http:// antonio ordóñez guerrero universidad de sevilla, escuela universitaria politécnica...

http://www.master.us.es/mmindustrial

Antonio Ordóñez Guerrero

Universidad de Sevilla, Escuela Universitaria Politécnica

Departamento de Ingeniería Mecánica y de los Materiales

email: [email protected]

Mantenimiento Predictivo: Técnicas y análisis de rentabilidad.


Índice:

- Mantenimiento Predictivo. Concepto, ventajas e inconvenientes.- Técnicas de Ingeniería de Mantenimiento.- RCM y Mantenimiento Predictivo.- Técnicas de Mantenimiento Predictivo:

- Análisis de Vibraciones.- Termografía.- Análisis de Aceites.- Ensayos No Destructivos.- Ensayos de Máquinas Eléctricas.

- Rentabilidad.- Proceso de Implantación.


¿QUÉ ES EL MANTENIMIENTO PREDICTIVO? Es un mantenimiento basado en el estado de la

máquina.

Conocemos su estado gracias al seguimiento de distintos parámetros asociados a su buen o mal funcionamiento.

No hay necesidad de parar la instalación para determinar su estado.

Podemos detectar los fallos y seguir su evolución durante meses antes de decidir la intervención.

La base del mantenimiento predictivo está en la monitorización de las máquinas.

2.2 - MAQUINA ALTA VELOCIDAD 2.2CFN 002.2 -V31 24000 RPM 12000221 10-20 KHZ

Gráf.tendencia de 1-20 KHz

--Línea base-- Valor: .973 Fech: 31-ene-00

0 800 1600 2400 3200 4000

0

5

10

15

20

25

30

Días: 15-feb-00 A 22-sep-09

RM

SA

cele

raci

ón

en

G-s

ALERTA

Falla

Fecha Hora: Ampl:

22-sep-09 10:15:56 1.219

alerta

fallo

Tiempo de intervención


MANTENIMIENTO CORRECTIVO: No hay mantenimiento, solo se repara.

No necesita inversión inicial.

Gastos:

Elevados por paradas inesperadas (paro en la producción).

Elevados por la necesidad de almacén con gran cantidad de stocks

Elevados en la reparación, suele ser catastrófica.

Aumento del riesgo de accidentes.

Desconocimiento total del estado de la instalación (incertidumbre)

¿Qué ha pasado?


MANTENIMIENTO PREVENTIVO O PROGRAMADO: Sustituimos componentes cuya duración teórica está próxima a terminar.

Evitamos averías con su aplicación.

Intervenimos en máquinas que funcionan correctamente y sustituimos piezas que pueden estar en buen estado.

Seguimos sin conocer el estado de la máquina, a no ser que paremos y desmontemos para observar.

Pueden existir fallos ocultos que no podamos detectar con una inspección visual.

Al intervenir no conocemos el problema, solo lo suponemos. No controlamos la evolución del mismo.

Por lo que pueda pasar


MANTENIMIENTO PREDICTIVO: Conocemos el estado de la máquina en todo momento.

Eliminamos prácticamente todas las averías.

Incrementamos los periodos entre paradas.

Al intervenir conocemos el problema reduciendo el tiempo de reparación.

Podemos identificar fallos ocultos.

Reducimos piezas de almacén.

Incrementamos la seguridad.

Obtenemos bonificaciones en los seguros.

Alta inversión inicial en tecnología y formación.

Rentabilidad a medio y largo plazo.


Actuando sobre la prevención de fallos

catastróficos

• Periódico desmontaje de la maquinaría crítica, para su inspección y posterior montaje.

• Alto coste.

• Intervención en máquinas que funcionan correctamente.

• Posibilidad de que la máquina pierda su equilibrio de funcionamiento después de la intervención.

• Incremento de la producción.

• Eliminamos los costes de una gran reparación.

• Incrementamos la seguridad.

Basado en tiempo

Basado en condición


Actuación sobre reparaciones planificadas.

• Mejoramos la calidad de la reparación.

• Reducimos horas de trabajo en la intervención.

• Reducimos el número de piezas en almacén.

• Intervención en la máquina para sustituir piezas o componentes que pueden estar en buen estado.

Basado en tiempo



Conocimiento del problema dentro de

la máquina

• Reparaciones más rápidas. (Se conoce el problema antes del desmontaje del equipo).

• Podemos determinar la causa de los fallos crónicos.

• Se le supone. Basado en tiempo



Técnicas de Ingeniería de Mantenimiento

Para el diseño y desarrollo del

sistema de información

De soporte al

desarrollo de las

funciones del Ing. de Mantenimi

ento

Sistemas de GMAO (Gestión de Mantenimiento Asistido por Ordenador).

