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procesamiento de conservas de pescadoTRANSCRIPT
UNIVERSIDAD NACIONAL JOSÉ FAUSTINO SÁNCHEZ CARRIÓN
FACULTAD DE INGENIERÍA AGRARIA, INDUSTRIAS ALIMENTARIAS Y
AMBIENTAL
ESCUELA ACADEMICO PROFESIONAL DE INDUSTRIAS ALIMENTARIAS
MONOGRAFÍA
Tecnología de procesamiento de conservas de pescado
Para optar el título profesional de Ingeniero En Industrias Alimentarias
Presentado por:
Aldo Rosario Rojas
HUACHO - PERU
2013
UNIVERSIDAD NACIONAL JOSÉ FAUSTINO SÁNCHEZ
CARRIÓN
FACULTAD DE INGENIERÍA AGRARIA, INDUSTRIAS ALIMENTARIAS Y
AMBIENTAL
ESCUELA ACADEMICA PROFESIONAL DE INDUSTRIAS ALIMENTARIAS
MONOGRAFÍA
Tecnología de procesamiento de conservas de pescado
Para optar el título profesional de Ingeniero En Industrias Alimentarias
Bachiller: Aldo Rosario Rojas
Mg. Segundo Rolando ALVITES VIGO Blgo. José Luis ROMERO BOZZETTA
PRESIDENTE SECRETARIO
Ing. Gladys VEGA VENTOCILLA Ing. Roger Cipriano CENTENO ROBLES
VOCAL ASESOR
HUACHO - PERÚ
2013
DEDICATORIA
La concepción de este trabajo está dedicada a mis
padres, hermanos puestos que siempre creyeron en
mí y me dieron todo el apoyo que necesitaba.
AGRADECIMIENTO
El presente trabajo de investigación fue realizado bajo la supervisión del Mg. Ing. Roger
Cipriano Centeno Robles, a quien quiero expresar mi más profundo agradecimiento, por
hacer posible la realización de este estudio, y a todas las personas que participaron e
hicieron posible este trabajo.
ÍNDICE DE MATERIAS
Pág.
RESUMEN.
ABSTRACT
I. INTRODUCCIÓN
II. BASES TEORICAS................................................................................................. 13
2.1.Antecedentes históricos de la tecnología de
procesamiento de conservas de pescado ............................................................ 13
2.1.1. Atributos de los alimentos enlatados ...................................................... 14
2.1.2. La importancia del pescado como fuente alimentaria ............................. 15
2.1.3. Definición de conservas ......................................................................... 16
2.1.4. Clasificación de las conservas ................................................................ 17
a. Según el líquido de gobierno ............................................................ 17
Al natural o en su propio jugo .................................................... 17
En agua y sal .............................................................................. 17
En salmuera (presentación tipo light) ......................................... 17
En aceite..................................................................................... 17
Salsa o pasta ............................................................................... 17
b. Según el tipo de presentación de la carne ......................................... 17
Filete .......................................................................................... 17
Desmenuzado o Grated .............................................................. 17
Lomitos ...................................................................................... 18
Solido ......................................................................................... 18
Trozos o chunks ......................................................................... 18
Trocitos o flakes ......................................................................... 18
c. Según la forma de los envases .......................................................... 18
Envases tipo 3 piezas ................................................................. 18
Envases tipo 2 piezas ................................................................. 19
2.1.5. Ventajas nutritivas de las conservas ....................................................... 19
2.2.MATERIA PRIMA BÁSICA PARA CONSERVAS DE PESCADO ............... 20
2.2.1. Poder alimenticio del pescado ................................................................ 20
2.2.2. Composición química del pescado ......................................................... 21
a. Contenido de agua ............................................................................ 21
b. Contenido de proteínas ..................................................................... 21
c. Contenido de grasas .......................................................................... 22
d. Carbohidratos ................................................................................... 23
e. Enzimas ............................................................................................ 23
f. Vitaminas ......................................................................................... 23
g. Minerales .......................................................................................... 23
2.2.3. Alteraciones del pescado ........................................................................ 25
a. Rigor mortis ..................................................................................... 25
b. Alteración microbiológicas .............................................................. 27
c. Alteración química ........................................................................... 27
d. Alteración física ............................................................................... 28
2.2.4. Características comparativas entre el pescado fresco y alterado .............. 28
2.2.5. Calidad e higiene del pescado ................................................................ 29
2.2.6. Materia prima óptima para la conserva .................................................. 30
2.3.PROCESO DE ELABORACIÓN DE CONSERVAS DE PESCADO .............. 31
2.3.1. Introducción al proceso de fabricación de conservas de pescado ............. 31
2.3.2. Operaciones del proceso de elaboración de conservas de pescado ........... 32
a. Recepción de la materia prima ....................................................... 32
b. Eviscerado ...................................................................................... 34
c. Cocimiento ..................................................................................... 35
d. Fileteado ......................................................................................... 36
e. Envasado ........................................................................................ 38
f. El vacío en las latas de conservas ................................................... 39
g. Cierre del envase ............................................................................ 42
h. Lavado de envases.......................................................................... 43
i. Esterilización de las conservas ....................................................... 44
j. Enfriamiento de las conservas ........................................................ 47
k. Etiquetado ...................................................................................... 48
2.3.4. Consideraciones y requisitos de las instalaciones y
operaciones en elaboración de conservas ............................................... 49
2.3.5. Consideraciones sanitarias ..................................................................... 50
2.4. TRATAMIENTO TÉRMICO EN CONSERVAS DE PESCADO ................... 51
2.4.1. Fundamentos del tratamiento térmico .................................................... 51
2.4.2. Requisitos de tratamientos térmico de los
productos pesqueros envasados ............................................................. 55
2.4.3. El concepto de rigurosidad del tratamiento térmico (valor F0) .............. 58
2.4.4. Determinación de los valores F0 ............................................................ 61
2.4.5. Métodos generales mejorado por el cálculo de F .................................. 62
2.5. ENVASES PARA CONSERVAS DE PESCADO ......................................... 64
2.5.1. Introducción ........................................................................................... 64
2.5.2. Envases más utilizados en la industrias de conservas de pescado ......... 64
a. Envases de Hojalata .................................................................... 64
b. Envases de Aluminio .................................................................. 67
2.5.3. Los recubrimientos de los envases de conservas ................................... 68
2.5.4. Tipos de barnices ................................................................................... 69
a. Oleorresinosas ............................................................................... 69
b. Fenólicos ....................................................................................... 69
c. Epoxídicas ..................................................................................... 69
d. Vinílicas ........................................................................................ 70
e. Acrílicas ........................................................................................ 70
f. Poliéster ........................................................................................... 70
2.5.6. Fabricación de envases para conservas .................................................. 71
2.5.7. Cerrado hermético del envase ................................................................ 72
a. Formación del cierre o sertido doble ............................................. 72
b. Control o inspección del cierre o sertido doble ................................ 75
III. CONCLUSIONES ................................................................................................ 78
IV. REFERENCIAS BIBLIOGRAFÍCAS .................................................................. 79
ÍNDICE DE FIGURAS
Pág.
Figura 1. Estructura general y características morfológicas de un pez ........................ 22
Figura 2. Esquema de la Composición química del pescado ....................................... 24
Figura 3. Recepción de pescado en la fábrica.............................................................. 26
Figura 4. Nicolás Appert, el padre de la industria conservera ..................................... 31
Figura 5. Maquina evisceradora .................................................................................. 34
Figura 6. Llenando los cocinadores con el atún........................................................... 36
Figura 7. Fileteado del atún ......................................................................................... 37
Figura 8. Llenando de latas la mesa de envasado ........................................................ 38
Figura 9. Lavadora secadora de latas ........................................................................... 40
Figura 10. Como se transmite el calor dentro de la lata
durante la esterilización ............................................................................... 40
Figura 11. Autoclave vertical ...................................................................................... 41
Figura 12. Autoclave horizontal ................................................................................... 41
Figura 13. Autoclaves para esterilizar conservas .......................................................... 44
Figura 14. Diagrama de flujo de proceso ...................................................................... 49
Figura 15. Curva de sobrevivientes, con un valor D de 5 min,
para las esporas bacterianas sometidas a tratamiento térmico
a una temperatura letal constante ................................................................ 53
Figura 16. Diagrama de tiempo-temperatura para un envase que se
calienta por conducción tratado a 121. 1 °C ................................................ 63
Figura 17. Sección transversal que demuestra la posición de
las partes del cuerpo y la tapa o base de la lata que formarán
el sertido doble ............................................................................................ 73
Figura 18. Sección transversal de la costura después de la primera operación............. 74
Figura 19. Sección transversal de la costura después de la
segunda operación ...................................................................................... 74
Figura 20. Sección transversal de un sertido doble sin costura lateral ......................... 74
Figura 21. Sección transversal de un sertido doble que muestra algunos
de los atributos que influyen en la calidad de la postura ............................. 75
ÍNDICE DE TABLAS
Pág.
Tabla 1. Patrones De Trabajo Para La Industria Pesquera ............................................. 33
Tabla 2. Temperaturas del vapor saturado .................................................................... 42
Tabla 3. Agujeros en distribuidores de vapor según el diámetro
de tubería de entrada ..................................................................................... 45
Tabla 4. Temperaturas y tiempos de eterización. .......................................................... 46
Tabla 5. Tiempos de reducción decimal (valores D) para
esporas bacterianas de importancia en la fabricación de
pescado en conserva ....................................................................................... 54
Tabla 6. Masa del revestimiento de estaño en hojalatas electrolíticas ............................ 66
RESUMEN
El presente trabajo es una investigación de carácter bibliográfica acerca de la
tecnología de procesamiento de conservas de pescado; cuyo objetivo es compilar
información científica y tecnológica de las diversas fuentes para así poder ser de
utilidad al lector interesado sobre la industria conservera. La metodología utilizada
para el presente trabajo ha sido el análisis, interpretación y síntesis de obras,
textos, artículos y otras fuentes de información relacionadas al tema de estudio.
Así se logró una monografía en base a la condensación de la información obtenida
que brindara un extracto científico y analítico del tema en cuestión. Antes de las
conservas solo existían métodos cuyos tiempos de conservación eran menores que
las conservas. Así Nicolás Appert un investigador francés averiguo en 1803 un
método para conservar alimentos por calor en recipientes herméticamente
cerrados, se dio paso a una floreciente industria conservera. El alimento enlatado
tiene muchos atributos, ya que sus elementos esenciales como lípidos, glúcidos,
proteínas, vitaminas y minerales casi no se modifican, estas cualidades dieron un
alto valor industrial. Siendo el pescado la materia prima básica para la industria
conservera, se ha analizado con profundidad su potencial alimenticio. En el
proceso de elaboración de conservas de pescado se describe las operaciones de
fabricación de acuerdo a los procedimientos tecnológicos, entre las cuales
tenemos; la recepción, eviscerado, cocimiento, fileteado, envasado, el vacío de las
conservas, cierre del envase, esterilización, enfriamiento y etiquetado. El
tratamiento térmico considerado punto crítico, su fin se traduce en la inactivación
de las enzimas y la destrucción de las diversas formas microbianas presentes en el
producto; en cuanto al calor letal de esterilización puede darse a 116 o 121 °C,
dependiendo en ambos casos el factor tiempo y principalmente del tamaño del
envase.
Palabras claves: Conservas de pescado, pre-cocción, vacío, tratamiento térmico.
ABSTRACT
The present work is an inquiry of a literature on processing technology of canned
fish, which aims to build scientific and technological information from various
sources in order to be useful to the interested reader on canning. The methodology
used for this study was the analysis, interpretation and synthesis of works, texts,
articles and other sources of information related to the topic of study. This
monograph was achieved based on the condensation of information obtained that
would provide scientific and analytical extract of the subject matter. Before there
were only preserved conservation methods whose times were lower than the
canned. So a French researcher Nicholas Appert find out in 1803 a method of
preserving food in hermetically sealed heat, gave way to a thriving canning. The
canned food has many attributes, and that its essential elements such as lipids,
carbohydrates, proteins, vitamins and minerals almost not changed, these qualities
gave high industrial value. Fish being the basic raw material for the canning
industry, has been analyzed in depth nutritional potential. In the process of fish
canning describes manufacturing operations according to technological
procedures, among which are, the reception, gutting, cooking, filleting, packing,
vacuum preserves, container closure, sterilization, cooling and labeling. Heat
treatment considered critical point, its end results in inactivation of enzymes and
destruction of various microbial forms present in the product as heat sterilization
can be lethal to 116 or 121 ° C, depending in each case mainly the time factor and
the size of the container.
Keywords: Canned fish, pre-cooked, vacuum heat treatment.
INTRODUCCCIÓN
La presente monografía trata sobre la “Tecnología de procesamiento de conservas
de pescado”; el cual se eligió magnificando el tema de la conservería por
encontrarnos en zonas costeras del país donde existen importantes industrias
conserveras. El objetivo principal de la presente monografía es compilar
información científica y tecnológica a partir de los diversos autores y fuentes
relacionadas al tema, que serán de utilidad al lector interesado sobre la industria
conservera. Toda la información recopilada está contenida en cinco capítulos que
pretenden ofrecer una imagen de la realidad sobre la industria conservera. El
primer capítulo toca las bases teóricas de la tecnología de conservas de pescado
como los antecedentes históricos, definición de conservas y clasificación de las
mismas. El segundo capítulo trata sobre la composición química del pescado como
materia prima y su alto valor energético y nutritivo que aporta a la dieta diaria de
la alimentación humana. El capítulo tres comprende la tecnología de elaboración
de conservas de pescado descubriéndose las operaciones unitarias del
procesamiento a las cuales la materia prima es sometida para obtener el producto
final. El cuarto capítulo se basa en el tratamiento térmico realizado a las conservas
para que estas sean seguras para el consumidor, para ello se detalla sus
fundamento y los requisitos sobre este punto crítico. El último capítulo versa sobre
los envases utilizados en la industria conservera de pescado, así como su
fabricación, cerrado y control de los envases. El método utilizado para el logro del
presente trabajo monográfico, ha sido mediante el análisis, interpretación y síntesis
de las diversas obras, textos, artículos y otras fuentes informáticas relacionadas al
tema en estudio, consolidándolos finalmente en un orden lógico, secuencial y
jerárquico de sus componentes. El alcance que pretende este estudio es brindar
toda la información obtenida para los lectores entendidos, y así mostrar la realidad
de las industrias conserveras de esta zona y solucionar los problemas tecnológicos.
