industria de derivados de la harina guía para...
TRANSCRIPT
�
S E R I E S A G R O A L I M E N T A R I A SC u a d e r n o s d e C a l i d a d
INDUSTRIA DEDERIVADOS
DE LA HARINAGuía para la Aplicacióndel Sistema de Análisisde Riesgos y Control dePuntos Críticos (ARCPC)
© Instituto Interamericano de Cooperación para la Agricultura (IICA) Agosto, 1999.
Derechos Reservados. Prohibida la reproducción total o parcial de este documento sinautorización escrita de la Federación Española de Industrias de Alimentación y Bebidas (FIAB),la Asociación de Fabricantes de Pastelería de Marca, y del Ministerio de Sanidad y Consumo, deEspaña.
Las ideas y los planteamientos contenidos han sido adaptados de los documentos a que se hacereferencia en cada caso y no representan necesariamente el criterio del IICA. No se aceptaresponsabilidad por daños y perjuicios ocasionados por el uso de esta Guía.
La adaptación de este documento fue realizada desde el Proyecto IICA/AECI por Enrique deLoma-Ossorio Friend y Daniel Rodríguez Sáenz.
La revisión estilística estuvo a cargo de Tomás Saraví. Pierre Eppelin realizó la versión digital,diseño e impresión.
SERIES AGROALIMENTARIAS • CUADERNOS DE CALIDADISSN 1561-9834
A1/SC-99-08Agosto, 1999
Industria de derivados de la harina; guía para la Aplicación del Sistema de Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos (ARCPC) / ed. por Instituto Interamericano de Cooperación para la Agricultura y Agencia Española de Cooperación Internacional. -- San José, C.R. : IICA, 1999. 60 p. ; 23 cm. -- (Serie Agroalimentarias. Cuadernos de Calidad / IICA, ISSN 1561-9834 ; no. A1/SC-99-08)
ISBN 92-9039-418 8
Proyecto: Fortalecimiento de Capacidad Institucional de lasOrganizaciones Empresariales del Sector Agroalimentario
1. Inocuidad alimentaria - Métodos. 2. Harinas. 3. Alimentos. 4. Calidad 5.Derivados de la Harina. I. IICA. II. AECI. III. Título. IV Serie.
AGRIS DEWEYQ03 664.07
Í N D I C E
PRESENTACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
I. PRINCIPIOS GENERALES PARA LA APLICACIÓN
DE UN SISTEMA ARCPC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
II. DIAGRAMAS DE FLUJO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
1. Diagrama de flujo del proceso de panificación
(Levadura Biológica). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
2. Diagrama de flujo del proceso de pastelería
(Con gasificante, sin adición de ingredientes
después del horneado). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
3. Diagrama de flujo del proceso de pastelería
(Con gasificante, con adición de ingredientes
después del horneado). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
III. CUADROS DE GESTIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
IV. GUÍA PRÁCTICA DE APLICACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
IV.1 RIESGOS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
Fase 1. Materias primas y envolturas: recepción,
almacenamiento, manipulación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
Fase 2. Mezclado de ingredientes, amasado . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
Fase 3. Tren de laboreo, division a modelado y
Fase 4. Causas de fermentación, cámara de vapor . . . . . . . . . . . . 31
Fase 5. Proceso de horneado, cocción. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
Fase 6. Proceso de enfriamiento del producto . . . . . . . . . . . . . . . 33
3
Fase 7. Proceso de rebanado o corte del producto
posterior al horneo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
Fase 8. Adición de ingredientes no horneados. . . . . . . . . . . . . . . 35
Fase 9. Proceso de envasado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
Fase 10. Proceso de distribución, cadena de frío . . . . . . . . . . . . . 38
IV.2 Medidas Preventivas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
IV.3 Límite crítico y tolerancia. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
IV.4 Procedimiento de vigilancia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
IV.5 Medidas correctivas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
IV.6 Registros. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
IV.7 Incidentes o accidentes blancos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
V. BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
Requisitos generales para los locales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
Requisitos específicos de los locales donde se preparan,
tratan o transforman los alimentos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
Requisitos para locales o establecimientos
de venta ambulante. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
Transporte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
Requisitos del equipo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
Desperdicios de alimentos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
Suministro de agua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
Higiene personal. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
Disposiciones aplicables a los productos alimenticios . . . . . . . . . . . 58
Formación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
BIBLIOGRAFÍA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
4
5
P R E S E N T A C I Ó N
n enero de 1996, el Instituto Interamericano deCooperación para la Agricultura (IICA) y laAgencia Española de CooperaciónInternacional (AECI) rubricaron un
Memorando de Entendimiento para la ejecución delProyecto "Fortalecimiento de la Capacidad Institucional delas Organizaciones Empresariales del SectorAgroalimentario".
Esta iniciativa, complementa los medios técnicos yfinancieros necesarios para apoyar a las organizacionesprivadas agroalimentarias de Iberoamérica en sufortalecimiento y redefinición de funciones. Se pretendecon ello que estas entidades se adapten a la nuevasituación de liberalización de los mercados, ofrezcan losservicios requeridos por el sector agroempresarial y seconsoliden como entidades representativas, con mayorlegitimidad y capacidad técnica para una fructíferainterlocución con el sector público.
Las actividades realizadas hasta la fecha por el Proyecto hanpermitido identificar un conjunto de demandas específicasde las organizaciones empresariales del sectoragroalimentario para afrontar los desafíos presentes y futuros.
Los temas prioritarios identificados han sido analizados enprofundidad y se publican bajo la denominación generalde Series Agroalimentarias. Su finalidad es servir de apoyopara fortalecer la capacidad técnica de las organizacionesdel sector en su quehacer gremial.
La sección Cuadernos de Calidad contiene un conjunto deensayos enfocados a ofrecer instrumentos para mejorar lacalidad e inocuidad de los alimentos, dirigidosprincipalmente a la pequeña y mediana empresa.
E
6
En el presente documento, denominado "Industria deDerivados de la Harina. Guía para la Aplicación delSistema de Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos(ARCPC)", se destacan las características de este sistema,que se plantea como un enfoque preventivo de los riesgossanitarios referentes a la fabricación de los productos deeste sector.
Con esta publicación se pretende dar a conocer, promovery apoyar la aplicación de sistemas de calidad en lasempresas del sector, con el fin último de elevar lacompetitividad, fomentar el comercio, garantizar laseguridad de los alimentos y proteger la salud humana.Asimismo, este manual es una herramienta de utilidadpara facilitar las tareas de control oficial, y permite contarcon elementos para promover la aplicación uniforme deeste sistema en el sector de derivados de la harina.
El contenido de esta Guía no pretende establecer unaforma de aplicación directa del sistema de Análisis deRiesgos y Control de Puntos Críticos en la empresa, sinoque constituye una base de trabajo para los responsablesdel desarrollo de este sistema en cada industria, de estaforma cada establecimiento agroalimentario deberáadaptar individualmente el modelo a las particularidades oelementos característicos de su proceso de fabricación.
Este documento se ha elaborado con base en la Guía parala Aplicación de un Programa de Análisis de Riesgos yControl de Puntos Críticos (ARCPC) en una Industria deDerivados de la Harina: Panificación, Bollería y Pastelería,realizado conjuntamente por la Federación Española deIndustrias de Alimentación y Bebidas (FIAB), el Ministeriode Sanidad y Consumo, y la Asociación de Fabricantes dePastelería de Marca, de España.
Esta publicación es, además, un medio de hacer extensivos lostrabajos técnicos desarrollados por el sector agroalimentarioespañol en toda Iberoamérica, en un momento en el cual, elcumplimiento de los requisitos de calidad e inocuidad de los
7
productos agroalimentarios es básico para el desarrolloempresarial y la competitividad comercial de las pequeñas ymedianas empresas de esta Región.
Para su realización se han tenido en cuenta los requisitosestablecidos en la normativa europea, y en concreto los dela Directiva 93/43 CEE del Consejo, de 14 de junio de1993, relativa a la higiene de los productos alimenticios, asícomo, los códigos internacionales de prácticasrecomendadas y principios generales de higiene del CodexAlimentarius.
Confiamos en que la presente Guía se constituirá en uninstrumento de consulta permanente de lasorganizaciones agroalimentarias y que podamos contribuir,de esta forma, desde el IICA y la AECI, a fomentar lacalidad e inocuidad en las empresas y productosagroalimentarios iberoamericanos destinados a losmercados locales e internacionales.
Rodolfo Quirós Guardia Enrique de Loma-Ossorio FriendDirector del Area de Políticas y Comercio y Codirector del Proyecto Encargado del Centro para la Integración IICA-AECI
y el Desarrollo Agroempresarial.Director del Proyecto IICA-AECI
8
R E C O N O C I M I E N T O
n la elaboración de esta Guía Práctica hanintervenido, diversas personas y organismosespañoles que con su aporte han hecho posibleel desarrollo de este trabajo. Entre ellas
podemos destacar:
Federación Española de Industrias de Alimentación yBebidas (FIAB)
• Sr. Jorge Jordana Butticaz de Pozas, SecretarioGeneral.
• Sra. Pilar Velázquez, Directora de DerechoAlimentario.
Ministerio de Sanidad y Consumo de España
• Sr. Juan José Francisco Polledo, Director General deSalud Pública.
• Sr. José Ignacio Arranz, Subdirector General deHigiene de Alimentos.
• Sr. Santiago Gutiérrez , Coordinador de esta Guía.
Asociación Española de Fabricantes de Pastelería de Marca
• Sr. Alfonso Bonmatí, Secretario.• Sr. Rafael Tauler, Coordinador de esta Guía.• Sr. José García, Martínez.• Sr. José M. Yague, Bimbo.• Sr. Oriel Agell, Nutrexpa.• Bella Easo S.A.• Panrico S.A.
Asimismo, agradecemos la colaboración de los técnicos yempresarios de la FIAB y la Asociación Española deFabricantes de Pastelería de Marca no mencionadosexplícitamente en este reconocimiento que han apoyadoesta iniciativa.
E
9
I. PRINCIPIOS GENERALES PARA LAAPLICACIÓN DE UN SISTEMA ARCPC
no de los instrumentos actualmente utilizadospor las empresas agroalimentarias pararealizar el control de la calidad de losalimentos es el sistema de análisis de riesgos y
control de puntos críticos (ARCPC). Este concepto fuedesarrollado por la Compañía Pillsbury, la Armada delos Estados Unidos y la NASA en un proyecto destinado agarantizar la seguridad de los alimentos para elprograma espacial.
Este sistema fue perfeccionado, en los años sucesivos, porla Comisión Internacional de Microbiología yEspecificaciones de Alimentos (ICMSF) y en los últimos 15años por el CODEX, hasta convertirse hoy en un enfoquedocumentado y verificable para la identificación de losriesgos o peligros, las medidas preventivas y los puntoscríticos de control; asimismo, para la puesta en práctica deun sistema de monitoreo o vigilancia de la calidad einocuidad de alimentos.
El análisis de riesgos y control de puntos críticos es unenfoque sistémico para la identificación de riesgos y peligros,su evaluación, su control y prevención. Antes de realizar unanálisis pormenorizado del ARCPC, se resumirán diversosconceptos fundamentales para su aplicación:
Riesgos. Características físicas, químicas o microbiológicasque pueden ser causa de que un alimento no sea inocuo.
Límite crítico. Es el valor que separa lo que es aceptable delo que no es aceptable. Por ejemplo, en determinadasmaterias primas puede tratarse de un pH, la temperatura ola humedad total del producto.
U
10
Punto crítico de control (PCC). Un punto, una fase, o unprocedimiento en el cual puede ejercerse control yprevenir, eliminar o reducir a niveles aceptables un riesgoo peligro referido a la seguridad o inocuidad del alimento.
Acción correctiva. Procedimientos que deben seguirsecuando tiene lugar una desviación de los límites críticos.
Monitoreo o vigilancia. Secuencia planificada deobservaciones o medidas con el fin de asegurarse de queun PCC está controlado.
Medida preventiva. Cualquier factor que pueda utilizarsepara controlar, prevenir o identificar un riesgo o peligro.
Plan ARCPC. Documento escrito basado en los principiosARCPC que describe los procedimientos a seguir paraasegurar el control de un procedimiento o procesoespecífico.
