manutenção produtiva total: proposta de ações para implantação do

MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL:

PROPOSTA DE AÇÕES PARA

IMPLANTAÇÃO DO PILAR DA

MANUTENÇÃO AUTÔNOMA EM UMA

INDÚSTRIA DE BEBIDAS

Derick Araujo Duarte (UFSM )

[email protected]

Morgana Pizzolato (UFSM )

[email protected]

Angelica Alebrant Mendes (UFSM )

[email protected]

Este artigo objetiva propor um modelo de implantação do pilar de

Manutenção Autônoma em uma máquina enchedora de uma indústria

de bebidas. Na manutenção autônoma o operador é peça fundamental

e este é envolvido em atividades diárias de manuutenção. A

Manutenção Autônoma ajuda a detectar e tratar anomalias no

equipamento além de aproveitar o conhecimento do operador para

atuar em cima das mesmas. O objetivo deste artigo foi alcançado por

meio da adaptação de métodos indicados pela literatura à realidade da

empresa. Com base nesta adaptação foi elaborado um plano de ação

indicando as ações necessárias para a aplicação do pilar da

Manutenção Autônoma.

Palavras-chave: Manutenção Produtiva Total, Manutenção Autônoma,

Indústria de Bebidas

XXXVI ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCÃO Contribuições da Engenharia de Produção para Melhores Práticas de Gestão e Modernização do Brasil

João Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de 2016.


João_Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de 2016. .

2

1. Introdução

Almejando o aumento de competitividade no mercado, as empresas buscam meios de

tornarem seu sistema produtivo mais eficiente. Um sistema produtivo eficiente utiliza

ferramentas e métodos para auxiliar no aumento da produtividade dos equipamentos. A

manutenção, se utilizada da maneira correta, torna-se uma eficiente aliada na busca de um

sistema de produção ideal (RIBEIRO, 2003).

A falta de manutenção nos equipamentos pode causar paradas, produção com capacidade

abaixo da necessária ou produtos defeituosos. Essas situações resultam em custos e perdas na

produção, além de causar redução de credibilidade com o cliente (DEMING, 1993).

As práticas e técnicas da Manutenção Produtiva Total (MPT) são utilizadas para maximizar a

capacidade dos equipamentos da empresa, contemplando tanto a manutenção dos

equipamentos, quanto os aspectos de sua instalação e operação. Yamashina (2000) afirma que

por meio do uso efetivo dos equipamentos, máquinas e serviços, a MPT pode auxiliar no

gerenciamento e no aumento da rentabilidade das organizações. Conforme estudo realizado

por Shahanagui e Yazdian (2009), a aplicação da MPT em indústrias auxiliou a redução da

manutenção corretiva de duas paradas/mês para 0,4 paradas/mês. Os autores obtiveram este

resultado por meio da redução de falhas no equipamento de 40/mês para 14/mês e do aumento

da confiabilidade dos equipamentos em 18%. Com isso, houve um aumento da receita líquida

da empresa, pois o retrabalho diminuiu e houve um aumento considerável na qualidade do

produto.

Dessa forma, o objetivo deste artigo é propor um modelo de implantação do pilar de

Manutenção Autônoma em uma máquina enchedora de uma indústria de bebidas. O modelo

visa orientar e auxiliar a empresa em uma futura implantação deste pilar, buscando a redução

de custos de manutenção corretiva, de retrabalho e de refugos, além do aumento da

disponibilidade dos equipamentos e melhoria de eficiência operacional.

Na seção 2, este artigo apresenta um breve referencial teórico sobre o tema MPT. Na seção 3,

tem-se uma descrição da empresa onde foi aplicado o modelo, bem como o detalhamento da

metodologia utilizada. A seção 4 contém os resultados obtidos no estudo e sua discussão. Por

fim, a seção 5 sumariza o trabalho e apresenta suas conclusões.

2. Referencial Teórico



3

Os conceitos de manutenção evoluíram desde seu surgimento, na década de 50, até os dias de

hoje. Originalmente a manutenção era vista com função simplesmente corretiva, hoje exerce

função estratégica, sendo fundamental para a garantia da qualidade, confiabilidade e

disponibilidade do processo de produção e do produto (FOGLIATTO; RIBEIRO, 2009;

TAKAHASHI; OSADA, 2013).