Por lo tanto la limitación de este trabajo es su contenido recopilatorio y no
experimental dejando de tratar algunos temas, abarcando así solo información de
obras, textos y demás fuentes de autores ya publicados.
13
II. BASES TEORICAS
2.1.ANTECEDENTES HISTÓRICOS DE LA TECNOLOGÍADE
PROCESAMIENTO DE CONSERVAS DE PESCADO
El hombre siempre ha querido conservar los alimentos cazados o
recolectados, una vez saciadas sus necesidades inmediatas, pues estos se
degradaban rápidamente. Ya en el Neolítico, el hombre sabía que el frío
servía para conservar alimentos y usaba hielo para tal efecto. También se dio
cuenta de que la sal y el aceite no sólo servían para condimentar
alimentos, también para conservarlos. Los egipcios, por ejemplo, eran
considerados importantes exportadores de pescado ahumado, otro famoso
sistema de conservación. Las travesías del océano hacia las Américas se
hacían a base de frutos secos, semillas y salazones, aunque con el riesgo
de una misteriosa enfermedad, el escorbuto, debida a la falta de vitaminas.
También se sabía que las frutas y algunos vegetales podían ser conservados
en azúcar, y ciertas legumbres y frutos toleraban el vinagre. Pero todos estos
procedimientos conservaban los alimentos por poco tiempo y con escasas
garantías, esto es, algunos métodos no acababan de ser totalmente seguros.
El pescado es un producto perecedero y, sin duda, uno de los más expuestos a
la acción de las bacterias. Afortunadamente, hoy los tiempos han
cambiado y estamos mucho más seguros a la hora de consumirlo. No
obstante, no conviene olvidar que el pescado en conserva es una forma
sana, segura y cómoda de disfrutar de este alimento, ya que podemos
saborearlo siempre que nos apetezca, en cualquier momento y en cualquier
lugar.
Antes de las conservas eran conocidos otros métodos para mantener las
propiedades de los alimentos como conservarlos en lugares secos y
oscuros, envolverlos en sustancias protectoras como azúcar para mantener
14
frutas y vegetales, vinagre para legumbres y frutos, grasa, aceite, arcilla,
miel, hielos, etc., y eran conocidos los procesos para hacer ahumados y
salazón.
En el siglo XVIII Napoleón se encontraba en la campaña de Rusia cuando
una hambruna diezmó las tropas de Napoleón debido a la dificultad de hacer
llegar víveres a zonas tan lejanas, esto hizo que Napoleón ofreciese una
recompensa de 12.000 francos a aquel que hallase “un método para
mantener los alimentos largo tiempo y en buen estado”. Nicolás Appert un
investigador francés al que se le otorgó el título de “Benefactor de la
Humanidad” averiguó en 1803 un método para conservar alimentos por
calor en recipientes herméticamente cerrados, consiguiendo con esto la
recompensa de los 12.000 francos.
Es durante las dos guerras mundiales cuando se da en la industria conservera
su gran auge debido a la necesidad de alimentar a los ejércitos. Es
durante este siglo que los científicos descubren que el calor altera las
vitaminas al no ser que exista una ausencia total de oxígeno (Rodríguez,
2007).
2.1.1. Atributos de los alimentos enlatados
Los elementos esenciales, los glúcidos, los lípidos y las proteínas
contenidos en los alimentos casi no se modifican durante el proceso
de conservación. La oxidación de los lípidos es poco frecuente
en comparación con la cocina casera, durante la cual muchas veces
se suele producir peroxidación que, en algunos casos, puede
convertirse en un riesgo sanitario. En cuanto a las proteínas y los
glúcidos, la única menor modificación que se produce facilita la
digestión de estos elementos.
En lo que respecta a los macronutrientes de los alimentos en lata,
15
los componentes esenciales y sus valores caloríficos y energéticos
equivalentes se mantienen en la misma medida que los alimentos
frescos. Las vitaminas liposolubles que se encuentran en las grasas
se conservan sistemáticamente mientras que las vitaminas
hidrosolubles suelen eliminarse durante las operaciones de lavado y
procesamiento al igual que en la cocina casera.
El proceso de lavado durante el proceso de conservación está
sujeto a rigurosos controles para garantizar que las pérdidas sean
mínimas. Análisis independientes han demostrado que el 70% de las
vitaminas se mantiene después de la esterilización, lo cual resulta
excepcional teniendo en cuenta que tras el almacenamiento y la
preparación casera de los productos frescos sólo se mantiene el 10%
de las vitaminas.
Este fue el nacimiento de la tecnología industrial de conservación,
que a partir de mediados del siglo XIX supuso acceso de todas
las clases sociales a alimentos asequibles y de calidad.
Centrándonos en las conservas de pescado, los trabajos de Varela
a finales de los 90, sobre el comportamiento de los ácidos grasos en
conservas de sardina, han demostrado que cuando éstas se mantienen
en aceite de oliva, existe un intercambio entre éstos y el aceite
utilizado en la conservación.
Finalmente, durante el procesado de la conservación no se alteran
las vitaminas liposolubles, A, D, E y K, que en las condiciones
citadas más arriba permanecen estables, a pesar de su sensibilidad a la
luz.
Nada de lo indicado anteriormente tendría interés, si durante el
proceso de fabricación-conservación se modificasen los caracteres
16
organolépticos del pescado y, en general, en cualquier conserva
cárnica o vegetal, ya que existiría un rechazo natural a la hora del
consumo. En cualquier clase de conserva enlatada esto no tiene
lugar, por lo que un aspecto apetitoso y un valor nutritivo pleno,
justifican la importancia de estos productos en la nutrición moderna
(Heiss, 1978). La importancia del pescado como fuente alimentaria
El vertiginoso crecimiento de la producción mundial en el último
siglo constituye un acontecimiento singular, y tal vez sin
precedentes, en lo que el género humano se refiere; vilmente el
Perú es un país inmensamente rico que aún no hemos perdido el
banco de oro de Raimondi.
Se estima que la población mundial aumenta a razón de unas
120,000 personas por día y que América del Sur y América Central
presentan los índices de crecimiento demográfico más alto. En la
actualidad y para la producción de alimentos, sólo se cultiva el 10%
aproximadamente de la superficie terrestre por casi todo el resto
está constituido por regiones desérticas o semidesérticas, zonas
montañosas y tierra donde reinan temperaturas glaciales. El punto
más lógico de ataque al problema nutricional está en el inmenso
mar que nos rodea. No podemos ignorarnos en tomar decisiones ni
eludir la responsabilidad del compromiso, pues cuanto mayor sea la
tardanza, mayores serán las dificultades. El tiempo apremia y es
urgente buscar soluciones constructivas (Burges, 1979).
2.1.2. Definición de conservas
“Conserva alimenticia” es el resultado del proceso de manipulación
de los alimentos de tal forma que sea posible preservarlos en las
mejores condiciones posibles durante un largo periodo de tiempo;
el objetivo final de la conserva es mantener los alimentos
preservados de la acción de microorganismos capaces de modificar
17
las condiciones sanitarias y de sabor de los alimentos. El periodo
de tiempo que se mantienen los alimentos en conserva es muy
superior al que tendrían si la conserva no existiese (Rodríguez,
2007).
2.1.3. Clasificación de las conservas
a. Según el líquido de gobierno
Al natural o en su propio jugo
Producto elaborado crudo con sal y cuyo medio llenante es
el propio jugo del pescado.
En agua y sal
Producto precocido, en el cual se ha adicionado como medio
de relleno agua y sal en un porcentaje menor al 5%.
En salmuera (presentación tipo light)
Producto elaborado crudo, al cual se ha adicionado como
medio de relleno una solución de agua y sal en un porcentaje
menor al 5%.
En aceite
Producto precocido al cual se ha agregado como medio de
relleno aceite vegetal comestible.
Salsa o pasta
Producto elaborado crudo al cual se ha agregado una pasta
o salsa para darle sabor característico.
b. Según el tipo de presentación de la carne
Filete
Porción longitudinal del pescado de tamaño y forma
irregular, separadas del cuerpo mediante cortes paralelos a la
espina dorsal, y cortados o no transversalmente para facilitar
su envasado.
18
Desmenuzado o Grated
Mezcla de partículas de pescado reducidas a dimensiones
uniformes, y en los que las partículas están separadas, y no
formaran pasta deben pasar a través de un tamiz ITINTEC
12.7 mm.
Lomitos
Filetes dorsales de pescado libres de piel, espinas, sangre y
carne oscura. Se envasan en forma horizontal y ordenada.
Solido
Pescado cortado en segmentos transversales y colocados en
el envase con los planos de sus cortes paralelos al fondo del
mismo, pudiéndose añadirse un fragmento de segmento
para llenar el envase.
Trozos o chunks
Porciones de musculo de pescado de 1.4 cm. en los que se
mantiene la estructura original del musculo. En el caso de
tunidos, como mínimo debe ser retenido el 50% del peso
del contenido del envase en un tamiz ITINTEC 12.7 mm.
Trocitos o flakes
Porciones de musculo de pescado, más pequeñas que las
anteriormente indicadas, en la que se mantendrá la
estructura original del músculo. En el caso de tunidos, más
del 50% del peso del contenido del envase debe pasar a
través de un tamiz ITINTEC 12.7 mm (Navarrete, 2001).
c. Según la forma de los envases
Envases tipo 3 piezas
1 Lb. Tall Recto 300 x 470: Envase con amplia gama de
posibilidades de presentación según el producto, con
capacidad de alrededor de 425gr. puede conservar desde
pescados como Anchoveta, Jurel, Caballa, ya sea en Grated,
19
trozos, enteros, etc. y distintos líquidos de gobiernos como
para mariscos como abalones, Locos, Navajas, Pota, etc.
Tiene gran acogida en países de Centro América, EEUU,
Brasil, Taiwán, Chile, Colombia, etc. Tiene la posibilidad de
entregarse con tapas abre fáciles.
Tinapa 202 x 308: Envase utilizado para presentaciones de
lomos de anchoveta en aceite o pasta de tomate. De uso común
para las exportaciones en Colombia y Panamá. Es posible
la atención con tapas abre fáciles.
½ Lb. 307 x 109: Envase de mayor comercialización en el
sector Pesca tanto para mercado local como para las
exportaciones. Las presentaciones en conservas suelen ser en
Grated de Anchoveta o Jurel principalmente, así como en
filetes de Caballa, sólidos de Atún entre otros. Es común el
uso de tapas abre fáciles en este tipo de envases.
Envases tipo 2 piezas
1 Lb. Oval 608 x 406 x 108: Envase embutido de
importante presentación para los programas del PRONAA y
exportaciones para países como República Dominicana,
Bolivia, Cuba etc. Su uso es primordialmente para enteros
de Anchoveta, en la mayoría de casos con pasta de tomate
como líquido de gobierno.
Dingley 105 x 76 x 23: Envase embutido con creciente
aceptación en el mercado centro americano, puede ser
utilizado para especies como la Anchoveta en aceite
vegetal o pasta de tomate. Con capacidad de alrededor de
106gr. Es normalmente utilizado con tapa abre fácil
(Valderas, 2012).
20
2.1.4. Ventajas nutritivas de las conservas
El pescado fresco es muy nutritivo, pero la conserva de pescado
también. El proceso industrial no altera la composición nutricional
del alimento, por lo que mantiene todas sus vitaminas y minerales
intactos. Al no darle la luz al contenido de la lata, los nutrientes
fotosensibles (vitaminas A, K y ácidos fólicos) no se pierden con el
paso del tiempo.
En el caso de los pescados azules, como las sardinas o el atún, a
la acción beneficiosa que para el organismo suponen sus ácidos
grasos, hay que añadir las propiedades también cardiosaludables que
incorpora el ácido oleico del aceite que se usa de cobertura. Tanto el
Omega 3 del pescado azul como los ácidos grasos del aceite de
oliva permiten prevenir las enfermedades cardiacas.
Por otro lado, los cambios de temperatura del cocinado tampoco
afectan a las propiedades alimenticias del producto y hacen que los
almidones y las proteínas se hidrolicen, lo que mejora la digestión del
alimento.
Todo son ventajas para el consumo de latas de pescado:
comodidad, seguridad, higiene, nutrición y sabor. Además, en la
cocina, el pescado en conserva permite numerosas opciones
gastronómicas: es ideal para elaborar rellenos, hacer ensaladas,
acompañar la pasta y el arroz, y, cómo no, para degustarlo a
solas, como entrante o tentempié (Farro, 2007).
2.2.MATERIA PRIMA BÁSICA PARA CONSERVAS DE PESCADO
2.2.1. Poder alimenticio del pescado
El poder alimenticio del pescado depende fundamentalmente de
proteínas y en menor escala de su valor calórico, el que a su vez
21
depende de gran parte del contenido de grasas. También son
importantes las características morfológicas del pez para su
contenido vitamínico y su composición de yodo como se muestra en
la Figura 1.
El pescado proporciona a nuestro cuerpo (de forma poca trabajosa
para el aparato digestivo) todos los aminoácidos necesarios e
imprescindibles de sintetizar por el propio organismo. Los
metrólogos han observado que en distintas regiones
subdesarrolladas del mundo donde obtienen sus proteínas de
fuentes marinas están bien nutridas, y por esta razón también
colocan el pescado fresco como alimento en el mismo nivel
enzvitaque la carne, la leche, etc. La composición de los alimentos
marinos aparece en la Figura 2, y es bastante similar a los de
origen terrestre, los constituyentes más importantes son: agua del
64 al 84%, proteínas del 15 al 24% y grasas del 0.1 al 22%:
vitaminas, carbohidratos, y minerales (Burges, 1979).