Verificación ARCPC. Una vigilancia más profunda que serealiza cada cierto tiempo para determinar si un sistemaARCPC cumple con el plan ARCPC y/o establecer si elplan requiere alguna modificación y revisión.
Todo plan ARCPC debe incorporar un registro, que es unsistema documental que recoge todos los procedimientosaplicados. El registro es fundamental, ya que no sólo esnecesario hacer las cosas conforme al plan ARCPC, sinopoder demostrar posteriormente que así se hizo. Losregistros pueden facilitar la inspección por parte de lasautoridades de control; permiten que la misma empresa seautoevalúe en función de las incidencias ocurridas y de losproblemas que se hubieran presentado.
La correcta aplicación de un sistema de ARCPC tiene comoprincipales ventajas: una mayor garantía en la salubridadde los alimentos consumidos, una mayor eficacia en lautilización de los medios de que dispone la industria y laposibilidad de que los responsables garanticen la higienede los alimentos.
11
Los principios por los que se rige el sistema de análisis deriesgos y control de puntos críticos son los siguientes:
1. Identificar los riesgos específicos asociados con laproducción de alimentos en todas sus fases, evaluar laposibilidad de que se produzcan e identificar lasmedidas preventivas necesarias para su control.
2. Determinar las fases/procedimientos/puntosoperacionales que pueden ser controlados paraeliminar riesgos o reducir al mínimo la probabilidad deque se produzcan PCC.
3. Establecer el límite crítico (para un parámetro dado enun punto concreto y en un alimento concreto), que nodeberá sobrepasarse para asegurar que el PCC esté bajocontrol.
4. Establecer un sistema de vigilancia y seguimiento paraasegurar el control de los PCC mediante pruebas uobservaciones programadas.
5. Establecer las medidas correctivas adecuadas quehabrán de adoptarse cuando un PCC no esté bajocontrol (sobrepase el límite crítico).
6. Establecer los procedimientos de verificaciónnecesarios para comprobar que el sistema de ARCPCfunciona correctamente.
7. Establecer un sistema de documentación y registro enel cual se anoten todos los procedimientos y datosreferidos a los principios anteriores y a su aplicación.
Para la correcta aplicación de los principios del sistemaARCPC, se recomienda seguir las etapas que se indican enla secuencia que se presenta en la Fig. 1.
12
Figura 1: Etapas para la aplicación de un Sistema ARCPC
13
A continuación se presenta una breve descripción de cadauna de estas etapas:
1. Definición del ámbito de estudio. El estudio se debelimitar a un producto o proceso determinado; además,se deben definir los tipos de riesgos a incluir(microbiológicos, químicos o físicos) y la parte de lacadena alimentaria a tener en cuenta
2. Selección del equipo. Se deberá formar un equipomultidisciplinario que tenga los conocimientosespecíficos y la competencia técnica adecuada, tantodel proceso como del producto. En el caso de empresasmedianas a grandes el equipo podría estar constituidopor varias personas implicadas en distintas fases delproceso. Para las pequeñas empresas basta con una solapersona responsable de los productos y su calidad, queconozca muy bien el sistema ARCPC y los procesos deproducción de la propia firma.
3. Descripción del producto. Se deberá preparar unadescripción completa del producto, que incluyainformación sobre la composición, materias primas,método de elaboración, sistema de distribución, etc.
4. Determinación del presunto uso del producto. Se estudiaráel presunto uso alimentario por parte de losconsumidores y distribuidores, y se tendrá en cuenta elgrupo de población al que va dirigido.
5. Determinación del diagrama de flujo. Todo proceso defabricación se puede esquematizar mediante undiagrama de flujo en el que se detalla cada una de lasetapas fundamentales para la elaboración delproducto.
6. Verificación práctica del diagrama de flujo. El equipoARCPC deberá comprobar la exactitud del diagramade flujo, constatará la operación de elaboración entodas sus etapas y hará las modificaciones necesariascuando proceda.
14
7. Listado de riesgos y medidas preventivas. El equipoARCPC deberá enumerar todos los riesgos biológicos,químicos o físicos; se deberá realizar una descripciónde las medidas preventivas que pueden aplicarse para elcontrol de cada riesgo.
8. Determinación de los puntos críticos de control (PCC). Lafinalidad de esta etapa es determinar el punto, la etapao procedimiento en el proceso de fabricación en el quepuede ejercerse control y prevenirse un riesgo. Sedistinguen:
• PCC1, es un PCC en el que el control es totalmenteeficaz;
• PCC2, es un PCC en el que el control esparcialmente eficaz.
9. Establecimiento de los límites críticos para cada PCC. Seespecificará el límite crítico para cada PCC. Entre lasvariables más utilizadas para el establecimiento de loslímites críticos se destacan: temperatura (T), pH,actividad del agua (aw), tiempo (t), humedad total delproducto (H), cloro activo (Cl) y parámetrosorganolépticos, tales como aspecto, textura, etc.
10. Establecimiento de un sistema de vigilancia. La vigilanciaes la medición u observación programada de un PCCen relación con sus límites críticos. El sistema devigilancia deberá ser capaz de detectar una pérdida decontrol en el PCC, y deberá proporcionar informaciónpara que se adopten oportunamente las medidascorrectivas que correspondan.
Una manera de realizar la vigilancia en formaordenada es completar un cuadro de gestión en el quese incluye información de las diferentes fases deproducción, junto con los riesgos asociados, lasmedidas preventivas, los PCC, los límites críticos, losprocedimientos de vigilancia, las medidas correctivas yel registro.
15
11. Establecimiento del plan de acciones correctivas. Con lafinalidad de subsanar las desviaciones que pudieranproducirse, se deberán formular todas las medidascorrectivas específicas para cada PCC del sistemaARCPC.
12. Establecimiento de un procedimiento de documentación. Losregistros son importantes tanto para las autoridades decontrol como para la misma empresa. Disponer de losregistros es determinante en caso de que se presentaraalgún problema, pues permitirá demostrar ante lostribunales que la empresa actúa con la diligenciadebida y utilizando todos los medios para asegurar lahigiene del producto, con repercusiones económicasfavorables para la empresa.
13. Establecimiento de un procedimiento de verificación. Seestablecerá un procedimiento para verificar que elsistema ARCPC funciona correctamente. Con ese fin,se pueden utilizar métodos y ensayos de observación ycomprobación, incluidos el muestreo aleatorio y elanálisis.
14. Revisión. El objetivo de una revisión es determinar si elplan ARCPC existente resulta apropiado.
El estudio de las características fundamentales del sistemaARCPC permite apreciar que no se trata de un análisiscomplejo y ajeno a la actividad normal de la empresa. ElARCPC consiste, simplemente, en realizar las actividadesnormales de fabricación de una forma sistematizada yenfocada en la prevención del riesgo, con el propósito deevitar errores antes de que se produzcan y lograr así unahorro económico para la empresa.
16
I I . D I A G R A M A S D E F L U J O
1. DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO DE PANIFICACIÓN(LEVADURA BIOLÓGICA)
17
2. DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO DE PASTELERÍA(CON GASIFICANTE, SIN ADICIÓN DE INGREDIENTESDESPUÉS DEL HORNEADO)
18
3. DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO DE PASTELERÍA(CON GASIFICANTE, CON ADICIÓN DE INGREDIENTESDESPUÉS DEL HORNEADO)
PR
OTO
CO
LO P
AR
A E
L ES
TAB
LEC
IMIE
NTO
DEL
AN
ÁLI
SIS
DE
RIE
SG
OS
Y C
ON
TRO
L D
E P
UN
TOS
CR
ÍTIC
OS
(A
RC
PC
)(P
roce
so d
e el
abor
ació
n de
pro
duct
os d
e pa
nifi
caci
ón, b
olle
ría
y pa
stel
ería
)
FASE
OPE
RAC
ION
AL
1M
ATER
IAS
PRIM
AS Y
ENVO
LTU
RAS
MED
IDAS
PREV
ENTI
VAS
•Esta
blec
eres
peci
ficac
ione
s•H
omol
ogac
ión
depr
ovee
dore
s.
•Nor
mas
de
alm
acén
y man
ipul
ació
n de
MP.
•Nor
mas
alm
acén
.•P
lan
luch
a co
ntra
plag
as.
•Nor
mas
de
alm
acén
y man
ipul
ació
n de
MP.
•Nor
mas
de
alm
acén
y man
ipul
ació
n de
MP.
•For
mac
ión
pers
onal
.
PCC 2 2 2 2 2
LIM
ITE
CR
ITIC
OTO
LER
ANC
IA•C
umpl
ir co
nes
peci
ficac
ione
sm
icro
biol
ógic
as y
de h
igie
ne.
•Cum
plir
con
norm
as d
e al
mac
ény m
anip
ulac
ión
•Cum
plir
con
norm
as a
lmac
én.
•Nor
mas
pla
gas.
•Cum
plir
con
norm
as d
e al
mac
ény m
anip
ulac
ión.
•Cum
plir
con
norm
as d
e al
mac
ény m
anip
ulac
ión.
PRO
CED
IMIE
NTO
VIG
ILAN
CIA
•Aná
lisis
MP
segú
npr
ogra
ma
y/o
MP
bajo
sosp
echa
.•A
udita
r pro
veed
or.
•Aud
itar a
lmac
énse
gún
norm
as.
•Aud
itorí
a sa
neam
ient
opl
agas
.
•Aud
itar e
l alm
acén
segú
n no
rmas
.
•Aud
itorí
a no
rmas
ypr
oced
imie
ntos
.
MED
IDAS
CO
RR
ECTI
VAS
•Rec
hazo
de
MP
yde
volu
ción
al
prov
eedo
r.•P
érdi
daho
mol
ogac
ión.
•Inm
ovili
zaci
ón M
Pso
spec
hosa
s.•M
odifi
car n
orm
a.•R
echa
zar M
P.•M
odifi
car p
lan.
•Mod
ifica
r nor
ma.
•Rec
haza
r MP.
•Inm
ovili
zaci
ón M
Pso
spec
hosa
s.•M
odifi
car n
orm
a.•R
echa
zar M
P.•R
echa
zo d
e M
P.•M
odifi
car n
orm
aal
mac
én.
•For
mac
ión
pers
onal
.
REG
ISTR
OS
•Aná
lisis.
•Inc
iden
cias
.•A
udito
ría.
•Inc
iden
cias
.•A
udito
rías
.
•Apl
icac
ione
s.•A
udito
rías
.
•Grá
fico
tem
pera
tura
.•I
ncid
enci
as.
•Inc
iden
cias
.
RIE
SGO
•Rec
epci
ón d
em
ater
ias p
rimas
(MP)
cont
amin
adas
mic
robi
ológ
ica
y/o
infe
stada
s.•C
onta
min
ació
ndu
rant
e el
alm
acen
amie
nto.
•Inf
esta
ción
MP
dura
nte
elal
mac
enam
ient
o.
•Cre
cim
ient
o y
mul
tiplic
ació
nde m
icroo
rgan
ismos
.•S
umin
istro
apr
oduc
ción
de
MP
equi
voca
da.
19
II
I.
CU
AD
RO
S
DE
G
ES
TI
ÓN
20
PR
OTO
CO
LO P
AR
A E
L ES
TAB
LEC
IMIE
NTO
DEL
AN
ÁLI
SIS
DE
RIE
SG
OS
Y C
ON
TRO
L D
E P
UN
TOS
CR
ÍTIC
OS
(A
RC
PC
)(P
roce
so d
e el
abor
ació
n de
pro
duct
os d
e pa
nifi
caci
ón, b
olle
ría
y pa
stel
ería
) (c
ont.
)
FASE
OPE
RAC
ION
AL
2M
EZCL
ADO
DE
ING
RED
IEN
TES
3TR
EN D
ELA
BORE
OD
IVIS
IÓN
AM
OLD
EAD
O
4CÁ
MAR
A D
EFE
RMEN
TACI
ÓN
, CÁ
MAR
A D
EVA
POR
MED
IDAS
PREV
ENTI
VAS
•Nor
mas
de
man
ipul
ació
n y
proc
eso.
•For
mac
ión
pers
onal
.•P
rogr
ama
desa
neam
ient
o y p
laga
s.
