okuma - advanced one touch igf (rev i)

8/16/2019 OKUMA - Advanced One Touch IGF (Rev I)

1/320

Revizia I (ian 2007).CE MARK (1st Edition). Pub. No. 5261-E (LE32-113-R1a) Jan.2006


2/320

I

MASURI DE SIGURANTA

Unitatea CNC pe care sunt instalate functiile IGF este echipata cu diferite dispozitive desiguranta care protejeaza personalul si masina de accidente in timpul operarii.Oricum, exista posibilitatea ca utilizarea incorecta a acestor functii sa duca la accidente sivatamari corporale. Pentru a preveni acest gen de situatii cititi cu atentie atat acest manual, catsi pe cele care il insotesc pentru a putea utiliza corect functiile IGF. Informatiile care suntprezentate in continuare necesita o atentie sporita in functionarea IGF.Cititi aceste informatii si urmati instructiunile pe care le contin. Situatiile prezentate incontinuare si semnele de avertizare atasate pe panourile exterioare ale masinii se refera doar lasituatiile potential periculoase care au putut fi prevazute.

ATENTIE! Ele nu acopera toate situatiile potential periculoase.

1. Precautii la citirea acestui manual

Acest manual nu ofera decat informatii referitoare la functiile IGF. De aceea pe langa acestmanual au fost oferite si manuale care ofera informatii despre functionarea masinii si a unitatiiCNC; a parametrilor; a alarmelor/erorilor, intretinere, etc. Cititi aceste manuale inainte sa utilizatifunctiile IGF sau sa rulati programe CNC create folosind functiile IGF.

2. Precautii de folosire

2.1 Activarea functiilor IGFPentru detalii privind alimentarea cu energie electrica si selectarea modului de operarepremergatoare activarii functiilor IGF, cititi manualele care ofera informatii despre operareamasinii si a unitatii de CN.

2.2 Operarea in timp ce se folosesc functiile IGFDaca se declanseaza o alarma in timp ce se folosesc functiile IGF determinati natura exacta aacesteia si luati masurile pentru corectarea situatiei care a declansat-o, prin consultarea acestuimanual si a celor alaturate.


3/320

II

2.3 Rularea programelor CNC create folosind functiile IGF

(1) Folositi functia de simulare a functiilor IGF pentru a verifica operatia inainte de a rulaprogramul CNC creat folosind functiile IGF destinate prelucrarii.

(2) Nu prelucrati niciodata un reper folosind un program CNC creat cu ajutorul functiilorIGF fara sa verificati operarea sa. Rulati programul fara semifabricat si asigurati-vaca nu exista interferente, apoi prelucrati semifabricatul in modul “ single block” (liniecu linie). Daca nu exista probleme, se poate trece la prelucrarea automata.

(3) Verificati daca ati luat toate masurile de siguranta inainte de a desfasura activitaticare implica rotirea arborelui principal sau a partilor mobile ( turela, etc. )

(4) Nu atingeti nicioadata partile in miscare, spanul sau semifabricatul in timpul masinarii.

(5) Verificati valorile de decalaj ale sculei.

(6) Verificati valorile de decalaj fata de “punctul 0” masina.

(7) Asigurati-va ca toate reglajele corective (avans, turatia arborelui principal, avansrapid) sunt 100% sau o valoare mai redusa daca este necesar;

(8) Daca folositi o masina cu incinta asigurati-va ca incinta este inchisa, nu operati omasina daca usa de la incinta sau oricare alt element al incintei este deschis.

(9) Verificati cu atentie ca viteza arborelui principal, vitezele de avans, viteza de avansrapid, etc. specificate in program sunt in intervalul permis de specificatiile sculelor,universalului, elementelor de prindere, etc. in timpul operatiilor de masinare.

3. La terminarea lucrului

(1) La terminarea lucrului curatati spatiul din vecinatatea masinii.

(2) Asezati toate dispozitivele in pozitia initiala de retragere.

(3) Inchideti alimentarea cu energie electrica a masinii.

(4) Dezactivati functiile IGF inainte de a opri alimentarea cu energie electrica a masinii.

(5) Pentru a opri alimentarea cu energie electrica a masinii inchideti intrerupatorul

“CONTROL ON” (CONTROL PORNIT) apoi comutatorul principal de conectare.

4. CAND SUNT NECESARE INSPECTIILE DE INTRETINERE/ CAND APARPROBLEME

(1) Pentru a executa o oprire de urgenta apasati butonul oprire de urgenta situat pepanoul de comanda.


4/320

III

(2) Consultati persoana insarcinata cu intretinerea pentru a determina ce masuri

corective sunt necesare;

(3) Inainte de a contacta centrul de service de care apartineti, dupa ce s-adeclansat o alarma sau o eroare, notati-va toate alarmele si mesajele de

eroare relevante care au fost afisate.

(4) Cititi cu atentie acest manual cat si manualele care ofera informatii despre mesajele

de alarma si eroari, despre masina si unitatea de CN, parametri, etc. inainte de a

lua masuri corective in timpul inspectiilor de intretinere sau ca raspuns la o

problema.

5. Simboluri Utilizate in Acest Manual

Indicatoarele de avertizare sint folosite in acest manual pentru a atrage atentia asupraimportantei informatiilor prezentate. Cititi instructiunile marcate cu aceste simboluri cu atentie .

Indica un pericol iminent care, daca nu este evitat va rezulta in decessau raniri serioase

Indica un pericol iminent care, daca nu este evitat poate rezulta indeces sau raniri serioase

Indica pericole care, daca nu sint evitate, pot rezulta in raniri usoaresau echipamente stricate

Precautii la operare sau manevrare


5/320

INTRODUCERE

Acest manual de operare descrie procedurile de operare pentru sistemul Advanced One-touch

IGF astfel incat sa puteti sa beneficiati de toate avantajele masinii si sa ii pastrati precizia

pentru o lunga perioada de timp. Sunteti incurajat sa cititi cu atentie acest manual si sa urmati

instructiunile date in manual.

Cititi si intelegeti acest manual de operare pentru a folosi pe deplin capacitatile sistemului

Advanced One-Touch IGF.


6/320

CUPRINS

CAPITOLUL 1 SETAREA DATELOR PENTRU GAURIREA

STANDARD ……………... P.7

1. Rolul datelor standard de gaurire ....................... P.7

2. Procedura de setare a datelor standard de gaurire ....................... P.7

CAPITOLUL 2 SETAREA DATELOR SCULELOR ....................... P.13

1. Rolul datelor sculelor ……………... P.13

2. Procedura de setare a datelor sculelor ……………... P.13

3. Detaliile datelor sculelor ……………... P.14

CAPITOLUL 3 SETAREA DATELOR DE MATERIAL ....................... P.24

1. Rolul datelor de material ……………... P.24 2. Procedura de setare a datelor de material ……………... P.24

3. Detaliile datelor de material ……………... P.29

CAPITOLUL 4 SETAREA PARAMETRILOR IGF ....................... P.35

1. Rolul Parametrilor ……………... P.35

2. Procedura de Setare a Parametrilor ....................... P.36

3. Detaliile Parametrilor ....................... P.38

CAPITOLUL 5 SETAREA DATELOR METODEI DE

PRELUCRARE ....................... P.71

1. Rolul Setarii Datelor Metodei de Prelucrare ....................... P.71

2. Procedura de Setare a Datelor Metodei dePrelucrare ....................... P.71

3. Metoda Setarii Datelor Metodei de Prelucrar ........................ P.72

CAPITOLUL 6 DEFINIREA FORMEI SEMIFABRICATULUI ........................ P.74

1. Definirea Formei Semifabricatului ........................ P.74

1-1. Rolul Definirii Formei Semifabricatului ……………… P.74

1-2. Fereastra BLANK SHAPE ........................ P.74

1-3. Stabilirea Datelor ........................ P.74

2. Definirea Formei Semifabricatului cu Adaos

Uniform ........................ P.76

2-1. Rolul Definirii Formei Semifabricatului cu

Adaos Uniform ........................ P.76

2-2. Stabilirea Datelor ………………. P.76

3. Definirea Formei Libere a Semifabricatului ......................... P.78

3-1. Rolul Definirii Formei Libere a

Semifabricatului ………………. P.78

3-2. Ecranul BLANK SHAPE ………………. P.78

3-3. Introducerea Datelor ………………. P.78


7/320

CAPITOLUL 7 DEFINIREA SECTIUNII PENTRU

PRELUCRARE ......................... P.79

1. Definirii Sectiunii pentru Prelucrare ......................... P.79 2. Definirea Sectiunii pentru Prelucrare (Strunjire) ………………. P.79

2-1. Stabilirea Datelor ………………. P.81

3. Definirea Sectiunii cu Prelucrari Multiple ………………. P.110

3-1. Succesiunea Definirii Sectiunii pentru

Prelucrari Multiple ………………. P.110

3-2. Succesiunea Stabilirii Datelor ………………. P.112

3-3. Stabilirea Continutului Prelucrarii ………………. P.113

3-4. Stabilirea Formei pentru Prelucrare ………………. P.113

3-5. Stabilirea Modelului Formei ………………. P.124

3-6. Editarea Prelucrarii Sectiunii ………………. P.130

CAPITOLUL 8 INTRODUCEREA SETARILOR ......................... P.131

1. Rolul Introducerii Setarilor ......................... P.131

2. Introducerea Setarilor Mandrinei si Pinolei ......................... P.132

2-1. Fereastra CHUCK ......................... P.132

2-2. Fereastra CENTER ......................... P.133

CAPITOLUL 9 DETERMINAREA AUTOMATA A

OPERATIILOR ......................... P.134

1. Rolul Determinarii Automate a Operatiilor ……………..... P.134

2. Ecranul pentru Determinarea Automata a

Operatiilor ......................... P.135

3. Determinarea Suprafetei de Prelucrat ......................... P.135 4. Determinarea Metodei de Prelucrare ......................... P.139

5. Rolul Stabilirii Conditiilor ......................... P.143

6. Conditiile Stabilirii Elementelor ......................... P.144

6-1. Desemnarea Sculelor Prioritare ......................... P.144

6-2. Datele de Decizie privind Prelucrarile

Longitudinale/Frontale ......................... P.146

6-3. Continutul Bibliotecii de Operatii ………………. P.150

6-4. Biblioteca de Profile/Pozitii de Scule ......................... P.153

6-5. Stabilirea Datelor pentru Sabloane ......................... P.155

6-6. Conditia de Copiere ......................... P.157

6-7. Stabilirea Ghidului ......................... P.157

CAPITOLUL 10 TESTAREA OPERATIILOR .......................... P.158

1. Ecranul de Prezentare a Testarii Operatiilor .......................... P.158

2. Functiile de Testare a Operatiilor .......................... P.158

2-1. START .......................... P.158

2-2. Alegerea Metodei de Rulare .......................... P.158

2-3. STOP .......................... P.159

2-4. RESET .......................... P.159


8/320

2-5. Single Block .......................... P.159

2-6. High Speed Drawing .......................... P.159

2-7. Changing Shape Display .......................... P.159 3. Nose R Compensation During Process Test .......................... P.163

