- 1 -

Krajowe Wizyty Studyjne

Sprawozdanie

Autorzy:

Mateusz Jakubowski

Dariusz Kijanka

- 2 -

Dnia 23.05.2011 roku rozpoczęła się III tura wizyt studyjnych organizowanych

w ramach projektu Kapitał Ludzki. Projekt realizowany był w III turach osadzonych

w sumarycznym terminie 09-23.05.2011 r. Na wyjazd zakwalifikowanych zostało 99

studentów Wydziału Górnictwa i Geoinżynierii, kierunku Górnictwo i Geologia zarówno III

roku studiów 1 stopnia, jak i I roku studiów 2 stopnia. Obok grup studentów w wyjazd

zaangażowanych było 6 pracowników uczelni oraz troje doktorantów. Pełnili oni funkcje

opiekunów poszczególnych grup. Wizyty studyjne odbywały się w trybie pięciodniowym,

przy czym w każdym dniu odwiedzane były różnego typu zakłady górnicze. W poniedziałek

grupy studenckie udawały się do kopań Kompanii Węglowej S.A. oraz Katowickiego

Holdingu Węglowego S.A., we wtorek do KGHM Polska Miedź S.A., w środę do Kopalni

Soli Kłodawa S.A., w czwartek do PGE Górnictwo i Energetyka Konwencjonalna S.A.

Oddział KWB Bełchatów, w piątek zaś Kopalnia Dolomitu Radkowice. Wszystkie 3 tury

odbyły się zgodnie z uprzednimi założeniami, bez konieczności jakichkolwiek odstępstw od

planów. W związku z faktem, iż zdarzyły się grupy wyjątkowo chłonne wiedzy, po

zwiedzeniu określonego planem zakładu górniczego czas wolny planowany był tak, by

wyjazd studyjny mógł posłużyć jako prawdziwa kopalnia wiedzy o tym, czego dotychczas

studenci dowiadywali się przesiadując z długopisem w ręku przed książką i notatnikiem.

Wyjazdy studyjne okazały się niezwykłym sukcesem, co też zostało bardziej detalicznie

uwypuklone przy omówieniu poszczególnych zakładów górniczych.

Kompania Węglowa S.A.

Już w pierwszym dniu 23 maja 2011 o godzinie 8.00 czekał nas zjazd do kopalni

węgla. Podzieliliśmy się na dwie grupy: jedna zaatakowała KWK „Piast” w Bieruniu, druga

zaś KWK „Murcki-Staszic” w Katowicach. Wszyscy swą wizytę zaczęli śmy od spotkania z

osobami dozoru ruchu. Dowiedzieliśmy się, że KWK „Piast”, znajdująca się w strukturach

Kompanii Węglowej S.A., została oddana do eksploatacji w grudniu 1975 roku. Zatrudnia 6

tysięcy pracowników i produkuje rocznie ponad 4 mln ton węgla. KWK „Piast” jest kopalnią

bez zagrożenia metanowego, z umiarkowanymi zagrożeniami tąpaniami i wodnym oraz

zagrożeniem wystąpienia pożarów endogenicznych. Po wysłuchaniu ciekawego, acz

pompatycznego przemówienia, zostaliśmy skierowani na odbycie instruktażu obsługi aparatu

ucieczkowego SR 60-T.

- 3 -

Gdy opuściliśmy salę

szkoleniową udaliśmy się do

pobliskiego sklepu, aby

zaopatrzyć się w wodę.

Kolejny przystanek: łaźnia.

Każdy z nas otrzymał

adekwatne ubrania oraz

przydział do odpowiedniej

szatni. Po przebraniu

spotkaliśmy się na lampowni,

gdzie mieliśmy możliwość

wyposażyć się w aparat

ucieczkowy i lampę

górniczą.

Po zjechaniu

„szolą” pod ziemię

oczekiwała na nas

podziemna kolejka.

Gdy wysiedliśmy z

kolejki, okazało się,

że mamy przed sobą

istny maraton. Otóż

naszym zadaniem

było pokonanie trasy

w kształcie litery „U”,

chodnikiem

nadścianowym,

wzdłuż ściany i chodnikiem podścianowym, by wreszcie wrócić do punktu wyjściowego.