•Nor
mas
de
man
ipul
ació
n y
proc
eso.
•Nor
mas
de
man
ipul
ació
n y
proc
eso.
•Nor
mas
de
man
ipul
ació
n y
proc
eso.
•For
mac
ión
pers
onal
.
•Pro
gram
a de
sane
amie
nto
y pla
gas.
•Nor
mas
pro
ceso
(Tª/
Tiem
po y
Hum
edad
Rel
ativ
a).
•Pro
gram
a de
sane
amie
nto.
•Pro
gram
a de
sane
amie
nto
y pla
gas.
PCC 2 2 2 2 2 2 2 2
LIM
ITE
CR
ITIC
OTO
LER
ANC
IA•C
umpl
ir co
n no
rmas
de m
anip
ulac
ión
ypr
oces
o.
•Cum
plir
con
norm
asde
sane
amie
nto
ypl
agas
.•C
umpl
ir co
n no
rmas
de m
anip
ulac
ión
ypr
oces
o.
•Cum
plir
con
norm
asde
man
ipul
ació
n y
proc
eso.
•Cum
plir
con
norm
asde
man
ipul
ació
n y
proc
eso.
•Cum
plir
con
norm
assa
neam
ient
o y p
laga
s.
•Cum
plir
con
norm
asde
pro
ceso
.•C
umpl
ir sa
neam
ient
o.
•Cum
plir
con
norm
asde
sane
amie
nto
ypl
agas
.
PRO
CED
IMIE
NTO
VIG
ILAN
CIA
•Aud
itar e
l pro
ceso
segú
n la
s nor
mas
.
•Aud
itorí
asa
neam
ient
o,pl
agas
.•A
udita
r el p
roce
sose
gún
las n
orm
as.
•Aud
itar e
l pro
ceso
segú
n la
s nor
mas
.
•Aud
itar e
l pro
ceso
segú
n la
s nor
mas
.
•Aud
itorí
asa
neam
ient
o,pl
agas
.•A
udita
r el p
roce
sose
gún
las n
orm
as.
•Aud
itar
sane
amie
nto.
•Aud
itorí
asa
neam
ient
o,pl
agas
.
MED
IDAS
CO
RR
ECTI
VAS
•Inm
ovili
zaci
ónpr
oduc
ción
sosp
echo
sa.
•Mod
ifica
r nor
ma.
•Rec
haza
r pro
duct
o.•M
odifi
car p
lan.
•Inm
ovili
zaci
ón M
Pso
spec
hosa
.•I
nmov
iliza
ción
MP
sosp
echo
sa.
•Mod
ifica
r nor
ma.
•Rec
haza
r MP.
•Inm
ovili
zaci
ón M
Pso
spec
hosa
.•M
odifi
car n
orm
a.•R
echa
zar M
P.•R
echa
zar p
rodu
cto.
•Inm
ovili
zaci
ónpr
oduc
tos s
ospe
chos
os.
•Mod
ifica
r nor
ma.
•For
mac
ión
pers
onal
.•M
odifi
car s
anea
mie
nto.
•Inm
ovili
zaci
ón M
Pso
spec
hosa
.•R
echa
zar p
rodu
cto.
•Inm
ovili
zaci
ónpr
oduc
tos s
ospe
chos
os.
•Mod
ifica
r nor
ma.
•Mod
ifica
r san
eam
ient
o.•M
odifi
car s
anea
mie
nto.
•Inm
ovili
zaci
ón M
Pso
spec
hosa
.
REG
ISTR
OS
•Inc
iden
cias.
•Aud
itoría
sane
amie
nto
plag
as.
•Apl
icació
n.•A
ccid
ente
s bla
ncos
.
•Acc
iden
tes b
lanc
os.
•Aud
itoría
•Inc
iden
cias.
•Aud
itoría
sane
amie
nto
plag
as.
•Apl
icació
n.•I
ncid
encia
s.•H
umed
ad y
Tª.
•Aud
itar
sane
amie
nto.
•Aud
itoría
.sa
neam
ient
o pl
agas
.•A
plica
ción.
RIE
SGO
•Con
tam
inac
ión
mic
robi
ana,
dura
nte
lam
anip
ulac
ión.
•Inf
esta
ción
,co
ntam
inac
ión
ambi
enta
l.•E
mpl
eo d
e un
am
ater
ia p
rima
equi
voca
da p
orco
nfus
ión.
•Em
pleo
de
mat
eria
l tóx
ico
por c
onfu
sión.
•Con
tam
inac
ión
y/o
prol
ifera
ción
mic
robi
ológ
ica
alm
anip
ular
.
•Inf
esta
ción
,co
ntam
inac
ión
ambi
enta
l.•C
onta
min
ació
nm
icro
biol
ógic
a.en
el p
roce
so.
•Inf
esta
ción
,co
ntam
inac
ión
ambi
enta
l.
21
PR
OTO
CO
LO P
AR
A E
L ES
TAB
LEC
IMIE
NTO
DEL
AN
ÁLI
SIS
DE
RIE
SG
OS
Y C
ON
TRO
L D
E P
UN
TOS
CR
ÍTIC
OS
(A
RC
PC
)(P
roce
so d
e el
abor
ació
n de
pro
duct
os d
e pa
nifi
caci
ón, b
olle
ría
y pa
stel
ería
) (c
ont.
)
FASE
OPE
RAC
ION
AL5
PRO
CESO
DE
HO
RNEA
DO
,CO
CCIÓ
N 6PR
OCE
SO D
EEN
FRIA
MIE
NTO
7PR
OCE
SO D
ERE
BAN
ADO
MED
IDAS
PREV
ENTI
VAS
•Nor
mas
pro
ceso
Tª y
tiem
po 8
0 gr
ados
2’–
3’.
•For
mac
ión
pers
onal
.
•Nor
mas
pro
ceso
.•P
rogr
ama
desa
neam
ient
oco
ntam
inac
ión.
•For
mac
ión
pers
onal
.
•Pro
gram
a de
sane
amie
nto
plag
as.
•Nor
mas
pro
ceso
tem
pera
tura
ambi
ente
y tie
mpo
enfr
iado
.•N
orm
as p
roce
so.
•Pro
gram
a de
sane
amie
nto.
•For
mac
ión
pers
onal
.•E
stabl
ecer
cond
icio
nes d
eco
ntam
inac
ión
ambi
enta
l.
PCC 1 2 2 2 2
LIM
ITE
CR
ITIC
OTO
LER
ANC
IA•C
umpl
ir co
n no
rmas
de p
roce
so.
•Cum
plir
norm
as.
•Cum
plir
con
prog
ram
ade
sane
amie
nto.
•Nor
mas
de
man
ipul
ador
es.
•Cum
plir
con
norm
assa
neam
ient
o y p
laga
s.
•Cum
plir
con
norm
asde
pro
ceso
.
•Cum
plir
con
norm
asde
pro
ceso
.•C
umpl
ir no
rmas
de
sane
amie
nto.
PRO
CED
IMIE
NTO
VIG
ILAN
CIA
•Aud
itar e
l pro
ceso
segú
n la
s nor
mas
.•A
udita
r pro
duct
o.
•Aud
itar n
orm
apr
ogra
ma
desa
neam
ient
om
áqui
nas y
de
insta
laci
ones
.•F
orm
ació
npe
rson
al.
•Aud
itorí
asa
neam
ient
o,pl
agas
.
•Aud
itar p
roce
so.
•Con
trol
ar T
ªam
bien
te.
•Aud
itar p
roce
so.
•Aud
itar
sane
amie
nto
segú
npr
ogra
ma.
•Con
tam
inac
ión
ambi
enta
l.•F
orm
ació
nm
anip
ulad
ores
.
MED
IDAS
CO
RR
ECTI
VAS
•Inm
ovili
zaci
ónpr
oduc
tos s
ospe
chos
os.
•Mod
ifica
r nor
ma.
•Rec
haza
r pro
duct
o.•F
orm
ació
n pe
rson
al.
•Inm
ovili
zaci
ónpr
oduc
tos s
ospe
chos
os.
•Mod
ifica
r pro
gram
a.•R
echa
zar p
rodu
cto.
•Mod
ifica
r san
eam
ient
o.•I
nmov
iliza
ción
MP
sosp
echo
sa.
•Mod
ifica
r pro
ceso
.•I
nmov
iliza
r pro
duct
o.
•Inm
ovili
zaci
ónpr
oduc
tos s
ospe
chos
os.
•Mod
ifica
r pro
gram
a.•F
orm
ació
n pe
rson
al.
REG
ISTR
OS
•Tem
pera
tura
ytie
mpo
.•I
ncid
encia
.
•Aud
itoría
sane
amie
nto.
•Man
ipul
ació
n.•I
ncid
encia
s.
•Aud
itoría
sane
amie
nto.
•Con
trol a
mbi
ente
.•A
plica
ción.
•Tª a
mbi
ente
.•T
iem
poen
friam
ient
o.
•Aud
itoría
.sa
neam
ient
o.•C
ontro
l am
bien
tal.
•Inc
iden
cias.
RIE
SGO
•Hor
neo
insu
ficie
nte.
•Con
tam
inac
ión
dura
nte
elen
fria
mie
nto.
•Inf
esta
ción
oco
ntam
inac
ión
ambi
enta
l.
•Enf
riado
insu
ficie
nte
ante
s de
enva
sado
.•C
onta
min
ació
ndu
rant
e el
reba
nado
.
22
PR
OTO
CO
LO P
AR
A E
L ES
TAB
LEC
IMIE
NTO
DEL
AN
ÁLI
SIS
DE
RIE
SG
OS
Y C
ON
TRO
L D
E P
UN
TOS
CR
ÍTIC
OS
(A
RC
PC
)(P
roce
so d
e el
abor
ació
n de
pro
duct
os d
e pa
nifi
caci
ón, b
olle
ría
y pa
stel
ería
) (c
ont.
)
FASE
OPE
RAC
ION
AL
8AD
ICIÓ
N D
EIN
GRE
DIE
NTE
SN
OH
ORN
EAD
OS
9PR
OCE
SO D
EEN
VASA
DO
MED
IDAS
PREV
ENTI
VAS
•Nor
mas
de
alm
acen
amie
nto
ym
anip
ulac
ión
de M
P.
•Nor
mas
de
man
ipul
ació
n y
proc
eso.
•For
mac
ión
pers
onal
.•P
rogr
ama
desa
neam
ient
o de
plag
as.
•Nor
mas
de
man
ipul
ació
n y
proc
eso.
•Nor
mas
de
man
ipul
ació
n y
proc
eso.
•Nor
mas
pro
ceso
.•E
stabl
ecer
cond
icio
nes d
eco
ntam
inac
ión,
Tª,
aw, p
H.
•Pro
gram
a de
sane
amie
nto.
•For
mac
ión
pers
onal
.
PCC 2 2 2 2 2 2
LIM
ITE
CR
ITIC
OTO
LER
ANC
IA•C
umpl
ir co
n no
rmas
de a
lmac
én y
man
ipul
ació
n.
•Cum
plir
con
norm
asde
man
ipul
ació
n y
proc
eso.
•Cum
plir
con
norm
asde
sane
amie
nto
ypl
agas
.
•Cum
plir
con
norm
asde
man
ipul
ació
n y
proc
eso.
•Cum
plir
con
norm
asde
man
ipul
ació
n y
proc
eso.
•Cum
plir
con
norm
asde
pro
ceso
.•C
umpl
ir co
n no
rmas
de sa
neam
ient
o.
PRO
CED
IMIE
NTO
VIG
ILAN
CIA
•Aná
lisis
MP.
•Aud
itar
alm
acen
amie
nto
segú
n no
rmas
.•A
udita
r el p
roce
sose
gún
las n
orm
as.
•Aud
itar
sane
amie
nto,
plag
as.
•Aud
itar e
l pro
ceso
segú
n la
s nor
mas
.
•Aud
itar e
l pro
ceso
segú
n la
s nor
mas
.
•Con
trol
. Tª,
pH,
aw.
•Aud
itar p
roce
sose
gún
prog
ram
a.•A
udita
rsa
neam
ient
o.•F
orm
ació
nm
anip
ulad
ores
.