2.2.2. Composición química del pescado
a. Contenido de agua
El agua es el principal complemento del músculo del pescado,
alcanzando los peces magros un 80% por término medio,
mientras que en los peces grasos fluctúan las cifras. En términos
generales, el contenido del agua varía según la especie y la
calidad, y siendo mayor en los pescados magros que en el de los
peces grasos.
En la elaboración de productos pesqueros es esencial para
obtener artículos lo suficientemente inalterables, el reducir de un
modo importante el contenido de agua del pescado fresco. Esto se
consigue mediante diversos procedimientos, entre otros,
22
salando, desecando, ahumando o cocinándolos. Si se consigue
reducir la proporción de agua en un 18% el pescado es ya más
fácil de conservar.
b. Contenido de proteínas
El componente más importante de la alimentación humana que
contiene la carne de pescado son proteínas, que es el elemento
energético de mayor valor, en el que constituye desde el punto
de vista alimenticio la fuente de nutrición más valiosa y su
concentración no varía mucho de una especie a otra. El contenido
de proteínas está sujeto a ciertas oscilaciones que dependen del
estado biológico del pez. La carne de pescado tiene los mismos
aminoácidos que la carne de mamíferos.
La proteína en general son cadenas de unidades químicas
vinculadas unas a las otras para formar una molécula grande.
Estas unidade3s de las cuales hay aproximadamente 20 tipos son
llamados aminoácidos.
Figura 1. Estructuras generales y características
Morfológicas de un pez.
Nota: Farro, (2007)
23
La proteína del pescado es de fácil digestión proporciona junto
con todos los aminoácidos esenciales un alimento de elevado
valor. El inconveniente frecuentemente atribuido el pescado, de
que se vuelve a tener hambre en serie después de su consumo,
hay que atribuirlo a la fácil digestibilidad y consecuente estancia
relativamente breve de la carne de pescado en el estómago.
c. Contenido de grasas
Mientras que la tasa de proteínas se mantiene relativamente
constante entre las especies, la fracción de grasa experimenta
oscilaciones tan acusadas que obligan a establecer la distinción
entre los pescados magros y los pescados grasos, pero grasa
contienen todos, los únicos que varía es la cantidad y tipo de
depósito en el cuerpo.
d. Carbohidratos
Son muy escasos en los peces, pero se presenta en cierta
proporción con los mariscos, especialmente en las ostras, los
cuales son compuestos orgánicos formados por carbono,
hidrógeno y oxígeno. Los carbohidratos se presentan
principalmente bajo la forma de glucógeno y su porcentaje varía
según las especies.
e. Enzimas
Las enzimas son las que intervienen activamente en todo
aquellos fenómenos relacionados con la cantidad y condición
del alimento desde el punto de vista tecnológico. Las enzimas
actúan sobre el metabolismo de más de 50 tipos de proteínas,
24
carbohidratos y grasas de los cuales el organismo depende y se
les encuentra, no sólo los músculos de peces y crustáceos, sino
también en los órganos internos.
f. Vitaminas
La carne del pescado se parece a la carne de los animales
superiores en contenido de vitaminas, pero algunas especies la
carne del pescado es superior en las vitaminas A y D. En el
pescado se hallan todas las vitaminas que el hombre necesita, que
son unas 10 o más, aunque su distribución en los diversos tejidos
es muy irregular.
g. Minerales
La carne de pescado se parece a la carne de mamíferos y aves en
lo que se refiere a su contenido en minerales útiles: la lista
incluye potasio, sodio, calcio, magnesio, hierro, cobre, zinc
y cobalto.
También los elementos no metálicos como fósforo, azufre, cloro
y yodo, este último elemento constituye una fuente excepcional
desde el punto de vista dietético, pues la deficiencia de yodo
produce la enfermedad del bocio que con frecuencia parecen las
personas que viven lejos del mar (Farro, 2007).
25
Globulinas
Miógeno
Hemoglobi
na
Mioglobina
Sarcoplasmásticas
Protidos
Actina
nitrogeno Miosina Fibrilares
proteico Trompomiosina
del 15 al 20% Colágeno
Elastina Sostén o del
Estroma Queratina
Sustanci
a seca
del 18
al 32%
Lípidos
Trimetilamina, óxido de trimetilamina,
nitrogeno urea, creatina, betainas, péptidos,
no proteico aminoácidos, amoniaco, ácido nucleico
y nucleotido
Triglecéridos
Esteres de ácidos grasos Fosfolípidos
Esteres o esteroles
del 0.5 al 10% acidos grasos libres
fraccion insaponificable
Alcoholes superiores
Esteroles
Esteres
Hidrocarburos
Glusidos: 1% glucógeno, glucosa y ácido láctico
Cenizas del 1.3 a 1.4%
Oligoelementos: Cu, Mg, Co, Ag, Al, Hg, etc…
Sustancias minerales: Na, Ca, Cl, K, Mg, etc…
Enzimas
Vitaminas
Hidrosolubles: Complejo B y C
Liposolubles: A, E, F, K
Figura 2. Esquema de la Composición química del
pescado
Nota: Matamoros, (1988)
26
2.2.3. Alteraciones del pescado
Tan pronto como los peces son extraídos de su medio natural,
éste muere por asfixia. Una vez producida la muerte se rompe el
equilibrio físico-químico del interior de sus tejidos y comienza a
presentarse una serie de alteraciones que, lejos de principio,
terminan por causas total descomposición.
Estas alteraciones se manifiestan en cambio de olor, color, Sabor y
textura hasta la etapa de descomposición total. Un pescado fresco
presenta una serie de características propias del pez vivo, que muerto
el pez van paulatinamente perdiéndose si es que no se toman las
providencias de una buena manipulación y conservación. Estas
alteraciones se clasifican en el orden químico, microbiológico y
físico (Lerena, 1982).
a. Rigor mortis
Después de la muerte del pescado se produce un fenómeno
bioquímico que se conoce con el nombre de rigor mortis o
rigidez cadavérica y que consiste en el estado o etapa de
endurecimiento característico que el pez adquieren después de
muerto y que su tiempo de aparición depende de ciertas
condiciones. En la Figura 3 se muestra la recepción de pescado en
la fábrica.
27
Figura 3. Recepción de pescado en la fábrica.
Nota: Fuente: Lerena, (1982)
El estado se debe a cierta cantidad de glicógeno que el animal tiene
y que al transformarse en ácido láctico origina un endurecimiento
de los músculos; esta sustancia se le encuentra en mayor cantidad,
según la especie, edad y sobre todo si el pez ha gastado todo el
glicógeno luchando o efectuando movimientos violentos.
Un pescado que muere sin efectuar lucha o esfuerzo, la rigidez
cadavérica tarda en presentarse, pero cuando ésta se presenta, dura
un largo tiempo al contrario de un pez que muere violentamente, es
decir el fenómeno se presenta rápido y el tiempo de duración es
corto.
El rigor mortis o la rigidez cadavérica es un criterio infalible
para apreciar la frescura de un pescado y puede afirmarse que
una cosa está perfectamente clara, que mientras el rigor mortis está
presente en el músculo del pescado no hay desarrollo bacteriano.
Terminando el rigor Mortis comienza el verdadero proceso de
descomposición que a través de varias etapas conducen a la
final disolución del pescado (Lerena, 1982).
28
b. Alteración microbiológicas
Cuando el pez muere los tipos de bacterias que se encuentran en
la mucosidad superficial el tracto digestivo suele ser muy elevado.
Estas bacterias atacan rápidamente los componentes del tejido y
alteran el pescado incluso en temperaturas de refrigeración. Es
conveniente recalcar que las bacterias encontradas en la superficie
de estos peces están adaptadas a sobrevivir en temperaturas bajas
debido a que los peces viven en un medio ambiente frío que es el
mar.
El crecimiento bacteriano es el principal factor que limita el
tiempo de vida comercial del pescado produciendo su alteración
y la aparición de olores desagradables. La estimación del
recuento total de bacterias viables, o mejor aún, la determinación
de las bacterias que están implicadas realmente en el proceso de
alteración, así como el análisis de los indicadores químicos de
sustancias derivadas de su desarrollo, se han utilizado como
medidas de aceptabilidad de la calidad del pescado (Connell,
1978).
c. Alteración química
La grasa del pescado contiene fosfolípidos ricos en trimetilamína
que al ser hidrolizada por la actividad bacteriana y por las enzimas
propias del pescado produce un olor intenso y característico del
pescado. Cabe recalcar que el pescado recién capturado apenas
presenta olor, sin embargo los productos marinos que nosotros
encontramos en el mercado tienen un olor característico a pescado,
lo cual es signo de un cierto grado de alteración. Los ácidos
grasos del pescado son muy insaturados y se oxidan fácilmente,
dando lugar a olores y sabores desagradables típicos del
enranciamiento (Lerena, 1982).
29
d. Alteración física
Son las alteraciones por golpes o quemaduras por congelación,
aspecto reseco de carnes y pescados, deshidratación del pescado,
perdidas de vitaminas por acción de la luz. Los tratamientos
térmicos que se aplican a los alimentos son para mejorar su
conservación (Armendáriz, 2008).
Teniendo en consideración que la textura del pescado es más
delicada que la carne de res u ovinos, inclusive que las aves, es
particularmente importante que no esté golpeada o con cortes,
caso contrario no solo se lograra que la textura del pescado se
“ablande” sino que facilitara la contaminación microbiana
(Chimpen, 1999).
2.2.4. Características comparativas entre el pescado fresco y alterado
No se necesita mayores conocimientos técnicos para saber cuándo
un pescado está perfectamente fresco o está putrefacto, pues los
pescados están considerados como los más frágiles y perecedero de
los alimentos, tan pronto se mueren comienza su alteración.
La comprobación del estado de los pescados por nuestros sentidos
es uno de los métodos más antiguos e incluso hasta la actualidad es
uno de los retos más importantes para determinar la calidad del
pescado, por medio de los sentidos de la vista, tacto y olfato.
Puesto que el juicio depende de los sentidos estos factores se
conocen como sensoriales u organolépticos.
La apariencia general del pescado fresco basándose en los sentidos
organolépticos es cuando lo observamos muy duro y rígido por la
30
presencia del rigor mortis, los músculos son elásticos de modo que
al oprimirlos éstos vuelven a su normalidad, sin que quede marca
alguna. Las escamas se encuentran bien adheridas y tanto ellas
como la piel mantienen sus colores naturales. Las agallas se
encuentran rojas dependiendo del tinte de las especies libres de
una capa de mucus, brillante y sin olor. Los ojos limpios
prominentes, pupilas negras y córnea transparente. El
desprendimiento de la carne del hueso exige considerable presión
para arrancarla.
La apariencia general del pescado alterado es cuando ha desaparecido
el rigor mortis y comienza el verdadero proceso de
descomposición. El olor es hediondo, pútrido especialmente en las
branquias. Los ojos hundidos, las pupilas numerosas y lechuzas, la
córnea opaca. La piel está ceca y áspera al tacto dando la sensación
de traer lija, las escamas se desprenden con facilidad. El tejido
muscular es muy blando, las huellas de presión no desaparecen y
la carne se despega fácilmente (Syme, 1968).
2.2.5. Calidad e higiene del pescado
Si todas y cada una de las personas manipulan el pescado desde que
éste es capturado, hasta que llegue el plato del consumidor,
pudiera hacerles comprender la importancia de observar estas dos
reglas simples, podría evitarse gran parte del pescado de calidad
pobre que actualmente llega a la venta.
Refrigerar el pescado y mantenerlo refrigerado.
Limpie el pescado y mantenerlo limpio.
En teoría esto parece fácil pero en la práctica es imposible de
conseguirlo especialmente en instalaciones en las que las condiciones
de manejo del pescado difieren de la concepción moderna de las
industrias alimentarias.
31
Sin penetrar demasiado en el tema de la alteración del pescado, es
suficiente decir que el crecimiento bacteriano depende de
la temperatura. Qué es el factor más importante del que depende la
alteración del pescado. Cuanto más fijo se mantiene éste, su vida útil
es más larga y, por el contrario, cuanto más tarde la temperatura,
antes se altera (Connell, 1978).
2.2.6. Materia prima óptima para la conserva
Acerca de los requisitos de las materias primas en sus
consideraciones generales, se dan las pautas siguientes:
1. No deberá utilizarse ningún pescado, ni marisco ni ningún otro
ingrediente para el tratamiento de los productos de conserva que
se han echado a perder, descompuesto contaminado con materias
primas extrañas en un grado tal que se hagan no aptos para el
consumo humano.
2. El pescado fresco y los mariscos destinados a la conserva
deberá recibir la misma atención y cuidado desde el instante de
su captura hasta que sean tratados como si se destinarse a su
comercialización en estado fresco.
3. Las normas para la manipulación, preparación, almacenamiento y
de congelación del pecado que se destina a la conserva, deberán
ser tan rigurosas como las que se aplican al tratamiento del
pescado para obtener productos de calidad para el mercado de
productos congelados.
4. Siempre que sea posible el pescado los mariscos recibidos
deben clasificarse en lote de calidad similar y seleccionarse de
acuerdo a su tamaño o textura y después almacenarse
adecuadamente e inspeccionarse cuidadosamente antes de
someterla al tratamiento (Campos, 1990).
32
2.3.PROCESO DE ELABORACIÓN DE CONSERVAS DE PESCADO
2.3.1. Introducción al proceso de fabricación de conservas de pescado
La industria conservera es el más importante método de la
preservación de alimentos y es la que más se ha desarrollado en los
últimos tiempos. Ésta industria nos permite gustar todos los
alimentos del mundo entero en cualquier sitio y época. Pero ésta no
es más que una ventaja superficial que obtenemos de la industria: La
importancia real reside en el hecho de que ha eliminado las
frecuentes posibilidades de hambre. Aseguran dentadas partes el
aprovisionamiento suficiente de alimentos durante todo el año. Ha
llegado a ser la mayor seguridad de las naciones contra los bloqueos
en caso de guerra. Además, la industria de conservas de alimentos ha
creado una demanda que no existía anteriormente; por eso es muy
posible que en los años próximos las generaciones futuras hablen
del siglo XX como "el siglo de las conservas”. En la figura 4 se
muestra a Nicolás Appert, el padre de la industria conservera.
