UNIVERSIADAD NACIONAL MICAELA BASTIDAS DE APURIMAC

ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE INGENIERÍA AGROINDUSTRIAL

CURSO : Química Orgánica

TEMA : INDUSTRIA ORGÁNICA DE LA CARNE Y PESCADO

DOCENTE : Abel Enrrique Mujica Paredes ALUMNA : Shierly Medina Pérez

2015

INDUSTRIA ORGÁNICA DE LA CARNE

INTRODUCCIÓN

La producción de carne y su industrialización posterior constituyen parte importante de la industria alimentaria del mundo. En su conjunto, esta actividad económica incluye la crianza de animales y su posterior procesamiento industrial, que comprende la matanza, la producción de carne y el procesamiento de subproductos y desechos para su reaprovechamiento.

En nuestro país, se registra un total de 109 mataderos en 1997 y 55 canchas de faenamiento para autoconsumo, concentrados principalmente en la Zona. En la Región Metropolitana, existen 12 mataderos, en su mayor parte de tamaño mediano (entre 50 y 99 trabajadores).

Las cifras de ganado beneficiado en los últimos años, muestran un nivel de actividad creciente, especialmente en bovinos y porcinos, motivado por el mejoramiento general de la economía en el país.

OBJETIVOS

Objetivo general:

Producir y comercializar en forma directa carne orgánica de calidad manipulada adecuadamente desde el faena miento del animal hasta su entrega al consumidor.

Objetivo específico

Presentar una diferenciación en el producto “carne ” para que éste obtenga una buena acogida en el mercado.

Identificar el mercado meta para poder satisfacer sus exigencias y conocer la demanda potencial local por carne con garantías de calidad.

Estimar la rentabilidad para la producción, industrialización y comercialización de carne orgánica.

MARCO TEÓRICO

LA CARNE

El producto final “carne” es fruto de la crianza, alimentación y manejo del ganado, los métodos de producción pueden influir en la calidad, jugosidad, blandura y sabor de la carne que se vende, lo cual es más utilizado en la alimentación de los seres humanos, alrededor del mundo. Por tener una gran demanda en su alto valor proteico y vitamínico con un 10% de grasa saturada, omega 3, vitamina A y E.

VALOR NUTRICIONAL DE LAS CARNE SEGÚN ESPECIE

SISTEMA CLASIFICATORIO PARA CANALES

El sistema clasificatorio ayuda a entender cómo se divide el animal una vez que éste ha sido sacrificado, lo que a su vez permitirá comercializarlo de una mejor manera. a. Canal Es el cuerpo de animales sacrificados, sangrados, desollados, eviscerados y separados la cabeza a nivel de la articulación occipitoatloidea; las extremidades anteriores al nivel de la articulación carpometacarpiana y las posteriores al nivel de la tarsometatarsiana

b. Media canal Son cada una de las dos partes resultantes del corte longitudinal a lo largo de la línea media dorsal (columna vertebral) de la canal quedando cargada la cola en la media canal izquierda. c. Cuarto de canal Parte anterior o posterior de la media canal, separada entre la sexta y séptima costilla, en ángulo recto respecto a la columna vertebral.

. FASES DE LA CARNE LUEGO DE SER SACRIFICADA

Existen cuatro fases por las que atraviesa la carne bovina una vez que ha sido sacrificado el animal, las cuales son:

Fase de latencia: Se da inmediatamente después del sacrificio del animal y en la cual no se afecta la extensibilidad del músculo.

Fase de rigidez cadavérica o rigor mortis: Esta fase empieza a observarse alrededor de 1 a 3 horas post-mortem y dura alrededor de 24 horas. Esta fase significa la

contracción del aparato miofibrilar y tiene como consecuencia el endurecimiento del músculo.

Fase de maduración: Está directamente influenciada por la temperatura, debido a que cuanta más alta sea la temperatura, mayor será la maduración. Esta puede tomar de 24 a 30 horas a una temperatura de 35 °C.

Fase de estado rasis: Sigue la maduración y es el estado óptimo para el consumo.

RENDIMIENTO DEL ANIMAL SACRIFICADO

Su calidad está determinada por nueve factores, los cuales son: Forma Tamaño Grueso de carne Cantidad de grasa externa Grasa interna Textura, color y calidad de carnes magras Tamaño y grueso del hueso Peso Género

HIGIENE DE LA CARNE

Higiene de los alimentos se define como “todas las condiciones y medidas necesarias para asegurar la inocuidad e idoneidad de los alimentos en todos los pasos de la cadena productiva del alimento” (FAO/ OMS, 1999a). En la práctica, esto requiere contribuciones de una gama de participantes, incluyendo la industria y el gobierno.

BUENAS PRÁCTICAS DE HIGIENE

Los programas de higiene de la carne han estado basados tradicionalmente en las buenas prácticas de higiene(GHP), que proporcionan un programa basal de control de los alimentos. Las GHP usualmente consisten en una descripción cualitativa de todas las prácticas sobre las condiciones y medidas necesarias para asegurar la inocuidad y la idoneidad de los alimentos.

Los requerimientos regulatorios de las GHP son generalmente normativos y describen los requerimientos de proceso más que los resultados. Se pueden incluir algunas especificaciones cuantitativas, por ejemplo, niveles de cloro en agua potable, conteo de placas aeróbicas para superficies de trabajo, y rangos de defectos de contaminación visible en canales frías.

APLICACIÓN DE PRINCIPIOS HACCP El HACCP es un sistema de control de alimentos más sofisticado que las GHP, que “identifica, evalúa y controla los peligros para la seguridad de los alimentos”

La aplicación de los principios HACCP pueden resultar en la identificación de uno o más puntos críticos de control (CCPs) e implementación de elementos de un plan HACCP. Dada la evolución actual del HACCP, la designación de un CCP en un paso particular de la cadena de producción del alimento, puede estar basada en juicio científico empírico, o puede estar genuinamente basado en la evaluación de riesgo. Si no se identifican CCPs, entonces el programa de higiene de la carne queda como uno basado en las GHP.

EVALUACIÓN DEL RIESGOLos aspectos de inocuidad en programas de higiene de la carne deberían basarse en consideraciones de riesgos a consumidores tanto como sea práctico. Un programa de higiene basado en el riesgo requiere entender el nivel de protección al consumidor que se puede lograr con ciertas medidas. Esto comprende el conocimiento del nivel de control de peligros que se alcanza en una etapa particular en la cadena de producción del alimento relativo al nivel esperado de protección.

PRINCIPIOS GENERALES DE HIGIENE DE LA CARNE

1. La carne tiene que ser inocua e idónea para el consumo humano, y todos los sectores interesados incluyendo el gobierno, la industria y los consumidores, deben contribuir con su parte para poder lograr este objetivo.

2. La autoridad responsable deberá tener el poder legal para establecer y hacer que se cumplan los requisitos sobre la higiene de la carne, y tener la última palabra en la verificación de que estos requisitos se están cumpliendo.

3. Los programas sobre higiene de la carne deberán tener como principal objetivo la protección de la salud pública y deberán basar sus decisiones en la evaluación científica sobre los posibles riesgos a la salud humana y considerar todos los peligros alimenticios, identificados en investigaciones, monitoreo y otras actividades de relevancia.

4. Los principios del análisis de riesgos para un alimento seguro deberán ser aplicados cuando sea posible y apropiados al diseño e implementación de programas sobre la higiene de la carne.

5. Los requerimientos de higiene de la carne deberán controlar los riesgos lo más posible y en forma factible a lo largo de toda la cadena de producción del alimento.

6. El encargado del establecimiento deberá aplicar los principios HACCP. Hasta donde sea práctico, los principios HACCP deben también aplicarse en el diseño e implementación de las medidas de higiene a través de la cadena productiva completa.

7. La autoridad responsable deberá definir el papel de aquellas personas que se encuentran personalmente involucradas en las actividades de la higiene de la carne donde se considere apropiado, incluyendo el papel específico del inspector veterinario.

8. Se deberán llevar a cabo una variedad de actividades involucradas con la higiene de la carne por el personal capacitado, con conocimiento, habilidades y capacidades apropiadas para hacer el trabajo donde la autoridad competente lo defina.

9. La autoridad competente debe verificar que el encargado del establecimiento tenga sistemas instalados adecuados para rastrear y confiscar o decomisar carne de la cadena productiva.

10. De acuerdo con las circunstancias, los resultados de monitoreo y de vigilancia sobre la población animal y humana deberán ser considerados con posterior revisión y/o modificación de los requisitos de la higiene de la carne, siempre que sea posible.

11. Las autoridades competentes deben reconocer la equivalencia de las medidas alternativas de higiene cuando corresponda, y promulgar las medidas de higiene de la carne para lograr los resultados requeridos en términos de inocuidad e idoneidad, y facilitar prácticas justas en el comercio de la carne.

ESTRUCTURA INDUSTRIAL DE LA CARNE

El concepto de canal de un animal, puede decirse, depende de la especie de que se trate y en algunos casos del tipo de corte.

Se entiende por canal bovina el cuerpo del bovino una vez sacrificado, exanguinado, decapitado, sin pezuñas, despellejado y eviscerado (vísceras blancas y rojas con excepción del riñón)

Por canal porcina se entiende el cuerpo del porcino una vez sacrificado, exanguinado, depilado y eviscerad, esto para facilitar la identificación de ellas en el proceso de inspección veterinaria pos-mortem previo a la distribución.

Se entiende por canal de pollo (ave), el cuerpo del animal sacrificado, exanguinado, desplumado, eviscerado, decapitado y sin patas.

Las canales están compuestas macroscópicamente por carne, grasa y hueso, determinando la proporción relativa de estos tejidos el "valor carnicero" inicial de la canal. Obviamente, en la medida en que proporcionalmente el tejido muscular y luego el tejido adiposo como tejidos básicos aprovechables por la industria de carnes, sean superiores al óseo, el interés industrial se verá favorecido y por ende será el primer índice de calidad a evaluar.

EPECIE CONDICION % CARNE % GRASA %HUESOS

Bovino Cebú cruzado. Macho y hembra

73.83 4.61 21.56

Ovino Ovejas africanas. Macho y hembra

64.78 5.33 29.89

Conejos Cebados. Macho y hembra

71.00 9.30 18.70

Equinos Percherón de 30 meses

69.28 13.00 16.23

Porcinos Landrace 44.56 37.21 19.19

Tabla 2.1. Composición macroscópica promedia de las canales de algunas especies de animales.

CALIDAD DE CARNE

La ternezaSe considera a la terneza como la aptitud de la carne para dejarse masticar con facilidad, lo cual constituye la característica más importante para el consumidor.

El colorSe debe a la mioglobolina que es un pigmento del músculo, el cual, a su vez, está dado por factores genéticos.

Jugosidad, suculencia y sabor- La jugosidad que es la impresión de humedad percibida tras las primeras

masticaciones y se produce a su vez por la liberación rápida de fluido.

- La suculencia, que es una sensación de humedad más sostenida, se debe principalmente al efecto de la grasa de estimular la salivación; esta característica está ligada a su vez con la retención de agua, al pH, maduración de la carne y stress antes del sacrificio del animal.

- El sabor es una sensación resultante de percibir olores y sabores provocados por sustancias químicas volátiles y solubles que se desarrollan en el cocinado.

