movimientos repetitivos
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Estudio riesgosTRANSCRIPT
INFORME ERGONÓMICO:
MOVIMIENTOS REPETITIVOS DC2
Empresa:
Fecha:
ÍNDICE
1. Datos de identificación de la empresa2. Objeto del informe 3. Metodología4. Descripción puestos de trabajo y tareas realizadas5. Resultados obtenidos6. Conclusiones y Planificación de medidas preventivas7. Normativa y bibliografía de referencia8. Realización
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1. Datos de identificación de la empresa
Empresa: CIF/NIF: Actividad: Centro de trabajo: CP: Teléfono: Fax: Persona de contacto:
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2. Objeto del informe
La Ley 31/1995, de 8 de noviembre, de Prevención de Riesgos Laborales, determina el cuerpo básico de garantías y responsabilidades preciso para establecer un adecuado nivel de protección de la salud de los trabajadores frente a los riesgos derivados de las condiciones de trabajo. Según su Art. 6 “serán las normas reglamentarias las que irán fijando y concretando los aspectos más técnicos de las medidas preventivas”.
El presente informe tiene como objeto identificar y evaluar el riesgo derivado de los movimientos repetitivos, determinando si las operaciones observadas pueden entrañar riesgo para los trabajadores. A su vez, si fuera oportuno, proponiendo las medidas correctoras necesarias para eliminar o disminuir las condiciones que puedan suponer un riesgo.
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3. Metodología
La metodología utilizada en el presente informe (Check List OCRA) para la evaluación rápida del riesgo asociado a movimientos repetitivos de los miembros superiores fue propuesto por los autores Colombini D., Occhipinti E. y Grieco A. en el libro “Evaluación y gestión del riesgo por movimientos y esfuerzos repetitivos”, publicado en el año 2.000.
El método Check List OCRA es el resultado de la simplificación del método OCRA (Occupational Repetitive Action), presentado por los mismos autores en la revista especializada “Ergonomics” en el año 1.998.
Este método permite, con menor esfuerzo, obtener un resultado básico de valoración del riesgo por movimientos repetitivos de los miembros superiores, previniendo sobre la urgencia de realizar estudios más detallados.
El método Check List OCRA tiene como objeto alertar sobre posibles trastornos, principalmente de tipo musculo-esquelético (TME), derivados de una actividad repetitiva. Los TME suponen en la actualidad una de las principales causas de enfermedad profesional, de ahí la importancia de su detección y prevención. Centra su estudio en los miembros superiores del cuerpo, permitiendo prevenir problemas tales como la tendinitis en el hombra, la tendinitis en la muñeca o el síndrome del túnel carpiano, descritos como los trastornos músculo-esqueléticos más frecuentes debidos a movimientos repetitivos.
El método evalúa, en primera instancia, el riesgo intrínseco de un puesto, es decir, el riesgo que implica la utilización del puesto independientemente de las características particulares del trabajador. Se obtiene, a partir del análisis de una serie de factores, un valor numérico denominado “Indice Check List OCRA”. Dependiendo de la puntuación obtenida, se clasifica el riesgo (Óptimo, Aceptable, Muy ligero, Ligero, Medio, Alto). Finalmente, en función del nivel de riesgo, el método sugiere una serie de acciones básicas, salvo en los casos de riesgo Optimo o Aceptable, en los que considera que no son necesarias actuaciones sobre el puesto. Para el resto de casos, el método propone acciones tales como realizar un nuevo análisis o mejora del puesto (Muy ligero), o la necesidad de supervisión médica y entrenamiento para el trabajador que ocupa el puesto (Ligero, Medio, Alto).
Es necesario remarcar el carácter meramente orientativo de los resultados proporcionados por el método Check List OCRA, advirtiendo que en ningún caso se deberán adoptar conclusiones y medidas correctivas definitivas en base a dichos valores.
A pesar de su reciente creación, la contribución del método OCRA, y por extensión del método Check List OCRA, a la norma EN 1005-5 y su recomendación en la norma ISO 11228-3 para la evaluación de movimientos repetitivos avalan los resultados que porporciona.4. Descripción puesto de trabajo y tareas realizadas
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OPERARIO FABRICACIÓN:
El puesto de trabajo se desarrolla en la zona de mecanizado de piezas donde se encuentran los tornos de mecanizado automáticos: 3 líneas Minganti y 1 línea EMAG. Se dispone de 4 líneas con tornos de control numérico mediante los cuales se efectúa el mecanizado de platos y volantes, siendo piezas metálicas.