(Banlieu, 1947).
Figura 4. Nicolás Appert, el padre de la industria conservera.
Nota: Banlieu, (1947)
2.3.2. Operaciones del proceso de elaboración de conservas de pescado
El principal objetivo de la fabricación de conservas de pescado es la
obtención de productos de buena calidad y que sean rentables. Para
lograrlo hay que apoyarse en los datos proporcionados por un adecuado
control de calidad que comprenda, desde la materia prima hasta el
33
producto final, listo para el consumo.
Para que los productos sean absolutamente seguros, los fabricantes de
pescado en conserva deben cerciorarse de que tal tratamiento térmico al
que se someten es suficiente para eliminar todos los microorganismos
patógenos responsables de la descomposición, de éstos, el Clostridium
botulinum es indudablemente el más conocido porque consigue
reproducirse dentro del envase sellado y puede llevar a la formación de
una toxina potencialmente mortífera. La seguridad de los productos
envasados sólo está garantizada si se conocen a fondo y se controlan
adecuadamente todos los aspectos del tratamiento térmico. La
descripción que sigue es sólo general en cuanto a su esencia, de que
tanto el proceso, como el equipo necesario para ello varían un tanto
según el tipo de conservas que ese producir. En la tabla 1 se datan los
patrones de trabajo para la industria pesquera (Banlieu, 1947).
a. Recepción de la materia prima
Al llegar el pescado a la fábrica debe observarse que sea de primera
calidad tanto del punto de vista microbiológico como del
bioquímico, y es aconsejable añadirle abundante hielo para impedir
que se altere, porque durante la manipulación posterior a la captura,
el tratamiento hacia la fábrica de conservas los pescados se
contaminen inevitablemente como las bacterias. Puesto que la
calidad del pescado comienza a deteriorarse tan pronto como éste
muera, lo primero que hay que hacer es mantenerlo con hielo, para
asegurarse que el pescado que se va envasar es de buena calidad.
El pescado se recepción en la planta en una posa rectangular de
cemento cubierta de mayólica, donde se hace una inspección para
asegurar que se cumplan los estándares sanitarios al momento de
recibir el pescado y eliminar los ejemplares inapropiados. Se
aprovecha para lavarlos con el fin de eliminar además del mucus,
34
una elevada cantidad de bacterias a la vez que sangre y otros
elementos contaminantes agregados (Moscol, 1982).
Tabla 1.
Patrones de trabajo para la industria pesquera.
Tipo de
conserva
Denominación
del envase
Peso neto
por lata
Contenido
mínimo
Peso neto
por caja
Sólido en Aceite 1/2 Atún
307 x 113
198 g.
7.0 oz.
P - 170.0 g - 6.0 oz
Ac - 25.0 g - 0.9 0z
S - 3.0 g - 0.1 oz
Total 198.0 g - 7.0 oz
335 oz.
20.9 lb
Flakes en Aceite 1/2 Atún
307 :x 113
184 g.
6.5 oz.
R - 169.9 g - 6.0 oz
Ac - 1.3 g - 0.4 0z
S - 2.8g - 0.1 oz
Total 184.0 g - 6.5oz
331 oz.
19.4 lb
Grated en Aceite 1/2 Atún
307 x 113
170 g.
6.0 oz.
P - 155.8g - 5.5 oz
Ac - 1.4 g - 0.4 0z
S - 2.8 g - 0.1 oz
Total 170.0 g - 6.0 oz
288 oz.
18 lb
Tall en Agua y Sal N° 1 Tall
301 x 411
396 g.
14.0 oz.
R - 320.0 g - 11.3 oz
Ac - 70.0 g - 2.5 0z
S - 6.0 g - 0.2 oz
Total 396.0 g - 14.0 oz
670 oz.
41.8 lb
Ovaladas en Salsa de Tomate 1 lb. Oval
607 x 406 x 108
425 g.
15.0 oz.
R - 354.0 g - 12.5 oz
S.T - 71.0 g - 2.50z
Total 198.0 g - 7.0 oz
720 oz.
45 lb
Nota: Moscol, (1982)
35
b. Eviscerado
Esta operación consiste en la eliminación de las vísceras
(intestinos), sangre, suciedad y mucus que se encuentran en la
materia prima a ser procesada, siendo los dos primeros factores
de putrefacción o descomposición.
El eviscerado se realiza en forma manual o mecánica según el
trabajo lo permita. Se utilizan mesas grandes y cuchillos de
acero inoxidable, previamente lavados. El corte para el eviscerado
se realiza en el abdomen (Moscol, 1982).
Una vez descabezado el pescado pasa ante un disco con
orificios donde mediante una bomba de vacío aspira las
vísceras que son recogidas en un depósito especial. Su manejo
y su mantenimiento son sencillos. Actualmente la ciencia ha
hecho muchos adelantos en la mecanización de la manipulación
del pescado, la mayoría de estas operaciones se pueden realizar
con equipos automáticos o semiautomáticos. En los países
desarrollados donde la mano de obra es cara, se tiende a utilizar
máquinas en lugar de operaciones manuales, mientras que en los
países en desarrollo donde la mano de obra barata, se emplean
mucho más las operaciones manuales, en la Figura 5 se ilustra la
maquina evisceradora (Farro, 2007).
Figura 5. Maquina evisceradora.
Nota: Farro, (2007)
36
c. Cocimiento
La experiencia en esta industria nos hace preferir la utilización
del vapor a la del conocimiento en agua; la piel se desprende con
mayor facilidad, la carne se deshidrata parcialmente, elimina
los aceites naturales, y confiere el producto las propiedades
deseables de texto y sabor.
Es importante realizar un buen cocimiento puesto que influyen en
el rendimiento y la calidad organoléptica del producto. En
algunos casos el cocimiento se efectúa antes del envasado como
por ejemplo el atún. En otro proceso, de productos se envasa
primero y luego se somete al cocimiento. Un ejemplo de este
último sistema es la fabricación de conservas de sardinas.
Existen varias clases de cocinadores, dependiendo del tamaño
del pescado y el tipo de conservas que desee producir. En las
sardinas por lo general se usan dos cocinadores continuos que
son túneles, que a través de una faja transportadora se va
cocinando los pescados, por vapor de agua. Tiene un promedio
de 10 metros de largo por 0.60 cm de ancho y 0.30 cm de alto.
Este proceso es más rápido y con menos mano de obra.
En la Figura 6 se muestra llenando los cocinadores con el atún.
En el caso de los atunes, el cocinador es diferente, pues tiene una
forma rectangular construida con planchas de fierro 3/16
pulgadas, reforzados en todo su contorno con ángulos de 4
pulgadas y por lo general tiene 3.80 metros de largo, 1.70 metros
de alto y 1.20 metros de ancho. Además tiene un manómetro, una
válvula de escape de vapor y purgas de aire; en el interior un tubo
repartidor de vapor y una válvula de salida para extraer el agua
de cocción o "agua pegajosa" mientras tiene lugar la cocción.
37
En estos cocinadores se introducen los carros cargados con
canastillas llenas de pescados, se cierra la puerta y se levanta
la temperatura que debe ser de 216 °F, a 200 °F, y mantener
los cocinadores a 1 o 2 libras de presión; el tiempo varía de 2 a 8
horas, según el tamaño. La pérdida promedio de peso durante el
cocimiento es de 20 a 25%.
Luego se sacan los carros del cocinador para enfriarlos,
generalmente durante la noche; el objeto del enfriamiento es
lograr una temperatura adecuada para el manipuleo. Esto se
consigue dejando los carros en lugares frescos; el tiempo de
enfriamiento está de acuerdo al tamaño del pescado. Durante el
enfriamiento se produce la oxidación de la capa aceitosa
superficial, la cual se elimina durante la operación de la
limpieza o fileteado (Farro, 2007).
Figura 6. Llenando los cocinadores con el atún.
Nota: Farro, (2007)
d. Fileteado
Después de haber realizado el cocimiento y de haber transcurrido
el tiempo de enfriamiento, la operación siguiente viene a ser
fileteado o limpieza, que consiste en descabezar el pescado,
38
quitarle la piel, espina dorsal y la cola, con el fin de obtener los
filetes más limpios posibles; es la operación que requiere más
mano de obra en la fábrica. En el caso de la sardina se
puede emplear un producto químico para quitarles la piel con
lo cual se reduce en un 65% la mano de obra. En la Figura 7 se
ilustra el fileteado del atún (Farro, 2007).
Nota: Farro,
(2007)
Figura 7. Fileteado del atún.
39
La operación de fileteado tradicional se realiza en una mesa
de acero inoxidable en cuyo centro lleva una faja sanitaria de 12
pulgadas accionada por un motoreductor que es la parte que
transporta los desperdicios a un extremo de la mesa donde
son recogidos y llevados a la planta de harina. Los tableros de
filetes se colocan en la parte superior de la faja transportadora
para ser llevados a la guillotina donde se cortarán de acuerdo
al tipo de envases que se va utilizar, así por ejemplo para las
latas de 1/2 libras, los trozos deben ser de 1 ¼ pulgadas y para
las latas de 1 libra, los trozos deben ser de 2 pulgadas.
Los tableros deben ser limpiados con mucha frecuencia, en
caliente y un detergente. Se acostumbra tener una inspectora para
chequear la limpieza de los filetes y también la faja que
transporta el desperdicio para evitar que no vaya carne blanca
(Farro, 2007).
e. Envasado
De manera distinta las conservas son llenadas en las latas según
el tipo y la forma del envase. El envasado es un proceso que
necesita ser controlado sobre todo el peso y puede llevarse a
cabo mecánicamente o a mano. Para esta operación hay varios
tipos de máquinas automáticas.
Las mesas de envasado varían considerablemente siendo el
objeto en todos los casos garantizar suministro constante de
pescado y latas a las envasadoras. Generalmente son mesas de
acero inoxidable un espacio en la parte superior donde se reciben
las latas y debajo una cadena transportadora que lleva las latas
llenas al túnel de vacío. Las latas deben lavarse antes de
llenarlas. En la Figura 8 se muestra el llenado de latas a la mesa
de envasado.
40
Figura 8. Llenando de latas a la mesa de envasado.
Nota: Farro, (2007)
Los filetes de pescado, después de cortarlos de acuerdo al tipo
de envases que se va utilizar, deben ser colocados en las latas
de una forma atractiva y simétrica, presionando las con unas
prensa de mano, dejando un espacio libre superior "headspace"
de 3 a 5 mm. Con el fin de tener un buen vacío (Farro, 2007).
f. El vacío en las latas de conservas
El vacío es una operación esencial, que consiste en la expulsión
del aire, antes de cerrarla con lo cual crea un vacío cuando se
enfría. Un buen vacío mantiene la tapa del fondo del
recipiente colapsado, previene presiones innecesarias sobre el
agrafado y el sellado durante la esterilización y reduce los
cambios bioquímicos que puedan originarse.
En la práctica comercial los procedimientos adecuados para
expulsar el aire de las latas son:
41
a. Evacuación por el calor.
b. Evacuación mecánica.
c. Inyección de vapor.
La evacuación por el calor consiste en calentar el contenido de
las latas inmediatamente antes de cerrarlas, cuando vienen
recorriendo a través de un túnel de vapor a una temperatura de
65° a 75 °C, de esta manera se extrae el aire contenido con el
producto. Este sistema es el más común en las fábricas de
conservas de pescado, conocido con el nombre de (exahaust
box). La altura sobre el nivel del mar tiene un efecto sobre el
vacío similar al de la temperatura y se estima que la pérdida de
vacío está en el orden de una pulgada de mercurio por cada 1000
pies y que ambos efectos son aditivos.
En la evacuación mecánica, el aire que contienen las latas llenas
se extrae usando máquinas separadoras al vacío y la inyección de
vapor se realiza inyectando una corriente de vapor en el espacio
de cabeza, al situarla en la posición adecuada para el cierre.
42
Una vez que las conservas salen del exhausting habiendo recibido
la sal correspondiente, pasan por unos inyectores que son
tubos de acero inoxidable con una hilera de agujeros, donde se
les va agregando el aceite caliente para ayudar al vacío.
En la actualidad se utiliza aceite de pepita de algodón; el aceite
se incorporará en el curso de un largo trayecto, para darle tiempo
que penetre en el pescado antes de cerrar las latas. En la
Figura 9 se muestra la lavadora secadora de latas, la Figura 10
muestra cómo se transmite calor dentro de las latas durante la
esterilización y las figuras 11 y 12 ilustran las autoclaves
tanto vertical como horizontal. En la Tabla 2 se denota las
temperaturas de vapor saturado. (Farro, 2007).
Figura 9. Lavadora secadora de latas.
Nota: Stansby, (1963)
1. Convección 2. Combinada 3. Conducción
Figura 10. Como se transmite el calor dentro de la lata durante la
esterilización.
Nota: Farro, (2007)
43
Figura 11. Autoclave vertical.
Nota: Stansby, (1963)
Figura 12. Autoclave horizontal.
Nota: Stansby, (1963)
44
Tabla 2.