Retención de agua

Es un aspecto importante y se debe tomar en cuenta ya que los consumidores lo asocian con la credibilidad del producto y en la medida que una carne no retiene agua disminuye de volumen y pierde jugosidad y suculencia, pudiendo tornarse desagradable

COMPOSICIÓN QUÍMICA DE LA CARNE

Proteínas: Son consideradas como las componentes más importantes por su función biológica y en la carne se constituyen en la principal fuente de alta calidad de la dieta humana, porque son moléculas complejas constituidas por cadenas de aminoácidos, unidos entre sí mediante enlaces amida, formando polímeros llamados polipéptidos.

Grasas: La carne posee numerosos lípidos, desempeñando algunos de ellos funciones importantes en el metabolismo como los ácidos grasos esenciales, el colesterol, los fosfolípidos y las vitaminas liposolubles; algunos otros como los ésteres de ácidos grasos son menos activos metabólicamente, pero constituyen una reserva de energía y protegen a los órganos.

En el animal se encuentran dos tipos de grasas:

1. Grasa orgánica o sea la grasa estructural de la célula cuya composición no varía con el alimento y no es móvil.2. Grasa de depósito es la que se deposita en el tejido conectivo, formando la grasa abdominal, dorsal y renal. Cambia con la dieta y de ella obtiene el animal su energía. La composición de la grasa que depositan muchos animales tiende a parecerse a la grasa de la dieta, esto ocurre con más frecuencia en el cerdo que en el bovino, debido a que la dieta del cerdo se presta más para la inclusión de ingredientes grasos de diferente composición, y porque los microorganismos del rumen tienen la capacidad de uniformizar la composición de los nutrientes asimilados.

BENEFICIOS DE CARNE BAJO MANEJO ORGÁNICO

La carne orgánica producida utilizando como alimento principal el pasto posee una gran diferencia con la carne producida bajo un régimen de alimentación a base de granos:

Su primer beneficio es que su contenido de grasa es muy bajo. Posee un alto contenido de Omega 3

PROCESOS DE PRODUCCIÓN

La industria procesadora de carne incluye los mataderos, la manufactura de una gran variedad de productos de carne, como cecinas y productos cárneos envasados y el proceso de recuperación de descartes, tales como grasa, huesos, cabezas, sangre y vísceras.

Mataderos

Los mataderos de carne se regirán por lo establecido en el Reglamento sobre Funcionamiento de Mataderos, aprobado por Decreto Supremo Nº 342, de 1993, de los Ministerios de Agricultura y Salud.

Por otra parte, según el nuevo Reglamento Sanitario de los Alimentos, los mataderos deberán cumplir con disposiciones generales para un buen funcionamiento, como son:

Deberán disponer de una área para el sistema de tratamiento o destrucción de decomisos, la que deberá estar separada del área de faenamiento.

En los mataderos, se prohíbe el sacrificio y faenamiento de animales destinados para consumo humano en locales o recintos no autorizados por la autoridad sanitaria.

No debe existir presencia alguna, en las salas de faenamiento, de personas ajenas a las tareas propias del matadero, la mantención de otros animales que no estén destinados al sacrificio, y no se permitirá la salida o retiro de animales vivos del recinto.

En los mataderos, los animales son faenados para separar las partes comestibles, a ser procesadas según la forma en que se consumirán.

Los principales procesos involucrados son:

Corrales: Se recepciona el ganado, este debe encerrarse con 6 horas de antelación al sacrificio y así permitir reposar al animal y efectuar los exámenes ante - mortem. Sólo en casos justificados, previo a la autorización del médico - veterinario del Servicio de Salud, se podrá disminuir el tiempo de reposo.

Aturdimiento: Generalmente se les aplica un disparo con pistola neumática y/o una descarga eléctrica. Posteriormente, se provoca su muerte por desangrado.

Sangría: En este proceso, mediante un corte en las arterias del cuello, se provoca su muerte por desangrado.

Descuerado: Luego de desangrar al animal, se le corta la cabeza y cuernos y se procede a descuerar con la precaución de no desgarrar músculos ni ocasionar cortes en el cuero.

Faenamiento: Corte longitudinal en el pecho para extraer vísceras y demás órganos.

Evisceración: Clasificación, inspección y lavado de vísceras, desinfección y enfriamiento.

Trozado en dos canales: Corte longitudinal con sierra eléctrica, a lo largo de la columna del animal, en dos partes.

Lavado, inspección y pesaje: Se lava, clasifica y pesa el animal.

Enfriamiento: Incorporación del animal tibio a una cámara de frío.

Almacenamiento post-mortem: La carne se almacena en un cuarto frigorífico por 3 días.

El dictamen final y definitivo respecto de la aptitud para consumo de las carnes y subproductos, se hará de acuerdo a las normas que para tales efectos dicte en Ministerio de Salud.

VARIEDADES DE CARNES INDUSTRIALIZADAS

Tenemos diferentes variedades de carne según su especie correspondiente, valor nutricional, sabor, etc. Lo cual presenta una que otras en mayor cantidad o en menor pero procedentes del origen animal para ser consumidos como alimento nutritivo en el consumo humano, a continuación le presentamos las distintas especies:

Carne de bovino(vaca)

Carne de ovino Carne de porcino Carne de pollo Carne de conejo Carne de equinos

Donde podemos visualizar que las carnes más industrializadas en diferentes presentaciones, para el consumo humano son la carne de especie porcina y pollo.

PROCESO DE ELABORACIÓN DE LA HAMBURGUESA

Diagrama de flujo de la elaboración de las hamburguesas:

1. RECEPCIÓN DE LA CARNE: La carne utilizada puede ser refrigerada o congelada.

2. PREDESMENUZADO: El objetivo de esta operación es conseguir la primera reducción de tamaño de las piezas a unas dimensiones adecuadas para alimentar la picadora. Esta reducción se hace manualmente con cuchillos o mecánicamente con máquinas troceadoras. Hay varios tipos de sierras: verticales o con cuchillas rotatorias

3. PICADO: Este proceso es muy importante porque determina en gran medida la textura final del producto. En la elaboración de la hamburguesa el picado será grueso para conseguir una textura fibrosa y desmenuzable. Con carnes fibrosas se suelen utilizar picadoras separadoras, que separan las

4. AMASADO: Con el amasado se normaliza la composición de la masa de carne y se distribuye de forma uniforme la sal y los demás ingredientes. Las amasadoras más corrientes son las de forma de tambor, las de brazo amasador, las de aletas y las de hélice o eje espiral. En cualquiera de los casos, se aconseja que la máquina trabaje al

vacío por cuestiones higiénicas.

5. MOLDEO Y EXTRUSIÓN:

 El moldeo y la extrusión proporcionan a la carne amasada la forma, el tamaño y la textura adecuados.

El tipo de máquinas utilizadas para este proceso son:

Máquinas llenadoras. Impulsan la masa hacia una boquilla que la moldea en forma de bola, la cual puede ser aplastada o no posteriormente por una prensa.

Máquina por extrusión en frío. La carne picada se introduce en un cilindro del extrusor, donde es comprimida, amasada e impulsada por un orificio circular al dispositivo de moldeado y/o corte.

En este tipo de máquinas es importante controlar la temperatura, presión, el diámetro del orifico y la velocidad de las cizallas.

6. ENVASADO Y ETIQUETADO: El envase utilizado para las hamburguesas suele ser la bandeja de poli estireno, con plásticos entre las piezas para evitar la adhesión entre ellas.

Fotografías de la producción

Paso 1 paso 2 paso 3

Paso 4 Paso 5 paso 6

CARNE DE PORCINO

La carne de cerdo o carne de porcino es un producto cárnico procedente del cerdo. Es una de las carnes más consumidas en el mundo. Es además una de las más aprovechadas, porque se utiliza casi todo el cuerpo del animal, así como muchos de sus subproductos: jamón, salchicha, morcilla, tocino, paté, etc.

Tipos de productos:

Bondiola. Cabeza de cerdo salada. Cecina. Costillas de cerdo saladas. Chalona. Cuero de cerdo salado. Charque o charqui. Jamón cocido. Jamón crudo. Hocico o trompa de cerdo salados. Huesos de cerdo salados. Lenguas saladas. Orejas de cerdo saladas. Paletas de cerdo saladas. Panceta salada. Patitas de cerdo saladas. Tasajo. Tocino salado. Unto salado. Lomos de cerdo salados.

SUBPRODUCTOS O SUS DERIVADAS MAS INDUSTRIALIZADOS

LA SALCHICHA Es un producto embutido y escaldados son aquellos en cuya elaboración se utiliza carne de cerdo cruda con una grado de picado variable, grasas, agua y en ocasiones corteza de tocino, así como condimentos y otros ingredientes: después se embuten en tripas, se ahúman en caliente y por último se escaldan a T° comprendidas entre 78 y 80°C.Existen dos tipos de embutidos.

EMBUTIDOS Los embutidos son derivados cárnicos caracterizados por la preparación de una masa que puede tener como base carne, grasa de cerdo, vísceras y condimentos. La masa cárnica es embutida en envolturas (tripas) naturales o artificiales para proporcionar forma, aumentar la consistencia y para que se pueda someter el embutido a tratamientos posteriores. De acuerdo con el tipo de las materia primas utilizadas, su forma de preparación y la tecnología de elaboración se distinguen los embutidos en dos clases: crudo y cocidos.

EMBUTIDOS COCIDOS

Esta clase de embutido se fabrica partir de carne y grasa de cerdo, viseras, sangre, corteza despojos y tendones. Estas materias primas son sometidas a un tratamiento de calor antes de ser sazonados trituradas y embutidas. Los embutidos se cuecen nuevamente y opcionalmente se ahúman. Los embutidos cocidos son de corta duración debido a la composición de las materias primas y su proceso de elaboración.

Materias e insumos utilizados en la elaboración de salchichas

Carne de cerdo

La carne debe ser de fibra consistente, bien coloreada y seca. En la elaboración de productos cárnicos crudos la zona de PH mas apropiada esta entre 5,5-5,8 (cerca del punto isoeléctrico), en la cual la carne posee una estructura abierta , es decir, las fibras musculares están ampliamente separadas unas de otras y asi , la sal, sustancias curantes y otros aditivos pueden penetrar más fácilmente en el interior de las piezas de carne.

La zona del PH entre 5,3 y 5,8 garantiza, ventajas para una buena curación, amplio desarrollo y estabilidad del color y una optima durabiliad del producto curad, puesto que el PH acido provoca una suficiente exudación del jugo carnico.

GRASA

La grasa empleada debe ser tocino fresco de lomo extraída juntamente después del sacrificio y refrigerado sin pérdida de tiempo. Si la grasa se enfría lentamente aumenta el riesgo de enranciamiento.

Sugerencias para el uso de carne

No usar tocino blando porque:- Tiene mas acidos grasos insaturados con lo que aumneta el riesgo de

enranciamiento que alteraría el sabor , disminuiría la capacidad de conservación al igualque la conservación del color.

- La masa pude salir pringosa y por tanto se adhieren finas gotas de grasa en el torno ala carne lo qu impide la adecuada trabazón del embutido, dando lugar a una deficiente al corte

- No usar tocino almacenado durante mucho tiempo porque producirá enranciamineto.

- No salar el tocino previamente porque la sal podría enranciar la grasa.

Velocidades de enraciamiento del tocino en función a la temperatura

T° de almacenamiento Tiempo de enranciamiento8°C 1.5 meses15°C 3 meses22°C 6 meses30°C 12 meses

SAL

La adición de sal es esencial para la elaboración de embutidos curados, además de ser un ingrediente que mejora el sabor, su importancia tecnológica radica en su influencia sobre múltiples reacciones de los procesos de maduración y desecación, reduciendo el desarrollo de algunos microorganismos indeseables .

la cantidad de sal adicionada depende del tipo de embutido y suele variar entre 2 y un 3 %en el producto final.

