BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Susu merupakan salah satu pangan yang memiliki kandungan gizi yang tinggi,

dan lengkap, baik kandungan protein, lemak, maupun vitamin. Oleh karenanya, susu

saat ini sudah menjadi kebutuhan pokok oleh sebagian besar masyarakat di dunia

untuk menunjang kesehatan dan pemenuhan gizi. Untuk memenuhi kebutuhan

tersebut, ketersediaan susu perlu diperhatikan. Industri pengolahan susu memiliki

peranan yang penting dalam upaya penyediaan dan pemenuhan gizi masyarakat.

Industri Pengolahan Susu (IPS) mempunyai peranan penting dan strategis dalam

upaya penyediaan dan pencukupan gizi masyarakat. Industri ini mempunyai peluang

besar dalam upaya penyediaan produk susu bagi 220 juta penduduk Indonesia yang

saat ini konsumsi ratarata baru mencapai 10,47 kg/kapita/tahun, masih jauh dibawah

negara ASEAN yaitu Philipina 20 kg/kapita/tahun, Malaysia 20 kg/kapita/tahun,

Thailand 20-25 kg/kapita/tahun, dan Singapura 32 kg/kapita/tahun. Peran dan

kontribusi IPS dalam memenuhi permintaan susu saat ini sangat penting dan perlu

terus dipertahankan, namun ke depan harus ada alternatif lain agar perkembangan

IPS mampu menghadapi dinamika dan perubahan harga susu di tingkat global yang

sulit diprediksi. Dengan demikian, terbuka peluang besar untuk memenuhi kebutuhan

konsumsi susu guna mencukupi melalui pengembangan industri pengolahan susu.

Pada pabrik susu, faktor korosi sangat bisa dapat terjadi karena umumnya

peralatan pada pabrik susu mengandung logam.

Korosi adalah kerusakan atau degradasi logam akibat reaksi dengan lingkungan

yang korosif. Korosi dapat juga diartikan sebagai serangan yang merusak logam

karena logam bereaksi secara kimia atau elektrokimia dengan lingkungan. Ada

definisi lain yang mengatakan bahwa korosi adalah kebalikan dari proses ekstraksi

logam dari bijih mineralnya. Dalam kehidupan sehari-hari, korosi dapat kita jumpai

terjadi pada berbagai jenis logam. Bangunan-bangunan maupun peralatan elektronik

yang memakai komponen logam seperti seng, tembaga, besi-baja dan sebagainya

semuanya dapat terserang oleh korosi ini.

1

1.2 Tujuan

Untuk mempelajari kekorosian pada peralatan pabrik susu serta cara

pencegahannya.

1.3 Rumusan Masalah

1. Jelaskan mengenai industri susu UHT?

2. Jelaskan proses apa saja yang terjadi pada industri pengolahan susu UHT?

3. Sebutkan peralatan yang rentan terhadap korosi pada industri susu UHT?

4. Sebutkan jenis korosi yang terjadi pada alat tersebut?

5. Cara apa saja yang dilakukan untuk mencegah terjadi korosi terhadap

peralatan pada pabrik susu ?

2

BAB II

PEMBAHASAN

2.1 PT. Indolakto

PT. Indolakto adalah suatu perusahaan yang bergerak di bidang industri

pengolahan susu. Perusahaan ini berdiri pada tanggal 3 Juli 1992 atas dasar akte

pendirian No. 20 oleh notaris Beny Kristianto dan memiliki NPWP (Nomor Pokok

Wajib Pajak) 1596.125.3/011 dan sudah mendapat pengesahan dari Menteri

Kehakiman. PT. Indolakto merupakan salah satu perusahaan dari Indomilk Dairy

Group. Indomilk Dairy Group telah menaungi beberapa anak perusahaan dan

berbagai produk susu. Luas lahan yang dimiliki oleh PT. Indolakto pada awalnya ±

12 hektar, diantaranya 10 hektar untuk pabrik dan 2 hektar untuk unit pengolahan

limbah atau waste water treatment plant (WWTP). Luas lahan PT. Indolakto pada

saat ini yaitu sebesar 38 hektar dan masuk dalam kategori zona industri. Selain PT.