4. Alarms Related with Process Test .......................... P.164

CAPITOLUL 11 EDITAREA UNITATII DE PRELUCRARE ......................... P.165

1. Rolul Editarii Unitatii de Prelucrare ......................... P.165

2. Editarea Schemei (Editarea in Unitati de Prelucrare) ......................... P.166

3. Editarea Metodei de Prelucrare ......................... P.166

3-1. Alegerea Unitatii de Prelucrare pentru

Editare ......................... P.166

3-2. Definirea Datelor ......................... P.167

4. Pagina de Operatii ......................... P.175

4-1. Ecranul de Componente ......................... P.176

4-2. Editare Date Posibile ......................... P.176

4-3. Ecran pentru Prelucrari Multiple ......................... P.178

5. Editarea Conturului de Prelucrare ......................... P.178

5-1. Alegerea Operatiilor pentru Editare ......................... P.179

5-2. Miscarile de la Punctul de Referinta al

Ciclului pana la Punctul de Inclinare ......................... P.181

5-3. Miscarile la Punctul Final ......................... P.182

5-4. Punctele de Inceput/Sfarsit ale

Degrosarii/Tesirii ......................... P.183

6. Editarea Conturului de Prelucrare (Strunjire

Speciala) ......................... P.185 6-1. Alegerea Operatiilor pentru Editare ......................... P.185

6-2. Editarea datelor ......................... P.185

7. Editarea Conturului de Prelucrare (Prelucrari

Multiple) ......................... P.193

7-1. Alegerea Proceselor pentru Editare ......................... P.193

7-2. Editarea Datelor ......................... P.193

8. Editarea Profilului de Prelucrare Frontala a

Canalelor/Contur ......................... P.195

8-1. Alegerea Proceselor pentru Editare ......................... P.195

8-2. APPROACH/ESCAPE (Countouring) ......................... P.195

9. Setarea Traseului Sculei ......................... P.199

9-1. Apropierea si Retragerea Sculei ......................... P.199 9-2. Setarea Traseului Sculei ......................... P.200

10. Editarea Proceselor in Programul NC ......................... P.201

CAPITOLUL 12 CREAREA PROGRAMELOR ......................... P.202

1. Rolurile Crearii de Programe ......................... P.202

2. Procedura de Operare pentru Crearea unor Parti de

Program ......................... P.202

3. Secventa de Numere si Secventa de Nume ......................... P.203

4. Scoatere Coduri Modale M ......................... P.205


9/320

5. Generarea Automata a Stopului Optional (M01) ......................... P.206

6. Controlul Arborelui Principal ......................... P.206

7. Controlul Racirii ......................... P.207 8. Controlul Schimbarii Sculei ......................... P.207

CAPITOLUL 13. CARACTERISTICI ALIMENTATOR CU

BARA SI EXTRACTOR DE BARA (OPTIONAL) ......................... P.213

1. Parametrii Alimentatorului cu Bara si ai

Extractorului de Bara ......................... P.213

2. Setarea Datelor in Ecranul INTRODUCERE

SETARI pentru Alimentatorul cu Bara sau

Extractorul de Bara ......................... P.215

CAPITOLUL 14 SPECIFICATIILE SISTEMULUI IN-

PROCESS GAUGING (OPTIONAL)

......................... P.217

1. Parametri pentru Specificatiile In-Process Gauging ......................... P.217

2. Crearea Procesului de Masurare prin Editarea

Operatiilor ......................... P.218

2-1. Prelucrare Canale, Degrosare Canale,

Finisare Canale ......................... P.220

3. Note asupra Masurarii in Timpul Operatiilor ......................... P.220

CAPITOLUL 15 SPECIFICATIILE MODULUI LOAD

MONITOR (OPTIONAL) ......................... P.223

CAPITOLUL 16 UNIVERSAL SECUNDAR SI DOUAUNIVERSALE FRONTALE (OPTIONAL) ......................... P.224

1. Definirea Sectiunii Prelucrarii ......................... P.224

1-1. Setarea Semifabricatului ......................... P.224

1-2. Definirea Sectiunii Prelucrarii (pentru

Strunjire si Prelucrari Multiple) ......................... P.224

2. Introducerea Setarilor ......................... P.225

2-1. Tipul si Dimensiunile Mandrina/Pinolei de

Centrare ......................... P.225

2-2. Setarile pentru Transferul Piesei de

Prelucrat ………………. P.225

3. Definirea Punctelor de Divizare ………………. P.227

4. Determinarea Automata a Operatiilor si DefinireaConditiilor ………………. P.229

4-1. Determinarea Automata a Primei si celei de-

a doua Operatii ………………. P.229

4-2. Determinarea Automata a Conditiilor de

Aschiere ………………. P.230

5. Testarea Operatiilor ………………. P.230

5-1. Alegerea Primei/celei de a Doua Operatii ………………. P.230

6. Editarea Unitatii de Prelucrare ………………. P.231

6-1. Adaugarea unei Unitati de Prelucrare ………………. P.231


10/320

6-2. Editarea Metodei de Prelucrare ………………. P.231

6-3. Editarea Conturului Prelucrarii ………………. P.231

6-4. Editarea Operatiei de Transfer a Piesei dePrelucrat ………………. P.232

7. Crearea Programelor ………………. P.235

7-1. Creare Date Animate ………………. P.235

7-2. Programul de Transfer a Piesei de Prelucrat ……………..... P.235

CAPITOLUL 17 PRELUCRARILE DUPA AXA Y

(OPTIONAL) ………………. P.237

1. Definirea conturului ………………. P.237

1-1. Definirea Sectiunii Prelucrarilor Multiple ………………. P.237

1-2. Setarea Conturului de Prelucrare ………………. P.237

1-3. Definirea Conturului Canalului cu axa Y ......................... P.245

2. Editarea Unitatii de Prelucrare ………………. P.246

2-1. Editarea Metodei de Prelucrare (Prelucrari

Multiple dupa Axa Y) (Optiune: Specificatii

Prelucrarii Multiple, Specificatii Axa Y) ......................... P.246

2-2. Editarea Conturului de Prelucrat

(Prelucrari Multiple dupa Axa Y) (Optiune:

Specificatii pentru Prelucrari Multiple,

Specificatii Axa Y) ………………. P.256

3. Creare Programe CN ………………. P.258

3-1. Pregatirea si Verificarea Modala pentru

Prelucrari Multiple dupa Axa Y ………………. P.258

3-2. Programarea CN pentru Frezarea Canalelorde Pana cu Axa Y ………………. P.259

3-3. Exportul Programului CN pentru

Prelucrarea Canalelor cu Axa Y ………………. P.263

CAPITOLUL 18 PRELUCRAREA CU AXA B (OPTIONAL) ......................... P.264

1. Definirea Sectiunii de Prelucrare cu Axa B ……………..... P.264

1-1. Drilling ………………. P.264

1-2. Keyway Cutting ………………. P.267

1-3. Grooving ………………. P.267

1-4. Contour Generation Machining ………………. P.268

1-5. Pocketing ………………. P.268

1-6. Face Milling ………………. P.269 2. Setarea Punctelor de Referinta Inclinate ………………. P.270

3. Editarea Unitatilor de Prelucrare ………………. P.271

3-1. Conturul Prelucrarii cu Axa B ………………. P.271

4. Programarea CN pentru Prelucrarea cu Axa B ………………. P.272

4-1. Folosirea Comuna a Numarului de Setari de

Scule in Prelucrarile Multiple ………………. P.275

5. Desemnarea Directiei de Indexare a Sculelor de

Strunjire ………………. P.276

5-1. Stabilirea Datelor pentru Scule ………………. P.277


11/320

5-2. Editarea Unitatii de Prelucrare ………………. P.276

5-3. Crearea Programului CN ………………. P.276

6. L-tool Index Function (Optional) ………………. P.276 6-1. of L-tool Index Function ………………. P.276

6-2. Setting Tool Data ………………. P.277

6-3. Editing Machining Unit ………………. P.277

CAPITOLUL 19 FILETARE ELICOIDALA (OPTIONAL) ......................... P.278

1. Editarea Unitatii de Prelucrare pentru Filetarea

Elicoidala cu Tarod ......................... P.279

1-1. Editarea Metodei de Prelucrare ......................... P.279

1-2. Editarea Conturului de Prelucrare ......................... P.282

CAPITOLUL 20 PRELUCRAREA GAURILOR ELICOIDALE ......................... P.286

CAPITOLUL 21 STRUNJIREA CU SCULE UNIVERSALE ......................... P.287

1. Descriere ......................... P.287

2. Definirea Bibliotecii de Scule ......................... P.287

3. Editarea Unitatii de Prelucrare ......................... P.287

4. Exportul Programului CN ......................... P.287

CAPITOLUL 22 MESAJELE DE ALARMA ......................... P.289

1. Numerele Alarmelor si Mesajele Alarmelor ………………. P.289

2. Continutul Mesajelor de Alarma ......................... P.293


12/320

7

CAPITOLUL 1 SETAREA DATELOR PENTRU GAURIREA STANDARD.

1. Rolul datelor standard de gaurire

Datele standard de gaurire, cum ar fi pentru filetare, gaurire, alezare etc. sunt predefinite

pentru facilitarea procesului de setare a datelor pentru strunjire sau a altor operatii de

prelucrare.

In cazul operatiei de filetare, de exemplu, specificand un diametru nominal se

completeaza automat casutele de text pentru diametrul de gaurire la centru, diametrul

gaurii pregatitoare, marimea tesiturii, pasul, etc. de la datele standard predefinite.

Este de asemenea posibila schimbarea datelor standard predefinite dupa cum se doreste.

Urmatoarele date sunt incluse:

Diametrul si lungimea fiecarui burhiu

Marimea tesiturii pentru fiecare burghiu

Diametrul gaurii pregatitoare, pasul si marimea tesiturii pentru fiecare tarod.

2. Procedura de setare a datelor standard de gaurire

Procedura de setare a datelolor standard de gaurire este explicata.

Exemplu: Setati marimea tesiturii pentru o gaura facuta de o scula de frezare.