MED
IDAS
CO
RR
ECTI
VAS
•Inm
ovili
zaci
ón M
Pso
spec
hosa
.•M
odifi
car n
orm
a.•R
echa
zar M
P.•I
nmov
iliza
ción
prod
ucto
s sos
pech
osos
.•M
odifi
car n
orm
a.•R
echa
zar p
rodu
cto.
•Mod
ifica
r pro
gram
a.•I
nmov
iliza
ción
MP
sosp
echo
sa.
•Inm
ovili
zaci
ón M
Pso
spec
hosa
.•M
odifi
car n
orm
a.•R
echa
zar M
P.•I
nmov
iliza
ción
MP
sosp
echo
sa.
•Mod
ifica
r nor
ma.
•Rec
haza
r MP.
•Inm
ovili
zaci
ónpr
oduc
tos s
ospe
chos
os.
•Mod
ifica
r pro
gram
asa
neam
ient
o.•F
orm
ació
n pe
rson
al.
REG
ISTR
OS
•Aná
lisis.
•Aud
itoría
de
incid
encia
s.
•Aud
itoría
nor
mas
.•I
ncid
encia
s.
•Aud
itoría
sane
amie
nto.
•Apl
icació
n.•I
ncid
encia
s.•A
ccid
ente
s bla
ncos
.
•Acc
iden
tes b
lanc
os.
•Tem
pera
tura
.•A
ctivi
dade
s.•p
H.
•Aná
lisis
micr
obio
lógi
co.
•Inc
iden
cias.
•Aud
itoría
sane
amie
nto.
RIES
GO
•Util
izaci
ón d
e M
Pco
n co
ntam
inac
ión
mic
robi
ológ
icas
oin
fect
adas
.•C
onta
min
ació
nm
icro
biol
ógic
adu
rant
e la
man
ipul
ació
n.•I
nfes
taci
ónco
ntam
inac
ión
ambi
enta
l.
•Em
pleo
de
una
mat
eria
prim
aeq
uivo
cada
por
conf
usió
n.•E
mpl
eo d
em
ater
ial t
óxic
opo
r con
fusió
n.
•Con
tam
inac
ión
dura
nte
elen
vasa
do.
PR
OTO
CO
LO P
AR
A E
L ES
TAB
LEC
IMIE
NTO
DEL
AN
ÁLI
SIS
DE
RIE
SG
OS
Y C
ON
TRO
L D
E P
UN
TOS
CR
ÍTIC
OS
(A
RC
PC
)(P
roce
so d
e el
abor
ació
n de
pro
duct
os d
e pa
nifi
caci
ón, b
olle
ría
y pa
stel
ería
) (c
ont.
)
FASE
OPE
RAC
ION
AL10
PRO
CESO
DE
DIS
TRIB
UCI
ÓN
(PRO
DU
CTO
SQ
UE
NEC
ESIT
ENFR
IO)
MED
IDAS
PREV
ENTI
VAS
•Esta
blec
erco
ndic
ione
s cad
ena
de fr
ío.
•Inf
orm
arco
nsum
idor
.•E
tique
tado
pro
duct
o
PCC 2
LIM
ITE
CR
ITIC
OTO
LER
ANC
IA•C
umpl
ir co
n no
rmas
prod
ucto
.•E
stabl
ecer
con
dici
ones
etiq
ueta
.
PRO
CED
IMIE
NTO
VIG
ILAN
CIA
•Con
trol
cad
ena
defr
ío.
•Con
trol
ana
lític
opr
oduc
to.
MED
IDAS
CO
RR
ECTI
VAS
•Inm
ovili
zaci
ónpr
oduc
tos s
ospe
chos
o.•F
ijar n
ueva
Tª d
eal
mac
enam
ient
o.•M
odifi
car n
orm
apr
oduc
to.
•Mod
ifica
r etiq
ueta
do.
REG
ISTR
OS
•Tem
pera
tura
.•I
ncid
encia
s.•E
nsay
os p
rodu
cto.
RIES
GO
•Rot
ura
de c
aden
afr
ío p
erm
itiría
mul
tiplic
ació
nm
icro
orga
nism
os.
23
24
I V . G U Í A P R Á C T I C AD E A P L I C A C I Ó N
IV.1 RIESGOS
Fase 1. Materias primas y envolturas: recepción,almacenamiento, manipulación.
En esta fase operacional los riesgos se pueden encontrarfundamentalmente en cinco situaciones:
1. Que se suministre y recepcione en la industria unamateria prima no adecuada, ya sea por contaminación,infestación o por otro defecto que suponga un riesgoinaceptable para la salubridad del producto final.
2. Que la materia prima se contamine en el almacén odurante el período de almacenamiento, y se puedatransformar en inadecuada.
3. Que la materia prima sufra una infestación en elalmacén o durante el período de almacenamiento, quela pueda transformar en inadecuada.
4. Que la materia prima llegue en condiciones adecuadasa la industria, es decir, según las especificaciones, y queuna vez en ella se almacene o manipuleinadecuadamente, permitiendo se produzca unaproliferación no controlada de microorganismos que latransformaría, en el momento de su uso comoingrediente, en una materia prima de alto riesgo.
5. Que se suministre una materia prima equivocada alpersonal de producción, permitiendo que este errorpueda originar una confusión y se utilice uningrediente por otro.
25
Es necesario que el error pueda afectar a la salubridad delproducto final para que el riesgo se evalúe como real, yque sea a causa de un error interno de la gestión de lafactoría.
En la evaluación del riesgo que pueda presentar unamateria prima o envase, se debería de tener en cuentaalgunos factores como son, entre otros:
• La naturaleza del ingrediente definida por suspropiedades intrínsecas, como pueden ser el pH, aw,etc.
• Para la elaboración de un producto final se podráutilizar una misma materia prima en diferentes formasde presentación; en cada forma presentarápropiedades distintas.
• Las propiedades intrínsecas del tipo de materia primafacilitarán o dificultarán la multiplicación de los posiblesmicroorganismos que contenga, independientementede que se almacene a una temperatura determinada.Cada una de estas formas tendrá diferentes sistemas deconservación; tendrá que ajustarse al sistema deproducción y al producto que pretende elaborar.
Por ejemplo: en el caso de que en la elaboración de unproducto se necesite como ingrediente leche, el industrialla podrá utilizar en sus diversas formas comerciales depresentación (leche pasteurizada, concentrada, en polvo,etc.).
• Existen materias primas que por su propia naturaleza opor ser imposibles de someterse a un procesoadecuado para reducir su número demicroorganismos, contienen una contaminación alta,es decir, presentan contaminación propia, quedefiniremos como: riesgo intrínseco de cada materiaprima originado por su naturaleza y/o por limitacionesdel proceso para su elaboración que no permiten laeliminación de su carga microbiana.
26
Existen materias primas con una contaminación alta encuanto al número de microorganismos que presentan,pero que no suelen ser de alto riesgo. Así sucede, porejemplo, con las harinas utilizadas en los procesos depanificación y pastelería, que tienen de modo naturaluna contaminación inicial y, además, presentan algúnproblema en la aplicación de procedimientostecnológicos para la eliminación de su posiblecontaminación y/o infestación, pero que si bienpresentan recuentos altos, normalmente, no suelen sergérmenes patógenos. Su correcta manipulación yalmacenamiento hace que se presente en unos nivelesaceptables.
”No pueden ser estas circunstancias una justificaciónpara que las harinas presenten recuentos altos comoorigen de una mala manipulación o malalmacenamiento". El responsable de garantizar lacalidad tendrá que establecer el límite, si bien no seránunca justificable, en el caso de las infestaciones quedeberán ser erradicadas.
A diferencia de las materias primas que presentan ungran número de microorganismos, como el casoexpuesto de las harinas, otras pueden presentar unnúmero reducido de gérmenes pero de mayor riesgo;como ejemplos se podrían citar el huevo líquido, lechecruda, etc.
• El tratamiento previo que haya sufrido el ingredienteantes de llegar a almacenes, y que estará de acuerdo conlo solicitado en las especificaciones de una materiaprima; con él se evitarán riesgos innecesarios, aunque seentiende que el fabricante, en el momento de solicitaruna materia prima, selecciona también qué tipo detratamiento necesita según el proceso que tiene en sufactoría y el tipo de producto que pretende elaborar.
Por ejemplo: si un fabricante solicita a su proveedorcomo ingrediente leche esterilizada, ésta no podrá ser
27
sustituida en el mismo producto por leche pasteurizadasin una autorización expresa del responsable de lahigiene del producto.
• El tipo de envase en el que se suministra debe serseleccionado. Así, no será igual recibir el huevo líquidoen envases de un único uso que permanecen cerradoshasta el momento de utilizarlos (cuando se usan, seconsume el contenido completo), que en garrafas de 50litros que se usarán durante varias horas (e inclusopueden quedar restos en la garrafa de un día para otro).
La elección de un tipo de envase u otro, como vemos,puede permitir la introducción de un mayor riesgosobre un producto, independientemente del queconlleva el producto por sí mismo.
• La fase del proceso en la que se incorpora la materiaprima, ya que según las operaciones a las que seansometidas posteriormente, puede constituir unagarantía adicional para el producto comercial.
Por ejemplo: no será igual una leche cruda que seincorpora en un batido para formar una masa y que enpocos minutos entra en el horno, que esa misma lechecomo parte de una crema que se inyecta después delhorneo del bizcocho. Sucede igual en el caso de lasnatas, mantequillas, cacao, etc.
• Riesgo y comportamiento de los microorganismospropios de la materia prima; cada tipo de materiaprima presenta una posible contaminación propia. Así,se puede encontrar en los huevos: Salmonella, esporasde Clostridium, etc. No presenta el mismo riesgo tratarde prevenir una Enterobacteria que una espora deClostridium u otros gérmenes patógenos.
Todos estos criterios tienen que ser evaluados por elequipo de ARCPC, en especial por el responsable degarantizar la higiene del producto, considerado en cadaproceso y para cada materia prima.
28
Especificaciones de materias primas a utilizar
Conocimiento de las necesidades: en cualquier caso setiene que contemplar qué requisitos se necesitan de lamateria prima que se pretende adquirir; es decir, debendefinirse las especificaciones de la materia prima a utilizar,en función del uso y el riesgo que se prevea para eseproducto.
Es necesario poseer un sistema de especificaciones técnicasde las materias primas, con indicación de las característicasnecesarias en función del uso al que es destinada.
Las especificaciones técnicas las define el fabricante queutilizará la materia prima, en colaboración con elproveedor de ésta; es necesario que este último (elsuministrador de la materia prima) las acepte y asuma, asícomo también que garantice que todos sus suministroscumplirán con el nivel solicitado. Deberán pactarse lascondiciones necesarias de almacenamiento, control degráficos de temperatura, período de uso, etc.
Determinación del tipo de envase: uno de los factores quepueden influir en el mantenimiento de la calidad de unamateria prima y que, por lo tanto, es imprescindible quequede reflejado en su especificación, es el tipo de envase enque se presente. Independientemente de las razones yaargumentadas con anterioridad, es necesario tener en cuentala forma en que los distintos tipos de envases influyen en laconservación de las cualidades higiénicas del contenido.
Por ejemplo: el envase se presentará siempre en buen estado,íntegro, con cierre de seguridad antivandalismo ehigiénico (sin grapas).
En el caso de productos higroscópicos, si el envase es unsaco de varias capas y antihúmedo, permanecerá mástiempo aislado que con un tipo de saco transpirable, comoen el caso del huevo en polvo, que suele absorberhumedad ambiente (si ésta es alta), semillas de sésamo enla harina, etc.
29
En productos con alta humedad, puede ser necesaria unadeterminada aireación del producto como sucede enciertos tipos de derivados de trigo, e incluso en ciertostipos de harina que necesitan una buena transpiraciónpara que la humedad acumulada no facilite la aparición deinsectos, etc.
Fase 2. Mezclado de ingredientes, amasado
En esta fase operacional los riesgos se pueden encontrarfundamentalmente en cuatro situaciones:
1. Contaminación microbiológica durante lamanipulación de la materia prima. Puede suceder quela materia prima que se utilice en el proceso deamasado se contamine microbiológicamente durante elmismo, pasando a contener niveles no deseables quepueden originar un riesgo no aceptable en elproducto.