Indolakto terdapat beberapa perusahaan lain yang sudah beroperasi dan ikut

menempati kawasan industri tersebut, diantaranya yaitu PT. Yakult Indonesia

Persada seluas 5,5 hektar dan PT. Indomeiji seluas 2 hektar.

Produk-produk yang dihasilkan PT. Indolakto dipasarkan di dalam negeri dan

luar negeri. Pemasaran produk ditangani oleh perusahaan PT. Indomarco. Untuk

menyakinkan konsumen, PT. Indolakto mendapatkan sertifikat baik dari dalam

maupun luar negeri.

Visi dari PT. Indofood adalah ”sebuah perusahaan yang memberikan solusi

total untuk kebutuhan pangan (a total food solutions company).” Sedangkan Misi

dari PT. Indofood adalah sebagai berikut :

1. Memberikan solusi untuk memenuhi kebutuhan pangan yang

berkelanjutan (to provide sustainable solutions for food needs).

2. Mengembangkan sumber daya manusia, proses, dan teknologi secara

kontinyu (to continous improve our people, process, and technologies).

3. Berkontribusi terhadap kesejahteraan masyarakat dan lingkungan secara

berkelanjutan (to contribute to the welfare of the society and enviroment in a

sustainable manner).

3

4. Mengembangkan nilai stakeholder secara kontinyu (to continously improve

stakeholders’ value).

2.2. Proses Pembuatan Susu UHT

Ada 3 jenis formulasi pada susu UHT di PT Indolakto yaitu fully recombined,

semi recombined, dan full fresh milk. Perbedaannya adalah pada jenis fully

recombined sama sekali tidak menggunakan fresh milk dan sebagai gantinya

menggunakan SMP (Skim Milk Powder) dan bahan-bahan lain sedangkan pada semi

recombined menggunakan fresh milk dalam komposisi tertentu. Di PT Indolakto

sendiri lebih sering memproduksi susu UHT jenis semi recombined. Secara garis

besar, tahap-tahap proses pengolahan susu UHT adalah sebagai berikut :

Gambar 2.1 Bagan Pembuatan Susu UHT

4

Mengenai penjelasan dari masing-masing proses, dapat dilihat sebagai berikut:

1) Kedatangan dan Pendinginan Susu Segar (Fresh Milk) Saat kedatangan fresh

milk dilakukan pengujian oleh petugas QC untuk mengetahui apakah layak

diterima atau tidak. Uji fresh milk meliputi uji alkohol, organoleptik, boiling test,

karbonat, formalin, amilum, borax, H2O, acidity, pH, antibiotik, lemak

tambahan. Setelah fresh milk lolos uji, kemudian dialirkan ke selang lalu masuk

ke deaerator. Fungsinya adalah untuk menghilangkan oksigen dan gas-gas lain

pada susu karena dapat mengakibatkan adanya aktivitas mikroba sehingga susu

mengalami kerusakan. Pipa terhubung dengan filter yang berukuran 1000µ

untuk difiltrasi yang berfungsi untuk mencegah bahaya fisik yang ikut masuk

bersama fresh milk misal bulu, kerikil, serpihan kaca, dan lain-lain. Dari filter,

fresh milk dialirkan menuju PHE untuk didinginkan sampai suhu 4-8 ºC.

Fungsinya untuk menghambat pertumbuhan mikroba. Kemudian fresh milk

disimpan di tangki penyimpanan (storage tank).