Nitratos y nitritos

El principal objetivo de nitratos y nitrilos a los embutidos crudos es la inhibición de microorganismos indeseables como “clostridiubotulinum”, pero también contribuye en la formación del color típico de los productos curados, en el desarrollo del aroma a curado y ejerce un efecto antioxidante.

Azucares

La glucosa (eventualmente también lactosa, sacarosa, fructosa)ctiene los siguientes efectos :

- Enmascara o suaviza el sabor de la sal y de los nitrilos - Por su acción reductora favorece la formación del color y de kla

consistencia en el curado y la reducción de nitratos a nitritos.- Actúa como fuente de energía inicial para el comienzo de la reproducción

de la flora microbiana beneficiosa para el proceso de cura de productos chicos crudos, maduros y fermentados.

Fosfatos

Los polifosfatos con efecto más intenso son los pirofosfatos y tripolifosfatos: los polifosfatos aumentan el poder de ligamiento de las partículas de las proteína de la carne, también facilitan la distribución de la grasa en toda la más, evitando la separación y escurrimiento.

DIAGRAMA DE FLUJO DE LA ELABORACIÓN DE SALCHICHA

Procedimiento

DIAGRAMA DE DISPOSION DE MAQUINARIA , EQUIPO

EL JAMÓN

Al elaborar jamones tenemos cocido y curado, lo cual al procesarlo los pasos a seguir son parecidos con la diferencia de añadirles otros aditivos mas.

Jamón curado

El jamón es el producto cárnico con más importancia a nivel de consumo nacional, por ello tomaremos como ejemplo la elaboración de este producto.

Clasificación de los jamones curados :

- cerdo ibérico: alimentados con bellotas- de cruces de cerdo ibérico: alimentados con bellota- de cerdo ibérico y sus cruces: alimentados con bellota y pienso (recebo)- de cerdo ibérico y sus cruces: alimentados con pienso- de cerdo blanco: curado lento prolongado- de cerdo blanco: curado rápido corto

Diagrama de flujo de la elaboración del jamón curado de cerdo blanco:

PROCESOS DE LA ELABORACION DE JAMON CURADO

1. RECEPCIÓN DE MATERIAS PRIMAS

El transporte de los jamones desde las salas de despiece a las industrias de elaboración se realiza en vehículos frigoríficos, de manera que lleguen a su destino con una temperatura no superior a 3 ºC en el centro de la pieza.

En cuanto llegan las piezas del matadero, se someten a controles de calidad y se controla el peso de cada una de las piezas. Este dato es muy importante, como después veremos, en las distintas fases del proceso de curado. También se tiene en cuenta otros parámetros como el pH, el olor, la temperatura, color...

Al mismo tiempo, aquellos jamones que presenten defectos que afecten o puedan afectar a su calidad son rechazados directamente (sobre un 2 % son rechazados).

2. SANGRADO

Operación consistente en expulsar del pernil cualquier resto de líquido que pueda dar origen a alteraciones del jamón, como manchas, coágulos o el desarrollo de microorganismos causantes de putrefacción. Se hace a mano o bien mediante máquinas automáticas que masajean o presionan con rodillos. Esta operación favorece la homogenización del posterior salado y reduce el tiempo de salazón.

PERFILADO, PULIDO Y RECORTE

Son fases de un mismo proceso en que las piezas son sometidas a determinadas manipulaciones para despojarlas de cierta cantidad de tocino externo, proporcionándoles un tipo de corte.

3. MARCHAMADO

Operación mediante la cual se imprime a fuego, en la corteza, la semana y año en los que se ha realizado la salazón. Se realiza para garantizar el origen y la sanidad del jamón, así como para denotar la identificación de la pieza.

4. SALAZÓN

Quizás la fase más importante de todo el proceso; y buena prueba de ello es que la calidad de determinados jamones se basa, precisamente, en la mayor o menor acción o actuación de la sal.

La sal que hay que utilizar en la salazón puede ser, por el tamaño de su grano, gruesa o fina, y por su origen, marítima (procedente de salineras) o fósil (sal gema). En ocasiones la sal se mezcla con nitratos o nitritos. Su función, por una parte, es la de conferir mejor aspecto al corte, un color más vivo, y por otra, reforzar la acción sazonadora de la sal. También se suelen añadir pequeñas cantidades de azúcares (dextrosa y sacarosa generalmente), que contribuirán a la estabilidad del color y a una correcta fermentación.

La salazón propiamente dicha puede hacerse:

Por frotamiento con la sal gorda, por ambos lados o caras del jamón.

En bombos, mecánicamente.

En contenedores.

Por último, el método más utilizado, la salazón en pilas, amontonando las piezas, rodeadas de sal, y apiladas en capas, sin contactar unas con otras, con una altura máxima de seis a siete perniles. Los locales dispondrán de drenajes para la fácil salida de los líquidos que se forman.

En determinadas regiones, y según normas tradicionales, las pilas en el tiempo medio de la salazón, son objeto devolteo, es decir, las piezas superiores pasan a ocupar la capa inferior y las que contactan con el suelo se ponen en la parte superior de las pilas.

La duración de la salazón es muy variable, depende del clima, peso, alimentación del animal, humedad relativa de la cámara, temperatura, etc. Es destacable el hecho de que la tendencia de la industria, en general, es la de acortar este periodo, con el fin de evitar un elevado grado de salazón y dar al jamón una mayor aromatización y un mejor sabor.

En general, puede indicarse que permanecen en el saladero entre uno y dos días por kilo de peso en fresco o carne.

5. LAVADO

Acabado el periodo de salazón, los jamones se someten a un lavado, bien a mano o más higiénicamente, mediante su paso por máquinas de lavado automático. Esta operación tiene por objeto despojar a los jamones de la sal adherida, que puede formar costra en su superficie, lo que estropearía el producto.

6. ESCURRIDO

Operación que dura entre 24 y 48 horas en cámaras de escurrido a ±0 ºC.

Así las piezas pierden parte de su humedad o agua superficial hasta conseguir una difusión homogénea de la sal entre sus distintas masas musculares.

7. SECADO

Los jamones se cuelgan sobre barras metálicas, evitando el contacto entre ellos, de manera que exista un espacio suficiente para que circule el aire y no se acumule la humedad.

Se distinguen tres etapas de secado:

Postsalado

Los jamones se llevan a las cámaras de postsalado donde la sal se difunde por toda la masa hasta el interior.

Aquí permanecerán aproximadamente unos cuarenta días (en función de la pérdida de peso de la pieza), a temperaturas de entre 3 ºC y 5 ºC, y una humedad relativa entre 75 % y 85 %.

Primer secado

Con este secado se consigue el reparto total y uniforme de la sal por todo el jamón, así como las sales nitrificantes. Las condiciones de humedad y temperatura favorecen la proliferación de compuestos responsables del sabor y del aroma.

Los jamones permanecerán durante un periodo de treinta a setenta días a temperaturas de entre 10 ºC y 20 ºC, y con una humedad relativa de entre 70 % y 80 %.

Estufaje

Con el estufaje se consigue acelerar el proceso de secado, pero no es un proceso imprescindible.

Los jamones permanecerán durante quince días a temperaturas entre 20 ºC y 32 ºC, y con una humedad relativa de entre 60 % y 75 %.

8. CURADO

En el curado se acaban de desarrollar los compuestos responsables del aroma y sabor, pero el jamón sigue perdiendo agua. Así pues, es una etapa delicada y de gran importancia, ya que tendrá una gran repercusión en la calidad del producto final.

Los jamones pasan a la bodega en condiciones de completa oscuridad (para evitar el enranciamiento de la grasa).

Aquí se realizan revisiones (calas o extracción de hueso o magro para examinar el estado) y cepillados (eliminar mohos e insectos perjudiciales).

La humedad y temperatura es similar a la del primer secado (temperatura entre 10 ºC y 20 ºC, y humedad relativa de entre 70 % y 80 %).

Con un tiempo en bodega de setenta días se obtiene un buen jamón curado, pero se mejora su calidad si transcurre más tiempo.

9. MADURACIÓN

Durante la maduración se produce la fusión de la grasa interna, de modo que impregne o infiltre las fibras musculares, y retenga así el aroma para mantener el sabor del producto. Esta fase dura entre tres y cuatro semanas a temperaturas de 30 ºC-35º C y una humedad relativa del 60 %. Se lleva a cabo en bodegas.

DESCRIPCION FOTOGRAFICA DE LA ELABORACION DE JAMON

RECEPCION RECORTE SALAZON

LAVADO ESCURRIDO SECADO

CURADO MADURACION

JAMON COCIDO

Se define por el pernil o brazuelo del cerdo deshuesado y descortezado, bien sazonado, nitrificado, cocido, moldeado y recubierto de envolturas autorizadas o enlatado.

Las características finales a onseguir del jamon cocido son la siguiente:

Relación humedad/ proteína 4.7 % máxima Azucares totales expresados en glucosa 2% máximo Proteínas añadidas 2% máximo Almidón 3% máximo

Materias primas y aditivos

1. Carne magra de cerdo

Son piernas de jamón constituidas solo de magro de cerdo de primera categoría y extensas de nervios, restos de cuero o cartílagos. En la recepción de la materia prima, la carne se debe estar entre un PH de 5,6 y 6,2 para garantizar un proceso post- mort adecuado y evitar infecciones microbianas.Los animales deben ser sacrificados en ausencia total de estrés, sanos con buen contenido de mioglobina en el musculo.La t° de almacenamiento adecuado debe encontrarse entre los 2 y los 4°C.

2. CLORURO SODICO O SAL COMUNSe denomina NaCl, no tiene ninguna acción antimicrobiana específica, a concentraciones elevadas atre osmóticamente el agua, haciendo que no pueda ser aprovechada por los microorganismos. Aunque si es muy elevada puede alterar el metabolismo celular y por tanta las células bacterianas. Una de sus principales funciones en este proceso es dar sabor a a la pierna de cerdo.

3. ACIDO ASCORBICO

Es un potente agente reductor que se sintetiza a partir de glucosa. Reduce rápidamente el nitrilo natural de los productos cárnicos, acelerando el enrojecimiento de los embutidos curados- cocidos.

4. AZUCARESAgentes auxiliares del curado de jamos cocido. No reducen el nitrilo a oxido nitroso. Se añaden para favorecer el desarrollo de la flora del curado, ya que sobre todo, lo microorganismos accedentemente metabolizan los azucares como sustrato. Modificando en el valor y cantidad la adición de azúcar se regula el Ph durante el proceso de maduración y en el producto acabado.

5. FOSFATOS

Componentes naturales de casi todos los alimentos , se emplean en el tratamiento de la carne, en la fabricación de embutidos escaldados y artículos curados cocidos.El compuesto eficaz es el anión digfosfato, esta acción más condensada dependen de la intensidad de la hidrolisis por enzima propios de músculos

Elevan el Ph y la fuerza iónica realizando la acción reblandecerá del ATP, también incrementa la capacidad de retención de agua, debido a su funcionamiento como intercambiadores de iones.

6. CARRAGENATO

Hidrocoloide con propiedades gelificantes obtenido a partir de síntesis de las algas roja. Son polímeros de galactosa sulfatados y a mayor sulfato, habrá mayor solubilidad del carragenato.

