların ortadan kaldırılması, verimin yükseltilmesine

büyük bir katkı sağlayacaktır [9].

1.Çalışılmayan Zaman Kayıpları

Çalışılmayan zaman kayıpları, makinenin çalışılıyor olması gereken ancak

durduğu zamanları ifade eder. Başlıca iki kayıptan oluşur; arıza kayıpları, kurma ve

ayar kayıpları:

c) Arıza Kayıpları

Arıza kayıpları, altı büyük kayıp arasında en büyük olanıdır. Fonksiyon

bozukluğu ve performans düşmesi olmak üzere iki cins arıza vardır [21].

Fonksiyon bozukluğu arızaları, ara sıra ve aniden meydana gelme eğiliminde

olup; nispeten önemli oldukları için kolayca dikkat çekerler.

35

Performans düşmesinden kaynaklanan arızalar ise, ekipmanın çalışmasına

engel olmamakla birlikte, veriminin düşmesine neden olurlar. Genelde düşük

performans arızaları, çok dikkatli gözlemlerle keşfedilebilirler. Fakat yeterince

dikkate alınmadıkları takdirde problemlere hız verebilir ve ara sıra ortaya çıkan

fonksiyon bozukluğu arızalarının nedenini oluşturabilirler.

Ekipmanların genel çalışma şartlarının sürdürülmesi, TVB’nin en önemli

hedeflerinden biri olan “Sıfır Arıza” hedefine ulaşabilmek için dikkat edilmesi

gereken en önemli faktördür. Ekipman arızalarının kalıcı olarak giderilmesi için

dikkat edilmesi gerekenler şunlardır:

• Temizlik, yağlama, cıvata sıkma vb. olmak üzere temel işlemlerin yapılarak

genel çalışma şartları sağlanmalıdır.

• Operatör ve bakımcıya bu konuda sistemli eğitim verilerek standartların

oluşturulması gerekmektedir.

• Ekipmanların normal çalışma aralığı dışında aşırı yüklenilmesi hızlandırılmış

arızaya neden olacaktır. Makineye, kapasitesi üstünde yükleme yapılmamalıdır.

• Bakımın kalitesi sıfır arıza hedefine ulaşmada önemli unsur oluşturmaktadır.

Yeni bakımdan çıkmış olan parçaların kısa sürede tekrar arıza yapması, bakımın

sistemsiz ve araştırma yapılmadan gerçekleştirildiğini göstermektedir.

• Karşılaşılan arızanın bütün nedenleri ortaya çıkarılmalıdır. Ancak bu şekilde

arızanın tekrarlanmamasını sağlayacak çözümler geliştirmek mümkündür.

Arızanın nedenlerini incelemek kullanılmakta olan kontrol ve onarım tekniklerini

gözden geçirmek “ Sıfır Arıza ” hedefine ulaşmada etkili olacaktır.

36

d) Kurma ve Ayar Kayıpları

Kurma ve ayar kayıpları (takım değiştirme, ayar, deneme üretimi vb.), kurma

işlemleri esnasında meydana gelen duruşlardan kaynaklanan kayıplardır [21]. Kurma

ve ayar süresi, bir ekipman üzerinde bir ürünün üretiminin tamamlandığı andan,

diğer bir ürünün standart kalitede üretiminin başladığı ana kadar geçen süredir.

Bileşenleri (Tablo 3.2)’de belirtilmiştir.

Tablo 3.2 : Kurma ve ayar kayıpları [19]

FAALİYET %

Kalıpların ve aparatların sökülmesi % 15

Temizlik % 5

Kalıp ve aparatların hazırlanıp yerleştirilmesi % 20

Merkezleme, ölçme % 10

Deneme üretimi ve ayarlar % 50

(Tablo 3.2)’de görüldüğü gibi, deneme ve ayar işlemleri, bu sürenin büyük

kısmını alır ve herhangi bir işletmede, azaltılması zor ve kaçınılmaz nitelikte görülür.

İlk seferde kusursuz ürün ortaya çıkarabilecek bir ekipman, sıfır ayarlama hedefine

ulaşılmış olduğunu gösterir. Bu hedefe ulaşmak için, proses çok iyi incelenmeli ve

farklı çözüm alternatifleri üretilmelidir. “Sıfır Ayar” hedefine ulaşabilmek için

gerekli adımlar şunlardır [21];

• Ekipman bağlama aparatları ve takımlara ait toleransların gözden geçirilmesi:

Birçok durumda; ekipman, bağlama aparatı ve takımların toleranslarının

arttırılması, ayar konusunu önemli ölçüde basitleştirecektir. Bunun sebebi, düşük

toleranslarda yapılmış ayarların birikerek normalde kaçınılabilir nitelikte birçok

ayarlama ihtiyacını ortaya çıkarmasıdır. Hassasiyet bozukluğu ister belli

parçalarda olsun, ister daha geniş kapsamlı olsun bunun nedenlerinin kesin olarak

nereden kaynaklandığı ve nasıl düzeltileceği tespit edilmedikçe ortadan

kaldırılamaz.

37

• Standartlaşma: Ölçme, nicelik tayini ve diğer işletme ve bakım esaslarına ait

standartlarda tutarsızlık olması da kaçınılabilir ayarlamaların bir diğer nedenidir.

Tüm bu esaslar için açık, tutarlı ve hassas standartlar oluşturulmalı, yapılması

gereken iş ve işin nasıl yapılacağı konusunda açık nokta bırakılmamalıdır.

Ayrıca; standart montaj ve tesisat döşeme yöntemleri geliştirilmeli ve standart

takım kullanımı sağlanmalıdır.

2. Hız Kayıpları

Hız kaybı, ekipmanın maksimum tasarım şartlarında çalıştırılmadığı

durumları ifade eder. Başlıca iki tip hız kaybı vardır; atıl kapasite ve kısa süreli

duruş kayıpları, azaltılmış hız kayıpları:

a) Boş Kalma ve Kısa Süreli Duruş Kayıpları

Boş kalma (rölantide çalışma) ekipmanın üretim yapmadan çalışmasıdır.

Gerek boş kalmaya, gerekse küçük duruşlara geçici aksaklıklar sebep olur

(malzemenin transfer hattında takılması, bir sensörün devreye girerek ekipmanı

durdurması vb.).

Bu aksaklıklar çabuk fark edilir ise olağan operasyona dönüş kolaylıkla ve

hızla gerçekleştirilir. Ancak, boş kalmanın ve küçük duruşların sıklaşması ekipman

verimliliğini olumsuz şekilde etkileyecektir. Öte yandan, otomasyonun artması ile

birlikte, boş kalma ve küçük duruşlar artma eğilimine girerlerken, bunların fark

edilmelerinde de gecikmeler başlayabilir.

Boş kalma ve küçük duruşların önlenebilmesi için öncelikle bunların iyi

tanımlanması, özelliklerinin ve sebeplerinin bilinmesi gerekir. Küçük duruşların en

çok rastlanan sebebi ekipmanın (veya transfer hattının) aşırı yüklenmesi ile malzeme

veya işlenen parçada kalite, şekil anormallikleridir. Boş kalmanın en sık rastlanan

38

sebebi ise malzeme akışının durmasıdır. Burada transfer hattındaki gizli hatalar ve

aksaklıklar ile duruşu hemen fark edecek sensörler önemlidir.

Boş kalma ve küçük duruşların sistematik bir şekilde üzerine gidilmeyip, göz

ardı edilmelerinin sebepleri şunlar olabilir [12]:

• Fark edildiklerinde kolay giderilmeleri dolayısı ile operatörler ve bakım

elemanları tarafından problem olarak görülmemeleri, hoş görülmeleri;

• Oluşum zamanlarının ve yerlerinin çok değişken olması;

• Sebep oldukları kayıpların fark edilmemesi, ölçülememesi veya ölçülmeye değer

bulunmaması.

Boş kalma ve küçük duruşları önlemek için, parça ve aparatlardaki küçük

hatalar giderilmeli, ekipmanlar çalışma aralıkları dışında çalıştırılmamalı,

kapasitelerinin üstüne çıkılmamalı, kurallara uygun olarak işletilmeli ve tasarım

zayıflıkları düzeltilmelidir.

b) Azaltılmış Hız Kayıpları

Azaltılmış hız kaybı, ekipmanın gerçek çalışma hızı ile tasarım hızı

arasındaki farktır. Genellikle insanların akıllarındaki maksimum hız ile ekipmanın

maksimum hızı arasında fark vardır. Amaç, bu farkı ortadan kaldırmaktır.

Bu kayıplara mekanik problemler, hattın dengelenmemiş olması, kalite

hataları, geçmişte yaşanan problemler neden olabilir [22]. Örneğin, bir operatör,

makinenin tasarım devrinde çalıştırılması halinde kalite kusurları veya mekanik

problemlerin ortaya çıkmakta olduğu gerekçesine dayalı olarak makine devrinin

kasten düşürdüğü takdirde, azaltılmış hız kaybı meydana gelir.

39

Azaltılmış hız kayıpları çoğunlukla ya ihmal edilirler ya da hesaba

katılmazlar, Ancak, azaltılmış hızda çalışılmasından kaynaklanan kayıplar ekipman

verimi üzerinde kesinlikle kuvvetli bir etkiye sahip olduğu için tam anlamıyla

araştırılmalıdır [21].

Öte yandan, tasarım aşamasında belirlenen hızlara erişmekte pratik

problemler bulunabilir; tasarım zayıflıkları, üretim hattındaki değişiklikler, ürün

şekillerinde değişiklikler tasarım hızına erişmeyi fiilen imkansız kılabilir. Dolayısı

ile, her ekipman ve her ürün tipi için bir ‘Standart Hız’ belirlenmesi ve hız kaybı

ölçümlerinde baz olarak, tasarım hızı yerine bu standart hızın kullanılması daha

yaygın ve doğru bir uygulamadır. Ekipman hızının standart hıza artırmada en sık

karşılaşılan problemler şunlardır [19]:

• Muğlak Ekipman Özellikleri: Tasarım aşamasında hedeflenen tasarım hızı açıkça

belirtilmemiş veya atlanmış olabilir. Bu durum, ekipmanın doğal hızının ötesinde

çalıştırılarak hızlı yıpranmasına sebep olur. Arızalara veya gereksiz yere çok

yavaş çalıştırılarak hız kayıplarına yol açabilir. Eski veya kuruluş içi tasarlanmış

ekipmanlarda bu durum daha sık görülür.

• Geçmişte Yaşanan Kalite veya Mekanik Problemleri: Geçmişte ortaya çıkmış

ama çözülmemiş bazı kalite veya mekanik problemler yüzünden ekipmanı

tasarım hızında çalıştırmaktan kaçınılabilir. Bu çözülmemiş problemler zaman

içinde ‘çözümü imkansız’ olarak kabul edilir ve gerçek sebeplerinin

araştırılmasına çaba gösterilmeyerek ekipman düşük hızda çalıştırılabilir. Ancak

çoğu kez bu gibi problemler küçük hatalardan ortaya çıkmaktadır veya gelişen

teknolojik imkanlar ve kontrol mekanizmaları ile rahatlıkla çözülebilecek

konumdadır.

• Hız Artışının Ortaya Çıkardığı Problemlerin Yetersiz İncelenmesi: Bazen hız

artışları ekipmanda mevcut bulunan ancak düşük hızlarda fark edilmeyen gizli

hataları ortaya çıkarırlar. Ekipman hızının yükseltilmesi birtakım problemleri

ortaya çıkarmanın iyi bir yoludur ve teknik becerilerin geliştirilmesine yardımcı

olabilir. Ancak, birçok kuruluş bu şekilde ortaya çıkan problemlerin sebeplerini

araştırmak yerine, sadece artan hatalı üretim, arızalar ve ayar sıklıkları gibi,

40

semptomlarını gidermeye çalışırlar. Bu yaklaşımın sonucu olarak da gerçek hız,

tasarım hızının altında kalır.

3. Hata Kayıpları

Hata kayıpları, ekipmanının, tanımlanan kalite karakteristiklerini sağlamayan

ürün üretmesidir. Başlıca iki tip hata kaybı vardır; kalite kusurları ve yeniden işleme

gereği, yol verme ve üretim kayıpları:

1.Kalite Kusurları ve Yeniden İşleme Gereği

Bu kayıplar, ürünlerin kalite spesifikasyonlarını karşılamaması durumunda

ortaya çıkarlar. Ürün yeni bir operasyon ile olması gerektiği şekline dönüştürülse bile

kayıptır. Amaç ‘Sıfır Hata’ dır. ‘İlk seferde doğru yap’ felsefesi benimsenmelidir.

Kalite hataları arasında, zaman zaman meydana gelenler daha kolay fark

edilebilir ve bu nedenle de karşı önlem alınarak düzeltilmeleri daha kolaydır. Ancak,

kronik hataların anlaşılması çok daha zordur ve bunlar genellikle düzeltici önlemlere

karşı direnç gösterdikleri için, yeterince önemsenmez veya ihmal edilirler. Bozuk

olanın yeniden işlenmesi veya onarılmasıyla oluşan kayıp, ekipman verimi üzerinde

çok büyük bir etkiye sahiptir. Dolayısıyla, buna karşı yapılacak işlem, altı büyük

kaybı ortadan kaldırma çabası içinde yürütülmesi gereken en önemli faaliyetlerden

biridir.

Kalite hatalarının ortadan kaldırılmasında aşağıdaki konulara dikkat

edilmelidir [12]:

1- Hata nedenleri hakkında kısa zamanda sonuca varmaya çalışılmamalı ve

alınan düzeltici önlemlerin düşünülen tüm nedenleri kapsamı içine

aldığından emin olunmalıdır.

2- Mevcut şartlar dikkatlice gözlemlenmelidir.

3- Sebep teşkil eden faktörlerin listesi gözden geçirilmelidir.

41

4- Genellikle sebep teşkil eden diğer faktörler arasına gözlenmiş olan ufak

tefek hataların tespiti için de durum gözden geçirilmelidir.

Kalite hatalarının kaynaklarının belirlenmesinde en sık kullanılan yöntem

hatasız ürünlerin ve şartların, hatalı ürün ve şartlarla karşılaştırılarak, belirgin

farkların (yer, biçim) tespitidir. Bu çerçevede öncelikle hatalı ve hatasız ürünler

karşılaştırılır, şartlar bazında takip edilir. Daha sonra, hatalı ürünleri üreten ekipman,

proses, aparat ve kalıplar, hatasız ürünleri üretenlerle şekil, boyut, yüzey vb.

farklarını belirlemek için karşılaştırılır. Bundan sonra da hatalı ve hatasız ürünleri

üreten ekipmanların aparat ve kalıpları değiştirilerek üretim ve karşılaştırma yapılır

[19].

2. Başlangıç kayıpları

Başlangıç kayıpları, ekipmanını, üretim başlangıcından normal çalışma

düzeyine (kararlı durum) ulaşana kadar geçen dönemde oluşurlar. Bu dönemde

üretilen ilk ürünler beklenen kalite düzeyini yakalayamazlar. Ayrıca, bu dönemde

üretim miktarı da düşüktür.

Genelde yol verme esnasında karşılaşılan üretim kaybının belirlenmesi zor bir

konu olup, bu kaybın derecesi, işleme şartlarının kararlılığına, bağlama aparatlarının

ve kalıplarının hazır durumda olmasına, elemanların deneyim ve becerisine, deneme

çalışmalarında maruz kalınan kayıplara ve diğer faktörlere bağlı olarak değişir.

Ekipman başına üretilen ürün çeşidi çok olan kuruluşlarda bu kayıplar önemli

düzeylere varabilir. Yukarıda sayılan her bir madde iyileştirme alanı olarak kabul

edilir ve başlangıç kayıplarının azaltılmasına çareler aranır [21].

D. ALTI BÜYÜK KAYIP İÇİN İYİLEŞTİRME HEDEFLERİ

TVB’de Toplam Ekipman Verimliliği (OEE. Overall Equipment Efficiency),

kullanılabilirliği etkileyen kayıplar (arıza, kurma ve ayar, bıçak veya kesici takım

ucunun değiştirilmesi vb.), performans oranını etkileyen kayıplar (atıl kapasite ve

42

kısa süreli duruşlar, azaltılmış hız vb.) ve kalite oranının etkileyen kayıplar (kalite

kusurları ve yeniden işleme gereği, başlangıç kaybı vb.) azaltılarak veya ortadan

kaldırılarak artırılabilir (Şekil 3.4).

Şekil 3.4: Toplam ekipman verimliği [12]

Bu kayıplar her işyerinde mevcut olsa da, ekipmanın karakteristik

özelliklerine bağlı olarak her birinin oluşma sıklıkları ve etkileri birbirinden farklıdır.

Örneğin, arıza, kurma ve ayar kayıplarının çok olduğu bir işletmede, bunun sonucu

olarak kapasite kullanımı (işletim oranı) düşük olur. Yada, atıl kapasite ve kısa süreli

duruşların çok olduğu bir işletmede de performans oranı düşük olacaktır.

Dolayısıyla, izlenmesi gereken yol; öncelikle ekipman verimliliği üzerinde en büyük

etkiye sahip olan kayıpları belirlemek ve sonra da iyileştirme çabalarını bütünüyle bu

faktörlere yönlendirmektir [9]. Bunun için, sıra ile aşağıdaki işlemler yapılmalıdır.

1)Arıza Kayıpları 2)Kurma ve Ayar Kayıpları

3)Boş Kalma ve Kısa Süreli Duruş Kayıpları 4)Azaltılmış Hız Kayıpları

5)Kalite Kusurları ve Yeniden İşleme Gereği 6)Başlangıç Kayıpları

Kullanılabilirlik

Performans

Kalite

Toplam Ekipman Verimliliği (OEE)

43

1- Altı büyük kaybın her birinin etki kapsamı ölçülmelidir.

2- Her bir kaybın toplam ekipman verimliliğini ne kadar etkilediği

ölçülmelidir.

3- Kullanılabilirlik, performans oranı ve kalite oranının iyileştirilmesi

yolunda ne gibi problemlerin bulunduğu tespit edilmelidir.

4- Ortaya çıkarılan problemleri çözmek için gerekli görülen yöntemler

belirlemelidir.

5- Ekipman verimliliğinin yükseltilmesinin, maliyet düşürme ve karlılığı

arttırma yönünde ne ölçüde etkin olabileceği tespit edilmelidir.

Altı büyük kaybın içinde hepsini aynı anda incelemek yerine, kronik kaybın

en hakim durumda olduğu iki unsur olan arızalar ve kalite kusurlarının incelenmesi

daha uygun olacaktır. Daha önce de bahsedildiği gibi; arızalar, kalite kusurları ve

diğer anormallikler bazen arada sırada, bazen de kronik olarak meydana gelmektedir.

Arada sırada meydana gelen anormalliklerin nedenini bulmak nispeten kolay olduğu

için, bunların düzeltilmesi zor olmayacaktır. Çalışma şartlarındaki bu ani

değişiklikler, değişen şartları ya da arızalı çalışan parçaları tekrar ilk durumlarına

getirmek suretiyle basit olarak düzeltilebilir. Kronik anormalliklerin düzeltici

önlemler alındıktan sonra bile devam etme ihtimali vardır. Bunun nedeni, bu tür

arızaların yalnızca bir tek sebebe dayalı olmasının çok ender görülmesidir ki bu da,

sebep-sonuç ilişkilerinin açık ve seçik biçimde belirlenmesini çok daha güç bir hale

sokar. Dolayısıyla etkin iyileştirme yöntemlerinin bulunmasını da aynı oranda

güçleştirir [23].

II. TVB FAALİYETLERİ

B. ALTI ÖNEMLİ FAALİYET

TVB, birbirleri ile uyumlu olması gereken altı önemli faaliyetin

birleşmesinden oluşmaktadır. TVB’nin temelini oluşturan bu faaliyetler aşağıda

sıralanmıştır [9]:

44

1- Üretim, bakım ve mühendislik bölümlerince organize edilen proje

grubunun, altı büyük kaybı ortadan kaldırması,

2- Bakım departmanının arızi ve planlı bakım faaliyetlerini yürütmesi,

3- Üretim departmanının kullanıcı bakım faaliyetlerini yürütmesi,

4- Mühendislik hizmetleri bölümünün önleyici mühendislik faaliyetlerin

yürütmesi,

5- Tasarım bölümünün etken ekipman yöntemi faaliyetlerini yürütmesi,

6- Yukarıdaki çalışmaların eğitim ile desteklenmesi.

(Şekil 3.5)’de görüldüğü gibi en uygun koşullara ulaşabilmek için, TVB

faaliyetlerini uygulayan insanlar arasındaki işbirliği ve bu koşulların korunabilmesi

için de, geri besleme çok önemlidir.

Şekil 3.5: Altı önemli TVB faaliyeti [9]

En Uygun Koşullar

Planlı Bakım (2)

Kullanıcı Bakım (3)

Eğitim ve Deneyim (6)

Altı

Büy

ük K

aybı

n G

ider

ilmes

i (1

)

Önl

eyic

i Müh

endi

slik

(4)

Üre

timi K

olay

Ürü

n Ta

sarımı (

5)

45

1. Altı Büyük Kaybın Giderilmesi

TVB’de kayıplar ve ekipman eksikliği arasındaki ilişki direk olarak ürün

kalitesi ve çalışmaya hazır ekipman olarak tanımlanmıştır. Ekipmanın etkinliğini

düşüren nedenler göz önüne alındığında ana kayıplar altı başlıkta sınıflandırılabilir.

• Arıza kayıpları,

• Hazırlık (kurma) kayıpları,

• Ayar kayıpları,

• Boşta çalışma ve küçük duruş kayıpları,

• Hız kayıpları,

• Kalite kayıpları

Bu kayıpların çoğu, geçmişte ya önemsenmemiş, ya da geleneksel problem

çözme teknikleriyle çözülmeye çalışılmıştır. Ancak bu kayıpların en kısa sürede

giderilmesi için TVB’nin önerdiği en etkili yöntem, problem çözme tekniklerini

birlikte uygulayacak, operatör ve destek elemanlarından oluşacak takımlarının

oluşturulmasıdır [24]. Genellikle proje takımları, üretim, bakım ve mühendislik

departmanlarından seçilen üyelerden oluşur. Bu grupların çalışmaları, üretim

personeli tarafından yönetilir ve iki basamaktan oluşur [9].

a) Mevcut Sorunların Yok Edilmesi

Mevcut sorunlar, bakım personeli tarafından 3 ile 6 ay gibi oldukça kısa bir

sürede ortadan kaldırılarak, gelecekteki kullanıcı bakım çalışmalarında, operatörlerin

zaman kaybına neden olan istenmeyen iş yükü azaltılır. Bu, aynı zamanda,

operatörlere kronik kayıpların ortadan kaldırılıp sıfıra indirilebileceğini de

gösterecektir.

46

b) Yaratıcılığın Ortaya Çıkartılması

TVB uygulamasından önce; sadece geleneksel iyileştirme kavramları temel

alınarak, iyileştirme çalışmaları yürütülmüştür. Genelde, üretim ve bakım

çalışanlarının çoğunun, altı büyük kaybın sıfıra indirilmesine yönelik alınacak karşı

önlemler konusunda tecrübeleri yoktur. Bazen, Sıfır Hata ve Sıfır Duruş’un

başarılmasının mümkün olacağına bile inanmazlar. TVB’de insanın yaratıcı yönünü

ortaya çıkarma çabası vardır. Pratikte, bu hedeflere, Sıfır’a yönelmiş kavramları

temel alan, yaratıcı yaklaşımlarla ulaşılabilir. İnsanlara hedef ve sorumluluk vermek

yaratıcılığı arttırır. Sınırlı bir üretim alanında sağlanan başarı, işletmenin bütün

kısımlarına yaygınlaştırılabilir.

Başarılı bir TVB çalışması sonucunda; duruş ve hız kayıplarının elimine

edilmesiyle iş gücü ve işçilik giderleri azalır, hatalı ürün kayıplarının elimine

edilmesiyle kalite iyileştirilir, hız kayıpları ve hatalı ürün kayıplarının elemine

edilmesiyle de enerji tasarrufu sağlar.

2. Planlı Bakım

TVB faaliyetleri için planlı bakım esas olup bakım faaliyetlerinin belli bir

plan ve programa göre yürütülmesi demektir. Planlı bakım sistemi, bakım

departmanı tarafından oluşturulur ve bakım bölümü personelinin uyumlu ve hızlı

çalışmalarıyla başarı elde edilir. Bu konu bölüm 1’de ayrıntılı bir şekilde

anlatılmıştır.

3. Kullanıcı Bakım

Operatörlerin koydukları kuralların, yine kendileri tarafından takip edilerek,

temel bakım faaliyetlerinin yerine gerilmesine, “Kullanıcı Bakım” adı verilir. TVB,

birçok durumda bakım faaliyetlerinin bir kısmının, üretim personeli tarafından

oluşturulacak, karar almada bağımsız ve bakım personelinin teknik destek vereceği

timlere devretmenin faydalı olacağını kanıtlamıştır. Bağımsız karar alma

47

sorumluluğu verilen timlerin cesaret ve heveslerinin arttığı görülmüştür. Timleri

oluşturan operatörlerin, temel ekipman koşullarının oluşturulması (temizlik, yağlama

ve sıkma), ekipman kullanım koşullarının gözlenmesi, kapsamlı muayene ile ortaya

çıkarılan yıpranmış parçaların değiştirilmesi, bilgili operatörlerin geliştirilmesi,

kullanıcının denetimi altındaki kullanıcı bakımın yürütülmesi gibi, büyük hedefleri

başarmak için eğitilmeleri gereklidir [9].

Kullanıcı bakımda timin görevi, dikkatlice organize edilmelidir. Üretim ve

bakım departmanları arasındaki sıkı işbirliği olmaksızın, planlı bakım çalışmalarında

dört safhanın ikincisi olan “Makine parçalarının ömürlerindeki farklılıkların

giderilmesi” konusunu başarmak imkansızdır.

Kullanıcı bakım sisteminin kurulması için; minimum üç yıl, bazen dört yıl

gerekir. Hayli zaman alıcı olmasına rağmen, bütün çalışanların katıldığı işletme

çapındaki bu faaliyet, önemli etkiler ve yararlarla sonuçlanacaktır. Bunun yanında,

altı büyük kaybın yok edilmesi faaliyetleriyle, daha kısa zaman aralığında, kesin

sonuçlar elde edilebilir.

4. Önleyici Mühendislik

Mühendislik Departmanının yetersiz kalması ile, yeni ekipman alımında

büyük sorunların ve makinelerin ilk devreye alma aşamasında gecikmelerin

yaşanması kaçınılmaz olur. Üretime başlandıktan sonra bile, operatörler kronik

makine duruşları, kalite hataları ile karşılaşırlar. Bakım çalışmalarında güçlükler

yaşanır. Bu nedenle, işlev ve diğer etkenler açısından uygun olmayan ekipman

nitelikleri incelenmelidir. Bu gözden geçirme, ekipman güvenirliliğini kolay bakım

olanaklarını, ekonomikliği, kolay çalıştırılabilirliği ve güvenliği içine alır [9].

Önleyici Mühendislik, geçmişteki tecrübelere dayanarak, mevcut sorunların

çözümlerinin keşfini, yeni ekipmanın geliştirilmesini ve mühendislik, sipariş, imalat,

devretme aşamalarındaki tüm önleyici faaliyetleri içerir.

48

5. İmalatı Kolay Tasarım

Ürün tasarım departmanı genellikle dikkatini sadece ürünün görünüş ve

işlevine sarf ederek ürünün kolay imalatı ve bunun getireceği faydaları ihmal

edebilir. Çözümü zor imalat güçlükleri, ürün daha tasarım aşamasında iken, kolay

imalat ve kalite güvenirliği tesis edilerek, kolaylıkla aşılmalıdır. İşletmelerde bu

alanda, yeterli deneyim birikimi henüz oluşmamıştır. Hedefleri sıfır kayıp olarak

konulan TVB’de bu konunun önemi giderek artmaktadır.

6. Eğitim

Yukarıda anlatılan faaliyetler, işletme dışındaki TVB uzmanlarınca

yürütülemez. TVB hedeflerine ulaşmada işletme içi eğitim olanakları yeterli

olmayabilir. Bu durumda, bütün çalışanlar konuyla ilgili sürekli eğitim faaliyetlerine

katılmalı ve bu konuda teşvik edilmelidirler [25].

B. SIFIR DURUŞU SAĞLAMAK İÇİN 5 ÖNLEM

Temel duruş nedenlerine karşı, aşağıdaki beş önlemle organize olunması ve

her birinin baştan sona sistemli yürütülmesiyle sıfır hatalara erişilir [9].

1) Ekipman kullanım koşullarının (temizlik, yağlama ve sıkma) sağlanması,

2) Ekipman kullanım koşullarına uyulması,

3) Yıpranan parçaların değiştirilmesi,

4) Tasarım yetersizliklerinin giderilmesi,

5) Çalıştırma ve bakım becerilirinin pekiştirilmesi.

Sıfır duruşları gerçekleştirmede temel strateji; gizli hataları ortaya çıkarmak

ve arızalar oluşmadan ekipman hatalarını düzeltmektir. Gizli hataların ortaya

çıkarılması için üretim amaçlı olarak durdurulmalıdır. Bu işlem, operatörlerin yeterli

incelemesini güçleştiren engelleri ortadan kaldırdığı için bakımın çok daha etkin

yapılmasını sağları. Ancak beş önlemin gelişigüzel uygulanması, planlı bakım

49

sırasında gizli hataların tespitini güçleştireceği için etkili sonuçlar hemen elde

edilemez.

1. Ekipman Kullanım Koşullarının Sağlanması

Temizlik, yağlama ve sıkma üçlüsü, temel ekipman koşulları olarak bilinir

[9]. Sıfır duruşlara ulaşmak için, geçmişte uzun zaman içinde sıkça ihmal edilen

temizlik, yağlama ve sıkma önlemleri ile temel ekipman koşulları yerleştirilmelidir.

Ekipmanın yapısı ve çalışma yöntemleri geliştirilerek oluşturulan koşulların,

kolaylıkla muhafazası için, önleyici tedbirler de alınmalıdır.

d) Temizlik

Temizlik, ekipman ve çevresine bulaşmış yabancı maddelerin yok

edilmesidir. Anormal titreşimler, sıkışmalar, hızlı aşınmalar, tutuşmalar, hatalı

hareketler, düşük hassasiyet, vb. problemlere neden olabilen bu maddeler; kayarak

hareket eden parçalarda, hidrolik, pnömatik ve elektrik sistemlerinde küçük duruşlara

ve arızalara; tanklarda, ısı eşanjörlerinde ve borulama sistemlerinde paslanma, kaçak

ve tıkanmalara neden olabilirler. Yetersiz temizlikten kaynaklanan ekipman

yıpranması, zorunlu yıpranmalara tipik örnektir. Üstelik hammaddelere ve işlenen

parçalara karışan, bulaşan bu yabancı maddeler, kalite hatalarına da sebep

olmaktadır.

Temizliğin yüzeysel anlamda alındığı bazı şirketlerde, genellikle ekipman ve

bina boyanarak, görünür temizliğe çaba sarf edilir. Bu tür faaliyetler, işletmede

görüntü uğruna hataların gizlenmesine neden olmaktadır.

Burada ele alınan temizleme, ne yüzeysel güzel görünüm olarak işletmenin

temiz tutulma sorunu, ne de geleneksel işletme tertip ve düzenidir.

Güvenlik kapaklarıyla çevrelenen ve iyi görülemeyen ekipmanın bazı

bölümleri, tamamen ortaya çıkarılıp temizlenmelidir. Her köşe ve bucağa bakarak ve

50

elleyerek, çalışan personel, aşınma, boşluk, gevşeklik, darbe izleri, deformasyon,

sızıntı, aşırı ısınma, titreşim ve gürültü gibi, çeşitli tipte arıza belirtilerini bulabilir.

Başka bir deyişle, gizli hatalar, temizlik yaparken kolayca bulunmuş olur.

TVB açısından temizliğin amacı, önemsiz hatalar ve problemlerin birikip orta

veya önemli arızalara yol açmasına meydan vermeden ortaya çıkartıp düzeltmesidir.

Ayrıca, bu işlem sırasında operatörler, ekipmanın işlev ve yapısı hakkında bilgi

edinirler. Temizlik, ekipmanı konu, işletmeyi dershane olarak ele alan eğitim

şekildir.

e) Yağlama

Ekipmanlar, yağlanacak pek çok çeşitli dönerler ve hareketli parçaları

içerirler. Bu parçalara yeterli seviyede yağlama için, uygun yağlayıcılar sağlanmazsa,

titreşim, gürültü, aşırı ısınma ve sıkışma gibi anormal koşullar oluşur ve bazen de

duruşlarla sonuçlanır. Yağlama, ekipman yıpranmasının önlenmesinde ve

güvenirliliğinin muhafazasında en önemli gereksinimlerden biridir.

İşletmede görünen kayıplar kolaylıkla anlaşılıyor, önemli sayıda kalite

hatalarının tekrarına neden oluyor, ekipmanda kurma ve ayarlama güçlükleri

yaratıyorsa, bunlar; görünüşle ilgisi olmayan, yetersiz yağlama gibi gizli hatalardan

ileri geliyor olabilir. Dahası, yağlama kontrol programı uygulayarak, bir işletmenin

elektrik tüketimi, %5 aşağıya çekilebilir. Bu örnek, yetersiz yağlamanın, ekipmanı

nasıl aşırı yüklendiğini, sonuçta, yetersiz güç üretiminin kaliteyi ve hızlı yıpranmayı

ne ölçüde etkilediğini bize açıklar.