Po kilku kilometrach wędrówki dało się słyszeć pracę w ścianie. Po chwili naszym

oczom ukazały się sekcje obudowy zmechanizowanej podpierające strop ściany. W kopalni

eksploatację złóż węgla prowadzi się w całości systemem ścianowym z zawałem stropu.

Wszystkie ściany eksploatacyjne wyposażone są w obudowę zmechanizowaną produkcji

krajowej oraz wysokowydajne kombajny ścianowe i przenośniki zgrzebłowe. Niestety,

Rys. 1 Lampownia KWK Piast (fot. P. Dziuba)

Rys. 2 Pobór aparatów ucieczkowych i lamp górniczych – KWK Piast (fot. P. Dziuba)

- 4 -

operator nie wyraził zgody, by fedrować w naszej obecności, a jedyne, co mógł uczynić, to

włączyć kombajn i obracać organem urabiającym bez kontaktu z calizną węglową.

Po krótkim, a

niezwykle

wyczerpującym

spacerze,

wróciliśmy do

punktu

wyjściowego,

obserwując po

drodze popękane

pod wpływem

nacisku górotworu

stojaki obudowy

drewnianej, czy też składowiska złomu. Bardzo ciekawym zjawiskiem, jakie dało się

zaobserwować w trakcie pobytu w KWK „Piast” była korozja. Otóż zagrożenie wodne

występujące w tej kopalni (nieustanny dopływ solanki do wyrobisk) sprawia, że nawet nowo

zakupione maszyny i urządzenia po niedługim czasie sprawiają wrażenie zniszczonych,

zaniedbanych i niezdatnych do użytku.

Wreszcie dojechaliśmy do szoli, która wywiozła nas na powierzchnię. Odbicie

dyskietki, szybki prysznic, zdanie sprzętu i opuszczamy kopalnię! Choć nowości za wiele nie

uświadczyliśmy, wszystko, co zobaczyliśmy pozwoliło nam usystematyzować zdobytą już

wiedzę teoretyczną i zobaczyć w jaki sposób przekłada się ona na codzienną praktykę.

Rys. 3 Rejon ściany eksploatacyjnej (fot. P. Dziuba)

Rys. 4 Rejon ściany eksploatacyjnej (fot. P. Dziuba)

- 5 -

Rys. 6 Przy kombajnie ścianowym (fot. P. Dziuba)

Rys. 5 Przejście przez ścianę w likwidacji (fot. P. Dziuba)

- 6 -

KGHM Polska Miedź S.A.

Po niesamowitej nocy spędzonej w hotelu Aquapark Polkowice, nastał kolejny

poranek 24 maj 2011 i kolejna „szychta”. Cześć grupy udała się do kopalni ZG Lubin,

szczęśliwcy zaś do kopalni ZG Polkowice-

Sieroszowice. Są to tylko dwie spośród trzech

kopalń należących do spółki KGHM, przy czym

kopalnia Polkowice-Sieroszowice jest wynikiem

połączenia dwóch kopalń w roku 1996.

Tradycyjnie wizyta na kopalni rozpoczęła

się kursem obsługi oddechowego aparatu

ucieczkowego OXY K 50 S oraz krótkim filmem

instruktażowym. Przedstawiono nam również w

sposób zwięzły rys ratownictwa górniczego

działającego w ramach kopalń miedzi. Po

zakończeniu spotkania przywitalnego, udaliśmy się

do łaźni, by następnie szybem Św. Jakuba (SG-1) zjechać na poziom 1050. Zaskakująca była

wielkość klatek – przede wszystkim były czterokondygnacyjne i mieściły aż 4 x 68 osób, przy

czym ich prędkość, przy normalnej

jeździe z ludźmi, dochodziła do 14

m/s. Kiedy tylko wysiedliśmy z

windy, czekały na nas podziemne

samochody Land Rover, które

obwoziły nas po kopalni. W

pierwszej fazie zwiedzania udaliśmy

się w rejon eksploatacji soli. Otóż od

września 1991 roku w kopalni

Polkowice-Sieroszowice

przedmiotem eksploatacji jest

również przedsudeckie złoże

pokładowe soli kamiennej,

zalegające bezpośrednio nad

pokładami miedzionośnymi

Rys. 7 Szkolenie z zakresu obsługi aparatu OXY K50 (fot. A. Łukowski)

Rys. 8 . Wóz odstawczy typu MOXY (fot. M. Jakubowski)

- 7 -

eksploatowanymi przez KGHM Polska

Miedź S.A. i jest udostępnione szybami

kopalni miedzi jako kopalina towarzysząca.