Temperaturas del vapor saturado
PRESIÓN DE VAPOR TEMPERATURAS
Atmósfera Lbs/Pulg.cuad. Grados F Grados C
0 0 212 100
0.01804 1 215.4 101.9
0.13608 2 218.5 103.6
0.20412 3 221.5 105.3
0.27216 4 224.4 106.9
0.3402 5 227.1 108.4
0.40824 6 229.6 109.8
0.47628 7 232.3 111.3
0.54432 8 234.7 112.6
0.61236 9 237 113.9
0.6804 10 239.4 115.2
0.78844 11 241.5 116.4
0.81648 12 243.7 117.6
0.88452 13 245.8 118.8
0.95256 14 247.8 119.9
0.0206 15 249.8 121
0.08864 16 251.6 122
Nota: farro, (2007)
g. Cierre del envase
Un grupo de cierre de los envases bien hecho constituye un
factor de seguridad importante para impedir la descomposición y
corrupción evitando el paso del material contaminante al interior
del envase una vez que ha sido esterilizado. El lograr
mecánicamente un buen cierre es posible sólo con máquinas
bien calibradas y de sólida construcción. Además es
primordial, siempre que una máquina cerradora esté trabajando,
y chequear a intervalos regulares el cierre de las latas, para
evitar sorpresas, que serían de graves consecuencias, pues un
fallo en esta operación esencial compromete la inocuidad del
45
producto y su estabilidad en almacén.
Existen dos tipos de máquinas cerradoras; las semiautomáticas
de 20 a 30 latas por minuto y las automáticas que cierran más de
100 latas. Al seleccionar las máquinas cerradoras, los
fabricantes de productos pesqueros en conservas deben
considerar tamaño y forma de los envases, velocidad de volumen
de producción prevista como la disponibilidad de las piezas de
repuesto (Farro, 2007).
Existen una amplia gama de máquinas entre las que los
fabricantes pueden escoger el modelo más apropiado para sus
operaciones. Por lo general la codificación se hace en la misma
máquina cerradora, pero cuando lo requieran es semiautomáticas
ya sea parte en máquinas, a mano o automáticas; los máquinas
automáticas llevan adheridas su codificadora.
La codificación consiste en imprimir a presión una clave o
código en una de las tapas de las latas, la fecha de elaboración y
el tipo de conservas con el objeto de obtener una mejor
clasificación del producto, facilitar la determinación de antigüedad
y calidad del mismo, facilitar su inspección, etc. cada fabricante
tiene su propio tema de marcado (Heiss, 1978).
h. Lavado de envases
Los envases son lavados con soluciones de detergentes
calientes con la finalidad de sacar la suciedad ocasionada en el
llenado y rebalse del líquido de gobierno. En si no se realiza esto,
la suciedad es más difícil de desprenderse. Las lavadoras son
unas máquinas provistas de cadenas transportadoras y tubos de
acero inoxidable
46
con hileras de agujeros y una bomba para el flujo continuo
del producto que lava las latas del producto envasado.
Las latas lavadas van cayendo a unos carritos que son los que
transportan las latas a las autoclaves. Dichos carritos se fabrican
de flejes de hierro o planchas de metal perforadas,
estructurándose de esta forma para permitir que el vapor se
distribuya de manera uniforme dentro de los carritos llenos de
conservas (Farro, 2007).
i. Esterilización de las conservas
Esta operación conocida generalmente como procesado es el
punto crucial de todo el proceso del enlatado, ya que las
propiedades de conservación en cierta extensión la calidad del
producto depende del uso correcto de la técnica del procesado.
En algunos países se exigen que quienes supervisen las
operaciones en autoclave en las fábricas de conservas deben de
haber aprobado un curso de capacitación especializada en los
principios del control de los tratamientos térmicos. Uno de los
objetivos de esos cursos es enseñar a los supervisores unos
procedimientos operativos estándar que reduzcan el peligro de
errores debido a la ignorancia o descuido. En la Figura 13 se
ilustra las autoclaves para esterilización (Farro, 2007).
Figura 13. Autoclaves para esterilizar conservas.
Nota: Stansby, (1963)
47
La verdadera industria del envasado se inició con el empleo de
las autoclaves que sustituyeron al antiguo método del baño de
agua. Actualmente las autoclaves son cámaras en las que se
puede procesar alimentos enlatados bajo la acción del vapor
sobrepuesto a presión. Son de forma cilíndrica y pueden ser
horizontales y verticales.
Las autoclaves verticales son por lo general más pequeñas que
las horizontales, deben instalarse por debajo o al nivel del piso
de la fábrica para facilitar su manipulación. Las autoclaves
horizontales son las preferidas en la industria pesquera porque
son de mayor volumen; tanto la verticales, como las horizontales
son construidas con planchas de hierro de 3/16". Las tapas deben
ser colocadas con varios tornillos especiales para asegurar un
buen cierre ya que la presión de este sitio es muy fuerte. En el
interior existen dos tubos, uno para inyectar vapor y el otro
para agua. En la Tabla 3 se muestran los agujeros en
distribuidores de vapor según el diámetro de tuberías de entrada,
en tanto la Tabla 4 data las temperaturas y tiempos de
esterilización.
Tabla 3
Agujeros en distribuidores de vapor según el diámetro de tubería de
entrada.
Tamaño del
agujero
Tubo de
1 pulg
Tubo de
1 ¼ pulg
Tubo de
1 ½ pulg
Tubo de
2 pulg
Tubo de
2 ½ pulg
(pulgadas)
3/16 47 - 62 81 - 108 111 - 148 183 - 244 260 - 346
1/4 27 - 36 45 - 60 62 - 84 102 - 137 147 - 196
3/8 - 21 - 28 28 - 37 45 - 60 66 - 88
1/2 - nov-15 15 - 20 26 - 36 36 - 48
Nota: Farro, (2007)
48
Cuando las autoclaves están llenas de carros con conservas, se
cierra la puerta y se va ingresando vapor lentamente, se
necesitan unos 7 o 10 minutos de temperatura y presión para dar
principio a tomar el tiempo de esterilización que en inglés se
denomina "come up time" que es el tiempo necesario para que la
temperatura llegue desde la inicial hasta la marcada por la
esterilización.
Casi todas las fábricas esterilizan a 200 °F, o también a los 250
°F, si quieren emplear menos tiempo; en el caso de los crustáceos
y los moluscos las temperaturas son más bajas.
Tabla 4
Temperaturas y tiempos de eterización.
Denominación Temperatura Tiempo en Minutos
del Envase Inicial 240° F 250° F
1/4 lb. Tuna (211x109) 70° F 65 40
1/2 lb. Tuna (307x113) 70° F 75 55
N° 1 Tall (301x411) 70° F 95 80
Nota: Farro, (2007)
La eliminación completa de aire de la autoclave es un factor
de importancia vital en el procesado a vapor; por esta razón
todas las autoclaves tienen en la parte superior purgas de ahí que
permanecen abiertas durante toda la operación de esterilización.
La presencia del aire en la autoclave determina que la temperatura
a que alcanza cualquier presión sea inferior a la que se obtendrá
con vapor sólo, y el aire de la autoclave disminuye la
49
penetración del vapor. Por esta razón es muy importante el uso
del termómetro y manómetro para controlar la esterilización.
Actualmente se usan además registradoras automáticas,
marcándose la temperatura en un disco de papel con escala de
tiempo y temperatura. Además cuenta con una válvula de
seguridad, purgas de salida de aire, en el interior, repartidores de
vapor y agua.
La transmisión del calor se realiza por conducción y por
convección, aunque también se puede realizar por radiación,
pero este método no tiene aplicación industrial. La transmisión
del calor por conducción puede definirse como la transferencia de
calor entre moléculas estacionarias, mientras que la
transferencia por convección puede definirse como la
transferencia de calor por corrientes. La transmisión de calor que
se realiza por conducción es la que se utiliza para esterilizar las
conservas en aceite, langostinos enlatados sin líquido, pastas y
pasteles de pescado; mientras que la transmisión de calor por
convección, que es la más rápida, se utiliza para esterilizar, sopas,
salsas fluidas, etc (Stansby, 1963).
j. Enfriamiento de las conservas
Terminado el tratamiento térmico las latas se enfrían con
rapidez con el fin de frenar la acción del calor que
perjudicaría el valor nutritivo del producto. Existen tres métodos
de enfriamiento:
1. Enfriamiento al aire libre.
2. Enfriamiento con agua.
3. Enfriamiento bajo presión.
En el enfriamiento al aire libre, se extraen los carros con las
50
conservas de autoclave y se dejan enfriar al aire libre; es el
sistema más práctico y más barato, pero ocupa más espacio y más
tiempo.
El enfriamiento con agua es más rápido que el enfriamiento al
aire libre: se puede etiquetar y almacenar más rápido. Las latas no
deben enfriarse por debajo de los 37 °C, lo que permite la
retención de una cantidad de calor suficiente para asegurar un
secado rápido y evitar así la corrupción. Cuando se enfría con
agua se debe tener cuidado de usar agua bacteriológicamente
limpia, y es recomendable la cloración. Con respecto al
enfriamiento bajo presión es el proceso que debe usarse para
los envases grandes tipo oval, ya que por medio de este
sistema se mantiene la presión interna de la lata, evitándose
así las deformaciones en el cierre. La presión total en el
receptáculo siempre deberá ser superior a la del interior de los
envases. Cuando terminó el tiempo de tratamiento, se corta la
emisión de vapor y se introduce agua fría, la presión del aire
se mantiene hasta que el producto se haya enfriado, después
se va reduciendo gradualmente a medida que avanza el
enfriamiento (Farro, 2007).
k. Etiquetado
El contenido mínimo del etiquetado será: Denominación del
producto, forma de presentación, pesos neto y escurrido,
capacidad normalizada del envase, relación de ingredientes,
identificación del fabricante y fecha de consumo preferente. En
la Figura 14 se representa el diagrama de flujo de proceso
(Rodríguez, 2007).
51
Figura 14. Diagrama de flujo de proceso.
Nota: Moscol, (1982)
2.3.4. Consideraciones y requisitos de las instalaciones y operaciones
en elaboración de conservas
Como consideraciones de carácter general se citan:
1. Las operaciones del pescado en conserva deberán llevarse a cabo de
tal forma que permitan convertir los suministros del pescado
disponible en productos en conserva sanos que puedan ser fácilmente
comercializados en un precio razonable. Además es importante
evaluar cuidadosamente los costos de producción y que se estudien
los posibles mercados para asegurarse de que las operaciones de
conserva serán practicadas desde el punto de vista económico.
2. Las operaciones de conserva deberán planificarse y las fábricas de
52
conserva proyectarse de tal forma que tienen capacidad suficiente
para elaborar los suministros de pescado en la cantidad máxima
previsible de los suministros diarios.
3. Las industrias de conserva deberán estar adecuadamente equipadas
a garantizar que las operaciones de conserva pueda llevarse a cabo sin
que el producto sea detenido en ninguna fase de trabajo debido a la
falta de capacidad de elaboración. Una vez seleccionado o sacado el
pescado de la cámara de conservación, se iniciará inmediatamente el
procesamiento y no deberá producirse retraso alguno en pasar los
productos ya parcialmente preparados de una fase a otra en la cadena
de elaboración porque pescado fresco tratado elevar su índice de
putrefacción a temperaturas ambiente más elevadas y muy
frecuentes en esa conservera.
4. Deberá tomarse sumo cuidado en la planificación del proyecto y
el equipo de un industria conservera para asegurarse de que existe
espacio suficiente para circular y permitir un acceso fácil a todo el
equipo e instalaciones adecuadas para llevar a cabo cada una de las
operaciones de elaboración, en una fase eficiente moviendo
ordenadamente los productos y materiales a través de las diversas
fases del proceso de elaboración.
5. Las instalaciones de desagüe para la eliminación de los desechos
líquidos de la fábrica son esenciales, debiendo ser de un tamaño
adecuado, de un tipo conveniente, equipados con colectores y
rejillas desmontables para facilitar la limpieza y proyectarse de tal
forma que puedan absorber un caudal máximo de líquidos y
producir desbordamiento o inundaciones (Campos, 1990).
2.3.5. Consideraciones sanitarias
Todas las zonas en las que se reciba, almacén, manipuleo, el pescado
o los moluscos, deberán estar separados de las zonas en las que se
efectúa la preparación final del producto para impedir la
contaminación del producto elaborado. Debe de disponer de un
53
abundante suministro de agua fría y caliente (82 °C - 180 °F),
potable, a una presión adecuada en numerosos puntos y distribuido
por la fábrica, el suministro será constante durante las horas de
trabajo; cuando se utiliza el agua de mar, esta deberá satisfacer las
mismas normas microbiológicas que el agua dulce potable, el agua
empleada en operaciones de lavado o para transporte de la materia
prima no debe recircularse (Lerena, 1982).
2.4. TRATAMIENTO TÉRMICO EN CONSERVAS DE PESCADO
2.4.1. Fundamentos del tratamiento térmico
Cuando se desembarca, el pescado contiene en las vísceras y sobre
la piel millones de bacterias que, si se dejan proliferar, conducen
rápidamente a la perdida de la frescura, y finalmente a la
descomposición del producto. Durante la manipulación posterior a
la captura, en el tránsito hacia la fábrica de conservas los
pescados se contaminan inevitablemente con otras bacterias; estas
aceleran aún más el deterioro, a menos que se apliquen medidas de
protección (como el enfriamiento con hielo). La preparación de
conservas consiste en utilizar el calor, por sí solo o junto con otros
medios de conservación, para matar o inactivar todos los
contaminantes microbianos, independientemente de su proveniencia,
y envasar el producto en recipientes herméticamente cerrados que lo
protejan de la contaminación. Aunque todas las operaciones de la
fabricación de conservas están encaminadas en primer lugar a
impedir el deterioro, el tratamiento térmico también cocina el
pescado en algunos casos ablanda las espinas, procesos
indispensables que confieren a los productos pesqueros en conserva
sus propiedades organolépticas.
Para que los productos sean absolutamente seguros, los fabricantes
de pescados en conserva deben cerciorarse de que el tratamiento
térmico al que se someten es suficiente para eliminar todos los
54
microorganismos patógenos responsables de la descomposición. De
éstos, el Clostridium botulinum es indudablemente el más conocido,
porque si consigue reproducirse dentro del envase sellado, puede
llevar a una formación de una toxina potencialmente letal.