Sıkı bir incelemeyle, pek çok yetersiz yağlama koşulları bulunabilir. Örneğin,

hava yağlayıcı ve haznelerde yeterli miktarda yağ olmaması gibi. Yağlama noktaları

ve besleme boruları kirlenmiş veya aşırı gres yağı ekipmana bulaşmış olabilir. Daha

da kötüsü, tank dibindeki kaynak çatlağından büyük miktarda yağ sızmaları olabilir.

Bazen yağlama yüzeylerine, tıkanık borular nedeniyle, yağ yeterli miktarlarda

ulaşamayabilir.

51

Genelde, yağlamanın önemi herkes tarafından bilinir. Ancak, yetersiz

yağlama sorunları devamlı ortaya çıkmasına rağmen, sorunun ciddi ele alınması ve

etkili karşı önlemlerin alınması, genellikle ihmal edilir. Yetersiz yağlamanın her

zaman anında duruşlara veya kalite hatalarına neden olmadığı gerçeğinden hareketle;

ilgililer yoğun iş ortamlarında bu gereksinimi küçümseme eğilimindedirler.

Dolayısıyla bu durumlar, birçok işletmede gizli hata nedenlerine tipik örneklerdir.

Uygun yağlamanın, sıkça başarısızlığa uğramasının belirli nedenleri, aşağıda

verilmiştir [9].

• Çalışan personele, yağlama ve onun gerçek kayıplarının öneminin

öğretilmemesi.

• Yöneticiler ve mühendislerin bile, yağlamanın önemine, gereken ilgiyi

göstermemeleri.

• Yağlama standartlarının (yağlanacak noktalar ve yüzeyler, yağlayıcı türü,

miktarı, aralığı ve yağlama araçları) hazırlanmaması.

• Yağlamaya yönelik eğitim ve deneyimin kullanıcılara aktarılmaması.

• Önemli sayıdaki yağlama noktalarına, birçok yağlayıcı türünün

uygulanmasındaki zorluklar.

• Yağlamaya yeterli zaman ayrılmaması.

• Yağlama işleminin uygulanmasında güçlük çıkaran ve uzun zaman alan

pek çok yağlama noktasının bulunması.

Bakım personeli, genellikle pek çok sayıda iş emirleriyle oldukça yoğun bir

tempo içindedir. Operatörler de, devamlı üretim sorunları ve çok sayıdaki küçük

duruşlardan dolayı, verilen yağlama standartlarını takip etmek için yeterli zaman

bulamazlar. Her biri, kendi vardiyaları sona ermeden, ciddi duruşlar olmamasını ümit

ederler. Bu durum, pek çok işletmede gözlenebilen tipik kısır döngüdür.

Daha da ötesi, emek yoğun işletmelerdeki otomasyonla, yağlama noktalarının

sayısı önemli miktarda artmaktadır. Ciddi önlemler alınmadığı zaman, operatörler ve

bakım personeli üzerindeki yük, yıldan yıla artacak ve durum daha da kötüleşecektir.

52

f) Sıkma

Makinelerdeki hemen hemen tüm parçalar, birbirlerine cıvata ve somunlarla

bağlanmıştır. Bu elemanların hasarlanması, gevşek veya kayıp olması; titreşime, ayar

bozukluğuna veya ekipmanda yanlış hareketlere ve dolayısıyla üretimde küçük duruş

ve arızalara neden olurlar. Kolay tutuşabilen malzeme kullanan işletmelerde, tutuşma

veya patlamaların yer aldığı ciddi kazaların sayısı, sanıldığı kadar az değildir. Bu

kazalar genellikle, flanşlardaki gevşek cıvataların neden olduğu tutuşturucu

maddelerin sızması sonucu olmaktadır.

Birkaç cıvata gevşediğinde, sızıntının anında başlaması gerekmez. Titreşim

ve sıcaklık değişimi sonucunda, devamlı genişleme ve daralmalar, gevşek bir

cıvatanın diğer cıvataları gevşetmesine müsaade edebilir. Oluşan boşluk zamanla

büyüyerek, sonuçta tolerans sınırını aşar. Gevşek civata gibi önemsiz bir hata, ihmal

edildiğinde, bazen ani duruşla veya daha da kötüsü bir felaketle sonuçlanan önemli

hata haline gelir.

Bir işletmede, duruşların nedenleri üzerine yapılan ayrıntılı bir araştırmada,

hatalı cıvata ve somunların payının %60 olduğu ortaya çıkmıştır. Başka bir

işletmede, ayrıntılı bir inceleme, daha şaşırtıcı sonuçları açığa çıkarmıştır; öyle ki,

2273 cıvatadan 1091 adeti gevşek veya kayıptı. Ayrıca, kalıp ve düzeneklerdeki

cıvata ve somunların aşırı gevşek veya eşitsiz sıkılmaları sonucu, çeşitli sorunların

ortaya çıkmasına neden olmuştur. Yetersiz sıkma, yetersiz el aletleri veya uygun

aletlerin gerektiği şekilde kullanılmamasından da kaynaklanabilir.

2.Ekipman Koşullarının Uygulanması

Ekipman ve parçalarının tasarımı, belirli toleranslar içinde ve istenen

kullanım koşulları altında, işlev görecek şekilde yapılır. Örneğin hidrolik

sistemlerde; yağ sıcaklığı, yağ basıncı, yağ seviyesi, oksitlenme ve yabancı

maddelerle kirlenme; enstrüman sistemlerinde çevre sıcaklığı, nem, toz, titreşim, şok

53

ve açındırıcı gaz; montaj yeri ve yöntemleri, tahrik ünitesi şekli, sensörlerin temas

eden parçaları gibi kullanım koşulları vardır.

Proje mühendisleri, tasarım aşamasında ekipmanın kullanım koşullarını

bütünüyle göz önüne alamazlar. Yeni bir işletme kurma veya mevcut ekipmanın

yenilenmesinde, makinelerin çoğunluğu, genelde tasarımcı firmalardan satın alınır.

Aparatlar, takımlar, malzeme taşıma arabaları ve diğer teçhizat gibi işletmeye özgü

ekipmanları, işletmedeki mühendisler tasarlar. Bu tasarımlarda sensörler, hava

filtreleri, regülatörler, yağlayıcılar ve vanalar gibi hazır alınan küçük parçalar,

genellikle detaylı incelemeden satıcıların veya imalatçıların sundukları şekilde

bırakılırlar.

Eğer bir işletme, mühendislik tasarımlarında veya imalat aşamasında,

yukarıdaki noktaları, dikkatlice göz önüne almadan çalışmaya başlarsa, daha sonra

sıkça görülen küçük duruşlar ortaya çıkacaktır. Bazen parçalar, sensörlere çarparak

onlara hasar verebilir. Seri üretim şartlarında, parçaların yüksek derecede

güvenirliklerine ve uzun ömürlerine rağmen, mühendislerin bu konulara dikkat

etmemeleri, gelecekte pek çok sorunlara neden olabilir.

Daha da ötesi, proje mühendisleri, ekipmanın tasarımını ve montajını, ne

kadar doğru yaparlarsa yapsınlar, proje mühendislerinin tasarım kavramları ve

satıcının detaylı çalıştırma talimatları gibi, ekipman koşullarıyla ilgili hassas ve

doğru bilgiler, makine işletmeye devredildiğinde, üretim ve bakım departmanlarına

gerektiği şekilde verilmemiş olabilir. Bu nedenle, yetersiz eğitimden dolayı,

operatörler, kullanım koşullarını yeterince takip edemezler. Daha da kötüsü, işletme

personeli, bu gibi koşulların varlığından tamamen habersiz olabilir. Bu durumlar,

ekipmanının çeşitli tiple zorunlu yıpranmasına neden olacaktır. Başka bir deyişle,

ekipman, doğal yıpranma yerine, kullanıcıların uygun olmayan davranışlarından

dolayı, erken yıpranacaktır [9].

54

3. Yıpranan Parçaların Yenilenmesi

İşletmedeki çalışanlarından aldıkları öneri sayısı ve bu önerileri uygulayarak,

gösterilen olumlu yaklaşım ile her şeyi geliştirmekten gurur duyan şirketler vardır.

İşletmeden gelen fikirlere duyarlı olmak çok önemli olmasına rağmen, odak noktası

veya etkin amacı olmayan öneriler ayıklanmalıdır. Aksi takdirde, belirsiz fikirlere

dayalı iyileştirici faaliyetler, sorunları daha da kötüleştirebilir [9].

Genelde ekipmanın bir bölümü, parçalarındaki hassasiyet ve aralarındaki

kuvvet dengesine bağlı olarak tasarımlanmıştır. Ekipmanın yenilenmesi, bu dengenin

geri kazanılması demektir. Dolayısıyla teknik bilgileri az elemanların önerdiği

alışılagelmiş düşüncelerin, etkili sonuçlar üretmesi beklenemez. Bilhassa, rekabetin

yoğun olduğu firmalardan satın alınan ekipmanlarda, teknolojik olarak, amatörlerin

geliştirebilecekleri pek bir şey yoktur.

İşletmelerde duruş olduğunda, problemi iyileştirici gayretler, genellikle

arızaların belirtilerine uygun tabiattadır. Başka bir deyişle, ilgili parçaların olası

yıpranması takip edilmeksizin, sadece hasar gören parça onarılır veya yenilenir. Bu

gibi aniden bozulan parçalar, sık sık hasar görmedikleri için, parçalar üzerinde

kısmen geliştirme veya yenileme yapılmaz.

Pek çok şirket, ekipman ve çalışma yöntemlerini ele alan her geliştirmeyi,

teşvik etme arzusundadır (KAIZEN). Bu tür iyileştirmelerin başlangıçtaki başarısına

rağmen, bir müddet sonra iyileştirme faaliyetleri söner kaybolur. Yetersiz teknik

deneyimleri olan elemanlardan pek az sayıda kayda değer sonuçlar beklenebilir.

Başka bir deyişle, bu tür tutumlar, yeterli eğitimi almayan alt personelden, verimli

öneriler bekleyen, iyileştirmeye açık olmayan yönetim anlayışından kaynaklanır.

Temel ekipman koşulları tam olarak kurulup, kullanım koşullarına da tam

uyduğunda, hatırı sayılır miktarda duruşlar önlenmiş olacaktır. Buna rağmen, proje

mühendislerine ve imalattan sorumlu mühendislere iletilmek üzere, teknik

sorunlardan kaynaklanan belli sayıda tasarım ve montaj hataları beklenmelidir. Bu

55

erken hataların çoğunluğu, makinelerin test ve devreye alma çalışmalarında

çözümlenebilir.

Tesadüfi arıza safhasında olan bir ekipmanda, arızalar oluştuğunda, kısmi

yenileme veya ilişkili parçaların yıpranma nedenlerine dikkat etmeksizin, sadece

hasar gören parçaları amaçlayan geliştirme, aynı ekipmanda benzer arızaların

oluşmasını engellemeyecektir. Arızalı parçalarla ilişkisi olan diğer parçaların

yıpranması ihmal edilir ve gizli kalırsa, bu parçalar hasar gördüğünde, ilişkili

parçaların da yıpranmış olacağını varsayabiliriz. Çoğu durumlarda, yıpranma,

emniyet sanırları içinde kaldığından, etkileşimli parça aşınmaları pek önemsenmez.

Normal koşullarda, ekipmanları oluşturan parçalar zamanla yıpranırlar ve en

çok yıpranan veya zayıflayan parçalar diğerlerinin de hasar görmesine neden olurlar.

Parçaların geliştirilmesi kararından önce, birilerinin orijinal resim ve tanımlara

dönerek, olası yıpranma safhalarını anlamaya çalışması gerekir. Ekipmanın toplam

dengesini oluşturan bu sistematik yaklaşım, uzun bir yöntem görünmesine rağmen,

sıfır duruşlara uzanan en kısa yoldur.

4. Yetersizliklerin Giderilmesi

Genellikle, makine imalatçılarının, kendi ürettikleri parçalarda yeterli işletim

deneyimleri yoktur. Kullanıcı isteklerine azami çabayı göstermelerine rağmen,

ekipman, geçmişteki çalıştırma koşullarının deneyime değil, mühendislerin hayal

gücüne bağlı olarak tasarımlanır.

Alt personel, kullanıcı bakımın her adımında, amaç ve hedeflerini ortaya

koyarak (kirlenme kaynakları, bağlayıcılar, güç iletimi vb.) sorunlar ve tasarım

yetersizlikleri ile aynı anda uğraşır. Özellikle duruşlar ve kalite hatalarını, mevcut

makine çalışma koşullarının değerlendirilmesini temel alan teknik ve mantıksal

sonuçlara göre iyileştirir [9].

56

Bu şekilde operatörler gelişmenin nasıl sağlanacağı konusunda yeterli eğitimi

almışlarsa ve uzmanların da uygun teknik yardımıyla ekipmanda veya çalışma

şartlarında hangi değişikliklerin yapılması gerektiği konusunda bakım ve dizayn

mühendislerine yol gösterebilirler.

5. Bakım Yeteneğinin Arttırılması

Her şirket işletmedeki makinelerin duruşlarına karşı, değişik önlemler

uygular. Ne var ki, bu durum, aparatlar, el aletleri, kalıplar, hammaddeler, ürünler vs.

gibi teçhizatla uğraşan kullanıcıların, çeşitli sorunlarla karşı karşıya kalmasına neden

olmaktadır. Öbür yandan, üretim hattında çalışanların yazılı talimatlarda da

tanımlanan bilgi ve becerilerinin değerine, daha az önem verilir. Maalesef, yazılı

talimat sözcüğü yöneticilere, pratik olmayan standartlar ve iş tanımlarıyla bütün

sorumluğu, operatör ve bakım teknisyenlerine yükleyen monoton yayınları içeren,

bürokratik kontrol sistemlerini çağrıştırır. Sonra da, pek çok yönetici, işletme

personelinin kurallara yeterince uymadığından sızlanırlar. Bu tutum onların yönetim

yeteneklerinin eksiklerini ortaya koyar [9].

Hiçbir operatör veya bakım teknisyeni, ekipmanı amaçlı olarak yanlış

çalıştırarak hasar vermeyi veya hatalı onarım yapmayı istemez. Tabi ki, onlar kirli bir

işletmede çalışmayı veya iş kazaları ile yaralanmayı da arzu etmezler. Aksine imalat

işlerinde doğrudan görev alanlar, Sıfır Kaza, Sıfır Hata ve Sıfır Duruş ortamında

çalışmayı gerçekten arzularlar. Fakat, doğal tercihler bir tarafa, yeterli bilgi ve

beceriyi elde edememiş personel, bu hedeflere ulaşamaz.

Bundan hareketle, pek çok işletme, operatör eğitimlerinde işbaşı yöntemini

uygulamaktadır. Ancak, bu tür eğitim oldukça etkisiz olabilir. Çalışanlarına beceri

ölçü sistemleri uygulayarak beceri geliştirme eğitimi sağlayan, sadece birkaç şirket

mevcuttur. Daha da ötesi, ayrıntılı bir araştırma, doğru bilinen, ancak yanlış olan pek

çok muayene, bakım ve ekipman çalıştırma yönteminin varlığını açığa çıkarmıştır.

57

Bundan dolayı, belirti tipteki makineler ve proseslere uygulanabilir teknikleri

içeren değişik yaklaşımlar belirlenir ve uygulanır. Ardından operatörler ve bakım

personeli bu özel işletim ve bakım becerilerinin uygulanmasını öğrenirler. Bu arada,

özellikle otomasyon teknolojisindeki gelişmelere göre, bu temel tekniklerin devamlı

değiştiği unutulmamalıdır.

C. SİSTEMATİK DÜŞÜNME

Makinelerle üretim yapan her şirket “Sıfır Hata” ve “Sıfır Arıza” hedefi ile

yola çıkar. Ama gerçekte bu değerler 0,5 ile 1 arasında çıkar ve doğal bir sonuç

olarak karşılanır. Eğer hatalar 3 ayda bir oluşursa “zaten bu kadar hata normaldir

olur” diye düşünülür [20]. Bunun yanında birçok işletme sistematik olarak

düşünmeyi alışkanlık haline getiren çalışanları sayesinde, sıfır hata ve aksaklık

hedeflerine ulaşmışlardır.

Sistematik düşünebilmenin temel kuralı, problemi çözene kadar tekrar ve

tekrar “Neden” sorusunu sormaktır.

Birçok üretim tesisinde, çalışanlar problemleri üretim sonuçları ortaya

çıkmadan önce fark edemez. Makinelerde ortaya sık sık çıkan problemler nedeni ile,

reddedilen parçalar yüzünden, üretim planlarında aksamalar meydana gelir ve

genellikle problemler ortaya çıktıktan sonra çözümler aranmaya başlanır. Birçok

durumda da geçmiş tecrübeler, tahminler kullanarak, acele ve kötü çözümler ile

problemlerin üstesinden gelinmeye çalışılır. Sonuç olarak da, çabalar amaçsız bir

şekilde devam eder.

Sistematik olarak düşünmeye başlamadan önce yapılması gereken ilk şey,

geliştirilmesi için çalışılacak problemin açık olarak tanımlanmasıdır. Bu problemin

kaynağının daha iyi bir şekilde görülebilmesine yardımcı olur. Problemin sebepleri

hakkında bir fikir edinmeye çalışırken düşülebilecek en büyük tuzak, geçmiş

tecrübeler ile hemen bir sonuca varmaya çalışmaktır.

58

Makinelerde meydana gelen hataların çoğu, fiziksel prensipleri ihlal eden ve

standartlardaki sapmalardan meydana gelen zincirleme bir reaksiyon sonucunda

oluşur. Hataların sebeplerini ararken, önce normal bir ürün üretebilmek için nasıl bir

yöntem izlenmesi gerektiği saptanır. Daha sonra hatanın nereden kaynaklandığını

bulur.

Bu ilk adım sistematik düşünmenin başlangıcında çok önemlidir. Bir kere bu

yapıldığında, sorun hakkında çalışan herkes aynı terimler üzerinde yoğunlaşır.

1.Problemi Etkileyen Koşullar

Makineler ile ilgili bir problem oluştuğunda, sorun çözülemiyor ve çalışmalar

bir yerde tıkanıp kalıyor ise, demektir ki üretimde kullanılan makinenin değişik

mekanizmalarının üretim kalitesini ne derece etkileyeceği bilinmiyor demektir.

Makineler birçok üniteden, üniteler de birçok parçadan oluşur. Her

mekanizmanın, ürün üzerindeki rolünü anlamanın en iyi yolu, şu ana kadar

bilinenleri doküman üzerine dökmek, bilinmeyenleri de araştırıp (kullanım

kılavuzlarından) basit bir yapısal spektrogram üzerinde göstermek olacaktır.

Nelerin mekanizmada hatalara sebep olduğunu anlamaya çalışırken, problemi

çevreleyen şartlar daha çok göz önünde bulundurulmalıdır. Örneğin, taşlama

makinesi toleranslar dışında üretim yaptığında şunları göz önünde bulundurmak

yardımcı olur; temizleme sıvısının yetersizliği, taşın yetersizliği, taşlama sıklığının

kısalığı veya uzunluğu, parçanın makineye yanlış bağlanması, yada bir önceki

parçanın bıraktığı hatalar [20].

2. 4M (Machines, Men, Metarials, Methods)

Üretilen ürünün kalitesi ile makine ve ekipmanlar arasındaki ilişki hakkında

bilgi sahibi olunsa bile bazen problemin asıl kaynağına ulaşılamaz. Bunun sebebi

ihmal edilen küçük problemler olabilir. Küçük problemler kaliteyi etkilemeyecek

59

kadar önemsiz oldukları varsayılarak, muhtemel sebepler listesine alınmamış

olabilirler.

Bu noktada ürün kalitesinde sorunlara sebep olabilecek değişik faktörleri ya

da daha çok 4M olarak adlandırılan faktörleri karşılaştırmakta fayda vardır. 4M

şunları kapsar [20]:

1) Machines (Makineler): Araçların fonksiyonları ve tutarlılık.

2) Men (İnsanlar): İnsan yeteneklerinin derecesi, davranışları, ve standartlara

uyumları.

3) Metarials (Malzemeler): Üretim için gelen hammadde ve parçaların

kaliteleri.

4) Methods (Metotlar): Üretim ve kontrol metotlarının uygunluğu.

Bütün 4M’ler kontrol edilerek muhtemel tüm sebepler yazılır ve daha iyi

sonuçlar elde edilir. Bütün çalışma standartları ve prensipleri çok iyi anlaşılmalıdır.

Daha sonra, gerçekten her faktörün hatalara sebep olup olmayacağı sorulmalıdır.

3. Kontrol ve Düzenleme

Eğer sadece ilk bakışta probleme kaynak olduğu düşünülen konular üzerinde

durulursa, beklenen sonuçlar elde edilemez. Bu davranışla aslında sıfır makine hatası

hedeflenmiyor sonucu çıkar.

Bir önceki basamakta, sürekli hatalara sebep olan muhtemel sebepler

belirlenmişti. Bu hataları düzeltmek için gerçek durumun ışığı altında tüm sebepler

gözden geçirerek elimine edilmelidir. Şüphesiz tek tek tüm parçaları gözden

geçirmek çok zaman alacağından, kontrol edilmesi gereken parçalar gruplanarak

kontrol edilmelidir. Daha sonra eğer yapılması gereken değişiklik ile standart çalışma

şartları arasında bir çakışma olursa, sorunlu parça izole edilerek incelenip makinenin

doğru çalışabilmesi için yapılması gereken değişiklikler yapılır.

60

Sıfır hata hedefine ulaşabilmek için, tüm hata kaynakları tespit edilerek

gerekli düzeltici önlemler alınmalıdır.

4. Bakım Yönetimi

Geliştirilen çözümlerden bir sonuç alınamadığında, sebep, bir bakım

işleminin yapılmaması veya standartların çok gevşek olması olabilir. İnsanlar

incelenmesi gereken çok fazla konu olduğunu veya tek tek tüm parçaların

kontrolünün çok zaman alacağını düşünebilirler [20]. Bu problemle baş edebilmek

için bir ipucu şu olabilir; bakım yönetimi için maddeler gruplanabilir. Bir önceki

bölümde kontrol edilmesi gereken maddeler gruplanmıştı.

Diğer bir ipucu da, bakım konusundaki tüm tecrübeleri makine bakımlarında

kullanarak, standartlara daha sıkı bir şekilde uyulabilir. Bakım işlemi sırasında

kontrol edilen maddenin durumu açıkça görülebilir ve hataların tekrar oluşmasını

önlemek için gereken önlemlerin neler olduğu saptanır. Kontrol edilmesi gereken

noktalar kolayca saptanarak daha dikkatli olunur ve bu şekilde tam olarak sistematik

bir davranış sergilenmiş olur.

Özetle, ekipmanların problemleri hakkında sistematik düşünme tarzını

başarabilen çalışanlar sayesinde üretim alanlarında sıfır hatayı başarmak mümkün

olabilir. Sistematik düşünmenin kalbi, problemin ne olduğunu ve kaynaklarını tam

olarak anlayana kadar, “Neden” sorusunu tekrar ve tekrar sormaktır.

Sistematik düşüncenin ilk basamağı, asıl problemin açıkça kafamızda

oluşmasıdır. Bir kez problem tanımlandıktan sonra, hemen bir çözüme sarılmak

önemli bir hatadır. Diğer bütün faktörlerin dikkatli bir şekilde gözden geçirilmesi

gereklidir.

Makine kaynaklı problemler prensiplere ve standartlara uymayan birçok

sebebin zincirleme reaksiyonundan kaynaklanır. Bu nedenle işlemin normal bir ürün

61

üretebilmek için nasıl çalıştığını ve makine parçalarının nasıl bir zincirleme

reaksiyon sonucunda böyle bir hataya neden olduğunu anlamak gerekir.

Bir kez problemin oluşmasında nasıl bir fiziksel durumun söz konusu olduğu

anlaşıldığında, problemin oluşumuna neden olan sebepler daha yakından

incelenebilir. Her ihtimal göz önünde bulundurularak kontrol edebilmek için 4M’e

başvurulur.

D. TVB AKTİVİTELERİNİN SÜREKLİLİĞİNİ SAĞLAMAK

1. Doğru Ortamın Sağlanması

Aktivitelerin Yayınlanması: İşletmede çalışmaların heveslendirilmesi için

yapılabilecek şeylerden biri, takımlara TVB aktiviteleri ile ilgili yapılan çalışmalar,

sloganlar, fotoğraflar, ve çizimlerin yayınlanabileceği bir panonun hazırlatılmasıdır.

Bu panolar giriş yollarını, kafeteryalara, toplantı odalarına, ve çalışma odalarına

asılır. Bu şekilde insanların gözleri sürekli “TVB” ve “Takım Çalışması”

sözcüklerine takılarak akıllardan çıkmaz [26].

Teşvik ofisinin danışma olarak da kullanılması: Teşvik ofisinin görevi, takım

çalışmalarına rehberlik edip çalışmaları izlemektir. TVB toplantılarını organize eder,

TVB’den öğrenilen şeylerin işletme için yayılmasına yardımcı olur ve üst yönetimin

çalışmalar hakkında bilgilenmesini sağlar.

TVB çalışmalarının merkezinde olan teşvik faaliyetlerinin belki de en büyük

sorumluluğu, işletme içinde TVB ile ilgili eğitimlerin organize edilmesidir. Bunlar,

diğer işletmelerde yapılan TVB çalışmalarının izlenmesi ve yapılan çalışmaların

kendi çalışanlarına aktarılması ve gerekirse dışarıdan uzman eğitmenlerin getirilmesi

için gerekli organizasyonların yapılmasıdır.

Takımlar, aktiviteleri sırasında karşılaştıkları problemlerin çözümü için teşvik

ofislerine danışmalıdırlar.

62

2. Yöneticilere Aktif Roller Vermek

“Bölüm başkanları kontrol yapıyorlar mı?” TVB çalışmalarını ateşlemek için

teşvik ofisinin rehberliğinden başka yapılması gereken şeylerde vardır. Bölüm

müdürleri düzenli bir şekilde kontrollerini yapmalıdır. Örneğin, ayda bir kere. Bölüm

müdürleri bu kontrolü yaparken takımlara çalışmalarında rehberlik eder ve

çalışanlarla iletişim kurarlar. Bu şekilde, takımlar daha verimli olmaları konusunda

hırslanırlar [26].

Kontroller, takımlar eğer yanlış hedefe doğru ilerliyorlarsa, gerekli düzeltici

önerilerin verilmesini sağlarlar. Yönetim kontrolleri takım ruhunu geliştirir.

Takım aktivitelerinin enerji düzeyini daha da arttırmak için, işletme müdürü

üretim alanında her iki üç ayda bir kontroller yapmalıdır. Bu şekilde müdür

ekipmanların durumunu ve takımların çalışmalarının ne durumda olduğunu görerek

önerilerde bulunabilir. Bütün bunlar yönetim ile takımlar arasında iletişimin daha

etkili olmasını sağlar. Bu kontroller eğer müdür geçmiş ziyaretlerde aldığı notları

takip ederse daha da etkili olur.

3. Çalışma Ortamının İyileştirilmesi:

Temizlik ve düzenleme ile başlama: Eğer çalışma ortamı çok düzensiz ise

problemin nerede olduğunu anlamak çok zor olur. Problemlerin görünebilir olması

gelişmenin ilk adımıdır. Ne kadar yetenekli veya iyi motive olursanız olun, eğer

problemi göremezseniz ve problemi çözebileceğiniz bir odanız yoksa, çalışmaları

hareketlendiremezsiniz. Bu nedenle ilk başta temizlik ve aktivitelerin organizasyonu

gerekir [26].

Tartışma için rahat bir ortam yaratılması: Konuşamayan ve fikir üretemeyen

bir grup insanın işletme için hiçbir faydası olmayacaktır. Bunun için yapılaması

gereken en önemli şey, insanların fikirlerini rahatça söyleyip tartışabilecekleri bir

63

ortamın sağlanmasıdır. İnsanlar arasında yakın bir ilişkinin oluşturulması çok

önemlidir. İş aralarında toplanılması veya tatillerde ayda bir iki kere takım

partilerinin düzenlenmesi iyi sonuçlar verir.

Toplantı Odası: Takımların toplanıp tartışabilecekleri bir odanın olması

gerekir. Toplantı odasında bir tahta, sandalyeler, masa, ve klima olmalıdır. Ayrıca

takımların aldıkları ödülleri sergileyebilecekleri bir köşe yer almalıdır.

TVB gelişmelerinin öneri olarak kaydedilmesi: Getirilen öneri belki

güvenlik, kalite gibi konularda gelişmelere yol gösterebilir, yada yeni fikirler

oluşturabilir. Bu nedenle ekipman kalitesi ile ilgili her türlü önerinin “TVB

Önerileri” başlığı altında kaydedilmesi gerekir.

Takım Çalışması: Grup uyumu, takım üyelerinin özel bir soruna odaklanması

ve sonuç elde etmesinde önemlidir. Bu şekilde her üyenin özel yetenekleri ve

özellikle saptanarak daha verimli kullanılmasını sağlar.

4. Takım Lideri

Takım liderinin motivasyonu takım çalışmalarının ne kadar etkili olduğu ile

ilişkilidir. Takım liderinin baskı altında olmadan takım üyeleri ile ilişkilerini

sürdürmesi çok önemlidir. Takım lideri özellikleri [26]:

• Takım aktivitelerinde sabırlı olmalı,

• Takım üyelerinin düşüncelerine değer vermeli,

• Takım üyelerini düşünmeye zorlamalı,

• Kendi kendini sürekli geliştirmek için fırsatlardan yararlanmalı,

• Takım çalışmalarını geliştirmek için sürekli çalışmalı,

• Takımın ihtiyacı olan bilgileri toplamalı,

Doğru liderlik, insanları peşinden sürüklemek değildir, grup üyelerini

uyandırıp harekete geçirebilmektir.

64

III. KULLANICI BAKIM

A. AMAÇ

Kullanıcı bakım faaliyetlerinin iki amacı vardır. Çalışanlar açısından

bakarsak; yeni tanımlanan görevleri ışığında, bilgili operatörlerin gelişmesini teşvik

etmek. Ekipman açısından bakacak olursak; normal işletme koşullarının dışına çıkan

herhangi bir sapmanın anında keşfedildiği, düzenli bir işletme ortamını tesis etmek

[9].

1. Operatör Sorumluluğunun Yeniden Tanımlanması

Dünyada montaj endüstrisi, bilgisayar ve mikro elektronik teknolojisindeki

gelişmeleri kullanarak sıradan ve tekrarlanan el işlerindeki otomasyonu

arttırmaktadır. Otomasyona dayalı teknoloji, işletmelerdeki verimlilik artışının en

önemli kaynaklarından biri haline gelmiştir. Teknik gücü zayıf bazı firmalar ucuz

insan gücünden yararlanmak için, işletmelerini denizaşırı ülkelere taşımaktadırlar.

Sadece ucuz iş gücüne güvenerek avantaj yaratmayı amaçlayan bu kolay yaklaşım,

muhtemelen başarısız olacaktır. Bu tür ürünler, kalitede değil sadece fiyatta rekabet

edebilir. Otomasyon, sadece üretim maliyetlerini azaltmaz, aynı zamanda insan

gücüne dayalı işlerden kaynaklanan hataları gidererek, ürün kalitesini ve miktarını

artırır.

İşletmelerde insan gücünün kullanıldığı birbirini tekrar eden işler iki çeşittir:

Karmaşık doğalı ve yapılması bilgi, beceri ve yetenek gerektiren çalışmalar (CNC

makinelerin programlanması, arızaların tespiti, vb.) ile beceri ve yetenek

gerektirmeyen, sürekli tekrarlanan basit çalışmalar (montaj bandında cıvata sıkma,

fotokopi çekmek, malzemelerin taşınması ve temizlik vb.).

Ford’un felsefesini örnek alan modern seri üretim endüstrileri, parçaların

standartlaştırılması, montaj hattındaki işlemlerin bölünmesi ve çalışmanın

kolaylaştırılması gibi, endüstri mühendisliği metotlarını kullanmaktadır. Bu ortamda,

65

işçilerden beklenen, çalıştırdıkları ekipman veya ürün yapı ve işlevi hakkında

derinlemesine bilgi gerektirmeyen devamlı, basit tekrarlanan işler yapmasıydı.

İşçilerden, günlük işleri sırasında herhangi bir şeyi dikkate almaları veya karar

vermeleri beklenmiyordu.

Otomasyonun işgücünün kullanılması açısından temel etkisi, işçileri basit,

monoton ve tekrarlanan işlerden kurtarıp gerçekten insana yaraşır karmaşık ve bilgi

gerektiren işlerle uğraşmasına fırsat vermesidir. Böylece insanların üretim

sistemindeki önemleri artmıştır ve TVB bu gerçeği göz önüne alarak “işçi” yerine

“operatör” terimini kullanmıştır. Eskiden günde 8 saat cıvata sıkan işçiler, TVB’ı

benimsemiş üretim sistemlerinde zamanlarının önemli bir bölünün kullandığı

tezgahın yeteneklerini arttıracak düzenekler tasarlayıp imal etmeye ayırabilmektedir.

Düşünce ve iş yapma tarzındaki gelişmeler göz ardı edilerek kalkışılan

otomasyon projeleri çoğu zaman başarısızlıkla sonuçlanmaktadır. Örneğin, otomobil

parçası imal eden bir işletmede neredeyse tam otomatik bir proses uygulanmaktadır.