Kiedy tylko wysiedliśmy z Land Roverów,

natknęliśmy się na wóz odstawczy MOXY,

który jednorazowo przewiezie 40 ton soli

spod kombajnu do punktu wysypowego.

Rys. 9 Wizyta w wozie MOXY (fot. M. Jakubowski)

Rys. 10 Jazda Land Roverem (fot. M. Zemła)

Rys. 11 W przodku solnym drążonym przez kombajn solny (fot. M. Jakubowski)

- 8 -

Następnie udaliśmy się do drążonego wyrobiska solnego, gdzie zobaczyliśmy potężny

kombajn do eksploatacji soli. Kuliste głowice kombajnu zakończone kilkunastoma ostrzami

obracając się "drapią" skałę, a skruszona sól jest zgarniania specjalną tarczą (na dole

maszyny) do przenośnika, którym dostaje się do samochodu transportującego ją dalej.

Technologia wydobycia jest taka, jak na przodku w kopalni węgla.

Po opuszczeniu

komory solnej wsiedliśmy z

powrotem do Land Roverów,

by udać się w rejon

przodków eksploatacyjnych.

Na terenie górniczym

„Polkowice-Sieroszowice”

wydobycie prowadzone jest

techniką strzelniczą.

Zróżnicowane własności

wytrzymałościowe skał w

warstwach okruszcowanych i

otoczeniu złoża wymaga, by użyte do urabiania materiały wybuchowe (MW) były

dostosowane do skał najtrudniej urabialnych, a więc odznaczały się wysoką gęstości i

koncentracji energii. W kopalniach rud miedzi stosowane są materiały amonowo-saletrzane,

Rys. 12 Obwiert przodka eksploatacyjnego (fot. M. Zemła)

Rys. 13 Wyrobiska w rejonie pasa przycaliznowego (fot. M. Jakubowski)

- 9 -

tzw. amonity skalne, a także różne odmiany MW sypkich, tzw. saletroli (ANFO). Do

inicjowania ładunków MW w otworach strzałowych stosuje się zapalniki elektryczne, a w

otworach długich (powyżej 6 m) dodatkowo lont detonujący pentrytowy.

Podstawowym elementem techniki strzelniczej są odwierty przodka według

określonych schematów dostosowanych z jednej strony do własności skał, a z drugiej do

materiału wybuchowego. Równocześnie sposób wykonania odwiertu wynika z możliwości

sprzętu. Roboty eksploatacyjne prowadzone były od początku przy użyciu samojezdnych

wozów wiertniczych

(SWW) przez szereg lat z

pneumatycznym

napędem wiertarek

wypartym obecnie przez

napędy

elektrohydrauliczne.

Niestety ze względu na

przepisy nie istnieje

możliwość znajdowania

się pod ziemią w trakcie

wykonywania robót

strzałowych, jednakże mieliśmy możliwość zaobserwować nieoznakowane fajki z

poprzedniego zabioru oraz wykonywanie nowych otworów strzałowych w przodku.

Występujące w LGOM wysokie zagrożenie tąpaniami (prawie wszystkie oddziały

eksploatacyjne w III stopniu zagrożenia) stawia określone utrudnienia i dodatkowe wymogi

bezpieczeństwa dla robót strzałowych, m.in. czas wyczekiwania po strzale trwający od 0,5 do

2h, a czasem nawet całą zmianę roboczą.

Po opuszczeniu przodka udaliśmy się w stronę zawsze oczekujących Land Roverów,

by przetransportowały nas w stronę szybu. W trakcie podróży zatrzymaliśmy się jeszcze na

moment, by zapoznać się z profilaktyką oraz metodami monitoringu górotworu stosowanymi

w kopalniach rud miedzi. Niemal na każdym skrzyżowaniu zamontowany był

rozwarstwieniomierz, tzw. gwiazdka. Składał się on z drewnianych talerzyków wciśniętych

na metalowy trzpień. Gdy ciśnienie górotworu wzrasta, talerzyki przeciskają się przez trzpień

i zawisają na zamocowanym poniżej sznurku. Umożliwia to względny pomiar przemieszczeń

skał w otworze wykonanym w górotworze.