Afortunadamente, los brotes de botulismo debidos al consumo de
productos pesqueros en conservas son extremadamente raros. Sin
embargo, como bien saben quiénes reconocieron los brotes del
botulismo derivados del salmón envasados de 1978 y 1982, un solo
error en la producción de una temporada puede hundir toda una
industria. Los costos de un descuido son tan prohibitivos que los
fabricantes de pescados en conservas no escatiman esfuerzos para
asegurar la inocuidad de sus productos. La seguridad para el usuario
final y el éxito comercial del fabricante sólo estarán garantizados si
se conocen a fondo y se controlan adecuadamente todos los aspectos
del tratamiento térmico.
Cuando las bacterias se someten a calor húmedo a temperaturas
letales (por ejemplo, en una lata de pescado durante el tratamiento
en autoclave), se observa un orden logarítmico de muertes. En la
figura 15 se muestra un diagrama (conocido como la curva de
sobrevivientes) de la destrucción de esporas bacterianas
mediante el color a una temperatura letal constante. Como se
puede ver el intervalo de tiempo requerido para reducir el número
de sobrevivientes a una 10ma
parte (es decir, una disminución del
90%) es constante; esto significa que el tiempo necesario para
reducir la población de esporas de 10,000 a 1000 es igual que el que
se requiere para que disminuya de 1000 a 100. Éste intervalo se
conoce como tiempo de reducción decimal o "valor D”. El valor de
D de las esporas bacterianas es independiente de las cantidades
iniciales, pero varía según la temperatura del medio de
calentamiento, cuando más elevada sea la temperatura, más rápida
será la destrucción térmica y más bajos será el valor "D"; por eso, la
55
esterilización térmica de los productos pesqueros envasados se basa
en la cocción a presión a temperaturas elevadas (> 100 °C) y no en la
cocción en vapor o agua en recipientes abiertos en contacto con
atmósfera; en las aplicaciones del envasado de pescado se puede
presuponer una temperatura de 121. 1° C. Otra característica implícita
de la curva de sobrevivientes es que, por más reducciones
decimales que se produzcan durante un tratamiento térmico,
siempre habrá alguna probabilidad de que sobrevivan esporas. En la
práctica, los fabricantes de conservas de pescados se dan por
satisfechos si la probabilidad de supervivencia de esporas patógenas
es suficientemente remota como para que no entrañe ningún riesgo
significativo para la salud pública. Además de esto, afectan, como
riesgo comercial, la probabilidad mayor de que ocurra algún
deterioro no patógeno.
Figura 15. Curva de sobrevivientes, con un valor D de 5 min, para
las esporas bacterianas sometidas a tratamiento térmico a una
temperatura letal constante.
Nota: Warne, (1989)
56
En la tabla 5 aparecen los valores D de referencia para las bacterias
que normalmente revisten importancia para la industria conservera.
Como se puede observar, no todas las esporas bacterianas tienen
los mismos
valores D; por lo tanto, un tratamiento térmico destinado, por
ejemplo, al reducir la población de esporas de una especie en un
factor de 109
(o sea, no debe reducciones decimales o un tratamiento
de 9D) producirá una destrucción de distinto grado de las esporas de
otras especies. Así pues, lo que debe hacer fabricante de pescado en
conserva es seleccionar el nivel apropiado de supervivencia de
esporas de cada una de las
especies contaminantes. Las esporas termófilas (que germinan y
crecen en una gama de temperaturas comprendidas entre 40° y 70
°C y cuya temperaturas óptimas de proliferación giran en torno a 55
°C) son más resistentes al calor y tienen, por lo tanto, valores D más
elevados -que, las esporas con temperaturas óptimas de proliferación
mesófilas (es decir, entre 15° y 40 °C). Esto significa que las
materias primas con altos niveles de esporas termófilas requerirán
tratamientos térmicos más rigurosos que los productos que
contengan sólo microorganismos formados de esporas mesófilas, si
se quiere alcanzar el mismo grado de destrucción térmica de ambas
especies (Warne, 1989).
57
Tabla 5
Tiempos de reducción decimal (valores D) para esporas
bacterianas de importancia en la fabricación de pescado en
conserva.
Nota: Warne, (1989)
a. Los valores D consignados en el cuadro se refiere a una
temperatura de 121.1 °C, salvo en el C. botulinum tipo E,
cuyas esporas son relativamente sensibles al calor y mueren a
temperaturas de pasteurización (por ejemplo, de 82.2 °C).
b. Aunque la gama de temperaturas de crecimiento óptimo del
C. botulinum tipo E es de 30 - 35 °C, este microorganismo
soporta un mínimo de 3.3 °C, lo que significa que puede
proliferar a temperatura de refrigeración.
2.4.2. Requisitos de tratamientos térmico de los productos
pesqueros envasados
Desde el punto de vista de la prevención del deterioro bacteriano
del producto acabado, la industria conservera debe tomar en
consideración dos factores al seleccionar las condiciones del
tratamiento térmico. El primero es que el producto no sea fuente de
botulismo para los consumidores, y el segundo, que el riesgo de
deterioro no patógeno se mantenga niveles comerciales aceptables.
La prevención del botulismo causado por un procesamiento
58
insuficiente implica que la probabilidad de que sobrevivan esporas de
C. butulinum después del tratamiento térmico ha de ser
suficientemente remota como para no constituir un riesgo
significativo para la salud del consumidor. La experiencia ha
demostrado que un tratamiento equivalente a 12 reducciones
decimales en la población de esporas de C. botulinum es suficiente
para garantizar la inocuidad. Éste sería un tratamiento de 12 D;
suponiendo una carga inicial de una espora por gramo de producto,
con un tratamiento de este tipo la probabilidad de sobrevivan esporas
de C. botulinum es de 10-12
, o sea unas sobre 1 billón. Esto significa
que de cada billón de envases con una carga inicial de esporas de
C.botulinum de 1/g que se someten a un tratamiento de 12D, uno sólo
contendrá una espora viva. Por esta probabilidad tan baja de
supervivencia es comercialmente aceptable, puesto que no representa
un peligro para la salud. El excelente historial del industria
conservera en lo que respecta a la incidencia de botulismo provocado
por tratamientos insuficiente confirma la validez de esta opinión. En
los Estados Unidos, en el periodo comprendido entre 1940 y 1982
en el que se estima que se produjeron anualmente 30,000 millones
de unidades de alimentos poco ácidos envasados (de los cuales
aproximadamente 1000 millones de unidades anuales fueron de
pescado y mariscos en conservas) ha habido brotes (con cuatro casos
y dos muertes) de botulismo en seres humanos atribuibles a un
tratamiento térmico insuficiente en de alimentos envasados
comercialmente en recipientes metálicos. Esto representa una
tasa de botulismo por fallas a la selección o aplicación del programa
de tratamiento térmico de menos de 1 por 1012
(0,6/1012
).
Aunque no constituye un problema tan serio como el botulismo, la
deterioración provocada por bacterias no patógenas, si se repite,
termina por poner en peligro la rentabilidad y viabilidad comercial
de la operación de envasado. Vistos los riesgos comerciales de
59
fracaso del producto los fabricantes de conservas deberían
cuantificar los niveles máximos tolerables de supervivencia de
esporas en sus alimentos envasados. Aquí también, al igual que con la
adopción de un tratamiento mínimo de 12 D para prevenir el
botulismo, la experiencia proporcionada la mejor orientación para
determinar cuáles son los niveles aceptables de supervivencia de
esporas no patógenas. Para las esporas mesófilas distintas de las de
C. Botulinum, se considera suficiente un tratamiento de 5D; para las
esporas termófilas, en cambio, la idoneidad del tratamiento se
establece, en general, en términos de la probabilidad de
supervivencia de esporas que puede ser aceptable desde el punto de
vista comercial. En otras palabras, se trata de decidir cuál es el nivel
de deterioro por esporas termófilas que se puede tolerar por,
teniendo presentes los costos monetarios de la intensificación
del tratamiento, los costos en términos de calidad derivados de un
procesamiento excesivo y, por último, los costos de un fracaso en
el mercado si las esporas termófilas que sobreviven producen
deterioración del producto. Teniendo en cuenta todos estos
aspectos, en general se considera que una reducción en las
esporas termófilas a niveles del orden de 10-2
o 10-3
por gramo es
aceptable.
Si el tratamiento térmico aplicado satisface los criterios de inocuidad
y prevención del deterioro no patógeno en condiciones normales de
transporte y almacenamiento, se dice que el producto es
"comercialmente estéril". En relación con los alimentos de conserva,
la Comisión FAO/OMS del Códex alimentarius (1983) define la
esterilidad comercial como “el estado que se consigue aplicando
calor suficiente, sólo o en combinación con otros tratamientos
apropiados, con objeto de liberar a este alimento de
microorganismos capaces de reproducirse en el en unas condiciones
60
normales no refrigeradas en las que se mantendrá probablemente el
alimento durante su distribución y almacenamiento". Aunque esta
definición se refiere especialmente a unas condiciones "no
refrigeradas", incluyendo así a los alimentos semi
-conservados y caracterizados para los que el almacenamiento
refrigerado se considera recomendable (y, en muchos casos,
obligatorio, evitar el desarrollo del cicrófila patógenos C.
botulinum tipo E, que puede crecer a temperaturas de sólo 3.3 °C),
"standards Association" de Australia no incluyen a los alimentos
refrigerados. Según estas interpretaciones menos restrictivas, la
esterilidad comercial puede referirse también a los alimentos que han
de almacenarse a temperaturas de refrigeración. Esto implica que los
alimentos en conserva comercialmente estériles deberán estar exentos
de microorganismos capaces de desarrollarse a temperatura ambiente
o de refrigeración, según cuáles sean las condiciones normales. Tanto
en un caso como el otro, un objetivo común en la fabricación de
todos los productos pesqueros en conserva el conseguir la
esterilidad comercial. No obstante, hay circunstancias en que el
fabricante selecciona un tratamiento más riguroso que exige la
esterilidad comercial, por ejemplo, cuando era necesario ablandar las
espinas de los salmones o las caballas (Stansby, 1963).
2.4.3. El concepto de rigurosidad del tratamiento térmico (valor F0)
De la curva de sobrevivientes que aparece en la figura 15 se
puede derivar una ecuación matemática que describe la destrucción
térmica de bacterias. Si la carga inicial de esporas se designa N0 y
la carga de esporas sobrevivientes después de la exposición al calor
a temperatura constante es Ns, el tiempo (t) requerido para producir
una determinada reducción del número de esporas puede calcularse
mediante la siguiente ecuación que lo relaciona con el valor D la
Especie en Cuestión.
t = D (LogN0 – LogNs)
61
Esta ecuación permite calcular directamente el tiempo requerido
para obtener una reducción de los niveles de esporas, una vez que se
hayan especificado la cantidad existente antes del tratamiento
térmico y el nivel al que se desea llegar, y siempre que se conozca
el valor D de las esporas en examen. Por ejemplo. Si consideramos el
tratamiento mínimo generalmente aceptado para prevenir el botulismo
originado por el procesamiento insuficiente de los productos
pesqueros envasados conservados mediante calor únicamente (que
presupone unas cargas iniciales del orden de una espora por gramo,
de conformidad con las directrices de las buenas prácticas de
fabricación, apunta a unas cargas
finales de no más de 10-12
esporas/gramos), el tiempo mínimo necesario
para conseguir la esterilidad comercial (es decir, para un tratamiento
de 12 D) puede calcularse como sigue:
t = 0.23 (log 1 – log 10-12
)
= 0.23 x 12
=2.8 min
Esto significa que el tratamiento térmico mínimo requerido para
impedir la supervivencia de C. Botulinum debe equivaler, en términos
de efecto esterilizador, a 2.8 min a 121.1 °C en el punto de
calentamiento más lento (PCML) del envase. Esto se denomina
comúnmente "tratamiento contra el C. botulinum".
Una vez establecido el tratamiento mínimo necesario para garantizar
la inocuidad del producto, hay que seleccionar un tiempo de
tratamiento y un régimen de temperaturas que reduzcan el número
de contaminantes formadores de esporas (más termoresistentes que las
del C. botulinum) a un nivel aceptable. Por ejemplo, si un fabricante
de conservas está preocupado por la posibilidad de que sobrevivan
esporas del C. thermosaccharolyticum (porque se sabe que las
62
materias primas están
contaminadas con estas esporas y es probable del producto se
almacene a temperatura de proliferación termófila), y N0 y Ns son
de 102
esporas/g respectivamente, el tiempo requerido para alcanzar la
esterilidad comercial se puede calcular con ecuación anterior:
T = 4,00 (log 10
2 – log 10
-2)
=4,00 (2+2)
= 16 min
Así pues, para prevenir pérdidas comerciales por descomposición
termófila provocada por el C. thermosaccharolyticum, el tratamiento
térmico debe ser equivalente, en su defecto esterilizador, a 16 min a
121. 1° centígrados en el PCML del envase. Este enfoque para
calcular los requisitos de tratamiento térmico constituye, en
general, una simplificación excesiva, por los dos motivos siguientes:
a) En la práctica, no es razonable suponer que los contaminantes
presentes en la naturaleza se encuentren sólo como cultivos puros.