Se considera, en este supuesto, que la materia prima seha recibido en la factoría en condiciones adecuadas, esdecir según las especificaciones pactadas, y que lacontaminación se debe a manipulación o estado noadecuado de la maquinaria.
También puede suceder que se produzca unaproliferación no controlada de microorganismos desdeque se suministra la producción para su uso y elmomento de usarla como ingrediente,transformándolo en un producto de alto riesgo.
2. Que la materia prima sufra un proceso decontaminación por causas ambientales o de infestacióndurante la fase operacional del amasado.
3. Que la materia prima que se suministre a produccióntenga un error en el etiquetado o se sufra un errorinvoluntario de suministro y se pueda usar una materiaprima por otra, pudiendo producirse una situación deriesgo a causa de ese cambio.
30
Este supuesto se podría dar cuando un productotendría que contener un conservante y, por error, seadiciona otro ingrediente. Se modifica, como esnatural, el tiempo apto de consumo; aún en el caso deque el ingrediente adicionado sea inocuo, la ausenciadel conservante puede inducir a una situación deriesgo no aceptable.
4. Cambio de un ingrediente por una sustancia tóxica. Eneste caso es necesario considerar la grave situación deriesgo que conlleva.
Podría suceder que se utilice alguno de los recipientes quecontiene ingredientes para otros usos y, por lo tanto, demanera rutinaria se adicione el contenido de éste. Comoejemplo se puede citar la utilización para productos delimpieza y desinfección de los recipientes que inicialmentecontenían ingredientes.
Naturalmente, en la evaluación del riesgo de esta faseoperacional se considerará qué tipo de materia prima es,así como los factores referidos al tipo de proceso y elproducto en cuestión.
Es necesario tener en cuenta el tiempo que la materiaprima esta sometida a la temperatura ambiente desde quese encuentra en disposición de usarse y es utilizada. Así, enel caso de utilizar huevo líquido parece evidente que esimprescindible mantenerlo en refrigeración hasta elmismo momento de su utilización como ingrediente.
Se considera importante tener en cuenta el tiempo que lamasa tarda desde que se mezclan los ingredientes hastaque llega al horno. Se tendrá que contemplar laposibilidad de que estos ingredientes, o la masa yaformada, sufran contaminaciones, que pueden ser devarios tipos, pero en especial, se deben al personal deplanta, al mal estado sanitario (microbiológico y/o plagas)de las máquinas o a una contaminación ambiental.
Una vez formada la masa, no existe diferencia si elproducto de origen era líquido o en polvo; en especial se
31
tendrá que conocer otros parámetros como su aw, pH, etc.
Fase 3. Tren de laboreo, division a modelado y Fase 4. Causasde fermentación, cámara de vapor
En estas fases operacionales los riesgos se puedenencontrar fundamentalmente en dos aspectos:
1. Puede suceder que la masa se contaminemicrobiológicamente durante esta fase operacional,pasando a contener unos niveles no deseables quepueden originar un riesgo no aceptable en elproducto.
Se considera, en este supuesto, que la materia prima seha recibido en la factoría en condiciones adecuadas, esdecir según las especificaciones pactadas, y que lacontaminación se debe a la manipulación o estado noadecuado de la maquinaria.
2. La masa elaborada sufra un proceso de contaminaciónpor causas ambientales o de infestación, durante la faseoperacional.
Naturalmente, en la evaluación del riesgo de esta faseoperacional se considerará qué tipo de materia prima es,así como factores referidos al tipo de proceso y al productoen cuestión.
Es necesario tener en cuenta el tiempo que la masaelaborada está sometida a la temperatura ambiente, desdeque se encuentra en disposición de usarse hasta que esutilizada. Se considerará un dato importante el tiempo quela masa tarda desde que se mezclan los ingredientes hastaque llega al horno.
Se tendrá que contemplar la posibilidad de que esta masaya formada sufra contaminaciones, que pueden ser devarios tipos, pero en especial a causa de mala actuación delpersonal de planta, mal estado sanitario (microbiológicoy/o plagas) de las máquinas o por una contaminaciónambiental.
32
Una vez formada la masa, no importa si la materia prima deorigen era líquida o en polvo; en especial, se tendrá queconocer otros parámetros de la masa, como su aw, pH, etc.
Fase 5. Proceso de horneado, cocción
En esta fase operacional el riesgo se puede encontrarfundamentalmente en una situación:
1. Puede suceder que el proceso de horneado seainsuficiente para conseguir el punto crítico de control1. En el desarrollo de cada producto se establecerá latemperatura de horneo, así como el tiempo que estarásometido a esta temperatura, todo ello en relación consu tamaño. En el estudio del riesgo se estableceránparámetros de seguridad para el producto,naturalmente considerando que ha sido sometido a unprocedimiento térmico prefijado.
El proceso de horneado será estudiado para cadaproducto. Se contempla una relación de tiempomínimo de dos a tres minutos y una temperatura de80ºC, lo que permitiría considerarlo como viabledesde el punto de vista sanitario. Se rectificarán losposibles fallos que se hubieran cometido en los pasosanteriores.
En el supuesto de un producto insuficientementehorneado, se presentarán dos problemas: por un lado,no se destruirán todos los microorganismos que sedesea eliminar, actuando como un proceso depasteurización más que como un proceso deesterilización. Es decir, nos interesa conocer si elproducto sale del horno estéril o no desde el punto devista sanitario. Por otro lado, un producto pocohorneado arruina las condiciones establecidas,facilitando el crecimiento de los microorganismos queaún queden viables en su interior, y también los que sedepositen posteriormente en él.
Naturalmente, en la evaluación del riesgo de esta faseoperacional se considerará qué tipo de materia prima se ha
33
usado, así como factores referidos al tipo de proceso y alproducto en cuestión.
Fase 6. Proceso de enfriamiento del producto
En esta fase operacional los riesgos se pueden encontrarfundamentalmente en tres secciones:
1. Contaminación microbiológica durante esta faseoperacional: al salir del horno, el producto alimenticioes sometido a un proceso de pérdida de calor, quepuede ser de diversos tipos, con el objeto de alcanzar latemperatura adecuada. Podría suceder que secontaminara microbiológicamente durante esa etapa,pasando a contener unos niveles no deseables quepodrían originar un riesgo no aceptable en elproducto. En consecuencia, según a que proceso deenfriamiento se someta puede estar favoreciendo unriesgo de contaminación o no.
Por ejemplo: en el supuesto de que un producto se enfríesobre jaulas se tendrá que prever la posibilidad de unacontaminación por una desinfección deficiente deéstas, y muy especialmente en la zona de contactodonde se depositan.
2. Otro riesgo es que el producto se contamine o seinfeste por el ambiente. Será necesario contemplar elriesgo de contaminación por causas ambientales o deinfestación, dados los caracteres intrínsecos delproducto que se pretende elaborar.
Naturalmente, en la evaluación del riesgo de esta faseoperacional se considerará qué tipo de producto es, asícomo ciertos factores del tipo de proceso y el productoen cuestión.
Se deberá contemplar la posibilidad de que esteproducto ya formado sufra contaminaciones, quepueden ser de diversos tipos, pero en especialocasionadas por el personal de planta, mal estado
34
sanitario (microbiológico y/o plagas en especial porinsectos voladores) de las máquinas o por unacontaminación ambiental.
3. Que sea sometido a un enfriado insuficiente: el tiempode enfriado se contemplará como un posible riesgo;naturalmente, el tiempo dependerá de cuál sea el pasosiguiente en el proceso. Supóngase que el producto serellena de otro ingrediente que no tienenecesariamente que estar estéril, es decir que puedecontener una contaminación residual, como en el casode las cremas. En el caso de un producto caliente estatemperatura facilitará el crecimiento demicroorganismos.
El perfil del producto tiene que ser considerado en suconjunto, teniendo en cuenta que para un producto deconsumo inmediato el riesgo será inferior que en uno delarga vida; lo mismo sucede con los caracteres finales,como aw y otros parámetros físico-químicos.
Todo esto hace que sea necesario considerar como factorde riesgo el enfriado. Por ello, cada producto que sepretenda elaborar contemplará en su diseño cuál es latemperatura correcta que tiene que alcanzar para poderpasar a la fase siguiente, y si esta le puede afectar o no.
Un parámetro muy importante que se considerará en eldiseño de cada producto es si la fórmula contemplaconservantes, dado que la presencia de estos podrágarantizar de una manera mas eficaz posibles anomalías ysupone una garantía adicional ante problemas de riesgosanitario.
La contaminación ambiental puede incrementar el factorde riesgo de un producto, dado que generalmente seenfrían con aire ambiente que procede de la calle y puedeencontrarse contaminado. Lo que aún es mas peligroso esque esta contaminación varía de un día para otro; es decir,puede suceder que algún día la contaminación ambiental
35
sea elevada y otro se reduzca a la décima parte. Por ello esnecesario realizar ensayos de comportamiento delproducto frente a este factor y establecer un límite decontaminación ambiental tolerada. Como es de suponer,se valorará dónde está situada la industria, ya que nopresentará la misma contaminación ambiental media elaire de un polígono industrial urbano que el de otropolígono de un medio rural.
La infestación obedece a causas similares a lacontaminación ambiental; si se trata de productosapetecibles para los animales podrían posarse sobre losproductos para alimentarse. De todos es conocida laposibilidad de transmisión de ciertas enfermedades dealgunos insectos; sin embargo, obedece sobre todo acriterios de buenas prácticas de higiene y aspectos derepulsión que un alimento no entre en contacto con estosanimales.
Fase 7. Proceso de rebanado o corte del producto posterior al horneo
En esta fase operacional los riesgos se pueden encontrarfundamentalmente en una situación:
Contaminación microbiológica durante esta faseoperacional: el producto alimenticio, al ser sometido alproceso de corte o rebanado, puede correr un riesgo,dado que pueden introducirse microorganismos en suinterior y, como la zona interna ha sido sometida a unamenor temperatura que la externa, es más factible alcrecimiento microbiológico. Las contaminaciones puedenser de varios tipos pero, en especial, los debidos alpersonal de planta, mal estado sanitario (microbiológicoy/o plagas, en especial por insectos voladores) de lasmáquinas o por una contaminación ambiental.
Fase 8. Adición de ingredientes no horneados
En esta fase operacional los riesgos se pueden encontrarfundamentalmente en cinco situaciones:
36
1. Que la materia prima se contamine en el almacén odurante el período de almacenamiento y se puedatransformar en inadecuada.
2. Contaminación microbiológica durante lamanipulación de la materia prima. Puede suceder quela materia prima que se utilice en el proceso de adiciónse contamine microbiológicamente durante esa etapa ypase a contener niveles no deseables que puedenoriginar un riesgo no aceptable en el producto.
Se considera, en este supuesto, que la materia prima seha recibido en la factoría en condiciones adecuadas, esdecir según las especificaciones pactadas, y que lacontaminación se debe a manipulación o estado noadecuado de la maquinaria.
También puede suceder que se produzca unaproliferación no controlada de microorganismos desdeque la materia prima se suministra a producción parasu uso y hasta el momento de usarla como ingredientepropiamente dicho, transformándolo en un productode alto riesgo.
3. Que la materia prima sufra un proceso decontaminación por causas ambientales o de infestacióndurante la fase operacional del amasado.
4. Que se produzca un error en el suministro de lamateria prima, que la materia prima que sesuministre a producción tenga un error en eletiquetado o sufra un error involuntario desuministro y se pueda usar una materia prima porotra, con lo cual se genera una situación de riesgo acausa de este cambio.
El presente supuesto se podrá dar cuando un productoque tendría que contener un conservante, por un errorse adiciona otro ingrediente, modificando como esnatural el tiempo apto de consumo; aun en el caso deque el ingrediente adicionado sea inocuo, la ausencia
37
del conservante puede inducir a una situación deriesgo no aceptable.
5. Cambio de un ingrediente por una sustancia tóxica; eneste caso, es necesario considerarlo con urgencia,debido a la grave situación de riesgo que conlleva.
Podría suceder que se use alguno de los recipientes quecontiene ingredientes para otros usos y, por lo tanto, demanera rutinaria se adicione el contenido de este. Comoejemplo se puede citar la utilización para productos delimpieza y desinfección de los recipientes que inicialmentecontenían ingredientes.