A continuación se indican las tareas desarrolladas:- Programar el torno en función del modelo de pieza a mecanizar y realizar los ajustes
pertinentes y cambios de utillajes mediante el uso de llaves Allen.- Aprovisionamiento de material a las distintas líneas realizada por el operario de este
puesto, encontrándose en carros, los cuales se colocan en las inmediaciones del área de trabajo.
- Introducción de las piezas de forma manual en los vástagos de la zona de alimentación de las distintas líneas, trasvasándolos desde los carros. Las piezas pasan automáticamente al interior del torno para mecanizarse
- Evacuación de las piezas mecanizadas, siendo colocadas en los carros que luego serán llevados por el operario a la zona de almacenamiento. En la salida del torno Minganti 2, la descarga de los platos es automática, realizándose con un robot-manipulador electro-neumático. Los operarios en esta zona aprovisionan el carro separadores de plástico (que el robot-manipulador coloca automáticamente entre los niveles de platos) y retiran los carros una vez llenos, llevándolos a la zona de almacenaje próxima. Controlan el manipulador a través del panel táctil y botones de accionamiento del mismo. Verifican también algún plato al azar, comprobando que el trabajo se ha realizado correctamente, extrayéndola de la ventana practicada en el lateral del resguardo. En el resto de los tornos, el proceso finaliza cuando manualmente, las piezas son retiradas de los vástagos y depositadas en el interior de los carros, para continuar el proceso de producción.
- Control visual de piezas según gama de trabajo.- Uso del ordenador para indicar incidencias, cambios de referencia.
Se dispone de una banco de trabajo para efectuar las verificaciones de piezas.
Cada máquina dispone de equipos ofimáticos para introducir las programaciones en los tornos.
Los titulares del puesto se ocupan en atender las 4 líneas indistintamente. Disponen de una planificación de las piezas a mecanizar. Generalmente, a lo largo de una jornada de trabajo se alternan diferentes referencias en la misma línea, lo cual puede suponer cambios de útiles, programaciones… Mientras la máquina está trabajando en contínuo, se verifican piezas, programan la misma para cambios de referencia, solucionan incidencias…
Se realizan operaciones de automantenimiento, como rellenado de aceite hidraúlico a través de una garrafa que se trasvasa desde los bidones. Se aplica grasa mediante pistola manual en los puntos de engrase (operación realizada por mantenimiento).
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Datos tomados:- Hay dos tipos de carros metálicos que se utilizan tanto en la alimentación como en la
evacuación. Ambos tienen las mismas dimensiones en lo que respecta al largo, ancho y alto (600*400*1.230 mm), si bien difieren en la altura desde el suelo hasta la zona en la cual se puede depositar la primera pieza (360 mm o 520 mm). Los carros de fondo bajo no se pueden utilizar para almacenar los platos terminados, debido al peso que soportarían. Otra característica de estos carros es que los hay con 4 ruedas móviles y con 2 ruedas fijas y 2 móviles, las cuales han de posicionar en unas guías situadas en el suelo, en la zona de almacenamiento.
- Las bateas son cajas de cartón flejadas y depositadas sobre un palet, las cuales contienen las piezas a mecanizar colocadas en forma vertical. Las dimensiones de las bateas son 1.230*830*900 mm, sobre un palet cuya altura es 150 mm. Se pueden colocar en dos tipos de soportes, a 480 y 550 mm del suelo respectivamente. La recogida de piezas de las bateas es como máximo en la parte superior a 1250 mm y en la parte inferior a 550 mm.
- La carga de piezas es igual en las líneas 1, 2 y 4, donde las alturas mínimas y máximas son 830 y 1.190 mm, mientras que en la línea 3 es de 810 y 1.190 mm.
- En las descargas, todas las piezas van a carros y según las referencias se colocan en filas de 6, 4, 3 y 2, con alturas mínimas/máximas de 650/1.320 mm o 550/1.160 mm respectivamente. La excepción es la descarga de Minganti 2, donde se realiza mediante manipulador automático.
- La distancia entre la línea 1 y la 4 es de 20 m aproximadamente.- Existen alfombras antifatiga en algunos puntos de carga y descarga de piezas y en
los bancos de trabajo.
La empresa está interesada en conocer la distribución de trabajo para 1 operario/2 líneas. En este caso, cada operario se encarga de 2 líneas, en las cuales ha de abastecer las piezas a mecanizar y evacuar las ya mecanizadas, junto con los reglajes pertinentes de cada máquina, conforme a la serie realizada y los cambios manuales de referencia de los utillajes, estando ambas máquinas en funcionamiento automático todo el turno.
El peso de las piezas manipuladas varía, dependiendo de si lo manipulado es un plato normal, un plato lamado o un volante, del modelo a fabricar y de la línea de trabajo. Además hay que tener en cuenta que debido al proceso, la pieza sale con un peso inferior al de entrada.