DIAGRAMA DE FLUJO DE JAMON COCIDO

PROCESOS PARA LA ELABORACION DE JAMON COCIDO

1. Recepción de la materia prima

2. Inspección

3. Refrigeración de las piezas

4. Operaciones previas

5. Inyección

Preparación de la salmuera

Descripción del proceso de inyección

6. Macerado o Malaxado

7. Envasado al vacío

8. Cocción

9. Enfriamiento por abatimiento

10. Almacenamiento en refrigeración

11. Etiquetado

12. Expedición

MAQUINARIA UTILIZADA EN EL PROCESO

SALAZONES

“Son carnes y productos de despiece no picados, sometidos a la acción de la sal común y demás ingredientes de la salazón, en forma sólida o de salmuera, con el fin de garantizar su conservación para el consumo. Estos productos pueden finalizar su proceso de elaboración mediante técnicas de adobado, secado y ahumado. Se entiende por chacinados salados curados a aquellos a los cuales además de adicionarles cloruro de sodio se les agrega nitritos o nitratos de sodio o potasio”.

DIAGRAMA DE FLUJO

PROCEDIMIENTO

1. ACONDICIONAMIENTO: Se realiza el recorte de excedente de la grasa y el deshuesado dependiendo del producto a elaborar. La temperatura del recinto no debe superar los 10º C.

2. SALADO: Se debe realizar este proceso en cámara fría a una temperatura entre 2 y 5º C. La sal debe estar libre de contaminantes y se debe colocar en las cantidades adecuadas dependiendo del producto; por ejemplo se utiliza 40 gramos por kilo para jamón crudo y 45 gramos por kilo en bondiola. Se forman pilas de piezas en la que se coloca una capa de sal evitando que las piezas contacten entre si. La duración del

salado dependerá del peso de la pieza, siendo de 3 días por cada kilo de carne y cada dos días se dan vuelta y se cambian de lugar.

3. SECADO y REPOSO: Este proceso se realiza a temperatura ambiente y el tiempo de secado varía entre 6 y 12 meses, dependiendo de cada línea de producción. El reposo postsalado se realiza por un periodo del doble de tiempo al utilizado para salar, a una temperatura de 15° C y una humedad del 80 a 90 %.

4. MADURACION: Se deberá controlar que la pieza reúna buenas condiciones higiénico sanitarias y supervisar la humedad relativa del recinto, para evitar enmohecimiento excesivo de la pieza en superficie. El tiempo de maduración es variable y depende específicamente del producto elaborado y las características individuales (“añejado”).

5. INYECCIÓN: Se debe controlar la higiene y desinfección de la inyectora previa a su utilización. Este proceso se debe realizar en un ambiente a una temperatura de 12º.

6. MASAJEADO: Se debe evitar un aumento de la temperatura interna de la pieza, esta debe conservarse en 5º C, como límite crítico de manera tal de evitar la proliferación de microorganismos. Se procede a masajear las piezas durante 20 minutos y descansar otros veinte minutos repitiendo el proceso hasta 30 horas.

7. MOLDEO: Se debe controlar la limpieza y desinfección de los moldes previo a su uso y se deberá entrenar a los operarios que realizan el llenado de moldes.

8. COCCION: Se deberán emplear temperaturas que destruyan los gérmenes patógenos que pudieran estar en el producto y para ello se debe llegar a una temperatura de 70 a 72º C en el centro del producto, durante 10 minutos.

9. ENFRIAMIENTO: El enfriamiento de la pieza se debe realizar en dos etapas, la primera se realiza con lluvia de agua a temperatura ambiente y la segunda etapa en cámara a 0º C.

10. DESMOLDE: Es una etapa crítica del proceso de elaboración de una salazón cocida, este proceso se debe realizar en un ambiente con una temperatura de 5º C. Evitar el ingreso de personal de otras áreas de trabajo.

11. ALMACENADO: Se deberá realizar a una temperatura de 0 a –3º C.

12. ROTULADO y EXPENDIO: Los productos elaborados deben salir del establecimiento con la temperatura reglamentaria según indicación del rotulo para

cada producto; una certificación sanitaria con indicación del destino y se deberán transportar en vehículos habilitados para tal fin.

CARNE DE POLLO

Sub productos industrializados son:

POLLOS ENLATADOS

Es un tipo de conserva del pollo con su mejor presentación, con un producto inocuo.

DESCRIPCIÓN DE MATERIA PRIMA

CARNE Y PRODUCTOS CARNICOS

El Reglamento de la Ley General de Salud define como carne a la estructura compuesta por fibra muscular estriada, acompañada o no de tejido conjuntivo elástico, grasa, fibras nerviosas, vasos linfáticos y sanguíneos de las especies animales autorizadas para consumo humano.

La principal y primera fuente de contaminación de la carne es la piel del animal que se esté faenando y la de los animales próximos a él. Entre los microorganismos de este origen se incluyen la flora normal de la piel (estafilococos, micrococos, seudomonas, levaduras y hongos) así como otros de origen fecal y del suelo.

La alta cantidad y calidad de nutrientes que la carne posee, su humedad, y el pH son medios óptimos para el desarrollo de microorganismos.

AGUA

Se considera agua potable o agua apta para el consumo humano, toda aquella cuya ingestión no cause efectos nocivos a la salud, es decir, cuando se encuentra libre de gérmenes patógenos o sustancias tóxicas,

En muchas ocasiones el agua utilizada en la industria alimentaria puede ser la causa de algunas de las reacciones dañinas que reducen las propiedades organolépticas y el valor nutritivo de estos productos, por lo que es muy importante tener un control adecuado de la calidad del agua que se emplea, sobre todo aquella que entre en contacto directo con los alimentos.

CONDIMENTOS

Se entiende por condimento, el complemento de los alimentos que sirve para impartirles mejor sabor.

SAL. Se entiende por sal para consumo humano, el producto constituido básicamente por cloruro de sodio (NaCl) y que proviene exclusivamente de fuentes naturales. La sal puede ser refinada o común, y puede estar en grano o molida.

La sal por su carencia de nutrientes, y por sus características de presión osmótica no representa un riesgo microbiológico, sin embargo, existe el riesgo de materia extraña, es recomendable que la sal empleada en la elaboración de alimentos sea sujeta a un control de calidad por parte de la empresa, principalmente de materia extraña, con el fin de garantizar la inocuidad de su producto.

ESPECIAS.

Se entiende por especia, la planta o partes de ella que contiene sustancias aromáticas, sápidas o excitantes que se emplean para aderezar o mejorar el aroma o el sabor de los alimentos y bebidas, cuyo uso se autorice por la Secretaría de Salud.

El principal fin que ha perseguido el uso de especias en los últimos dos mil años, ha sido impartir olores y sabores agradables a los alimentos y bebidas.

Las especias interesan a los microbiólogos por cuatro razones fundamentales:

- Pueden enmohecerse si se mantienen húmedos y a temperaturas inadecuadas.

- Pueden contener cantidades elevadas de microorganismos que al introducirse en los alimentos, pueden ocasionar en ellos alteraciones o, más rara vez provocar enfermedades.

- Pueden ejercer una cierta acción antimicrobiana y ayudar así a la conservación del alimento

- Pueden también en ciertos casos estimular el metabolismo microbiano.

ADITIVOS.

Nitritos y nitratos. Las sales de potasio y de sodio de los nitritos y nitratos se usan en la mezcla de curado de diferentes productos cárnicos, principalmente en la elaboración de embutidos; la función de éstas sales es múltiple ya que:

a) desarrollan un color característico al formar la nitrosilmioglobina;

b) actúan como agente inhibidor del crecimiento del Clostridium botulinum, y c) contribuyen al sabor de los productos cárnicos.

Se debe controlar la concentración de estos aditivos ya que cuando la cantidad que se añade es muy baja no se desarrolla el color, y por lo contrario una adición excesiva es causa de lo que se conoce como quemadura por nitritos en cuyo caso el color producido no es el adecuado.

DIAGRAMA DE FLUJO DEL POLLO

PROCESOS DEL ENLATADO DE POLLO

REFRIGERACION

CARACTERISTICAA CONTROLAR ESPECIFICACIONES MONITOREO

Temperatura En cámara de refrigeración menor a 4 ºC

Cada turno

Limpieza de:Piso y anaqueles, Diariamente Visual al terminar

Paredes y techo Una vez a la semana Visual al terminarMantenimiento a equipo e instalación

Una vez por mes o antes si se detectan anomalías.

Cada quince días

LIMPIEZA Y SELECCIÓN

CARACTERISTICAA CONTROLAR ESPECIFICACIONES MONITOREO

Eliminación de materia extraña

- Eliminar hueso, materia extraña, carne en mal estado y materia no deseada.- La temperatura de la carne no debe ascender a más de 15 ºC.

Visual y continuo

Personal- Limpio y con manos desinfectadas.- No debe presentar objetos que puedan desprenderse.- Contar con bata, cofia, cubrebocas.

Visual, al inicio de las actividades

PESADO

CARACTERISTICAA CONTROLAR ESPECIFICACIONES MONITOREO

Cantidad de nitritos y fosfatos

- Depende de la cantidad que se quiera producir, sin embargo, la concentración en el producto final no debe exceder de: 156 ppm de nitritos.0.50% máximo de fosfatos.

Continuo cuando se pesa.- Rectificar peso de ingredientes antes de mezclar.

MEZCLADO Y EMULSIFICADO

CARACTERISTICAA CONTROLAR ESPECIFICACIONES MONITOREO

Tiempo del mezclado o emulsificado

- Depende de las especificaciones dadas por el proveedor del equipo y la cantidad de materia prima procesada.- La mezcla debe ser lo más homogénea posible.

Al finalizar éste proceso revisar el tiempo de mezclado.

LLENADO DE LATAS Y ADICION DE LIQUIDO DE COBERTURA

CARACTERISTICAA CONTROLAR ESPECIFICACIONES MONITOREO

Llenado - Se recomienda un espacio libre superior de 6 a 9 mm, correspondiente al 6% - 8% en la capacidad de la lata.

Continuo por el personal asignado

Temperatura del líquido de cobertura

- 85 a 90 ºC Continuo por el operario

ENGARGOLADO

CARACTERISTICAA CONTROLAR ESPECIFICACIONES MONITOREO

Revisión y calibración de la engargoladora

- Al inicio del proceso y al detectar anomalías

Al terminar la calibración y revisión

Engargolado efectuado en la empresa

- Visual externo: Sin cortes en la costura Sin labio en la junta Engargolado completo Sin marcas por desgaste de carretillas y del mandril.- Medición del cierre: Las mediciones deberán efectuarse como mínimo en tres puntos distantes aproximadamente 120º entre si. Las sugeridas en anexo ( I )

El tiempo y la cantidad, dependen de la producción

CARACTERISTICAA CONTROLAR ESPECIFICACIONES MONITOREO

Acomodo de latas dentro de la canastilla

- Acomodar por camas, colocar separadores termoconductores entre ellas.

Continuo por el operario y antes de introducir al autoclave.

Integridad de la lata - No golpear y/o abollar ninguna lata. Continuo y al descargar las latas

LLENADO DE CANASTILLAS

ESTERILIZACION

CARACTERISTICAA CONTROLAR ESPECIFICACIONES MONITOREO

Optimo funcionamiento del equipo de tratamiento térmico

- Sin anomalías detectables en calderas y tuberías anexas.- Sin anomalías en termómetros, cronómetros, manómetros y equipo en general.