Para Costa Junior (2008), a manutenção apresenta benefícios como: i) aumento da segurança -

o bom estado de conservação do equipamento significa segurança para o operador realizar as

operações necessárias; ii) melhoria da qualidade - componentes ajustados corretamente e

conformes com as especificações técnicas garantem que os produtos sejam produzidos com as

características de qualidade desejadas; iii) aumento da confiabilidade - a diminuição das

paradas do equipamento para manutenção resulta num aumento da disponibilidade do

equipamento e de sua taxa de utilização; iv) redução de custos - toda manutenção significa

uma despesa, seja pelo tempo gasto com o equipamento parado, pela mão de obra ociosa ou

pelo custo das peças para reposição.

Segundo o modelo de Nakajima, a MPT é organizada em oito pilares: 1) melhorias

individuais; 2) manutenção autônoma; 3) manutenção planejada; 4) educação e treinamento;

5) controle inicial do equipamento; 6) manutenção da qualidade; 7) MPT na administração; 8)

segurança e meio ambiente.

A MPT utiliza indicadores para avaliar constantemente a situação de seus processos. Fogliatto

e Ribeiro (2009) apresentam o índice de rendimento operacional global (IROG) como

indicador das melhorias implantadas pela MPT. Segundo os autores, o IROG é composto

pelos índices disponibilidade, taxa de velocidade e taxa de qualidade e pode ser calculado

para qualquer intervalo de tempo (dia, mês, ano). Consideram-se valores ideais para a

disponibilidade e a taxa de velocidade um valor de pelo menos 0,90. Para qualidade, o valor

mínimo ideal é de 0,99. Como a disponibilidade, taxa de velocidade e taxa de qualidade são

valores expostos em porcentagem, o máximo valor que o IROG pode atingir é um. Sendo que

uma empresa que atinge um IROG de 0,85 é denominada de classe mundial.

Existem autores que também utilizam o IROG como indicador da MPT, porém desmembram

sua composição em outros dois indicadores. O primeiro, denominado de Produtividade efetiva

total do equipamento (total effective equipment productivity - TEEP), que é utilizado quando

o processo é um gargalo ou recurso com restrição de capacidade (CCR). O segundo índice,



4

denominado de índice de eficiência global, (overall equipment efficiency - OEE), é utilizado

quando o processo é considerado normal (não gargalo) (ANTUNES et al., 2013; GASPERIN;

PALOMINO, 2006).

Em um estudo apresentado por Souza et al. (2010), a implantação da MPT resultou na

eliminação de 80% das anormalidades relativas à segurança, qualidade e condições básicas,

reduzindo as perdas do processo produtivo em 48%.

O artigo de Pitelli e Pereira (2004) trata da aplicação do pilar de Manutenção Autônoma como

ferramenta de aumento da competitividade e produtividade em uma empresa de médio porte

do setor de bebidas. Conforme os autores, as maiores dificuldades de manutenção encontradas

foram devido aos subprocessos que existem dentro de uma mesma linha de produção. Para

obter um bom resultado operacional geral é necessário que estes subprocessos tenham uma

confiabilidade operacional alta, pois pequenas paradas de equipamentos terão como

consequência perda de produtividade. A implantação da manutenção autônoma iniciou com a

definição de times de manutenção formados por três membros operadores do equipamento.

Cada time desenvolveu seus procedimentos de operação, limpeza, inspeção, fixação e

reaperto. O trabalho proporcionou uma diminuição de 1,50% para 0,88% no índice de quebra

de vasilhames durante o processo, o que impactou numa redução estimada de

R$795.504,00/ano.

3. Metodologia

Nesta seção é apresentada a empresa estudada seguida da metodologia e das etapas utilizadas

para realizar a pesquisa.

3.1 Sobre a empresa

A pesquisa foi realizada numa indústria (denominada nesse artigo de indústria X) do interior

do estado do RS que atua no setor de bebidas. A indústria X fabrica produtos carbonatados e

atua em 40% do estado do Rio Grande do Sul. Possui quatro linhas de produção em fluxo

linear e dispostas sobre o layout em “U”. A linha de produção onde o estudo foi realizado é a

linha número dois a qual é apresentada na 0. A linha é composta por oito máquinas em

sequência de processo: sopradora, rotuladora, enchedora, régua ultrassônica, inspetor

eletrônico, codificador, envolvedora de pets e paletizadora.

A indústria X conta com um sistema de manutenções corretiva, preventiva e preditiva. A

manutenção corretiva é realizada com uma ordem de priorização entre as máquinas dividida



5

em três critérios, onde o primeiro, e mais importante, resulta da parada de 100% do processo

produtivo, o segundo gera uma parada de 50% e o terceiro 33%.