Rys. 14 W łyżce ładowarki (fot. M. Zemła)

- 10 -

W tym miejscu kończy się nasza wizyta w KGHM S.A. Choć pobyt w kopalni nie

trwał długo, jednakże pozostawił niezatarty ślad w naszym umyśle.

Rys. 15 Po wyjeździe z poziomu 1050 (fot. M. Jakubowski)

Rys. 16 Przed wejściem do lampowni (fot. M. Jakubowski)

- 11 -

Kopalnia Soli Kłodawa

We wtorkowy wieczór zawitaliśmy do

miejscowości Uniejów, położonej nad Wartą w

województwie Łódzkim. W środę 25 maja

2011 przed godziną 7.00 czekało na nas

śniadanie, a następnie wyjazd do Kopalni Soli

„Kłodawa”. Tradycyjnie już przywitanie

polegało na szkoleniu w zakresie stosowania

aparatu ucieczkowego SR 30/60 oraz SR 60-T.

Następnie udaliśmy się do sali multimedialnej,

gdzie obejrzeliśmy krótki pokaz dotyczący

historii kopalni, jej struktury, stosowanych

technologii eksploatacji oraz budowy

geologicznej złoża. Po około półgodzinnym

wykładzie zaprowadzono nas na lampownie,

gdzie każdy otrzymał aparat ucieczkowy,

lampę, żółty kask oraz fartuch. Kopalnia

posiada obecnie wydzielone trzy poziomy: 600, 750 i 900, a także międzypoziomy. Klatką

zjazdową udaliśmy się na poziom 600, gdzie kolejką podziemną dojechaliśmy w pobliże

rejonu eksploatacji.

Zadziwiające było, że w

trakcie zwiedzania

kopalni widzieliśmy

tylko jeden chodnik w

obudowie, choć i tak –

według Sztygara –

niepotrzebnej.

Przedmiotem

eksploatacji Kopalni

Soli „Kłodawa” jest

centralna część wysadu

solnego. Ta forma złoża

Rys. 17 Szkolenie z zakresu stosowania aparatów ucieczkowych (fot. M. Jakubowski)

Rys. 18 Zrąb szybu Michał (fot. A. Łukowski)

- 12 -

pozwoliła nam zaobserwować na stropie wyraźnie oddzielony pas anhydrytu od soli

kamiennej.

Eksploatacja soli, ze względu na znaczną zwięzłość skał, odbywa się przy użyciu

materiałów wybuchowych. Podejmowano próby wdrożenia do pracy w wyrobiskach

podziemnych

kopalni kombajnu

chodnikowego

AM-50, jednakże z

uwagi na

nieprzystosowanie

kombajnu do pracy

w górotworze

solnym, próby te

skończyły się

niepowodzeniem. Z

informacji, jakie

uzyskaliśmy

wynika, że w nieodległej przyszłości kopalnia planuje ponowienie prób wdrożenia kombajnu

do eksploatacji. Jednym z najciekawszych punktów wycieczki była gotowa komora solna

(wymiary ok. 15 x 15 m). Jej kubatura

z powodzeniem przypominała porządny kort tenisowy.

Długość prostopadłościennych komór wynosi nawet powyżej 200 m, a łączna

wielkość pustek

wyeksploatowanych komór

przekracza 15 mln m3.

Tradycyjna metoda górnicza

pozwala w pełni zachować

stworzone przez przyrodę

naturalne walory soli.

Ze względu na zalety

pokładów soli, do których

można zaliczyć

nieprzepuszczalność,

Rys. 19 Pod stropem komory solnej (fot. A. Łukowski)

Rys. 20 Zejście po odstrzelonym urobku (fot. A. Łukowski)

- 13 -

zwięzłość oraz duże miąższości, komory te coraz częściej wykorzystuje się do celów

magazynowania substancji użytecznych, takich jak ropa naftowa i jej pochodne, gaz ziemny i

inne, bądź też składuje się w nich specjalne odpady.

Przy zwiedzaniu komór zapoznaliśmy się również

z rodzajem odstawy urobku stosowanym w KS „Kłodawa”. Otóż odstawa odbywa się

grawitacyjnie poprzez

wielkośrednicowe otwory

zsypowe łączące

międzypoziomy z

poziomem transportowym.