Al inicio de operaciones

Cada proceso térmico

Tiempo, temperatura y presión de cada producto(proceso térmico)

- El tratamiento térmico programado para alimentos poco ácidos envasados, debe establecerse sólo por personas competentes y expertos en tratamientos térmicos, con métodos establecidos y que dispongan de equipo e instalaciones adecuadas para dicho proceso.- Deberán llevarse y tenerse a disposición, con carácter permanente, registros completos relativos a todos los aspectos del establecimiento sobre el tratamiento programado.

Continuo por el operario

Al término de cada proceso en hoja de registro y termográfica

ENFRIAMIENTO

CARACTERISTICAA CONTROLAR ESPECIFICACIONES MONITOREO

Calidad sanitaria del agua de enfriamiento

- Usar agua potable, si el agua es tratada con cloro (desinfectada) se recomienda un contenido de cloro residual libre de 0.5 a 2 ppm. Los niveles mayores pueden acelerar la corrosión de algunas latas.

Concentración de cloro cada turno

Calidad microbiológica del agua diariamente

Enfriamiento del - El tiempo y temperatura del agua de Al transcurrir el tiempo

producto enfriamiento deberá ser suficiente para bajar la temperatura media del contenido de la lata aproximadamente a 38 ºC.

estimado.

JAMON DE POLLO

Los procesos se deben seguir para elaborar jamones incluyendo sacrificio del ganado, corte deshuese, curado madurado entre otros en los que resulta fundamentalmente cumplir con los lineamientos de manufactura y calidad sanitaria.

El jamón de pollo es un producto listo para comer hecha de carne curada proveniente de la pierna del pollo.

Materia prima e ingredientes

Pecho de pollo, Agente retenedor, almidón de papa, sal común, sal de cura, azúcar, mescla de condimentos (opcional), polofosfato de sodio, nitrito de sodio, grasas de gluten leche y opio.

Instalaciones y equipos

Instalación

El local debe ser lo suficiente grande para albergar las siguientes ares: recepción de materia prima, proceso, empaque , cámara de frio bodega, laboratorio, servicio sanitario y vestidor.

La construcción debe ser en bloc repellado con acabado sanitario en las uniones del piso y pared para facilitar la limpieza. Los pisos deben ser de concreto recubierto de losetas o resina plástica, con desnivel para el desagüe. Los techos de estructura metálica con zinc y cielorraso. Las puertas de metal o vidrio y ventana.

Equipos y utensilios

- Molino para carne- Mezcladora - Embutidora - Generador de humo- Ahumador estufa mesas

- Cuchillo y afilador de cuchillos - Balanza

DIAGRAMA DE FLUJO DEL JAMÓN DE POLLO

Descripción del proceso

1. Selección: usar pechuga de pollo o pavo que estén fresco y provengan de un animal joven.

2. Refrigeración: las pechugas se refrigeran durante 24 horas con el objetivo de retardar el rigor mortis controlar la contaminación microbiana.

3. Recortado y limpieza: se da la forma d jamón a la pierna recortando todos los trozos de carne sueltos y quitando toda la grasa de la superficie y alrededor del hueso.se hace presión hacia la cabeza del fémur para que la sangre salga y se limpie con algodón. se lava con agua fría.

4. Primer curado: por cada 100kg de pechuga se pesan 8 kg de sal, 2kg de azúcar y se mezclan. Para el primer curado se toma la mitad de la mezcla y se comienza a frotar con el puño de la mano hasta que se disuelva por completo.

5. Refrigeración: en un recipiente se coloca una capa de sal común y encima de ella se pone n los perniles en una misma posición. Se coloca una pesa para mantener las pechugas prensadas y se elimina toda la salmuera que se produzca, seguidamente se lleva el recipiente al refrigerador (4°C ).

6. Segundo curado: luego de dos día de estar en refrigeración se toma un cuarto de sal restante y se frota con el puño. Luego se colocan las pechugas en posición contraria a como estaban. Siempre se mantiene la capa de sal en el fondo y se escurre la salmuera que se haya formado.

7. Tercer curado: al cabo de dos días se repite la operación gastando el último cuarto de sal y cambiando de posición las pechuga. Después las pechugas se dejan en refrigeración 3 días por cada kg.

8. Lavado: transcurrido del periodo de refrigeración, se elimina la sal y se sumergen las pechugas en agua limpia y se deja gotear agua por 18- 24 horas . es necesario colocar un peso para las piezas no floten.

9. Sacado: las pechugas se sacan del agua y se escurren a T° ambiental durante 2 horas. Luego se lleva a un cuarto de frio, donde se cuelgan separados uno de otros y se dejan hasta que la superficie se ponga dura.

10. Maduración: los jamones se cubre con gasa o malla y se cuelgan a T° ambiental en un lugar ventilado donde se dejan por un periodo de 4 a 6 meses hasta que estén listos para consumir.

DIAGRAMA DE DISPOSICIÓN MAQUINARIAS Y EQUIPO

FOTOGRAFÍAS DURANTE TODO E PROCESO

Materia prima Mesa de corte y cinta transportadora Peso

Carrito de transporte Maquinaria de molienda Mezcladora

Embutidora Empaque Máquina selladora jamón

SALCHICHA DE POLLO

Es un embutido comercializado mundialmente par as er consumidos en diferentes variedades de acuerdo al gusto del consumidor (cliente) a continuación presentaremos la elaboración requerida para su industrialización como un producto inocuo.

Recepción de la materia prima

Formulación

ANALISIS SENSORIAL

1. Color: Se encontraron diferencias significativas (P<0.05) para el atributo color entre los tratamientos. El tratamiento con 3.7% de fibra fue más aceptado con un valor de 4.42 y para los tratamientos con 1.8% y 5.5% de fibra no se encontraron diferencias significativas (P>0.05). En el cuadro 5 se muestra la separación de medias para el variable color.

2. Sabor: Los datos indican que existieron diferencias significativas (P<0.05) para el atributo sabor. Los panelistas calificaron a los tratamientos con 3.7% y 1.8% de fibra iguales, siendo los más aceptados. El tratamiento con 5.5% de fibra fue el menos aceptado con un valor de 3.57. En el cuadro 6 se puede observar la separación de medias para el atributo sabor.

3. Textura: Los datos nos indican que existieron diferencias significativas (P<0.05) para el atributo textura en el tratamiento con 5.5% de Fibra, con una media de aceptación de 3.33 la más baja con respecto a las demás. Los tratamientos con 1.8% y 3.7% de fibra fueron los más aceptados. En el cuadro 7 se puede observar la separación de medias para el atributo textura.

ANÁLISIS QUÍMICO PROXIMAL

ANÁLISIS MICROBIOLÓGICO

Los conteos encontrados en los análisis microbiológicos del producto son aceptables ya que la cantidad presente no afecta al ser humano al ser ingerido.

ANÁLISIS DE COSTOS VARIABLES

Se detallan los costos variables para cada uno de los tratamientos `por cada 100 Kg. de muestra. Como se puede observar el tratamiento con 3.7% de fibra presenta los costos más bajos, seguido por el tratamiento con 1.8% de fibra y por con 5.5%. El tratamiento control que es el de la salchicha que ya está en el mercado presenta costos más altos, por la grasa de cerdo, que tiene en su formulación.

MATERIALES Y EQUIPOS

Materiales

- Carne de pollo Mecánicamente Deshuesada - Celulosa microcristalina - Hielo- Harina de Trigo - Proteína vegetal- Lactato de Sodio - Recortes de Salchicha (Embutidos Bremen, Guatemala).- Grasa de Cerdo.- Sales y Condimentos para Frankfurt.- Humo Líquido

Equipos

- Hidroflaker.- Cutter .- Emulsificador - Ahumadora.- Embutidora. - Horno. - Carritos para mover salchicha.- Cuarto frío a 4 °C.- Picadora. - Duchas - Balanza de precisión.

DIAGRAMA DE FLUJO DE LA ELABORACIÓN DE SALCHICHA DE POLLO

Procedimiento experimental

1. Hidratación de la fibra: Con un día de anticipación se pesó la celulosa y el agua, para cada uno de los tratamientos: 0.11 lb, 0.22 lb y 0.33 lb como se explica en el cuadro 3. Se incorporó el agua en el cutter, expuesta a una velocidad de 5 RPM. El Vivapur se agregó poco a poco, mezclando por 10 minutos. Luego se sacó la mezcla y se dejó en refrigeración a una temperatura de 4° C por 8 horas.

2. Pesado de Condimentos: Los condimentos fueron pesados usando una balanza de precisión y fueron llevados a la sala de producción.

3. Traslado de materia prima no cárnica: La materia prima no cárnica fue llevada a la sala de producción y pesada usando una balanza de precisión.

4. Triturado de CPMD: La CPMD fue pesada y triturada en el hidroflaker para obtener las hojuelas que hacen más fácil el manejo de ésta en el cutter.

5. Preparación de reproceso: El reproceso se preparó en la sala de empaque al vacío y fue transportado en canastas a la sala de producción.

6. Adición de ingredientes al cutre: El contenedor de la CPMD se agregó al cutter junto con el agua y el lactato de sodio y se puso a funcionar con velocidad de 2 RPM. Cuando se obtuvo una pasta homogénea se agregó la harina de trigo, la proteína vegetal, las sales y condimentos previamente mezclados y se aumentó la velocidad a 3 RPM por 3 minutos cuidando que la temperatura no pase de 5°C.

7. Traslado de pasta a tolva de contención: Por el emulsificador KS se pasó la pasta a las tolvas de contención para esperar a embutir.

8. Embutido: Se embutió la pasta en la embutidora de tripas viscofano. 18 con una longitud de 9 cm y diámetro de 21 mm.

9. Ahumado: Las salchichas se envarillaron y se pasaron por la ahumadora para ser rociadas de humo líquido por 2 min. aprox.

10. Horneado: Se armaron los carritos y se marcaron con cada uno de los tratamientos respectivamente y fueron llevado al horno , se hornearon por49 minutos, llegando a una temperatura interna mínima de 72°C.

11. Enfriado: Terminado el proceso de cocción los carritos fueron trasladados a las duchas de agua fría por 20 minutos.

12. Refrigerado: Los carritos fueron almacenados en el cuarto frío a una temperatura de 4°C por 14 horas.

13. Cortado: Los carritos de salchicha se llevaron a la sala de empaque al vacío donde se cortaron las salchichas en la picadora.

14. Empaque: Se empacaron las salchichas en paquetes de 16 unidades en la empacadora.

DIAGRAMA DE DISPOSICIÓN MAQUINARIAS Y EQUIPO

Fotografías de la elaboración de salchicha

Recepción

Introducción

En el país la pesca se ha desarrollado principalmente en tres frentes de actividades específicas que son: marítima, continental y la acuicultura. En la actividad artesanal marítima y continental así como en la piscicultura de pequeña escala, están vinculadas de manera directa cerca de 100.000 familias, lo que significa que más de 400.000 personas dependen exclusivamente de esta actividad productiva. En la industria pesquera y acuícola se generan más de 50.000 empleos directos dedicados a labores de acuicultura, captura y procesamiento en las plantas instaladas en tierra y cerca de 197.500 puestos de trabajos indirectos, que participan en el descargue, alistamiento de embarcaciones, transporte de productos, mantenimiento, reparaciones, así como en los servicios generales, anexos y complementarios requeridos por esta clase de actividades. En la comercialización de los productos pesqueros y acuícolas, tanto en el ámbito nacional como de exportación, están vinculadas cerca de 75.000 personas en esta actividad.