Procedura:

1. Afisati ecranul initial One-Touch IGF si apasati tasta extend.


13/320

8

2. Apasati tasta functionala [F5] (STD HOLD)

3. Alegeti tipul de gaura standard dorit

In acest exemplu, mutati cursorul in “2 CHAMFERING DATA ON M

DRILLING”, si apasati tasta functionala [F2] (EDIT).

4. Introduceti datele dorite

Mutati cursorul pe obiect si introduceti datele.

In acest exemplu, valorile standard au fost deja introduse si nu necesita modificari

ulterioare.

Pentru punctele de introducere a datelor, verificati Capitolul 1, 3. “Detaliile datelor

de gaurire standard”

5. Dupa setarea datelor, apasati tasta functionala [F7](OK)


14/320

9

3. Detaliile datelor de gaurire standard

Punctele pentru datele de gaurire standard sunt listate mai jos:

Afisajul metric/inch de pe ecran depinde de unitatile de masura folosite in unitatea

de control a CN.

Deoarece toate datele numerice afisate pe ecran sunt complet diferite, verificati

corectitudinea unitatilor de masura folosite.

Pentru a schimba intre unitatile de masura metrice si inch, utilizati Manualul de

Operare pentru unitatea CN.

Detaliile datelor de gaurire standard


15/320

10


16/320

11


17/320

12


18/320

13

CAPITOLUL 2 SETAREA DATELOR SCULELOR

1. Rolul datelor sculelor

Cu sistemul One-Touch IGF , sculele pot fi determinate automat.

Definiti sculele pe care le aveti in tabelul datelor sculelor, si sistemul One-Touch IGF

selecteaza pe cele mai potrivite, o alta scula poate fi selectata cu usurinta folosind

setarile de conditii si functiile de editare proces.

Daca scula potrivita nu este declarata, sistemul One-Touch IGF creeaza automat datele

sculei (aceasta scula este numita o scula nedefinita “non-registred tool”)

2. Procedura de setare a datelor sculelor

Procedura de setare a detelor sculelor este descrisa mai jos:

Procedura:

1. Afisati ecranul initial One-Touch IGF si apasati tasta extend

2. Apasati tasta functionala [F1](TOOL REGIST)

Este afisat ecranul TOOL DATA.


19/320

14

3. Detaliile datelor sculelor

Urmatoarele date ale sculelor trebuie sa fie definite

1) Tool Data Number (Numarul datelor sculei)

Un numar maxim de 204 scule de la nr. 1 pana la nr. 204 pot fi definite.

Numarul datelor sculei este numarul sculei din tabelul datelor sculelor.

In cazul masinilor cu doua turele, numarul datelor sculelor de la nr. 1 la nr 204

pentru turela A si de la nr.1 la nr. 38 pentru turela B pot fi definite.

2) Clasificarea sculei

Un cod de scula trebuie selectat pentru fiecare scula din cele 38 de coduri presetate,

clasificate dupa tipul si directia prelucrarii.

3) Datele de comanda

a. TOOL NO.:TN

Numarul de index pentru scula al turelei poate fi specificat. Acesta este folosit

pentru codurile T in programul CN.

b. OFFSET NO.: ON

Numarul corectiei sculei poate fi specificat. Acesta este folosit pentru codurile

T in programul CN. Acesta este necesar cand sunt folosite scule la care este

specificat in special numarul lor de corectie.

[Completare]

Cand “19 GROOVE OD ”, “20 GROOVE ID ” sau “21 GROOVE FACE ” este

selectat, este afisat OFFSET NO. 1 si OFFSET NO. 2.Acesta este afisat deoarece sunt folosite doua compensari de scule pentru a facilita

pozitionarea sculelor pentru scule pentru canele largi.

Forma canalului si “OFFSET NO. 1/2 O1/O2 ” corespund una alteia dupa cum este

descris in urmatoarele doua pagini.


20/320

15

a. O singura scula pentru canal

Cand este folosita o singura scula pentru canal, corectia sculei pentru pozitionare

pentru referinta ciclului pentru prelucrare de exterior (OD), prelucrare la interior (ID)

si prelucrare frontala (FACE) ar trebui folosita dupa cum este aratat mai jos. Partea de

corectie este pozitionata la punctul de referinta, care determina pozitia canelurii.


21/320

16

b.Scula pentru canal larg

Cand este folosita o scula pentru canal larg, corectia sculei pentru pozitionare pentru

referinta ciclului pentru prelucrare de exterior (OD), prelucrare la interior (ID) si

prelucrare frontala (FACE) ar trebui folosita dupa cum este aratat mai jos.

Prima corectie de scula O1 muta scula la punctul de referinta al partii ciclului (A-B)

pentru a incepe prelucrarea.

A doua corectie de scula O2 muta scula la punctul de sfarsit al partii (C-D).

Pozitiile corectiilor de scule O1 si O2 pentru sculele de canal rotund sunt indentice cu

cele pentru canal drept.


22/320

17

4) Date grup (cand este prevazut cu functia „tool life management” (control al

duratei de viata a sculei)

a. TOOL GROUP: TG

Grup scula trebuie specificat pentru functia de control al vietii sculei.

Acesta este folosit pentru “TG=” coduri in programul CN.

b. OFFSET GROUP: OG

Numarul de Corecitie grup trebuie specificat pentru functia de control

al vietii sculei. Acesta este folosit pentru “OG=” coduri in programul

CN.

5) Date forma scula

a. FORM CODE: FCAlegeti diagrama dorita din diagramele informative afisate pe ecran.

b. Setari pentru TOOL ANGLE, EDGE ANGLE, STINCKING OUT,

etc.

c. NOSE R

Se specifica raza varfului pentru sculele de strunjire sau pentru

sculele de canal.

6) Pozitia de schimbare scula

a. INDEX POSITION: ZT, XTPozitia pentru schimbare scula a turelei trebuie specificata.

“TOOL ANGLE”, “ENDGE ANGLE”, “STICKING OUT”, “HOLDER

LENGHT” si “TOOL DIA.” sunt descrise mai jos:

(1) Cu scule pentru prelucrat exterior, interior si frontal “TOOL ANGLE”,

“EDGE ANGLE” reprezinta urmatoarele unghiuri:

TOOL ANGLE (A1): Unghiul inclus la varful de taiere

EDGE ANGLE (A2): Unghiul capatului sculei facut cu linia verticala cu

directia de taiere (sunt cazuri cand acest unghi nu exista)


23/320

18

(2) Cu scule pentru prelucrari de interior, scule rotative, etc., “TOOL DIA.”,

“TOOL WIDTH” si “STICKING OUT” reprezinta urmatorele marimi:

STICKING OUT (L1): Lungimea de la varful sculei pana la prinderea sculei

HOLDER LENGTH (L2): Lungimea burghiului sau a sculei de prelucrare la

interior

TOOL DIA (D): Diametrul suportului

TOOL WIDTH (W): Grosimea varfului


24/320

19

Exempu: Scule de strunjire (degrosare, finisare)


25/320

20

Exempu: Scule drepte (degrosare, finisare)

Pentru ca sculele drepte sa fie selectate automat de procesul de determinare,specificati-le ca scule prioritare.


26/320

21

Exempu: Scule semirotunde (degrosare, finisare)


27/320

22

Cifra din paranteze () este numarul codului formei.

Pentru a face ca sculele semirotunde sa fie selectate automat de procesul dedeterminare, specificati-le ca scule prioritare.


28/320

23

Exempu: Scule pentru caneluri, scule de filetare si burghie

Pentru sculele pentru canale atribuiti orive valoare pentru “TOOL ANGLE”

Burghiele care au un diametru mai mare decat dimensiunea parametrului Nr. 37“DRILL MAXIMUM DIAMETER” sau burghiele cu placute din carburi metalice

avand un diametru mai mic decat dimensiunea parametrului Nr.36 “CARBIDE DRILL

MINIMUM DIAMETER” nu pot fi selectate de procesul automat de determinare.

Setarile paramatrului trebuie schimbate.

Sculele pentru canale care au o grosime mai mare decat dimensiunea parametrului Nr.25 “GROOVING TOOL WIDTH MAX. VALUE ” nu pot fi selectate de procesul

automat de determinare.

Codul de forma Nr.2 al “GROOVE OD ”, “GROOVE ID ” si “GROOVE FACE” si codul de forma Nr.3 al “GROOVE OD ” nu poate fi selectat prin procesul

automat de determinare.


29/320

24

Capitolul 3 SETAREA DATELOR DE MATERIAL

1. Rolul datelor de material

Conditiile de prelucrare potrivite pentru fiecare tip de material pot fi definite.

Cu sistemul One-Touch IGF, regimurile de aschiere sunt determinate automat conform

materialului. Poate fi inregistrat un maxim de 16 materiale, si sunt deja definite in

masina inainte de livrare 8 tipuri standard de materiale.

2. Procedura de setare a datelor de material

Este descrisa procedura de setare a datelor de material. Cand inregistrati un material

nou, copiati datele de la un material existent si modificati datele dorite.

Procedura:

1 Afisati ecranul initial One-Touch IGF si apasati tasta extend


30/320

25

2 Apasati tasta functionala [F6] (MAT. DATA SETTING)

Apare fereastra MATERIAL DATA SETTING.

3 Mutati cursorul la “9”


31/320

26

4 Apasati tasta functionala [F2] (COPY)

Apare fereastra COPY MATL DATA.

5 Mutati cursorul la materialul care urmeaza a fi copiat, si apasati tasta functionala

[F7] (OK).

In acest caz, selectati “2 S45C”.

6 Apasati tasta functionala [F1] (EDIT)


32/320

27

7 Introduceti numele materialului.

In acest caz, tastati: [S][5][5][C]WRITE

8 Stabiliti regimurile de aschiere.

In acest caz, editati datele de material copiate.

Defilati fereastra in sus sau in jos cu tastele funtie [F7] (OK), mutati cursorul la

obiectul dorit cu tastele de control al cursorului, si setati conditiile de prelucrare.


33/320

28

Ecranul de mai jos este deschis atunci cand cursorul este pozitionat pe ROUGHING &

COPYING si este apasata tasta functionala [F1] (EDIT).

Pentru setarea datelor obiectelor, consultati capitolul 3, 3. “Detaliile datelor de

material”.

[Completare]

Pentru a sterge date de material, mutati cursorul pe data de material dorita si apasati tasta

functionala [F3] (DELETE)

[Completare]

Pentru a edita date de material deja inregistrate, mutati cursorul pe data de material dorita

si apasati tasta functionala [F1] (EDIT)

Procedura de editare este la fel ca la inregistrare.