2) Proses Homogenisasi dan Pasteurisasi

Fresh milk dari tangki penyimpanan dialirkan ke balance tank. Fungsi balance

tank adalah sebagai tempat penampung sementara sehingga dapat mengatur

aliran produk. Setelah dari balance tank, fresh milk dialirkan ke PHE terlebih

dahulu untuk pemanasan awal sampai suhu 75 ºC baru dilanjutkan ke

homogenizer. Pemanasan awal ini dilakukan agar pemecahan globula lemak saat

homogenisasi bisa berjalan dengan maksimal. Di homogenizer terjadi proses

homogenisasi yang bertujuan menyeragamkan globula lemak dengan ukuran

kurang dari 2µ. Homogenisasi tahap ini memiliki tekanan sebesar 150 bar

dengan suhu 65-75 ºC. Selanjutnya, dilakukan pasteurisasi denganmenggunakan

PHE (Plate Heat Exchanger) yang bertujuan untuk membunuh mikroba

pathogen dan memperpanjang masa simpan. Suhu pasteurisasi sebesar 85-89o C

selama 30 detik. Pada tahap ini FDV (flow diferension valve) disetting pada suhu

85,34 ºC, jika fresh milk belum mencapai suhu tersebut maka secara otomatis

FDV akan menutup dan fresh milk dialirkan ke balance tank dan dilakukan

homogenisasi dan pasteurisasi kembali. Produk yang lolos FDV selanjutnya

5

didinginkan sampai suhu 4-12 ºC dan disimpan di tangki penyimpanan

pasteurisasi (pasteurization storage).

3) Proses Mixing Sebelum melakukan proses mixing, terdapat beberapa bahan

bahan yang harus disiapkan antara lain :

a. AMF (Anhydrous Milk Fat) AMF memiliki titik leleh 30-35 ºC, maka

perlu dicairkan dulu dengan menggunakan melting box dengan suhu 95 ºC

dalam tekanan 2 bar dalam waktu 45 menit. Ketika akan digunakan, AMF

ditarik dari AMF tank menuju ke mixing tank sesuai jumlah yang

dibutuhkan.

b. Choco Slurry (khusus untuk flavour choco) Cocoa powder dan gula

dituang dari dumper menuju liquiverter untuk kemudian dilakukan

mixing dengan air di dalam choco slurry tank. Proses ini berlangsung

pada suhu 80 ºC dalam waktu 1 jam.

c. Minor Ingredients : Untuk bahan buffer dan fibre dilakukan mixing di

dalam stabilizer tank dengan suhu 60 ºC selama 5 menit.

Untuk proses mixing di dalam mixing tank dimulai dengan memasukkan

stabilizer dan gula dengan komposisi tertentu atau yang disebut dengan metode

dry blend. Sirkulasi awal berlangsung selama 10 menit dengan suhu 78 ºC.

Setelah itu baru dimasukkanchoco slurry (khusus choco), SMP, gula dan AMF.

Urutanpemasukan bahan baku berdasarkan kelarutan bahan sehingga hasil

mixing dapat tercampu merata. Proses ini berlangsung dengan suhu 55-60 ºC

selama 1 jam. Setelah selesai mixing, diambil sampel dari produk untuk diuji

kandungannya oleh petugas QC. Setelah proses mixing bahan (non fresh milk)

dan lolos uji QC, produk dialirkan ke dalam balance tank, untuk selanjutnya

dihomogenisasi dan kemudian dipasteurisasi dengan PHE dengan suhu 82-86 ºC

dan ditahan di holding tube selama 30 detik dengan FDV < 82 ºC. Holding tube

bertujuan mempertahankan suhu produk pada suhu pasteurisasi. Setelah produk

lolos FDV, kemudian didinginkan di PHE sampai suhu 2-8 C. Pada pasteurisasi

ini juga dilakukan pengecekan kandungannya oleh petugas QC. Selanjutnya,

dialirkan ke dalam tangki hidrasi (hydration storage) dengan melalui filter

dengan ukuran 300µ. Proses Hidrasi Sebelum masuk ke dalam tangki hidrasi,

6

terjadi percampuran antara fresh milk dan konsentrat yang sudah dipasteurisasi

di inline. Proses di in line ini hanya berlaku di formula semi recombined saja

karena pada formula fully recombined tidak menggunakan fresh milk sehingga

tidak terjadi pencampuran di inline dan langsung masuk ke tangki hidrasi.

Dalam penyimpanan di tangki hidrasi, produk di agitasi dengan tujuan

menyempurnakan emulsi antara air dan lemak. Proses ini disebut aging. Proses

aging untuk formula fully recombined dilakukan minimal 2 jam, danuntuk

formula semi recombined dilakukan minimal 1 jam. Di tangki hidrasi ini juga

dilakukan pencampuran minor ingredients yang berupa vitamin, flavour, dan

colour yang dimasukkan melalui tangki minor ingredients. Pada tangki minor

ingredients terdapat mixer yang berfungsi mencampur bahan-bahan sebelum

dialirkan ke tangki hidrasi. Suhu penyimpanan di tangki hidrasi antara 412 ºC.