Se adjunta cuadro de pesos (en kg) facilitados por la empresa:
CUADRO 1PESO (kg)
LÍNEA 1 LÍNEA 2 LÍNEA 3 LÍNEA 4
PLATO NORMALCARGA 2,00 2,00 3,60 2,00DESCARGA 1,60 --- 3,00 1,60
7
PLATO LAMADOCARGA 2,50 2,50 3,00 ---DESCARGA 2,00 --- 2,30 ---
VOLANTECARGA ---- --- 8,50 ---DESCARGA ---- --- 6,80 ---
Tras realizar una visita a la máquina se comprueba que tanto en las cargas como en las descargas de platos, éstos se manipulan de 2 en 2. En este informe, estudiamos la posibilidad de manipular los platos de 1 en 1 y los requerimientos desde el punto de vista de Movimientos repetitivos.
Las manipulaciones de Línea 3 que sobrepasan los 3 kg deberán ser estudiadas simultáneamente según el punto de vista de Manipulación manual de cargas.
Durante la visita se observa que el operario tarda 5 segundos en realizar una carga o descarga, por lo tanto se considera una frecuencia de 12 acciones por minuto. Con la producción indicada por la Empresa y la frecuencia contrastada in situ, podemos determinar que el operario realiza la labor de carga/descarga durante al menos 2 horas de su jornada laboral.
La jornada de trabajo tiene una duración de 8 horas y 12 minutos (492 minutos), en la que se distribuyen diferentes descansos/paradas. A modo de ejemplo, en el turno de mañana la distribución de estos descansos es la siguiente:
- Inicio de jornada, 06:42.- Entre 08:00 y 08:30, pausa de 15 minutos.- De 10:30 a 10:45, bocadillo 15 minutos.- De 10:45 a 10:50, pausa de 5 minutos.- Entre 13:00 y 13:30, pausa de 15 minutos.- De 14:39 a 14:44, reunión 5 minutos.- De 14:44 a 14:54, aseo 10 minutos.- Fin de jornada, 14:54.
Esto hace un total de descansos de 65 minutos. Por tanto, la jornada de trabajo efectiva es de 427 minutos.
Los datos de producción media por turno facilitados por la Empresa son:
CUADRO 2PRODUCCIÓN MEDIA
LINEA 1 LINEA 2 LINEA 3 LINEA 4PLATO NORMAL+LAMADO 400 400 210 400VOLANTE --- --- 140 ---
8
Los datos de producción máxima por turno facilitados por la Empresa son:
CUADRO 3PRODUCCIÓN MÁXIMA
LINEA 1 LINEA 2 LINEA 3 LINEA 4PLATO NORMAL+LAMADO 840 840 230 840VOLANTE --- --- 150 ---
Para cada plato/volante que se produce en la línea el operario realiza 2 manipulaciones, consistentes en la carga y en la descarga. Por tanto, los datos de manipulaciones medias y
máximas por línea y turno serían:
CUADRO 4MANIPULACIÓNES MEDIA
LINEA 1 LINEA 2 LINEA 3 LINEA 4PLATO NORMAL+LAMADO 800 800 420 800VOLANTE --- --- 280 ---
CUADRO 5MANIPULACIONES MÁXIMA
LINEA 1 LINEA 2 LINEA 3 LINEA 4PLATO NORMAL+LAMADO 1.680 1.680 460 1.680VOLANTE --- --- 300 ---
Cada manipulación requiere 5 segundos. Por tanto los tiempos empleados en manipulaciones
de carga y descarga por turno son:
CUADRO 6TIEMPO MEDIO
LINEA 1 LINEA 2 LINEA 3 LINEA 4
PLATO NORMAL+LAMADO66 min
+40 seg
66 min+
40 seg35 min
66 min+
40 seg
VOLANTE --- ---23 min
+20 seg
---
CUADRO 7TIEMPO MÁXIMO
LINEA 1 LINEA 2 LINEA 3 LINEA 4PLATO NORMAL+LAMADO 140 min 140 min 38 min
+20 seg
140min
VOLANTE --- --- 25 min ---
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5. Resultados obtenidos
La observación de los puestos de trabajo se realizó a partir de una visita técnica a la empresa efectuada el día: XXXXXXXXXXXX, en horario matinal (de 09:30 a 11:00). En ésta se recogieron todos los datos necesarios sobre:
- Manipulación: Parámetros tales como altura, peso, recogida, depósito, ángulos de giro, tipo de agarre, frecuencias… Datos necesarios para establecer el Peso aceptable de la carga.
- Ergonómicos: Determinados por el técnico que realiza la evaluación de riesgos.