34/320

29

3. Detaliile datelor de material

Tabelul datelor de material


35/320

30


36/320

31


37/320

32


38/320

33


39/320

34


40/320

35

CAPITOLUL 4 SETAREA PARAMETRILOR IGF

1. Rolul Parametrilor

Sistemul One-Touch IGF poate determina sculele, regimurile si operatiile din forma

de prelucrare si setarile specificate ale setarilor datelor masinii si poate creea un

program CN automat; in orice caz, depinzand de circumstante, pot fi cazuri cand se va

dori schimbarea unor conditii pentru determinarea automata.

In acest caz, schimband datele parametrilor IGF, determinarea automata a regimurilor

poate fi schimbata dupa cum doriti.

De asemenea, parametri IGF sunt folositi pentru post procesarea datelor intr-un

program CN care include coduri M speciale pentru caracteristici optionale.

Parametrii IGF includ:

Parametrul de dimensiuni

Parametrul intreg Parametrul procentual Parametrul fiecarui proces (controlul axului/schimbarea sculelor) Parametrul de prelucrare al fiecarui material (parametrul de gaurire, parametrul

de frezare capat)

Parametrul de operare cu material tip bara Parametrul de secventa de prelucrare


41/320

36

2. Procedura de setare a parametrilor

Procedura de setare a parametrilor este descrisa mai jos.

Exemplu: Schimbati parametrul intreg Nr 81 “SEQUENCE NO. INCREMENT IN

PROCESS” la un numar serial.

Procedura:

1 Afisati ecranul initial One-Touch IGF si apasati tasta extend

2 Apasati tasta functionala [F7] (PARAMETER)


42/320

37

3 Alegeti tipul parametrului

In acest caz, mutati cursorul la “2 INTEGER PARAMETER” si apasati tasta functionala [F7]

(ORDER ). Ecranul parametrului intreg este afisat.

4 Setati datele dorite

In acest caz mutati cursorul la “81 SEQUENCE NO. INCREMENT IN PROCESS”, tasta in

[0] si apasati tasta WRITE.

Pentru detaliile parametrilor consuntari capitolul 3, 3. “Detaliile parametrilor”

5 Dupa setarea datelor, apasati tasta functionala [F7] (OK)


43/320

38

3. Detaliile parametrilor

1) Sistemul de unitati de masura folosit in parametri de dimensionare din acest tabel

este in milimetri (mm).

Cand folositi sistemul One-Touch IGF in inch, valorile implicite sunt convertite

automat.

2) Parametrii indicati cu (Multiple machining), (contour generation) or (in-press

gauging) sunt accesibili doar cand caracteristicile optionale corescpunzatoare sunt

prevazute masinii.

Parametrii dimensionali

Nume Implicit Explicatie Observatii

1. OD CLEARANCE

2. ID CLEARANCE

3. FACE CLEARANCE

8

8

4

Specifica un interstitiu la

forma semifabricatului

Consultati Capitolul 12, 8.

“Controlul schimbarii

sculei”

4. PRESET VALUE OF BLANKINSIDE LENGTH IL

5. PRESET VALUE OF BLANKINSIDE DIA. ID

6. PRESET VALUE OF

DIMENSION ZERO SHIFT

7. PRESET VALUE OF

PROGRAM ZERO SHIFT

0

0

0

0

Seteaza forma semifabrica-tului implicita

8. NOSE-R CANCEL TRAVEL 0 Specifica valorile I si K pentru G40 (nose R cancel).

Acest parametru este folosit pentru a executa conicitatea

sau prelucrare circulara farazona neprelucrata

9. PRESET VALUE OF CENTER

LENGTH L2

10.PRESET VALUE OF CENTERDIA. D2

11.PRESET VALUE OF CENTERHOLE DIA. D3

Consultati Capitolul 8

“Introducere setari”

12. FINISHING GROOVING

CLEARANCE

0.05 Specifica interstitiul pentru

iesire a sculei pentru canal la

sfarsitul prelucrarii canalelor

largi. Aceasta valoare trebuiesa fie mai mare decat la

canalul standard.13. PRESET VALUE OF

CHAMFERING

0.2 Seteaza marimea implicita a

tesiturii

14. ROUGHING X-AXIS

CLEARANCE15. ROUGHING Z-AXIS

CLEARANCE

16. FINISHING X-AXIS

CLEARANCE

8

4

4

Specifica interstitiul pentru

calcularea punctului dereferinta pentru ciclu

Parametrul dimensional

Nr. 69, 70


44/320

39


17. FINISHING Z-AXISCLEARANCE

18. GROOVING CLEARANCE

19. THREADING CLEARANCE

20. RECESSING CLEARANCE21. DRILLING CLEARANCE

22. TAPPING CLEARANCE

2

2

5

23

10

23. LONGITUDINAL LENGTHFOR ROUGH/FIN. FACE

Example:

10 Selecteaza strunjirea frontalacand urmatoarea inegalitate

este satisfacuta cu un

element de forma conectat la

capatul unei fete ca si cum ar fi recunoscut ca strunjire din

parametri intregi Nr.62, 63 si64, parametrul procentual

Nr. 35, si parametrul

dimensional Nr. 24:

L


45/320

40


28. BLIND HOLE MIN. DIA.

VALUE

20 Specifica diametrul minim al

gaurii infundate cand este folosita

o scula de strunjire de interior.

Pentru aceste gaurii se aplica jumatate din valoarea parame-

trului. Pentru gauri mai mici,trebuie folosite scule de frezare

pentru degrosare si finisare.

29. DRILL & END MILL

ALLOWANCE WIDTH

(CUTTING)

2 Selecteaza un burghiu al carui

diametru ØD satisface urmatoare

innegalitate:ØDm ØD ØDmx(parametrul

procentual Nr.29) in ceea ce priveste diametrul burghiului care

este obtinut din urmatoarea

egalitate ca “ideal”

ØDm(diam sculei) = (diametrul pentru strunjire la interior definit

ca forma de prelucrare)-(valoarea

parametrului)

Parametrul procentual

Nr.29

30. END MILL ALLOWANCEWIDTH (NON-CUTTING)

0,5 (Cu prelucrare de interior a unuidiametru mai mare decat cel

specificat in parametrul Nr.28,

este necesara frezare pentru a

elimina bavura ramasa la capat).Selectati o freza al carei diametru

satisface urmatoarea inegalitate:

ØDm ØD ØDmx(parametrul procentual Nr.32) in ceea ce

priveste freza de finisare care este

obtinuta din urmatoarea egalitateca “ideal”

ØDm(diam sculei) = (diam

burghiului) – (valoarea parametrului)

Parametrul procentual Nr.32

31. THRU HOLE EXCESS

DEPTH

3 Specifica adancimea intre capatul

burghiului si gaura

32. TAPPING INCMP

THREADS

PITCH

3 Specifica numarul de spire pe tol

incomplete pentru filetare.

Filetarea in plus este executatadupa {(pas)X(valoarea

parametrului)}33. TAPPING PRE-DRILL

EXCESS PITCH

4 Specifica numarul de spire pe tol

pentru gaura pregatitoare pentru

filetare creeata prin determinareautomata. Gaurirea in exces este

executata dupa {(pas)X(valoarea parametrului)}


46/320

41


35. DRILLING MINIMUMHOLE

DEPTH

10 Specifica adancimea minima degaurire pentru o gaura infundata

frontala

36. CARBIDE DRILLMINIMUMDIAMETER

37. DRILL MAXIMUMDIAMETER

18

35

Specifica diametrul minim saumaxim al burghiului din carburimetalice care este folosit in

procesul de determinareautomata.

38. TOOL HOLDER DIA.(TURNING INTERF. CHECK)

25 Specifica distanta minima deapropiere cu o scula pe stanga

intr-o degajare.

39. COEFFICIENT OF CAL.

INCMP THREADS PITCH

25 Seteaza elementele de calcul

pentru filete incomplete

40. TOOL INDEX POSITION

XAXIS41. TOOL INDEX POSITION

ZAXIS

Specifica pozitia de indexare

scula implicita pentru setareadatelor sculei.

42. REAR MACHINING Z-

AXIS CLEARANCE

4 Specifica zona libera pentru

calculul punctului de referinta al

ciclului pentru strunjire pe stanga

43. THRU-HOLE CUTTINGDEPTH

3 Specifica adancimea care este prelucrata la o viteza de avans

mica pentru gaurire patrunsa.

Consultati Capitolul 11,3-2 “Setarea datelor”

44. ROUGHING NOSE-R

MAXIMUM VALUE

45. FINISHING NOSE-R MAXIMUM VALUE

1,2

0,8

Specifica raza maxima a varfului

care deplaseara punctul de start si

sfarsit prelucrare pentru a eliminazona neprelucrata de raza varfului

46. MAX. AIRCUT DISTANCEFOR RECESSED SHAPE

10

48. GAUGE PT TO

APPROACH

PT1 DISTANCE (APP)49. 1ST GAUGE PT TO

APPROACH PT2 DIST (APPS)

50. GAUGE PT TO

IMAGINARYPT DISTANCE (IMP)

51. NG LIMIT (DNG)52. OK LIMIT (DOK)

2

1

2

0,040,02

Consultati Capitolul 13,

“Specificatiile

alimentatorului de baresi extractorului de bare”

(optional)

(in proces de masurare)

53. M MACHINING. ODCLEARANCE

54. M MACHINING FACECLEARANCE

60

70

(Prelucrare multipla)

55. M MACHININGCLEARANCE

3 Specifica zona libera pentrucalculul punctului de referinta al

ciclului de prelucrare



47/320

42

56. M MACHINING PRE-

DRILL

ALLOWA. WIDTH

2 Selecteaza un burghiu al carui

diametru ØD satisface urmatoarea

inegalitate:

ØDm ØD

ØDmX(parametrul procentual Nr.

53)in timp ce diametrul gaurii

intermediare pentru gaurire sau

alezarea gaurii este obtinut dinurmatoarea egalitate ca “ideal”:

ØDm(diam sculei)=(diametrul

gaurii definita pentru prelucrare)-(valoarea parametrului)


Nr.53 (Prelucrare

multipla)

57. M MACHINING

REAMING PR-DRL ALLOWA.

DEPTH

1 Specifica excesul de adancime al

gaurii intermediare pentru

alezare. Gaura intermediara este prelucrata dupa valoarea

parametrului mai mult decat

adancimea definita in prelucrare.


58. M MACHINING BORING

PRDRL ALLOWA. DEPTH

1 Specifica excesul de adancime al

gaurii intermediare pentrualezare. Gaura intermediara este

prelucrata dupa valoarea

parametrului mai mult decatadancimea definita in prelucrare


59. M MILLING CLEARANCE 3 Specifica zona libera pentru

calculul punctului de referinta al

ciclului pentru frezare

60. M MACHINING

DRILLING THRU-HOLE CUT.DEPTH

61. M MACHINING

CHAMFERING ALLOWA.DIA

3

5

Specifica adancimea de taiere

unde este folosit un avans mic la prelucrarea gaurilor patrunse.