Naturalmente, en la evaluación del riesgo de esta faseoperacional se considerará qué tipo de producto es, asícomo los factores del tipo de proceso y el producto encuestión.
Es necesario tener en cuenta el tiempo que la materiaprima está sometida a la temperatura ambiente desde quese encuentra en disposición de usarse y es utilizada. En elcaso de utilizar huevo líquido, parece evidente que esnecesario mantenerlo en refrigeración obligatoriamentehasta el mismo momento de su utilización comoingrediente.
Se tendrá que contemplar la posibilidad de que estosingredientes o la masa ya formada sufrancontaminaciones, que pueden ser de varios tipos, pero enespecial las ocasionadas por el personal de planta, malestado sanitario (microbiológico y/o plagas) de lasmáquinas o por una contaminación ambiental.
Una vez formada la masa, no existe diferencia si elproducto de origen era líquido o en polvo; se tendrán queconocer otros parámetros, como su aw, pH, etc.
Fase 9. Proceso de envasado
En esta fase operacional los riesgos se pueden encontrarfundamentalmente en una situación:
38
Puede suceder que el producto sea sometido a unaoperación que lo contamine. Las contaminaciones puedenser de varios tipos, pero en especial son ocasionadas por elpersonal de planta, mal estado sanitario (microbiológicoy/o plagas en especial por insectos voladores) de lasmáquinas o por una contaminación ambiental.
El riesgo de contaminación se verá acentuado si elproducto se envasa a una temperatura superior a laconsiderada crítica para su seguridad. Envasar un productoa una temperatura superior a la considerada como segurasupone la producción de condensaciones no deseadas yque, en productos que no sean estériles, pueden favorecerel crecimiento microbiano. Esta modificación puedeafectar a su actividad de agua (aw) o su pH.
Fase 10. Proceso de distribución, cadena de frio
En esta fase operacional los riesgos se pueden encontrarfundamentalmente en una situación:
En la elaboración de un producto alimenticio, y antes de sucomercialización, se tiene que prever una fase previa dediseño en la que se estudiará su formulación, su necesidadde conservación a temperatura controlada y, entre otrosaspectos, su comportamiento en relación con el ARCPCuna vez elaborado.
El riesgo principal, en esta fase operacional, surge cuandoel producto necesite estar sometido a una temperaturacontrolada (refrigeración o congelación): el productonecesita conservarse en frío, de tal forma que no permitala modificación de sus propiedades teóricas físico-químicas,que le facilitarían la multiplicación de microorganismos,por necesidad de estar en congelación o en refrigeración.La interrupción de la cadena de frío durante un tiempodeterminado puede presentar un riesgo sanitario.
En el comportamiento del producto elaborado secontemplará el tipo de consumidor al que va dirigido, yposibles grupos de riesgo potenciales que lo pueden
39
consumir, como puede ser la población infantil, la cargamicrobiana posible del producto comercializable ycaracterísticas de éste en relación con su posible riesgo,como pueden ser su aw, pH o conservantes.
Como resultado del estudio del producto, se valora elposible período de consumo que pueda tener y, si esnecesario, debe constar la fecha de caducidad o la deconsumo preferente. Evaluado todo ello por el equipo deARCPC, se llegará a dos posibles soluciones: necesitacadena de frío (determinándose a qué temperaturamáxima, y qué tiempo puede estar) o no necesitaconservarse a temperatura controlada.
En función de las condiciones preestablecidas dealmacenado, se fijará el período máximo de consumo. Elestablecimiento de los parámetros de temperatura dealmacenado y el tiempo máximo de consumo son vitalespara la seguridad del producto; por ello, estos dosparámetros tendrán que ir interrelacionados. De aquí lanecesidad de alcanzar la fecha máxima de consumoprevista para el producto, manteniéndolo a unatemperatura predeterminada.
Una deficiencia en la temperatura de conservaciónfacilitará el crecimiento microbiano que, dependiendo delbinomio tiempo en que ha estado y temperatura que haalcanzado podría llegar a límites no admisibles deseguridad del producto.
En los productos que se distribuyan en congelación, sedebe evaluar el período de consumo una vez descongeladoy considerar, además, los períodos posibles en los que esapto para el consumo en los diferentes tipos decongeladores que podría tener el consumidor en sushogares, y considerar también la descongelación enfunción de la modificación de sus propiedades físico-químicas y el período de consumo contemplado una vezdescongelado.
40
Se recomienda, en esta Guía en especial, que cuando secomercialice un producto alimenticio congelado se realiceun estudio de su variación de aw en los diferentes pasosque pueden sufrir en el hogar del consumidor, en especialen lo referente a congelación - descongelación -congelación y así sucesivamente. Podría ser que en estospasos sucesivos interfieran en la variación de lapropiedades físico-químicas y se confiera al consumidoruna falsa seguridad al realizar una segunda congelación.
Establecimiento de condiciones en la cadena de frío
Se establecerán criterios para la conservación del productoen frío, en caso de que sea necesario para garantizar suinocuidad hasta el momento de su consumo.
En la gestión del proceso se responsabilizará al personalque deba actuar de una forma u otra, ya sea una personaespecífica o personal eventual, con supervisión por partedel responsable de la higiene de la planta elaboradora.
Las normas de aplicación, como todas las normas, seránpreparadas por escrito y explicadas verbalmente si fuesenecesario para facilitar su comprensión; en ellas secontemplarán todos los supuestos posibles.
Se definirá las condiciones de frío que fuesen necesariaspara su conservación. Es necesario disponer de criteriospor escrito del proceso de elaboración del producto y delos riesgos posibles; por ejemplo, indicando temperaturamáxima de las masa en caso de riesgo sanitario en lasdistintas fases, etc.
Se indicará al consumidor las condiciones específicas delproducto en cuanto a su conservación, así como lascorrespondientes a su correcto consumo. Puedenrealizarse campañas de información y formación alrespecto.
41
IV.2 MEDIDAS PREVENTIVAS
En una correcta aplicación de los criterios expuestos, sedebe tener en cuenta el tipo de industria, de materiaprima que se utiliza y de producto final que se pretendeelaborar.
De acuerdo con lo expuesto, será posible diseñar variossistemas, todos ellos viables, cada uno con sus ventajas einconvenientes. El equipo encargado de la aplicación delARCPC elegirá el más idóneo en cada caso.
En esta Guía se contemplan en conjunto todos estosparámetros (preventivos, tolerancia, vigilancia, medidascorrectivas), pues se tiene que contemplar el tratamientoen un aspecto global, a medida de cada industria.
Esta tarea debe ser asignada a una persona capacitada paratal efecto, que esté en plantilla o mediante la contrataciónde algún asesor externo para ese fin.
Normas de almacén y manipulación de materias primas y proceso
Se establecerán normas de almacén, manipulación dematerias primas y proceso, de las cuales se informará alpersonal que trabaje en cada zona o que lo pueda hacer,aunque sea de modo accidental, en especial sobre loscriterios de higiene que tiene que observar respecto a lagarantía del mantenimiento de la salubridad de losproductos que se reciben, conservan y elaboran.
En la gestión de las materias primas, se responsabilizará alpersonal que tenga que actuar de una forma u otra, ya seauna persona específica o personal eventual; habrá unalabor de supervisión por parte del responsable de higiene.
Las normas de aplicación en el almacén, como todas lasnormas, serán presentadas por escrito y explicadas, si fuesenecesario, verbalmente, con el propósito de facilitar sucomprensión. En ellas se contemplarán todos los supuestosdados.
42
Por ejemplo: no se verterán sustancias o restos de materiasprimas al suelo y, en caso de rotura accidental de un saco,se retirará la cantidad vertida a un contenedor de recogidadiaria y el saco se tapará inmediatamente para impedir quese produzcan más vertidos. Se dará preferencia al consumode este saco, para evitar que se pueda estropear.
En las normas de almacén y manipulación de materiasprimas, con el objeto de preservar las condiciones de esasmaterias, se tendrá especialmente en cuenta latemperatura a la que se deben mantener. Como se puedecomprender, un huevo líquido pasteurizado necesitamantenerse permanentemente a una temperatura dada,incluso durante el transporte, sin superar un límite, con elpropósito de que se conserve adecuadamente hasta elmomento de su uso.
En la citada norma se contemplará, entre otras cosas, cómose debe manejar una materia prima y en qué forma sesuministra a la producción. Así se contemplará el sistemade rotación de stock, modo de apilar los productos, sistemade prevención contra plagas, humedad ambiente,temperatura interna en el almacén, etc.
Es necesario disponer de criterios por escrito del proceso deelaboración del producto y de los riesgos posibles; porejemplo, indicando temperatura máxima de la masa en la queempieza a existir riesgo sanitario en las distintas fases, etc.
Se comunicarán a todo el personal las normas de uso, enlas que se indicará todo lo que sea necesario conocer ensituaciones especiales.
Por ejemplo: se adiestrará sobre la forma de evitar excesos demasa, qué hacer con los excedentes en caso que seproduzcan, o cómo actuar en el caso de averías en lamaquinaria que inmovilicen el producto ya amasado.
El sistema de manipulación de los ingredientescontemplará la posible equivocación y las maneras deactuar en caso de duda, así como la posibilidad de
43
identificar si una masa posee o no esos ingredientescríticos; se tomarán medidas para garantizar que esoserrores no se cometan.
Las instalaciones contarán con unas normas de diseño enlas que se contemple el tipo de piso a utilizar, paredes,ventanas, posición de las puertas de entrada, mosquiteros,dispositivos anti-insectos, lavamanos, etc., que se evaluaránal mismo tiempo que la auditoría de cumplimiento denormas, pues de un período a otro el almacén puedehaber sufrido modificaciones.
A modo de resumen, las normas de almacén,manipulación de materias primas y proceso contemplarántres criterios básicos: diseño del almacén, maquinaria yestructuras, forma de almacenamiento de materias primas,manipulación de productos y procesos, y normas depersonal respecto a los productos.
Programa de saneamiento y lucha contra plagas
El almacén, la zona de producción y toda la maquinaria quese encuentre en esta deberá contar con un plan escrito desaneamiento (limpieza, desinfección, desinsectación ydesratización). En dicho plan se detallarán las tareas arealizar, así como también quién las hará, su periodicidad,el tipo de materiales, productos de uso, proveedor y loscontroles que se realicen para asegurar su cumplimiento, ytambién la formación adecuada para una correctaaplicación.
Se programarán y se realizarán las pruebas oportunas paraverificar la eficacia de las operaciones de saneamiento, contécnicas de microbiología u otras de similar utilidad.
Formación del personal
Se contemplará periódicamente, y en cualquier momentoque se detecte una deficiencia, un plan de formación delpersonal en todas las áreas de trabajo; será preferibleestablecer un plan en materia de higiene para el personal
44
que desempeña su labor profesional en el almacén. Si esposible, se establecerá un plan de formación continua.
Se formará al personal de planta y se le adiestrará en losconceptos de ARCPC, en relación con estos productos.
En la etiqueta del producto se indicará claramente toda lainformación necesaria que tanto la cadena de distribucióncomo el consumidor puedan obtener en cuanto a lascondiciones de conservación y el período máximo deconsumo en cada uno de ellos. Es aconsejable que seindiquen los valores numéricos de la temperatura deconservación ( -18º, -5º, etc.).
IV.3 LÍMITE CRÍTICO Y TOLERANCIA
En cada uno de los conceptos contemplados en lasmedidas preventivas se contemplará la tolerancia y el valorcrítico que no debe ser sobrepasado.
Deberá fijarse un sistema eficaz de control de recepción detodas las materias primas. Entre los métodos para asegurarel nivel de higiene de las materias primas, se puedenestablecer sistemas de control analítico para garantizar elcumplimiento de las especificaciones pactadas.
Se podrá contemplar el cumplimiento de lasespecificaciones con un criterio analítico riguroso, aunqueesta postura, desde el punto de vista de la microbiología,entraña el problema de la tardanza en la obtención deanálisis fiables. Eso se podría solucionar con controlesfísico- químicos y microbiológicos rápidos.
En general, los análisis microbiológicos suelen durar variosdías para la obtención de resultados; eso obligaría aretener las materias primas antes de usarlas. Hoy se estándesarrollando métodos microbiológicos que,manteniendo un buen nivel de fiabilidad, son bastantemás rápidos.