Bilgisayar kontrolü altındaki yüz civarındaki makinenin, sadece iki operatör

yardımıyla çalıştırılması teorik olarak mümkündür. Fakat küçük metal parçalarının

sık sık düzeneklere bükülerek sarılması gibi problemler büyük miktarda küçük

duruşlara yol açtığından operatörler prosesin içinde çaresiz kalmaktadırlar. Bu

durumda, verimlilik ve amortisman ele alındığında, operatör sayınının düşürülmesi

daha maliyetli olmaktadır.

Bu örnek, üst yönetim ve işletme yöneticilerinin, muhtemelen aşağıdaki

hataları yaptıklarını göstermektedir [9].

• Kinetik operasyon koşullarının analizi ile ciddi olarak uğraşmamışlardır.

• Operatörlerin öneminin yeterince farkında değillerdir.

• Bilgisayar, robot ve diğer yüksek teknolojilere gerektiğinden fazla önem

vermekte; basit ve etkin teknikleri ihmal etmektedirler.

• Sadece operatörlerin sayısını azaltarak üretim maliyetlerinin aşağıya

çekilebileceğine inanmaktadırlar.

66

Ne yazık ki, operatörler ile ilgili bu tür geleneksel ve muhafazakar düşünceler

birçok şirket yönetiminde halen mevcuttur. Bazı yöneticiler, işletme personel

eğitiminin gereksiz olduğuna inanırlar. Bu tür yöneticiler otomasyona geçmiş bir

işletmede önemli ve kompleks işlerin kontrolünün tezgahlar tarafından yapıldığını,

işçilere düşenin ise yükleme, boşaltma, taşıma gibi basit talimatlarla yapılan işler

olmasını gerekçe olarak gösterirler. En fazla üretimi en düşük maliyetle sağlamayı

tek amaç olarak gören bu anlayış imalat faaliyetleri ile toplam şirket faaliyetlerini

birbirinden ayırır. Dolayısıyla mühendislik hizmetleri malzeme hazırlama, proses

tasarım gibi birimler katlanılması gereken fazlalıklar olarak görülür ve olabilecek en

düşük seviyede desteklenir. Kısa vadeli bu bakış açısı sorunları, işletmeye verilen

zarar artık gizlenemeyecek boyuta gelene kadar, görmezden gelir.

Fakat üretimde yapılan işlemlerin hakkıyla incelenmesi ve sorunların bir daha

tekrarlanmayacak şekilde giderilmesi; sadece imalat ve bakımla ilgili personelin

değil; üretime doğrudan veya dolaylı etkisi olan herkesin (proses dizayn, kalite

kontrol vs.) etkin şekilde birlikte çalışmasını gerektirir.

TVB, tüm elemanların katılımıyla, tüm çalışanların fonksiyon ve görevlerini

incelemede ve değişik departmanların ilişkilerini analiz etmede bir vasıtadır.

Kullanıcı bakım programının sonucu olarak, yöneticilerin ve operatörlerin düşünce

şekli doğal olarak değişir. Yedi adım programı, bu geçişi kolaylaştırmak için

tasarlanmıştır. Bu program uygulamalara daha yakın oldukları için atölyedeki

yöneticilere, üst düzey yöneticilere göre, daha uygundur.

2. Bilgili Operatör

“Bilgili Operatör” sözcüğü sadece ekipmanı onarabilen ve aynı zamanda

bakım teknisyeni olan operatör anlamına gelmez. Operatör becerisinin önemli bir

yanının, yani kayıpların keşfedilmesini de vurgular. Yani, iyi operatör, olağandışı

koşulların varlığını ve bazı şeylerin kötü gittiğini, arıza ve kalite hataları oluşmadan

anlayabilmelidir [9].

67

Operatörlerin, kayıpların oluşumunu önlemede ve anormallik göstergelerinin

erken teşhisinde, uzmanlaşmaları gerekir. Yöneticiler, bu tip hataları hemen tespit

edip bakım bölümüne raporlayacak veya sorunu kendileri hemen halledebilecek

yetenekte operatörler yetiştirmek zorundadırlar. Bunu mümkün kılmak için,

operatörlere, kullanıcı bakım programının başından itibaren, ekipmanın temel yapı ve

işlevi hakkındaki temel bilgilerden sonra, çalışılan gerçek ekipman üzerinde, pratik

eğitim verilmelidir.

Bu, uzun zaman ve mali külfet gerektiren oldukça zor bir görevdir. Kayda

değer yararlar elde etmek için, TVB sisteminin bütün işlemede kesinlikle

uygulanması şarttır.

3. Düzenli Atölye

Eğer bilgili bir operatör, küçük duruşların, arızaların devamlı meydana

geldiği kirli bir işletme ortamında çalışırsa, kendi özel yeteneklerini kullanamaz.

Düzenli bir işletme, veya başka bir deyişle, normal koşullar dışına sapmaları,

herhangi bir kişinin bir bakışta yakalayabileceği işletme, uygun çalışma koşullarının

kurulduğu bir ortamda ürün imal eden, bilgili operatörler sayesinde

gerçekleştirilebilir [9].

Bu tür prosesler, çalışanlar ve ekipman için uygun koşullar sağlandığında

gerçekleştirilebilir. Bunun yanında, çalışanlar ve ekipmanlar birbirlerini

tamamlamalıdır. Sadece bu şartlar altında, Sıfır Kaza, Sıfır Hata ve Sıfır Duruşa

ulaşılabilir. Uygun ekipman koşulları; (temizlik, yağlama ve sıkma gibi) temel

ekipman koşullarının sabırla yerleştirildiği, ekipman kullanım koşullarının çok iyi

gözlemlendiği, yıpranan parçaların zamanında yenilendiği ve ekipmanların devamlı

uygun şartlarda çalıştırıldığı durumların bütünüdür.

Yöneticilerin kullanıcı bakım hedeflerini, hem çalışanlar, hem de ekipman

açısından bakarak anlatmaları gerekmektedir. Bu yöneticiler aynı zamanda, bilgili

operatörler yetiştirmek için gerekli çabaları sarf etmelidirler. Böylece düzenli bir

68

işletme ortamının gerçekleştirilmesine anlamlı katkılar sağlamış olurlar. Yukarıdaki

çabalara büyük yardımı görsel kontroller sağlar. Bir bakışta normal ve anormal

durumları açığı çıkartan, işaretlerle yapılan denetim kontrolleri, görsel kontroller

olarak adlandırılır.

Bu görevi yerine getirecek düzeneklerin birçoğu az miktarda teknik destek ile

operatörler tarafından tasarlanabilir. Küçük görülmelerine rağmen, bütün işletmede

uygulamaları kayda değer sonuçlar verir. Uygulanması ve kullanılması

standartlaştırılan görsel kontroller düzenli işletme şartlarını sağlamanın vazgeçilmez

şartlarından biridir.

B. GELİŞTİRME ADIMLARI

Şimdiye kadar, kayıpların nedenlerinin, kayıplar oluşmadan önce

belirlenmesi gerektiği vurgulandı. Öncelikle bunlar, ekipman duruşlarının ortaya

çıkardığı sorunlardır. Otomatik işletmelerde, kalite hataları, çoğunlukla ekipmandan

kaynaklanan sorunlardan ileri gelmektedir. Sonuçta ekipmanlar, insanlar tarafından

tasarlanır, imal edilir, yerine yerleştirilir ve bakımı yapılır. Dolayısıyla kayıpların

insanoğlunun davranış ve düşünce düzeninden ileri geldiğini söylenebilir.

Sıfır Hata, kalite kampanyalarında sürekli teşvik edici bir hedef olarak

kullanıldı. Ancak bu, Sıfır Hata hedefine kalıcı olarak yetişmenin kolay olduğu

anlamına gelmez. Bu zor hedefe ulaşmak için, TVB’nin getirdiği yöntem 7-Adım

kullanıcı bakım programıdır. Kullanıcı Bakımın 7-Adım’ı (Şekil 3.6)’da belirtilmiştir

[27]:

69

DENETİM 7STANDARTLAŞTIRMA 6

PROS. KAL. GÜVENİLİRLİĞİ 5KAPSAMLI MUAYENE 4

GEÇİCİ STANDARTLAR 3KİRLENME KAYNAKLARINA KARŞI ÖNLEMLER 2

BAŞLANGIÇ TEMİZLİĞİ 1

Şekil 3.6: Kullanıcı bakımın 7 adımı [28]

1. Adım, Başlangıç Temizliği

Başlangıç temizliği, kullanıcı bakım çalışmalarının başlangıcında, ekipmana,

kalıplara, aletlere ve düzeneklere yapışan kir, toz kırıntı, gres, talaş ve hurda gibi

yabancı maddeleri, tamamen yok etmeyi amaçlayan çabaları hedefler. Bu temizlik,

işletme yönetiminin geleneksel anlamda anladığı gibi, olağan bir temizlik olmayıp,

ekipmanın kirletici maddelerden tamamen arındırılmasına kadar yapılan kapsamlı bir

temizliktir [9].

Sadece, üretim departmanındaki yönetici ve operatörler değil, aynı zamanda

bakım grubu, mühendislik hizmetleri grubu, kalite kontrol departmanı gibi destek

bölümlerindeki tüm çalışanlar da, temizliğin ekipmandaki ve gizli problemleri nasıl

ortaya çıkarttığını bizzat temizliği yaparak görmelidirler. Bu tecrübe ayrıca, bu işi

yapan personele küçük hatalara neden dikkat edilmesi gerektiğini birinci elden

öğretecektir.

Önceki bölümlerde küçük hataların ve temizliği önemi vurgulanmıştır.

Burada yetersiz temizlikten kaynaklanan, bazı hasar verici etkiler anlatılacaktır.

• Hidrolik, pnomatik, elektrik ve parçalara yapışan veya araya giren

yabancı maddeler; anormal sürtünme, titreşim, aşınma, tıkanma, sızıntı,

yanma ve izolasyon yıpranmasına neden olur.

70

• Yabancı maddelerle kirlenmiş kanallar, makineler otomatik parça

yüklenmesini sekteye uğratarak küçük duruşlara ve kalite hatalarına sebep

olur.

• Hassas işlerde, alet ve düzeneklere yapışan yabancı maddeler ayar

hassasiyetinin bozulmasına neden olur.

• Elektrik parçalarının montaj aşamasında ekipmana yapışan yabancı

maddeler; hatalı temaslara, yük birikimlerine ve ark oluşuna neden

olabilir.

• Fazla kirlenmiş ekipman, alet ve düzenekleri çıplak gözle kontrol etmek

etkin bir yöntem değildir. Kaba gözlemle aşınma, gevşeme, çizikler,

deformasyon, sızıntı gibi küçük hataların kaynağının tespiti neredeyse

imkansızdır. Dahası yağ ve kir tabakaları ile kirlenmiş ekipmanın

hakkıyla kontrolü ekipmanın temizliğini gerektirdiğinden, kimse

uğraşmak istemez. Ekipman kaderine veya yeni işçilerin insafına terk

edilir.

2. Adım, Kirlenme Kaynaklarına Karşı Önlemler

1. Adım boyunca yapılan işlerin boşa gitmemesi için kirlilik kaynakları yok

edilmelidir. Kaynağı ortadan kaldırmak mümkün olmuyorsa, en azından kirliliğin

yayılmasının önlenmesi gerekir. Bu işlemin amacı etkinlikten taviz verilmeden

temizliğe ayrılan sürenin ve harcanan eforun azaltılmasıdır [9].

Ekipmanın yanı sıra hammaddelerin ve ürünlerin yabancı maddelerle

kirlenmesi engellenirse, sadece ekipmanın yıpranması önlenmez aynı zamanda

ürünlerin kalitesi de geliştirilmiş olur. Dahası ekipmandaki küçük hataların tespiti

daha da kolaylaşır. Kısaca kirliliği engelleyen, yayılmasını önleyen veya azaltan her

faaliyet ekipmanın güvenirliliğini arttırır. Aynı zamanda temizlenmesi güç bölgelerin

yarattığı problemlerin bu adımda çözülmesi bakım kolaylığını arttırır.

1. Adım’da ekipmanların, uzun zamandan beri dokunulmamış olan noktaları

da dahil olmak üzere, baştan aşağı temizlenmesi; operatörlerin ekipmanlarının

71

kirlenmemesine fazladan özen göstermelerine sebep olur. Yani basit bir kirlenmenin

varlığı bile operatörleri rahatsız eder ve problemin kaynağına inip bir daha

tekrarlanmayacak şekilde gidermelerin sağlar. Bu adımda aşağıdaki gibi yorumlara

personel arasında sıkça rastlanır.

Temizlik, operatörlerin temel ekipman koşullarını nasıl yerleştireceklerini ve

ekipmanlarını nasıl geliştireceklerini uygulayarak öğrenmelerini sağlar. Ekipmanda

uygulanan temizliğin, kalite hatalarının giderilmesinde önemli katkısı vardı.

Harcanan çabaların sonuçlarının alınmasıyla, ki bu üretim alanının çok daha temiz ve

düzenli olmasıdır. Operatörlerin kendilerine olan güvenleri artar.

Ekipmanın geliştirilmesi ve teknik becerilerin arttırılmasında 2. Adım, daha

sonra karşılaşılacak zor adımların kolayca aşılmasında, operatörleri yönlendirir.

3. Adım, Geçici Standartların Oluşturulması

3. Adım’da, özellikle zor yağlama bölgelerindeki noksan yağlamadan

meydana gelen hataları belirlemek ve iyileştirmek için; yağlama noktaları ve

yüzeyleri incelenir. Elde edilen bilgiler ve tecrübelerle yağlama metotları iyileştirilir.

Yağlama ile ilgili problemlerin giderilmesi ve yağlama eksiklerinin tamamlanması

ekipmanın güvenilirliğini daha da arttırır.

3. Adım boyunca, operatörler başarılan ekipman koşullarını muhafaza etmek

için, temizleme ve yağlama standartlarını oluştururlar. TVB uygulamasından önce,

bu kurallar mühendislik ve üretim departmanlarından oluşan personel tarafından

hazırlanır sonra, yöneticiler bu kuralları operatörlere devreder ve uygulanması için

zorlarlardı. Bu, birçok şirketteki işletme yönetiminde karşılaşılan uygulamadır.

Ancak, kullanıcı denetimini amaçlayan TVB’de, gerçek deneyimi temel alan

bu kurallar, bunları uygulayacak olan operatörler tarafından oluşturulur. Tabi ki,

kuralların üst yönetimce oluşturulduğunda olduğu gibi, kurallar hayal ürünü

olmamalıdır.

72

Operatörler standartları kendileri oluşturduğundan, hem uygulanabilir ve

pratik olan yöntemler geliştirirler, hem de standartları etkin ve eksiksiz şekilde

uygularlar. Kendi kurallarını koymak ve bu kurallara bütünüyle uymak kullanıcı

denetimin ilk adımıdır.

4. Adım, Kapsamlı Muayene

4. Adım’a başlamadan önce, bağlama elemanları, elektrik, güç iletimi,

hidrolik ve pnömatik gibi muayene konuları seçilmelidir. Operatörlere, bu

alanlardaki muayene yöntemleri, yıpranma kriterleri ile, kullandıkları ekipmanın yapı

ve işlevi hakkında; ekipmanlarındaki bozulma ve anormallikleri tespit edebilmek için

gerekli muayene ve temel bakım becerilerini kazanmalarını sağlayacak kapsamlı

eğitim verilir. Bu bilgiyle operatörler ekipmanlarını muayene ederler ve tespit

ettikleri sorunlu yerleri iyileştirirler. Bulunan çözümlerin uygulanmasının,

operatörlerin imkanlarını aştığı yerlerde, bakım bölümünden destek istenir. Her

muayene sonunda, elde edilen ekipman koşullarının korunması için geçici muayene

standartları oluşturulur [9].

Bu adımda yapılması gereken işlerden biri de makinelerin üzerinde bulunması

gereken tanımlayıcı işaret ve açıklayıcı bilgi eksiklerinin giderilmesidir. İsim

plakaları, kod numaraları, çalıştırma ve muayene talimatları, akış yönünü belirtir

oklar, boruların içindeki akışkanın cinsini belirten uyarılar gibi bilgiler herkesin

rahatça fark edebileceği ve anlayabileceği şekilde gerekli yerlere yerleştirilir.

Yapılan eğitimler ve uygulamalar, operatörlere oluşturulması gereken

planların ve ekipmanın çalışması sırasında toplanan, gerçek çalışma koşullarını

yansıtan veri havuzunun, en faydalı şekilde incelenip süzülmesi gerekliliğinin önemi

anlatılmış olunur.

73

5. Adım, Proses Kalite Güvenirliliği Çalışmaları

Bu adıma kadar yapılan çalışmalar, Sıfır Duruş içindi. Bundan sonraki

adımlar ise, kullanıcı bakımı Sıfır Hata hedefine yönlendirmeyi amaçlamıştır.

Kusursuz ürünleri sadece operatörlerin tutum ve yeteneklerinden beklemek yanlış

olur. Ürün kalitesi, hatalar sıfıra indirecek üretim faaliyetleriyle güvence altına

alınmalıdır. Üretim faaliyetleri, parçaların form değiştirmesinden, birleştirilip ürünü

oluşturmalarına kadar yapılan tüm işlemleri kapsar.

Bir üretim sisteminin sadece kaliteli ürünler üretir ve güvenilir hale

getirilmesi için, prosesin kalitesini belirleyen değişkenlerle toleranslarının

saptanması; ve değişkenlerin bu toleransların içinde tutulması gerekir. Bu

yapılamıyorsa, hatalı ürünlerin oluşumu ve üretim sistemindeki akışları,

ekipmanların geliştirilmesi, çalışma yöntemlerinin gözden geçirilip iyileştirilmesi,

hata yapılmasını engelleyen veya hatalı ürünleri tespit eden düzenekler gibi

yöntemlerle azaltılabilir veya engellenebilir.

Ekipmanlardaki anormalliklerin yanı sıra malzemedeki anormalliklerin de bir

bakışta rahatça tespit edilmesine imkan veren gerçekten düzenli bir atölyede; proses

kalitesini etkiyen değişkenlerin tespiti ve belirlenen toleranslar içinde tutulması,

dolayısıyla ekipman ve malzemeden kaynaklanan hataların oluşmasının veya oluşan

hatalı ürünlerin üretim sisteminde ilerlemesinin engellenmesi çok daha kolay olur. 5.

Adımın birinci hedefi bu tür bir atölye yaratmaktır. Bu amaçla operatörlerin

kullandıkları tezgahlar hakkındaki bilgileri derinleştirilir ve temel kalite güvence

teknikleri üzerine eğitilirler. Hedeflenen operatörlerin, yöneticilerin sürekli ve detaylı

teknik bilgi ve desteğine gerek duymadan işlerini yapacak seviyeye (bilgili operatör

seviyesine) getirilmesidir. Kalite hatalarının nedenleri ve belirtilerini tespit etmek

arızaların nedenlerini ve belirtilerini tespit etmekten daha zordur.

Klasik bir montaj hattında, bir bant üzerinde ilerleyen ürünler üzerinde işçiler,

genellikle elle idare edilen aletler ile değişikler yaparak (kesme, birleştirme, taşlama,

kaynak vs.) bitmiş mamulü oluştururlar. Malzemelerin bir önceki seviyeden kaliteli

olarak geldiğini varsayarsak, bu üretim yönteminde ürünün kalitesini sırasıyla işçinin

74

yeteneği, üretim metotları ve aletlerin işe uygunluğu belirler. İşçinin yerine makine

konduğunda ilk karşılaşılan problem makinenin esnek olamamasıdır; bu makinenin

hem en büyük avantajı ham de en büyük dezavantajıdır. Mesela malzemeyi

alabilmek için işçiye gereken şey malzemenin bir önceki postadan şu yada bu şekilde

gelmesi gerekirken; robot malzemeyi belli şekilde, belli yerlere gelmediği sürece

malzemeyi alamamaktadır. Fakta malzeme doğru koşullarda geldiğinde alma

işlemini değişkenlik göstermeden binlerce defa aynı şekilde yapar. Bu örnek bize

otomatik üretim sistemlerinde kaliteyi belirleyen unsurların aletlerin işe uygunluğu,

üretim metotları ve operatörün yetenekleri şeklinde değiştiğini gösterir. Bunun

anlamı klasik montaj hattında hata sayısın düşürmek ve kaliteyi arttırmak için

kullanılan ücretin üretilen sağlam ürün sayısına bağlanması, hata adetlerinin takip

edilerek kaynak gösterilip herkese ilan edilmesi, kalite ödülleri verilmesi türünden

yöntemlerin otomatik hatlarda işe yaramayacağıdır. Klasik montaj hatlarındaki kalite

güvence yöntemlerinde işçi işe (pozitif yada negatif teşvik yöntemleri, insan

kaynakları uygulamaları vs.) veya iş işçiye (metot etüdü ve ergonomi

uygulamaları)uydurularak sıfır hataya ulaşılmaya çalışılırken, otomatik montaj

hatlarında ekipman işe veya iş ekipmana uydurulmalıdır. Bu 5. adımın ikinci

hedefidir.

Ürünün kalitesinin ağırlıklı olarak ekipman tarafından belirlendiği yerlerde,

makinedeki kritik bazı koşullar kontrol altında tutularak ürünün kalitesi belirlenir.

Boya kurutma fırınlarında kullanılan havanın sıcaklığı, temizliği ve kurutma süresi;

işleme tezgahlarında titreşim söndürme yeteneği, hareket eden elemanların birbirine

ne kadar alıştığı, bağlantı elemanlarının sıkılığı, bağlantı aparatının temizliği gibi

koşullara TVB’ da kalite koşulları adı verilir. Belli kalite koşulları işlem sonucunda

ürün üzerinde yüzey pürüzlülüğü gibi kalite sonuçlarına yol açarlar. Eğer bu sonuçlar

dizayn sırasında belirlenen kalite spesifikasyonlarına uyuyorsa ürün kalitelidir.

Yapması planlanan işe uygun ekipmanda, yani iyi bir ekipmanda, kalite

koşulları aşağıdaki beş özelliğe uymalıdır [9]:

75

1. Kalite koşulları ölçülebilir ve açık olmalı,

2. Kalite koşulların istenen seviyeye getirmek kolay olmalı,

3. Kalite koşullarının değişkenliği düşük olmalı,

4. Kalite koşullarındaki değişikler kolayca saptanabilmeli,

5. Kalite koşullarında saptanan sapmayı düzeltmek kolay olmalı,

Boya kurutma fırını örneğine dönersek fırın içi sıcaklığı kalite koşulu için

yeterli sayıda ve doğru yerlerde sıcaklığı ölçecek thermocouple bulunmalı ve

gösterge fırın operatörünün rahatça görebileceği yerde ve boyutta olmalı (koşul 1).

Fırının ısıtıcısı ve hava kanalları istenen ısıtma ve soğutma işlemini istenen sürede

sağlayacak kapasite olmalı (koşul 2). Fırının yalıtımı iyi yapılmış olmalı, ürün

yükleme ve boşaltma süresi düşük olmalı (koşul 3). Thermocouple’lar ve göstergeler

belirlenen seviyeden hassas olmalı (koşul 4). Fırın içi sıcaklığı düzenleyen

mekanizmayı kullanmak zor olmamalı ve çabuk tepki alınmalı (koşul 5).

Yukarıdaki örnek, ekipman satın alırken tesis mühendislerinin işin içine

olabildiğince erken girmesinin önemini göstermektedir. Genelde alınan ekipman

birden fazla müşteri ve amaç için üretildiği için kalite koşulları hakkındaki bilgiler

eksik veya işe yaramayacak kadar genel olabilir. Tesis mühendisleri bir yandan açık

olmayan noktaları açıklığa kavuştururken, diğer yandan alınması planlanan tezgahın

yapması planlanan işe uygunluğunu arttıracak önerileri üreticiye iletirler ve

yapılmasını sağlarlar. Bu işlemin ne kadar iyi yapıldığı işletmenin teknik

kapasitesinin bir numaralı göstergesidir. İşe uygun ekipmanı, doğru yöntemlerle,

bilgili operatörler tarafından işletilmesi üretim sistemini sıfır hataya götürür.

6. Adım, Standartlaştırma

6. Adım’a girerken, makinelerdeki duruşlar hemen hemen yok olmuştur.

Birçok proseste Sıfır Duruş hedefine aylık bazda erişilmiştir. Çalışan personel

çalışma koşullarındaki iyiye gidişin farkındadır, dahası yeni koşulları rahatça

koruyabilmektedir [9].

76

Operatörlerin çabaları hala elle temizlik, yağlama ve muayene gerektiren

inatçı işlerin elimine edilmesine veya otomasyonuna odaklanır. Ek olarak üretim

sistemini geliştirmek için araştırmalara başlanır. Bu adımda artık, nominal veya

uygun koşullarda, küçük sapmaların bir bakışta tespit edilebileceği, düzenli bir

işletme oluşturulmuştur.

Bu adımda 3. Adım’ da oluşturulan temizlik ve yağlama standartları ile, 4.

Adım’ da verilen her muayene kategorisine göre hazırlanan geçici muayene

standartları birleştirilir, düzenlenir ve operatörler tarafından yürütülen gerekli günlük

işletme, temizlik, yağlama ve muayene görevlerini açıklayan “kullanıcı bakım

standartları” yayınlanır. Yayınlanan standartlar uygulamaya alınır, eksikleri varsa

tamamlanır ve bu işler operatörler tarafından yapılır.

Bu yaklaşım, takip edilmesi kolay ve arzulanan etkileri üreten standartların

oluşturulmasıyla sonuçlanır. Bu standartlar bu ana kadar edinilen tecrübenin yazıya

dökülmüş halidir, dolayısıyla işler kişiye bağlı olmaktan kurtarılmış olur. 6. Adım’ ın

amacı da budur, yani edinilen bilginin kağıt üzerine aktarılıp düzenlenerek zamanla

kaybolmasını veya göz ardı edilmesini engellemektedir.

7. Adım, Denetim

7. Adım’ da, bilgili operatörler kullanıcı bakımı yürütür. Normal veya uygun

çalışma koşullarından sapmaların herhangi biri tarafından bir bakışta tespit

edilebildiği bir işletme oluşturulmuştur. Düzenli işletme şartlarında operatörler

kendileri tarafından konulmuş standartları uygularlar. Beklendiği gibi Sıfır Kaza,

Sıfır Duruş elde edilmiş, Sıfır Hata için çalışılmaktadır. Başka bir deyişle, TVB

şirket ve işletme ölçeğinde bütünüyle yerleşmiştir [9].

Operatörler, temel ekipman koşullarını koruma ve yıpranan parçaları

yenileme işlemini yerine getirirler. Bakım personeli ise kritik makinelerde kestirimci

bakım çalışmaları ile arızaları daha oluşmadan engellerler.

77

TVB’ yi uygulamadaki ilerleme, ekipman ve proses düzenlemelerine ve

çalışma koşullarına göre değişir. Bu süre en az beş yıldır. Sıfır Hata’ya ulaşmak için

inatçı kalite problemleri üzerine yoğunlaşan çalışmalar fazladan en az iki yıl daha

gerektirebilir TVB’ yi tamamen uygulamak, oldukça uzun bir yolculuktur.

TVB’ ye dar ve kısa vadeli uygulama gözüyle bakan bir çok firma, kullanıcı

bakım çalışmalarıyla uğraşırken sadece üretimi arttırmayı düşünür. Bu şekilde

kısmen uygulanan TVB sistemi, temel sorunların sadece bir kısmı halledildiği için,

verilen sınırlı hedefleri elde ettikten sonra etkinliğini kaybeder ve bir süre sonra

çöker.

TVB’ nin ilk hedeflerinin yerine getirilmesinden birkaç yıl sonra; duruşların

ve kalite hatalarının azalmaya devam etmesine rağmen, eğer TVB sisteminin

uygulanmasında sarf edilen çabalar ihmal edilir ise duruşlar ile kalite hataları giderek

artar. Elde edilen kazanımlar yeterli görülüp sistemin bütün ile kararlı olarak

uygulanması ihmal edilirse – Özellikle standartların hazırlanması ve işin kişilere

bağımlı olmaktan kurtarılması adımı – personel değişiklikleri ile yavaş fakat devamlı

şekilde eski duruma dönülür. 7. Adım ile kastedilen sistemin sürekli ve tekin olarak

çalıştırılacak şekilde etkinliğini kaybetmesinin engellenmesidir.

C. 5S UYGULAMASI

5S TVB’nin en önemli unsurlarından biridir. Sanayide temizlik ve düzen

demektir. Bu teknik yoğun olarak Japonya’da kullanılmaktadır. Fakat tüm dünyada

kabul görerek yaygınlaşmaktadır.

5S sistemi S harfi ile başlayan Japonca 5 kelimenin bir arada ifade edilmesi

ile oluşmuştur.

1) Seiri : Sınıflandırma

2) Seiton : Düzenleme

3) Seiso : Temizlik

78

4) Seiketsu : Standartlaştırma

5) Shitsuke : Sahiplenme

“Benim saham, benim fabrikam ve benim makinem” felsefesini harekete

geçirerek, çalışanların işyerlerini evleri gibi görmelerini sağlamak ve herkese bir

sorumluluk verilmesidir [18].

İnsanların özel hayatlarında farkına varmaksızın çöp sepeti, havlular,

dolapların düzenlenmesi gibi uyguladıkları 5S sistemini, işletmeler genelde

uygulamamaktadırlar. Halbuki diğer “Toplam Kalite Yönetimi” metotlarına göre

daha az karmaşık ve daha kolay öğrenilebilir yapıdadır. Çalışanlara uygulatılan değil,

bizzat çalışanlar tarafından uygulanan bir sistemdir.

Çalışanlara keyifli ve güvenli çalışma koşulları sağlar. Çalışanlarda, işyeriyle

“gurur duyma” ve işyerine “ait olma” duygusu artar. Ekip çalışması ve uyum

içerisinde çalışma anlayışı gelişir. Çalışanların işyeriyle ilgili olarak yaratıcı katkıları

artar.

5S’i uygulayan işyerlerinde, gereksiz malzemelerin işyeri civarında

bulundurulması engellenerek, çalışma alanının daha verimli kullanılması sağlanır.

Olağan dışı durumlar hemen fark edilir. Eski tezgahlardan daha çok verim elde edilir.

Dahi iyi önleyici bakım yapılır. Sonuçta işletmenin performansı artar.

1. Seiri (Sınıflandırma)

Gerekli ve gereksiz makine ve malzemelerin kullanım sıklığına göre

sınıflandırılarak, mevcut üretim faaliyetleri için gerekli olanların dışındaki çalışma

yerinde uzaklaştırılmasıdır. Yapılanma amacıyla, eşyaları doğru yerlere yerleştirmek,

eşyaları sınıflandırmak, kir ve pisliğin gerçek sebebini bulmak, temizlenmesi zor

alanlardan kurtulmak, gereksiz olanlardan kurtulmak, kir ve kaçakların sebebini

bulmak, yerleri temizlemek, ambarları düzenlemek gibi yöntemleri kullanır.

79

Ancak uygulamada çalışanlar, üretim için gerekli olup olmadığına

bakmaksızın, makine ve malzemelerin yakın gelecekte gerekli olabileceğini

düşünerek onları tutma eğilimindedirler. Böylece eldeki teçhizat stoğu giderek artar

ve bunlar da günlük üretim faaliyetlerine katılırlar. Zamanla ve giderek işletmenin

tümünü işgal eden geniş bir stok (makine – malzeme) yığını oluşur.

2. Seiton (Düzenleme)

İhtiyaç duyulan gereçlerin kolayca kullanımını sağlayacak şekilde

yerleştirilmesi ve arandığında kolayca bulunacak biçimde etiketlenmesi anlamına

gelir. Düzenlilik, üretim faaliyetlerinde ve büro işlerinde hareket kaybı, aramadan

kaynaklanan kayıplar, malzeme sayısının fazlalığından kaynaklanan kayıplar gibi

birçok kaybı önlemektedir.

Düzenlilik daima organize olma ile birlikte uygulanmalıdır. Her şey organize

olduğunda ortada yalnızca gerekli olanlar kalır ve bundan sonra yapılacak iş bu

kalanların nereye ait olduğunun belirlenmesidir. Çalışanlar neyi, nerede bulacaklarını

ve işleri bittiğinde nereye bırakacaklarını bilmelidirler. Organize olma ve düzenlilik

sıfır hata, maliyetlerin azaltılması, sıfır kaza koşullarına ulaşmak için temel

faktördür.

Düzen amacıyla fonksiyonel yerleşim planı belirlemek, yerleri tanımlamak,

sınıflandırmak, işaretlemek, böylece ihtiyaç duyulan şeylere , ihtiyaç duyulduğu anda

hızla ulaşabilmek, arama çabasını minimize etmek, ilk giren ilk çıkar kuralın

uygulamak, açık uyarı panoları yerleştirmek gibi yöntemleri kullanır.

3. Seiso (Temizlik)

Yerlerin temizlenmesi, makine aksamının silinmesi ve genel anlamıyla

fabrika alanındaki her şeyin temiz tutulması anlamına gelir. Temizlik işyerlerinde

kir, toz, pas ve atıkların yığılmasını önlemenin yolların bularak, işgücünden tasarrufu

da kapsar. Bu şekilde tüm makine ve ekipmanlar tanınarak, ısınma, gevşeme ve

80

sızıntı gibi arıza belirtileri tespit edilir. Aynı zamanda çalışanlardaki stres ve

gerginliği azaltır. Temizlik faaliyetlerinin günlük bazda yapılması gerekir. İşletme

temizlik alanlarına ayrılır ve her alan için kişiler görevlendirilir. Hangi alanların

hangi günlerde, günün hangi saatlerinde, kimin sorumluluğunda temizleneceğini

gösteren çizelgeler hazırlanır. Temizlik çalışanların sorumluluğundadır.