Specifica un diametru care

trebuie adaugat la diametrulgaurii si marimea tesiturii (care

sunt definite in prelucrare pentru

tesire.)

Consultati Capitolul 11,

3-2 “Setarea datelor”

62. M MACHINING THRU

HOLE EXCESS DEPTH

3 Specifica excesul de adancime

pentru alezare, finisare si patrundere gauri. Prelucrarea este

executata de valoarea parametrului mai mult decat este

definita in prelucrare.


63. B-AXIS MACHINING

CLEARANCE

30 Specifica zona libera pentru

inceputul procesului de prelucrarein axa B

(functie de control a

axei B)

64. B-AXIS MACHINING

RETRACT AMOUNT

10 (functie de control a

axei B)

65. MAX. DIA. ON CENT.

PROCESS WITH CHAMF.

30 Daca diametrul minim de gaurire

necesar pentru frezarea tesiturii.(diametrul gaurii DI+ marimea

tesiturii CX2) este mai mare decatvaloarea parametrului, procesul

de centrare folosit in mod uzual pentru tesire nu este generat.



48/320

43

66. STICKING OUT

CLEARANCE ALONG X AXIS

67. STICKING OUT

CLEARANCE ALONG Z-AXIS

10

10

Specifica zona libera pentru

lungimea sculei care permite

miscarea libera.

68. ID PROCESS ID

CLEARANCE

2 Specifica zona libera care

determina coordonatele pe X ale punctului de start al procesului de

strunjire interioara.

69. ID ROUGHING X-AXIS

CLEARANCE


determina coordonatele pe X ale punctului de referinta pentru

ciclul de degrosare interioara70. ID FINISHING X-AXISCLEARANCE


determina coordonatele pe X ale punctului de referinta pentru

ciclul de finisare interioara71. WORK TRANS. F (MILLINGFEED)

Specifica viteza de avans(avans

pe minut) pentru transferul de

piesa.

(Model cu arbore

secundar sau cu doi

arbori)

72. WORK TRANS A-TURRETESCAPE X

73. WORK TRANS A-TURRETESCAPE Z

74. WORK TRANS B-TURRET

ESCAPE X

75. WORK TRANS A-TURRET

ESCAPE Z

250.0

Specifica pozitia de iesire pe X siZ a turelelor A si B la timpul

transferului piesei.

In cazul LT10, setati limitavariabilei negative pentru

parametrul dimensional Nr. 73

“WORK TRANS. A-TURRET

ESCAPE Z” (implicit-800)

76. WORK TRANS.

CLEARANCE

30,0 Specifica zona libera de la partea

dreapta a piesei de care se apropie

arborele din dreapta inainte de

transfer 77. G22 DISTANCE GOAL TO

APP

5,0 Specifica distanta dintre punctul

de apropiere din fata pana la

pozitia de transfer

78. G22 DISTANCE GOAL TOIMP

2,0 Specifica distanta dintre punctulde apropiere din spatele imaginar

pana la pozitia de transfer

79. CONTOUR CUTTING /

APPROACH / RETRACT

CLEARANCE

5 Specifica zona libera a lungimiii

de apropiere in conturul de

prelucrare. Lungimea deapropiere initiala (relief) este

“raza sculei”+(setarea

parametrului)


80. POCKET FINISHINGCLEARANCE

3 Scula se deplaseaza la pozitiadeterminata de baza

cavitatii+(setarea parametrului),

in finisarea unei cavitati, la

avansul de mers in gol.


49/320

44

81. FIN. CUT. DIR. DECISION

DEPTH(RD. INS.)

30 Cand o scula cu cap semirotund

pentru un canal rotund este

folosita si adancimea canalului

este mai mare decat valoarea parametrului, IGF-ul imparte

finisare canalului in doua procese.In fiecare proces, scula

prelucreaza canelura de sus in jos.

82. ROUGHING EXT. AT END

PT. (ROUND INSERT)

1 Cand o scula cu cap semirotund

este folosita, acest parametru

seteza marimea extinderii punctului de sfarsit in degrosarea

canelurilor create prin proces dedeterminare.

83. FIN. EXT. AT START/ENDPT.(ROUND INSERT)

1 Cand o scula cu cap semirotundeste folosita, acest parametru

seteza marimea extinderii

punctului de inceput si sfarsit in

finisarea canalelor create prin proces de determinare.

84. FIN. CLEARANCE AT

END PT.(RD. INS./GRV.)

1 Cand este creat un program CN

pentru canal cu scula tip cap

semirotund, acest parametruseteaza marimea retragerii pentru

a obtine pozitia anularii

compensarii de raza a varfuluidupa finisarea canelurii.

85. FIN. GROOVING EXT.(ROUND GRV. TOOL)

1 Cand o scula rotunda pentrucanale este folosita pentru

finisare, acest parametru seteazamarimea alungirii (extension)

formei catre capetele canelurii din

dreapta si stanga, in directie

tangentiala.

86. FIN. OVERLAP AT A

BOTTOM(RD. GRV. TOOL)

0 Cand o scula rotunda este

folosita, acest parametru seteaza

marimea alungirii si asuprapunerii a formelor din

stanga si din dreapta de la baza

canelurii.

87. DEFAULT NOSE-R

VALUE (ROUGHING)

0,800 Cand o scula lipsa sau o scula a

carei raza la varf nu a fostintrodusa este selectata de

procesul de determinare, razavarfului sculei de degrosare este

setata conform parametrului.


50/320

45

88. DEFAULT NOSE-R

VALUE

(FINISHING)

0,400 Cand o scula lipsa sau o scula a

carei raza la varf nu a fost

introdusa este selectata de

procesul de determinare, razavarfului sculei de finisare este

setata conform parametrului.89. ROUGHING CLEARANCE

AT START PT. (ROUND INS.)

1 La folosirea unei pastile rotunde,

acest parametru seteaza marimeaalungirii punctului de start a

formei de degrosare, creata in

deciderea procesului.

90. FIN. CLEARANCE AT

ENDPT. (STRAIGHT TOOL)

0 In crearea unui program CN

pentru prelucrare cu o sculadreapta, acest parametru seteaza

marimea retragerii pentru aasigura pozitia pentru anularea

compensarii razei varfului dupa

finisare

91. M HELICL HOLINGCLEARANCE

2 In prelucrarile elicoidale, scula sedeplaseaza la punctul de start

(valoarea setata a parametrului)cu avans de mers in gol.

(functie de prelucrareelicoidala)

92. RETRACTING AMOUNT

FOR

FINISH TURNING

0,100 In crearea programului CN la

sfarsitul strunjirii de finisare,

scula se retrage cu marimea(valoarea setata a

parametrului)+(parametrul

dimensional Nr.45)+(finisare in

directie radiala sau in directielongitudinala oricare ar avea

marimea mai mare)


51/320

46

Parametrul intreg


1. MAXIMUM SPINDLE SPEED Seteaza viteza maxima a

arborelui principal care esteimpusa depinzand de setari,

cum ar fi prinderea. Vitezaspecificata arborelui este data

in program impreuna cu G50.

*Implicit depinde de modelul

masinii.

2. GEAR 1: MINIMUMSPINDLE SPEED


4. GEAR 3: MINIMUM

SPINDLE SPEED


Specifica viteza minima aarborelui pentru fiecare treapta

de viteza.*Implicit depinde de modelul

masinii.

6. GEAR 1: MAXIMUMSPINDLE SPEED


8. GEAR 3: MAXIMUM

SPINDLE SPEED


Specifica viteza maxima aarborelui pentru fiecare treapta

de viteza.*Implicit depinde de modelul

masinii

11. GEAR 1: MINIMUMMSPINDLE SPEED

12. GEAR 2: MINIMUMMSPINDLE SPEED

13. GEAR 1: MAXIMUM

MSPINDLE SPEED14. GEAR 2: MAXIMUM

MSPINDLE SPEED

Specifica viteza minima saumaxima pentru sculele rotative

de prelucrare.*Implicit depinde de modelul

masinii


15. GEAR 1: B-TURRET

MINIMUM M-SPINDLE SPEED

16. GEAR 2: B-TURRETMINIMUM M-SPINDLE SPEED

17. GEAR 3: B-TURRET

MAXIMUM M-SPINDLESPEED

18. GEAR 4: B-TURRETMAXIMUM M-SPINDLESPEED

Seteaza vitezele minime si

maxime pentru sculele rotative

in turela B.*Valorile initiale depind de

modelul masinii

(Masina cu turela B

si arbore cu scule de

frezare)

21. R-SPINDLE MAX SPEED Seteaza viteza maxima aarborelui care este impusa

depinzand de se setari, cum arfi prinderea. Viteza specificata

arborelui este data in program

impreuna cu G50.

*Implicit depinde de modelulmasinii


52/320

47

22. R-SPINDLE GEAR 1 MIN

SPEED

23. R-SPINDLE GEAR 2 MIN

SPEED24. R-SPINDLE GEAR 3 MIN

SPEED25. R-SPINDLE GEAR 4 MIN

SPEED

Specifica viteza minima a

arborelui pentru fiecare treapta

de viteza.


26. R-SPINDLE GEAR 1 MAX

SPEED

27. R-SPINDLE GEAR 2 MAX

SPEED28. R-SPINDLE GEAR 3 MAX

SPEED29. R-SPINDLE GEAR 4 MAX

SPEED

Specifica viteza maxima a

arborelui pentru fiecare treapta

de viteza.


31. R-SPINDLE CHUCK CLOSE

DWELL

1

32. L-SPINDLE CHUCK OPENDWELL

1

Specifica timpul de asteptare

pentru inchiderea/deschiderea

mandrinei la transferul piesei.

34. AIR BLOW CODE TO DOWORK TRANSFER

OUTPUT In crearea programului CN

pentru procesul de transfer,specifica printr-un cod M daca

se sufla cu aer comprimat de

care ambele mandrine.“OUTPUT”

“NOT OUTPUT”

(Model cu arbore

secundar sau cu doiarbori)

35. BLANK SHAPE OF 2OP. AFTER 1OP Specifica forma

semifabricatului in a doua

operatie(a doua prindere) in

procesul de test si creearea programului CN“AFTER 1OP”

“BEFORE PROCESS”

(Model cu arbore

secundar sau cu doi

arbori)

42. PRESET VALUE OFMATERIAL CODE

2 Seteaza codul implicit al

materialului pentru definirea

formei43. PRESET VALUE OF SUR.RGH.