4) Proses Sterilisasi

Setelah proses hidrasi, sampel diambil dan diuji kandungan produknya oleh QC.

Jika lolos maka proses kembali berjalan.Selanjutnya ,melewati filter yang

berukuran sebesar 300 µ. Produk kemudian dialirkan ke balance tank untuk

kemudian dihomogenisasi kembali pada tahap sterilisasi. Pada proses sterilisasi

ini ada dua jenis yaitu upstream dan downstream. Untuk sterilisasi upstream

dilakukan pada produk choco, strawberry, dan vanilla. Urutannya adalah

homogenisasi, stabilisasi protein, dan sterilisasi. Sedangkan pada downstream

dilakukan pada produk plain. Urutannya adalah stabilisasi protein, sterilisasi,

dan homogenisasi. Tujuan homogenisasi dilakukan di akhir karena untuk jenis

plain kandungan lemaknya paling tinggi dan lemak bila sudah dipanaskan

menjadi tidak stabil sehingga lebih mudah dihomogenisasi. Pada proses

homogenisasi menggunakan homogenizer double stage dengan P1 = 200 bar dan

P2 = 50 bar serta suhu 70-75ºC. Proses stabilisasi protein pada suhu 95ºC selama

60 detik. Suhu sterilisasi untuk choco 144-145ºC dengan FDV 141ºC, non choco

(kecuali plain) 141-143ºC dengan FDV136 ºC, dan plain 140 ºC dengan FDV

138 ºC. Sterilisasi dilakukan dengan menggunakan THE dan ditahan di holding

tube selama 4 detik. Jika suhu produk saat akhir sterilisasi tidak mencapai

7

FDVmaka produk akan dibuang (drain) karena dianggap sistem tersebut

unsterile.

5) Cooling.

Setelah sterilisasi kemudian dilakukan pendinginan atau cooling. Cooling

bertujuan untuk mencegah overcooking. Suhu cooling antara 25-30 ºC.

Selanjutnya, dialirkan ke aseptic tank storage dengan didorong menggunakan

udara steril yang berasal dari utilitas yang bertekanan 1,3 bar. Udara steril

tersebut sebelumnya telah lolos dari ultrafilter.

6) Proses Filling

Proses filling susu UHT merupakan proses pengisian produk steril ke dalam

kemasan steril yang dilakukan secara aseptis. Tahapan urutan proses filling

hingga packing susu UHT yaitu persiapan bahan pengemas tetra paper,

pelubangan pada tutup kemasan ukuran 1000 ml (pull tab punching), proses

pemasangan strip applicator, sterilisasi kemasan tetra paper dengan larutan

bahan kimia H2O pembentukan Longitudinal Sealing (LS), pengisian produk

steril di ruang aseptic chamber, pembentukanTransversal Sealing (TS) dengan

mesin tangan mekanik (jaw press machine), pembentukan kemasan pak (kotak)

sempurna (pack forming) dengan mesin final folder yang berbentuk seperti

kincir angin, pengecekan kemasan pak (check package intergrity), pemberian

kode produksi pada kemasan pak, pemasangan straw (sedotan) di mesin straw

applicator, pengepakan produk kemasan Tetra Pak dalam kemasan carton box

di mesin cardboard packer, palletizing, penyimpanan gudang produk jadi,

penyeleksian (sorting), dan siap didistribusikan (loading).

7) Proses Packing

Produk yang telah dipack dari filling melalui conveyor yang diberi pelumas

supaya berjalan dengan baik hingga sampai ke cardboard packer machine untuk

dikemas karton dan diberi kode produksi pada kemasan karton.

8) Proses Palletizing

Proses pemalletan finish good product dapat dilakukan dengan cara menyiapkan

pallet bersih, dengan spesifikasi panjang 120 cm, lebar 80 cm, dan tinggi 14-15

cm. Selama pemalletan diperiksa kembali jumlah pak per box, print kode

8

produksi pada box, lem box, nomor pallet, label identitas produk, tanggal

kadaluarsa, status produk, pengujian kebocoran TS, LS, dan SA. Pengujian

tersebut dilakukan per 2 pallet setiap 20 menit sekali. Kemudian produk yang

dibawa ke gudang penyimpanan dengan menggunakan forklift. Produk disimpan

dalam gudang penyimpanan dengan status hold (ditahan) terlebih dahulu untuk

masa inkubasi selama 5 hari. Tujuannya adalah untuk mengetahui steril atau

tidaknya produk yang dihasilkan. Setelah melewati masa inkubasi, maka produk

akan disortir untuk melihat kualitas kemasan box yang dilakukan oleh bagian

QC (Quality Control). Apabila produk telah lolos, maka statusnya akan berubah

dari hold menjadi release sehingga produk tersebut siap dijual pada konsumen.