4. Seiketsu (Standartlaştırma)

İlk 3S’i sağladıktan sonra temizlik ve düzeni sürdürecek bir sistem

geliştirilmesi ve her ekipman ve faaliyetin standartlara kavuşturulmasıdır.

Standartlaştırma fonksiyonu, organize olma, düzenlilik ve temizlik sağlandığında

ortaya çıkan durumdur. Standartlaştırmadaki amaç, organize olma, düzenlilik ve

temizlik uygulaması ile elde edilen kazançlarda bir gerileme olmasını engellemek

üzere bu üç aşamayı alışkanlık şekline dönüştürerek uygulamaların korunmasını

sağlamaktadır. Aksi halde, kısa sürede uygulama öncesine dönülür.

Süreklilik amacıyla ideal durumun, standart çözümlerin ve sorumlulukların

tanımının yapılması, tehlikeli bölgelerin işaretlenmesi, etiketlerin kullanılması,

fonksiyonel renk göstergelerinin kullanılması, kabloların düzenlenmesi, kontrol

noktalarının, hassas bakım noktalarının, alt-üst limitlerinin işaretlenmesi, şeffaflığın

sağlanması, organizasyonun düzen ve sürekliliğin korunması gibi yöntemler

kullanılır.

5. Shitsuke (Sahiplenme)

Temizlik ve düzen konusunun topluca inanarak sahiplenilmesidir. Bunun

sağlanması amacıyla, her zaman doğru şeylerin kurallarına göre yerine getirilmesi,

alışkanlıkların yaratılması, disiplinli bir çalışma alanının oluşturulması, toplu

temizlik, etrafı toplama egzersizleri, güvenlik kıyafetlerinin giyilmesi, topluma açık

yerlerin yönetimi, acil durumlar için tatbikat yapılması gibi yöntemler kullanılır.

81

D. PUKÖ DÖNGÜSÜ

Tüm kullanıcı bakım geliştirme basamakları, PUKÖ döngüsünü tekrarlayacak

şekilde yapılır. PUKÖ’nün açılımı Planla (P), Uygula (U), Kontrol et (K) ve Önlem

al (Ö)’dır [29].

“PUKÖ” döngüsü değişkenliğin sebeplerini tespit etmek ve kaliteyi

iyileştirmek için kullanılan sistematik bir yöntem olarak tanımlanabilir. Bu döngü

organizasyonların üretim sistemlerini iyileştirmenin bir yolu olarak Walter Shewhart

(1939) tarafından geliştirilmiş ve uygulanmıştır. (Şekil 3.7)’de Deming tarafından

uyarlanmış hali gösterilen PUKÖ döngüsü aşağıdaki basamakları içerir [30]:

1. İyileştirme için yapılacak değişikliği planla,

2. Değişikliği pilot olarak uygula,

3. Değişikliğin etkilerini analiz et ve yorumla,

4. Elde ettiğin bilgiler doğrultusunda önlem al ve harekete geç,

5. 1’inci basamağı tekrarla,

6. 2’nci basamağı, kapsamını genişleterek tekrarla,

Şekil 3.7: PUKÖ Döngüsü [18]

82

Döngünün başlangıcında “Plan’ın formüle edilmesi gereklidir. “Uygula”

aşamasının icrasını ve “Kontrol et” ise planlanan değişiklerin etkili olup olmadığının

değerlendirilmesini kapsar. Döngünün “önlem al” aşamasında ise “Kontrol et”

aşamasında elde edilen bilgiler ışığında tespit edilen yararlı değişikler

standartlaştırılır [31].

E. EĞİTİM

Eğitim her fırsatın değerlendirilerek çalışanları TVB için gerekli bilgi ve

becerilerinin artırılması faaliyetidir. Yetersiz eğitimle TVB’nin hiçbir prensibi

başarılamaz. TVB’nin önündeki en büyük engel, kavramların ve prensiplerin tam

olarak öğrenilmeden uygulamaya çalışılmasıdır.

TVB’nin başarıya ulaşabilmesi için personele tanımlar ve kavramlar tam ve

derinlemesine öğretilmelidir. Bu kavramlar tam olarak özümsenmeden ortaya

atıldığında soyut ve boş tartışmalara neden olurlar. Ana konularda yeterli bilgilere

sahip olmayan kişilerin kitaplardan yaptığı derlemeler yönetici ve mühendislerin

kafasını karıştırmaktan öteye gitmez. TVB iyi anlaşılmaz ise, hiçbir zaman Sıfır

Duruş, Sıfır Hata elde edilemez. Bütün TVB faaliyetleri , Kullanıcı Bakım dahil,

öncelikle insan yeteneğini geliştirir ve ekipman değil düşünme yollarını değiştirir.

Aşağıda TVB’da verilmesi gereken eğitim çeşitleri açıklanmıştır [9]:

• Tanıtma Maksadıyla Yapılan Eğitim: TVB kavramları, uygulama şekilleri

• Adım Eğitim: Her adım öncesi adımla ilgili bilgiler – Önceki ve sonraki adımla

ilişki-

• Muayene Eğitim: Bakım mühendisleri muayene konusunda kullanıcı bakım

gruplarını eğitir. (Yağlama, Bağlama elemanları, Elektrik, Güç aktarma, Hidrolik,

Pnömatik, vb.)

• Bakım Becerilerini Geliştirme Eğitimi: Basit parça değişimleri (filtre değişimi,

muayene, söküp takma, vb. ) operatörlere aşırı yüklenilmemeli (Tek Nokta

Dersleri)

83

• Günlük Eğitim: Günlük görüşmelerde veya iş başında operatörler anlayana kadar

tekrar edilmeli

• Kademeli Eğitim: Kullanıcı Bakım grup liderleri bakım personeli ve üretim

yöneticileri eğitilir. Grup liderleri bu bilgileri operatörlere aktarırlar. (Liderler

önceki eğitimlerde konuları tam olarak anlamalıdırlar)

Başarılı bir eğitim programı sonunda operatörler;

• Alışılagelmiş alışkanlıklarını terk ederler. (Davranış Değişikliği)

• Anormallikleri algılar seviyeye ulaşırlar. (Ses, Sıcaklık, Titreşim, Gürültü,

vb)

• Çalışmalar konusunda gönüllüdür ve uzmandır.

• Yaratıcılığını ortaya koymaya başlar.

• TVB uygulamalarında sabırlı ve şevklidir.

F. AKSAKLIKLAR

Kullanıcı bakım programının başlatılmasından sonra, zamanla kullanıcı

bakım gruplarının coşku ve ilerlemesinde boşluklar meydana gelebilir [9]:

• Toplantılar için harcanan zaman ve sıklık azalır.

• Sadece belirli operatörler toplantılara devamlı olarak katılırlar

• Faaliyet planları ve gerçek performanslar arasında aşırı farklılık bulunabilir

• Operatörler temizlik dışında hiçbir şeyle ilgilenmezler.

• Eski alışkanlıklara geri dönülür

• Coşku azalabilir.

• Sıkı üretim planından dolayı, çalışmaları geliştirmek için yeterli zaman

olmayabilir.

TVB’ ye dar ve kısa vadeli uygulama gözüyle bakan birçok firma, Kullanıcı

Bakım çalışmaları ile uğraşırken, sadece üretimi arttırmayı düşünürler. Bu şekilde

kısmen uygulanan TVB sisteminde, problemlerin köküne inip kalıcı olarak

gidermeye yeteri kadar zaman ve kaynak ayrılamayacağından, sistemi işletmek

84

giderek daha zahmetli bir hal alır. Doğal olarak verilen sınırlı hedefler elde

edildikten sonra sistem terk edilir.

TVB’nin etkin çalışmasını tehdit eden bir başka tehlike ise işletme yöneticisi

dahil eğitimli personelin yıldan yıla değiştirmesi, yeni gelenlerin ise TVB sisteminin

uygulanmasında gereken dikkat ve azmi göstermekte yetersiz kalmalarıdır. Bu

durumda duruşlar ile kalite hataları giderek artar. İnsanlar Sıfır Kaza, Sıfır Duruş ve

Sıfır Hata’nın olduğu temiz iş ortamının kendiliğinden oluştuğuna inanırlar. Bu

durum TVB sisteminin çöküşünü getirir. Bu işletmenin ilk koşullarına dönüşü takip

eder.

IV. TVB’ DA PERFORMANS ÖLÇÜMÜ

1. A. GENEL MAKİNE VERİMLİĞİ

Günümüzde giderek artan mekanizasyon ve otomasyon ortamında; kalite,

maliyet ve teslim programı gibi önemli üretim faktörleri, makinelerin verimliliği ile

çok yakından ilgili olmaktadır.

Makinenin verimliğinin sürekliliği;

• Üretim zamanı ve kalitenin sağlanması,

• Arıza duruşları nedeniyle kayıpların elimine edilmesi,

• Belirli bir zaman aralığında kusursuz üretim miktarının artırılması içi çaba

harcanmasını gerektirir.

Amaç; kurulu kapasiteden optimum düzeyde yararlanmasını sağlayacak

önlemleri almak ve böylece; kayıp ve kusurları önleyici iyileştirmeleri yapmaktır.

Genel makine verimliliği ve bunun 6 önemli kayıp ile ilişkisi Şekil-3.9’da

görülmektedir. Burada;

85

Duruş Kayıpları

1- Arıza duruşları,

2- Setup / ayarlar

3- Bıcak, kalıp, vb. değişiminden oluşur. Bu kayıplar, kullanılabilirlik oranını

etkiler.

Üretim Hızı Kayıpları

4- Boşta çalışma, küçük duruşlar,

5- Hız kaybından oluşur. Bu kayıplar da, performans oranını etkiler.

Kusurlu Üretim Kayıpları

6- Kusurlu üretim kayıplarına, ( tersine olarak) kalite oranı diyoruz.

Önemli kayıpların mertebesi bilinirse; gerekli önlemler de geliştirilebilir.

Duruş ve hız kayıplarının elimine edilmesi, iş gücü kullanımı ve işçilik gederlerinde

azalma demektir. Hatalı ürün kayıplarının elimine edilmesinin anlamı; kalitenin

iyileştirilmesidir. Ayrıca; hız kayıpları ve hatalı ürün kayıplarının önlenmesi, enerji

tasarrufu sağlamak demektir.

86

Şekil 3.8: Makine verimliliği ve kronik kayıplar ilişkisi [8]

MAKİNE VERİMLİLİK ORANI = Kullanılabilirlik X Performans Oranı X Kalite Oranı

Hız Kaybı

Boşta Çalışma, Küçük Duruş

Verimli Çalışma

Süresi

Net Çalışma süresi

Çalışma Süresi

Yükleme Süresi

Teorik Çalışma Süresi

Duruş Kayıpları

Planlı Duruşlar

Kalite Kaybı

Hız Kaybı Kalıp, Bıçak Değiştirme

Arızalar

Proses Kusurları Kalite

Setup / Ayarlamalar Kullanılabilirlik

Performans

87

Şekil 3.8’de görülen Makine Verimlilik Oranlarının Hesaplanması Tablo 3.3 de

verilmiştir.

Tablo 3.3 : Makine verimlilik oranı hesaplamaları [8]

KULLANILABİLİRLİK= --------------------------------------- X 100

PERFORMANS ORANI = Çalışma Hızı Oranı X Net Çalışma Oranı

= ------------------------------- X --------------------------------------- X 100

KALİTE (Kusursuz) ORANI = -------------------------------- X 100

GENEL MAKİNE VERİMLİLİK ORANI = Kullanılabilirlik X Performans Oranı X Kalite Oranı

“Yükleme Süresi – Duruş Süresi”

Yükleme Süresi

Gerçek Çevrim Süresi

İdeal Çevrim Süresi Gerçek Çevrim Süresi X Üretim

Çalışma Süresi

Üretim – Kusurlu Sayısı

Üretim

88

BÖLÜM 4

1. İPLİK İŞLETMESİNDE TVB UYGULAMASI

İşletmenin TVB tanımı:”TVB, performans düzeyleri ne olursa olsun, üretim

ekipmanlarından maksimum düzeyde faydalanmak ve verimlerini sürekli kılmak

amacına yönelik olarak, tüm çalışanların gönüllü katılımı ile Maksimum Ürün

Kalitesi’ne ulaşmak için yapılan grup çalışmalarıdır.”

İşletmenin TVB Politikası: “ Üretim ve hizmet verimliliğini arttırıp, birim

maliyeti düşürerek, ürün ve hizmet kalitesindeki iyileşmeyi sürekli kılmaktır.”

TVB Vizyonu: “İşletmeyi, dünya pazarında söz sahibi yapacak olan rekabet

gücünü elde etmek için, ürün ve hizmet üretiminde kullanılan kaynakların

verimliliğini arttırıp, birim maliyeti düşürerek, paydaşlarıyla birlikte iyileşmenin

sürekliliğini sağlamaktır.”

Bu amaca ulaşmak için, sistemde yer alacak personelin mevcut görevlerine

Takım Çalışması anlayışında yeni misyonlar eklenmiştir. En önemli misyonlardan

biri olan, Sıfır Duruş, Sıfır Hata ve Sıfır Kaza hedefine ulaşmayı sağlayacak sistemin

kurularak devreye alınmasının ancak, sürekli gelişmeyi yaşam kültürü olarak

benimseyen, her birine görev ve bireysel hedefler kazandırılmış olan ve takım

çalışmaları ile sorunları büyümeden çözüme kavuşturma becerisine sahip olan,

“Benim Makinem” anlayışıyla aidiyet duygusu gelişmiş olan, TVB prensiplerini

günlük olağan faaliyetlerinden biri olarak gören, bilgili ve örnek çalışanlar ile

mümkün olacağı düşünülmüştür.

A. KULLANICI BAKIM PROGRAMI

İşletmede kullanıcı bakım çalışmaları altı adımdan oluşmaktadır:

89

1. Başlangıç temizliği,

2. Kirlenme kaynaklarının önlenmesi,

3. Temizlik ve yağlama standartlarının oluşturulması,

4. Kapsamlı muayene,

5. Kullanıcı Bakım Standartlarının oluşturulması,

6. Kullanıcı denetimi.

Kullanıcı bakım programı ile :

• Bilgili ve becerili operatörler yetiştirmek,

• Normal işletme koşullarının dışına çıkan herhangi bir sapmanın, anında

keşfedildiği düzenli bir işletme ortamını tesis etmek,

amaçlanmıştır.

Kullanıcı bakım programına başlamadan önce, tüm çalışanlara kullanıcı bakım

eğitimi verilmiştir. Bu eğitimler:

• TVB tanıtım eğitimi,

• Temizlik eğitimi,

• Elektrik, elektronik, hidrolik ve pnömatik konularında teknik eğitimler,

• Yağlama eğitimleri,

• Muayene eğitimi,

konularında gerçekleştirilmiştir.

TVB eğitimleri, bakım bölümü mühendisleri tarafından yürütülmüştür.

Başlangıçta eğitimlere oldukça uzun zaman ayrılmıştır. TVB eğitimlerinde,

çalışanların konuları daha rahat anlayabilmeleri için görsel eğitim araçları

kullanılmıştır. Aynı zamanda, makine başı uygulamalı dersler de gerçekleştirilmiştir.

PUKO çevrimi tüm çalışanlara ayrıntılı olarak anlatılmıştır.

90

Eğitim çalışmalarında tek nokta derslerine de yer verilmiştir. Bu derslerde,

TVB konularından birisi seçilerek, ekipmanın belirli bölgesi ile ilgili tanıtım

eğitimleri verilmiştir. Bu dersler halen sürdürülmektedir.

1. Başlangıç Temizliği

Kullanıcı bakım çalışmalarının başlangıcında, işletme bazında temizlik

kampanyası başlatılmıştır. Bu kampanyaya tüm çalışanlar katılmış ve tüm üniteler,

ofisler, ambarlar ve işletme çevresi temizlenmiştir. Yöneticiler, işçilerin

motivasyonunu artırabilmek ve TVB çalışmalarının önemini açıklayabilmek

amacıyla, temizlik çalışmalarına fiili olarak katılmışlardır. Ekipman ve çevresine

yapışan, kir toz, talaş ve yağlar ve hurda gibi yabancı maddeler tamamen

uzaklaştırılmıştır.

Çalışanlara, temizliğin önemi eğitimlerde anlatılmış, yetersiz temizlikten

kaynaklanan olumsuzluklar tüm ayrıntıları ile ortaya konmuştur. Bu eğitimlerde

ayrıca, temizliğin sadece kir ve zararlı maddelerin giderilmesi olmadığı, aynı

zamanda temizlik esnasında tüm parçaların elden geçirilmesi gerektiği, bu sayede bir

takım hataların, aşınmaların tespit edilebileceği anlatılmıştır. “Temizlik muayenedir”

yazısının bulunduğu pankartlar işletme duvarlarına asılmıştır.

Temizlik çalışmaları, periyodik olarak yapılıyor hale getirilmiş, her operatör

vardiya başında ekipmanı tüm ayrıntılarıyla temizlemiştir. Şekil 4.1’de makinenin

temizleme noktaları, hangi temizlik aletleriyle temizleme yapılacağı ve ne kadar

sürede temizlik yapılacağı gösterilmiştir. Yeterli miktarda temizlik aletleri satın

alınmış ve her ekipmanın yanına konulan dolaplara depolanmıştır.

91

Şekil 4.1: Örgü makinesi temizlik noktaları

2. Kirlenme Kaynaklarına Karşı Önlemler Alınması

1. Adım’da gerçekleştirilen temizlik çalışmaları sırasında operatörler oldukça

fazla iş ile karşılaşmışlardır. Çünkü TVB çalışmaları öncesi temizliği ihmal edilmiş

ve mevcut kirliliği ortadan kaldırabilmek için daha çok çalışmak gerekiyordu. Bu

çalışmalar sonuçu tertemiz hale gelen ekipmanın bir daha kirlenmesini önleyebilmek

için, 2. Adım’da kirliliğe neden olan sebepler tespit edilmiş ve bunlara karşı önlemler

alınmıştır. Tablo 4.1’de ring tezgahlarına ait kirlilik kaynakları ve çözümleri tablosu

görülmektedir. İşletmede makinelerde etütler yapılarak ne kadar sıklıkla nerelerin

temizlenmesi gerektiği, temizlikleri kimlerin yapacağı, ne kadar sıklıkla yapacağı ve

bu temizliklerin ipliğin kalitesi üzerine etkileri tespit edilmiştir. Makineler üzerine

temizlik periyotları ve noktaları asılarak devreye alınmıştır. Ayrıca kirlilik kaynakları

92

da tespit edilerek, kirliliğe sebep olan problemlerin giderilmesine yönelik çalışmalar

yapılmıştır.

Tablo 4.1: Ring tezgahları kirlilik kaynakları ve çözümleri

SIRA NO KİRLENEN YER NEDENİ ÇÖZÜMÜ

1 Besleme silindiri

dişlileri

-Fazla gres

konulması

-Pamukçuk

toplaması

-Dişliler saydam

muhafaza

yapılması

-Alt tarafına yağ

tavası konması

2 Pnomofil emiş

boruları

-Emiş fanının emiş

gücünün yetersiz

oluşu

-Pnomofil emiş

borularının iç

kısımlarının çizik

oluşu

-Emiş fanının

gücünün

arttırılması

-İçi çizik emiş

borularının

değiştirilmesi

3 Emiş fanı

-Üzerinin açık

olması nedeniyle

elyaf toplaması

-Açık olan kısma

elek teli çekilmesi

4 Transport sistemi

-Makine çevresine

basınçlı hava

tutulması

-Üfleme değil,

emme ile temizlik

yapılması

3. Temizlik ve Yağlama Standartlarının Oluşturulması

1. ve 2. Adımlar sonunda ekipman tamamen temizlenmiştir. Makinelere ait

temizlik standartları oluşturulmuştur. Tablo 4.2’de cer makineleri temizlik

standartları verilmiştir.

93

Tablo 4.2: Cer makineleri temizlik standartları

PERİYOT SIRA NO

TEMİZLİK ALANI

TEMİZLİKSTANDARTI

TEMİZLİK METODU

SÜRE(dk) GÜN HAFTA AY

SORUMLU

1 Ana Gövde

Üzerinde Toz, Kir, Yağ, Pamukcuk

Kalmayacak.

Emici Süpürge İle Temizlenir. 10 x Operator

2 Silindir, Vals ve Rulman Yatakları

Uzerinde Aşırı Yağ ve

Pamukcuk Olmayacak.

Üstübü İle Temizlenir. 10 x Operator

3 Koyler Motoru

Uzerinde Toz ve

Pamukcuk Olmayacak


4 Koyler Tahrik Kasnakları

Uzerinde Toz ve Pamukcuk Olmayacak


5 Çağallık

Uzerinde Toz ve

Pamukcuk Olmayacak


6 Sent Fotoselleri

Üzerinde Toz Olmayacak

Hava Tutulur ve Nemli Bezle

Silinir. 2 x Operator

7 Makine Altı

Üzerinde Toz ve

Pamukcuk Olmayacak

Emici Süpürge İle Temizlenir. 5 x Operator

3. Adımda, daha çok yağlama üzerinde durulmuş ve eksik yağlamadan

kaynaklanan hataları belirleyebilmek ve iyileştirmek için, yağlama noktaları ve

yüzeyleri incelemeye alınmıştır. Şekil 4.2’de yağlama noktaları görülmektedir.

94

Şekil 4.2: Örgü makinesi yağlama noktaları

95

Bu incelemeler sonucunda cer makinesinde oluşturulan yağlama standartları

Şekil 4.3’de görülmektedir.

Tablo 4.3: Cer makineleri yağlama standardı

PERİYOT SIRA NO

YAĞLAMA ALANI

YAĞLAMASTANDARTI YAĞ CİNSİ SÜRE

(dk) GÜN HAFTA AY SORUMLU

1 Motor Şanzuman

Kirli Yağ Temizlenir.

3Lt. Yağ Doldurulur.

VITREA 220 30 6 Operatör

2 Baskı

Silindir Yatakları


LUBCON TERMOGRESS 10 x Operatör

3 Şerit Diskleri

Kirli Yağ Temizlenir, 3'er Defa

Gress Basılır.

ALVENIA EP2 2 x Operatör

4 Çekim Dişlileri

Üzerindeki Kirli Yağ

Temizlenir. Dişliler

Üzerine Gress Sürülür.


5 Koyler Tabla

Yatakları


Gresörluklere 3'er Defa

Gress Basılır.


6 Tansiyon Silindirleri


Gresörlüklere 3'er Defa

Gress Basılır.

ALVENIA EP2 2 X Operatör

3. Adım, yağlama eğitimleriyle başlamıştır. Bu eğitimlerde, temel yağlama

bilgileri, yağ çeşitleri, yağlama aletleri ve yöntemleri, yetersiz yağlamanın neden

olduğu zararlar ele alınmıştır. Eğitim çalışmalarından sonra, bilgi seviyesi yükselen

operatörler, yağlama noktalarını ve yüzeylerini, yağlama periyotlarını, kullanılacak

yağ cinslerini, yağlama yöntemleri gibi ayrıntıları belirlemişlerdir. Böylece geçici

yağlama standartları oluşturulmuş, bu standartlar tekrarlanan yağlama işlemlerinden

kazanılan tecrübeyle, revize edilerek son şeklini almışlardır.

Yağlama nokta ve yüzeylerine yağlama etiketleri asılmış ve o nokta ve

yüzeyde hangi yağın kullanılacağı, yağlama periyodu, en son yağlama tarihi

96

belirtilmiştir. Yağlama nokta ve yüzeylerine uygun yağlayıcılar temin edilmiş ve

gerekli bölümlere dağıtılmıştır.

4. Kapsamlı Muayene

4. Adım olan kapsamlı muayene aşaması eğitim çalışmaları ile başlamıştır.

Seçilen muayene konuları; bağlama elemanları, elektrik, elektronik, hidrolik ve

pnömatiktir. Her bir muayene konusunda, operatörler ekipmandaki bozulma ve

anormallikleri tespit edebilmek için gerekli muayene ve bakım kriterlerini

öğrenmişledir. Eğitim çalışmaları dört aylık bir sürede gerçekleştirilmiştir. Her

muayene konusunda, haftada ikişer saatlik eğitimler gerçekleştirilmiştir.

Eğitimlerde daha çok görsel araçlar (kesit modelleri, teknik resimler, tek

nokta dersleri) kullanılmıştır. İşletme içinde oluşturulan, TVB uygulama odasında,

makinelerle ilgili maketler üzerinde uygulamalı eğitim çalışmaları

gerçekleştirilmiştir. Eğitim çalışmalarından sonra, muayene uygulamalarına geçilmiş

ve operatörler makineler üzerinde muayene noktalarını belirlemişlerdir (Şekil-4.3).

Bu muayene noktalarına etiketler asılarak, numaralandırılmıştır ve her bir nokta için

muayene konusu belirlenmiştir. Muayene çalışmaları sırasında tespit edilen hasarlı

parçalar süratle değiştirilmiş, bazı konularda bakım bölümünün yardımı istenmiştir.

Civata ve somunlarda gevşemenin zamanında tespit edilebilmesi için, ojeleme

işlemi uygulanmıştır. Bu çalışmada, cıvatalar uygun olarak sıkıldıktan sonra, kırmızı

renkli oje kullanılarak cıvataların konumları standartlaştırılmıştır.

Muayene noktaları, periyodik olarak kontrol edilmekte ve kayıtlar

tutulmaktadır. Normal koşulların dışına çıkan bir durum saptandığında, süratle önlem

alınmaktadır. 4. Adım sonunda denetleme formu kullanılarak adım denetlemesi

gerçekleştirilmiştir. Tespit edilen aksaklıklar üzerinde tekrar durulmuş ve düzeltici

önlemler alındıktan sonra diğer adıma geçmek üzere hazırlık çalışmalarına

başlanmıştır.

97

Şekil 4.3: Örgü makinesi muayene noktaları

1. adımda kapsamlı temizlik gerçekleştirilmiş ve periyodik hale getirilmiştir.

2. Adımda kirlenme kaynakları saptanmış ve önlemler alınmıştır (Tablo 4.1). 3.

Adımda temizlik standartları ve yağlama standartları belirlenmiştir.

Suessen Ring Makinesinde TVB çalışmaları İle Toplam Ekipman

Etkinliği Değişimi

Fitil makinesinden çıkan fitiller ring iplik eğirme makinelerinde çekim

sistemi yardımıyla inceltilir. Çekim sistemi çıkışında inceltilmiş olan lif topluluğuna,

iğ dönüşü ile büküm verilerek fitilden iplik yapılmış olur. İşletmedeki toplam iğ

sayısının %45’ini Suessen ring makineleri oluşturur. Bu sebeple TVB çalışmalarına

bu makinelerde başlanmıştır.

98

Tablo 4.4’de TVB öncesi ve sonrası Suessen ring makinesi işletme bilgileri

görülmektedir.

Tablo 4.4: TVB öncesi ve sonrası Suessen ring makinesi işletme bilgileri

Veriler

TVB ÖNCESİ

(2005)

TVB SONRASI

(2005)

Günlük çalışma süresi 1440 dk/gün 1440 dk/gün

Yükleme süresi 1350 dk/gün 1384 dk/gün

Duruş süresi (Planlı Bakım,

Toplantılar vs.) 85 dk/gün 56 dk/gün

Arıza + Kurma + Ayar süreleri 45 dk/gün 33 dk/gün

İşlem süresi 1305 dk/gün 1351 dk/gün

Üretim miktarı 0,8 ton/gün 0,85 ton/gün

Fiili çevrim süresi 1100 dk/gün 1100 dk/gün

Teorik çevrim süresi 1100 dk/gün 1100 dk/gün

Kalite oranı % 96 % 99

TVB çalışmalarının başladığı Suessen ring makinelerinde Toplam Ekipman

Etkinliği hesaplamaları Tablo 4.5’te görülmektedir.

Tablo 4.5: TVB öncesi ve sonrası Suessen ring makinesi Toplam Ekipman Etkinliği

değişimi

Veriler

TVB ÖNCESİ

(2005)

TVB SONRASI

(2005)

Kullanım Oranı % 96 % 97

Performans Verimliliği % 67 % 69

Toplam Ekipman

Etkinliği % 61 % 66

99

Burada dikkat edilmesi gereken husus, makine duruşlarıdır. Makinelerdeki

iyileştirmeler, kestirimci bakımın periyodik bakım ve arızalara olumlu etkileri

Toplam Ekipman Etkinliği oranını % 61’den, % 66’ya çıkarmıştır.

1. adımda kapsamlı temizlik gerçekleştirilmiş ve periyodik hale getirilmiştir.

2. Adımda kirlenme kaynakları saptanmış ve önlemler alınmıştır. 3. Adımda temizlik

standartları ve yağlama standartları belirlenmiştir.

İlk üç adım sonunda arıza kayıpları yaklaşık olarak % 25 gerilemiştir.

Kestirimci Bakım çalışmalarıyla bu oran daha da artacaktır. Kirlenme kaynaklarının

tespiti ve temizlik programlarının etkin bir şekilde kullanılması ile istenmeyen

duruşlar büyük oranda azalacaktır.

5. Kullanıcı Bakım Standartlarının Oluşturulması

İşletmede daha önce sadece makineyi çalıştırmakla yükümlü olan

operatörlerin TVB ile iş yükleri artmıştır. Fakat işletmeden çıkan ürünlerin kalitesi

ve makinelerin Toplam Ekipman Etkinlikleri büyük oranda artmıştır.

TVB’ye geçişle operatörler makinelerinin her anlamda sorumluları

olmuşlardır. Vardiya tesliminde operatörler makineleri birbirlerine teslim

etmektedirler. Makinelerde bir problem olup olmadığı, bakım durumu, temizlik

durumu, üretilen ürün ile ilgili bilgiler vb. konularda birbirlerini

bilgilendirmektedirler. Buradaki amaç “Benim Makinem” prensibini işletme

içerisinde yerleştirmektir. Makineyi teslim alan operatör ilk önce makineyi temizliğe

açar. Bu temizlik aynı zamanda makinenin muayenesidir. Operatör sorumlu olduğu

makineyi temizledikten sonra, yağlama saatleri gelen makinelerin yağlama

noktalarını, yağlama standartlarına göre yağlar. Daha sonra makineyi çalıştırır ve bir

daha makineyi kontrol eder. Makinede sorun yoksa üretime devam edilir.

Burada yapılan temizlik, yağlama ve muayenelerin daha önce belirlenen

standartları makine üzerinde asılmıştır. Bu standartlar oluşturulurken yapılan

100

etütlerin yanında, işçilerle yapılan işletme grup toplantılarında işçilerden gelen

önerilerde dikkate alınmıştır. Böylece işçilerin kullanıcı bakım standartlarının

oluşumuna katılarak, bu standartları daha iyi benimsemeleri sağlanmıştır.

B. İŞLETMEDE PLANLI(PERİYODİK) VE ARIZİ BAKIM FAALİYETLERİ

1. Planlı Bakım Faaliyetleri

Söz konusu işletmede planlı bakım faaliyetleri 1985 yılından beri bakım

departmanı tarafından yürütülmektedir. Kestirimci bakım faaliyetleri ise giderek

artmaktadır. Bakım bölümünün organizasyonu Şekil 4.4’deki gibidir.

Şekil 4.4: Bakım bölümü organizasyon şeması

Şekil 4.4’de görüldüğü gibi, planlı bakım faaliyetleri üç konuda

yoğunlaşmaktadır. Her grup birbiriyle koordineli olarak kendi faaliyet alanlarıyla

ilgili planlı bakım faaliyetlerini yürütmektedirler. Planlı bakım faaliyetleri sırasında,

ekipmanlar durdurularak, üretime bir süre ara verileceği için, üretim bölümüyle

gerekli iletişim kurularak, planlı bakımın yapılacağı tarihler her iki bölümün

ortaklaşa kararı ile alınmaktadır.

Makine-Enerji Grup Şefi

Makine Bakım Şefi Elk-Elektronik Şefi Kazan Klima Şefi

Teknisyen ve İşçiler Teknisyen ve İşçiler Teknisyen ve İşçiler

Genel Müdür

101

Planlı bakım faaliyetleri, yıllık olarak hazırlanan planlı bakım formlarıyla

başlar. Tablo 4.6’da 2006 yılı fitil makineleri koruyucu bakım programı

görülmektedir.

Tablo 4.6: 2006 Yılı fitil makineleri koruyucu bakım programı

Makinelerin hangi haftada hangi tip bakıma açılacağı bu formlarda bellidir.

Bu yıllık formlardan haftalık olarak hangi makinelerin bakıma açılacağı çıkartılır.

Tablo 4.7’de 2006 yılı haftalık bakıma açılacak makine listesi görülmektedir.

102

Tablo 4.7: 2006 Yılı haftalık bakıma açılacak makine listesi

Her bakım grubu teknisyen veya ustaları haftalık olarak çıkartılan bakım

listesinden günlük olarak hangi makinelerin bakıma açılacağını belirlerler. Bakıma

açılacak makineler, işletme bölümüyle de işletmenin üretim programını aksatmaması

103

açısından görüşülerek karara bağlanır. Bu durumdan elektrik-elektronik şefliği

haberdar edilmektedir. Makine gerekli güvenlik tedbirleri alındıktan sonra bakıma

açılır. Makinelerde nasıl bakım yapılacağı bakım talimatlarında yazılıdır. Tablo

4.8’de vantilatörlere uygulanan iki tip (A – B) koruyucu bakım programının talimatı

örnek olarak verilmiştir.