- Individuales: Factores dependientes del individuo que efectúa la manipulación, como pueden ser situaciones especiales, antecedentes personales…
Nuestro personal técnico estuvo en todo momento acompañado y asesorado, por personal de la empresa:
- Responsable de Prevención:- Ingeniero de métodos:- Supervisor de línea:- Delegados de Prevención:- Trabajadores de línea:
Según manifiesta la empresa, los trabajos y operaciones observadas durante la visita técnica, se pueden considerar una muestra representativa de las condiciones laborales habituales. Los resultados obtenidos fueron los reflejados en las siguientes tablas:
El método Check List OCRA describe el riesgo intrínseco de un puesto de trabajo en base a un único valor numérico llamado “Indice Check List OCRA” que es el resultado de la suma de una serie de factores posteriormente modificada por la duración real del movimientos.
La siguiente fórmula ilustra el cálculo necesario para la obtención del Indice Check List
OCRA de un puesto:INDICE
CHECK LIST OCRA
= (FACTOR DE
RECUPERACIÓN+
FACTOR DE FRECUENCIA
+FACTOR
DE FUERZA
+FACTOR
DE POSTURA
+FACTORES
ADICIONALES) x
MULTIPLICADOR DE DURACIÓN
FACTOR DE RECUPERACIÓN:
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Como hemos visto anteriormente, dentro del turno de trabajo tienen establecidas las siguientes pausas:
- Entre 08:00 y 08:30, pausa de 15 minutos.- De 10:30 a 10:45, bocadillo 15 minutos.- De 10:45 a 10:50, pausa de 5 minutos.- Entre 13:00 y 13:30, pausa de 15 minutos.
FACTOR DE RECUPERACIÓN PUNTOSExiste una interrupción de al menos 8/10 minutos cada hora (contando el descanso del almuerzo) o el período de recuperación está incluido en el ciclo 0
Existen 2 interrupciones por la mañana y 2 por la tarde (además del descanso del almuerzo) de al menos 7-10 minutos para un movimiento de 7-8 horas; o bien existen 4 interrupciones del movimiento (además del descanso del almuerzo); o 4 interrupciones de 8-10 minutos en un movimiento de 7-8 horas; o bien al menos 4 interrupciones por movimiento (además del descanso del almuerzo); o bien 4 interrupciones de 8-10 minutos en un movimiento de 6 horas
2
Existen 2 pausas de al menos 8-10 minutos cada una para un movimiento de 6 horas (sin descanso para el almuerzo); o bien existen 3 pausas, además del descanso del almuerzo, en un movimiento de 7-8 horas
3
Existen 2 pausas, además del descanso para almorzar, de entre 8-10 minutos cada una para un movimiento de entre 7-8 horas (o 3 pausas sin descansn `´o para almorzar); o 1 pausa de al menos 8-10 minutos en un movimiento de 6 horas
4
Existe una única pausa, de al menos 10 minutos, en un movimiento de 7 horas sin descanso para almorzar; o en 8 horas sólo existe el descanso para almorzar (el descanso del almuerzo se incluye en las horas de trabajo)
6
No existen pausas reales, excepto de unos pocos minutos (menos de 5) en 7-8 horas de movimiento
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FACTOR DE FRECUENCIA:Cada manipulación (carga o descarga) está constituida por 4 acciones técnicas (coger carga, trasladar carga, soltar carga y volver a punto de partida). Como la frecuencia es de 12 manipulaciones por minuto tendríamos 12 x 4 = 48 acciones técnicas por minuto.
ACCIONES TÉCNICAS DINÁMICAS PUNTOSLos movimientos del brazo son lentos (20 acciones/minuto). Se permiten pequeñas pausas frecuentes
0
Los movimientos del brazo no son demasiado rápidos (30 acciones/minuto). Se permiten pequeñas pausas
1
Los movimientos del brazo son bastante rápidos (más de 40 acciones/minuto). Se permiten pequeñas pausas
3
Los movimientos del brazo son bastante rápidos (más de 40 acciones/minuto). Sólo se permiten pequeñas pausas ocasionales e irregulares
4
Los movimientos del brazo son rápidos (más de 50 acciones/minuto). Sólo se permiten pequeñas pausas ocasionales e irregulares
6
Los movimientos del brazo son rápidos (más de 60 acciones/minuto). La carencia de pausas dificulta el mantenimiento del ritmo
8
Los movimientos del brazo se realizan con una frecuencia muy alta (70 acciones/minuto o más). No se permite bajo ningún concepto las pausas
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FACTOR DE FUERZA:No se ejerce fuerza con los brazos y/o manos, por lo que no aplica este factor (=0).