Objetivo

INDUSTRIA ORGÁNICA DEL PESCADO

El objetivo general del trabajo fue efectuar un relevamiento de la gestión de los residuos sólidos y efluentes y del impacto ambiental generado por la actividad de procesamiento pesquero, teniendo como meta la caracterizaron los residuos y efluentes, en cuanto a composición y magnitud.

Objetivo especifico

Asegurar la calidad y valor de los productos pesqueros. Reforzar el Servicio de Sanidad Reforzar el Servicio de Sanidad Pesquera. Desarrollo de oferta pesquera variada y especializada. Mejorar la competitividad de los productos pesqueros peruanos. Dotar de mayores valores agregados a los productos pesqueros

MARCO TEÓRICO

EL PESCADO

El pescado es la actividad de extracción de recursos pesqueros en aguas marinas que se caracteriza por el uso de embarcaciones, dotadas de sistemas mecánicos para la maniobra de las artes o redes y cuentan con la infraestructura y los equipos para la conservación de los productos pesqueros.

ESTRUCTURA DE LA ACTIVIDAD PESQUERA

Pesca industrial es la actividad de extracción de recursos pesqueros en aguas marinas que se caracteriza por el uso de embarcaciones, dotadas de sistemas mecánicos para la maniobra de las artes o redes y cuentan con la infraestructura y los equipos para la conservación de los productos pesqueros. Se lleva a cabo con embarcaciones de bandera colombiana o de banderas extranjeras que hayan sido contratadas, arrendadas, fletadas o afiliadas por empresas pesqueras nacionales, debidamente autorizadas. Por la alta participación en el total de las capturas, son importantes de resaltar la industria atunera y camaronera.

Pesca artesanal: es la actividad productiva que se realiza con embarcaciones pequeñas de limitada autonomía. Utilizan sistemas manuales o parcialmente mecanizados para el calado y halado de las artes o redes. Esta actividad la ejercen grupos poblacionales dispersos y de bajo nivel socioeconómico, de forma individual u organizada.

En la pesca marítima, la mayoría de los pescadores artesanales no salen a más de 3 millas mar adentro. Esta es soportada por la extracción de recursos comunes

como el camarón de aguas someras, pequeños pelágicos y pesca blanca. Se ha estructurado como una pesquería muy costera y la producción se destina al consumo interno y al auto-consumo.

La pesca continental comprende principalmente todas las aguas interiores. Esta actividad es exclusivamente artesanal tanto para la comercialización como para la subsistencia. Se realiza específicamente en las cuencas de los ríos Magdalena, Orinoco, Amazonas, Sinú y Atrato. Se caracteriza por la marcada estacionalidad de los recursos, según los períodos hidrológicos (subienda, mitaca y bajanza). Las especies de mayor interés comercial son el bocachico, valentón, bagre, cachama, nicuro, capaz y doncella.

Acuicultura: Las especies cultivadas son los camarones del género Penaeus, peces de aguas continentales: tilapias (Oreochromis), cachamas (Piaractus), trucha arco iris (Oncorhynchus mykiss) y, en el caso de los moluscos marinos, la ostra de mangle (Crassostrea rhizophorae). El auge de la acuicultura se refleja en el crecimiento de la oferta total del sector, de manera que, a mediados de los ochenta, su aporte fue del 3% y, a finales de los noventa, creció al 18 %.

CLASIFICACIÓN DE PESCA

En un propósito de señalar las características de un arte y su efecto en la calidad e índice de frescura, señalaremos que estos se clasifican en:

REDES PASIVAS: Cuando el aparejo permanece “fijo” en el mar, y el pez es guiado hasta que éste sea capturado.

1. Redes cortinas o agalleras2. Redes trampas3. Líneas (anzuelo, espinel, etc.)

REDES ACTIVAS: Cuando el pez es atrapado por un aparejo en movimiento.

1. Red de Cerco

2. Red de Arrastre

MÉTODOS DE TRANSPORTE

En los principios de la pesquería el proceso de transporte del pescado a la planta se hacía de forma manual y/o artesanal, lo cual consistía en introducir el pescado capturado por la lancha dentro de redes, las cuales eran llevadas ya sea por lanchones, camiones, etc. a la planta para su procesamiento.

Otro método de transporte es el equipo conformado por un ventilador de alta potencia o bomba de vacío, el pescado seco, es transportado por succión y depositado en un camión el cual transporta el pescado a la planta, con este método es posible transportar el pescado solamente hasta una zona cercana a la toma para el procesamiento de la planta.

El método Hidro-Neumático de transporte por succionamiento, por medio de bombas de vacío, el pescado es depositado en un tanque. Por consiguiente esta operación de succión facilita el transporte, el pescado en el tanque deberá estar mezclado simultáneamente con la succión, así se forma un agua de sello al final de la succión. Esta mezcla de pescado y agua es descargada en un tanque cerrado y recibe la presión de un

compresor, el cual entrega la energía para pasar el pescado a otro tanque igualmente cerrado (segunda etapa de transporte), para poder realizar estos dos pasos se debe tener un set de válvula en la entrada de la sección y a la salida de la sección. El aire comprimido entonces empuja el pescado desde el tanque al procesamiento de la planta. Cada vez que el tanque es llenado, la operación debe ser interrumpida para empezar otra vez. Por lo tanto es necesario tener dos tanques para una operación continua.

Para el transporte hidráulico de pescado, se pueden utilizar dos tipos de instalación para el equipo absorbente. En caso de existir un muelle, el equipo se instalará en la parte superior de este y si no lo hubiera, se utilizará una embarcación flotante (chata). Esta embarcación estará mar adentro, a una distancia de la orilla de la playa, que puede variar entre 100 a 1000 m, dependiendo de las características de la playa.

Las características del equipo a usarse en una fábrica pesquera dependerán de las características de la Planta (Capacidad, tipo de proceso, etc.) y de las características de los pescados que se procesan.

DESEMBARQUE SEGÚN PROPÓSITO DE USO

Conservas

La elaboración de conservas de pescado es una de las actividades de procesamiento pesquero en el país, que se inició durante la década de los cuarenta y que ha tenido diversas fluctuaciones, tanto de mercados (por ejemplo los que abastecía en Sur Africa, que utilizó producción peruana para cubrirlos, frente a la escasez de su sardina); como en las regulaciones pesqueras, que vinculaban los desembarques de sardina para harina con la producción de conservas; la disponibilidad de la propia sardina, la principal especie para este fin durante varios años, y que hoy -para propósitos pesqueros- se encuentra prácticamente extinguida.

Congelado

Esta actividad ha tenido un gran crecimiento en las últimas dos décadas, como lo muestra el gráfico siguiente. Sin embargo, es pertinente distinguir varias etapas: los desembarques de las embarcaciones extranjeras que capturaban y procesaban jurel, caballa y merluza, principalmente, así como pota después, además de algunas embarcaciones que capturaban para abastecer plantas en Tierra, en Paita, con jurel, caballa y merluza, principalmente para la exportación y que dejaron de operar en 1998. A lo largo de esta década el principal producto de esta actividad es la pota abastecida por los pescadores artesanales.

Curado

Los principales productos son: el salado (húmedo) de caballa, bonito, jurel y otras especies así como el salado (seco) de tiburón, tollo, guitarra, raya, que se realizan en Lambayeque y Piura, al norte del país.

Fresco

Esta es la actividad que más personas involucra, la que en más lugares se realiza y con la mayor diversidad de especies que se extraen y comercializan.

RECEPCIÓN EN EMPRESAS PESQUERAS

En el ámbito nacional se han realizado los diferentes arreglos de equipos para la recepción un tanto obsoletos y es ahora cuando se está tratando de dar un mayor énfasis para el cambio respectivo, con el fin de elaborar una harina de buena calidad.

FACTORES QUE AFECTAN LA CALIDAD DE LA MATERIA PRIMA.

Tamaño

El tamaño del pescado es determinado por la longitud medida entre la punta de la boca y el principio de la aleta posterior; existen otras medidas que son importantes tales como la altura, el área de la sección transversal, la longitud total, la longitud de la cabeza y la longitud del cuerpo.

Densidad

Será determinado por el peso del pescado por unidad de volumen. El peso del pescado depende de la alimentación disponible en el mar, existen pescados de la misma especie y de edades iguales, cuyos pesos y tamaños son diferentes, cuando provienen de diferentes lugares.

Las diferentes partes del pescado tienen diferentes densidades mayores a la unidad. Por ejemplo, las escamas varían entre 1.30 y 1.55, las tripas de 1.05 a 1.08 y la piel de 1.07 a 1.12 (Ton/m³); la densidad decrece con el aumento del tamaño del pescado. El pescado vivo tiene mayor densidad que el pescado muerto, el centro de gravedad del pescado es cerca de la cabeza.

Angulo de Deslizamiento y Coeficiente de fricción

Es el ángulo de inclinación en el cual el pescado colocado sobre una superficie plana, empieza a deslizarse por la acción de la gravedad; el coeficiente de fricción es la tangente del ángulo de deslizamiento. Las magnitudes de estos dos dependen de los tipos de pescado y de la superficie sobre la cual se desliza (material, rugosidad, etc.), los pescados grandes tienen pequeños ángulos de deslizamiento y pequeños coeficientes de fricción, con respecto a los pescados pequeños de la misma especie. Similarmente, estos factores son menores con pescado fresco o vivo, que con pescado que está almacenado por muchas horas.

Concentración (C) La concentración (C) es la relación que existe entre la cantidad de pescado y la de agua. Para cada tipo de pescado existe una concentración máxima, con la cual existe un deterioro de pescado (durante su transporte), menor a 5%.

Para las industrias harineras teniendo una concentración de 50% se puede trabajar eficientemente. Este porcentaje se obtuvo con un razonamiento similar al anterior, con la diferencia que el agua que rodea al pescado es compartido.

DETERMINACIÓN DEL ESTÁNDAR DE CALIDAD

Generalmente se manifiesta que la calidad del producto está determinada principalmente por el grado de frescura de la materia prima. Esto es en gran parte cierto, pero es importante saber que existen otros factores que muchas veces no son del control del tecnólogo, por ejemplo, y que son de gran importancia para determinar qué tipo de proceso es aplicable para la elaboración o no de un determinado producto.

Factores biológicos : Son factores intrínsecos y característicos de cada especie, los cuales pueden tener diferentes variaciones de acuerdo a:

• Propiedades de cada especie: Composición química y propiedades físicas.

• Estaciones• Distribución geográfica• Relación óptima peso/tamaño

Efectos de pesca: Son factores externos y por lo tanto controlables. Es necesario el conocimiento de las técnicas modernas en cada área para la aplicación correcta y oportuna en cada uno de los factores que se detallan:

• Métodos de pesca: Aparejo pasivo / Aparejo Activo• Tamaño de captura, tiempo de pesca• Aplicación y eficiencia de sistemas de Preservación.• Manipulación carga/descarga/transporte.• Higiene

Efectos del procesamiento: También se consideran efectos controlables, pero que muchas veces se encuentran con imponderables tendientes a ser no controlables. Generalmente se presentan estos casos cuando se trabajan con insumos en la elaboración de productos que no van a ser esterilizados; casos productos curados, pastas y embutidos. • Factores típicos que se presentan en este caso son:• Efecto tiempo/temperatura• Producción vs. Calidad de materia prima• Parámetros de proceso. Producto: PH

LA CADENA PRODUCTIVA DE LA PESCA

En términos generales en la cadena se aglutinan cinco actividades básicas: Proveedores de insumos, extracción y cultivo, transformación, comercialización y consumidores, que se constituyen en los eslabones de la cadena.