104

Tablo 4.8: Bakım talimatı

KONU: VANTİLATÖRLERİN A VE B TİPİ KORUYUCU BAKIM TALİMATI

1-AMAÇ: Makine üretime geçtiğinde en iyi kalite sonuçlarını verecek , makine duruş

sürelerini azaltacak ve makinenin çalışma ömrünü uzatacak şekilde koruyucu bakımını

yapmaktır.

2-SORUMLULAR: Makine Bakım Şefliği ve Elektrik-Elektronik Bakım Şefliği 3-KAPSAM: Vantilatörlerin Periyodik bakımlarını kapsar. Koruyucu bakım sırasında bütün parçalar temizlenmeli ve arızalı olup olmadığı gözlenmelidir. 4-UYGULAMA: 4.1. A bakımı F MBO 001 no’lu Yıllık Bakım Programına göre 10 haftada bir kez yapılır. 4.1.1. Makine Temizliği: - Makinenin içi çalışan materyal dışarı alınarak boşaltılmalı ve birikmiş toz ve

teleflerden tamamen temizlenir. - Materyalin geçiş yolu üzerindeki bütün makine parçaları kontrol edilir ve materyalin

geçişine engel olabilecek çapak ve pürüzlerden arındırılmış olduğundan emin olunur. - Hatalı veya arızalı yerler varsa giderilir. - Makinenin dışı temizlenir. 4.1.2. Motorlar, Redüktörlü Motorlar: - Havalandırma kapağındaki toz ve elyaf birikintileri temizlenir. - Bu hatta bulunan motor rulmanlarını, soğutucu pervanelerinin kontrol edilmesi için

Elektrik-Elektronik Bakım Şefliği’ne haber verilir.

4.1.3. Kayış ve Kasnaklar: - Makine üzerinde bulunan bütün kayış ve kasnaklar temizlenir ve dikkatlice kontrol

edilir. - Aşınmış veya hasar görmüş elemanlar tamir edilir veya gerekiyorsa değiştirilir. - Tahrik kayışları doğru eksenlenir ve gerdirilir. - Makine hiçbir şekilde eksik “V” kayışla çalıştırılmaz. 4.1.4. Yağlama: - Periyodik koruyucu bakım süresince bütün elemanların her bir parçası , tavsiye

edilen tipte ve cinste doğru olarak yağlanmalıdır. - Bütün rulmanlar kontrol edilir , iyi durumda ve doğru yağlandıklarından emin

olunur.

105

KONU: VANTİLATÖRLERİN A VE B TİPİ KORUYUCU BAKIM TALİMATI

4.1.5. Kapak ve Muhafazalar: - Bütün kapak ve muhafazaların sıkıca ve emniyette kapandıkları kontrol edilir. Bütün

emniyet cihazlarının işçiyi ve makine elemanlarını etkin bir şekilde koruduklarından emin olunur.

4.1.6. Bakım İş Raporu: - Koruyucu bakım tamamlandığında ilgili Bakım Raporu ( F MBO 048 ) doldurulur ve

Makine Bakım Şefi’ne verilir.

4.2. B bakımı F MBO 001 no’lu Yıllık Bakım Programına göre 4 yılda bir kez

yapılır. B Tipi bakımı A Tipi bakıma ilave olarak aşağıdaki görevleri de kapsar.

4.2.1. Detaylı Gözlem: - Makine üzerindeki parçaları sökmeden ve makineden ayırmadan detaylı ve

dikkatlice incelenir. - Bu kısımlar yalnızca aşınmış veya tamir edilmesi gerekli durumlarda sökülür. 4.2.2. Motorlar, Redüktörlü Motorlar: - Bu hatta bulunan motorların “ Motor Revizyon Talimatına” göre revizyonları yapılır

ve “SKF Rulman Sökme Talimatına” göre de rulmanları değiştirilir.

4.2.3. Parçaların Takılması: - Değiştirilmek veya tamir edilmek üzere çıkarılan parçaları tekrar takarken dikkatli

olunur. - Takılan parçaların ve elemanların fonksiyonunu doğru olarak yaptığından ve en

uygun mekanik şartlara getirildiğinden emin olunur. NOT : Tüm ayarlama ve yağlamalarda Makine Bakım Şefliğinde bulunan Makine üreticisi tarafından verilen Makine kataloğuna bağlı kalınır.

5- TANIMLAR :

6- EKLER : 6.1. Harman Hallaç Makineleri Koruyucu Bakım Programı ( F MBO 001 ) 6.2. Motor Revizyon Talimatı ( T EBO 007 ) 6.3. SKF Rulman Sökme Talimatı ( T EBO 013 ) 6.4. Vantilatörlerin Bakım Raporu ( F MBO 048) 4.1.6. Bakım İş Raporu: - Koruyucu bakım tamamlandığında ilgili Bakım Raporu ( F MBO 048 )

doldurulur ve Makine Bakım Şefi’ne verilir.

106

Bu talimatlara göre bakım yapılırken, yapılan işlemlerde bakım sorumluları

tarafından bakım formlarına işlenir (Tablo 4.9).

Tablo 4.9: Bakım formu

KONU : VANTİLATÖRLERİN BAKIM RAPORU

BÖLÜM MAK. TİPİ BAKIM TİPİ DAİRE MAK. NO.

H.-HALLAÇ TVF 425-TVK 650-TV 500 VANT.

İŞÇİ GRUBU A HESAPLANAN SÜRE

HAFTA TARİH

A: 2

B : 2

A: 0,5 sa

B : 4 sa

DÖNEM DÖNEM

A : 10 HAFTALIK B : 4 YILLIK

MAKİNENİN BAKIM MAKİNENİN

BAKIM No

YAPILACAK KISMI

İ T D No YAPILACAK

KISMI İ T D

GENEL GENEL 1 MAKİNE TEMİZLİĞİ 1 DETAYLI GÖZLEM

2 MOTORLAR VE RED. MOTORLAR 2 MOTORLAR VE RED.

MOTORLAR

3 KAYIŞ VE KASNAKLAR 3 PARÇALARIN

TAKILMASI

4 YAĞLAMA

5 KAPAK VE MUHAFAZALAR

6 BAKIM İŞ RAPORU

No HATALI KISIM YAPILACAK İŞLEM

TARİH

BAKIMI YAPAN BAKIM SONRASI TESTLER MAKİNE BAKIM ŞEFİ

107

Bakım tamamlandıktan sonra bakım sorumluları, bakım formlarını

imzalayarak laboratuar bölümüne bakım formlarını teslim ederler. Laboratuar

makineyle ilgili kalite testlerini yapar. Bu testlerden olumsuz sonuç çıkmazsa,

laboratuar işletmeye makineyi çalıştırabileceğini bildirir. Eğer kalite testlerinde

olumsuzluk varsa, makineyle ilgili standart dışı bildirim formunu doldurarak makine

bakım bölümüne geri dönüşüm yapar. Makine bakım bölümü standart dışı sorunu

çözümüne yönelik müdahalelerde bulunur. Ancak sorun çözülüp, laboratuar testleri

yapıldıktan sonra, laboratuar işletmeye makineyi devreye alacağını bildirir ve bakım

formunu imzalayarak makine bakım bölümüne gönderir. Makine bakım bölümünde

bakım formu ve laboratuar sonuçları incelendikten sonra bakım formları imzalanır.

Makine üzerinde takip edilen konular bilgisayara işlenerek kaydedilir.

2. Arızi Bakım Faaliyetleri

Arızi bakım faaliyetleriyle üretim sırasında oluşan arızaların en kısa sürede

giderilmesi amaçlanmaktadır. Bunlar mekanik ve elektrik-elektroniktir.

İşletmede makinelerde arıza olduğu zaman, operatörler arızaları bakım

bölümüne bildirerek en kısa zamanda makinenin çalışması sağlanır. Arızayı bakım

bölümüne bildiren operatör, arıza takip formunda kendine ayrılan bölümleri (arızayı

bildiren kişi, makine no, tarih, arıza, arıza başlangıç saati, arıza bitiş saati, arızayı

bakımcıya bildirme saati ve bakımcı geliş saati) doldurur. Tablo 4.10’da günlük

arıza bildirim formu görülmektedir.

108

Tablo 4.10: Günlük arıza bildirim formu

Günlük Arıza Bildirim Formu

Daire Tarih

/ Posta

Mak. Tipi/ No

Haber Veren Bakımcı

Arıza Başl. Saati

Arıza Haber verme saati

Bakımcı Geliş saati

Giderilme Saati

Arıza Tanımı ve Yapılan

Müdahale (Bakımcı/Arızayı gideren İşl. Ustası

yazar)

Bkm.

İşl. Bkm.

Bkm.

Bkm.

İşl. Bkm.

Bkm.

Bkm.

İşl. Bkm.

Bkm.

Bkm.

İşl. Bkm.

Bkm.

Bkm.

İşl. Bkm.

Bkm.

Bkm.

İşl. Bkm.

Bkm.

Bkm.

İşl. Bkm.

Bkm. Makine Bakım

Şefi Elektrik

Elektronik Bakım Şefi

Kazan-Klima

Bakım Şefi

Üretim Şefi

Bakımcı arızayı yaptıktan sonra arıza takip formunda kendine ayrılan

bölümleri (bakımcı ve açıklama) doldurur. Açıklama bölümünde arızanın ne olduğu,

ne şekilde müdahale edildiği ve arızanın giderilip giderilmediği konusunda açıklama

yapar. Arıza takip formundan ARGE bölümü aylık olarak arızalar, müdahale süreleri,

arıza çeşitliliği, arızalara yapılan müdahaleler, elektrik-elektronik ve makine bakım

arızalarının aylık % değerleri gibi istatistiksel bilgiler çıkartarak ilgili bölümlere

109

bildirir. Bu gibi bilgiler dikkate alınarak arızaların nasıl önleneceğine yönelik

çalışmalar yapılır.

3. Kestirimci Bakım Faaliyetleri

İşletmede kestirimci bakım faaliyetlerine TVB ile geçilmiştir. Daha önce

kestirimci bakım faaliyetleri konusunda hiçbir şey yapılmamıştır.

TVB faaliyetleri ile kalite testlerindeki uygunsuzluklar (standart dışı) ve bu

uygunsuzlukların giderilmesi konusunda çalışmalar yapılmıştır. Aylık olarak

standart dışı takibi analizleri çıkartılmaya başlanmıştır. Tablo 4.11’de ring makinesi

standart dışı takibi aylık raporu görülmektedir.

Tablo 4.11: Ring makinesi standart dışı takibi aylık raporu

A.1- VATER STD. DIŞI İSTATİSTİK VERİLERİ

BULUNAN HATA SAYILARI YAPILAN MÜDAHALE TİPİ

İnce

yer

Kalın

yer

Düz

güns

üzlü

k

Tüy

lülü

k

Bac

a

Hat

alı İğ

Sayı

sı

Tem

izlik

yapıldı.

kopç

a sı

yırı

cı a

yarı

ya

pıldı

Bal

on b

ilezi

k ay

arı

yapı

ldı.

Apr

on m

anşo

n ko

ntol

ü ya

pıldı.

Diş

li değişt

irild

i.

ön b

askı

rek

tifiy

e ed

ildi.

1 75 11 68 27 182 44 68 66 25 2 116

A.2-MAKİNE GENELİNDE GELEN BACALAR

DAİR

E

MA

KİN

E TİPİ

MA

KİN

E N

O

LOT NE BULUNAN HATA AÇIKLAMA

2 E 2 221 /04 30/1TR Baca (7 cm)

Makinenin 1-232 tarafında baca vardı. Bozuk olan dişli ve rulmanlar tespit edilerek değiştirildi.

2 E 18 17 /79 30/1TR Baca (7 cm)

Makinenin 1-232 tarafında baca vardı. Bozuk olan dişli ve rulmanlar tespit edilerek değiştirildi.

Bu analizler sonucu uygunsuzluklar ve giderilme yolları kayıt altına

alınmaktadır. Bu uygunsuzların bir daha olmaması yada kısa sürede giderilmesi için

110

bu analizlerden faydalanılmaktadır. TVB’deki sıfır hata, sıfır kayıp prensibine

uygun olarak bu hataların tekrarlanmaması içinde çalışmalar yapılmaktadır.

Tablo 4.10’daki Günlük Arıza Bildirim Formundaki arızalardan, makinelere

ait arıza listeleri oluşturulmuştur. Tablo 4.12’da arıza istatistikleri listesi

görülmektedir.

Tablo 4.12: Arıza istatistikleri listesi

OPEN-END Arıza İstatistikleri

ARIZALAR ARIZA SAYISI

ARIZA YÜZDESİ(%)

ARIZALARIN ÇÖZÜMÜ

ARIZA KODU

Hava hortumu patlaması 0 Arıza giderildi. 1

İnvertor arızası Arıza giderildi. 2

Kavrama kırılması 3

ASW I--II normal bağlamıyor Kartı değiştirildi. 4

Emme motoru arızası 5 Büküm kayışı ger. mak. rulmanı arızası

6

Eksantrik arızası Arıza giderildi. 7

Vantilatör motoru arızası 8 Toz telef bantı kopması-motoru arızası

Yeni telef bandı takıldı. 9

Fren kolu kırılması 10

Büküm kayış kopması 11

Kart arızası Arıza giderildi. 12

Rotor kayış kopması Kayış değiştirildi. 13

ASW II Arızası Arıza giderildi. 14

ASW I Arızası Arıza giderildi. 15

Uster arızası 16

Rulman arızası Rulman değiştirildi. 17

Yüksek voltaj arızası Arıza giderildi. 18

Ön çekim mili ve rulmanı arızası 19

Kayış kopması Yeni kayış değiştirildi. 20

Sigorta-Sensör-Şartel arızası Arıza giderildi. 21

Dişli arızası Arıza giderildi. 22

Fan arızası Arıza giderildi. 23 TOPLAM 0

111

Bu arıza listelerine göre arıza sıklıkları ve giderilme sebepleri dikkate

alınarak, arızaların önceden tespitine ve giderilme yolarına yönelik çalışmalar

yapılmaktadır.

İşletmede kullanılan kayışların makinelere ve kayış tiplerine göre kopma

adetleri tespit edilmektedir. Tablo 4.13’de Suessen ring makinesi kopan kayış takip

tablosu görülmektedir.

Tablo 4.13:Suessen ring makinesi kopan kayış takip tablosu

SUESSEN RİNG MAKİNESİ KAYIŞ NUMARASINA GÖRE KOPAN KAYIŞ ADETLERİ

Mak. No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 Toplam

( 1-24 ) + ( 1081-1104 ) 0

( 25-48 ) + ( 1057-1080 ) 0

( 49-72 ) + ( 1033-1056 ) 0

( 73-96 ) + ( 1009-1032 ) 0

( 97-120 ) + ( 985-1008 ) 0

( 121-144 ) + ( 961-984 ) 0

( 145-168 ) + ( 937-960 ) 0

( 169-192 ) + ( 913-936 ) 0

( 193-216 ) + ( 889-912 ) 0

( 217-240 ) + ( 865-888 ) 0

( 241-264 ) + ( 841-864 ) 0

( 265-288 ) + ( 817-840 ) 0

( 289-312 ) + ( 793-816 ) 0

( 313-336 ) + ( 769-792 ) 0

( 337-360 ) + ( 745-768 ) 0

( 361-384 ) + ( 721-744 ) 0

( 385-408 ) + ( 697-720 ) 0

( 409-432 ) + ( 673-696 ) 0

( 433-456 ) + ( 649-672 ) 0

( 457-480 ) + ( 625-648 ) 0

Toplam : 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

112

Bu tablo analiz edilerek uzun ömürlü kayışlar tespit edilmekte ve işletmede

kullanılmaları sağlanmaktadır. Ayrıca ortalama ömürleri tespit edilen kayışların

kopmadan önce değiştirilmeleri sağlanmaktadır.

TVB ile işletmedeki kayıpların hepsinin giderilmesi amaçlanmaktadır. Bu

amaçla makinelerde kullanılan ve kullanım yerlerine göre periyodik bakımlarda

değişim süreleri geldiğinde değiştirilen yağların yağ analizleri yaptırılmıştır. TVB

öncesi yağların değişim süreleri katalog tavsiyelerine göre yapılmaktaydı. Değişim

süresi gelen yağların değiştirilirken periyotlarının uygun olup olmadığı, yağın halen

kullanılıp kullanılamayacağı bilinmemekteydi. Şekil 4.14’de ringlerde kullanılan iğ

yağlarının analiz raporu görülmektedir.

113

Tablo 4.14: Ring iğ yağı analiz raporu (1 Yıllık)

L A B A R A T U A R A N A L İ Z R A P O R U

Analizi isteyen :

Analizi istenen yağın

Adı

Çalışma saati

Alındığı sistemin adı Kullanım amacı

:: : : :

Shell Tellus C 10 eski - İğ yatakları - -

Labaratuara geliş tarihi : 27.01.06

Analiz tarihi : 27.01.06 Analizi yapan : M.Balbay Analiz sonuçları Renk : Görünüş: Kinematik Viskozite 40 oC: NZ ,mg.KOH/g.:

Yeşilimsi-sarı-kahve Likit,içerisinde partiküller var. 10,5 0,14

Yorum / Öneri : Yapılan analiz sonucunda gönderilen numunenin Nötralizasyon sayısı miktarının normal sınır değerler içinde olduğu kullanılmasında herhangi bir sakınca olmadığı tespit edilmiştir. NOT:Nötralizasyon sayısı miktarı max. 1,4mg/KOH Rapor tarihi : 27.01.06

Raporlayan : BURAK İLDAM KLÜBER LUBRICATION YAĞLAMA ÜRÜNLERİ SANAYİ VE TİCARET A.Ş. Attatürk Cad. 10. Sok . No:7 Çerkezköy / Tekirdağ; Tel : 0282 758 15 30- 1710 ; Fax : 0282 – 758 17 14 ; E-Posta : [email protected]

114

Bu raporda sonuçları görülen yağ bir yıldır makinede çalışmaktadır ve daha

önce hazırlanan periyodik bakım talimatlarına göre değişmesi gerekmektedir. Tablo

4.15’de ise bu yağın yenisinin analiz sonucu görülmektedir.

115

Tablo 4.15: Ring iğ yağı analiz raporu (Yeni)

L A B A R A T U A R A N A L İ Z R A P O R U

Analizi isteyen :

Analizi istenen yağın

Adı

Çalışma saati

Alındığı sistemin adı Kullanım amacı

:: : : :

Shell Tellus C 10 YENİ - İğ yatakları -

Labaratuara geliş tarihi : 27.01.06

Analiz tarihi : 27.01.06 Analizi yapan : M.Balbay Analiz sonuçları Renk : Görünüş: Kinematik Viskozite 40 oC: NZ ,mg.KOH/g.:

A.sarı Likit 11,3 0,14

Yorum / Öneri : Yapılan analiz sonucunda gönderilen numunenin Nötralizasyon sayısı miktarının normal sınır değerler içinde olduğu kullanılmasında herhangi bir sakınca olmadığı tespit edilmiştir. NOT:Nötralizasyon sayısı miktarı max. 1,4mg/KOH Rapor tarihi : 27.01.06

Raporlayan : BURAK İLDAM KLÜBER LUBRICATION YAĞLAMA ÜRÜNLERİ SANAYİ VE TİCARET A.Ş. Attatürk Cad. 10. Sok . No:7 Çerkezköy / Tekirdağ; Tel : 0282 758 15 30- 1710 ; Fax : 0282 – 758 17 14 ; E-Posta : [email protected]

116

İki analiz sonucu karşılaştırıldığında bir yıldır makinede çalışmasına rağmen

bu yağın kullanılabilir durumda olmasıdır. Bu analizlere belirli periyotlarda devam

edilecektir. Bu şekilde makinelerde kullanılan yağlardan optimum seviyede

yararlanmak için değişim süreleri bulunacaktır.

Her iğde yaklaşık olarak 5ml. kullanılan bu yağdan, işletmede yaklaşık olarak

yıllık 500 lt. kullanılmaktadır. Yağ değişimi, değişecek eski yağın iğlerden

şırıngalarla çekilmesi ve yeni yağın yine iğlere şırıngalarla doldurulması şeklinde

yapılmaktadır. Yağ değiştirme işlemi tamamlandıktan sonra, iğ yağ kontrol

çubuklarıyla yağ seviyeleri teker teker kontrol edilmektedir. Oldukça zahmetli olan

bu işlem 1104 iğlik bir makine için yaklaşık 3 kişiyle 3 saat sürmektedir. Yağ

değişim sürelerinin uzaması işletme için büyük bir kazanç olacaktır.

Makinelerin çalışması için kullanılan en önemli parçalardan biriside

kayışlardır. Makinelerde kullanılan kayışların makinelere takılması sırasında en

önemli problem gerginlik ayarıdır. İşletmede TVB öncesi kayış gerginlikleri kişilerin

el melekelerine bağlıydı ve kişiden kişiye değişiyordu. TVB ile önce işletmeye

elektronik kayış gerginlik cihazı alınarak makinelerde kullanılan kayışlar ve

gerginlikleri teker teker çıkartılmıştır. Bakım zamanları ve kayış değişimlerinde

kayış gerginlikleri kayış gerginlik cihazıyla kontrol edilmektedir. Şekil 4.5’de tarak

makinesi kayış gerginlik ölçüm noktaları görülmektedir.

117

Şekil 4.5:Tarak makinesi kayış gerginlik ölçüm noktaları

Tablo 4.16’de tarak makinesi kayış gerginlik değerleri görülmektedir.

118

Tablo 4.16:Tarak makinesi kayış gerginlik değerleri

Pozisyon Kayış Tipi Ayar Toleransı

Düzeltme Toleransı

Ön Gerginlik

(1) Trapez 390 H 100 ± 3 ± 10 (2) Trapez 450 DH 100 ± 3 ± 10 (3) Trapez 480 H 100 ± 2 ± 5 (4) Trapez 630 H 100 ± 2 ± 10

GG10N 1,9X70X4200 2,6 (5) S140H 1,7X70X4215 1 ± 8 2,2 B85-GT68 1,3X15X550 (6) F10 1,1X15X550 1 ± 10 2,0

B85-GT148 1,8X15X1125 2,3 50 Hz F25 2,0X15X1125 1,5

B85-GT148 1,8X15X1100 2,3 (7) 60 Hz F25 2,0X15X1100

1 ± 10

1,5 B85-GT148 1,8X15X985 1,5 50

Hz F25 2,0X15X1985 2,3 B85-GT148 1,8X15X955 1,5 (8) 60

Hz F25 2,0X15X955

1 ± 10

2,3 (9) Trapez-P.A 270 DH 100 ± 3 ± 15 (10) B85 GT L=850 B=20 1 ± 10 2

GG14N 2,1X30X1820(11) GG14N 2,1X30X1845 1 ± 10 2

(12) Poly Chain GT 8M-1440-21 ± 3 ± 10

Ayar toleransı: Ayarlama esnasında kayış gerginliği için geçerli olan tolerans.

Düzeltme toleransı: Kayış gerginliğinin kontrolü esnasında geçerli olan, kayışın

gerdirilmesine gerek olmayan tolerans.

Makineye takılan kayışın gerginliği eğer normalden fazla ise,

makinenin daha fazla enerji çekmesine, kayışın takıldığı kasnakların yataklarındaki

rulmanların çok çabuk bozulmasına ve kayışların ömürlerinin çok kısalmasına sebep

olur. Makineye takılan kayışın gerginliği normalden az ise, makineden istenilen devir

alınamaz ve kayış çok kısa zamanda yıpranarak kopar. Örneğin tekstil işletmelerinde

devirdeki kayıp çekimi etkileyerek hatalı ürün çıkmasına neden olur. Aynı şekilde

ring makinesinde kayışlarla sağlanan iğ devrinin istenilenden az yada fazla olması

ipliğin bükümünü değiştirir. Bu da istenilmeyen bir durumdur.

119

Kayış denemeleri sonucu Suessen ring makinelerinde kullanılan iğ kayışının,

makine ile orijinal olarak gelen ve makine firmasının tavsiyesi olan Nitta TFL 3SH

tipi kayışın 8 ila 12 ay arası dayandığı görülmüştür. Bu kayışlarda yaşanan esas

sorun üst üste yapıştırma şeklinde olan ek yerlerindeki açılma ve kat açmalarıydı.

Değişik kayış firmalarından numuneler getirtilerek denemeler yapılmıştır. Bu

denemeler sonucu Habasit TF 15 tipi parmak yapıştırıcılı kayıştan en iyi sonuç

alınmıştır. Bu kayış yaklaşık olarak ortalama 24 ay dayanmaktadır. Kayışın

makineden çıkartılma sebebi ise kayışta enine çatlaklar oluşması ve kayışın

uzamasıdır. İğ kayışındaki bu uzama, iğlerde devir kaybına ve ipliğin bükümünde

varyasyonlara sebep olmaktadır. Bu denemeler sonucu Suessen ring makinelerinin iğ

kayışlarının Habasit TF15 olmasına ve 20 ayda komple değiştirilmesine karar

verilmiştir.

Ayrıca kopan kayışlar ve dayanma süreleri takip edilerek kayışların normal

şartlarda dayanma süreleri çıkartılmaktadır. Bu şekilde kayışlar kopmadan önce

değiştirilmektedir. Kayışlar koptukları zaman hem plansız duruşlara sebep olmakta,

hem de makinelere zarar vermektedir. Örneğin open-end iplik eğirme makinesinde,

makine üreticisinin rotor ve brizör kayışının değişim süresi tavsiyesi 12.000 saattir.

Eğer rotor kayışı 12.000 saatten önce değiştirilmez ve koparsa, rotorları eğmekte ve

yataklara zarar vermektedir. Bu kayışın rotorlara direk olarak ilettiği devir yaklaşık

110.000 dev/dak.’dır. Bu devirde kopan bir tanjansiyel kayışın makineye verdiği

zararda elbette ki büyük olmaktadır.

Yapılan denemeler sonucu rotor kayışının dayanma süresi 12.000 saat olarak

tespit edilmiştir. Fakat makine üreticisinin tavsiyesi brizör kayışının değişimi için de

12.000 saat olmasına rağmen, yaklaşık 40.000 saat dayandığı görülmüştür. Bu

denemeler sonucu işletmede rotor kayışının değişimi 12.000 saat, brizör kayışının

değişimi ise 40.000 saat olarak uygulamaya konulmuştur.

İşletmede makineler belirli bir rota dahilinde, TVB’nin bir parçası olan

kestirimci bakım çalışmaları kapsamında periyodik olarak vibrasyon ölçümlerine tabi

tutulmaktadırlar. Bu ölçümler sonucunda makinelerde oluşabilecek veya oluşmuş

120

fakat farkına varılmayan problemler rahatlıkla tespit edilmektedir. Tespit edilen bu

problemlere zamanında müdahale edilerek TVB’nin sıfır hata, sıfır duruş hedeflerine

ulaşılmaya çalışılmaktadır.

Şekil 4.6’da Suessen ring makinesinde yapılmış bir vibrasyon ölçümü

görülmektedir.

Şekil 4.6:Suessen ring makinesi vibrasyon ölçümü

İki gün sonra aynı makinede yapılan başka bir vibrasyon ölçümünde makinede

bir problem olduğu açıkça görülmektedir. Şekil 4.7’de Suessen ring makinesinde iki

gün sonra yapılan vibrasyon ölçümü görülmektedir.

121

Şekil 4.7:Suessen ring makinesi vibrasyon ölçümü (İki gün sonra)

Bu makinede yapılan incelemelerimiz sonucu çekim dişlilerinden bir tanesinin

tek dişinin kırıldığı tespit edilmiştir.

Vibrasyon ölçümleri işletmede etkin bir şekilde kullanılmaya başlanmıştır.

Makinelerdeki problemlerin önceden tespitinde çok büyük avantajlar sağlamıştır.

Tespit edilen problemlerin büyüklüğüne göre bakımlar öne alınabilmektedir. Böylece

vibrasyon ölçümleri bakım planlamasında da kullanılmış olmaktadır.

122

BÖLÜM 5

1. İPLİKTE PERİYODİK KÜTLE DEĞİŞİMLERİNİN (VARYASYONLARI-

NIN) SAPTANMASI

İplikteki periyodik kütle varyasyonları, dokuma ve örme kumaşlarda rahatsız

edici bir yüzey oluşumuna neden olmaktadır. Bu hatalar hiçbir zaman hammaddeden

kaynaklanmaz, ancak üretimdeki hatalardan kaynaklanır. Bu tür hatalar mümkün

olduğunca çabuk yakalanmak zorundadır. Spektrogram, periyodik hataların analizine

yardımcı olmaktadır.

A. DİYAGRAM VE SPEKTROGRAMIN KARŞILAŞTIRILMASI

Periyodik kütle değişimleri sadece eğirme öncesindeki ürünlerde değil, aynı

zamanda ipliklerde de sık sık rastlanmaktadır. Çünkü hatalı tarak garnitürleri, çekim

kutularında merkezin dışında çalışan silindirler, hatalı apronlar vb. periyodik kütle

varyasyonlarına sebep olabilmektedir. Ancak çoğu kez bu tip hatanın

spektroggramdan yakalanması ve analiz edilmesi mümkün değildir. Bu amaçla,

spektrogram kullanılır.

Diyagram, kütle değişiminin zamana göre, spektrogram ise frekansa göre ifade

edilmiş şeklidir.

Şekil 5.1: Diyagram: kütle varyasyonunun zamana

göre ifade edilişi [32]

Şekil 5.2: Spektrogram: kütle varyasyonunun

frekansa göre ifade edilişi [32]

Dolayısıyla elyaf materyalinde f1 (Şekil 5.2) frekansında periyodik bir hata

varsa, bu hata spektrogramda f1 pozisyonunda bir baca oluşumuna neden olacaktır.

Ancak tekstil denemeleri için, frekans spektrumu çok pratik değildir. Bu tür

123

denemelerde, dalga boyu ile temsil tercih edilmektedir. Frekans ve dalga boyu

arasında basit bir ilişki vardır:

Şekil 5.3: Bir lif topluluğunda periyodik hata.

Dalga boyu, direkt olarak periyodik hataların hangi aralıkta tekrarlandığını

göstermektedir (Şekil 5.3). Hata test cihazı tarafından oluşturulan eğrinin tam

göstergesi, basitçe aşağıda belirtildiği gibi spektrogram olarak ifade edilen dalga

boyu spektrumudur (Şekil 5.4).

Şekil 5.4: Dalga boyu spektrogramı

Diyagrama göre spektrumun avantajları:

• Diyagramda, çeşitli tiplerdeki periyodik hatalar belirlenebilir, fakat bu

hataların ispatı spektrogram olmadan çok daha zordur.

• Aynı elyaf topluluğunda iki veya daha fazla periyodik hata, spektrogramda

açık bir şekilde belirgin iken, diyagramda çok zor tespit edilebilir.

124

• Diyagramda periyodik hatanın tespit edilmesi çoğu durumda test hızında

önemli bir azalma gerektirirken, spektrogram en yüksek test hızında bile

oluşturulabilir.

B. SPEKTROGRAMIN YAPISI

Dalga boyu spektrumu, teorik olarak devamlı bir eğridir. Teknik olarak her bir

frekansı veya dalga boyunu oldukça yüklü harcamalar yapmadan incelemek mümkün

değildir; bu nedenle gereksinimler az sayıda frekans aralığı ile sınırlandırılır. Bir

frekans aralığı elektriksel bir filtre ile belirlenmektedir.

Her bir filtre, spektrogramın belirli bir kısmını oluşturduğundan, ayrı filtreler

de spektrogramda ayrı kademeler halinde tespit edilebilir.

C. NORMAL SPEKTROGRAM VE İDEAL SPEKTROGRAM

Bir elyaf materyali limit düzgünsüzlüğe sahip ise, spektrogramı ideal olacaktır.

İdeal elyaf topluluğunun spektrogramları, aşağıda ideal spektrum olarak ifade

edilecektir. Ancak diğer taraftan, normal spektrogramdan teknik olarak hatasız elyaf

topluluğunun spektrogramları anlaşılmaktadır.

Şekil 5.5: Ne 30 penye pamuk ipliğin ideal spektrumu

125

D. PERİYODİK HATALARIN SPEKTROGRAMA ETKİSİ

Materyalde, λ dalga boyunda periyodik bir kütle varyasyonu görülürse, bu

pozisyonda spektrogramda bir baca oluşur. Bu bacanın yüksekliği, periyodik hatanın

yoğunluğunun bir ölçüsüdür. Bu durumda dalga boyu λ 20m’dir.

Şekil 5.6: 20 m periyodik hatalı, 20’m’de baca içeren spektrogram

Spektrogram, test materyalinin herhangi bir yüksek periyodik veya sistematik

kütle varyasyonu açısından kontrol edilmesi amacıyla kullanılmaktadır. Çoğu

durumda, bu varyasyonlar kirli veya hasarlı silindirler veya yanlış ayarlanmış

hazırlık ve eğirme makinelerinden kaynaklanmaktadır.

Periyodik hatanın, kaynağı, önceki bir materyal işlenme aşaması olabilir. Bu

durumda, hata daha uzun dalga boylarında olacaktır, yukarıdaki örnekte olduğu gibi.

a) Rahatsız edici periyodik hataların kabul edilebilir hatalardan ayrılması

Genellikle, bir ipliğin son kullanım alanının, hangi büyüklükte dalga

boylarındaki periyodik iplik hatalarının kabul edileceğini ve hangilerinin rahatsız

edici olacağının tahmin edilmesi açısından bilinmesi zorunludur.

Bununla birlikte, önemli ve rahatsız edici materyal hatalarının tolere edilebilir

hatalardan ayrılması için bazı yaygın kurallar vardır:

a. ∼2m’den daha kısa dalga boyları için: Eğrinin altta kalan alanının 50% veya

126

daha fazlasındaki bir baca rahatsız edici olarak ifade edilebilir.

b. ∼ 2m’den daha uzun dalga boyları için: Eğrinin altta kalan alanının iki veya

daha fazla katında bir baca rahatsız edici olarak ifade edilebilir [32].