Figura 1 - Layout da linha de produção 2

Fonte: cedido pela empresa

A manutenção preventiva é realizada de acordo com planos elaborados por meio de um

software que gera as informações de manutenção com base num banco de dados. A

priorização da realização das manutenções preventivas é a mesma utilizada na corretiva. Nos

meses de baixa produção são intensificadas as realizações das manutenções preventivas, visto

a maior disponibilidade na planta. A manutenção preditiva é realizada por meio do controle de

variáveis como vibração, temperatura e ruído.

3.2 Método de pesquisa

Para atingir o objetivo geral dessa pesquisa foram definidas as etapas apresentadas na

sequência.

Etapa 1 – Definição do escopo da implantação da MPT e do indicador de monitoramento:

definir o equipamento utilizado como piloto para a implantação da manutenção autônoma.

Também nessa etapa deve ser iniciado o monitoramento do indicador para acompanhar a

efetividade das ações realizadas para a implantação da MPT.



6

Etapa 2 – Identificação das etapas e orientações sobre a implantação do pilar de manutenção

autônoma considerando-se o cenário da empresa em estudo.

Etapa 3 – Proposição de um modelo de implantação do pilar de manutenção autônoma no

equipamento selecionado. Este modelo será organizado em forma de plano de ação.

4. Resultados e Discussão

Nesta seção são apresentados os resultados de acordo com as etapas apresentadas na seção 3.

4.1 Definição do escopo da implantação da MPT e do indicador de monitoramento

Para a definição do equipamento a ser utilizado como piloto na implantação da MPT, a linha 2

foi observada com maiores detalhes. Os primeiros dados históricos se referem à capacidade

produtiva de cada máquina da linha em garrafas por hora (GPH), a qual é apresentada na

Tabela 1. Vale lembrar que as máquinas são apresentadas de acordo com a sequência do

processo. Analisando a Tabela 1 fica claro que a máquina com maior capacidade da linha é o

Codificador e a com menor capacidade é a Enchedora.

Tabela 1 - Capacidade das máquinas da linha 2

Máquina Capacidade (GPH) Máquina Capacidade (GPH)

Sopradora 14500 Inspetor eletrônico 24000

Rotuladora 20000 Codificador 50000

Enchedora 11800 Envolvedora de pets 18000

Régua ultrassônica 40000 Paletizadora 14400

Na sequência foram analisados dados históricos referentes às paradas por falhas mecânica e

operacional das máquinas da linha 2. O histórico dos dados de falha compreende o período de

01/01/2015 à 31/05/2015. A Erro! Fonte de referência não encontrada. apresenta um

gráfico de Pareto referente aos tempos de paradas por falhas mecânicas da linha 2. Observa-se

que 48% das paradas desse tipo acontecem por falhas da enchedora, seguida da empacotadora

com 20%. A Erro! Fonte de referência não encontrada. apresenta um gráfico de Pareto das

paradas por falhas operacionais da linha 2. Observa-se que 36% dessas paradas são da

enchedora, seguida pela paletizadora com 25%.

Figura 2 - Número horas paradas por falha

mecânica

Figura 3 - Número de horas paradas por falhas

operacionais



7

0%

10%

20%

30%

40%

50%

60%

70%

80%

90%

100%

-

10

20

30

40

50

60

70

80

90

100

Enchedora Empacotadora Paletizadora Sopradora Rotuladora Inspetoreletrônico

Após a análise dos dados históricos, ficou clara a importância de utilizar a enchedora da linha

2 como a máquina para a implantação do piloto da MPT e do pilar da Manutenção Autônoma.

Como a empresa já utiliza o OEE como indicador de monitoramento e este indicador é

calculado automaticamente pelo sistema informatizado, optou-se pela sua permanência como

indicador de monitoramento da MPT.

4.2 Identificação das etapas e orientações sobre a implantação do pilar de manutenção

autônoma (MA) mais apropriado ao cenário da empresa

Considerando questões relacionadas ao tipo de processo produtivo, cultura da empresa,

facilidade de aplicação e recomendações da literatura, optou-se por utilizar uma metodologia

que considerasse o modelo de implantação de Lima (1999), de Lima (2009) e de Pitelli e

Pereira (2004). Dessa forma, definiu-se que a estrutura de implantação possuiria três estágios

que foram subdivididos em oito fases que abrangem os sete passos de implantação do pilar da

MA. Um esquema da metodologia para a implantação pode ser observado na Figura 4.