Są one wykonane w

chodnikach rozdzielczych

albo w samych komorach,

co widać na powyższej

fotografii. Urobek z komory

jest odstawiany na kratę

wielkośrednicowego otworu

zsypowego, którym spada na poziom transportowy. Tam może być kierowany bezpośrednio

przez urządzenie zsypowo-załadowcze do wozów kopalnianych lub jest ładowany do wozów

przez stoły załadowcze.

Po obejrzeniu

komór solnych jak i

zapoznaniu się z

poszczególnymi

systemami eksploatacji

stosowanymi w KS

„Kłodawa” wróciliśmy

do kolejki podziemnej,

która przewiozła nas w

stronę podszybia, gdzie

na torowisku ustawione

były wagony kopalniane

Rys. 21 Chodnik odstawczy (fot. A. Łukowski)

Rys. 22 Na lampowni KSK Kłodawa (fot. M. Jakubowski)

- 14 -

załadowane solą potasowo-magnezową. Dzięki uprzejmości oprowadzającego nas

przewodnika, mogliśmy nie tylko na nią patrzeć, nawet nie tylko skosztować, ale nawet wziąć

na pamiątkę.

Po wyjechaniu z kopalni udaliśmy się do zakładu przeróbczego soli. Mieliśmy

możliwość obejrzeć proces kruszenia i prasowania, a następnie wytwarzania popularnej

lizawki. Zakład był w pełni zautomatyzowany i byliśmy pod wrażeniem synchronizacji pracy

poszczególnych maszyn. Następnie przewodnik zaprowadził nas do magazynu, gdzie

gromadzone są olbrzymie zapasy rozdrobnionej soli.

Rys. 23 Zwały soli w zakładzie przeróbczym (fot. M. Jakubowski)

Kopalnia Soli „Kłodawa” jest (jeszcze) największym producentem soli kamiennej w

Polsce z wydobyciem około 850 tys. ton rocznie. Ponadto kopalnia jest udostępniana także

zwiedzającym. Czynna jest tu najgłębsza na świecie podziemna trasa turystyczna na poziomie

600 – 750 metrów pod ziemią. Najstarsza część kopalni w 2007 r. została wpisana do rejestru

zabytków. Wszystko to sprawia, że KS „Kłodawa” jest naprawdę wartościowym i cennym

przystankiem na trasie Krajowych Wizyt Studyjnych.

Rys. 24 Zakład przeróbczy soli (fot. A. Łukowski)

- 15 -

KWB Bełchatów

Przedostatnim punktem praktyk terenowych była wizyta w kopalni KWB Bełchatów.

Miała ona miejsce 26 maja 2011. Przed wyruszeniem do wyrobiska górniczego odbyło się

spotkanie informacyjne w auli budynku głównego kopalni, podczas którego przedstawiono

nam ogólne informacje na temat historii

i perspektyw bełchatowskiej kopalni. Właściwe zapoznanie się

ze strukturą pracy kopalni rozpoczęliśmy od wizyty w Centrum Operatywnego Kierowania

Ruchem (COKR). Jest to nowoczesne pomieszczenie, w którym zainstalowano sprzęt

elektroniczny i robiący duże wrażenie panoramiczny ekran, na którym zaznaczono wszystkie

elementy układu KTZ, co pozwala na ciągły nadzór prac w kopalni oraz umożliwia kontrolę

jakości węgla wysyłanego do elektrowni w Bełchatowie.

Rys. 25 Budynek zarządu KWB Bełchatów (fot. A. Łukowski)

- 16 -

Po wizycie w Centrum przejechaliśmy ciężarówkami terenowymi do wyrobiska

zlokalizowanego

w Polu Bełchatów.

Wydobycie

roczne Kopalni

Bełchatów plasuje

się na poziomie 35

mln Mg i

związana jest z

nim konieczność

zdejmowania

rocznie średnio

ponad 110

milionów m³

nadkładu i

wypompowywani

e ok. 270 milionów m³ wody. System odwadniania opiera się na wykonanych na obrysie

wyrobiska oraz w samym wyrobisku systemu studni odwadniania wgłębnego, z którego wody

odprowadzane są bezpośrednio do cieków powierzchniowych. Natomiast wody opadowe są

usuwane za pośrednictwem odwadniania powierzchniowego i kierowane do osadników

powierzchniowych celem ich uzdatnienia.