FACTOR DE POSTURA:La valoración del riesgo asociado a la postura se realiza evaluando la posición del hombro, del codo, de la muñeca y de las manos.
Para la obtención del factor postural se deberán seguir los siguientes pasos:- Selección de una única opción para cada grupo corporal: Hombro, codo, muñeca y
manos.- Puntuación de la opción seleccionada para cada grupo: Puntuación del hombro, codo,
muñeca y manos.- Obtención del valor máximo de las puntuaciones del hombro, codo, muñeca y manos.- Si existen movimientos estereotipados: Selección de la opción correspondiente y
suma de su puntuación al valor máximo de las puntuaciones del hombro, codo, muñeca y manos.
La siguiente expresión resume el cálculo del Factor de Postura:
FACTOR DE POSTURA =MÁXIMO
(Puntuación hombro, Puntuación codo, Puntuación muñeca, Puntuación manos)
+Puntuación por movimientos
estereotipados
HOMBRO PUNTOSEl brazo/s no posee apoyo y permanece ligeramente elevado algo más de la mitad del tiempo
1
Los brazos se mantienen a la altura de los hombros y sin soporte (o en otra postura extrema) más o menos el 10% del tiempo
2
Los brazos se mantienen a la altura de los hombros y sin soporte (o en otra postura extrema) más o menos 1/3 del tiempo
6
Los brazos se mantienen a la altura de los hombros y sin soporte más de la mitad del tiempo
12
Los brazos se mantienen a la altura de los hombros y sin soporte todo el tiempo 24Si las manos permanecen por encima de la altura de la cabeza, se duplicarán las puntuaciones.
CODO PUNTOSEl codo realiza movimientos repentinos (flexión-extensión o prono-supinación extrema, tirones, golpes) al menos un tercio del tiempo
2
El codo realiza movimientos repentinos (flexión-extensión o prono-supinación extrema, tirones, golpes) más de la mitad del tiempo
4
El codo realiza movimientos repentinos (flexión-extensión o prono-supinación extrema, tirones, golpes) casi todo el tiempo
8
MUÑECA PUNTOSLa muñeca permanece doblada en una posición extrema o adopta posturas forzadas (alto grado flexión-extrensión o desviación lateral) al menos 1/3 del tiempo
2
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MUÑECA PUNTOSLa muñeca permanece doblada en una posición extrema o adopta posturas forzadas (alto grado flexión-extrensión o desviación lateral) más de la mitad del tiempo 4
La muñeca permanece doblada en una posición extrema, todo el tiempo 8No aplica (=0)
MANO PUNTOSAplica si se realiza alguno de los siguientes agarres:
- Los dedos están apretados (agarre en pinza o pellizco).- La mano está casi abierta (agarre con la palma de la mano).- Los dedos están en forma de gancho (agarre en gancho).- Otros tipos de agarre similares
Alrededor de 1/3 del tiempo 2Más de la mitad del tiempo 4Casi todo el tiempo 8No aplica (=0).
MOVIMIENTOS ESTEREOTIPADOS PUNTOSRepetición de movimientos idénticos del hombro y/o codo, y/o muñeca, y/o dedos al menos 2/3 del tiempo (o el tiempo de ciclo está entre 8 y 15 segundos, todas las acciones técnicas se realizan con los miembros superiores. Las acciones pueden ser diferentes entre sí)
1,5
Repetición de movimientos idénticos del hombro y/o codo, y/o muñeca, y/o dedos casi todo el tiempo (o el tiempo de ciclo es inferior a 8 segundos, todas las acciones técnicas se realizan con los miembros superiores. Las acciones pueden ser diferentes entre sí)
3
Por tanto, el Factor de Postura es 5 = 2 + 3
FACTORES ADICIONALES:Son una serie de circunstancias que aumentan el riesgo debido a su presencia durante gran parte del ciclo.
Para obtener la puntuación debida a los factores adicionales se deberá:- Seleccionar una única opción de las descritas para factores adicionales y consultar su
puntuación.- Sumar a la puntuación anterior la obtenida según el ritmo de trabajo exigido en el
puesto.