Şekil 5.7: Otomatik olarak kırmızı işaretlenen, rahatsız edici periyodik hatalar [32]

b) Çoklu bacalar

Pek çok durumda, tek bir periyodik hata çoklu bacalar üretmektedir. Çoklu

bacalar, düzgün bir şekilde oluşmamış, örneğin sinus şeklinde, periyodik bir iplik

kütle varyasyonunun bir sonucudur. Çoklu bir periyodik hata, temel bir dalga

boyundan ve söz konusu harmonik dalga boylarından oluşmaktadır. Harmonikler

genellikle temel dalga boyunun 1/2, 1/3 , 1/4, gibi katlarında bulunmaktadır. Çoklu

periyodik hataların, diyagramda belirlenebilmesi zor olabilir, fakat spektrogramda

kolaylıkla görülebilirler.

127

Örnek

Şekil 5.8: Kötü bir open end ipliğinin spektrogram ve konik levha görüntüsü. 10

cm’de bir oluşan moire efekti kirli bir rotor yivinden kaynaklanmaktadır.

Bir hata, simule edilmiş bir konik levha aracılığıyla sağ taraftaki Şekil 5.8’de

görüldüğü gibi dokuma veya örme kumaşta istenmeyen bir şekil oluşturacaktır.

E. PERİYODİK KÜTLE DEĞİŞİMLERİNİN DOKUMA VE ÖRME

KUMAŞLAR ÜZERİNE ETKİSİ

Dokuma ve örme kumaşın enine ve periyodik hatanın dalga boyuna bağlı

olarak, kalın veya ince yerler kumaşta düzenli aralıklarda görülmektedir. Bu durum

kumaşa kabul edilmeyen görünüm verdiğinden çoğu zaman mamül kumaşın düşük

kaliteye girmesine yol açar.

128

Şekil 5.9: Dokuma ve örme materyalde periyodik kütle varyasyonları nedeniyle

oluşan 3 olası hatayı göstermektedir [32]

Diğer iki hata nadir oluşan bir durum olmakla beraber, “Moire” en sık rastlanan

hatadır. Periyodik hatalar bitmiş kumaşta düzgünsüz bir görünüme yol açar, bu

hataya “Bulutlu” görünüm denebilir. Dokunmuş veya örme kumaştaki bu tip bir hata

öncelikle hatanın dalga boyuna bağlıdır. Bu durumda kısa, orta ve uzun periyotlu

kütle değişimlerini birbirinden ayırmak gereklidir.

a) Kısa Periyotlu Kütle Varyasyonları (λ = 1cm…..50 cm)

Dokuma veya örme kumaşın eni boyunca, 1 cm. ile 50 cm. arasında birkaç defa

tekrarlanan periyodik kütle varyasyonları, periyodik kalın veya ince yerlerin birbiri

ardınca oluşmasının bir sonucudur. Bu durum çoğu zaman Şekil 5.9’da gösterilen

bir “Moire” etkisini meydana getirir. Bu etki, bitmiş ürün yaklaşık 50 cm ile 1 m

uzaklıkta gözlendiğinde özellikle çıplak gözle belirgin biçimde görülebilir.

b) Orta Terimli Periyodik Kütle Varyasyonları (λ = 50 cm…..5 m)

50 cm ile 5m aralığındaki periyodik kütle varyasyonları her durumda

belirlenemez. Bu aralıktaki hatalar özellikle, çift en dokuma kumaşın bir eni veya

örme kumaşın çevresi boyunca gerilen ipliğin uzunluğu, periyodik hatanın dalga

boyunun integrali veya dalga boylarının integraline yakınsa önemlidir. Bu durumda

dokunmuş kumaşta atkı çizgilerinin veya örmede “halkaların” görülmesi

beklenecektir.

Moire Bant oluşumu Optimum dağılım

129

Belirli bir dalga boyundaki periyodik hatanın, dokuma eni veya örme kumaşın

kenarı ile çakışma olasılığı oldukça azdır. Bu açıdan bu dalga boyundaki periyodik

hatanın görülebilmesi ihtimali azdır.

c) Uzun Periyodik Kütle Varyasyonları (λ = 5 m’den daha uzun)

Dalga boyu 5 m’den fazla olan periyodik kütle varyasyonları, dokuma ve örme

kumaşlarda oldukça belirgin çapraz bantlar oluşturabilir. Çünkü periyodik hatanın

dalga boyu dokunmuş kumaş eninden veya örme kumaşın çevresinden daha uzundur.

Bu tür hatalar mamül kumaşta, özellikle 1 m. uzaktan bakıldığında kolaylıkla

görülmektedir. Şekil 5.10’un yardımıyla, belirli dokuma eni veya örme kumaşın

çevresine göre yaklaşık hangi dalga boyunun bitmiş ürünün görünüşü açısından

kritik olacağı belirlenebilir.

Şekil 5.10: Dokuma kumaş

Şekil 5.11: Örme Kumaş

I= bant veya moire görünüşünün yoğunluğu λ = periyodik hatanın dalga boyu B= dokuma eni

I= bant veya moire görünüşünün yoğunluğu λ = periyodik hatanın dalga boyu U= örme kumaşın çevresiyle bağlantılı gerilmiş iplik uzunluğu

130

F. OVAL ŞAFTLARIN SPEKTROGRAMA ETKİSİ

Şimdiye kadar her bir tam dönüşlerinde bir periyodik hata meydana getiren

eksantrik silindirler ve makaralar üzerinde durulmuştur. Eskimiş veya kötü yüzeyli

silindirler de oval olabilir. Bu durumda silindirin her bir tam dönüşünde hatalı çekim

iki defa oluşur.

Şekil 5.12 : Eksantrik silindirin kütle değişimine etkisi

Şekil 5.12, eksantrik silindirin kütle değişimine etkisini göstermektedir.

Eksantriklik, bir L periyodunun silindir çevresine eşit olduğu bir sinüs eğrisi

oluşturur. Oval silindirlerin bir tam dönüşü sonunda sinüs eğrisi oluşur. Ancak iki

periyodu vardır. Bu hatanın ring iplik makinesinin ön silindirinde olduğu kabul

edilirse, spektrogramda aşağıdaki baca görünür.

Şekil 5.13: Eksantrik silindir bacası Şekil 5.14: Oval silindir bacası

Şekil 5.12’den de görüleceği gibi silindirlerin çapı 25,4 mm’dir Silindirin

eksantrik olması halinde (Şekil 5.13), baca, spektrogramda dalga boyu silindir

çevresine eşit ( 2.54 ⋅ π ≈8 cm ) bir dalga boyunda ve oval silindir olması durumunda

131

(Şekil-5.14) silindirin yarı çevresine karşılık gelen bir dalga boyundan ( ½ ⋅ 2.54 ⋅ π

≈ 4 cm ) meydana gelmektedir.

G. ÇEKİM SİSTEMİNDE ÇEKİM ESNASINDA PERİYODİK KÜTLE

DEĞİŞİMLERİNİN UZATILMASI

İplik eğirme prosesinin herhangi bir kademesinde oluşan bir periyodik hatanın

dalga boyu, sonraki çekim ile artar, Örneğin bir ikinci pasaj cer makinesinin çıkış

silindiri Şekil 5.15’de gösterildiği gibi eksantrikliğe sahipse, daha sonraki çekim

miktarlarının bilinmesiyle iplik ölçümünde bu hatanın yeri tespit edilebilir.

Şekil 5.15: Cer makinesinin eksantrik çıkış silindirinin iplikte meydana getirdiği hata

Cer silindirinin eksantrikliği, ikinci pasajın çıkışında λ1 = f 3.5 x π = 11 cm

dalga boylu bir periyodik hataya sebep olur.

Fitil çekim elemanın çıkışında, fitil bobininde bu hatanın dalga boyu λ2 = 11 x

D2 = 11 x 11 = 121 cm olacaktır.

İplikteki hatanın dalga boyunu hesaplamak için, bu değer ring iplik

makinesindeki çekim ile çarpılmaktadır. İplikte, bu nedenle bu periyodik hata λ3 = λ2

. D1 = x D2 = 121 x 33 = 4000 cm = 40 m dalga boyunda olacaktır.

132

Şekil 5.16: İkinci pasaj cer eksantrik ön silindir hatası

Şekil 5.16, spektrogramda λ1, λ2 ve λ3 dalga boylarındaki bacaları

göstermektedir. Hatanın sebebi, ikinci pasaj cerdeki eksantrik bir ön silindirdir.

Dolayısıyla iplikte, fitil ve ring iplik makinesindeki çekim nedeniyle, λ3 = 40 m

dalga boyunda bir periyodik hata oluşmaktadır.

H. CER TAHRİK SİSTEMİNDEKİ HATALARIN YERLERİNİN

BULUNMASI

Cer makinesinin tahrik mekanizmasındaki hataların yerlerinin başarıyla

bulunabilmesinde ilk gereksinim kinematik şema üzerindeki bilgilerdir. Tahrik

mekanizmasındaki hata yerlerinin bulunması bazı hesaplamaları gerektirir.

Hesaplama metodu aşağıdaki örnekte Şekil-5.17’de gösterilmiştir.

Şekil 5.17: Bir ring iplik makinesinin çekim elemanlarının kinematik şeması

D2≈29.6

Z1=11

Z3=30

Z4=90 Z3=32

Z6=26

Z7=26

Z2=121

BR

MR

FR

D1≈1.115

133

Dişli hasarının ve dişler arasına giren elyaf demetinin etkileri:

• Z1 dişlisindeki bozukluk veya dişler arasına pislik girmesi, çekim

kutusundaki ön silindirin FR her bir dönüşünde materyalde periyodik hatalar

oluşturur. Bu periyodik hatanın dalga boyu (λ1) de

λ1 = DFR . π =2,54 . π ≈ 8 cm dir.

• Z2 dişlisi hatalı veya bozuk ise Z1 ve Z2 dişlilerindeki diş sayıları

arasındaki ilişki dikkate alınmalıdır.

λ2 = λ1 . 1

2

ZZ = 8 .

11121 = 88 cm

Hata tekrarlanıncaya kadar ön silindir 11 defa döner.

• Z3 dişlisi bozuk ise, elyaf topluluğundaki etki Z2 dişlisinin oluşturduğu

etki ile aynıdır. Çünkü her iki dişlide aynı mil üzerindedir.

• Z4 dişlisi bozuk ise λ1 dalga boyu, iki dişlinin diş sayılarıyla ilgili bir

katsayıyla çarpılmalıdır.

λ3 = λ1 . 1

2

ZZ .

3

4

ZZ = 8 .

11121 .

3090 = 8 . 33 =264 cm = 2,64 m

Z4 dişlisindeki hata tekrarlanana kadar, ön silindir 33 defa döner. Z4

dişlisindeki bir hata aynı mil üzerinde olmaları nedeniyle arka silindiri BR’i de

etkilemektedir.

Toplam çekim çarpılan, arka silindirdeki etki, ön silindirdeki Z4 ün etkisiyle aynı

dalga boyunda oluşumuna sebep olur.

Arka silindirin çevresi:

134

UBR = DBR . π = 2,54 . π ≈ 8 cm

Cer makinesinin çıkışındaki dalga boyu:

λ4 = UBR . Vtot = 8 . 33 = 264 cm = 2,64 m

(Vtot = toplam çekim)

• Z4 dişlisindeki bir hata orta silindir MR’i şu şekilde etkiler (Z4 ve Z6 aynı

mildedir):

λ’5 = UMR . 7

6

ZZ .

6

5

ZZ = 2,3 . π

2626 .

2632 = 8,89cm

Cer makinasının çıkışındaki dalga boyu;

5λ = D 2 ⋅/λ 5 = 29,6 ⋅ 8,89 ≈ 263 cm = 2,63 m

Herhangi bir dişlideki hata, sadece bir periyodik kütle değişimine yol açar.

Dolayısıyla sadece bir silindirdeki hatayı hesaplamak gereklidir.

Şekil 5.18: Çekim kutusundaki hataların bir sonucu olarak spektrogramdaki

hesaplanmış tüm periyodik hatalar

135

I. İPLİK İŞLETMESİNDE TİTREŞİMLERİN (VİBRASYONUN) EĞRİLMİŞ

ÜRÜNE ETKİSİ

Bir pamuklu veya sentetik iplik fabrikasında, binlerce makine elamanı aynı

üretim alanı içerisinde farklı hızlarda, eksantriklikte dönmektedir. Makine yapısı

seçilen hızlara uygun değilse veya makinelerin yerleştirilmeleri titreşimleri birinden

diğerine aktaracak şekilde ise bu titreşimler, dişli kutularına ve tahrik

mekanizmalarına da aksettirilir. Normal olarak bu, titreşimlerin yavaş artış ve

azalışına yol açar ki bu da makineleri büyük dalgalar halinde etkiler.

Şekil 5.19: Bir pamuk ipliğinde ölçülebilen bir dalgalanma örneğini göstermektedir.

Bir periyodik hata iplikte 1100 m sonrasında maksimuma ulaşır ve 2200 m’den

sonra spektrogramda çok zor görülebilecek bir değere kadar azalır. Dolayısıyla bir

kopstan her testte 200 m iplik ölçülürse, bu hatayı gösterebilmek için aynı kopsta en

azından 11 ölçüm yapmak gereklidir (Şekil 5.19).

Çoğu zaman bu tür hataların nedenleri bulmak çok basit değildir. Takip

edilecek yol, hangi makinelerde titreşimlerin etkisinin olduğunu tespit edilmesidir.

Dolayısıyla hata iplikte görülüyor ise fitilde, vs. de var olup olmadığına bakılır.

Hangi makinelerin titreşimlere karşı hassas olduğu biliniyorsa, hatanın periyodu

tayin edilebilir. Şekil 5.19’da gösterilen titreşimler, V p = 20 m/dk bir üretim hızında

çalışan fitil makinesinin ön silindirini etkiliyorsa, hatanın periyodu aşağıdaki şekilde

hesaplanır.

t s =DRSMvPSF

Is⋅

= 2820

2200⋅

= 3,93 (dk)

Is : dalga uzunluğu

136

DRSM : ring iplik makinesindeki çekim

VPSF : fitil makinesinin üretim hızı

Dalganın süresini veya periyodunu tx hesap etmek için, dalga boyu Ls titreşime

yol açan makinenin üretim hızına ve daha sonraki çekimlere bölünür. Dalgalanmanın

süresine bağlı olarak, hatanın kaynağı çok daha kolay tespit edilebilir.

İ. ŞERİTLERİN SARILMASI NEDENİYLE OLUŞAN PERİYODİK KÜTLE

VARYASYONU

Periyodik kütle değişimleri sadece tarak ya da cer makinelerinde döner

elemanlar nedeniyle değil; aynı zamanda şeritlerin kovaya yerleşme şekillerinde de

oluşabilmektedir. Bir şeridin kovaya sarım periyodu çoğu zaman önemli bir hata

olarak düşünülmez, çünkü çoğu durumda bir sonraki işlem aşamasında bu hata

ortadan kalkar. Koyler hataları, düzgünsüzlük test cihazı, şeridin koyler tertibatı ile

kovaya yerleştirilmesi sırasında şeridin çapraz olarak birbirinin üstüne yerleşmesi

nedeniyle oluşan kıvrım noktalarını algıladığında oluşmaktadır. Bu durum

tekrarlandığında spektrogramda keskin baca şeklinde görülmektedir. Bir koyler

bacası gerçek bir hata değildir, şeritte kıvrılma nedeniyle oluşan “şekil efekt”

varyasyonunun bir sonucudur.

Burada Şekil 5.20 için hesaplanan örnek, boyutları ve dişli şekillerini

değiştirerek şeridin kovaya yerleştirilmesindeki diğer sevk düzeneklerinde de

kullanılabilir.

Bu örnek için, aşağıdaki dişliler kullanılmıştır.

Z2 = 33, Z3 = 32, Z4…Z11 = 25

137

Şekil 5.20: Kovadaki ve tarak makinesinin çıkışındaki hareketli parçaların

şekillerinin şematik olarak gösterimi [32]

• Koylerin sevk silindirleri, kalender silindirlerinden daha hızlı

dönmektedir. Çekim Z2 / Z3 dişlisi ile oluşturulur ve

D t =3233 =1.03

• Koyler tablası ortalama yarıçapı rs = 15 cm ve çapı ds = 30 cm olan

helisler (spiraller) meydana getirir. Dolayısıyla ortalama helis uzunluğu:

cmd s 25.94=⋅π

138

• Kovanın her dönüşünde kova içinde 18 helis meydana gelir ki bu

durumda materyalin uzunluğu:

mcmds 17196725.941818 ≈=⋅=⋅⋅ π

• Koylerin tam bir dönüşü için kılavuz silindirler 94,25 cm şerit

beslemedir. Dz=5.08 cm yarıçapındaki silindirler için bu koylerin tek bir

dönüşü için

9.525,94=⋅π

zd dönme hızı demektir.

• Z4…Z11 dişlileri de kılavuz silindirlerin her bir dönüşü için 5.9 hızla

veya kovanın her bir dönüşü için 18 x 5,9 = 106.2 hızla dönerler.

Bu hesaplamalara dayanılarak, mümkün olabilecek hataların veya hata

sınırlarının dalga boyları hesaplanabilir ve hesaplamalar Şekil-5.21’de gösterilen

örnek için geçerlidir.

139

Tablo 5.1: Dalga Boyu Hesap Tablosu [32]

Hata

Sayısı Hata Tipi Dalga boyu hesaplaması Hatanın sebebi

1λ

Kovanın her bir

dönüşü için

periyodik hata

mcmds 171700181 =≈⋅⋅= πλ

Hatalı dişli ya da kova

tahrik mekanizmasının

dişlileri arasında pislik

2λ Kova tahriki

cm162.106/12 ≈≈ λλ

Z1…Z11 arasındaki

dişlilerde bozukluk

veya dişliler arasında

pislik

3λ

Koylerin her

dönüşü için

periyodik hata

cmds 943 ≈⋅≈ πλ

Koyler dişlilerinde hata

ve bu dişlinin dişleri

arasında pislik, kovanın

çok dolu oluşu

4λ Koyler tahriki cm169.5/34 ≈= λλ

Z1…Z11 arasında bozuk

dişli veya dişliler

arasındaki pislik

5λ

Sevk

silindirlerinin her

dönüşü için

periyodik hata

cmdGR 165 ≈⋅= πλ Eksantriklik veya

bozuk silindirler, pislik

6λ

Kalender

silindirlerinin her

dönüşü için

periyodik hata

cmDd tGR 5.1603.1166 ≈⋅≈⋅πλ

Eksantriklik veya

bozuk silindirler, pislik

Şekil 5.21: Spektrogramda periyodik hataların yeri

140

Hata periyodu hesaplanırken, şeritlerin kova içine yerleşmelerinde kova

yarıçapının dolayısıyla spektrogramdaki bacaların yerlerinin önemli ölçüde

değişeceğinin dikkate alınması gereklidir.

J. BİR ELYAF TOPLULUĞUNDA PERİYODİK HATALAR VE HATA

KATEGORİLERİ

Aşağıdaki Tablo 5.22, en önemli hata kategorilerini göstermektedir, her bir

kategori için spektrogramda görülen üst üste binen dalgaları (harmonikleri) gösteren

bir örnek verilmektedir. Burada değinilen örnekler sonraki paragraflarda detaylı

olarak açıklanmıştır

141

Şekil 5.22: Periyodik hatalar ve hata kategorileri [32]

142

1. hata kategorisinin uygulamalı örneği

Şekil 5.23: Ring makinesi ön silindir hatası

Ring iplik makinesinde merkezi kaçık olarak çalışan ön silindir. Silindir çapı

2.54 cm. Silindir çevresi = cmcm 854.2 ≈⋅π .

Sinusoidal kütle varyasyonlarına yol açabilecek hataların diğer sebepleri: dişli

kutularında tüm merkez dışında çalışan ve oval silindirler, pamuk ve yün

taraklarında merkezi kaçık olarak (eksantrik) çalışan parçalar, ring iplik

makinelerinde dengesiz çalışan iğlerdir.


Şekil 5.24: Bobinlemede, ters sarım yerleşiminin bir sonucu olarak, simetrik iplik

gerginlik varyasyonu, hata 8m iplikte bir oluşmaktadır.

Sinusoidal olmayan, simetrik hatalara yol açan hataların sebepleri, çekim

parçalarının tahrikindeki pisliklerdir.

143


Şekil 5.25: Farklı bir öne ve arkaya hareketi olan geri hareketten kaynaklanan

asimetrik iplik gerginlik varyasyonu, hata 6 m iplikte oluşmaktadır.

Bu tip hatanın diğer sebepleri, dişli kutuların tahriklerindeki pislik ve çekim

parçalarında hasarlı manşon olabilir. Bu tip hatalar çoğunlukla spektrogramın dışında

olmasına ve sadece diyagram aracılığıyla belirlenebilmesine rağmen, bilezik

bankının yükselmesinde ve çekme-büküm makinelerindeki iplik gerginlik

varyasyonu bu kategoriye dahil edilebilir.


Şekil 5.26: OE-rotor makinesinin rotor yivindeki pislik hatası

Mikro toz içeren bir OE-rotor makinesinin rotor yivindeki pislik. Bu yüzden

çoğu kez periyodik bir ince yer ve ardından bir kalın yer oluşmaktadır. Bu tip bir

hatada, ana dalganın genliği, belirli üst harmonilerinden daha küçüktür. Örneğin,

3/λ dalga boyu en yüksek genlikte ise, hata boyu f, yaklaşık olarak hata mesafesi

λ’ın 1/3’üne denk gelmektedir. 8/λ dalga boyu en yüksek genlikte ise, hata boyu f,

144

yaklaşık olarak hata mesafesi λ’ın 1/8’ine denk gelecektir. Bu bilgilere göre, hata

boyu f, tahmin edilebilir.

Bu tip hataların diğer sebepleri, çekim parçalarında yanlış ayarlanmış kafesler,

hatalı parçalar ve apronlarda tahrik kayışlarındaki kötü yapılmış ekleme noktaları,

manşonlardaki bölgesel hasarlar, eğirme bobinlerinde (filament iplik üretimi) ters

hareket mekanizmasının dönme noktalarındaki hareket.


Şekil-5.27: Bir ring iplik makinesinin üst apronundaki hatalı ekleme

Apron uzunluğu = 12 cm, ana çekim = 25, bu tip bir hatada, üst harmoniklerin

genlikler 4 numaralı hataların genliklerinden oldukça farklıdır. Üst harmoniklerin

genlikleri, daha kısa dalga boylarına doğru çok daha yavaş azalmaktadır.

Bu hata kategorisindeki hataların diğer sebepleri, daha önce olduğu gibi hatalı

tahrik kayışları, penye makinelerinde kötü yerleştirilmiş parçalar, dişli kutularında

yanlış ayarlanmış kafesler, hem yönlü hem de pamuklu taraklarındaki hasarlı tarak

garnitürleri.

145

2. İŞLETMEDE KULLANILAN MAKİNELERİN HATA ANALİZLERİ

Bu çalışmada, işletmede kullanılan makinelerin kinematik şemaları

çıkartılmıştır. Şekil 5.28’de Trützschler 760 tarak makinesinin kinematik şeması

görülmektedir.

Şekil 5.28: Trützschler 760 Tarak Kinematik Şeması

146

Kinematik şemalara göre ana motordan hareketle makinelerdeki bütün döner

elemanların devirleri hesaplanmıştır. Bu devirlerden hareketle makinelerin döner

elemanlarının dalga boyları (λ) hesaplanır.

ÜRETİM HIZI (dev/dak) 140 Chute FeedCam Ayarı 12 Alıcı Silinidir Fırça Motor RPM 220 Besleme Silindiri Baskı Basıncı 3 Alıcı Silinidir Fırça Motor Dişlisi-W1 50 Besleme Silindiri Motor RPM 9 Alıcı Silinidir Fırça Motor Dişlisi-W2 60 Besleme Tansiyon Dişlisi-FBKW 33 Koyler kasnak Çapı-P56 56 Tambur Motor Devri 1463 Koyler kasnak Çapı-P230 230 Tambur Motor Kasnak Çapı-KS 135 Kova Kasnak Çapı-D113 113 Brizör Kasnak Çapı-VS 210 Kova Kasnak Çapı-PD458 458 Tambur Kasnak Çapı-P550 550 RM Koyler Levhası Yarıçapı 215 Şapka Kasnak Çapı-FPD 320 Koyler Üst Tabla Kasnak Çapı-P220 220

Doffer Motor Devri 1119 EX Koyler Levhası Kova eksantrik Mesafesi 36

Doffer Devir Dişlisi-AW 81 Tarak Girişi 800 Sıyırıcı Silindir Dişlisi-AWW 28 Şerit Ne 0.12 Kalender Dişlisi-MW 18 Ölçülen Harman-Hallaç Döküntü Yüzdesi 2 Koyler Tansiyonu-KW 33 Ölçülen Tarak Döküntü Yüzdesi 2 Yabancı Madde Yüzdesi 5 Neps/Gram 12 Tarak Şeridi CV% 2 Ana Motor Kayış Uzunluğu 4740

n

(dev/dak) λ

(dalga boyu) Besleme-Motor-Z15 9.00 15.56 Besleme-P100-Z27-Z33 5.00 28.00 Besleme-Z25-Z18 6.60 21.21 Besleme Tansiyon Dişlisi-FBKW-P80 3.60 38.89 Ana Motor - KS-135 1.463.00 0.10 Tambur KS 550 359.10 0.39 Tambur Kayışı (Ana Motor) 130.84 0.39 Brizör-Ks-210 940.50 0.15 Doffer Motoru -Z14 1.119.00 0.13 Çıkış Sil.-KW-14-14-P75 474.73 0.29 Alıcı Silindir-AWW 237.36 0.59 Doffer-AW 41.03 3.41 Doffer-MW 474.73 0.29 Çıkış Kalenderi- Z14 - P 72 610.36 0.23 Koyler - Z36-Z1-Z54 -P54 435.17 0.32 Koyler Z30-P58 783.3 0.18 Koyler Z32-P62 734.34 0.19 Koyler Z51-Z41 8.53 16.41 Koyler Z27-P113 12.96 10.80 Koyler Alt Tabla 6.37 21.99 Koyler Üst Döner Tabla 110.77 1.26

147

Kinematik şeması çıkartılan ve dalga boyu hesaplanan makinelerde herhangi

bir sebepten Uster spektrogramında bir baca görüldüğünde, bu bacanın nereden

gelebileceği kolaylıkla bulunabilir.

Şekil 5.29: Trützschler 760 Tarak Hata Diyagram ve Spektrogramı

148

Trützschler 760 Tarak makinesinde ilk alınan Uster spektrogramında yaklaşık

60 cm.’de baca görülmektedir. λ dalga boyu hesapları incelendiğinde hatanın alıcı

silindirden geldiği kolaylıkla görülebilir. Spektrogramda görülen bu baca alıcı

silindir temizlenerek giderilmiştir. Şekil 5.29’daki spektrogramda 60 cm.’deki baca

ve daha sonra alıcı silindir temizlendikten sonraki normal spektrogram

görülmektedir.

İşletmedeki bütün makinelerin kinematik şemaları ve dalga boyları

oluşturulmuştur. Böylece kaliteyi etkileyen hataların kaynağı kısa sürede bulunmakta

ve gerekli müdahaleler yapılmaktadır. Ayrıca iplik kalite sonuçlarından ve

spektrogramlarından makine muayenesi de yapılmış olmaktadır. Bacalı bir

spektrogram, makine çalışıyor olsa bile, makinede mekanik bir hata olduğunu

gösterir. Bu hata kısa sürede giderilmezse hem makinede büyük hasarlara neden olur,

hem de kalite değeri düşük ürünlerin üretimine devam edilmiş olur.

TVB, kalite ve verimliliğin sınırlarını sürekli zorlayarak üretim araçlarının

sıfır kayıp ve sıfır hata ile üretim yapar hale getirilmesi için uygulanabilecek bir

bakım sistemidir. İşletmede Uster spektrogramlarından makine muayenesi

yapılmakta ve bu spektrogramlar kestirimci bakımın bir elemanı olarak

kullanılmaktadır. Böylece Uster spektrogramları TVB’nin hedeflerine ulaşmak için

de bir araç olarak kullanılmıştır.

149

Şekil 5.30 Trützschler 803 tarak makinesi kinematik şeması verilmiştir.

Şekil 5.30: Trützschler 803 Tarak Kinematik Şeması

150

ÜRETİM HIZI 140 Koyler Motoru Devri 880 Chute FeedCam Ayarı 12 Doffer Motor Devri-RPMD 340 Besleme Silindiri Baskı Basıncı 3 Doffer Devir Dişlisi-AW 81 Tambur Motor Devri 1460 Alıcı Silinidir Dişlisi-AWW 28 Tambur Motor Kasnak Çapı 175 P72 Dişlisi-MW 19 Tambur Ara Kasnak Çapı 100 P72 Dişlisi-KW 35 Tambur Kasnak Çapı 550 Koyler Kasnağı-P57 57 PCYL85 85 Koyler Kasnağı-P220 220 PCYL220 220 RM Koyler Levhası Yarıçapı 220 Besleme Devri-(RPMFEED) 16.75 EX Koyler Levhası Kova Eksantrik Mesafesi 85 Brizör Devri(RPM) 1450 Tarak Girişi 600 Brizör Motor Kasnak Çapı 120 Şerit NEC 0.12 1. Brizör Kasnak Çapı 175 Ölçülen Harman-Hallaç Döküntü Yüzdesi 4 2. Brizör Kasnak Çapı 135 Ölçülen Tarak Döküntü Yüzdesi 4 3. Brizör Kasnak Çapı 102 Yabancı Madde Yüzdesi 2 Neps/Gram 22 Tarak Şeridi CV% 4

n

(dev/dak) λ

(dalga boyu) P100-Besleme-Z56 8.97 15.60 Besleme Motoru-Z30 16.75 8.36 1. Brizör 994.29 0.14 2. Brizör 1.288.89 0.11 3. Brizör 1.705.88 0.08 Tambur-P550-P85 464.55 0.30 Tambur Ara Kasnak 2.555.00 0.05 Tambur Motor Kasnak 1.460.00 0.10 Brizör Motor Kasnak 1.450.00 0.10 Doffer-AW 39.88 3.51 Doffer-AWW-P125,86 230.71 0.61 Doffer-P75-Z14-Z14 461.43 0.30 Doffer Motoru-Z19 340.00 0.41 Koyler-P72-Z14-Z14 648.33 0.22 Koyler KW-MW 477.71 0.29 Koyler Motoru-Z19-Z19 880 0.16 P62-Z32 769.24 0.18 P58-Z30 820.52 0.17 Koyler Z32 Ara Dişlisi 769.24 0.18 Koyler Z53 464.44 0.30 Koyler Z51-Z41 9.11 15.37 Koyler Z27-P113 13.83 10.12 Koyler Alt Tabla 7.10 19.71 Koyler Üst Döner Tabla 120.33 1.16

151

Şekil 5.31: Trützschler 803 Tarak Hata Diyagram ve Spektrogramı

Trützschler 803 Tarak Makinesinde yapılan testte yaklaşık 30 cm’de baca

vardı. Koyler Z=53 dişlisinde, dişlide hasar tespit edildi ve değiştirildi. Alttaki

spektrogramda da görüldüğü gibi baca giderildi.

152

Şekil 5.32’de Vouk CM 400 Penye makinesi kinematik şeması verilmiştir.