Namun, jika produk tersebut tidak lolos, maka produk akan ditahan (hold) untuk

dilakukan pengujian ulang dan disortir kembali. Jika produk sudah tiga kali tidak

sesuai spesifikasi, maka produk tersebut akan dibuang.

Alur produksi secara ringkas :

• Deaerasi

• Pendinginan (4-8oC)

• Homogenisasi (65-75oC, 150 bar)

• Pasteurisasi (85-89oC, 30 detik)

• FDV (<85oC)

• Pendinginan (4-8oC)

• Penyimpanan Past. FM

• SMP, AMF,Gula,Choco Slurry, MI (buffer, fibre)

• Mixing (55-60oC)

• Homogenisasi (65-75oC, P1= 120 bar, P2=30 bar)

• Pasteurisasi (82-86oC, 30 detik)

• FDV (<82oC)

• Pendinginan (2-8oC)

• In Line

• Hidrasi (4-12oC)

• Homogenisasi (70-75oC, P1=200 bar, P2=50 bar)

• Sterilisasi (Choco=144-145oC; Non Choco=141-143oC, Plain = 140oC)

9

• FDV (Choco<141oC, Non Choco<136oC , Plain<138oC)

• Pendinginan (25-30oC)

• Buffering

• Filling

• Packing

2.3 Peralatan Produksi yang Rentan Korosi

Berikut ini adalah peralatan produksi untuk susu ultra high temperature :

1. Tangki Penyimpanan (Storage Tank)

Tangki penyimpanan terbuat dari stainless steel dan berfungsi untuk menyimpan

dan mencegah kerusakan susu sebelum memasuki tahap berikutnya. Alat ini

dilengkapi dengan agitator berbentuk baling-baling dengan daya 0.75 HP. Skema

tangki penyimpanan dapat dilihat pada gambar.

Keterangan:

1. pipa aliran masuk 4. kontrol suhu

2. pipa aliran keluar 5. pintu kontrol

3. pengaduk

Gambar 2.2 Tangki Penyimpanan

2. Tangki Pengatur

Tangki pengatur terbuat dari stainless steel dengan dimensi 0.6 x 1m

(diameter x tinggi). Funsi dari alat ini adalah untuk mengatur kecepatan aliran

produk dari storage tank ke proses berikutnya. Alat ini dilengkapi dengan

pengapung, agitator, pengendali, filter. Pengaturan kecepatan aliran dilakukan oleh

pengapung yang terdapat dalam tangki. Skema tangki pengatur dapat dilihat pada

Gambar 2.3.

10

11

Keterangan:

1. pelampung 4. alat kontrol

2. pipa aliran masuk 5. tangki pencuci

3. agitator

Gambar 2.3 Tangki Pengatur

3. Tangki Pencampur (Mixing Tank)

Mixing tank berfungsi sebagai tempat pencampuran bahan baku dan bahan

pembantu. Tangki ini terbuat dari stainless steel yang dilengkapi dengan glass wool

untuk mempertahankan suhu.

Keterangan:

1. pipa aliran pelarut (susu)

2. pipa sirkulasi

3. agitator

4. kran sirkulasi

5. pintu kontrol

Gambar 2.4 Tangki Pencampur

4. Corong pencampur

Alat ini terbuat dari bahan stainless steel dan dilengkapi dengan agitator dan

filter. Alat ini berfungsi untuk mencampur serta melarutkan bahan pembantu yang

berbentuk padar/bubuk seperti gula, garam, skim, emulsifier, stabilizer, dan lain

sebagainya. Bahan pembantu dilarutkan dengan pelarut (susu), disaring, kemudian

dialir- kan ke tangki pencampur melalui pipa penghubung.