FACTORES ADICIONALES PUNTOSSe utilizan guantes inadecuados (que interfieren en la destreza de sujeción requerida por la tarea) más de la mitad del tiempo
2
La actividad implica golpear (con un martillo, golpear con un pico sobre superficies duras…) con una frecuencia de 2 veces por minuto o más
2
La actividad implica golpear (con un martillo, golpear con un pico sobre superficies duras…) 2
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FACTORES ADICIONALES PUNTOScon una frecuencia de 10 veces por hora o másExiste exposición al frío (a menos de 0º C) más de la mitad del tiempo 2Se utilizan herramientas que producen vibraciones de nivel bajo/medio 1/3 del tiempo o más
2
Se utilizan herramientas que producen vibraciones de nivel alto 1/3 del tiempo o más 2Las herramientas utilizadas causan compresiones en la piel (enrojecimiento, callosidades, ampollas…)
2
Se realizan tareas de precisión más de la mitad del tiempo (tareas sobre áreas de menos de 2 o 3 mm)
2
Existen varios factores adicionales concurrentes y en total ocupan más de la mitad del tiempo
2
Existen varios factores adicionales concurrentes y en total ocupan todo el tiempo 3No aplica (=0)
RITMO DE TRABAJO PUNTOSEl ritmo de trabajo está parcialmente determinado por la máquina, con pequeños lapsos de tiempo en los que el ritmo de trabajo puede disminuir o acelerarse
1
El ritmo de trabajo está totalmente determinado por la máquina 2No aplica (=0)
MULTIPLICADOR CORRESPONDIENTE A LA DURACIÓN NETA DEL MOVIMIENTO REPETITIVO:Es un valor que traslada la influencia de la duración real del movimiento repetitivo al cálculo del riesgo.
DURACIÓN DEL MOVIMIENTO MULTIPLICADOR DE DURACIÓN60-120 minutos 0,50121-180 minutos 0,65181-240 minutos 0,75241-300 minutos 0,85301-360 minutos 0,925361-420 minutos 0,95421-480 minutos 1,00
>480 minutos 1,50
Como vimos anteriormente, los tiempos empleados por turno en las manipulaciones son:
CUADRO 6TIEMPO MEDIO
LINEA 1 LINEA 2 LINEA 3 LINEA 4PLATO NORMAL+LAMADO 66 min
+66 min
+35 min 66 min
+
15
40 seg 40 seg 40 seg
VOLANTE --- ---23 min
+20 seg
---
CUADRO 7TIEMPO MÁXIMO
LINEA 1´ LINEA 2´ LINEA 3´ LINEA 4´
PLATO NORMAL+LAMADO 140 min 140 min 38 min+
20 seg
140min
VOLANTE --- --- 25 min ---
Procedemos a obtener el “Multiplicador de Duración” suponiendo que un trabajador realiza
en solitario las labores de carga y descarga simultáneamente en dos líneas:HIPÓTESIS
AMBAS LÍNEAS EN PRODUCCIÓN MEDIATIEMPO
MULTIPLICADOR DE DURACIÓN
LÍNEA 1 (PLATOS) + LÍNEA 2 (PLATOS) 133 minutos + 20 seg 0,65LÍNEA 1 (PLATOS) + LÍNEA 3 (PLATOS) 101 minutos + 40 seg 0,50LÍNEA 1 (PLATOS) + LÍNEA 3 (VOLANTES) 90 minutos 0,50LÍNEA 1 (PLATOS) + LÍNEA 4 (PLATOS) 133 minutos + 20 seg 0,65LÍNEA 2 (PLATOS) + LÍNEA 3 (PLATOS) 101 minutos + 40 seg 0,50LÍNEA 2 (PLATOS) + LÍNEA 3 (VOLANTES) 90 minutos 0,50LÍNEA 2 (PLATOS) + LÍNEA 4 (PLATOS) 133 minutos + 20 seg 0,65LÍNEA 3 (PLATOS) + LÍNEA 4 (PLATOS) 101 minutos + 40 seg 0,50LÍNEA 3 (VOLANTES) + LÍNEA 4 (PLATOS) 90 minutos 0,50
HIPÓTESISAMBAS LÍNEAS EN PRODUCCIÓN MÁXIMA
TIEMPOMULTIPLICADOR DE
DURACIÓNLÍNEA 1´ (PLATOS) + LÍNEA 2´ (PLATOS) 280 minutos 0,85LÍNEA 1´ (PLATOS) + LÍNEA 3´ (PLATOS) 178 minutos + 20 seg 0,65LÍNEA 1´ (PLATOS) + LÍNEA 3´ (VOLANTES) 165 minutos 0,65LÍNEA 1´ (PLATOS) + LÍNEA 4´ (PLATOS) 280 minutos 0,85LÍNEA 2´ (PLATOS) + LÍNEA 3´ (PLATOS) 178 minutos + 20 seg 0,65LÍNEA 2´ (PLATOS) + LÍNEA 3´ (VOLANTES) 165 minutos 0,65LÍNEA 2´ (PLATOS) + LÍNEA 4´ (PLATOS) 280 minutos 0,85LÍNEA 3´ (PLATOS) + LÍNEA 4´ (PLATOS) 178 minutos + 20 seg 0,65LÍNEA 3´ (VOLANTES) + LÍNEA 4´ (PLATOS) 165 minutos 0,65