Ra6.3 Seteaza rugozitatea implicita a

suprafetei fiecarei forme.(Selectarea finisarii

suprafetelor)

44. PRESET VALUE OF

THREADS PER INCH. J

45. PRESET VALUE OFTHREAD LEADS NO. NT

46. PRESET VALUE OF

GROOVES NO. NG

1

1

1

Seteaza obiectele implicite la

definirea formei.

47. FORMATION ANGLE OFCHAMFERING

130 Specifica unghiul maxim intredoua elemente de forma

pentru a creea tesitura. Cand

unghiul dintre doua elementede forma nu este mai mare

decat acest unghi, tesitura este

creata automat.


53/320

48

61. ROUGH SHAPE OUTPUT

(OFFSET, SHIFT)

OFFSET Determina daca sa deplaseze

forma de prelucrat, cu adaosul

de finisare, cand se determina

automat procesul de degrosare[OFFSET]

Forma de prelucrat estedeplasata cu adaosul de

finisare. Atunci codurile U si

W nu sunt incluse in program

[SHIFT]Forma de prelucrare nu este

deplasata cu adaosul de

finisare. Atunci, codurile U siW trebuie sa fie specificate in

program.

62. MAX. ANGLE OF

INCLINATION FOR FACE

(angle with the X-axis)

20 Specifica unghiul maxim cu

axa X pentru alegerea formei

care se prelucreaza prin

strunjire frontala.

Parametrul intreg

Nr 63

Parametrul intreg

Nr 64Parametrul

dimensional Nr 24Parametrul

dimensional Nr 23

Parametrul procentual Nr.35

63. FACE LENGTH DECIDEON LONG ROUGH MACHIN.

(x depth of cut)

3 Determina distanta in lungulaxei X pentru elementul de

forma care a fost evaluat ca

strunjire frontala din

parametrul intreg Nr 62. Dacaurmatoarea inegalitate este

satisfacuta, este recunoscut ca

strunjire. Distanta in lungulaxei X


54/320

49

64. FACE LENGTH DECIDE

ON LONG FIN. MACHIN.

(¥ depth of cut)

6 Determina distanta in lungul

axei X pentru elementrul de

forma care a fost evaluat ca

strunjire frontala din parametrul intreg Nr 62. Daca

urmatoarea inegalitate estesatisfacuta, este recunoscut ca

strunjire: Distanta in lungul

axei X


55/320

50

67. TURNING INTERF. CHECK

PATTERN (NOT GEN. PROC.,

NO CHECK, GEN. PROC.)

Example:

NOT

GEN.PROC

Selecteaza procesul de

prelucrare pentru degajare.

[NOT GEN. PROC]: O

verificare de interferenta estetransmisa, si daca vreo scula

interfereaza, procesul de prelucrare nu este generat.

[NO CHECK]: Nu este

transmisa verificarea de

interferenta.[GEN. PROC]: Este transmisa

verificarea de interferenta si

procesul de prelucrare estegenerat chiar daca scula

interfereaza.

68. CENTERING TOOLSELECTION (CENTER DRILL,

DRILL)

DRILL Selecteaza scula pentrugaurire la centru.

[CENTER DRILL] Foloseste

burghiu centruitor[DRILL]: Foloseste burghiu

obisnuit.

69. CONTINUOUS GROOVING

DIR. (, ) Selecteaza ordinea pentru

executia continua de canale

pentru procesul de

determinare automata.[]: Canalele sunt realizate

de la mandrina catre centru,sau de la interior catre exterior

[]: Canalele sunt realizate

de la centru catre mandrina,

sau de la exterior spre interior.

70. TOOL SHIFT DIRECTIONIN ROUGH GROOVING

Z+, X+DIRECTION

Acest parametru devinesetarea initiala pentru directia

de extindere a unui canal larg

sau tip V in introducerea procesului.

Z+, X+ DIRECTION:

Cand se largeste un canal

interior sau exterior, scula seindeparteaza de mandrina.

Cand se largeste un canalfrontal de sfarsit, scula se

misca in directie radiala.


56/320

51

Z-, X-DIRECTION: Cand se

largeste un canal interior sau

exterior, scula se apropie de

mandrina. Cand se largeste uncanal frontal de sfarsit, scula

se misca inspre centru (axa X)71. AUTO COMBINED 4-AXIS

PROGRAMMING (A + B)(COMBINED, NOT

COMBINED)

COMBINED Determina daca sa combine

simultan procese de prelucrare.

[NOT COMBINED]

Nu sunt folosite procese

simultane de prelucrare.[COMBINED]

Sunt folosite procesesimultane de prelucrare.

72. BALANCED CUTTING

(NOT EXECUTED, TOOL,

TOOL & ROUGH, ANY CASE,

ROUGH ANY CASE)

ANY CASE

TOOL &

ROUGH

Determina cand se executa

prelucrare in tandem

[NOT EXECUTED]:

Prelucrarea in tandem nu esteexecutata.

[TOOL]: Prelucrarea in

tandem este executata cand oscula este inregistrata in

tabelul datelor sculelor.

[TOOL & ROUGH]:Prelucrarea in tandem este

executata pentru degrosare

exceptand canalele) cand oscula este inregistrata in

tabelul datelor sculelor.

[ANY CASE]: Prelucrarea intandem este executata.

[ROUGH ANY CASES]

Prelucrarea in tandem este

executata pentru degrosare(exceptand canalele).

75.DELETION/REPLACEMENT

OF TOO SMALL ELEM.

ROUGHINIG

ONLY

In procesele de strunjire cu

scule de strunjire, scule drepte

sau cu cap semirotund,elementele minuscule, care nu

pot fi prelucrate cu capete de

scula, razele sunt sterse sau

arcele sunt inlocuite cu linii

drepte.DOES NOT:Asemenea elemente minuscule

sunt indicate ca erori (cu

numarul procesului si valorile

coordonatelor)ROUGH/FINISH

Elementele minuscule suntsterse sau inlocuite cu linii

drepte atat in procesele de

degrosare cat si in finisare.


57/320

52

ROUGHING ONLY:

Elementele minuscule sunt

sterse sau inlocuite cu linii

drepte numai in procesul dedegrosare.

76. USABLE TURRET(2-SADDLE MACHINE)

NORMAL Pentru strunguri cu 2 turele,modificati acest parametru

atunci cand turela B nu estefolosita pentru prelucrare.

[NORMAL]:

Operare normala

[B-TR USE IMPOS]:Acest ecran, care este acelasi

cu cel care apare pentru omasina cu o singura turela.

Este necesar sa reporniti

masina.

[DECIDE FOR A-TR]:

Procesul de prelucrare estecreeat numai pentru turela Ain mod automat.

(masina cu 2 turele)

77. 2SP-2SADDLE MACHINE:PROCESS DECISION

In procesul de decidere lamasinile cu 2 universale si 2

turele, specificati care turela

este folosita in fiecare procesde prelucrare.

1OP-B, 2OP-A:

Turela B pentru primul procesTurela A pentru al doilea

proces

1OP-A, 2OP-B:Turela A pentru primul proces

Turela B pentru al doilea

proces

1OP-A, 2OP-A:Turela A atat pentru primul

proces cat si pentru al doilea proces

1OP-B, 2OP-B:

Turela B atat pentru primul

proces cat si pentru al doilea proces

(Masini cu 2universale)

78. CENTERING (NEW DRILL

STEP)

EXIST Cand se creeaza un nou proces

de gaurire in procesul deeditare, setati acest parametrudaca centruirea este realizata

sau nu.

EXIST

NONE

81. SEQUENCE NO.INCREMENT IN PROCESS

10 Specifica majorarea numaruluisecventei pentru fiecare proces

de prelucrare. Setati 1/10 din

majoarea dorita pentru acest parametru. Cand este setat 0,


58/320

53

sunt atribuite numere

consecutive secventelor.

De exemplu: Daca este setat 5,

numarul secventei de sus pentru fiecare proces de

prelucrare va fi:N0000 #1 procesN0050 #2 procesN0100 #3 procesN0150 #4 proces. .. .

82. SPACE DELETION IN

PROGRAM (SPACES OUTPUT,

NOT OUTPUT, ONE SPACEOUTPUT)

ONE SPACE

OUTPUT

Selecteaza introducerea

spatiilor pentru post procesare

intr-un program NC[SPACES OUTPUT]

Spatiile sunt introduse.

[NOT OUTPUT]

Spatiile sunt sterse.[ONE SPACE OUTPUT]

Este introdus un spatiu.

83. TOOL OFFSET CANCEL

OUTPUT (YES, NO)

YES Determina daca sa se anuleze

corectia de scula cand seretrage turela in pozitia de

schimbare scula[YES]:

Codul de anulare (T0100 sau

TG= 1. OG=0) este introdus

[NO]:Codul de anulare nu este

introdus.

84. ROUGH CYCLE SELECT(ROUND BAR, COPYING)

ROUNDBAR

Selecteaza ciclul automat pentru post procesare intr-un program CN

[ROUND BAR]:

Ciclu de strunjire bara la

viteza ridicata.[COPYING]

Ciclu de copiere.

85. M01 OUTPUT OR NOT

(EACH PROCESS)(NOT OUTPUT, OUTPUT)

NOT

OUTPUT

Determina daca sa introduca

un stop optional pentru fiecare proces.

[NOT OUPUT]:

M01 nu este introdus

[OUTPUT]M01 este introdus la sfarsitul

fiecarui proces.

86. MODAL M CODE FORCEDOUTPUT (EACH PROCESS)

(NOT OUTPUT, OUTPUT)

NOTOUTPUT

Determina daca sa introducaun stop optional pentru fiecare

proces.

[NOT OUPUT]:

M01 nu este introdus[OUTPUT]

M01 este introdus la sfarsitul

fiecarui proces.


59/320

54

87. TAILSTOCK BARRIER

CHECK M-CODE OUTPUT


NOT

OUTPUT


codul M pentru verificarea

limitei papusii mobile.

[NOT OUPUT]:Codul M nu este introdus.

[OUTPUT]Codul M este introdus.

88. CHUCK BARRIER CHECKMCODE OUTPUT OR NOT


NOTOUTPUT

Determina daca sa introducacodul M pentru verificarea

limitei mandinei.

[NOT OUPUT]:

Codul M nu este introdus.[OUTPUT]

Codul M este introdus

89. TOOL INTERF. CHECKMCODE OUTPUT OR NOT


NOTOUTPUT

Determina daca sa introducacodul M pentru verificarea

interferentei sculei

[NOT OUPUT]:

Codul M nu este introdus.[OUTPUT]

Codul M este introdus

90. ROUND BAR/COPYING

M85 OUTPUT OR NOT (NOTOUTPUT, OUTPUT)

OUTPUT Determina daca sa introduca

codul M85(sa nu se intoarca la punctul de referinta al ciclului)

pentru cicluri de mare viteza

sau cicluri de copiere

[NOT OUPUT]:Codul M85 nu este introdus.