Ahora bien, puesto que el pescado y otras materias primas contienen
una flora mixta, los fabricantes de conservas presuponen las peores
condiciones a fin de establecer un tratamiento que proteja
suficientemente al producto entre todos los contaminantes. Por lo
tanto, habitualmente se presupone la presencia de C. botulinum y
otras bacterias termoresistentes formadoras de esporas y se
selecciona el tratamiento térmico suficientemente riguroso como para
reducir un probabilidad de supervivencia a niveles comercialmente
aceptables.
b) La curva de sobrevivientes (que aparece en la figura 15) presupone
que la temperatura del tratamiento térmico sea constante (en los casos
examinados, de 121. 1° C), mientras que durante el calentamiento en
un autoclave comercial, el PCML del envase experimenta un retraso
63
en el calentamiento y en muchos casos no llega a alcanzar nunca
la temperatura del autoclave. Así pues, la ecuación que permite
calcular el tiempo requerido, a temperatura constante, para
conseguir un determinado nivel de sobrevivientes (por ejemplo, Ns)
no puede aplicarse simplemente a los efectos del calentamiento en el
PCML de un envase. Por consiguiente, el efecto esterilizador total en
el PCML de un envase, que por convención se expresa como un
tiempo a una temperatura de referencia constante, no es igual a la
duración programada del tratamiento térmico (es decir, al tiempo
durante el cual un autoclave discontinuo se mantiene a la temperatura
del tratamiento). Para incorporar en el efecto esterilizador total la
influencia de las demoras en el calentamiento, es necesario integrar
los efectos letales de todas las combinaciones de tiempo y temperatura
en el PCML durante el tratamiento térmico y expresar, en términos de
tiempo a la temperatura de referencia. En la fabricación de pescado
envasado estable en almacén, la magnitud del efecto esterilizador del
tratamiento térmico se suele expresar en "minutos" a la temperatura de
referencia de 121. 1° C. Siguiendo esta convención se ha decidido
designar el efecto esterilizador total de un tratamiento térmico como
valor F0, que se define como el equivalente, en términos de
capacidad de esterilización, al efecto letal acumulativo de todas las
combinaciones del tiempo y temperatura que se registran en el
PCML del envase durante el tratamiento térmico. Tomando los
ejemplos examinados anteriormente, esto quiere decir que el
tratamiento contra el C. botulinum ha de tener un valor F0 de al
menos 2.8 min, mientras que para liberar un producto de la
descomposición termófila provocada por el C.
thermosaccharolyticum se necesitará un valor F0 de por lo menos 16
min (Warne, 1989).
2.4.4. Determinación de los valores F0
El valor F0 de un tratamiento térmico puede determinarse por
64
medios microbiológicos o físicos. El método microbiológico se basa
en la cuantificación de los efectos destructivos del calor sobre el
número de bacterias, mediante su recuento antes y después del
tratamiento térmico; el segundo método mide la variación de la
temperatura en el PCML del envase durante el tratamiento térmico y
la relación con la tasa de destrucción térmica a una temperatura de
referencia. Estas técnicas pueden aplicarse para medir los efectos
letales de los procesos de autorización (en los que los organismos
que hay que destruir son generalmente bacterias, levaduras y mohos
relativamente sensibles al calor) o para evaluar la rigurosidad de los
procesos de esterilización (en los que se destruyen bacterias
termoresistentes formadoras de esporas). En el presente se describe
sólo el método físico de cuantificación del efecto letal de los
tratamientos térmicos.
En primer lugar, es necesario obtener datos sobre la penetración
del calor, mediante sondas de pares termoeléctricos colocadas
cuidadosamente de forma que permitan detectar las variaciones de
temperatura en los centros térmicos de los envases. Hay muchas
marcas comerciales de pares termoeléctricos que se ajustan a casi
todos los tamaños de latas, recipiente de vidrio y bolsas esterilizables
utilizadas en el envasado del pescado; también se pueden construir
termopares de cobre/cobre -níquel, soldados los extremos de los
alambres. El punto de soldadura se recubre con una fina capa de barniz
para aislar del producto las superficies metálicas expuestas
(impidiendo así la corrosión superficial, que podría inferir en la
precisión de la lectura), y se coloca cuidadosamente en el PCML del
envase. Una vez colocados los pares termoeléctricos e iniciado el
tratamiento, la temperatura se registra regularmente durante las fases
de calentamiento y enfriamiento del proceso. Los datos sobre la
penetración del calor reunido de esta manera pueden utilizarse de
65
diferentes formas para calcular el valor F0 del tratamiento. En las
próximas elecciones se describen dos de estos métodos (Warne,
1989).
2.4.5. Métodos generales mejorado por el cálculo de F
En un papel especial para medir las tasas de letalidad, se prepara
un diagrama de temperatura - tiempo, en el que la temperatura (en
el eje vertical) se diseña en una escala semilogarítmica y el tiempo
de tratamiento se registra en escala horizontal; además, en el eje
vertical (pero habitualmente, por comodidad, en la parte derecha de
la hoja) se indica la tasa de letalidad correspondiente a la temperatura
que aparece a la izquierda. Por convención, se considera que la tasa
de destrucción térmica (L) a una temperatura del producto (T) de las
bacterias o esporas que son importantes en la esterilización del
pescado en conserva es una unidad a 121. 1° C, y que la tasa varía en
un factor de 10 por cada 10 °C de cambio de temperatura.
Matemáticamente, esta relación se expresa mediante la ecuación:
Esto significa que las tasas de destrucción a todas las temperaturas
pueden relacionarse con la destrucción a la temperatura de
referencia (121. 1° C). Por lo tanto, los efectos totales acumulativos
de todas las combinaciones de tiempo y temperatura experimentadas
en el PCML de un envase pueden relacionarse a una ecuación con el
tiempo de exposición a 121.1° C. Una vez pasado el diagrama, se
calcula el área comprendida en el gráfico (contando los cuadrados o
utilizando un perímetro), que se divide en el área correspondiente a un
minuto a 121° C, es decir, un valor F0 de un min. Esto da el efecto
esterilizador total, o el valor F0 del tratamiento. En la figura dos
aparece un ejemplo de diagrama de temperatura-tiempo para un
envase que se calienta por conducción tratado a 121. 1° C. En el
ejemplo calculado, el área del gráfico es de 70 "unidades";
dividiendo esta cifra por el área correspondiente a un F0 de 1 min
66
(cuatro "unidades"), se obtiene un resultado de 17.5 min, que es el
valor F0 de tratamiento que se está evaluando. Como se puede
observar, en efecto esterilizador total del tratamiento es equivalente
al de una exposición de 17. 5 min a 121. 1° C, aunque la temperatura
del producto no alcanzado en ningún momento los
121. 1° C, en el autoclave ha funcionado a esa temperatura.
Figura 16: Diagrama de tiempo-temperatura para un envase que se
calienta por conducción tratado a 121. 1 °C.
Nota: Warne, (1989)
67
El hecho de que sea posible relacionar una ecuación la
distribución térmica a cualquier temperatura con la tasa de
destrucción a la temperatura de referencia de 121. 1° C permite
calcular los efectos de las demoras en el calentamiento (Warne, 1989).
2.5. ENVASES PARA CONSERVAS DE PESCADO
2.5.1. Introducción
La búsqueda de envases que permitan ofertar productos
higiénicamente frescos ha llevado a la diversificación de los
métodos de envasado, los materiales y los tipos de tratamientos de
conservación. A esto se le une el interés de los consumidores por
la seguridad alimentaria, lo que ha hecho que en el momento
actual, este tema sea centro de atención de todos los agentes que
intervienen en la industria alimentaria.
En los países desarrollados se demandan productos más naturales,
lo más semejantes posibles desde el punto de vista organoléptico y
nutritivo a los productos frescos, sin que hayan sufrido un proceso
severo y que a la vez, sean seguros desde el punto de vista higiénico
y que posean una vida útil más larga, cualidad que por otra parte
resulta ser la preocupación de la mayor parte de los productores,
pues de ella depende una eficaz distribución de sus productos. De
los muchos procedimientos de conservación de los alimentos que se
emplean, solo unos pocos (pasterización y esterilización por calor)
actúan esencialmente, ocasionando la muerte de los
microorganismos (Heiss, 1978).
2.5.2. Envases más utilizados en la industrias de conservas de pescado
a. Envases de Hojalata
El tipo de envase que se utiliza con mayor frecuencia para
los productos en conserva es el de hojalata de dos o tres
68
piezas, que puede tener una gran variedad de formas y
tamaños. La hojalata consiste en una lámina de acero dulce de
baja carbonatación, cuyas dos barras se han cubierto
electrónicamente con una capa de estaño. El calibre de la lámina
base varía según el tamaño que han de tener las latas y el uso al
que están destinados; sin embargo, habitualmente fluctúa entre
el 0.15 y 0.30 mm. Hoy en día se fabrican láminas de calibre
extra fino, para lo cual la hoja de acero se somete a dos
nominaciones en frío antes de estañarla; en esos casos se
habla de láminas de doble reducción (DR). La masa del
revestimiento de estaño dependen del uso final y de que se
apliquen barnices o no; el espesor de la capa de estaño oscila
entre 0.4 y 2.5 micrones. En la tabla 6 figuran la
denominación, la masa nominal del revestimiento y la masa
media mínima del revestimiento de la hojalata estañada
electrónicamente. Cuando ambas caras de la láminas están
recubiertas con la misma masa de estaño se habla de láminas de
recubrimiento parejo, mientras que si la masa de ambas caras es
diferente se habla de láminas de recubrimiento diferencial. Al
especificar las masas del revestimiento de estaño se suele
indicar, para cada superficie, la masa nominal de estaño por
metro cuadrado de lámina. Según la nomenclatura estándar,
la denominación E05 significa que en cada superficie hay 2.8
g de estaño por metro cuadrado de lámina; la denominación
D10/05 indica que se trata de hojalata con recubrimiento
diferencial, que tiene 5.6 g de estaño por metro cuadrado de
lámina en una cara, y
2.8 g/m2
en la otra.
69
Para las conservas de productos pesqueros (y en otros
alimentos proteínicos, como la carne y el maíz) se suelen
utilizar latas resistentes al azufre, el fin de evitar la formación
de sulfuros de estaño y hierro de color azul y negro, que
son inocuos pero de aspecto desagradable. Los barnices
resistentes al azufre tienen un aspecto lechoso, debido a la
inclusión de óxido de zinc blanco el motivo por el que se
añade zinc es que éste reacciona con los compuestos de
azufre que liberan las proteínas durante el tratamiento térmico,
formando precipitados de sulfuro de zinc que no se detectan
fácilmente contra el fondo de barniz opaco. Otro sistema de
lacado que se utiliza en envases para carne y pescado se basa en
la barrera física que proporciona la inclusión de pigmentos de
aluminio en un barniz epoxi-fenólico. Estas lacas, denominadas a
menudo esmaltes V, se emplean comúnmente en los envases
de alimentos para animales domésticos (Stansby, 1963).
Tabla 6.
Masa del revestimiento de estaño en hojalatas electrolíticas.
Nota: Warne, (1989)
70
a/ Las cifras indican la masa del revestimiento de estaño por
metro cuadrado en cada cara de la hojalata.
b. Envases de Aluminio
El predominio de la hojalata como material de envase de
elección para el pescado y mariscos en conserva se ha visto
comprometido por el desarrollo de las aleaciones de aluminio.
Las ligas no tienen, en general la resistencia química del
aluminio puro, pero, al ser más duras, se adapta muy bien a la
fabricación de latas. Las características mecánicas que no tiene
el aluminio puro pero que son necesarias para los envases de
alimentos se obtienen añadiendo pequeñas cantidades de
magnesio y manganeso. El espesor del aluminio depende del
tamaño de la lata y de la aleación utilizada, pero en los
envases de pescado fluctúa normalmente entre 0.21 y
0.25 mm. Al fabricar las tapas desprendibles hay que tener
cuidado con la profundidad de las incisiones, para evitar
atravesar toda la lámina; éste es, prácticamente, el factor que
determina el espesor mínimo que ha de tener las láminas de las
tapas. Las aleaciones de aluminio se utilizan mucho en la
fabricación de envases de tipo dingley, club y hansa, y de una
variedad de latas cónicas y redondas de paredes derechas.
Algunos de los factores importantes que explican la creciente
utilización del aluminio en la fabricación de envases para el
pescado en conserva son los siguientes:
- Facilidad de fabricación. Muchos productores de pesca en
conserva fabrican por sí mismos los cuerpos de las latas a partir
de rroyos ya recubiertos, ahorrándose así los gastos del
engorroso transporte de envases vacíos desde la fábrica;
- Aspecto atractivo;
71
- Buena resistencia a la corrosión. Aunque en general son más
resistentes a la corrosión atmosférica externa, a la corrosión
interna provocada por el producto y la formación de manchas de
azufre que los envases de hojalata no barnizados, las latas de
aluminio están revestidas internamente con un barniz epoxi-
fenólico o de poliéster y externamente con poliésteres y un baño
de fluoruro polivinílico;
- Tapas fáciles de abrir por desprendimiento;
- Poco peso.
- Posibilidad de reciclaje (esta característica tiene mayor
importancia en el caso de los botes de cerveza y bebidas
graciosas);
- Eliminación de las costuras laterales en los envases fabricados
mediante embutido. (esta excelente característica está presente
también en los envases embutidos de hojalata.).
- Debido a su flexibilidad y la superficie relativamente grande,
los fondos y las tapas de muchas latas de aluminio (por ejemplo
las de los envases club y dingley) tienden a deformarse
durante el tratamiento en autoclave y el comienzo del ciclo de
enfriamiento (es decir, cuando mayor es la presión interna), y en
algunos casos abultan. Para evitarlo, estos tipos de latas se trata
normalmente en autoclave es contra pesados, que funcionan
con sobrepresión (Stansby, 1963).
2.5.3. Los recubrimientos de los envases de conservas
Una altísima parte de los envases metálicos que se consumen hoy en
día, sea cual sea su uso en la alimentación, bebidas, industria,
aerosoles, etc. van provistos de un revestimiento de protección
interna e incluso también externa. Este último puede decorarse con
lo que se consigue una buena imagen además de protección. Dicha
protección se consigue por medio de barnices.
72
Estos revestimientos, ya sean protectores o decorativos, se aplican
generalmente en forma líquida y consisten, en los términos más
simples, en una la disolución o dispersión de una mezcla de
resinas/polímeros capaces de formar filmes, en un conjunto de
disolventes de naturaleza orgánica con sus aditivos correspondientes
(plastificantes, catalizadores, lubricantes, etc.) y en algunos casos
pigmentos para usos especiales. Una vez aplicadas las técnicas de
aplicación son varias y se detallan en un epígrafe aparte - se hornean
a la temperatura requerida en cada caso, evaporándose el disolvente.