Şekil 5.32: Vouk CM 400 Penye Kinematik Şeması

153

Üretim 188.116 RPMM1-Fırça Motor Devri 100 Sıyırıcı Silindir Baskı Çapı 25 DP1 Motor Kasnak Çapı 116 DR1-Ön Silindir Baskı Çapı 38 DP2 Kasnak Çapı 116 DR23-Orta Silindir Baskı Çapı 45 RPM2-Tarama Segmenti Motoru Devri 300 DR4-Alıcı Silindir Baskı Çapı 45 P110 Motor Kasnak Çapı 110 Alıcı Baskı Shore Sertliği 85 P162 Kasnak Çapı 162 P28 1.Ön Baskı Shore Sertliği 85

Sıyırıcı Silindirler Motor Devri 300 P22-P22 Orta Baskı Shore Sertliği 85

ZA-Vatka Besleme Dişlisi 50 P32 Arka Baskı Shore Sertliği 85 YN-Besleme Silindir Dişlisi 22 Kıstırıcı-Alıcı Silindir Açıklığı 12 ZR-Alıcı Silindir Dişlisi 38 Üst Tarak Dalma Ayarı 12 ZC-Sehpa Dişlisi 74 LA Silindir Açıklığı AYARA 12 ZT-4.Silindir Çekim Dişlisi 136 LB Silindir Açıklığı AYARB 12 PS-Arka Çekim Dişlisi 42 RM Koyler Levhası Yarıçapı 190

PST-Toplam Çekim Dişlisi 50 EX Koyler Levhası Eksantrikliği 55

KT-Toplam Çekim Konstant Dişlisi 95 PSV-Kova Devir Kasnak Çapı 111 PRC-P75 Kalender Tansiyon Dişlisi 82 FC Vatka G/m 60 PRN-P52.5 Tansiyon Dişlisi 43 SC Çıkış Şerit Nec 0.12 P90-Koyler Devir Kasnak Çapı 90 Döküntü % 19 PDV-Koyler Devir Kasnak Çapı 106 Neps Penye Şeridi Neps/Gram 44 PCS-Kova Devir Kasnak Çapı 74 Yabancı Madde %'si 1

n

(dev/dak)λ

(dalga boyu) n

(dev/dak) λ

(dalga boyu)Vatka: P70-Z13 10.63 17.70 RM-Z80-Koyler Levhası 158.42 1.19 Vatka: ZA-Z13 10.63 17.70 RM:Z28-Z36 452.61 0.42 Vatka: Z96-Z35 12.65 14.87 RM:PDV-Z24 678.92 0.28 Vatka: Z38-Z30 49.89 3.77 NCAN:Z55 4.95 37.97 Z16-Tarama Segmenti 173.94 1.08 NCAN:Z23-Z45 11.85 15.88 P30-Besleme Silindiri-YN 413.11 0.46 NCAN:Z18-Z1 533.08 0.35 P25-Z28-RPMM3 18.78 10.02 NCAN:PSV-Z18 533.08 0.35 P25-ZR 3000.00 0.06 Fırça-DP2 1000.00 0.19 P25:Z138-Z40 180.15 1.04 Fırça Motoru-DP1 1000.00 0.19 P25:Z138-Z40 171.14 1.10 P25-Z28-Z28-RPMMM 3000.00 0.06 P25:P162-Z40 590.45 0.32 Ön Baskı 1509.80 0.12 RPMM2-Motor 2037.04 0.09 Orta Baskı 109.01 1.73 P50-Z25-Z25-ZC 3000.00 0.06 Arka Baskı 105.99 1.77 P32-4-Z30 92.51 2.03 Alıcı Silindirler 180.15 1.04 P32-4-Z20-Z49 149.05 1.26 Motor-P110-P162 86393.80 0.00 P32-Z63-Z20 223.58 0.84 Motor-P116-P116 30368.73 0.01 P32:Z72 Ara Dişli<Z32> 547.78 0.34 Z13-Z13-Vatka Zinciri 11.52 16.34 P32:Z20-Z32 479.30 0.39 Z36-Z20 1797.39 0.10 P32:Z1-Z1-Z36 1078.43 0.17 Z27-Z27 501.69 0.37 P32:ZT-Z1 599.13 0.31 Z20-Z49 912.96 0.21 P22-3-Z27-Z77 599.13 0.31 Z20-Z30 912.96 0.21 PS-Z67 222.98 0.84 Z20-Z20 998.55 0.19 P28-1-Z20-Z20-Z50 408.79 0.46 Z16-Z16 798.84 0.24 PST-Z50 2049.02 0.09 Z24-PRN 1198.26 0.16 P52.5-Z31-Z31-PRN 2049.02 0.09 Z45-PRC 0.22 862.92 P52.5-Z16-Z16-Z50 1143.64 0.16 Z32-Z45 29.69 6.34 Z50-Z16 2049.02 0.09 Z31-Z31 2065.68 0.09 P75-Z19-Z19-Z31-Z31 799.62 0.24 P90-PDV 18840.54 0.01

154

İşletmede kullanılan Suessen Fiomax 1000 ring makinelerinde pamuk ve

pamuk ağırlıklı karışımlar çok rahat çalışılabilmesine rağmen sentetik ve sentetik

ağırlıklı karışımlar çalışılamamaktaydı. Üretiminin %90’ı sentetik ağırlıklı karışım

olan işletmede bu makineler büyük sorun oluşturmakta ve üretim planlarını

aksatmaktaydı. Bu makinelerde sentetik ve sentetik ağırlıklı karışımların

çalışılamamasının sebebi makinenin boyunun 44 m. olması ve arka çekim

silindirinin tek taraflı olarak yataklanmasıydı. Şekil 5.33’de makinenin çekim sistemi

görülmektedir. Şekil 5.34’de ise makinenin ilk halindeki kinematik şeması

verilmektedir.

Şekil 5.33: Makinenin ilk hali

155

Şekil 5.34: Makinenin ilk hali(Kinematik Şeması)

Kinematik şemadan da görüldüğü gibi makinenin arka silindiri tek taraftan

yataklanmıştır. Bu yüzden sentetik ve sentetik esaslı karışımlar bu makinelerde

çalışırken makinenin arka silindirinde burulma meydana gelmekte ve iplik kalitesi

bozulmaktadır (Şekil 5.35). Bu problemin sentetik ve sentetik karışımlarında ortaya

çıkmasının sebebi ise bu elyaflarının çekiminin zor olması ve silindirlere büyük

oranda yük bindirmesidir. Spektrogramdaki bacaların kinematik şema üzerinde

analizi yapıldığında bacaların (periyodik hataların) arka silindirden kaynaklandığı

ortaya çıkmaktadır.

Şekil 5.35: Uster spektrogramı

156

Şekil 5.36: Makinenin son hali

Şekil 5.37: Makinenin son hali(Kinematik Şeması)

Makinenin çekim sisteminde yapılan değişikliklerle sorun giderilmiş ve Şekil

5.38’deki gibi sorunsuz bir iplik kalitesi elde edilmiştir.

157

Şekil 5.38: Uster spektrogramı

3. SPINDIL ÇAPLARI VE ÇALIŞMA SÜRELERİNİN, MVS İLE ÜRETİLEN

100% VISCOSE İPLİK ÖZELLİKLERİNE ETKİLERİ

Murata Machinery şirketi Japonya’da Murata Vortex eğirme (MVS)

makineleri ile kaliteli iplik teknolojilerinde başarılı bir ticari uygulama geliştirmiştir.

Bu yeni teknolojinin Ring, Open–End ve Hava Jetli iplik eğirme sistemlerine göre en

büyük avantajı oldukça yüksek eğirme hızlarıdır. Bu nedenle de yüksek üretim

hızlarıyla çalışan MVS’ler iplik işletmelerinde tercih edilen makineler olmuştur [33].

İşletmede kullanılan iplik eğirme sistemlerinden biri olan MVS iplik eğirme

makinesinde kaliteyi etkileyen en önemli faktörlerden biri spindıllardır. TVB’nin

hedeflerinden biri olan sıfır hataya ulaşmak için spindıl ömrünü ve kaliteye etkisini

bilmemiz gerekmektedir. Bu konuda makine üreticisi tarafından da herhangi bir

çalışma yapılmamıştır. Makineler işletmeye kurulduktan yaklaşık 6 ay sonra

müşterilerden bant oluşumuna dair şikayetler gelmiştir. Makinelerde bütün ayarlar

kontrol edilmiş ve kapsamlı bir temizlik yapılmıştır. Daha sonra üretilen iplik örgü

makinesinde örüldüğünde müşterilerin şikayet ettiği bant hataları görülmüştür.

Makinede kullanılan manşonlar rektefiye edillip apronlar değiştirilmiştir. Makine

çalıştırılmış ve üretilen iplik tekrar örüldüğünde yine aynı bant hataları görülmüştür.

En son olarak spindıllar değiştirilmiş ve üretilen iplik tekrar örüldüğünde örülen

kumaşta bant görülmemiştir. Bunun üzerine spindılların değişim süreleri ve kaliteye

etkisinin araştırılması zorunluluk haline gelmiştir. Bu araştırmanın yapılmasındaki

158

ana neden de iplik işletmelerinde kullanımı gittikçe artan MVS sistemiyle ilgili

sınırlı sayıda inceleme yapılmış olmasıdır [34, 35, 36, 37].

Bu çalışmada 100% viscose MVS iplik özelliklerine spindıl çalışma süreleri

ve spindıl çaplarının etkileri araştırılmıştır. MVS iplik örnekleri; dört farklı spindıl

çapları(1.1, 1.2, 1.3, 1.4 mm) ile, beş farklı seviyede spindıl çalışma periyotları(0, 1,

2, 3, 4 aylık) için düzgünsüzlük, tüylülük, kopma uzaması ve mukavemet çalışmaları

yapılmıştır. Sonuçlar göstermiştir ki, büyük çaplı spindıl kullanımı küçük çaplı

spindıllara göre daha yüksek tüylülük, düzgünsüzlük ve düşük mukavemet değerleri

vermiştir. Spindıl aşınması da artan çalışma periyoduna bağlı olarak artmaktadır. Bu

aşınma uç ve iç bölgede olmak üzere iki farklı yerde görülmektedir. Dört aylık

çalışma sonucu görülmüştür ki, spindıl 100% viscose MVS iplik için çok kritik bir

faktördür.

A. İPLİĞİN OLUŞMA PRENSİBİ

MVS iplik eğirme makinelerinde, 4 silindirli ve apronlu bir çekim sistemi

kullanılmıştır. Hammadde üçüncü pasaj cer şeridi formunda makineye

beslenmektedir. Hava jetli (MJS – Murata Jet Spinner) iplik eğirme makinelerinden

farklı olarak, bu sistemde ters yönde dönen iki hava jeti yerine farklı yapıda tek bir

jet kullanılmaktadır [33, 34, 35].

Çekim sistemi ön silindirlerinden çıkan lifler, düze tarafından oluşturulan

hava emişi yardımıyla bir emiş kanalı içerisine çekilirler. Geçiş kanalı düze bloğu ve

iğne tutucudan oluşmaktadır. Şekil 5.39’da, iğne tutucu belirli bir açıyla boylamasına

uzanan bir rehber yüzeye ve içi oyuk iğ içerisine doğru yönlenmiş, dışarı doğru çıkan

kılavuz bir iğneye sahiptir [36].

Geçiş kanalını müteakip lifler içi oyuk iğ içerisine emilirler. Bu esnada lifler,

içi oyuk iğ girişinde farklı yönlerden belirli bir açıyla verilen sıkıştırılmış havanın

oluşturduğu kuvvet ile büküme maruz kalırlar. Oluşan büküm yukarıya doğru kayma

eğilimindedir. İğne tutucudan dışarı doğru sarkan iğne, bükümün yukarıya doğru

kaymasını engeller. Böylece bazı liflerin üst kısımları çekim sistemi çıkış

159

silindirlerinin kıstırma çizgisinden ayrılır ve açık tutulur. Şekil 5.39’da MVS

sisteminde iplik oluşum bölgesinin şematik görünümü verilmiştir [35].

Liflerin ön uçları iğneden sonra içi oyuk iğ içerisine girerek üretilen vortex

ipliğinin merkez kısmını oluştururlar. Liflerin takip eden uçları ise ön silindirden

sonra hava akımının döndürme etkisiyle iyice açılarak spindıl üzerine

bükülmektedirler. Bu lifler, daha sonra çekirdek lifler üzerine spiral şekilde sarılarak

vortex iplik yapısını oluşturmaktadırlar. Bu farklı düze yapısı sayesinde, vortex

sistemi ile üretilen ipliklerdeki sarım yapan lif sayısı ve sarım uzunluğu hava jeti

ipliklerden daha fazladır [37, 38].

Üretilen vortex ipliği temizleme ünitesinden geçtikten sonra bobin halinde

sarılır. Kullanım alanına bağlı olarak iplik, temizleme ünitesinden sonra makine

üzerinde parafinleme işleminden de geçirilebilmektedir.

Şekil 5.39: İplik Oluşma Prensibi

160

B. DENEYLER

Üç pasaj çekilen cer şeridi, üçüncü pasajda 3,58 ktex şerit numarası ile

üretilerek deneylere başlandı. Bütün iplik numuneleri 20 tex (Ne 30/1) doğrusal

yoğunlukta aşağıdaki üretim şartları ile eğirildi. MVS 851 Vortex makinesinde diğer

deney parametreleri ise; 70o nozzle hava üfleme açısı, 350 m/dak üretim hızı, 0,5

MPa hava basıncı, 43-43-49 mm üst silindir ve 43-43-44,5 mm alt silindir ayarında.

Deneysel çalışma şartları Tablo 5.2’de verilmiştir. Seçilen spindıl çap

değerleri; MVS 851 talimat el kitapçığında yazılan limitlere göre belirlenmiştir [38].

Spindılın çalışma periyodu üretim tecrübelerine göre seçilmiştir. Her deney ve

düzenleme ile 150’şer gramlık 3 baby cone (bobin) hazırlanmıştır.

Tablo 5.2: Çalışma Şartları Çalışma No. Spindıl Çapları (mm) Spindıl Çalışma Peryodu (Ay)

1 1.1 0 2 1.1 1

3 1.1 2 4 1.1 3 5 1.1 4 6 1.1 5 7 1.2 0 8 1.2 1 9 1.2 2 10 1.2 3 11 1.2 4 12 1.2 5 13 1.3 0 14 1.3 1 15 1.3 2 16 1.3 3 17 1.3 4 18 1.3 5 19 1.4 0 20 1.4 1 21 1.4 2 22 1.4 3 23 1.4 4 24 1.4 5

161

Spindıl çalışma periyotları ve spindıl çaplarındaki değişimlerin MVS’de

üretilen 100% viscose iplik özelliklerine etkileri; düzgünsüzlük, tüylülük,

mukavemet ve kopma uzaması değerleri baz alınarak araştırılmıştır.

İplik örnekleri düzgünsüzlük ve tüylülük için Uster Tester 3 ile, mukavemet,

kopma uzaması değerleri Uster Tensojet ile test edilmiştir. İplik tüylülüğü aynı

zamanda Zweigle G566 test cihazı ile de ölçülmüştür.

Ek olarak; spindıldaki zamanla oluşan aşınma Elektron Mikroskobu (SEM)

ile fiziksel olarak görüntülenmiştir.

Farklı spindıl çapları ve çalışma periyotları ile üretilmiş MVS ipliklerdeki

düzgünsüzlük ve tüylülük özellikleri Tablo 5.3’de özetlenmektedir. SNK sonuçlarına

göre spindıl çapları, çalışma periyotları ve bu iki faktörün etkileşimlerinin MVS

ipliklerinin düzgünsüzlük ve tüylülük değerleri üzerinde önemli etkileri görülmüştür.

SNK testinde(Tablo 5.3); 1.1 mm ve 1.2 mm spindıl çapları ile üretilmiş MVS

iplikleri arasında önemli oranda düzgünsüzlük farkı görülmemiştir. Aynı şekilde 1.3

mm ve 1.4 mm spindıl çapları ile üretilmiş MVS iplikleri arasında da önemli oranda

düzgünsüzlük farkı görülmemiştir. Fakat bu iki grup ([1.1, 1.2] ile [1.3, 1.4])

sonuçları arasındaki önemli farklılığın istatistiki olarak olduğu görülmüştür. Spindıl

çapının 1.2’den 1.3’e çıkarılması sonucunda iplik düzgünsüzlüğünde artışa neden

olmaktadır.

162

Tablo 5.3: Farklı spindıl çapları ve çalışma periyotları ile üretilmiş MVS ipliklerinin

düzgünsüzlük ve tüylülük özellikleri ve SNK test sonuçları

CVm H S3 Num. of hairs Num. of hairs

(%) (Uster index) (1 mm class) (2 mm class) Spindıl çapları 1.1 mm 12.25 a 3.32 d 14.67 c 5299.87 d 156.33 c 1.2 mm 12.19 a 3.5 c 13.13 c 6026.53 c 154.67 c 1.3 mm 11.97 b 3.76 b 23 b 8020.2 b 252.73 b 1.4 mm 11.97 b 4.3 a 93.4 a 12235.67 a 630.07 a Spindıl çalışma periyodu Başlangıç11.83 bc 3.49 e 41 a 8009.5 a 318.83 a 1 aylık 11.8 cd 3.56 d 26.75 b 8264.92 a 290.75 ab 2 aylık 11.73 d 3.72 b 39.75 a 7428.17 b 287.5 ab 3 aylık 11.9 b 3.65 c 28.42 b 7797.5 ab 268.08 b 4 aylık 13.23 a 4.18 a 44.33 a 7977.8 a 327.08 a

163

SPINDIL ÇAPLARI (mm) 1.1 1.2 1.3 1.4

Baş

langıç

1.A

y

2.A

y

3.A

y

ÇA

LIŞ

MA

PE

RY

OD

U

4. A

y

Şekil 5.40: Farklı spindıl çapları için çalışma periyoduna bağlı olarak spindılda

oluşan aşınmalarının SEM’de çekilen fotoğrafları

Şekil 5.40’da görüldüğü gibi, farklı spindıl çapları için çalışma periyoduna

bağlı olarak spindıllarda aşınma meydana gelmektedir. Çalışma süresi uzadıkça

aşınma da artmaktadır. Spindıllardaki aşınma özellikle iç ve uç kısım olmak üzere iki

bölgede ortaya çıkmaktadır.

164

Şekil 5.41 ve Şekil 5.42 iç ve uç kısımda oluşmuş aşınmaları detaylı olarak

göstermektedir. Tablo 5.3’deki SNK sonuçları, spindıl çalışma süresindeki artışın,

iplik düzgünsüzlüğünde istatistiki olarak göz ardı edilemez bir artış meydana

getirdiğini göstermektedir. Bu çok yüksek düzgünsüzlük değerleri 4 ay süreyle

çalışmış spindıl ile üretilen MSV ipliklerden alınmaktadır. Üretilmiş MVS

ipliklerdeki bu yüksek düzgünsüzlük değerlerinin muhtemel sebebi, yüksek çalışma

süresi sebebi ile spindıldaki aşınmanın iplik kalitesi üzerindeki olumsuz etkisidir.

Şekil 5.41: 4 Ay çalışmış1.4 mm spindıl iç kısmının SEM fotoğrafları

Şekil 5.42: 4 Ay çalışmış1.4 mm spindıl dış kısmının SEM fotoğrafları

165

2,0

2,5

3,0

3,5

4,0

4,5

5,0

Başlangıç 1. ay 2. ay 3. ay 4. ay

Tüyl

ülük

inde

ksi (

Ust

er)

1.1 mm1.2 mm1.3 mm1.4 mm

Çalışma peryodu

Şekil 5.43: Farklı çalışma periyotları ve spindıl çaplarına göre Uster tüylülük indeksi test sonuçları

Tablo 5.3; SNK test sonuçları, küçük spindıl çaplarının daha düşük tüylülük

değerleri verdiğini göstermektedir. Elyaf dizileri büyük çaplı spindıl içinde daha

rahatlayarak hacimlenmekte dolayısıyla iplikte daha yüksek tüylülük oluşmaktadır.

Genel olarak artan spindıl çalışma süresi Uster Tüylülük indeksinde daha yüksek

tüylülük değerleri vermektedir.

Şekil 5.44: Farklı çalışma periyotları ve spindıl çaplarına göre iplik mukavemet test sonuçları.

17,0

17,5

18,0

18,5

19,0

19,5

20,0

20,5

21,0


1.1 mm1.2 mm1.3 mm1.4 mm

Çalışma peryodu

Muk

avem

et, k

gf*N

m

166

10,6

11,0

11,4

11,8

12,2

12,6

13,0

13,4


Spindıl çalışma periyotları

Kop

ma

Uza

ması,

%

Şekil 5.45: Farklı çalışma periyotları ve spindıl çaplarına göre iplik kopma uzaması test sonuçları

Şekil 5.44 ve Şekil 5.45’de MVS ipliklerinin farklı çalışma periyotları ve

spindıl çapları için dayanıklılık ve kopma uzaması sonuçları görülmektedir. SNK

sonuçları baz alınarak; spindıl çalışma süresi, spindıl çapı ve bu ikisinin

etkileşimlerinin MVS ipliklerinin mukavemet, kopma uzaması ve B-work (kopma

işi) değerlerinde önemli etkileri bulunmaktadır. Tablo 5.4’te de görüldüğü gibi 1.1

mm spindıl çapı ile üretilen MVS ipliklerin mekanik özellikleri 1.2 mm spindıl çapı

ile üretilenlere çok benzemektedir.

167

Tablo 5.4: Farklı spindıl çapları ve çalışma periyotları ile üretilmiş MVS ipliklerinin

özellikleri ve SNK test sonuçları

Kopma

Mukavemet Uzaması B-work (kgf*Nm) (%) (gf.cm) Spindıl çapı 1.1 mm 19.78 a 12.49 b 1494.47 b 1.2 mm 19.76 a 12.49 b 1494.27 b 1.3 mm 19.8 a 12.69 a 1515.8 a 1.4 mm 19.32 b 12.24 c 1443.4 c Spindıl çalışma peryodu Başlangıç 19.44 d 13.03 a 1559.58 b 1 Aylık 19.95 c 12.47 c 1553.33 b 2 Aylık 20.44 a 12.65 b 1593.67 a 3 Aylık 20.26 b 12.54 c 1566.33 b 4 Aylık 18.25 e 11.67 d 1162 c

En düşük mukavemet, kopma uzaması ve B-work (kopma işi) değerleri 1.4

mm spindıl çapı ile üretilen ipliklerdedir.(Tablo 5.4) Bunun esas sebebi de daha

düşük spindıl çapları ile üretilmiş ipliklerin içindeki elyafların yüksek sürtünmesidir.

Zira, küçük çaplı spindılda, elyafların daha az hareket serbestisi ile spindıl içine

girmesi, elyaflar arasında yüksek sürtünme oluşması daha yüksek ve sıkı bükümü

oluşturmaktadır.

1.1 mm, 1.2 mm ve 1.3 mm spindıl çapları ile üretilmiş MVS ipliklerinin ana

mukavemet değerlerinde önemli fark görülmemesine rağmen; 1.3 mm spindıl çapı ile

üretilmiş ipliklerin kopma uzaması ve B-work (kopma işi) değerleri diğer tüm

spindıllarla üretilenlere göre daha yüksektir (Tablo 5.4).

4 aylık çalışma süresi olan spindıl çapları ile üretilen MVS ipliğinin

mukavemeti, kopma uzaması ve B-work (kopma işi) değerleri diğer çalışma

sürelerindeki spindıllarla üretilenlere göre çok daha düşüktür. Şekil 5.40, Şekil 5.41,

Şekil 5.42’de de görüldüğü üzere spindıldaki aşınma 3. aydan sonra oluşmaktadır. 4.

aydan sonra özellikle spindıl uç kısımlarındaki aşınma elyafların iplik formunda

eğirilmesine negatif etki göstermekte ve buna bağlı olarak MVS ipliklerinin mekanik

özelliklerinde yüksek oranlı bir azalma oluşturmaktadır.

168

BÖLÜM 6

BİLGİSAYAR DESTEKLİ TVB SİSTEMİ

Bu tez çalışması kapsamında yapılan araştırmalar neticesinde, işletmelerde

Toplam Verimli Bakım çalışmalarına destek olacak, bilgisayar destekli bakım

yönetim sistemine geçişi kolay ve fazla maliyet gerektirmeden sağlayacak, kullanımı

kolay, güvenli, esnek, ofis yazılımlarıyla entegre, görsel açıdan desteklenmiş ve

anlaşılır bir bilgisayar programı oluşturmak amaçlanmıştır.

Bu amaç doğrultusunda Delphi yazılım dilinin 7.0 versiyonu kullanılarak

oluşturulan programa BTO (Bakım Takip Otomasyonu) adı verilmiştir. Programın

kurulumu ve kullanımı ile ilgili detaylar aşağıda açıklanmıştır.

Hedefleri arasında, işletme ortamında makine ve teçhizatların en verimli

şekilde kullanılmasını bulunduran Toplam Verimli Bakım (TVB), Bilgisayar

Destekli Bakım Yönetim Sistemleri (CMMS) gibi sistemlerin uygulanmasında

bilgisayarların kullanımı son derece büyük faydalar sağlamaktadır. Bunların başında

hız, güvenilirlik, kolaylık gelmektedir. Kurulu tesis hakkında verilerin toplanması,

derlenmesi ve faydalı analizler halinde sunulması işlemleri de ancak bilgisayar

yazılımları sayesinde makul maliyetlerde mümkün olmaktadır.

Bu tez çalışması kapsamında hazırlanan bilgisayar yazılımı bu sistemlerin

uygulamalarına yardımcı olurken aynı zamanda kolay kullanım, anlaşılırlık, esneklik

ve güvenliği de maksimum düzeyde tutmayı amaçlamıştır.

Programın temel fonksiyonları aşağıda listelenmiştir:

• Planlı bakım faaliyetlerini kontrol etmek ve günü geldiğinde yapılacak

uyarılarla bu bakımların gerçekleştirilmesini sağlamak ve bakımın

yapılmasını sağlayacak dokümanları oluşturmak.

169

• Plansız (arızi) bakımların kaydını tutarak anlaşılır analizler ve grafikler haline

dönüştürmek.

• Plansız bakımların sonuçlarını değerlendirerek, bakım periyotlarının tespitine

yardımcı olabilecek analizler ve grafikler ortaya koymak.

• Tesisteki ekipmanların gerekli yedek parça ve sarf malzemelerinin stoklarını

takip ederek, minimum stok seviyesinin altındaki malzemeler için kullanıcıyı

uyarmak.

• Ekipman hakkında verilen eğitimleri ve eğitim alan personeli, dolayısıyla bir

ekipmanın kullanım, bakım ve onarım faaliyetleri hakkında kimlerin bilgi

sahibi olduğunu izlemek, gerektiğinde raporlamak.

• Makineyle ilgili garanti durumu, tedarikçi ve servis firmalarının bilgilerini

tutarak sorun olduğunda erişim kolaylığı sağlamak.

• Makineler hakkında arıza durumu, notlar, alternatif makineler gibi bilgileri

kullanarak, ekipman kontrolünü iyileştirmek, görselleştirmek.

• Bünyesinde bir adres defteri bulundurarak ekipman tedarikçisi, servis

sağlayıcısı, yedek parça ve sarf malzemesi tedarikçisi ve kalibrasyon

firmalarının detaylı bilgilerini tutmak. Gerektiğinde bu bilgilere kolayca

erişmek.

Program, fonksiyonlarını icra ederken kullanıcı tercihlerine imkan verir bir

yapıdadır. Birden fazla veri alanına erişim imkanı ile farklı ekipman gruplarına ait

bilgilere aynı yazılım kullanılarak erişilebilir.

170

1. PROGRAMIN KULLANIMI

Program ilk açıldığında Şekil 6.1’deki ekran karşımıza gelir. Bu ekran seçilen

iki tarih arasındaki yapılacak bakımları listelemektedir. Bakımı yapılan makineler bu

listeden otomatik olarak çıkmaktadır.

Şekil 6.1: Bakımı Gelen Makinelerin Listesi Ekranı

Şekil 6.1’deki ekranı gizlediğimizde, Şekil 6.2’deki programın ana ekranı

görülür. Program “İşletme Bilgileri”, “Malzeme Giriş/Çıkış İşlemleri”,

“Bakım/Arıza/İşlemleri”, “ Program Sabitleri” ve “Raporlar” olmak üzere beş ana

başlıktan oluşur.

171

Şekil 6.2: Programın ana Ekranı

A. İŞLETME BİLGİLERİ

Programda “İşletme Bilgileri” bölümüne girildiğinde beş başlık görülür.

Bunlar;

6. Makine Tanıtım Kartı,

7. Malzeme Tanıtım Kartı,

8. Firma Tanıtım Kartı,

9. Bölüm Tanıtım Kartı,

10. Personel Tanıtım Kartıdır.

1. Makine Tanıtım Kartı: Bu bölüme girildiğinde, makineye ait bütün

bilgileri bir arada bulunduğu bir ekran gelir. Bu bölümün alt başlıkları ise;

• Makine Detay Bilgileri,

• Alt Ekipmanlar,

• Kullanılan Yağlar,

• Kullanılan Kayışlar,

• Makine Listesi,

172

• Arıza-Yağ Değişimi-Ekipman Değişimi Listesi,

• Bakım Listesi,

• Ayarlardır.

Makine Detay Bilgilerinde, makinenin adı, bölümü, üretim yılı, markası,

modeli, tipi, aksesuarları, garanti başlangıç tarihi, garanti süresi, alındığı firma,

motor gücü, elektrik tüketimi, seri nosu, özellikleri, en son bakım yapıldığı tarihler

ve bakım periyotları görülebilir(Şekil 6.3).

Şekil 6.3: Makine Detay Bilgileri Ekranı

“Alt Ekipmanlar” bölümünde, “Makine Detay Bilgileri” verilen makinenin

bütün parçaları kod numaralarına göre verilir(Şekil 6.4). Makineye ait bütün parçalar

burada görülebilir. Bu bölümdeki parçaların programa girişi, “İşletme Bilgileri” ana

başlığı altındaki “Malzeme Tanıtım Kartı”(Şekil 6.13) bölümünden yapılmaktadır.

Makineye ait parçaların seçiminde ise, mouse ile kod numarası üzerine gelip bir kere

173

tıklandığında hücrenin sağ tarafında açılan panel bar oluşur. Bu panel bar açıldığında

bütün malzeme listesi isimleriyle beraber ekrana gelir. Mouse ile üzerine geldiğimiz

malzemenin adı, koduyla beraber hücreye gelir. Yeni bir malzeme eklemek

istediğimizde ekranın alt tarafındaki “+” butonuna mouse ile tıklanır. Malzeme

listesinde boş bir hücre açılır. Kod numarası bölümüne tıklanarak yukarıdaki işlemler

tekrarlanır ve makineye ait yeni bir malzeme ekleme işlemi yapılmış olur. İlave

edilmiş bir malzemeyi silmek istediğimizde ise, ekranın alt tarafındaki “-“ butonuna

mouse ile tıklanır. Ekranda “Silmek istediğinizde emin misiniz?” seklinde üzerinde

bir yazı bulunan mesaj penceresi açılır. Mesaj penceresi üzerindeki “Ok” tuşuna

mouse ile tıklandığında malzeme silme işlemi gerçekleşmiş olur.

Şekil 6.4: Alt Ekipmanlar Ekranı

“Kullanılan Yağlar” bölümünde makinede kullanılan bütün yağlar ve yağların

değişim periyotları görülebilir(Şekil 6.5). Yine yukarıda anlatılan “Alt Ekipmanlar”

174

bölümündeki malzeme seçimi ve girişi gibi makineye ait yağ girişi yapılır. Bu

bölümde makineye ait yağ değişim periyotlarının girişi de yapılabilir.

Şekil 6.5: Kullanılan Yağlar Ekranı

“Kullanılan Kayışlar” bölümünde makinede kullanılan bütün kayışlar ve

bantlar görülebilir (Şekil 6.6). Yine yukarıda anlatılan “Alt Ekipmanlar”

bölümündeki malzeme seçimi ve girişi gibi makineye ait kayış ve bantların girişi

yapılır. Bu bölümde eğer makineye ait kayışların değişim periyotları varsa,

bunlarında girişi yapılabilir.

175

Şekil 6.6: Kullanılan Kayışlar Ekranı

“Makine Listesi” bölümünde işletmede kullanılan bütün makineler görülebilir

(Şekil 6.7). “Makine Detay Bilgileri” bölümünden yapılan makine girişleri, tek bir

liste halinde “Makine Listesinde” görülebilir. Aynı şekilde “Makine Detay Bilgileri”

bölümünden yapılan makineye ait bilgi girişleri buradan da yapılabilir. Ekranın alt

tarafındaki ikonlardan makineye ait bilgilerden bir tanesi esas alınarak arama da

yapılabilir.

176

Şekil 6.7: Makine Listesi Ekranı

Programda “Makine Tanıtım Kartı” bölümünü altında “Arıza-Yağ Değişimi-

Ekipman Değişimi” (Şekil 6.8) bölümü bulunmaktadır. Bu bölüm ilk açıldığında

otomatik olarak verilen işlem no, yine otomatik olarak seçilen tarih, işlemi yapan kişi

ve bakım tipi olarak geçen bir bölüm görülebilir. “No” üzerine Mouse ile

tıklandığında bir pencere açılmaktadır. Burada bakım kodu, bakım tanımı, bakım

tipi, arıza tipi, bakım tarihi, başlama saati,bitiş tarihi, bitiş saati, duruş süresi, periyot,

periyot birimi, bakım süresi, bildiren personel, arızalı parça, arıza nedeni, makine

kodu, makine tanımı, maliyeti, işçilik ücreti, toplam maliyet ve kayıt zamanı gibi

birçok bilgi burada görülebilir. Her ne sebeple olursa olsun değişimi yapılacak bütün

parçalara ait bütün bilgiler buraya girilebilir. Ayrıca programın her tarafındaki

tarihler mouse ile üzerine tıklandığında açılır pencereden seçilir (Şekil 6.9).

177

Şekil 6.8: Arıza-Yağ Değişimi-Ekipman Değişimi Ekranı

Şekil 6.9: Tarih Girme Açılır Penceresi

178

Şekil 6.10: Bakım Listesi Ekranı

Şekil 6.10’da “Bakım Listesi” ekranı görülmektedir. Bu ekranda bakım kodu,

bakım tanımı, makine kodu, son bakım tarihi, bakım tarihi, eski bakım tarihi, bakım

tipi, bakım süresi, bakım periyodu, bakım maliyeti ve işlem kaydı gibi bilgiler yer

almaktadır.

Şekil 6.11: Ayarlar Ekranı

Makine Tanıtım Kartındaki, Makine Detay Bilgilerindeki Ayarlar bölümüne

geldiğimizde Şekil 6.11’deki görüntü ekrana gelir. Bu ekranda ayarın yapılma tarihi,

179

kimin tarafından yapıldığı, hangi makineye yapıldığı ve tanımı yapılabilmektedir.

Ayara ait satırın herhangi bir yerine çift tıklandığında Şekil 6.12’deki “Ayar Formu”

ekrana gelir. Bu ekranda bu ayara ait bütün bilgiler görülebilir. Yine aynı ekranda bu

ayara ait resim ve ayar şemalarının yerleştirilebileceği iki adet resim yerleştirme

bölümü mevcuttur.