[OUTPUT]

Codul M85 este introdus

Consultati Manualul

de Programare

91. THREAD, TAPPING CYCLEOUTPUT OR NOT (NOT

OUTPUT, OUTPUT)

OUTPUT Determina daca sa introducaciclu inchis pentru filetare.

[NOT OUTPUT]

Ciclul de filetare (strunjire)este intrerupt

[OUTPUT]

Ciclul de filetare este introdusca G77

Consultati Capitolul7, 2-19. “Filetare”

92. THREAD INFEEDPATTERN (M CODE) (M73,

M74, M75)

M73 Selecteaza modelul de prelucrare pentru filetare.

Consultati manualulde programare

93. THREAD CUTTING MODE

(M CODE) (M32 (STRGHT),

M33 (ZIGZAG), M34 (REV. ST)

(M32

(STRGHT)

Selecteaza modul de

prelucrare pentru filetare.

Consultati manualul

de programare

94. KEY WAY CUT. DEPTHPATTERN (M CODE) (M213

DESGNTD., M214 EQUAL)

M213DESGNTD

Selecteaza modelul de prelucrare pentru mortezare

canal de pana

[M213 DESGNTD]Codul M213 in adancimea de

prelucrare specificata

[M213 EQUAL]Codul M213 in aqdancimea de

prelucrare egala

Consultati manualulde programare


60/320

55

95. KEY WAY CUTTING

MODE (M CODE) (M211 ONE

DIR., M212 RECIPRO.)

M211

ONE DIR

Selecteaza directia de

prelucrare pentru prelucrare

canal de pana.

[M211 ONE DIR]M211 intr-o singura directie

[M212 RECIPRO]M212 in ambele directii

Consultati manualul

de programare

96. CUTTER RADIUS COMP.IN KEY WAY MACHIN.

(OUTPUT G CODE, OUTPUT

OFS. PATH)

OUTPUTG CODE

Selecteaza raza cutitului pentru prelucrare canal de

pana.

[OUTPUT G CODE]

Codul G este indrodus[OUTPUT OFS.PATH]

Introducerea compensarii caii.

97. PARTS CATCHER GONEAHEAD (NOT USED, M77

ADVANCE)

NOT USED Determina daca sa avansezedispozitivul de prindere piesa

cand se debiteaza o piesa.

[NOT USED]

Dispozitivul de prindere piesenu se foloseste

[M77 ADVANCE]

Dispozitivul de prindere piesaeste avansat

(specificatiidispozitivului de

prindere piese)

98. PARTS CATCHER GONE

BACK (NOT USED, M76

RETRACT)

NOT USED Determina daca sa retraga

dispozitivul de prindere piesa

dupa ce se debiteaza o piesa.

[NOT USED]Dispozitivul de prindere piese

nu se foloseste.

[M76 RETRACT]Dispozitivul de prindere piesa

este retras

(specificatii

dispozitivului de

prindere piese)

99. M TAP MACHINING

METHOD (FLOATING TAP,SYNCHRO TAP)

FLOATING

TAP

Selecteaza metoda de filetare

pentru prelucrare multipla.

100. PROCESS OF THRUTAPPING (2OP, 1OP)

2OP Determina care proces estefolosit pentru filetare frontala,

procesul 1 sau procesul 2

[2OP]Cand tesirea este necesara pe

cealalta fata.

-filetare in procesul 1Cand tesirea nu este necesara

pe cealalta fata-filetare in procesul 2[1OP]

Filetare in procesul 1

(prelucrare multipla)

101. SPINDLE ROT CODE

OUTPUT (EACH GEARCHANG)

NOT

OUTPUT

Specifica daca comanda

pentru viteza arborelui esteintrodusa sau nu in timpul

schimbarii treptei de viteza

NOT OUTPUT

OUTPUT


61/320

56

102. THE ORDER TO REDUCE

WORK TRANSFER TIME

NOT

OUTPUT

In programul CN pentru

retragere in timpul executarii

unei comenzi de rotatie

sincrona intre arborele dinstanga si cel din dreapta, este

creat in procesul de transfer.Unitatea CN trebuie sa fie

compatibila cu aceasta metoda

de comanda.

NOT OUTPUTDeplasarea axelor apare dupa

ce este executata comanda de

sincronizare a arborilor.(metoda de comanda standard)

OUTPUT

Comanda de deplasare aaxelor este introdusa dupa

dupa executarea comenzii de

sincronizare a arborilor.(reducere a timpului)

103. BT COMMAND OUTPUT NOTOUTPUT

(M)

[OUTPUT]BT=1 este introdus pentru

indexarea unei fete laterale

pentru strunjire sau prelucraremultifuntitonala.

[NOT OUTPUT (M)]

BT=1 este introdus pentruindexarea unei fete laterale si

BA=90 este introdus pentruindexarea unei fete laterale

pentru prelucrare

multifunctionala

[NOT OUTPUT]BA=90 este introdus pentru

indexarea unei fete laterale

pentru strunjire sau prelucraremultifuncitonala

(Functia de control a

axei B)

104. CALC. TOOL OFFSET AT

B-AX POS (G52)

OUTPUT Specifica daca comanda de

calcularea a compensarii

varfului sculei (G52) este

introdusa sau nu in pozitionarea axei B pentru

prelucrare multifunctionala.

[OUTPUT][NOT OUTPUT]

(Functia de control a

axei B)

105. CENTER ANGLE OF

APPROACH ARC (M

HELICAL)

45 Specifica unghiul la centru al

arcului apropiat pentru filetare

elicoidala. Aceasta valoare

este de asemenea folosita pentru unghiul la centru pentru

arcul de retragere dupa filetare

(Specificatiile

prelucrarii

elicoidale)


62/320

57

106. TRUE CIRCLE M

MACHINING. APPROACH

ARC ANGLE (M CIRCLE)

45 Specifica unghiul la centru al

arcului apropiat pentru

prelucrare circulara reala.

Aceast parametru este deasemenea folosit pentru

unghiul la centru pentru arculde asezare.

107. CENTER ANGLE OFAPPR/ RET ARC (M

CONTOUR)

45 Specifica unghiul la centru alarcului de apropiere sau

retragere pentru prelucrarea

conturului

108. OPTICAL SENSOR

ON/OFF CODE OUTPUT

NOT

OUTPUT

Specifica ON/OFF pentru

senzorul optic

110. UGC OUTPUT OF ROUNDINSERT/GROOVING TOOL

OUTPUT Acest parametru determinadaca datele UGC pentru scula

de canal cu cap rotund sau

semirotund sunt introduse saunu in programul CN

OUTPUTDatele UGC sunt introduse

pentru toate sculele NOT OUTPUT

Numai datele UGC pentruscule de canal cu cap

semirotund sau rotund nu sunt

introduse.

111. COORDINATE SYSTEM

TYPE (X-C, X-Y)

X-C Seteaza coordonatele implicite

ale sistemului pentru definirea

prelucrarii formei.[X-C]

[X-Y]

112. M ARC DEFINEDIRECTION (CCW, CW)

CCW Seteaza directiile implicite pentru definirea gaurilor in

prelucrare multipla


113. M MACHINING HOLE

PROCESS WAY (CENTRNG.

PRC., CENTRNG. MOTION,

CENTRNG PRC (CHF))

CENTRNG.

PRC(CHF)

Selecteaza medoda de

prelucrare a gaurii pentru

prelucrare multipla.

[CENTRNG. PRC]Cu proces de centruire

[CENTRNG. MOTION]Cu miscare de centruire

[CENTRNG. PRC(CHF)]

Cu proces de centruire pentru

tesire.

Consultati Capitolul

7, 3 Prelucrare

multipla pentru

definirea formei

114. Y/B-AXIS MACHININGVIEW

TOOL SIDE Selecteaza punctul de vedereal planului X-Z si al planului

XR-Y (inclinatie) din

urmatoarele:SEE TROUGH

TOOL SIDE


63/320

58

121. PRESET SURFACE

ROUGHNESS FOR M MILLING

(Ra25, Ra6.3, Ra1.6, Ra0.2)

Ra6.3 Selecteaza rugozitatea

suprafetei aplicata pe

elementele de forma pentru

frezare. (Selectarea finisariisuprafetei)

[Ra25][Ra6.3]

[Ra1.6]

[Ra0.2]


122. M GRV / CONT. ROUGH

SHAPE

OFFSET Determina daca sa

compenseze sau nu

prelucrarea formei cu adaosulde finisare cand se determina

automat toleranta pentrufrezarea de degrosare

[OFFSET]

Prelucrarea formei este

compensata cu adaosul de

finisare[SHIFT]

Prelucrarea formei nu estecompensata cu adaosul de

finisare. Atunci, degrosarea

formei este generata cuadaosul ramas pentru finisare

(generarea

conturului)

123. M GRV / CONT. CUTTER

RADIUS COMP. (NOT COMP.,

OUTPUT G CODE, OUTPUTOFS. PATH)

OUTPUT

G CODE

Selecteaza compensarea razei

cutilului pentru executia de

canale prin frezare /specificatiile prelucrarii

conturului

[NOT COMP]Compensarea CN a razei

sculei nu este folosita.

Sistemul One-touch IGF

introduce forma de prelucrarea traiectoriei centrului sculei

in editarea procesului.[OUTPUT G CODE]

Compensarea CN a razei

sculei este folosita. Sistemul

One-touch IGF introducetraiectoria de prelucrare a

formei si un cod G pentru

compensarea razei sculei[OUTPUT OFS. PATH]

Compensarea CN a razei

sculei nu este folosita.Sistemul One-touch IGF

introduce forma de prelucrare

a traiectoriei centrului sculeicare este compensata cu raza

sculei din prelucrarea formei

in procesul de editare.


64/320

59

124. M GRV ROUGH

RECIPROC. (ONE DIR. RGH.,

RECIPRO. DIR. RGH.)

ONE DIR.

RGH.

Selecteaza metoda de frezare

pentru degrosare.

[ONE DIR.RGH]

Degrosare intr-o directie[RECIPRO. DIR. RGH]

Degrosare in doua directii.

(generarea

conturului)

125. M GROOVE / CONTOUR

(GENERAT) C-AXIS CLAMPCODE ON RAPID FEED (NOT

OUTPUT, OUTPUT)

OUTPUT Determina daca sa introduca

cuplarea axei C in timpulavansului rapid pentru frezare

sau prelucrarea conturului.

