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L’ ECO MAXI L’ ECO MAXI

Ma t é r i e l & p r o d u i t s

Polissageautomatiqueavec

Etienne Brand Maître prothésiste dentaire

Découverte au salon de lamachine-outil

e me promenais au Basel World, salon industriel de renom,

quand je tombe nez à nez avec cettemachine :« On dirait un gros mixer » je me suisapproché, curieux, et me suis dit « tiens,ça marche »!En fait ça tourne, et j’étais persuadé quecette polisseuse automatique com-pacte et de conception modulaire avaitsa place dans un laboratoire de pro-thèse.

Enthousiasmé j’ai abordé le respon-s a b l e , qui lui était plutôt sceptique : « oui oui mais vous savez il faut 8h detravail pour ébavurer et polir, puis unenuit pour le brillant ; votre métal est trèsdur, vos pièces complexes et les pro-thésistes pressés ».Bref la partie n’était pas gagnée mais lechallenge était lancé : adapter le con-cept dans le domaine très spécifiquemais que je connais bien, de la prothèsedentaire.

J

L’Eco maxi1

Ma t é r i e l & p r o d u i t s

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POLISSAGE AUTOMATIQUE : INSPIRÉ DE LA NATURE

A l’o rigine, le polissage auto m a t i que s’ a rticulait auto u r

d’abrasifs, d’eau, et d’un additif, le tout dans la cuve de tra-

vail d’un vibrateur, pour ébavurer et polir les pièces.

Une nouvelle tendance visant à obtenir des états de surfa-

ce plus aboutis et des temps de cycle réduits dans le cas

d'ébavurages délicats ou avec des matériaux durs, a fait appa-

raître des équipements fonctionnant non plus sur le princi-

pe vibratoire mais sur des mouvements de frottements dus

à des cinématiques rotatives complexes, c’est la tribofini-

tion.

Le procédé est également basé sur l'utilisation d’age n t s

d’abrasion à base de céramique, porcelaine, matières plas-

tiques ou métalliques et d'additifs chimiques composés de

tensio-actifs

C’est l’observation de ce qui se passe dans la nature (les tor-

rents) qui est à l’origine de la tribofinition, l’eau et le sable

transforment les cailloux en galets ronds et lisses.

J’AI VOULU ADAPTER LA MACHINE AU PROTHÉSISTE

J ’ i n stalle la machine, la fais fonctionner un peu, en parta n t

du protocole fa b ricant et là je comp rends que ce n’ e st que le

d é b u t .

Il me fallait donc comp re n d re et inté grer le principe de la tri-

b o finition pour l’utiliser en prothèse denta i re et arri ver au

« Je mets la plaque et elle ressort impeccable » !!!

Ce n’ e st pas fa u te d’avoir essayé, mais c’est uto p i que et

même dans l’indust rie, la main de l’homme doit inte r-

ve n i r. Après des jours et des jours passés à ch a n ger les

p a ra m è t res, fo rce est de consta ter que j’étais loin du ré s u l-

tat que je voulais atte i n d re .

Le seul paramètre à changer, c’était moi.

JE M’ADAPTE À LA MACHINE

J’aborde le problème sous un autre angle et décide de tra-

vailler autour de la machine… De 8h de temps de travail et

60 % de résultat final je passe à 6h et 70 %.

Très vite, à force de recherches sur le mélange idéal, les

formes et les vitesses de rotation, d’information, de ren-

contres avec les professionnels et ingénieurs du fabricant,

puis d’essais multiples et répétés, les résultats s’améliorent

et j’ar rive à un résultat de 85 à 90 % avec 4h puis 2h et

aujourd’hui 2 fois 30 minutes de travail en phase humide.

P R É S E N TATION DE LA POLISSEUSE ECO MAXI ( p h oto 1)

Elle se compose d’un socle moto risé sur lequel viennent

s’ a d a pter diffé rents types de bacs d’abrasion inte r-

ch a n ge a b l e s .

Cette conception modulaire permet ainsi de réaliser les dif-

férentes étapes du travail avec le même appareil.

Bol wet (humide) : é quipé d’une pompe en circuit fe rm é

il pemet le travail d’ébav u ra ge et de polissage en phase humi-

de, év i tant ainsi la dispersion des poussières de caouta ge et

les salissures (photo 2).

Bol dry (sec) : utilisé pour les phases de travail à sec ( p h o-

to 3).

Bol magnétique : équipé d’un electro-aimant il permet

d’enlever les colorations du métal après sablage ( p h oto 4)

p rincipalement pour la fi xe, cela re mplace le bain électro ly-

t i que, aussi très inté ressant pour les fri t ta ges laser.

Bol “wet” 2 Bol “dry” 3 Bol “magnétique” 4

l’observation des torrents est à l’origine de la tribofinition : l’eau et lesable transforment les cailloux en galets ronds et lisses

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Ma t é r i e l & p r o d u i t s

AGENTS INTERVENANTS DANS LE POLISSAGE

Les granules : Appelées aussi “vecteurs”, il en existe des

milliers de formes géométriques spécialement étudiées, de

compositions et de tailles différentes.