Şekil 6.12: Ayar Formu Ekranı

2. Malzeme Tanıtım Kartı:

Şekil 6.13’de “Malzeme Bilgileri” ekranı görülmektedir. Bu ekranın sağ

tarafında bugüne kadar programa girilmiş bütün malzemeler kod numaralarıyla

birlikte görülmektedir. Bu ekrandaki malzemelere mouse ile tıklandığında, o

malzemeye ait daha önce girilmiş bütün bilgiler ekranın sol tarafında görülmektedir.

“Malzeme Bilgisi” ekranının sol tarafında malzeme kodu, tanımı, sınıfı, grubu

(yedek parça, sarf malzemesi, ekipman), cinsi, raf nosu, sipariş miktarı, özellikleri,

180

temin yerleri, kritik miktarı, stok miktarı, en son alındığı firma, en son alındığı tarih,

son fiyatı, giriş ve çıkış miktarları görülebilir.

Şekil 6.13: Malzeme Bilgileri Ekranı

3. Firma Tanıtım Kartı:

Şekil 6.14’de “Firma Tanıtım Kartı” ekranı görülmektedir. Bu ekranın sağ

tarafında bugüne kadar programa girilmiş bütün firmalar görülmektedir. Bu

ekrandaki firmalara mouse ile tıklandığında, o firmaya ait daha önce girilmiş bütün

bilgiler ekranın sol tarafında görülmektedir. “Firma Tanıtım Kartı” ekranının sol

tarafında firma kodu, ticari ünvanı, yetkilisi, telefon no’su, fax no’su, e-maili, adresi,

vergi dairesi ve vergi no’su görülebilir. Yine bu ekrandaki denemeler butonuna

basıldığında Şekil 6.15’deki “Firma Malzeme Denemeleri” ekranı karşımıza

gelmektedir. Bu ekranda tarih, denemeyi yapan personel, denemeyi hazırlayan

personel, malzeme kodu, malzeme tanımı, deneme kodu, deneme tanımı, firma kodu,

181

ilgili kişi ve denemeyle ilgili açıklamalar bulunmaktadır. Yine bu ekranda girilen bir

denemenin üzerine mouse ile çift tıklandığında Şekil 6.16’daki “Deneme Formu”

ekranı açılır. Bu ekranda “Firma Malzeme Denemeleri” ekranından farklı olarak

deneme sonucu, süresi, denemede yapılan işlemler, denemenin yapıldığı malzemenin

ilk ve son halinin resimleri görülebilmektedir.

Şekil 6.14: Firma Tanıtım Kartı Ekranı

Şekil 6.15: Firma Malzeme Denemeleri Ekranı

182

Şekil 6.16: Deneme Formu Ekranı

4. Bölüm Tanıtım Kartı:

Şekil 6.17’de “Bölüm Bilgileri” ekranı görülmektedir. Bu ekranda bölüm

kodu, tanımı, sorumlusu, bölüm tipi ve bölümle ilgili açıklamalar görülebilir.

Şekil 6.17: Bölüm Bilgileri Ekranı

183

5.Personel Tanıtım Kartı:

Şekil 6.18’de “Personel Tanıtım Kartı” ekranı görülmektedir. “Personel

Tanıtım Kartı” iki bölümden oluşmaktadır. Bunlar;

1. Personel Bilgi Kartı,

2. Personel Listesi,

Personel Bilgi Kartında, personelin adı, bölümü, görevi, işe başlama tarihi,doğum

tarihi, sigorta no, maaşı, saat maliyeti, fazla mesaisi, adresi, telefon no’su, e-maili ve

personelle ilgili açıklamalar görülebilir.

Personel Listesinde(Şekil 6.19) ise bütün personel listesi görülmektedir.

Şekil 6.18: Personel Tanıtım Kartı(Personel Bilgi Kartı) ekranı

184

Şekil 6.19: Personel Listesi Ekranı

B. MALZEME GİRİŞ/ÇIKIŞ İŞLEMLERİ

Programda “Malzeme Giriş/Çıkış İşlemleri” bölümüne girildiğinde bu

bölümün üç başlıktan oluştuğu görülür(Şekil 6.20). Bunlar;

1. Malzeme Giriş/Çıkış İşlemleri,

2. Malzeme Stokları,

3. Malzeme Deneme Hareketleri,

185

Şekil 6.20: Personel Listesi Ekranı

1. Malzeme Giriş/Çıkış İşlemleri:

Bu bölüme girildiğinde, malzemeye ait fiş no, fiş tarihi, firma kodu, unvanı,

açıklaması, fiş türü ve ne amaçla kullanıldığına dair giriş tipi görülebilir(Şekil 6.21).

Yine aynı ekranın alt kısmında ise bütün malzemelerin bir listesi görülebilir. Burada

ise bu bilgilere ek olarak stoktaki miktarı ve fiyatı görülebilir.

Şekil 6.21: Malzeme Giriş/Çıkış İşlemleri Ekranı

186

2. Malzeme Stokları:

Bu bölüme girildiğinde, malzeme giriş çıkış miktarları, kritik stok miktarları,

stok miktarları, temin yerleri, en son alındığı firma ve fiyatı görülebilir(Şekil 6.22).

Bu ekranda kod numarası üzerine mouse ile tıklandığında yeni bir pencere açılır. Bu

pencerede ise bu malzemeden ne zaman, ne kadar, hangi tarihte ve hangi firmalardan

alındığı liste şeklinde görülebilir.

Şekil 6.22: Malzeme Stokları Ekranı

3. Malzeme Deneme Hareketleri:

Bu bölüme girildiğinde, ekranın üst kısmında deneme yapılan malzemelerin

listesi ve kod numaraları görülmektedir(Şekil 6.23). Ekranın alt kısmında ise deneme

tarihi, denemeyi yapan personel ve denemeyle ilgili açıklamalar görülmektedir.

Yukarıdaki malzemeler üzerine gelip mouse ile tıklandığında denemeyi kimin

yaptığını, deneme tarihini ve deneyle ilgili açıklamaları görebiliriz. Bu ekranın

altındaki hücrelerden herhangi birine mouse ile çift tıklandığında Şekil 6.16’daki

“Deneme Formu” ekranı açılmaktadır.

187

Şekil 6.23: Malzeme Deneme Hareketleri Ekranı

C. BAKIM/ARIZA İŞLEMLERİ

Programda “Bakım/Arıza İşlemleri” bölümüne girildiğinde bu bölümün dört

başlıktan oluştuğu görülür(Şekil 6.24). Bunlar;

1. Bakım İş Emri,

2. Arıza İş Emri,

3. Deneme İşlemleri,

4. Ayar İşlemleri,

188

Şekil 6.24: Bakım/Arıza İşlemleri Ekranı

1. Bakım İş Emri:

Şekil 6.25 ve Şekil 6.26’da “Bakım İş Emri” ekranları görülmektedir. “Bakım

İş Emri” iki bölümden oluşmaktadır. Bunlar;

1. Bakım Listesi,

2. Bakım İşlemleri,

Bakım Listesinde bakımı yapılan makinelere ait bakım kodu, bakım tanımı,

makine kodu, bakım tarihi, bakım tipi, bakım süresi ve bakımla ilgili açıklamalar

görülebilir(Şekil 6.25).

189

Şekil 6.25: Bakım Listesi Ekranı

Bakım İşlemleri ekranında ise, iş emri no’su, bakım türü, makine kodu, bakım

tanımı, bakım tarihi, bakım tipi, bakım süresi ve açıklamalar görülebilir. Ayrıca

ekranın altındaki menülerde ise, bakımı yapan personele ait bilgiler, bakımda

kullanılan malzemeler ve bakımda yapılan işlemler görülebilir(Şekil 6.26).

190

Şekil 6.26: Bakım İşlemleri Ekranı

2. Arıza İş Emri:

Şekil 6.27 ve Şekil 6.28’de “Arıza İş Emri” ekranları görülmektedir. “Arıza İş

Emri” iki bölümden oluşmaktadır. Bunlar;

1. İşlem Listesi,

2. Arıza-Yağlama-Kayış Değişimi,

İşlem Listesinde makinelerin arızalarına ilişkin arıza no’su, arıza tarihi,

arızayı yapan personel, arıza tipi, arızanın başlama tarihi, arızanın başlama saati,

arızanın bitiş saati, duruş süresi, klasik bir değişim ise değişme periyodu, bakım veya

değişim süresi, arızayı bildiren personel, arızalı parça, arıza nedeni, makine kodu,

makine tanımı, bölümü ve arızalarla ilgili açıklamalar görülebilir(Şekil 6.27).

Burada görülen arızayla ilgili bilgiler, raporlar bölümünde değişik istatistiklerde

kullanılacaktır. Bu ekranda bütün arızalar sırayla görülebilmektedir.

191

Şekil 6.27: Arıza İşlemleri(İşlem Listesi) Ekranı

Şekil 6.28’de “Arıza-Yağlama-Kayış Değişimi” ekranı görülmektedir. Şekil

6.27’de görülen bilgilerin programa girildiği ekrandır.

Şekil 6.28: Arıza İşlemleri(Arıza-Yağlama-Kayış Değişimi) Ekranı

192

3. Deneme İşlemleri:

Şekil 6.16’da “Firma Bilgileri” bölümü içinde ayrıntılı olarak anlatılmıştır.

4. Ayar İşlemleri:

Şekil 6.12’de gösterilen “Ayar Formu”, Makine Tanıtım Kartındaki, Makine

Detay Bilgilerindeki Ayarlar bölümünde ayrıntılı olarak anlatılmıştır.

D. PROGRAM SABİTLERİ

Programda “Program Sabitleri” bölümüne girildiğinde bu bölümün “Program

Çalışma Parametreleri” adı altında tek bir ekrandan oluştuğu görülür.

Şekil 6.29: Program Sabitleri Ekranı

1. Program Çalışma Parametreleri:

“Program Sabitleri” menüsündeki “Program Çalışma Parametreleri”

bölümüne girildiğinde ise Şekil 6.30’daki ekran karşımıza gelir.

“Program Sabitleri” ekranı beş bölümden oluşmaktadır. Bunlar;

193

1. Genel Bilgiler,

2. Malzeme Parametreleri,

3. Malzeme Hareketleri,

4. Bakım Arıza Parametreleri,

5. Tip Parametreleridir.

Genel Bilgiler, bölümüne girildiğinde (Şekil 6.30) ekranda programda

kullanılan ölçü, para ve kdv oranlarını tanımlayan değerler görülmektedir. Burada

“True” ile seçilen parametreler program tarafından kullanılmakta, “False” ile seçilen

parametreler ise kullanılmamaktadır.

Şekil 6.30: Program Sabitleri(Genel Bilgiler) Ekranı

Malzeme Parametreleri, bölümüne girildiğinde (Şekil 6.31) ekranda,

programda kullanılan malzeme grupları, malzeme sınıfları, ve malzeme cinslerini

tanımlayan değerler görülmektedir. Bu ekranda “True” ile seçilen parametreler

program tarafından kullanılmakta, “False” ile seçilen parametreler ise

kullanılmamaktadır.

194

Şekil 6.31: Program Sabitleri(Malzeme Parametreleri) Ekranı

Malzeme Hareketleri, bölümüne girildiğinde (Şekil 6.32) ekrana, malzeme

giriş ve çıkışlarının hangi sebeple olduğunun tanımlandığı bölüm gelir. Bu ekranda


parametreler ise kullanılmamaktadır.

Şekil 6.32: Program Sabitleri(Malzeme Hareketleri) Ekranı

195

Bakım Arıza Parametreleri, bölümüne girildiğinde (Şekil 6.33) ekrana Bakım

Arıza Parametrelerinin tanımlandığı değerler gelir. Bu ekranda bakım tipleri, bakım

talimatları, arıza tipleri, deneme talimatları ve ayar tip tanımlamaları “Bakım Arıza

Parametreleri” olarak tanımlanırlar. Bu ekranda bakım tipleri ve arıza tipleri için


parametreler ise kullanılmamaktadır. Bakım talimatları, deneme talimatları ve ayar

tip tanımlamalarında ise girilmiş değerler kullanıldıkları yerlerde açılır pencere

şeklinde görülmekte ve mouse ile seçilerek kullanılmaktadırlar.

Şekil 6.33: Program Sabitleri(Bakım Arıza Parametreleri) Ekranı

Tip Parametreleri, (Şekil 6.34) ekran Tip Parametrelerinin tanımlandığı

ekrandır. Bu ekranda firma tipleri, bölüm tipleri ve makine tipleri “Tip

Parametreleri” olarak tanımlanırlar. Burada tanımlanan parametreler kullanıldıkları

yerlerde açılır pencere şeklinde görülmekte ve mouse ile seçilerek

kullanılmaktadırlar.

196

Şekil 6.34: Program Sabitleri(Tip Parametreleri) Ekranı

E. RAPORLAR

Programda “Raporlar” bölümüne girildiğinde Şekil 6.35’deki ekran karşımıza

gelir.

Şekil 6.35: Raporlar Ekranı

“Raporlar” ekranı iki bölümden oluşmaktadır. Bunlar;

1. Arıza Raporları,

2. Bakım Raporlarıdır.

197

1. Arıza Raporları

Şekil 6.36’daki ekrandan “Arıza Raporları” menüsüne girildiğinde, bu

bölümün arıza listeleri, makine arıza sayıları, arıza tiplerine göre arıza sayıları ve

bölümlere göre arıza sayıları olmak üzere dört alt başlıktan oluştuğu görülür.

Şekil 6.36: Raporlar(Arıza Listesi) Ekranı

Şekil 6.36’da “Arıza Listesi” ekranı görülmektedir. Bütün arızalar bu ekranda

görülebilmektedir. “Arıza Raporları” bu ekrandan alınan bilgilerle oluşturulmaktadır.

Şekil 6.37’de “Makine Arıza Sayıları” ekranı görülmektedir. Makine bazında

bütün arızalar bu ekranda görülmektedir.

198

Şekil 6.37: Raporlar(Makine Arıza Sayıları) Ekranı

Şekil 6.38’de “Arıza Tiplerine Göre Arıza Sayıları” ekranı görülmektedir.

Seçilen arızadan toplam ne kadar arıza meydana geldiği bu ekranda görülmektedir.

Şekil 6.38: Raporlar(Arıza Tiplerine Göre Arıza Sayıları) Ekranı

Şekil 6.39’da “Bölümlere Göre Arıza Sayıları” ekranı görülmektedir. Seçilen

bölüme göre ne kadar arıza meydana geldiği bu ekranda görülmektedir.

Şekil 6.39: Raporlar(Bölümlere Göre Arıza Sayıları) Ekranı

199

2. Bakım Raporları:

Şekil 6.36’daki ekrandan “Bakım Raporları” menüsüne girildiğinde, bu

bölümün tüm bakım listeleri, makine türüne göre sayılar ve makinelere göre bakım

sayıları olmak üzere üç alt başlıktan oluştuğu görülür.

Şekil 6.40’da “Tüm Bakım Listesi” ekranı görülmektedir. Bu ekranda bugüne

kadar yapılan tüm bakımların listeleri görülmektedir. Bakımlara ait oluşturulan bütün

raporların kaynağı bu ekrandır.

Şekil 6.40: Raporlar(Tüm Bakım Listesi) Ekranı

Şekil 6.41’de “Tüm Bakım Listesi” ekranı görülmektedir. Bu ekranda bugüne

kadar yapılan tüm bakımların listeleri görülmektedir. Bakımlara ait oluşturulan bütün

raporların kaynağı bu ekrandır

200

Şekil 6.41: Raporlar(Bakım Türlerine Göre Sayılar) Ekranı

Şekil 6.42’de “Makinelere Göre Bakım Sayıları” ekranı görülmektedir. Bu

ekranda bugüne kadar yapılan tüm bakımların, makinelere ve bakım türlerine göre

sayıları raporlanmaktadır.

Şekil 6.42: Raporlar(Makinelere Göre Bakım Sayıları) Ekranı

201

SONUÇLAR

Sınırların yok olduğu, endüstri devriminin sürekli teknoloji değişimini

getirdiği ve eğitime herkesin rahatça ulaşabileceği bir dünyada rekabet edebilmek

işletmeler için giderek zorlaşmaktadır. Japonya kaynaklı yeni yönetim tekniklerinden

biri olan TVB, müşterilerine tam zamanında ve düşük fiyatlarla kaliteli ürünler

vermeyi hedefleyen üretim işletmelerinin vazgeçemeyecekleri bir sistem konumuna

gelmiştir. Çünkü TVB, bir endüstri işletmesinde kullanılan makine ve ekipmanların

en uygun şartlarda, plansız duruşlar yapmadan, kaliteli ürün üretecek şekilde

çalıştırılması ve bu durumun sürdürülmesi için gerekli olan bütün faaliyetleri içerir.

Bu sistemi çalıştırabilmek için tüm kademelerden katılımcılara ihtiyaç vardır.

Her katılımcıyı çözümün bir parçası olarak sisteme adapte edebilmek için alışılmış

tutum ve davranışların bırakılarak, ekipman veya makine konusunda uzmanlaşmaya

yönelik bir davranış tarzı benimsetilmelidir. Dolayısıyla, bakım ve üretim

personelinin bilgi düzeyini arttırmaya yönelik başarılı eğitimler önem kazanmaktadır.

TVB uygulamalarını gerçekleştirecek operatörlere ve bakım personeline

verilecek olan eğitimler ve yapılan iyileştirme çalışmaları, başlangıçta bakım

maliyetlerinde artışa neden olsalar bile, arızaların ve bunun sonucunda bakım

giderlerinin (plansız duruşlar için ayrılan personel, bakım stoğu vb.) azalması ve

verimin artması ile birlikte yatırım kısa sürede geri dönecektir.

İşletmede TVB çalışmalarına genel tanıtım eğitimleriyle başlanarak,

çalışanların dirençlerinin kırılması amaçlanmıştır. Aynı zamanda katılımcıların

konuya olan ilgileri ve destekleri ölçülmüştür. Daha sonraki aşamalarda kullanıcı

bakım eğitimleriyle, çalışma gruplarında yer alan operatörlerin problem saptama ve

çözme becerileri geliştirilmiştir.

Sıfır hata, sıfır kayıp, sıfır arıza hedeflerine ulaşılması için mevcut iyileştirme

çalışmalarıyla birlikte, günlük kontrol, temizlik ve yağlama kontrollerini içeren

202

kullanıcı bakım faaliyetlerinin uygulamaya alınarak; operatör ve bakım bölümü

personelinin sıkı bir dayanışma sergilemeleri gerekmektedir.

Yapılan uygulamalar sonucunda, plansız duruş zamanlarındaki azalma

sayesinde iş yükleri büyük oranda rahatlayan bakım elemanları, arıza ve kusurların

azaltılmasına yönelik spesifik faaliyetlere daha çok zaman ayırabileceklerdir.

Ekipman veya makinelerin tasarım süreçlerine katılarak arızaların daha tasarım

aşamasında engellenmesi çalışmalarına başlayabileceklerdir. Bu şekilde hazırlık ve

ayar kayıplarında da önemli azalmalar sağlayabileceklerdir.

İşletmede yapılan deneysel bir çalışmanın sonucunda; MVS ipliklerindeki

çeşitli özelliklerinin, spindıl çapı ve spindıl çalışma süresinden önemli ölçüde

etkilendiği ortaya çıkmıştır.

Daha geniş spindıl çapı (1.3 mm ve 1.4 mm) kullanımı, 1.1mm ve 1.2 mm

spindıl çaplarına göre daha yüksek tüylülük ve daha yüksek düzgünsüzlük değerleri

ile sonuçlanmaktadır.

Sarılan elyaftaki sıkılık spindıl çaplarından etkilenmekte ve 1.4 mm spindıl

çapında, lifler arasındaki düşük sürtünme sebebi ile daha düşük mukavemet değerleri

oluşmaktadır. Kopma uzaması değerlerinde ise en iyi sonuç 1.3 mm spindıl çapı ile

üretilmiş MVS ipliklerden alınmıştır.

Spindıl çapının seçimi, sadece ham madde ve iplik numarasına göre değil

aynı zamanda MVS ipliklerin son kullanım özelliklerine göre de yapılmalıdır.

Spindıl aşınması MVS iplik özelliklerini negatif yönde etkileyen en önemli

problemdir. Bu aşınmalar da genellikle spindılın iç ve uç kısımlarında oluşmaktadır.

4 aylık çalışma sonrası spindıldaki aşınma kritik seviyeye çıkmakta ve MVS

ipliklerin düzgünsüzlük, tüylülük, mukavemet ve kopma uzaması özelliklerini

kötüleştirmektedir.

203

Bu deneysel çalışmanın sonucunda MVS makinesinde kullanılan spindılların

3 ayda değişmesi gerektiği ortaya çıkmıştır.

İşletmedeki bütün makinelerin kinematik şemaları ve dalga boyları

oluşturulmuştur. Böylece kaliteyi etkileyen hataların kaynağı kısa sürede bulunmakta

ve gerekli müdahaleler yapılmaktadır. Ayrıca iplik kalite sonuçlarından ve

spektrogramlarından makine muayenesi de yapılmış olmaktadır. Bacalı bir

spektrogram, makine çalışıyor olsa bile, makinede mekanik bir hata olduğunu

gösterir. Bu hata kısa sürede giderilmezse hem makinede büyük hasarlara neden olur,

hem de kalite değeri düşük ürünlerin üretimine devam edilmiş olur.

TVB, kalite ve verimliliğin sınırlarını sürekli zorlayarak üretim araçlarının

sıfır kayıp ve sıfır hata ile üretim yapar hale getirilmesi için uygulanabilecek bir

bakım sistemidir. İşletmede Uster spektrogramlarından makine muayenesi

yapılmakta ve bu spektrogramlar kestirimci bakımın bir elemanı olarak

kullanılmaktadır. Böylece Uster spektrogramları TVB’nin hedeflerine ulaşmak için

de bir araç olarak kullanılmıştır.

İplik isletmesinde kullanılan makinelerin piyasa şartlarına göre esnek

olabilmesi gerekmektedir. Bu rekabet edebilmenin ve ayakta kalabilmenin bir

gereğidir. Bugün pamuk çalışılan bir makinede, yarın sentetik elyaf

çalışılabilmelidir. İşletmede kullanılan Suessen ring makinelerinde pamuk

çalışılmakta, ancak sentetik elyaflar çalışılamamaktaydı. Bunun sebebi ise yaklaşık

44 metre olan makine boyunda 30 mm. çapa sahip tek taraftan tahrikli arka çekim

silindiriydi. Pamuk çalışırken herhangi bir problem çıkmıyordu. Fakat makineye

sentetik elyaf girildiğinde arka silindiri elyafı çekmekte zorlanıyor ve burulmaya

maruz kalıyordu. Bu da iplik kalitesini büyük ölçüde olumsuz etkiliyordu. Makinede

yapılan bir değişiklikle arka silindir ortadan ikiye bölünmüş, tahrik sistemi çift taraflı

tahrik şekline getirilmiştir. Böylece bu makinelerde sentetik, pamuk ve bütün

karışımlar çalışılabilir hale getirilmiştir. Bu değişiklik işletmede toplam 27 makinede

uygulanmıştır.

204

TVB sonucunda işletmede yapılan iyileştirme çalışmalarından birinde de

Suessen ring makinelerinde kullanılan iğ kayışının performansı incelenmiştir.

Makine ile orijinal olarak gelen ve makine firmasının tavsiyesi olan Nitta TFL 3SH

tipi kayışın 8 ila 12 ay arası dayandığı görülmüştür. Bu kayışlarda yaşanan esas

sorun üst üste yapıştırma şeklinde olan ek yerlerindeki açılma ve kat açmalarıydı.

Değişik kayış firmalarından numuneler getirtilerek denemeler yapılmıştır. Bu

denemeler sonucu Habasit TF15 tipi parmak yapıştırıcılı kayıştan en iyi sonuç

alınmıştır. Bu kayış yaklaşık olarak ortalama 24 ay dayanmış ve hala kopmamıştır.

Kayışın makineden çıkartılma sebebi ise kayışta enine çatlaklar oluşması ve kayışın

uzamasıdır. İğ kayışındaki bu uzama, iğlerde devir kaybına ve ipliğin bükümünde

varyasyonlara sebep olmaktadır. Bu denemeler sonucu Suessen ring makinelerinin iğ

kayışlarının Habasit TF15 olmasına ve 20 ayda komple değiştirilmesine karar

verilmiştir.

Ayrıca kopan kayışlar ve dayanma süreleri takip edilerek kayışların normal

şartlarda dayanma süreleri çıkartılmaktadır. Bu şekilde kayışlar kopmadan önce

değiştirilmektedir. Kayışlar koptukları zaman hem plansız duruşlara sebep olmakta,

hem de makinelere zarar vermektedir. Örneğin bir iplik eğirme makinesi olan open-

end makinesinde, makine üreticisinin rotor ve brizör kayışının değişim süresi

tavsiyesi 12.000 saattir. Eğer rotor kayışı 12.000 saatten önce değiştirilmez ve

koparsa, rotorları eğmekte ve yataklara zarar vermektedir. Bu kayışın rotorlara direk

olarak ilettiği devir yaklaşık 110.000 dev/dak.’dır. Bu devirde kopan bir tanjansiyel

kayışın makineye verdiği zararda elbette ki büyük olmaktadır.

Yapılan denemeler sonucu rotor kayışının dayanma süresi 12.000 saat olarak

tespit edilmiştir. Fakat makine üreticisinin tavsiyesi brizör kayışının değişimi için de

12.000 saat olmasına rağmen, yaklaşık 40.000 saat dayandığı görülmüştür. Bu

denemeler sonucu işletmede rotor kayışının değişimi 12.000 saat, brizör kayışının

değişimi ise 40.000 saat olarak uygulamaya konulmuştur.

Hazırlanan bilgisayar programı, kestirimci bakım faaliyetlerine destek

verebilen, kullanımı kolay, anlaşılır, görsel bir yazılım halindedir. CMMS’nin ilk

205

uygulama maliyetlerinin yüksek olduğu göz önüne alındığında, hazırlanan bu

alternatif yazılım TVB’nin alt yapısının hazırlanmasında, gelişiminde ve

sürekliliğinin sağlanmasında önemli bir araçtır. CMMS sistemi uygulamak isteyen

işletmeler için yazılım alanında makul bir alternatiftir.

Bilgisayar destekli bakım yönetim sistemlerinin başarılı olabilmesi için

gerekli olan, yazılımın amacı doğrultusunda yapılandırılmış olması ve kullanım

kolaylığıdır. Hazırlanan bilgisayar programı bir iplik işletmesinin tüm ihtiyaçlarını

karşılayacak düzeydedir. Ayrıca ufak değişikliklerle başka sektörler tarafından da

kolaylıkla kullanılabilir.

Uygulamalar ile oluşturulacak sürekli geliştirilen standartlar güncel

tutulmalıdır. Bu şekilde çalışma koşullarındaki değişiklikler standartları yetersiz

kılamayacaktır. İşletmenin TVB politikası, üretim ve hizmet verimliliğini arttırarak,

birim maliyeti düşürüp, ürün ve hizmet kalitesindeki iyileşmeyi sürekli kılmaktır.

Bunu başarmak için ise, makine arızalarının azaltılması, enerji tasarrufunun

yapılması, ıskartaların azaltılması, müşteri isteklerinin karşılanması gibi konularda,

tüm çalışanların katılımı gereklidir.

TVB sistemi tam anlamıyla anlaşılıp uygulandığı takdirde, gerçekten şaşırtıcı

derecede başarılı sonuçlar alındığı birçok firmada görülmüştür.

206

KAYNAKLAR;

[1] US Federal Standart 1037C(2002), http://glossary.its.bldrdoc.gov/fs-1037/dir-

022/3199.htm

[2] IMAI, MASAAKI. Kaizen, Japonya’nın Rekabetteki Başarısının

Anahtarı.BRİSA A.Ş. (1997).

[3] PATTON, JOSEPT. Preventive Maintenance. USA. (1983)

[4] NAKAJIMA, S. Total Productive Maintenance, Productivity press, Inc,

(1989)

[5] OR, İLHAN. Toplam Verimli Bakım Seminer Notları. İstanbul. (1997).

[6] BELEK, HASAN T. ve TAMER TOPRAK. Endüstriyel Tesislerde Makine

Performansına Dayalı Bakım Planlaması Eğitim Notları. İstanbul. (1997).

[7] KOBU, B. Üretim Yönetimi, İstanbul Üniversitesi İşletme Fakültesi

Yayınları, (1995)

[8] KOCAALAN, BAHATTIN. Kaliteli Üretim İçin Toplam Verimli Bakım

Seminer Notları. Adana. (1998).

[9] TAJIRI M.,GOTOH F., “TPM Implementation”, McGraw-Hill Inc. 1995

[10] Arçelik Bülteni, Topyekün Üretken Bakım, (1995)

[11] SUZUKI, TOKUTARO. TPM In Process Industries, Oregon, USA. (1994).

[12] SHIROSE, KUNIO. TPM New New Imğlementation Program in Fabrication

and Assembly Industries. USA. (1992).

207

[13] KUBİLAY, A.TPM Cep Kitabı, Netaş Yayınları, (1997)

[14] SUZUKI, TOKUTARO. New Directions For TPM. USA. (1992).

[15] NAS, ERDOĞAN. (TVB) Toplam Verimli Bakım Yönetimi Veya Verimlilik

ve Rekabet Gücü Yaratmak. Makale, TMMOB Metalurji Mühendisleri Odası

Dergisi.126(20). (2001).

[16] TSUCHIYA, SEIJI. Quality Maintenance. USA. (1992).

[17] KOELSCH, JAMES R. A dose of TVB, Manufacturing Engineering. USA.

April(63-67) (1993).

[18] KARALLI, REŞAT. Toplam Verimli Bakıma Giriş Seminer Notları. İzmir.

(2001).

[19] ÇAĞLAYAN, FIKRET Toplam Verimli Bakım. (Mart 2002) (2000).

http://www27.brinkster.com/hendese/tvb22.html.

http://www27.brinkster.com/hendese/tvb.html.

http://hendese.tripod.com/tvb.html.

[20] SHIROSE, KUNIO. Focussed Equipment Improvement for TPM Teams.

USA. (1997).

[21] NAKAJIMA, S. and SHIROSE, KUNIO. TPM New Implementation

Program in Fabrication Assembly Industries. USA. (1996).

[22] KALDER. Toplam Verimli Bakım. İstanbul. (1998).

[23] SHIROSE,K.&Y.KIMURA&M.KENADA. P-M Analysis an Advanced Step

in Total Productive Implementation. USA. (1995).

208

[24] KRISHNA, NAIKAN, SAHU, YANG. Application of TPM Activities in

Indian Jute Industry for Productivity Improvement(2001).

www.hkpc.org/wpcxiihighlight/speakerspeech/VNA%20Naikan’s%20paperö

pdf. India.(Kasım, 2003)

[25] NAKAJIMA, S. TPM Development Program, Productivity press, Inc, (1989)

[26] SHIROSE, KUNIO. TPM Team Guide. USA. (1995).

[27] HOYTE. TPM Overview Semminar Notes. England. (2001).

[28] TURNBULL, JOSEPH. Worldwide Business Sollutions.

www.wwbsgroup.com. England(Kasım, 2003) (2001).

[29] KARCI, HAYRETTIN. TVB’nin İşletmeye Getirdikleri Semineri Notları.

İzmir. (2001).

[30] ESIN, ALP. Toplam Verimli Bakıma Giriş Seminer Notları. Ankara. (1998).

[31] ÖZKAN, MEHMET. Iso 9000-2000 Standartlar Serisi-2.

www.danismend.com. İstanbul.(Kasım, 2003) (2000).

[32] UsterTester 4, Uygulama El Kitabı, The Yarn İnspection System.

[33] SOE, A. K., TAKAHASHI, M., NAKAJIMA M., MATSUO, T.,

MATSUMOTO, T., Structure and Properties of MVS Yarns in Comparison

with Ring Yarns and Open-End Rotor Spun Yarns. Text. Res. J. 74(9), 819-

829, (2004).

[34] ORTLEK, H.G., ULKU, S., Effect of Some Variables on Properties of 100 %

Cotton Vortex Spun Yarn, Text. Res. J., 75 (6), 458-461, (2005).

209

[35] TYAGI, G. K., SHARMA, D., SALHOTRA, K. R., Process-structure-

property relationship of polyester-cotton MVS yarns: Part I- Influence of

processing variables on yarn structural parameters, Ind. J. of Fibre & Textile

Res., 29, 419-428, December (2004).

[36] TYAGI, G. K., SHARMA, D., SALHOTRA, K. R., Process-structure-

property relationship of polyester-cotton MVS yarns: Part II- Influence of

process variables on yarn characteristics, Ind. J. of Fibre & Textile Res., 29,

429-435, December (2004).

[37] TYAGI, G. K., SHARMA, D., Performances and low-stress characteristics

of polyester- cotton MVS yarns, Ind. J. of Fibre & Textile Res., 29, 301-307,

September (2004).

[38] Murata Vortex Spinner No.851 Instruction Manuel, Muratec, Murata

Machinery Ltd. (2000).

1

ÖZGEÇMİŞ

Adı – Soyadı : Kaan GÜVEN

Doğum Tarihi/Yeri : 04/09/1972, Kayseri

Eğitim

İlköğretim : 60. Yıl Cumhuriyet İlköğretim Okulu, Kayseri, 1986

Ortaöğretim : Sümer Lisesi, Kayseri,1989

Lisans : Erciyes Üniversitesi, Kayseri, 1994

Sürekli Adres : Mustafa Şimşek Cad. Murat Apt. A113/3 Melikgazi/Kayseri

Telefon : 224 62 55

E-posta : kaan0810@ yahoo.com

perİyodİk bakim yapan bİr tekstİl

Documents