12

Gambar 2.5 Corong Pencampur

5. Homogenizer

Homogenizer berfungsi untuk memecah globula-globula lemak agar

ukurannya seragam/homogen. Prinsip kerja dari alat ini adalah mengalirkan produk

melalui celah dengan tekanan tertentu. Aliran dari celah ini mengakibatkan

terjadinya hambatan aliran prioduk sehingga terjadi gesekan antara globula lemak.

Karena adanya perbedaan tekanan pada aliran maka akan terbentuk gelembung-

gelembung uap yang kemudian pecah dan memperkecil ukuran globula lemak.

6. Sterilizer

13

Fungsi dari sterilizer adalah untuk mensterilkan produk agar terbebas dari

mikroorganisme termasuk spora. Pada sterilizer digunakan alat penukar panas yang

berbentuk tubular atau yang lebih dikenal dengan nama Tubular Heat Exchanger

(THE). Alat ini berbentuk pipa-pipa berlapis dan terbuat dari stainless steel.

7. Pasteurizer

Pasteurizer digunakan untuk melakukan pasteurisasi susu, yaitu pemanasan

susu pada suhu 60oC – 70oC selama waktu tertentu, sekaligus mendinginkannya kem-

bali. Pertukaran panas antara medium pemanas (steam) dengan susu terjadi melalui

plat-plat logam yang disebut Plate Heat Exchanger (PHE). Secara umum, pasteurizer

terdiri dari beberapa bagian, yaitu (1) pemanasan regeneratif, (2) pemanasan, (3)

penahan panas (holding section), (4) pendinginan regeneratif, dan pendinginan utama.

Kecepatan aliran produk pada pasteurizer adalah 12.000 liter per jam.

Keterangan:

a. pemanas

b. regenerator

c. pendingin

d. pompa

e. tabung pengaman

f. gauge meter

g. termometer

Gambar 2.6 Unit Pasteurizer

14

Skema Tubular Heat Exchanger

2.4 Jenis Korosi yang Terjadi

1. Korosi Atmosfer

Korosi ini terjadi akibat proses elektrokimia antara dua bagian benda padat

khususnya metal besi yang berbeda potensial dan langsung berhubungan dengan

udara terbuka. Korosi ini dapat terjadi pada unit corong pemisah, sebab unit tidak

memiliki tutup dan terdapat akses bebas masuk udara.

Gambar 2.7 Korosi Atmosfer

2. Korosi Oksidasi

Oksidasi adalah reaksi kimia dimana elemen logam bersatu dengan oksigen.

Elektron berpindah dari logam dalam proses ini. Jenis ini merupakan jenis korosi

yang biasa kita temui dan terbilang cukup gampang terjadi, ini merupakan “dry”

corrosion atau dikenal dengan oksidasi. Saat logam seperti aluminium diletakkan

pada gas yang mengandung oksigen, reaksi kimia akan terjadi pada permukaan

15

logam dan gas. Pada masalah ini dua atom aluminium akan bersatu dengan tiga atom

oksigen membentuk aluminium oksida:

2 Al + 3 O => Al 2O3

jika logamnya adalah besi (iron) atau baja (steel) yang merupakan ferrous metal

dua atom besi akan bergabung dengan 3 atom oksigen membentuk besi oksida:

2 Fe + 3 O => Fe2O3

karena alasan diatas maka dengan maksud untuk melindungi besi dari korosi

ataurusting cara terbaik adalah dengan mencegah kontak antara logam dengan

oksigen, dengan cara melapisi permukaan logam dengan oli atau grease, atau untuk

perlindungan yang lebih permanen gunakan lapisan cat. Sedangkan untuk aluminium

alloy dilindungi dengan membentuk oxide film yaitu lapisan atau coating dari

metallic oksida pada permukaan dari material, yang akan memisahkan aluminium

dari berbagai elektrolit (gas atau cair).

Korosi besi memerlukan oksigen dan air. Bila salah satu tidak ada, maka

peristiwa korosi tidak dapat terjadi. Korosi dapat dicegah dengan melapisi besi

dengan cat, oli, logam lain yang tahan korosi (logam yang lebih aktif seperti seg dan

krom). Penggunaan logam lain yang kurang aktif (timah dan tembaga) sebagai

pelapis pada kaleng bertujuan agar kaleng cepat hancur di tanah. Timah atau tembaga

bersifat mampercepat proses korosi.