CONSERVAS DEL PESCADO

Son elaborados a partir de pescado fresco o congelados en distintos grados, la duración de estas conservas dependen de:

- especies o partes del pescado

- tipo de salsa

- aditivos

- diferentes tipos de preparación

Descripción general del proceso

- el pescado se descongela o se extrae del hielo

- se lava

- se corta en trozos de acuerdo con el producto a elaborar

- se trata previamente

- se envasa en recipientes con diversos aditivos

- es pasteurizado o esterilizado

- el tratamiento previo es un escaldado (80-85 °C; 10-15 min)

1. Se lleva a cabo en el agua

2. control la temperatura, atreves del calentamiento de agua a T° de ebullición y sumergirlo el producto hasta que el agua y este sean la misma. También podemos medir a través de calentamiento óptimo del agua y mantenerlo hasta alcanzar un equilibrio térmico.

- Criterio de calidad de relleno, aceites y salsa

1. claridad de rellenos y aceites

2. tonalidad, brillo y transparencia (olor, sabor)

3. densidad y consistencia, incluida en la estabilidad térmica.

4. cantidad, tamaño, forma, color y textura de los aditivos.

- los rellenos son normalmente soluciones de sal y ácido acético, como otros ácidos orgánicos comestibles y aditivos que mejoran el sabor( pimiento, pepino, edulcorantes, etc.)

DERIVADOS DEL PESCADO

Como subproductos del pescado más industrializados son el atún (salsa de tomate , agua con sal, en aceite ), harina y aceite de pescado.

ATÚN

Las conservas de atún fueron incluidas en la canasta familiar, dado su alto valor proteínico. Su consumo per cápita es de 2,6 latas en promedio año.

Dentro de la industria conservera existen tres especies de atún que son de gran importancia:

- Tunus albacores - Tunus obesus - Katsuwonus

Procesamiento del atún

Atún enlatado tenemos en diferentes presentaciones como en salmuera . salsa de tomate y aceite vegetal

DIAGRAMA DE FLUJO

Procedimiento

1. RECEPCION: El pescado debe llegar a la planta de procesamiento en las mejores condiciones de manipuleo y transporte, así como con un adecuado sistema de conservación que impida una contaminación microbiana dentro de las exigencias industriales. Comúnmente es transportado en bandejas de plástico, las que luego de un lavado y drenado, son pesadas. Previamente se realiza una inspección para separar el pescado que no cumpla con los requisitos de tamaño y calidad.

2. PESADA: Tanto el pescado seleccionado como apto y aquel que fue descartado es pesado en balanzas de plataforma, con la finalidad de establecer el control de los productos.

3. LAVADO: Esta operación consiste en rociar el pescado con chorros de agua a presión, con la finalidad de eliminarlos restos de algas, hielo, arena y líquido drenado.

4.- SELECCIÓN: El pescado es seleccionado de acuerdo a sus características físicas en el transcurso del transporte a la Zona de acomodo. El pescado deteriorado es destinado al proceso de elaboración de harina.

5. ACOMODO-ENCANASTILLADO: El pescado es transportado desde la zona de recepción hacia la zona de trabajo, donde se procede a encanastillarlo, pero en una forma estibada. Luego, se colocan las canastillas en los carros portacanastillas.

Las canastillas para el estibado del pescado, tienen una capacidad aproximada de 18 - 20 Kgs./canastilla y las dimensiones son de 69 cms. x 37 cms. x 9 cm. Deben construirse preferentemente de material inoxidable.

El rendimiento en esta operación en la zona de Pisco es de aproximadamente 2 minutos/canastilla x operaria, o sea de 45 sardinas/minuto x operaria. En la zona del Callao y Lima se da un rendimiento de aproximadamente 60 sardinas/minuto x operario.

6. PRECOCCION: Las canastillas con el pescado estibado y colocados en los carros portacanastillas se introducen en los pre-cocinadores estáticos, donde el tratamiento térmico se efectúa con vapor saturado y libre de condensado, bajo parámetros de

temperatura, presión y tiempo predeterminado según el grado de frescura, tamaño y propiedades físicas de la materia prima.

En la línea de enlatados tipo grated, trocitos, trozos, filetes o lomitos (línea de cocidos) la operación se realiza por cargas y es necesario tener en consideración tres factores básicos:

1) tiempo de elevación de la temperatura o de la presión del pre-cocinador hasta las condiciones de trabajo. Este tiempo es común mente denominado como "tiempo de subida" (come up time).

2) tiempo de pre-cocción.

3) descenso de la temperatura.

7. ENFRIADO: Los carros portacanastillas con su carga de pescado cocido, son colocados en la zona de enfriamiento, donde se le deja reposar durante un tiempo tal que el pescado adquiere la textura y el enfriamiento adecuado.

El enfriamiento normalmente se realiza al medio ambiente. En algunos casos los pescados precocinados reciben el flujo de aire en condiciones ambientales, de los ventiladores que están instalados en esta zona de enfriamiento.

8. LIMPIEZA Y FILETEADO: Esta operación tecnológica de limpieza y fileteado se realiza manualmente. Las operarias conforme van recibiendo el pescado pre-cocido y frio, proceden a decapitar, eliminar la piel así como la carne oscura y las vísceras. Luego se divide el pescado en dos zonas longitudinales siguiendo el curso de la columna vertebral, obteniéndose por división de estas partes longitudinales, cuatro filetes limpios. Como consecuencia de la limpieza de los filetes, la carne que queda como desmenuzado es empleado para elaborar el producto conocido como "grated". Una vez obtenidos los filetes, se procede a trocear o desmenuzarlos, según el tipo de producto final a elaborar. En el caso de sólido, los filetes son cortados mediante el empleo de una guillotina que mediante el sistema "rachet" permite obtener los trozos del tamaño adecuado. Al cortar los trozos quedan residuos de carne blanca, que se utilizan para grated, desmenuzándose mediante molinos de martillos.

En esta operación de fileteado, en la zona de Pisco se observa un rendimiento de 15 segundos/sardina x operario o sea 22 minutos/canastilla por operaria. En la zona de Lima y Callao se observa un rendimiento de 4 sardinas/minuto por operaria. En la zona de Chimbote se logra un rendimiento de 5 sardinas/minuto por operaria.

9. ENVASADO: Esta etapa tecnológica prácticamente se realiza en dos fases. La primera que podríamos denominar de acondicionamiento y pesada y una segunda parte que es el prensado propiamente dicho.

Esta operación se realiza manualmente, cuando la capacidad de producción así lo permite. En fábricas de gran capacidad se requiere de un envasado mecánico, que posibilita tener un trabajo más adecuado.

Una vez troceados o desmenuzado los filetes limpios de pescado, son alimentados mediante un sistema de transporte preferentemente mecánico a la mesa de envasado, donde las operarias proceden a retirar los filetes o desmenuzado que están siendo movilizados por la faja transportadora rumbo a la siguiente etapa.

10. AGOTAMIENTO Y ADICION DE LÍQUIDO DE GOBIERNO: Esta etapa de procesamiento se efectúa comúnmente con el equipo mecánico denominado exhauster. El equipo consiste en un tunel de vapor y para efectuar la evacuación del aire contenido en el espacio de cabeza del envase, es necesario que este envase permanezca en el tunel de vapor durante un tiempo adecuado para lograr el vacío requerido, y también se requiere un suministro constante de vapor, aproximadamente a 10 psig., lo cual quiere decir que la tuberia secundaria de alimentación de vapor al exhauster debe estar dotado de un sistema que posibilite disminuir la alta presión de la tubería principal.

Referencialmente mencionamos que el tiempo de permanencia de los envases de 1/2 lb. En el tunel de vapor es de aproximadamente 35 a 60 segundos, cuando la dosificación del líquido de gobierno se realiza en caliente (90°C) y al salir el envase del tunel de vapor. En el caso de la dosificación del líquido de gobierno en frio y antes de que el bote ingrese en el tunel de vapor, el tiempo de exhausting debe ser de 3 a 5 minutos.

11. CERRADO DE ENVASES: La conserva de pescado tipo filetes, trozos, trocitos o grated se procesan en envases de ½ libra atún

Una vez efectuada la evacuación parcial del aire contenido en el espacio de cabeza de los envases y adicionado el líquido de gobierno, los botes son transportados a la maquina cerradora ejecutándose previamente al cerrado en si, la codificación de las tapas de los envases.

El cerrado de los envases debe ser hermético, por lo que durante la producción debe controlarse constantemente la eficiencia del cerrado.

El cierre de los envases se ejecuta en maquinas cerradoras semiautomáticas o automáticas, siendo necesario ejecutarse el control de las medidas de los elementos conformantes del cierre a fin de determinar el grado de calidad del cierre hermético.

12. LAVADO DE ENVASES: Las latas cerradas herméticamente son transportadas a la maquina lavadora de envases. Esta máquina consiste en un tunel de lavado, donde mediante tuberias con agujeros de diámetro determinado, se inyecta agua a presión conforme van pasando los envases. El ritmo de trabajo de esta máquina es igual al de la maquina cerradora.

13. ESTERILIZACION DE ENVASES: Los botes lavados son colocados en carros porta envases, los cuales son introducidos en las autoclaves. Una vez que se ha colocado la carga admitida por la autoclave se procede a efectuar en si la esterilización que como ya hemos dicho consta de los siguientes pasos:

1. Evacuación del aire contenido en el interior del autoclave una vez cerradas las tapas del equipo. Esta evacuación debe realizarse con la inyección de vapor observándose que las válvulas estén abiertas para permitir la salida del aire.

2. Evacuado el aire durante un tiempo determinado, según la capacidad del autoclave, se procede a cerrar las válvulas de salida de vapor, regulando las espitas y la válvula de purga del condensado debe

14. LAVADO Y SECADO: Las latas ya enfriadas son lavados con agua caliente y secada posteriormente.

15. ETIQUETADO Y EMPACADO: Una vez que las latas se encuentran debidamente secadas, se procede al etiquetado. Esta operación se puede efectuar en forma manual o mecánicamente, según el ritmo de producción de cada ciclo productivo.

EQUIPOS

Balanza analítica. Espátula. Molino para trituración de la muestra. Papel especial para pesar. Digestor (1.007) con controlador de temperatura. Unidad de destilación

Materiales y Reactivos:

Cilindro graduado. Erlenmeyer de 500 ml. Base par tubos en acero inoxidables. Set de tubos para digestión. Termómetro. Bureta de 50 ml. Placa de agitación. Algodón. Papel para pesadas. Ácido sulfúrico concentrado Peróxido de hidrogeno al 30 – 40 % de concentración Ácido bórico al 4% con verde de Bromo Cresol y rojo de Metilo. Tabletas catalizadoras 3,5 KeSO4 0,0035 g

Fotografías del proceso de atún

HARINA DE PESCADO Y ACEITE DE PESCADO

HARINA DE PESCADO

Selección de materia prima garantiza calidad de harina

Es muy importante la clasificación de la misma por medio del tiempo de captura, ya que este tiempo nos indica el grado de cuan avanzada esta la descomposición del pescado, y nos indicará por donde debemos comenzar a procesar.