HIPÓTESISUNA LÍNEA EN PRODUCCIÓN MEDIA
OTRA LÍNEA EN PRODUCCION MÁXIMATIEMPO
MULTIPLICADOR DE DURACIÓN
LÍNEA 1 (PLATOS) + LÍNEA 2´ (PLATOS) 280 minutos 0,85LÍNEA 1 (PLATOS) + LÍNEA 3´ (PLATOS) 178 minutos + 20 seg 0,65
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HIPÓTESISUNA LÍNEA EN PRODUCCIÓN MEDIA
OTRA LÍNEA EN PRODUCCION MÁXIMATIEMPO
MULTIPLICADOR DE DURACIÓN
LÍNEA 1 (PLATOS) + LÍNEA 3´ (VOLANTES) 165 minutos 0,65LÍNEA 1 (PLATOS) + LÍNEA 4´ (PLATOS) 280 minutos 0,85LÍNEA 2 (PLATOS) + LÍNEA 3´ (PLATOS) 178 minutos + 20 seg 0,65LÍNEA 2 (PLATOS) + LÍNEA 3´ (VOLANTES) 165 minutos 0,65LÍNEA 2 (PLATOS) + LÍNEA 4´ (PLATOS) 280 minutos 0,85LÍNEA 3´ (PLATOS) + LÍNEA 4´ (PLATOS) 178 minutos + 20 seg 0,65LÍNEA 3´ (VOLANTES) + LÍNEA 4´ (PLATOS) 165 minutos 0,65
Procedemos a realizar el cálculo del Indice Check List OCRA, suponiendo que un trabajador realiza en solitario las labores de carga y descarga simultánea en dos líneas:
INDICE CHECK LIST
OCRA= (
FACTOR DE RECUPERACIÓN
+FACTOR DE
FRECUENCIA+
FACTOR DE
FUERZA+
FACTOR DE
POSTURA+
FACTORES ADICIONALES
) xMULTIPLICADOR DE DURACIÓN
INDICE CHECK LIST
OCRA 1 =( 3 + 4 + 0 + 5 + 0 )x 0,50 = 6,00
INDICE CHECK LIST
OCRA 2 =( 3 + 4 + 0 + 5 + 0 )x 0,65 = 7,80
INDICE CHECK LIST
OCRA 3 =( 3 + 4 + 0 + 5 + 0 )x 0,85 = 10,20
Tenemos que tener en cuenta que el trabajador rota entre diferentes puestos dentro de la línea, realizando diferentes funciones con distintos requerimientos. El trabajador cambia de puesto al menos una vez cada hora, por lo que para determinar el índice de riesgo global asociado al puesto tendremos que seguir los siguientes pasos:
1. Cálculo del Check List OCRA de cada puesto de forma independiente:2. Anteriormente hemos determinado el índice asociado a las cargas/descargas. Ahora
determinaremos el índice asociado al resto de operaciones que se realizan en la línea, que podemos unificar en un único parámetro por tener requerimientos
parecidos desde el punto de vista de “Movimientos repetitivos”. Estudiamos el caso
más desfavorable, que es aquel en el que las cargas/descargas emplean más
tiempo:
OPERACIÓN TIEMPOMULTIPLICADOR DE
DURACIÓNCarga/descarga (PUESTO 1) 280 minutos 0,85Resto de operaciones (PUESTO 2) 147 minutos 0,65
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INDICE CHECK LIST
OCRA= (
FACTOR DE RECUPERACIÓN
+FACTOR DE
FRECUENCIA+
FACTOR DE
FUERZA+
FACTOR DE
POSTURA+
FACTORES ADICIONALES
) xMULTIPLICADOR DE DURACIÓN
INDICE CHECK LIST
OCRA PUESTO 1
=( 3 + 4 + 0 + 5 + 0 )x 0,85 = 10,20
INDICE CHECK LIST
OCRA PUESTO 2
=( 3 + 0 + 0 + 0 + 0 )x 0,65 = 1,95
3. Determinar el porcentaje de ocupación real (sin pausas y/o descansos) de cada puesto. Estudiamos el caso más desfavorable, que es aquel en el que las cargas/descargas emplean más tiempo:
OPERACIÓN TIEMPO PORCENTAJECarga/descarga (PUESTO 1) 280 minutos 65,57Resto de operaciones (PUESTO 2) 147 minutos 34,43
4. Cálculo del Indice List OCRA global del trabajador:INDICE CHECK
LIST OCRA GLOBAL
= (INDICE CHECK
LIST OCRA PUESTO 1
x% OCUPACIÓN
PUESTO 1) + (
INDICE CHECK LIST OCRA PUESTO 2
+% OCUPACIÓN
PUESTO 2)
INDICE CHECK LIST OCRA GLOBAL
= ( 10,20 x 0,6557 ) + ( 1,95 + 0,3443 ) = 7,36
6. Conclusiones y Planificación de medidas preventivas
Hemos obtenido un valor global para el puesto de 7,36, por lo que consultando la Tabla de clasificación de resultados permitirá describir el riesgo asociado al valor del Índice Check List OCRA obtenido y las acciones sugeridas por el método.