16

Gambar 2.8 Korosi Oksidasi

3. Korosi Retak Tegang

Korosi retak tegang (SCC) adalah peristiwa pembentukan dan perambatan

retak dalam logam yang terjadi secara simultan antara tegangan tarik yang bekerja

pada bahan tersebut dengan lingkungan korosif. Proses korosi retak tegang (SCC)

dapat terjadi dalam beberapa menit jika berada pada lingkungan korosif atau

beberapa tahun setelah pemakaiannya. Hal ini terjadi karena adanya serangan korosi

terhadap bahan. Korosi retak tegang (SCC) merupakan kerusakan yang paling

berbahaya, karena tidak ada tanda-tanda sebelumnya.

Pada dasarnya SCC terjadi karena adanya kombinasi tegangan, metallurgical

structure, dan kondisi lingkungan yang agresive. Sehingga pencegahannya bisa

dilakukan dengan menghilangkan salah satu atau lebih faktor-faktor tsb, seperti di

bawah ini:

1. Pemilihan material yg tahan/ imun thd SCC. Type austenitic dan high chromium

content ferritic alloys rentan thd SCC.

2. Modifikasi lingkungan. Lingkungan yg aggressive, misal mengandung NaOH

atau NaCl dg konsentrasi tinggi, ditambah adanya oxygen, akan mendorong

terjadinya SCC ini. Penambahan corrosion inhibitor bisa mengurangi potensi ini.

3. Mengurangi tensile stress

17

Gambar 2.9 Korosi Retak Tegang

4. Korosi Celah

Korosi celah merupakan salah satu jenis korosi lokal yang menyerang pada

celah-celah yang umumnya terjadi karena adanya jebakan air atau elektrolit di antara

celah sambungandan retakan. Jebakan air juga dapat terjadi di bawah deposit pasir,

debu, scale dan produk korosi serta seal fleksibel, berpori atau berserat seperti kayu,

plastik, karet, semen, asbes, kain, dan lain-lain.

Tahap – tahap terjadinya korosi celah:

1. Terjadi reaksi korosi merata

2. Pada daerah celah tempat jebakan air, terjadi penipisan kadar oksigen

sehingga pembentukan OH- terhambat. Akibatnya terjadi kekurangan ion

negatif.

3.  Ion negatif dari luar celah, misal ion Cl- berdifusi masuk ke dalam celah

untuk menyeimbangkan muatan.

4. Ion M+ terhidrolisis sehingga menyebabkan penurunan pH di dalam celah

5. Penurunan pH menyebabkan reaksi korosi semakin parah

6. Korosi celah ini bersifat autokatalitik artinya begitu reaksi awal terjadi,

sel – sel tidak lagi bergantung pada keadaan luar

Pengendalian korosi celah dapat dilakukan dengan cara:

(1) memilih material yang tahan korosi.

(2) Menurunkan agresifitas larutan dengan menurunkan kandungan klorida,

18

keasaman dan atau temperaturnya, menghambat aliran proses pembentukan deposit,

dan mengeliminasi terakumulasinya hidrolisa produk korosi.

(3) Memberi unsur penghambat di larutan (inhibitors). Penerapan cara ini harus

diperhitungkan dengan baik, karena apabila kandungan inhibitor yang terdapat

dilarutan tidak cukup, maka pada beberapa bagian peralatan dapat terjadi kerusakan

berupa lubang kecil yang dalam.

(4) Menggunakan protekasi katodik untuk peralatan yang digunakan di lingkungan

laut, tetapi cara ini tidak selalu menjadi pilihan yang memungkinkan untuk aliran

proses kimia yang agresif.

(5) Melakukan perencanaan dengan menghindari adanya celah-celah. Peralatan harus

direncanakan lengkap dengan saluran pembuangan dan menghindarkan daerah yang

menyebabkan tertahannya atau mengendapnya larutan. Sambungan las temu (butt-

joint) pada struktur akan lebih baik diaplikasikan dibanding sambungan paku keling

atau sambungan ulir.

(6) Membersihkan permukaan logam apabila memungkinkan, akan menurunkan

terjadinya korosi sumuran dan korosi celah. Menghilangkan partikel padat yang

dilakukan untuk meminimalkan pembentukan deposit.

19

20

21