El tiempo de captura TDC, el cual determina las horas que lleva capturado el pescado, incluyendo el transporte desde la zona de captura, nos indica el grado de descomposición del pescado en las bodegas de las embarcaciones, este grado de descomposición se mide a través de un análisis realizado por laboratorio de planta, es por esto que en las pozas de pescado se suele dividir la materia en base al tiempo de captura, ya que a mayor tiempo de captura la calidad de la harina resultante será de un menor grado de calidad, por lo cual se suele procesar primero la materia prima con menor tiempo de captura, para lograr la mejor calidad de harina.

Pozos de Recepción y Almacenamiento

El proceso productivo se inicia una vez que la Planta ha recibido la Materia Prima (desecho de pescado proveniente de las plantas elaboradoras de pescado). En la Planta, el Laboratorio de Control de Calidad se encarga de realizar un primer análisis a la materia prima, para determinar la condición de ésta, y posteriormente verifica la calidad y parámetros operacionales del proceso, hasta la obtención de la harina.

La Materia Prima recibida, es analizada para medir su grado de frescura, a través de la determinación del TVN (Nitrógeno Total Volátil). Este índice cuantifica las bases nitrogenadas producidas durante el proceso de deterioro del pescado, y por consiguiente discrimina calidades de producto final. Posteriormente, la pesca es distribuida en el pozo o pileta de almacenamiento para ser procesada prioritariamente de acuerdo a su calidad.

Cocinado

La materia Prima ingresa y es sometido a un proceso térmico con vapor (indirecto) con el fin de detener la actividad microbiológica y enzimática responsable de la degradación y coagular las proteínas en fase sólida, permitiendo la separación del aceite y los residuos viscosos líquidos.

Prensado

Esta etapa corresponde a un proceso de prensado mecánico de la materia prima proveniente del cocinador, la cual proporciona el Licor de Prensa, que corresponde a la fase líquida y la Torta de Prensa que constituye la fase sólida. La masa de producto es fuertemente comprimida por los tornillos, escurriendo un Licor de prensa (*) a través de las rejillas, y una masa más sólida o Torta de prensa por el extremo.

Proceso de la Torta de prensa

Secado INDIRECTO: El propósito del secado es convertir una mezcla húmeda e inestable de torta de prensa, Torta de los Decanteres y eventualmente Concentrado en harina de pescado seca y estable. En la práctica, esto significa secar hasta un contenido de humedad menor al 10%, el cual generalmente puede considerarse suficientemente bajo como para que haya existencia de actividad microbiológica. La temperatura del material secado no excede los 90º C para no deteriorar los valores nutricionales.

Enfriamiento

Después del secado la harina sale con la humedad deseada, pero a una temperatura no conveniente para ser envasada inmediatamente. Por ello les que se le disminuye la temperatura antes de ser embolsada. Por lo general, la harina de pescado sufre la oxidación de sus grasas, por ser un producto higroscópico (absorción de humedad) y absorbe oxígeno. Para evitarlo, el producto es envasado frío y se estabiliza con antioxidantes.

Molienda

El propósito de moler es facilitar la incorporación homogénea en los alimentos. Una harina molida apropiadamente tiene un aspecto atractivo y se mezcla fácilmente en las proporciones de alimentos que requieren combinaciones y mezclas adecuadas.

Envasado

Una vez agregado el antioxidante, la harina pasa a la etapa de envasado, en ésta se introduce el producto en sacos según la necesidad de cada cliente.

En esta etapa es muy importante la participación del Laboratorio de Control de Calidad, ya que extrae las muestras necesarias para efectuar los correspondientes análisis de proteína, grasa, humedad, TVN y otros que permiten caracterizar y clasificar la harina de acuerdo a las calidades definidas.

ACEITE DE PESCADO

La recuperación de aceite a partir del agua de bombeo, es producida de acuerdo de la cantidad de grasa que tenga la materia prima, y esta fluctúa entre 4,5% y 6%, con lo cual la grasa que se puede recuperar del agua de bombeo estará entre los valores del 0.2% al 0.5% dependiendo del estado de rotura del pescado durante su transporte.

Importancia en el proceso productivo de la materia prima

En una Planta pesquera su proceso productivo depende en gran medida del tipo de materia prima que recibe y de la forma en que se clasifique para su procesamiento adecuado, además del tiempo de captura desde donde proviene.

Una eficiente eliminación del agua de bombeo, implica un proceso de pesado en las tolvas balanzas, con mayor exactitud para el correspondiente pago a las embarcaciones que venden el pescado, es decir solo se pesa la materia prima seca sin agua.

El tiempo máximo de permanencia de la materia prima en pozas es de 48 Horas.

Adecuada recepción de materia prima para reducir su destrozo.

Una adecuada recepción de materia prima corresponde desde el momento en que es bombeado de la embarcación a la planta para el comienzo de su procesamiento adecuado, la recepción comienza desde que la embarcación se apega a la Chata, para que el manguerón sea introducido en las bodegas, y dar comienzo con la succión del pescado, la cual se puede realizar con una bomba centrífuga, de cavidad positiva, de pistones o de vacío esto de acuerdo a la disposición que se tenga dentro de las instalaciones.

El pescado comienza a destrozarse desde el momento que ingresa a la bomba, ya que debido al tipo de bomba seleccionada esta dará las diferentes proporciones de destrozo, tales como en una bomba centrífuga debido a la velocidad de giro, aproximado de 35% ,la cual está dando un destrozo de alrededor del 5%, y mejor aún con un bombeo de pescado por presión de vacío este sistema es más utilizado en pescado para consumo humano directo, debido a que el destrozo es mínimo y el pescado llega en excelentes condiciones, pero el bombeo debe ser lento.

Cuando el pescado llega a la planta comienza el proceso de eliminación de agua de bombeo, y la materia prima continua a través de un desaguador estático y/o rotativo en el cual se genera un choque del pescado contra las paredes, además de los saltos de la materia prima desde un transportador a otro, y el más crítico es desde la tolva de pesaje hasta las pozas de pescado es aquí donde sufre un aumento de destrozo y esto debería ser aminorado para evitar una acelerada descomposición de la materia prima, lo cual influye en la calidad final de harina de pescado.

Eliminación de agua durante el proceso de descarga.

El proceso de descarga en planta, comienza desde la salida del pescado ingresando al Desaguador Rotativo, el cual cuenta con malla de acero inoxidable con agujeros, realizando el efecto de un colador y el agua de bombeo que puede ser eliminada por este medio, se recolecta en una poza y se envía con una bomba hasta los equipos seleccionados , que son unos Desaguadores Rotativos con malla de acero inoxidable con abertura de 0.5 mm a todo lo largo del equipo, con lo cual se consigue recolectar la mayor cantidad de sólidos contenidos en el agua de bombeo , y estos sólidos son descargados a las pozas de pescado y el líquido de bombeo se descarga a la trampa de grasa para la correspondiente recuperación de aceite.

Luego la materia prima es descargada al transportador de malla, el cual continúa filtrando el agua de bombeo mezclada con sangre de pescado a través de una malla galvanizada y también es conducida hasta la poza de bombeo, los transportadores de malla conducen el pescado hasta las pozas recolectoras de materia prima, para su respectivo procesamiento.

Proceso del Líquido de prensa

La harina y el aceite de pescado comparten los tres primeros pasos del proceso, o sea almacenamiento, Cocinador y Prensa. En esta última etapa se separan los dos elementos de los procesos productivos, la Torta de Prensa para elaborar Harina y el Licor de Prensa par el Aceite.

Decanter

Debido a que necesitamos eliminar el alto porcentaje de grasa, sólidos y agua que arrastra el líquido que se genera en la Prensa, lo impulsamos por medio de bombas a un equipo denominado Decanter o Decantador, que es una centrífuga de eje horizontal que permite separar el sólido del líquido. La fase sólida catalogada Torta de Decanter se agrega a la torta de prensa y sigue su camino a los secadores. Por su parte, el líquido o Licor de Decanter que contiene grasa y agua fundamentalmente, es enviada por bombas a las separadoras (Planta de Aceite).

Separadoras

El Licor de Decanter es precalentado a una temperatura de 95°C facilitando de esta manera la separación de sus componentes líquidos (fase acuosa y aceite) para enseguida ingresar a las separadoras. Estas consisten en una maquina centrífuga vertical cuya función es separar del licor el aceite con muy poca humedad (menor al 0.3%), dejando un agua con baja grasa y sólidos designada Agua de Cola que se envía a la Planta Evaporadora. El aceite obtenido de este proceso se envía a una segunda etapa de separación.

Clarificadora

El aceite proveniente de las separadoras es calentado nuevamente a 95°C, y mezclado con una fracción de agua es enviado a la Purificadora. Este equipo es semejante a las

separadoras, pero permite una mejor división, dejando un aceite final de baja humedad (menor al 0.1%) y exento de sólidos. Posteriormente, el aceite es bombeado a estanques para su almacenamiento final y despacho.

Planta Evaporadora

Cuando los Decanters y las separadoras centrífugas han removido la mayor parte del aceite y sólidos suspendidos del licor de prensa, llegamos al Agua de Cola. Para todos los fines prácticos uno puede estimar la cantidad de Agua de Cola en el 65% de la materia prima. Además de agua, el Agua de Cola contiene los siguientes elementos:

• Proteína disuelta (100 % digerible)

• Minerales

• Vitaminas

• Grasa

Planta de refinamiento de aceites de pescado OMEGA-3

Descripción del producto

El aceite de pescado refinado es un concentrado de ácidos grasos omega 3, apto para consumo humano, libre de olor y sabor, de óptima estabilidad oxidativa.

El mismo, luego de pasar por un cuidadoso esquema de refinación, es formulado con diversos antioxidantes para lograr la máxima estabilidad oxidativa del producto. De ser requerido, puede ser aditivado con minerales y vitaminas, respetando las dosis recomendadas.

Proceso de elaboración

El proceso de elaboración comienza con la recepción del aceite crudo, el cual e sometido a análisis de calidad, para verificar que la materia prima base, cumpla con los requisitos exigidos por nuestras normas internas de calidad.

Reactor de refinación

La materia prima seleccionada es ingresada al reactor de refinamiento mediante vacío. De esta forma se asegura el mínimo contacto del producto con el oxígeno del aire. Cuando sea necesario romper el vació del sistema, se hará bajo la incorporación de nitrógeno como gas inerte. Se comienza entonces con una primera etapa: el desgomado. En la misma se capturan las gomas y mucílagos contenidos en el aceite.

Inmediatamente después, se procede a la neutralización del aceite con soda cáustica. En la neutralización se lleva la acidez libre del aceite a los niveles deseados. Debe tenerse

especial reparo en esta etapa, al establecer las condiciones de trabajo, de modo que la solución no reaccione con los triglicéridos del aceite, sino únicamente con los ácidos grasos libres. Posteriormente se efectúan una serie de lavados para eliminar los restos de las dos primeras etapas (fosfolípidos, jabones, impurezas, pigmentos, etc.).

Reactor de desodorización

El aceite se trasvasa de un equipo a otro, utilizando vacío. Una vez cargado el equipo, se realiza una destilación por arrastre de vapor, en condiciones de máximo vacío y alta temperatura. En esta etapa se eliminan principalmente todos los compuestos aromáticos contenidos en el aceite.

El lote es analizado. Una vez aprobados los parámetros de inspección es introducido en el

sector de almacenamiento de producto terminado.

Todas las operaciones anteriormente descriptas se harán en un medio de total asepsia y con los reactores bajo manto de nitrógeno.

DIAGRA DE FLUJO DE LA OBTENCION DE ACEITE