Figura 4 - Estágios e fases de implantação da Manutenção Autônoma



8

4.2.1 Estágio 1: Inspeção e limpeza

Nesse estágio os operadores são orientados a realizar uma inspeção inicial para verificação de

anomalias no equipamento, execução de pequenos reparos e limpeza inicial do equipamento e

do posto de trabalho.

a) Fase 1: Preparo dos colaboradores

O objetivo desta fase é informar aos colaboradores sobre a implantação, realizar o primeiro

contato com a MPT e o pilar foco da implantação e captar sugestões. Nessa fase são

realizadas reuniões com técnicos de manutenção, com conhecimento técnico da enchedora, e

com o coordenador de engenharia visando entender quais melhorias podem ser realizadas na

máquina para dar início a aplicação do pilar da MA.



9

b) Fase 2: Verificação inicial

Esta fase visa inspecionar o equipamento e sua respectiva área em busca de anomalias. Tem

como objetivo mobilizar o operador a ter ciência das deficiências existentes. Pode ser

elaborada uma lista de verificação para orientar os operadores a inspecionar o equipamento de

maneira sistêmica, aproveitando seu conhecimento para identificar anomalias. Exemplos de

anomalias que podem ser detectadas são: má lubrificação, folgas no equipamento, problemas

no recebimento de insumos para manutenção.

c) Fase 3: Detalhamento das anomalias

A fase 3 é iniciada com uma Ficha de Descrição a qual visa orientar o operador a entender a

anomalia, sua origem e a fazer uma sugestão de melhoria. Nela classifica-se a gravidade das

anomalias e estima-se um período para solução. Na descrição, o operador tem a função de

classificar as anomalias dentro de três critérios mostrados na Figura 5.

Figura 5 - Classificação das anomalias

Uma Ficha de Descrição fica junto ao local onde a anomalia foi encontrada e tem o objetivo

de assegurar que a máquina foi corretamente verificada e garantir que foram encaminhadas

soluções para as anomalias. Caso a anomalia seja solucionada, descreve-se as medidas que

foram tomadas.

d) Fase 4: Limpeza e manutenção das condições obtidas

A fase 4 é destinada a limpeza e eliminação das fontes de sujeira de locais de difícil acesso.

Devem ser elaborados procedimentos de limpeza determinando as atividades a serem

realizadas e os produtos a serem aplicados.

Estágio 2: Padronização e organização

O objetivo deste estágio é elaborar métodos para padronizar as tarefas já realizadas e facilitar

a visualização de problemas e manter o ambiente de trabalho agradável.

a) Fase 5: Padronização e controle dos procedimentos



10

Nesta fase são elaborados procedimentos padrão de manutenção e fichas de registros dos

procedimentos. Procedimentos de manutenção autônoma devem ser criados com base nas

informações levantadas na etapa anterior.

b) Fase 6: Organização da área de trabalho

A fase 6 visa organizar e manter o local de trabalho limpo para facilitar o fluxo de operações

de produção e auxiliar a visualização de anomalias. As ferramentas e materiais utilizados na

produção devem ser organizados e identificados com o auxílio da ferramenta 5S.

4.2.2 Estágio 3: Gerenciamento autônomo

Nesse estágio são elaborados os meios para estabelecer rotina de inspeção, criação de metas

de melhoria e acompanhamento dos seus resultados.

a) Fase 7: Elaboração de meios para estabelecer rotina de inspeção

A elaboração de meios para estabelecer rotina de inspeção visa evitar o desenvolvimento de

novas anomalias e o ressurgimento das já controladas.

b) Fase 8: Metas de melhoria e acompanhamento dos seus resultados

Nesta fase definem-se metas de melhoria e propõem-se novos desafios aos funcionários. O

objetivo é evitar a acomodação e aumentar a integração dos operadores com a Manutenção

Autônoma. O aumento da integração e responsabilidade pode ocorrer por meio de reuniões

com os operadores durante as quais há incentivo a indicar melhorias. Pode ser elaborado um

quadro de acompanhamento onde será anotado o número de falhas registradas no momento

atual e a meta para o período.

4.4 Proposição de um modelo de implantação do pilar de manutenção autônoma no

equipamento selecionado.

As ações propostas para cada fase da implantação da manutenção autônoma são apresentadas

em forma de plano de ação, conforme a Figura 6.



11

Figura 6 – Plano de Ação

Fases O QUE? QUEM? POR QUE? COMO E

stá

gio

1

Preparo dos

colaboradores

Preparar material para informar

aos colaboradores sobre a MA e

oferecer noções básicas sobre as

habilidades necessárias para a

implantação da MA.