45
Un sistema adecuado para garantizar un suministro deproductos correcto es definir, con los proveedores, un plande suministro basado en la calidad concertada. Estoimplica la asunción, por parte del proveedor delsuministro, de una calidad de materia prima, obligándolea ajustarse a los criterios pactados; este sistema exige, porparte de la empresa receptora alguna persona experta quelo maneje.
Es recomendable que se supervisen las instalaciones delproveedor por un experto en la materia, para asegurarsede que cuando éste dice que puede cumplir unasespecificaciones determinadas sea cierto; asimismo, sedebe verificar hasta qué nivel es cierto y si está capacitadopara ello, pues no es raro encontrarse con promesas en elmomento de establecer el acuerdo de suministro con unproveedor y, en el momento de la realidad, este no laspuede cumplir por falta de medios, ya sean técnicos o depersonal.
También es recomendable que se supervisen lasinstalaciones por parte de un experto en la materia,asegurando que los criterios de ARCPC se cumplen en sutotalidad.
IV.4 PROCEDIMIENTO DE VIGILANCIA
Se contemplará un programa de análisis de materiasprimas, con el objeto de vigilar el grado de cumplimientode especificaciones y producto.
Auditorías de normas y procedimientos. Se realizaránlos controles y verificaciones establecidos paragarantizar que las medidas preventivas tomadas a talefecto inhiben o minimizan los riesgos planteados. Laperiodicidad de tales auditorías será la necesaria segúnel riesgo; se tendrá en cuenta que entre ellas notranscurra demasiado tiempo, ni tampoco que sean tanseguidas que puedan conducir a la rutina. Es necesario
46
dejar que pase cierto tiempo entre ellas para solucionarlos problemas detectados.
El equipo encargado de la realización de estas auditoríasserá el mismo que realiza el ARCPC a modo deautocontrol; son denominadas también auditorías internas.
Tanto en el sistema de auditoría como en el de control oaplicación de cualquier plan, se realizará un sistema deseguimiento de incidencias, accidentes o incidentes; seránevaluados cada uno por separado por el responsable degarantizar la higiene de los productos.
IV.5 MEDIDAS CORRECTIVAS
Todas las medidas contempladas serán susceptibles de suscorrespondientes correcciones en caso de incumplimiento,evitando situaciones en las que se pierda el control delproceso o el producto.
IV.6 REGISTROS
Se deberán mantener, en registro gráfico o informático, losdatos que por su importancia y trascendencia puedanarrojar información sobre el grado de cumplimiento delproceso.
Tanto en el sistema de auditorías como en el de control oaplicación de cualquier plan, se realizará un sistema deseguimiento de incidencias, accidentes o incidentes, queserán evaluados, cada uno por separado, por elresponsable de garantizar la higiene de los productos.
Auditorías y registro de incidentes: se establecerá unsistema de seguimiento de auditorías y archivo decasuística, evaluando los casos registrados y tomandomedidas para evitar su repetición.
47
IV.7 INCIDENTES O ACCIDENTES BLANCOS
El error de añadir un ingrediente por otro es siempreun hecho grave que indica una inadecuadamanipulación de las materias primas en la fabrica; lamisma equivocación puede acarrear problemas yoriginar un accidente o ser un accidente blanco(también denominado incidente). Acerca de losincidentes debe considerarse que, al menos, por lomenos, por cada accidente con riesgo real se producencien accidentes blancos. Si se toman medidas conrespecto a estos, se corregirán los de mayor frecuencia yse evitará que se produzcan los de mayor gravedad.
Por ejemplo: si en un proceso productivo se confunde laleche en polvo en una fórmula por suero lácteo, el errordesde el punto de vista sanitario es leve, pero es unerror; eso significa que en este proceso es posibleconfundir una materia prima por otra; incluso olvidarsede añadir alguna sería un incidente. ¿Que sucedería si laconfusión se da entre el conservante y otro aditivo? Ental caso, el producto no tendría la protección adecuaday podría originarse un accidente con importantesconsecuencias.
En el caso de un producto con actividad de agua elevada(0.85 o mayor), un pH neutro y pese a las condiciones derefrigeración para el almacenado y una correcta higienedel proceso, se prevé la acción de un conservante paragarantizar su correcto estado hasta el momento delconsumo. Si por descuido no contiene dichoconservante, el consumidor que ingiere este producto enfecha límite está corriendo un riesgo inaceptable; puedeser un accidente blanco, pero podría pagar con una gravecolitis este descuido. En un caso similar al anterior, peroen condiciones algo distintas como, actividad de aguabaja (menor de 0,55) y pH bajo, la acción delconservante solo tendría el papel de actuar comorefuerzo de una mayor seguridad, pero no llegaría en
48
ningún caso a plantear problemas sanitarios. La empresaque contemple un producto con similares característicasal primero, tomará las medidas adecuadas para garantizarque esto no suceda. Este trabajo será desarrollado por elequipo de ARCPC.
V I I I . B U E N A S P R Á C T I C A SD E M A N U F A C T U R A
n cualquier sistema de control alimentario, elseguimiento de unas correctas prácticas dehigiene supone un requisito imprescindible.Para que se considere que una empresa cumple
las buenas prácticas de manufactura, se deben tener encuenta diversos requisitos de higiene referentes a loslocales, el transporte, el equipo, los residuos, el suministrode agua, la higiene personal y las características propias delproducto alimenticio de que se trate.
El diseño higiénico de las zonas donde se manipulanalimentos, y el de los equipos y utensilios, debe estarcontemplado en cualquier código de prácticas de higiene. Unadecuado diseño debe tener en cuenta el suministro de agua,la eliminación de residuos y la selección de líneas de procesoadecuadas, que permitan facilitar la limpieza y mantenimiento,la protección de la contaminación y contar con los medios paracomprobar y controlar su funcionamiento.
Antes de verificar que en un establecimiento se llevan a cabobuenas prácticas de manipulación, debe asegurarse que serealiza una correcta limpieza y desinfección de aquelloselementos, máquinas y útiles que intervienen en el proceso.
El personal que trabaja en la industria agroalimentaria y quemanipula materias primas y alimentos debe tener concienciade la importancia y repercusión social que tiene el correctodesempeño de su labor, así como también de su influenciaen la calidad sanitaria y comercial del producto final.
Los manipuladores pueden significar un riesgo detransmisión de microorganismos patógenos a los alimentosy, por lo tanto, de producir infecciones e intoxicaciones enlos consumidores.
E
49
La empresa debe mantener la máxima higiene, tanto de laspersonas como de las operaciones y equipos. Debencumplirse las reglas de higiene que se establezcan, para locual es necesario que sean explicadas y comprendidasmediante programas de formación en estas materias.
A continuación se mencionan las directrices de higienenecesarias para que una empresa agroalimentaria puedaaplicar buenas prácticas de manufactura, y asegurar quedispone de las condiciones adecuadas para produciralimentos sanos. Estas directrices deberían ser normas deobligado cumplimiento para la empresa agroalimentaria.
1. Los locales por donde circulen losproductos alimenticios estarán limpios yen buen estado.
2. La disposición de conjunto, el diseño, la construcción ylas dimensiones de locales por donde circulen losproductos alimenticios:
a) Permitirán una limpieza y desinfección adecuadas.
b) Evitarán la acumulación de suciedad, el contactocon materiales tóxicos, el depósito de partículas enlos alimentos y la formación de condensación omoho indeseable en las superficies.
c) Posibilitarán las prácticas correctas de higiene delos alimentos, incluidas la prevención de lacontaminación causada durante las diferentesoperaciones provocada por los alimentos, elequipo, los materiales, el agua, el suministro deaire, el personal o fuentes externas decontaminación, tales como los insectos y demásanimales indeseables, como roedores, pájaros, etc.
d) Dispondrán, cuando sea necesario, de condicionestérmicas adecuadas para el tratamiento y elalmacenamiento higiénico de los productos.
Requisitos generalespara los locales
50
3. Existirá un número suficiente de lavabos, debidamentelocalizados y señalizados para la limpieza de las manos,así como de inodoros de cisterna conectados a unsistema de desagüe eficaz. Los inodoros nocomunicarán directamente con locales en los que semanipulen alimentos.
4. Los lavabos para la limpieza de las manos estaránprovistos de agua corriente fría y caliente, así comotambién de material de limpieza y secado higiénico delas manos. Cuando fuese necesario, las instalacionespara lavar los productos alimenticios estarán separadasde las instalaciones destinadas a lavarse las manos.
5. Habrá medios apropiados y suficientes de ventilaciónmecánica o natural. Se evitará toda corriente de airemecánica desde una zona contaminada a otra limpia.Los sistemas de ventilación estarán construidos de talforma que se pueda acceder fácilmente a los filtros y aotras partes que deban limpiarse o sustituirse.
6. Todos los servicios sanitarios instalados en los locales pordonde circulen los productos alimenticios dispondránde adecuada ventilación, natural o mecánica.
7. Los locales por donde circulen los productos estaránsuficientemente iluminados por medios naturales oartificiales.
8. Los sistemas de desagüe serán los adecuados para losobjetivos previstos. En su construcción y diseño seevitará cualquier riesgo de contaminación de losproductos alimenticios.
9. Donde fuera necesario, habrá vestuarios suficientespara el personal de la empresa.
1. En los locales donde se preparen,traten o transformen los alimentos (conexclusión de los locales de servicio decomidas):
Requisitos específicos delos locales donde sepreparan, tratan o transforman los alimentos 51
a) Las superficies de los suelos se conservarán enbuen estado y serán fáciles de limpiar y, cuando seanecesario, de desinfectar. Ello requerirá el uso demateriales impermeables, no absorbentes, lavablesy no tóxicos, a menos que la autoridad competentepermita el uso de otros materiales, previa peticióndebidamente justificada de la empresa. Cuandoproceda, los suelos tendrán un adecuado desagüe.
b) Las superficies de las paredes se conservarán enbuen estado y serán fáciles de limpiar y, cuando seanecesario, de desinfectar. Ello requerirá el uso demateriales impermeables, no absorbentes, lavablesy no tóxicos y su superficie será lisa hasta una alturaadecuada para las operaciones, a menos que laautoridad competente permita el uso de otrosmateriales, previa petición debidamente justificadade la empresa.
c) Los techos, falsos techos y demás instalacionessuspendidas estarán diseñadas, construidas yacabadas de tal forma que impidan la acumulaciónde suciedad y reduzcan la condensación, laformación de moho indeseable y eldesprendimiento de partículas.
d) Las ventanas y demás huecos practicables estaránconstruidos de manera que impidan laacumulación de suciedad; aquellos quecomuniquen con el exterior estarán provistos depantallas contra insectos que puedan desmontarsecon facilidad para proceder a la limpieza. Cuandode la apertura de las ventanas pudiera resultar lacontaminación de los productos alimenticios, éstaspermanecerán cerradas durante la producción.
e) Las puertas serán fáciles de limpiar y, cuando fueranecesario, de desinfectar. Ello requerirá que sussuperficies sean lisas y no absorbentes, a menos quela autoridad competente permita el uso de otros52
materiales, previa petición debidamente justificadade la empresa.
f) Las superficies, incluidas las del equipo, que esténen contacto con los alimentos, se mantendrán enbuen estado, serán fáciles de limpiar y, cuandofuera necesario, de desinfectar. Ello requerirá queestén construidas con materiales lisos, lavables y notóxicos, a menos que la autoridad competentepermita el uso de otros materiales, previa peticióndebidamente justificada de la empresa.
2. En caso necesario, se dispondrá de las debidasinstalaciones de limpieza y desinfección de losinstrumentos y materiales de trabajo. Dichasinstalaciones estarán construidas con un materialresistente a la corrosión, serán fáciles de limpiar ytendrán un suministro adecuado de agua fría y caliente.
3. Se tomarán las medidas adecuadas para el lavado de losalimentos que lo requieran. Todos los fregaderos oinstalaciones similares destinadas al lavado de alimentostendrán un suministro adecuado de agua potablecaliente, fría o de ambas, según proceda, y semantendrán limpios.