INDICE CHECK LIST OCRA RIESGO ACCIÓN SUGERIDA
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Menor o igual a 5 OPTIMO No se requiereEntre 5,1 y 7,5 ACEPTABLE No se requiereEntre 7,6 y 11 MUY LIGERO Se recomienda un nuevo
análisis o mejora del puestoEntre 11,1 y 14 LIGERO Se recomienda mejora del
puesto, supervisión médica y entrenamiento
Entre 14,1 y 22,5 MEDIO Se recomienda mejora del puesto, supervisión médica y entrenamiento
Más de 22,5 ALTO Se recomienda mejora del puesto, supervisión médica y entrenamiento
Por tanto, podemos determinar que cambiando el número de platos manipulados en cada acción (pasando de 2 a 1), obtenemos un riesgo aceptable desde el punto de vista de Movimientos Repetitivos.
Las manipulaciones realizadas en Línea 1, Línea 2 y Línea 4 son inferiores a 3 kg, por lo que no hay que estudiarla desde el punto de vista de “Manipulación manual de cargas”. En el caso de la Línea 3 la mayoría de manipulaciones realizadas superan los 3 kg, por lo que les aplica los resultados obtenidos en el informe de “Manipulación manual de cargas”:
- Manipulaciones máximas por turno en platos: 720 (12 manip/min * 60 min). Esto hace una producción máxima de 360 platos por turno. Según datos aportados por la Empresa, la producción máxima es de 230 platos por turno, inferior a los 360 permitidos, por lo que estarían asumiendo un riesgo tolerable.
- Reducir la frecuencia de Volantes manipulados en Línea 3 en cada turno, pasando de 12 manip./minuto a 4 manip./minuto.
- Manipulaciones máximas por turno en volantes: 480 (4 manip/min * 120 min). Esto hace una producción máxima de 240 platos por turno. Según datos aportados por la Empresa, la producción máxima es de 150 volantes por turno, inferior a los 240 permitidos, por lo que estarían asumiendo un riesgo tolerable.
Se recomienda dar a conocer los resultados de la Evaluación de Riesgos, a cada uno de los trabajadores de la línea, así como realizar un mantenimiento preventivo de las puertas en tornos, para evitar que se bloqueen los rodamientos en los railes, ya que obliga a realizar esfuerzos excesivos para su apertura y modificaría el resultado del Check List OCRA global.
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7. Normativa y bibliografía de referencia
En la realización del presente informe se han tenido en cuenta las siguientes referencias normativas:
Ley 31/1995, de 8 de Noviembre, de Prevención de Riesgos Laborales (Artículo 15).
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Real Decreto 488/1997, sobre disposiciones mínimas de seguridad y salud relativas al trabajo con equipos que incluyen pantallas de visualización (Artículo 3).
Real Decreto 1215/1997, por el que se establecen las disposiciones mínimas de seguridad y salud para la utilización por los trabajadores de los equipos de trabajo (Artículo 3).
Guía sobre Manipulación Manual de Cargas del Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo (INSHT).
Normas técnicas específicas:o UNE-EN 1005-5:2007. Seguridad de las máquinas. Comportamiento
físico del ser humano. Parte 5: Evaluación del riesgo por manipulación repetitiva de alta frecuencia.
o ISO 11228-3:2007. Eronomics – Manual Handling – Part 3: Handling of low loads at high frequency.
- Normas técnicas generales. Seguridad de las máquinas:o UNE-EN 614-1:2006+A1:2009. Seguridad de las máquinas. Principios
de diseño ergonómico. Parte 1: Terminología y principios generales.o UNE-EN ISO 12100-1:2004+A1:2010. Seguridad de las máquinas.
Conceptos básicos, principios generales para el diseño. Parte 1: Terminología básica, metodología.
- “Evaluación y gestión del riesgo por movimientos y esfuerzos repetitivos”, Colombini D., Occhipinti E. y Grieco A, publicado en el año 2.000.
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8. Realización
El presente informe ha sido elaborado por XXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXX, Técnico Superior en Prevención de Riesgos Laborales, concluyéndose su versión definitiva en Madrid a XXXXXXXXXXXXX.
Firmado: XXXXXXXXXXXXXX
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