Les additifs : Composés savonneux à PH contrôlé et pâte

à polir.

PRINCIPE DE FONCTIONNEMENT

Il est simple : la machine re p roduit le phénomène observé dans

les to rrents : le plateau to u rnant imp rime un mouvement cir-

c u l a i re hélicoïdal : l’eau, les ve c te u rs et les pièces à polir sont

e n t raînés par le courant centri f u ge ; les frot tements des gra-

nulés ébav u rent, pré-polissent puis polissent le métal. L’ e a u

l i m i te ces frot tements, év i te la surch a u ffe et évacue les ré s i d u s

qui viennent se déposer au fond du ré c i p i e n t .

La vitesse de rotation, la composition, la taille et la forme

de ces vecteurs sont les facteurs prépondérants qui déter-

minent le résultat obtenu.

Il ne restera plus qu’à brillanter “à sec” dans la machine.

PLAQUES SQUELETTÉES EN CRCO OU NICR

1er cas : maquette modelée en cire photo

polymérisable Metacon

La maquette étant dégrossie en phase photo son état en

sortie de coulée demande beaucoup moins de travail (pho-

tos 5 et 6).

- sabler, couper les tiges d’alimentation (photo 7)

- léger dégrossissage fraises tungstène et pierre 2 à 3 minutes

(photo 8)

- bain électrolytique

1er passage dans la polisseuse : pré-polissage

Je remplis le réservoir contenant la pompe circuit fermé

avec 5l d’eau + composé savonneux, j’ajoute un litre d’eau

dans le bol wet, puis confo rmément au mode d’emp l o i

j’ajoute les granules Mediamix gros et je programme la vites-

se de rotation puis la durée de 30 à 35 minutes.

Plaques issues d’une

coulée de cire photo…

5

Les tiges d’alimentation ont été éliminées7

… exigeant moins de travail de finition6

Après 2 à 3 minutes de dégrossissage8

PROTOCOLEen prothèse dentaire

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Ma t é r i e l & p r o d u i t s

Résultat de la plaque (photo 9)

Vérification sur le modèle, puis léger caoutage des zones

difficiles, des points stratégiques (environ 3 minutes).

Contrôle de l’état de surface au stéréo microscope zoom.

2ème passage : le polissage

Je place sur la base un 2ème bol wet contenant le mélange

Mediamix fin. On pourrait aussi vider le premier bol et l’uti-

liser mais cela nécessiterait un nettoyage fastidieux car il ne

faut absolument pas mélanger le moindre résidu, que ce soit

des deux agents, entre eux.

Je reprogramme la vitesse, ce mélange va réellement polir

la surface, le temps de travail sera de 30 minutes (photo 10).

Une fois terminée, je replace la plaque sur le modèle, contrô-

le l’adaptation : pas de problème. La surface est propre, lis-

se sans stries ni rayures, agréable au toucher.

3ème et dernier passage : le brillantage

Changement de bol (dry) pour le travail à sec avec le Media-

gran “Coco”, diverses écorces imprégnées de pâte à polir.

Les écorces remplacent la brosse et le chamois, et viennent

faire briller le métal grâce à la pâte à polir.

Le temps de travail est fixé à 2h pour un brillant conven-

tionnel et 4h pour un poli miroir (photos 11 à 13).

Cette étape peut être réalisée à la main de façon conven-

tionnelle très rapidement en cas d’urgence grâce à l’excel-

lent état de surface obtenu par les phases précédentes.

Au labo je procède à cette phase pendant la nuit en grou-

pant une dizaine de pièces d’Adjointe et plus s’il y a aussi

de la Conjointe.

Après 30 à 35 minutes de pré-polissage de à l’Eco-Maxi9 Après une 2ème phase de 30 à 35 minutes de polissage10

Poli “miroir” obtenu…11 … au bout de 4 heures…12

… de brillantage à sec au “Mediagran Coco”13

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Ma t é r i e l & p r o d u i t s

2ème cas : modelage méthode conventionnelle

(duplicata silicone)

Après coulée et sablage, enlever les tiges d’alimentation puis

travailler la plaque pour qu’elle « descende » sur le modè-

le, prendre le temps d’un dégrossissage soigné et appro-

fondi puis effectuer le passage au bain électrolytique.

Le protocole reste ensuite exactement le même.

Il faut garder à l’esprit que l’Eco maxi est un assistant dans

l ’ é tape fa stidieuse, ingra te et salissante du polissage, en

aucun cas il ne dégrossit la plaque (photos 14 et 15).

CONJOINTE EN CrCo OU NiCr

Les couronnes et bridges pleins suivent le même type de

protocole :

Dégrossissage des éléments à la fraise métal.

Contrôle et adaptation puis même protocole dans la polis-

seuse (photos 16 et 17).

ET LES LIMITES CERVICALES ?

Cette question revient sans cesse et elle est bien légitime,

lors de tous mes essais elle a été au centre de mes préoc-

cupations. Pour vérifier qu’il n’y avait pas de soustraction

de matière et particulièrement au niveau des limites, j’ai réa-

lisé un modelage de parties secondaires fraisées sur un tes-

teur de charge, ce qui me permettait de vérifier la friction

donc l’éventuelle soustraction de matière au niveau de l’in-

trados mais aussi les limites.