Dentro de esta clasificación se incluyencarpas, puestos y vehículos de ventaambulante, establecimientos detemporada, locales utilizados
principalmente como vivienda privada, locales utilizadosocasionalmente para servir comidas y máquinasexpendedoras
1. Los locales o establecimientos de venta ambulante,establecimientos de temporada y las máquinasexpendedoras estarán situados, diseñados, construidosy conservados de tal forma que se prevenga el riesgo decontaminación de los alimentos y la presencia deinsectos u otros animales indeseables.
Requisitos para locales oestablecimientos deventa ambulante
53
2. En particular, y cuando fuera necesario:
a) Se facilitarán instalaciones adecuadas paramantener una correcta higiene personal, incluidasinstalaciones para la limpieza y secado higiénico delas manos, instalaciones sanitarias higiénicas yvestuarios.
b) Las superficies que estén en contacto con losalimentos estarán en buen estado y serán fáciles delavar y, cuando fuera necesario, de desinfectar. Ellorequerirá el uso de materiales lisos, lavables y notóxicos, a menos que la autoridad competentepermita el uso de otros materiales, previa peticióndebidamente justificada de la empresa.
c) Se contará con material adecuado para la limpiezay la desinfección del equipo y los utensilios detrabajo.
d) Se dispondrá de material adecuado para la limpiezade los alimentos.
e) Existirá un suministro adecuado de agua potablecaliente, fría o ambas.
f) Se contará con medidas o instalaciones adecuadaspara el almacenamiento y la eliminación higiénicade sustancias y desechos peligrosos o nocomestibles, ya sean líquidos o sólidos.
g) Se contará con instalaciones o dispositivos precisospara el mantenimiento y la vigilancia de lascondiciones adecuadas de la temperatura de losproductos alimenticios.
h) Los productos alimenticios se colocarán de formatal que se prevenga el riesgo de contaminación.
54
1. Los receptáculos o contenedores delos vehículos utilizados para transportar los
alimentos estarán limpios y en condiciones adecuadasde mantenimiento, a fin de proteger los productosalimenticios de la contaminación. Estarán diseñados yconstruidos de manera que permitan una limpieza y,cuando sea necesario, una desinfección adecuada.
2. Los receptáculos de los vehículos y/o los contenedoresno se utilizarán para transportar otros productos queno sean alimentos, cuando ello pudiera producircontaminación de los productos alimenticios.
3. Los productos alimenticios a granel en estado líquido,en forma granulada o en polvo, se transportarán enreceptáculos o contenedores/cisternas reservados parasu transporte. En los contenedores figurará unaindicación, claramente visible e indeleble, sobre suutilización para el transporte de productosalimenticios, o bien la indicación "exclusivamente paraproductos alimenticios".
4. Cuando se utilice el mismo receptáculo de vehículo ocontenedor para el transporte de diversos alimentos ala vez, o de productos no alimenticios junto conalimentos, existirá una separación efectiva de losmismos, cuando fuera necesario, para protegerlos delriesgo de contaminación.
5. Cuando se utilice el mismo receptáculo de vehículo ocontenedor para el transporte de diversos alimentos oproductos no alimenticios, se procederá a una limpiezaeficaz, entre una carga y otra, para evitar el riesgo decontaminación.
6. Los productos alimenticios cargados en receptáculosde vehículos o en contenedores se colocarán yprotegerán de tal forma que se reduzca al mínimo elriesgo de contaminación.
Transporte
55
7. Cuando fuera necesario, los receptáculos de vehículoso contenedores utilizados para el transporte deproductos alimenticios mantendrán los productos a latemperatura adecuada y, en casos especiales, estarándiseñados de forma que se pueda vigilar dichatemperatura.
Todos los artículos, instalaciones y equiposque entren en contacto con los productos
alimenticios estarán limpios y, además:
a) Su construcción, composición y estado de conservaciónreducirán al mínimo el riesgo de contaminación de losproductos alimenticios.
b) Su construcción, composición y estado de conservaciónpermitirán que se limpien perfectamente y, cuandofuera necesario, que se desinfecten en la medidanecesaria para los fines perseguidos, a excepción derecipientes y envases no recuperables.
c) Su instalación permitirá la limpieza adecuada de lazona circundante.
1. Los desperdicios de alimentos y deotro tipo no podrán acumularse en localesen los que circulen alimentos, excepto
cuando fuera imprescindible para el correctofuncionamiento de la empresa.
2. Los desperdicios de alimentos y de otro tipo sedepositarán en contenedores provistos de cierre, amenos que la autoridad competente permita el uso deotros contenedores. Dichos contenedores presentaráncaracterísticas de construcción adecuadas, estarán enbuen estado y serán de fácil limpieza y, cuando fueranecesario, de desinfección.
3. Se tomarán las medidas adecuadas para la evacuación yel almacenamiento de los desperdicios de alimentos yotros desechos. Los depósitos de desperdicios estarán
Requisitos del equipo
Desperdicios de alimentos
56
diseñados de manera que puedan mantenerse limpiose impedir el acceso de insectos y otros animalesindeseables y la contaminación de los alimentos, delagua potable, del equipo o de los locales.
1. Se contará con un suministro deagua potable suficiente. El agua potable
utilizada para evitar la contaminación de los productosalimenticios cumplirá con las especificaciones depotabilidad definidas en la reglamentacióncorrespondiente.
2. El hielo utilizado para evitar la contaminación de losproductos alimenticios se fabricará con agua quesatisfaga las especificaciones establecidas en el apartadoanterior. Se elaborará, manipulará y almacenará encondiciones que lo protejan contra todacontaminación.
3. El vapor utilizado en contacto directo con losproductos alimenticios no contendrá ninguna sustanciaque entrañe peligro para la salud o pueda contaminarel producto.
4. El agua no potable utilizada para la producción devapor, la refrigeración, la prevención de incendios yotros usos semejantes no relacionados con losproductos alimenticios se canalizará mediante tuberíasindependientes que sean fácilmente identificables, notengan ninguna conexión con la red de distribución deagua potable y de tal forma que no exista posibilidadalguna de reflujo hacia ésta.
1. Todas las personas que trabajen enuna zona de manipulación de productos
alimenticios mantendrán un elevado grado de limpiezay llevarán una vestimenta adecuada, limpia, y enalgunos casos, protectora.
2. Las personas de quienes se sepa o se cuente conindicios de que padecen una enfermedad de
Suministro de agua
Higiene personal
57
transmisión alimentaria o que estén afectadas porheridas infectadas, infecciones cutáneas o diarrea ,entre otras patologías, no estarán autorizadas a trabajaren modo alguno en zonas de manipulación deproductos alimenticios cuando exista la posibilidad decontaminación directa o indirecta de los alimentos conmicroorganismos patógenos.
1. Las empresas del sector alimentariorealizarán una selección de materiasprimas o ingredientes, con el propósito deevitar que dichas materias primas o
ingredientes originen en los productos finales riesgospara la salud del consumidor.
2. Las materias primas e ingredientes almacenados en elestablecimiento se conservarán en las condicionesadecuadas previstas para evitar su deterioro yprotegerlos de la contaminación.
3. Todos los productos alimenticios que se manipulen,almacenen, envasen, expongan y transporten estaránprotegidos contra cualquier foco de contaminación quepudiera hacerlos no aptos para el consumo humano onocivos para la salud, o pudiera contaminarlos demanera que fuera desaconsejable su consumo en eseestado. En particular, los productos alimenticios secolocarán y protegerán de tal forma que se reduzca almínimo todo el riesgo de contaminación. Se aplicaránadecuados procedimientos de lucha contra los insectosy cualesquiera otros animales indeseables.
4. Las materias primas, ingredientes, productossemiacabados y productos acabados en los que puedaproducirse la multiplicación de microorganismospatógenos o la formación de toxinas se conservarán atemperaturas que no den lugar a riesgos para la salud.Siempre que ello sea compatible con la seguridad ysalubridad de los alimentos, se permitirán períodoslimitados no sometidos al control de temperatura
Disposiciones aplicables a los productos alimenticios
58
cuando se presenten necesidades prácticas demanipulación durante la preparación, transporte,almacenamiento, presentación y entrega de losalimentos.
5. Cuando los productos alimenticios deban conservarseo servirse a bajas temperaturas, se enfriarán cuantoantes, una vez concluida la fase final del tratamientotérmico, o la fase final de la preparación, en caso deque éste no se aplique, a una temperatura que no délugar a riesgos para la salud.
6. Las sustancias peligrosas o no comestibles, incluidos lospiensos para animales, llevarán su pertinente etiqueta yse almacenarán en recipientes separados y biencerrados.
Las empresas del sector alimentariogarantizarán que los manipuladores de
productos alimenticios dispongan de una formaciónadecuada en cuestiones de higiene de los alimentos, deacuerdo con su actividad laboral.
Formación
59
60
V I . B I B L I O G R A F Í A
• The microbiological Safety o Food. Part I and II. Reportof Committee on the Microbiological Safety of Food.HMSO. London 1991.
• Bauman, H. The HACCP concept and microbial hazardcategories. Food Technology, 29(9): 30-34,1974
• Bryan F.L. Evaluación por análisis de riesgos de puntoscríticos de control, OMS, 1992.
• Buchanan, R.L. HACCP: A Reemerging approach to foodsafety, Trends in Food Science and Technology. Nov.104-106, 1990.
• Burk, A.F. What if Checklist - A powerful Process HazardReview Technique. ALCHE Summer National Meeting.Pittsburgh 1991.
• Directiva 93/43 CEE del Consejo. Relativa a la higiene delos productos alimenticios. 14 de junio de 1993.
• Dovle, T. Steps in the implementation of HACCP.Introduction to HACCP Training Course. NationalFood Biotechnology Center and Faculty of FoodScience and Technology, University College, Corta,Ireland, 1993.
• ICMF. El sistema de Análisis de Riesgos y Puntos Críticos:Su aplicación a las industrias de alimentos. Ed, Acribia,1991.
• James J, JA4, Modern Food Microbiology. Van NostrendReinhold. New York, 1992.
• Munilla C, Jauregui JI. El Sistema de Análisis de Riesgos yControl de Puntos Críticos en las industrias dealimentos en los años 90.
61
• Guía del Usuario del Sistema de Análisis de Riesgos yControl de Puntos Críticos. Programa Flair, CEE,Acción Concertada no.7, 1994.
• Directrices Generales para la aplicación del Sistema deAnálisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos(ARCPC), Codex Alimentarius, Vol. 1, Supl. 1:101-110,1993.
62
Series Agroalimentarias
Cuadernos de Calidad
Relación de Publicaciones disponibles en los Cuadernos de Calidad
1 Guía General para la Aplicación del Sistema de Análisis de Riesgos y Control
de Puntos Críticos.
2 Industria de Conservas Vegetales. Guía para la Aplicación del Sistema de
Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos (ARCPC).
3 Industria de la Cerveza. Guía para la Aplicación del Sistema de Análisis de
Riesgos y Control de Puntos Críticos (ARCPC).
4 Industria de la Leche Tratada Térmicamente. Guía para la Aplicación del
Sistema de Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos (ARCPC).
5 Industria Cárnica. Guía para la Aplicación del Sistema de Análisis de Riesgos y
Control de Puntos Críticos (ARCPC).
6 Industria de Aguas de Bebida Envasadas. Guía para la Aplicación del Sistema
de Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos (ARCPC).
7 Industria de Conservas de Productos de la Pesca. Guía para la Aplicación del
Sistema de Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos (ARCPC).
8 Industria de Derivados de la Harina. Guía para la Aplicación del Sistema de
Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos (ARCPC).
9 Industria del Vino. Guía para la Aplicación del Sistema de Análisis de Riesgos y
Control de Puntos Críticos (ARCPC)
10 Organización Institucional para el aseguramiento de la calidad e inocuidad de
los alimentos. El caso de la Región Andina.
11 Organización Institucional para el aseguramiento de la calidad e inocuidad de
los alimentos. El caso de la Región Centroamericana.
En caso de estar interesado en alguno de estos documentos, sírvase dirigir su solici-
tud a la siguiente dirección:
Centro para la Integración y el Desarrollo Agroempresarial, CIDAE.
Proyecto IICA/AECI
Apartado 55-2200 Coronado, Costa Rica.
Teléfono: (506) 216-0222
Fax: (506) 216-0404
e-mail: [email protected]