Responsável pela

implantação e

demais

participantes

Visa aumentar as habilidades requeridas nos

operadores e conscientizá-los sobre a importância

da MA

Apresentando a MA e as habilidades

requeridas por meio de palestras e

orientando-os ao longo do processo e

operações

Verificação inicial Inspecionar o equipamento e sua

respectiva área procurando

anomalias

Operadores Para incentivar o operador a ter ciência das

carências e anomalias da máquina e seu ambiente

Através de incentivo à análise criteriosa da

máquina e com o auxílio de um checklist,

quadro de verificação e questionários

Detalhamento e das

anomalias

Analisar e detalhar as anomalias

encontradas e seus respectivos

locais de origem, atuar em cima

das mesmas, quando possível, ou

propor ações de melhoria

Operadores Para ter ciência da gravidade das anomalias, sua

origem e aproveitar o conhecimento dos operadores

para indicar soluções

Por meio de fichas de descrição, etiquetas de

verificação das anomalias e procedimentos

operacionais

Limpeza e

manutenção das

condições obtidas

Assegurar boas condições de

operação e limpeza e buscar

métodos para mantê-las

Operadores e

responsáveis

técnicos pela

implantação da

MA

Para que as condições alcançadas ao longo do

processo de organização e limpeza não sejam

perdidas, para auxiliar o operador a ver anomalias,

para sua própria segurança e bem estar durante a

produção e pelo fato da Indústria X ser de

alimentos o que exige um rígido controle de higiene

Através do desenvolvimento de padrões e

procedimentos periódicos de limpeza

Est

ág

io 2

Padronização e

controle dos

procedimentos

Desenvolver métodos que

permitam padronizar as tarefas

realizadas e facilitar o controle e

visualização de possíveis

melhorias

Responsáveis

técnicos pela

implantação da

MA

Para possuir um roteiro padronizado de atividades

de inspeção, limpeza e manutenção para guiar,

facilitar e sistematizar as ações do operador

Com a criação de procedimentos e métodos

de inspeção para o controle da aplicação da

MA

Organização da área

de trabalho

Organizar e manter o local de

trabalho limpo

Operadores Para auxiliar no desempenho das operações, evitar

anormalidades, facilitar a identificação das

anomalias e manter as condições alcançadas na

etapa inicial

Utilizar ferramentas como 5s. Criar técnicas

para organização (procedimentos, carrinho

para limpeza, demarcação de locais para

ferramentas e para disposição dos materiais)

Est

ág

io 3

Elaboração de

meios para

estabelecer rotina

de inspeção

Elaborar padrões para a inspeção

periódica ser realizada no dia-a-

dia de trabalho

Responsáveis

técnicos pela

implantação da

MA

Evitar desenvolvimento de novas anomalias e

controlar o ressurgimento das já controladas

Através da criação de procedimentos, roteiros

diários de inspeção e controle periódico do

ambiente que interliguem o atual momento

com o passado

Metas de melhoria e

acompanhamento

dos seus resultados

Definir periodicamente metas de

melhoria e novos desafios aos

funcionários

Responsáveis

técnicos pela

implantação da

MA

Buscando sempre propor novos desafios aos

funcionários para que não ocorra um

acomodamento dos mesmos e visando manter a

integração com a proposta da MA

Propondo novas metas e desafios aos

funcionários e incentivando os mesmos a

participar do processo de desenvolvimento e

consolidação da MA

5. Conclusão

Considerando a questão de análise das ações para implantação do pilar da Manutenção

Autônoma, as quais foram divididas em 3 estágios e 8 fases, percebeu-se que as mesmas são

fundamentadas em princípios básicos de limpeza, lubrificação, ajustes e organização.

Questões como conscientização, entendimento da metodologia e comprometimento de todos

os setores da empresa são restrições que, aliados ao tempo de aplicação, tornam a implantação

do pilar da manutenção autônoma um sucesso ou fracasso.

Percebe-se que o planejamento para implantação deste pilar da MPT é fundamental para se

obter êxito nos resultados. Por meio das ações previstas no planejamento devem-se

considerar, além da parte técnica de implantação, meios que motivem os colaboradores a

cooperar e, fundamentalmente, a adaptação da literatura a realidade e as demandas da

empresa.

Por fim, conclui-se que a manutenção autônoma é uma poderosa aliada na diminuição dos

desperdícios no processo produtivo e a mesma tem muito a acrescentar na gestão da

manutenção. Como indicação de estudos futuros, tem-se a análise dos demais pilares da

manutenção produtiva total, visando entender as restrições e as técnicas utilizadas no

planejamento e implantação.

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