[NOT OUTPUT]

Comanda de cuplare a axei C(M147) nu este introdusa cand

se retrage scula cu avans rapid[OUTPUT]

Comanda de prindere a axei C

(M147) este introdusa in

timpul avansului rapid


131. TN CODE LOCATION INPROGRAM (for ATC) (DURING

PRE. PRC., AFTER PRE. PRC.)

DURINGPRE. PRC.

Selecteaza pozitia sculeiurmatoare pentru ATC

[DURING PRE. PRC]

Scula urmatoare este indexatain timpul prelucrarii

procesului anterior

[AFTER PRE.PRC]Scula urmatoare este indexata

cand prelucrarea procesului

anterior este completata

Consultati Capitolul12 Crearea

programului (cu

ATC)

132. ATC SHUTTER M-CODE

OUTPUT

NOT

OUTPUT


codurile M pentru deshiderea/inchiderea ATC


65/320

60



1. ROUND BAR CYCLEDIRECTION

150

2. ROUND BAR CYCLE DIRECTION

100

3. ROUND BAR CYCLE

DIRECTION

100

4. COPYING CYCLE

DIRECTION

150

5. COPYING CYCLE DIRECTION

100

6. COPYING CYCLE

DIRECTION

100

Specifica coeficientul (%) caredetermina avansul in lungul

formei pentru copiere sau strunjire

bara rotunda.Coeficientii de avans trebuie sa

fie specificati pentru 3 directii,

( , , ) pentru directia primara de prelucrare.

7. GROOVING SHIFT

(X GROOV. TOOL WIDTH)90 Specifica coeficientul (%) de

deplasare al sculei pentru canal.Marimea deplasari este obtinuta

prin multiplicarea latimii sculei cu

acest coeficient

8. GROOVING MID

RETRACT (X GROOV. TOOL

WIDTH)

200 Specifica coeficientul (%) care

determina distanta de retragere a

sculei in timpul executieicanalului. Distanta de retragere

este obtinuta prin multiplicarealatimii sculei cu acest coeficient

(%)

9. GROOVING END DWELL 200 Specifica coeficientul (%) care

determina lungimea duratei de

temporizare la capatul canalului(timpul pentru o rotatie a

arborelui X valoarea parametrului

10. DRILLING MID

RETRACT (X DRILL DIA.)200 Specifica coeficientul (%) care

determina distanta de retragere a

sculei in timpul gauririi. Distanta

de retragere este obtinutamultiplicand diametrul burghiului

cu acest coeficient.

11. CUT DOWN FEEDRATE

FOR CUTTING OFF

50 Specifica coeficientul care

determina avansul cand sedebiteaza piesa. Acest avans se

obtine multiplicand avansul de

debitare cu acest coeficient.

d

Parametrul

imensional Nr.27


66/320

61

12. DRILLING THRU-HOLE

FEEDRATE


determina avansul cand se

gaureste o piesa. Acest avans este

obtinut multiplicand avansul degaurire cu acest coeficient.

13. DRILLING END DWELL 200 Specifica coeficientul caredetermina lungimea intarzierii de

timp la capat in timpul gauririi.

14. CENTERING ENDDWELL

200 Specifica coeficientul caredetermina lungimea intarzierii de

timp la capat in timpul gauririi cu

centrare.

15. RECESSING END

DWELL


determina lungimea intarzierii detimp la capat in timpul frezarii.

16. THREAD CHAMFERING

DISTANCE (X PITCH)0 Specifica coeficientul care

determina distanta tesiturii pentru

filetare.

17. HEIGHT OF SCREWTHREAD (EXTERNAL) (XPITCH)

18. HEIGHT OF SCREW

THREAD (INTERNAL) (XPITCH)

19. HEIGHT OF SCREW

THREAD (END FACE) (XPITCH)

65

50

87

Specifica coeficientul caredetermina inaltimea implicita a

filetului. Inaltimea implicita afiletului este determinata din

urmatoarea expresie:

Pasul filetului(Nr filetelor X Nrinceputurilor) X coeficientul/100

20. 4-AXIS CUTTING

CONDITIONS (RPM)

120 Domeniul de setare: 0 la 200%

21. 4-AXIS CUTTINGCONDITIONS (CUT DEPTH) 50 Domeniul de setare: 0 la 100%

22. 4-AXIS CUTTING

CONDITIONS (DRILL FEED)


23. 4-AXIS CUTTING

CONDITIONS (GROOVEFEED)


26. POSSIBLE CUT DEPTH(X GROOVE TOOL WIDTH)

300 Domeniul de setare: 0 la 1000%Specifica coeficientul care

determina adancimea maxima la

care poate sa lucreze o scula decanal. (latimea sculei de canelare)

X (valoarea parametrului)

27. BALANCED CUTTINGDEPTH

50 Domeniul de setare: 0 la 300%Specifica coeficientul care

determina adancimea de aschiere

pentru prelucrare echilibrata.

28. BALANCED CUTTINGFEEDRATE


29. DRILL SELECTIONLOWER LIMIT

20 Specifica coeficientul (%) caredetermina diametrul minim al

burghiului selectabil pentrugaurire.

Parametruldimensional Nr 29


67/320

62

30. HS. DRILL POSSIBLE

CUT.

DEPTH/DRILL DIA

250 Specifica procentul maxim

(adancime/diametru) care

selecteaza burghiu din carburi

metalice cand se creeaza procesde gaurire cu selectare automata a

sculei.

Oricum, urmatoarea inegalitatetrebuie satisfacuta:

(diametrul

burghiului)(dimensiunea parametrului Nr. 36)

Parametrul

dimensional Nr 36

Pentru diametrul

burghiului:Parametrul

dimensional Nr 29Parametrul

procentula Nr 29

31. SHAPE NEEDS

CENTERING

50 Specifica procentul maxim

(adancime/diametru) care

selecteaza burghiu centruitor cand

se creeaza un proces cu gaurire lamare viteza cu selectare automata

a sculei.

Metoda de gaurire cu centruireeste determinata de parametrul

intreg Nr 68

Parametrul intreg

Nr. 68

32. END MILL SELECTION

LOWER LIMIT


determina diametrul minim al

sfarsitului sculei de frezare

selectabil pentru degrosare in procesul de frezare.

Acesta este aplicat la capatulfrezei, care are un diametru mai

mare decat unul specificat in

parametrul dimensional Nr. 2833. END MILL MID

RETRACT

(X END MILL DIA.)


determina distanta de retragere

scula in timpul frezarii. Distantade retragere este obtinuta prin

multiplicarea diametrului frezeicu acest coeficient (%).


68/320

63

34. SMALL-DIA. END MILL

SELECT. LOWER LIMIT

100 (Cu strunjirea interioara a unei

gauri infundate in diametru mai

mic decat cel specificat in

parametrul dimensional Nr.28 atatdegrosarea cat si finisarea sunt

executate prin frezare.)Specifica coeficientul (%) care

determina diametrul minim al

frezei selectabila pentru aceste

operatii de prelucrare.

35. FACE ROUGH CUT.

AREARATIO L:B

300 Selecteaza strunjire frontala

pentru degrosare cand raportulariei de adaos (D/L) satisface

urmatoarea innegalitate:D/Lvaloarea parametrului(%) si

lungimea axei Z este mai mica

decat cea specificata in parametrul

dimensional Nr. 24

Parametrul intreg

Nr. 62Parametrul intreg

Nr. 63Parametrul

dimensional Nr 24

Parametrul

dimensional Nr 23

36. FACE DECISION CUT.

INSIDE SHAPE

1.000

Selecteaza strunjire interioara

pentru forma de mai sus candurmatoarea inegalitate estesatisfacuta:

ØD/Lvaloarea parametrului (%)

Nu este folosit nici un burghiu,

oricum daca “L” este mare siexista posibilitatea ca sa mai

ramana adaos neindepartat, un burghiu poate fi de asemenea

folosit.

40. M DRILLING MID

RETRACT(X END MILL DIA)200 Specifica coeficientul (%) pentru

distanta de retragere scula in

timpul gauriri. Distanta de

retragere este obtinutamultiplicand diametrul burghiului

cu acest coeficient (%).


42. M DRILLING THRU-HOLE FEEDRATE

50 Specifica coeficientul caredetermina viteza de avans pentru

gaurire prin piesa. Acest avans

este obtinut multiplicand avansulde gaurire cu acest coeficient (%).



69/320

64

43. M DRILLING END

DWELL


determina lungimea intarzierii la

capat in timpul gauririi

(timpul pentru o rotatie a

burghiului)X(valoarea

parametrului (%))


44. M CENTERING END

DWELL


determina lungimea intarzierii la

capat in timpul gauririi cucentruire (timpul pentru o rotatie a

burghiului la centru)X(valoarea parametrului (%))


45. M KEY WAY CUTTING

FEEDRATE


determina avansul in punctul de

referinta al ciclului pana la punctul de pornire al procesului

de mortezare a canalului.

Acest avans este obtinut

multiplicand avansul de mortezarecu acest coeficient (%).


46. M GROOVE CUTTING

FEEDRATE


determina avansul in punctul de

referinta al ciclului pana la punctul de pornire al procesului

de prelucrare al canalului.Acest avans este obtinut

multiplicand avansul de canelare

cu acest coeficient (%).


47. M POCKET CUTTING

FEEDRATE


determina avansul in punctul dereferinta al ciclului pana la

punctul de pornire al procesului

de prelucrare al cavitatii.Acest avans este obtinut

multiplicand avansul de

prelucrare al cavitatii cu acest

coeficient (%).


48. M TAPPING END DWELL 50 Specifica coeficientul (%) caredetermina lungimea intarzierii la

capat pentru filetare. (timpul pentru o rotatie a filetului)

(valoarea parametrului)


49. M END MILL MID

RETRACT (X END MILLDIA.)

200 Specifica coeficientul pentru

distanta de retragere scula intimpul frezarii la capat. Distanta

de retragere este obtinutamultiplicand diametrul de frezare

la capat cu acest coeficient (%).


50. M DRILLING CENTER

SELECTION UPPER LIMIT51. M DRILLING CENTER

SELECTION LOWER LIMIT

110

50

Specifica coeficientul (%)

diametrul maxim sau minim al burghiului centruitor pentru

selectarea sculei.



70/320

65

52. M DRILLING CHAMFER

SELECTION UPPER LIMIT


determina diametrul maxim al

burghiului pentru tesire.


53. M DRILLING PRE-DRILL

SELECT. LOWER LIMIT

90 Specifica coeficientul (%) car

okuma - advanced one touch igf (rev i)

Documents