En esta operación se produce un entrecruzamiento químico de la
estructura de los polímeros que les confieren una gran resistencia
química, insolubilidad y dureza (Valderas, 2012).
2.5.4. Tipos de barnices
a. Oleorresinosas
Son obtenidos por la mezcla de resinas naturales como gomas
naturales y un aceite secante por ejemplo ricino. Se secan por
oxidación y polimerización térmica, simultáneamente. Son los
más económicos. Son flexibles y resistentes a los ácidos pero
permeables al ion sulfuro. Carecen de resistencia frente al
proceso y presentan unas pobres características de color.
b. Fenólicos
Se fabrican a partir de resinas sintéticas obtenidas por
condensación de fenoles sustituidos con aldehídos. Tienen una
buena impermeabilidad y resistencia química a los ataques del
contenido. Por el contrario presentan escasa flexibilidad, por
lo que su resistencia a la deformación, por ejemplo en envases
embutidos no es buena, por ello suelen aplicarse con poco espesor
de película. Pueden comunicar sabor al producto. A diferencia de
73
los oleorresinosos, presentan una gran densidad de reticulación
que los hace impermeables a los iones sulfurosos, por lo tanto
están aconsejados para carnes, vegetales y pescados que son
productos sulfurantes.
c. Epoxídicas
Las resinas epoxi, derivadas de la reacción de condensación entre
la epiclorhidrina y el bifenol A (difenol propano), forman la
base de una amplia variedad de materiales de protección y
decorativos.
Existen diversos tipos de combinación de resinas epoxi. Los
cuatro más importantes son: epoxi-fenolicas, epoxi-aminas,
epoxi-ésteres y epoxi modificados.
d. Vinílicas
Se formulan a base de resinas vinílicas obtenidas por
copolimerización de cloruro y acetato de vinilo, se caracterizan
por su buena adhesión, su alta flexibilidad y su nula transmisión
de sabor pero tienen una escasa resistencia al vapor y a la
esterilización. Consecuencia de ello es su poca utilización en
conservas procesadas pero son muy empleados como segundo
pase “top coat” en cervezas y bebidas carbónicas fabricados con
tecnología DWI.
e. Acrílicas
Las resinas de los mismos están formadas por ésteres del ácido
poliacrílico. Su empleo inicialmente bajo se ha ido poco a
poco ampliándose por el excelente aspecto que presentan,
asociado a una buena sanidad y limpieza. Legumbres, verduras y
frutas blancas son sus aplicaciones más comunes cuando se usan
en sistemas interiores. Son menos aconsejables para productos
muy ricos en pigmentos como tomate, frutas rojas, etc. - pues
74
toman su color, y la presentación de los mismos se empobrece.
f. Poliéster
Sus resinas basadas en ácido isoftálico, no reaccionan con los
aceites y presentan aceptable flexibilidad, buena resistencia a
los ácidos y baja resistencia a sulfuros. Una de sus principales
aplicaciones es como barnizado interior de envases de bebida. En
general se emplean también frecuentemente en sistemas interiores
como incoloros o dorados y pigmentados como porcelánicos y,
en sistemas exteriores como barniz de enganche o esmalte
blanco, este último también pigmentado (Valderas, 2012).
2.5.6. Fabricación de envases para conservas
Existen envases metálicos de una gran variedad de formas y
tamaños, que se adaptan a todos los tipos de productos pesqueros en
conserva.
Las latas de tres piezas se fabrican a partir de una lámina rectangular
de hojalata (denominada lámina del cuerpo) que se desarrolla en
forma de cilindro y se une con una postura vertical mediante
soldadura. A esta sección se añaden dos extremidades, una en la
fábrica de envase y otra, después del llenado, en la fábrica de
conservas; la primera es el fondo o base de la lata, y la segunda, la
tapa. La postura que une la tapa y la base del cuerpo de la lata se
conoce como cierre o sertido doble, y la formación de este cierre es
de importancia vital para el funcionamiento correcto del envase. Los
errores en el sertido doble pueden dar lugar a la pérdida del cierre
hermético y a la posibilidad de contaminación después del
tratamiento, provocando la descomposición del alimento envasado.
En la sección 5.5 aparecen diagramas que ilustran la secuencia de
la formación del sertido doble y a la morfología fundamental de
estas posturas, así como los criterios para evaluarlas. La experiencia
75
ha demostrado que la mayoría de los problemas derivados de la
formación defectuosa de un sertido están asociados con errores en la
aplicación de las tapas. Esto es imputable a la mayor dificultad que
entraña la aplicación de las tapas en el marco de las operaciones
comerciales de llenado, en comparación con la aplicación de los
fondos en la fábrica de envases.
Las latas de dos piezas para productos pesqueros se fabrican mediante
el proceso de embutido y reembutido (ERE), con aluminio u
hojalata. Aunque es posible construir envases de ambos materiales
(por ejemplo, con el cuerpo de hojalata y una tapa aluminio), estos
tienen la desventaja de que se puede producir corrosión bimetálica
así las dos superficies expuestas entre en contacto. Las latas ERE
se forma a partir de láminas circulares ya barnizadas, que primero
se embute en forma de copas poco profundas y luego se vuelven a
embutir, una o dos veces según cuáles deban ser las dimensiones
finales de la lata, produciendo un alargamiento de la pared y una
reducción simultánea de diámetro. Una ventaja importante de las
latas de dos piezas es que carecen de costuras laterales y tienen un
solo sertido doble, lo cual reduce el riesgo de fugas o filtraciones
originadas por la formación imperfecta de las costuras.
Las latas de aluminio y dos piezas de apertura fácil se utilizan
mucho para las sardinas en conserva, ya que la tapa desprendible se
adapta bien a las dimensiones del producto; sin embargo, las
ventajas funcionales del sistema tienen que sopesarse con los
costos ligeramente más altos del envase de aluminio y, en algunos
casos, con la necesidad de tratarlos en autoclave contra pesados para
evitar que la lámina fina se deforma durante el tratamiento térmico
(Stansby, 1963).
76
2.5.7. Cerrado hermético del envase
a. Formación del cierre o sertido doble
El sertido doble es un cierre hermético por el entrelazamiento
del cuerpo y la lata o base de la lata mediante dos operaciones de
enrollado. La primera enrolla el borde de la extremidad hacia
arriba y por debajo del reborde del cuerpo doble metal en
cinco espesores (7:00 de la costura lateral), envolviendo el
reborde en la goma. Durante esta operación la circunferencia de la
tapa o base se reduce y el metal sobrante se arruga. La segunda
operación aplana y aprieta la costura para formar un cierre
hermético. Las arrugas (formasen la primera operación)
desaparecen y la goma se introduce en todos los huecos entre las
superficies metálicas. Los diagramas de la figura 17, 18 y 19
ilustran las diversas fases de la formación de un sentido
doble; las figuras 20 y 21 muestran una sección transversal de
un sertido doble y los principales atributos que determinan la
calidad de la postura.
Figura 17. Sección transversal que demuestra la posición de las
partes del cuerpo y la tapa o base de la lata que
formarán el sertido doble.
Nota: ITP, (1999)
Puesto que la inocuidad del producto depende del mantenimiento
del cierre hermético, es importante controlar regularmente la
77
formación del sertido doble durante la producción, después de
cualquier atascamiento de la máquina cegadora, cuando se haya
hecho algún reajuste y cuando se ponga en marcha la máquina
después de una interrupción prolongada de la producción.
Según las normas de las buenas prácticas de fabricación, los
sertidos dobles deberán inspeccionarse visualmente cada 30
min, mientras que el procedimiento de desmontaje completo del
sertido deberá aplicarse por lo menos cada cuatro horas cada una
de las cabezas de cierre. Los fabricantes de envases y los
proveedores de máquinas agravadas suelen dar directrices para la
formación de la costura y patrones para evaluar su calidad
(Warne, 1989).
Figura 18. Sección transversal de la costura después de la primera
operación.
Nota: Warne, (1989)
Figura 19. Sección transversal de la costura después de la segunda
operación.
Nota: Warne, (1989)
78
Figura 20. Sección transversal de un sertido doble sin costura
lateral. Nota: Alegre, (1998).
Figura 21. Sección transversal de un sertido doble que muestra
algunos de los atributos que influyen en la calidad de la postura.
Nota: Alegre, (1998)
b. Control o inspección del cierre o sertido doble
Todas las compañías conserveras deben poseer un sistema en el
cual se efectúe en forma periódica el muestreo, la inspección y
evaluación de los dobles cierres uso para garantizar que éstos
sean adecuados, sin defectos y que se encuentren dentro de las
tolerancias especificadas.
La evaluación del doble cierre exige: un examen detenido; el
mantenimiento de registros precisos; estar familiarizados con las
79
estructuras de un doble cierre y la terminología usada; capacidad
para reconocer defectos y para juzgar la calidad del cierre.
El inspector de cierres continuamente observará el doble cierre,
tomará medidas y evaluará los resultados. Si este cierre no es
efectuado en forma adecuada, pueden filtrarse dentro de la lata,
bacterias contenidas en el aire o agua y producir la
descomposición del contenido. Incluso, una sola bacteria viva
puede originar la descomposición del producto por filtración.
Existen dos tipos de infecciones del doble cierre: la inspección
visual o no destructiva del cierre terminado y la inspección
destructiva que requiere el corte y desarme del doble cierre. La
inspección visual no destructiva requiere de un examen
detenido del doble cierre para constatar su formación general y
posibles defectos. Esto se realiza en forma visual y a través del
tacto; asimismo se mide la altura, espesor y profundidad del
cierre.
El examen destructivo corte ingresar: requiere el corte de un
segmento del doble cierre y el examen del cierre desarmado. La
inspección del segmento cortado se evalúan por el sistema
óptico (ampliador de cierres), y se puede medir directamente los
ganchos del traslape. El cierre desarmado nos indica que
defectos ocurren y el grado de ajuste del doble cierre; en esta
evaluación se pueden medir con el micrómetro los ganchos y
con el dato de altura en la inspección visual se puede calcular
teóricamente el traslape.
A fin de detectar ajustes imperfectos y defectos durante la
producción, el operador de la máquina, el supervisor el inspector
80
de cierres, deberán en forma visual examinar el cierre efectuado
por la máquina escogiendo una lata al azar de cada estación o
cabeza de la selladora. Los intervalos de la inspección visual no
deben ser mayores de 30 minutos. Se recomienda en nuestro caso
hacerlo cada 15 minutos, registrando los datos obtenidos para
determinar si se está trabajando correctamente. Esta inspección
visual se hará inmediatamente después de cada atascamiento en la
máquina cerradora; después de un ajuste o después de un paro
prolongado de la cerradora.
La frecuencia mínima con que se debe hacer las inspecciones
destructivas del doble cierre, es una lata por estación o cabeza
de cierre cada cuatro horas. Se recomienda hacer en nuestro
caso la inspección luego de una interrupción, dejando pasar un
tiempo prudencial para que la máquina cerradora caliente
enfríe. Las mediciones externas del cierre se ejecutan con un
espirómetro especial como el de la figura y se recomienda
hacerlo, en envases redondos por lo menos en tres puntos: ½” a
la derecha e izquierda de la costura lateral diferente a la misma.
No es recomendable hacer mediciones con el VERNIER o PIE
DE REY por ser un instrumento de difícil de operar en las
condiciones necesarias del cierre. En especial la profundidad
del cierre deberá medirse con un indicador de reloj, la barra
del indicador se posa sobre el cierre, pasando por un diámetro.
La punta del Pin del indicador debe colocarse en el punto más
bajo adyacente a la pared del ahusamiento de la profundidad.
Las inspecciones visuales o no destructivas deberán valerse de
la mano así como de la vista. Algunos defectos pueden
detectarse más fácilmente por el tacto que por la vista. Se debe
81
recorrer con la yema del dedo o dedos la parte interna y externa
del cierre para determinar si existen defectos como: resbale,
corte interior, falsos cierre, pendientes inadecuados y otros. Con
el examen destructivo se determinarán otras clases de defectos.
Cuando se recepción en los envases venidos de fábrica serán
las inspecciones visuales y destructivas para poseer los datos
necesarios de su evaluación. Se hace de conocimiento del
departamento correspondiente si se encontrara en el muestreo,
defectos que no se ajustan a las medidas recomendadas. El
departamento indicado tomará acciones que corresponda (ITP,
1999).
82
III.CONCLUSIONES
Se ha logrado la monografía pretendida en base a la condensación de
información del total de las referencias bibliográficas revisadas y
consultadas mediante un análisis estructural que detalla las implicancias en
las que se desarrolla una industria conservera.
En la conservación de alimentos podemos desatacar la gran importancia
del enlatado de alimentos, durante años la industria nos ha permitido
consumir alimentos de buena calidad física y sensorial poniéndolos al
alcance de todos en cualquier parte y época del año; pero quizás la mayor
importancia reside en el hecho que ha eliminado las frecuentes posibilidades
de hambre.
El proceso de elaboración de conservas de pescado es uno de los más
importantes métodos de conservación de pescado, ya que obtenemos un
producto con muchas ventajas, dada su buena calidad y al ser rentable,
para ellos la industria conservera se apoya en la gran variedad de materia
prima a disposición.
La frescura de la materia prima para conserva es crucial en la elaboración de
la misma, ya que durante la manipulación posterior a la captura y
durante el tránsito a la industria la contaminación es inevitable. Para que el
producto final sea absolutamente seguro debe someterse a un tratamiento
térmico eficiente que elimine a todos los microrganismos patógenos
responsable de la descomposición; de estos microorganismos el más
conocido es el Clostridium botulinum.
La utilización de envases con fines de conservación para los alimentos es
de carácter fundamental, porque es un método de protección que facilita su
distribución, uso o consumo. Nos permite preservar el alimento en un
periodo de tiempo extendido manteniendo la inocuidad del producto así
como sus características sensoriales.
83
IV. REFERENCIAS BIBLIOGRAFÍCAS
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Editorial Realizaciones Graficas Especializadas E.I.R.L.
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