Zapoznanie

się z maszynami

podstawowymi

używanymi w

kopalni

rozpoczęliśmy od

zwałowarki będącej

ogniwem

zamykającym układ

KTZ. W przypadku,

w którym mieliśmy

Rys. 26 Centrum Operatywnego Kierowania Ruchem (fot. A. Łukowski)

Rys. 26 Wizyta na zwałowarce Z95 (fot. A. Łukowski)

- 17 -

do czynienia podczas praktyk, zwałowarka miała za zadanie spowolnić rozwój osuwiska,

którego łączna kubatura oscyluje w granicach 2 mln m3 i stanowi poważne zagrożenie dla

koparek pracujących na ostatnim poziomie kopalni na rzędnej wysokościowej równej -110 m.

Rys. 27 Zwałowarka Z95 (fot. M. Zemła)

Rys. 28 Zejście z zwałowarki (fot. A. Łukowski)

- 18 -

Rys. 29 Na poziomie -110 (fot. A. Łukowski)

Kolejnymi maszynami, z którymi mogliśmy się zapoznać były koparki wielonaczyniowe

łańcuchowe nazywane w żargonie kopalnianym kaczkami. Są to koparki o małej wydajności,

jednak ich zaletą jest możliwość docinania złoża na końcówkach frontu, dzięki dowolnie

łamanemu ramieniowi wysięgnika urabiającego, co minimalizuje straty surowca. Pracują one

na najniższym poziomie wyrobiska, zamykając front eksploatacyjny. W momencie naszej

wizyty koparki te nie pracowały, gdyż trwał ich remont i konserwacja.

Rys. 30 Pod koparką ERs 710 (fot. A. Łukowski)

- 19 -

Kolejny punkt programu stanowiło zapoznanie się z budową koparki

wielonaczyniowej kołowej SchRs 4600 o numerze zakładowym K43. Jest to największa

koparka na zakładzie, jak również i w Polsce, o czym dobitne świadczą: 10000 m3/h

wydajności teoretycznej, 4600 litrów pojemności czerpaka i ponad 60 metrów wysokości

konstrukcji. Koparka ta jest koparką nadkładową, lecz dzięki zastosowanej

modyfikacji koła czerpakowego jest ona przystosowana do urabiania skarp węglowych.

Modyfikacja w gruncie rzeczy sprowadza się do zamontowania dodatkowych,

demontowalnych czerpaków „bez dna”, między czerpakami stałymi. Dzięki temu można

uzyskać urobek o odpowiednim uziarnieniu.

Rys. 31 Koło czerpakowe koparki SchRs 4600 (fot. A. Łukowski)

Inną maszyną, jaką udało się nam zobaczyć podczas wizyty studyjnej, była koparka

SchRs 2000. Jest to już koparka typowo węglowa o wydajności teoretycznej rzędu 6 tys. m3 i

średnicy koła czerpakowego wynoszącej 12 m. Zarówno koparka SchRs 4600 jak

i SchRs 2000 są wyposażone w wysięgniki ładujące urobek na taśmociąg. Każdy wysięgnik

załadowczy posiada niezależne podwozie gąsienicowe i umożliwia pracę koparki do ok. 150

m od osi piętrowego przenośnika taśmowego.

- 20 -

Wejście na maszyny odbyło się pod nadzorem załogi koparki w grupach

dziesięcioosobowych. Szczęśliwcy mogli zapoznać się z bliska z konstrukcjami koparek oraz

usiąść na miejscu

operatora.

Dodatkowo przy

koparce SchRs

2000 załoga

zaprezentowała

działanie systemu

kamer

i nagłośnienia. Przy

okazji omówione

zostało również

umiejscowienie

i sposób pracy

kalorymetru do

oceny parametrów

urabianego węgla.

Znajduje się on na

wysięgniku

urabiającym, a jego

zadaniem jest badanie

kaloryczności węgla

i zawartości popiołu.

Dane te są na bieżąco

przekazywane do

Centrum

Operatywnego

Kierowania Ruchem.

Przed opuszczeniem

wyrobiska udaliśmy

się na wyższy poziom

eksploatacyjny, by obserwować pracę koparki SchRs 2000 przy zdejmowaniu nadkładu.