Les modelages ont été réalisés en résine gel photo poly-

mérisable deltaform, mis en cylindre, coulés, puis sablés. Je

n’ai pas enlevé les tiges d’alimentation et c’est donc tout

l’ensemble cône de coulée - tiges d’alimentation - maquettes

qui a été traité par l’Eco maxi.

La friction est respectée, les limites ont été contrôlées au

microscope (grossissement 10x).

Stellite par modelage conventionnelle…14

Le même protocole convient également…16

… poli à la machine15

… aux couronnes et bridges pleins 17

l’Eco maxi est un assistant dans l’étapefastidieuse, ingrate et salissante du polissage,en aucun cas il ne dégrossit la plaque Les questions

qui reviennent

Le test est pleinement satisfaisant (photos 18 et 19).

Il n’y a pas eu de trucage, l’étroitesse des tiges ne permet-

tant aucun dégrossissage des maquettes, il n’y a eu qu’un

traitement mécanique en phase humide (2 passages de 35

minutes)

Autre exemple sans traitement manuel (photos 20 et 21).

COMBIEN D’ÉLÉMENTS EN MÊME TEMPS ?

Il est impératif de respecter le rapport poids des “granules-

vecteurs”/poids des pièces préconisé par le fabricant.

De mon côté, je me suis adapté à la machine en orga n i s a n t

mes étapes autour d’elle, on peut ainsi tra i ter jusqu’à 8 plaqu e s

s i m u l tanément, perm et tant au cycle de se dérouler tra n qu i l l e-

m e n t .

Pendant ce temps je préparais une autre série, limitant ain-

si les temps morts et sans surcharger la machine, mais en

exploitant au mieux son potentiel. L’objectif est pour moi

de gagner le maximum de temps et de déléguer les tâches

ingrates générant nuisances et salissures à l’Eco maxi (pho-

to 22).

Ma t é r i e l & p r o d u i t s

Contrôle des limites via un test de friction passé avec succès…18 …La forme des pièces empêche tout polissage à la main…19

Tiges en place pour proscrire la main…20 … mais pas à la machine21

Le poli “miroir” obtenu sans salissures22

Tech. Dent. N° 254 - 01/08 41

on peut traiter jusqu’à 8 plaquessimultanément

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L’Eco maxi trouve sa place sur son établi23

Etienne BrandMaître Prothésiste dentaire

Etienne Brand, tombé dans la pro-thèse dentaire un peu par hasard, aété d’emblée passionné par la diver-sité incroyable des matériaux à mettreen œuvre, la pluralité de techniques àcomprendre et intégrer et le caractèretout en minutie et en précision de cetravail.

Après son apprentissage, il obtient son brevet de Com-pagnon voici presque 35 ans, et travaille pour un laboratoireintégré à un cabinet.Etienne exerce ensuite dans plusieurs laboratoires, notam-ment en Allemagne où il finira chef de labo.C’est en 1983 qu’Etienne s’installe à son compte et ouvreson propre laboratoire, et il passe avec succès son brevetde maîtrise en 1986.Dès ses débuts, Etienne avait entrevu que cette professionn’en était qu’aux balbutiements et qu’il vivrait sa véritableévolution technologique.

« Aujourd’hui, avec 37 ans de recul, la passion est toujourslà… même si je pose un regard différent sur mon métier enessayant de prendre en compte le maximum de paramètresy compris mes choix, qu’ils aient été judicieux ou non ».

A PROPOS DE L’ A U T E U R

A p rès 7 mois de travail avec l’Eco maxi (photo 23) où ch a qu e

essai a nécessité l’utilisation de pièces sorties de coulées pour

valider objectivement un protocole, je peux affi rmer l’inté-

rêt de ce type de tra i tement des surfaces méta l l i ques dans

n ot re domaine.

Il m’a certes fallu poser la problématique sous un autre

angle : accepter de s’adapter à la machine, prendre en

compte ce qu’elle est capable de réaliser et travailler autour

d’elle en optimisant et complétant son action.

A nous de gagner du temps et du confort de travail : tra-

vailler plus vite dans de meilleures conditions c’est tout

simplement augmenter sa capacité de production.

Il faut remarquer qu’aujourd’hui l’Eco maxi est la seule

machine de conception modulaire destinée aux petites et

moyennes structures, et qu’Otec a su dans sa version Eco

maxi Lab la calibrer spécialement pour notre domaine très

spécifique en fonction des contraintes de la prothèse den-

taire. ◆

Etienne BRAND

Maître prothésiste dentaire

Directeur de Dentalnews

Wolxheim (67)

Conclusion

Remerciements :

Mes remerciements à l’équipe d’ingénieurs d’Otec pour leur aide et leurs

conseils, pour l’ensemble du matériel et des produits mis à disposition,

à mes confrères qui m’ont fait parvenir des éléments à traiter.

Il faut remarquerqu’aujourd’huil’Eco maxi est laseule machinecalibrée spécialementpour notre domainetrès spécifique…