Rys. 32 Z wizytą w kabinie operatora koparki SchRs 2000 (fot. A. Łukowski)

Rys. 33 Urabianie nadkładu koparką SchRs 2000 (fot. A. Łukowski)

- 21 -

Przed dotarciem na miejsce zatrzymaliśmy się przy głazach narzutowych, które „ukryte” były

w eksploatowanym nadkładzie. Ich bardzo duże wymiary (2m x 3m x 7m) sprawiły że jedyną

możliwością ich usunięcia jest zastosowanie materiału wybuchowego do ich rozdrobienia. Po

dotarciu do koparki zapoznaliśmy się z metodami urabiania i formowania skarpy i mogliśmy

jednocześnie obserwować każdy z elementów omawianej technologii. Był to punkt końcowy

naszej wizyty w KWB Bełchatów.

Kopalnia węgla Bełchatów, jako największy producent węgla brunatnego w Polsce,

stanowi bardzo ważny element krajowej i miejscowej gospodarki. Co więcej, jest

największym producentem węgla brunatnego w Polsce, a ostatnio jest też największym

producentem kruszyw na rynku lokalnym. Wspiera i inicjuje wiele proekologicznych

projektów, z których przekształcenie zwałowiska zewnętrznego Pola Bełchatów w pełni

rozwinięty, zalesiony obszar rekreacyjny ze stokiem narciarskim i ścieżkami rowerowymi

(Góra Kamieńsk), wydaje się być najbardziej spektakularnym osiągnięciem. Są to niektóre z

licznych powodów, dla których Krajowe Wizyty Studyjne zawsze powinny mieć w planie

wizytę w tym miejscu.

Rys. 34 Widok z wysięgnika przeciwwagi koparki SchRs 2000 (fot. A. Łukowski)

- 22 -

Kopalnia dolomitu „Radkowice” W piątek 27 maja 2011, w ostatnim dniu praktyk, mieliśmy okazję zapoznać się z technologią

eksploatacji złoża dolomitu w Kopalni Radkowice, należącej do spółki Lafarge. Kopalnia

eksploatuje obecnie dwa złoża. Nasza wizyta obejmowała złoże północne. W pierwszej

kolejności zapoznano nas

z infrastrukturą zakładu przeróbczego.

Na terenie kopalni znajdują się dwa

zakłady przeróbcze wyposażone w

nowoczesne maszyny, które umożliwiają

produkcję kruszyw, począwszy od

piasków łamanych, a kończąc na

kruszywach grubych i o ciągłym

uziarnieniu. Proces technologiczny

składa się z urabiania skarpy za pomocą

materiałów wybuchowych. Wykonawcą

robót strzałowych jest firma Maxam. Po odstrzeleniu urobek ładowany jest na wozidła i

odstawiany do zakładu przeróbczego.

Podczas wizyty

w samym wyrobisku

eksploatacyjnym kopalni

zeszliśmy na najniższy

poziom wydobywczy -

w rejon rząpia,

gdzie omówiono system

odwodnienia kopalni. Przy

dopływie wody do wyrobiska

na poziomie 1100 m3/h

niezbędne było zamontowanie

agregatów pompowniczych

odprowadzających wodę do

cieków powierzchniowych

poza kopalnią.

Rys. 35 Wyrobisko kopalni Radkowice (fot. M. Jakubowski)

Rys. 36 Rząpie kopalni Radkowice (fot. M. Jakuboski)

- 23 -

Ostatnim punktem wizyty w Kopalni Radkowice było przejście na poziom

nadkładowy, gdzie trwały prace nad jego usuwaniem. Warstwa nadkładowa, w której skład

wchodzą piasek, ziemia i humus usuwana jest przy pomocy koparek podsiębiernych i

wywożona na zwałowisko zewnętrzne za pomocą wozideł o ładowności dochodzącej do 45

Mg.

Wizytą w Kopalni Radkowice zakończyliśmy program Krajowych Wizyt Studyjnych

na rok 2011. Nie sposób nie docenić zdobytego podczas nich doświadczenia. Pozwoliły nam

one spojrzeć przekrojowo na polski przemysł górniczy i obiektywnie ocenić jego stan. Wizyta

na wielu stanowiskach pracy zarówno w kopalniach podziemnych jak i odkrywkowych

przybliżyła nam specyfikę pracy i wymagania jakie stawiane są przed ich pracownikami. Bez

wątpienia doświadczenie to zaowocuje lepszym zrozumieniem zagadnień teoretycznych

i przyczyni się do podjęcia decyzji o wyborze przyszłego miejsca pracy.

Rys. 37 Wizyta na poziomie nadkładowym kopalni Radkowice (fot. A. Łukowski)