Tecnologías para el conocimiento de la condición de los equipos (Técnicas predictivas).

Para el diseño de

mantenimiento y su mejora

continua

Para la optimización de las políticas de mantenimiento

Métodos de análisis de fallo, fiabilidad y riesgo (FMEA, FMECA, HAZOPS, etc.

RCM (Mantenimiento basado en la fiabilidad).

TPM (Mantenimiento Productivo Total).

Métodos específicos de gestión.

Técnicas para análisis y preparación de datos.

Modelos de optimización del mantenimiento.


RCM: Método usado para determinar las necesidades de mantenimiento de cualquier tipo de activo físico en su entorno de operación (Moubray, 97). Tiene los siguientes pasos:

1) Identificación del equipo a analizar.

2) Determinación de sus funciones.

3) Determinación de lo que constituirá un fallo en esas funciones.

4) Identificación de las causas de esos fallos funcionales.

5) Identificación de los efectos de esos fallos.

6) Usando la lógica RCM seleccionar la táctica de mantenimiento adecuada.

7) Documentar el programa de mantenimiento retroalimentandolo con la experiencia.


OBJETO: Optimizar el mantenimiento al que se somete un sistema o una instalación reduciendo o aumentando las tareas y su frecuencia de acuerdo con su importancia en la operación del sistema o instalación.

Se trata de racionalizar el mantenimiento, eliminando el sobremantenimiento e incrementando la fiabilidad y la disponibilidad de Planta, con el objetivo final de un MAYOR beneficio en la producción y operación de la misma.

Está ampliamente apoyado en las técnicas predictivas, racionalizando su uso y conjugando las actuaciones preventivas y correctivas en función del item a mantener.


PROGRAMA DE MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA FIABILIDAD

MÉTODO DE ANÁLISIS

IDENTIFICACIÓN DE LOS LÍMITES FÍSICOS, INTERFASES, SUBSISTEMAS Y SISTEMAS ADYACENTES DEL SISTEMA ANALIZADO

LISTADO DE COMPONENTES

SELECCIONAR MÉTODO DE ANÁLISIS

MÉTODO DETALLADOMÉTODO SIMPLIFICADO

¿ES EL COMPONENTECRÍTICO?

¿COVIENE APLICARALGUNA TAREA

DE MP?

DOCUMENTACIÓN DEL ANÁLISIS

RECOMENDACIÓN FINAL DE ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO

IDENTIFICACIÓN DE LAS TAREASDE MANTENIMIENTO Y DETERMINACIÓN

DE SU FRECUENCIA

APLICACIÓN DE LOS ÁRBOLES LÓGICOSDE DECISIÓN PARA LA SELECCIÓN DE TAREAS DE MANTENIMIENTO DE LOS

COMPONENTES CRÍTICOS Y NOCRÍTICOS SELECCIONADOS

SELECCIÓN DE TAREAS DE MANTENIMIENTO

EVALUACIÓN DE COMPONENTES NO CRÍTICOS

NO RECOMENDAR NIINGUNA TAREADE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

FIN

SI

SI

NO

NO


SELECCIÓN DE TAREAS DE MANTENIMIENTO PARA COMPONENTES CRÍTICOSMODO DE FALLO DE UN COMPONENTE CRÍTICO

CAUSA DE APARICIÓNDEL FALLO

¿EXISTE UNA TAREA DEMANTENIMIENTO APLICABLEBASADA EN LA CONDICIÓN

DEL EQUIPO?

¿EXISTE UNA TAREA PERIÓDICA DE

MANTENIMIENTO APLICABLE?

¿PUEDE TOLERARSE EL FALLO?

¿SI OCURRE EL FALLO SERÁEVIDENTE PARA LOS

OPERADORES DURANTE LASOPERACIONES NORMALES?SELECCIONAR UNA TAREA

PERIODICA DE MANTENIMIENTOY ESTABLECER SU FRECUENCIA

IDENTIFICAR CAMBIO DE DISEÑO ADECUADO

SELECCIONAR UNA TAREA DE DETECCIÓN DEL FALLO Y

DETERMINAR SU FRECUENCIA

APLICAR MANTENIMIENTO CORRECTIVO CUANDO SE PRODUZCA EL FALLO

SI

NO NO NO

NO

SISI

SELECCIONAR UNA TAREA DE MANTENIMINETO BASADO EN LA

CONDICIÓN DEL EQUIPO E IDENTIFICAR FRECUENCIA DE

SEGUIMIENTO


SELECCIÓN DE TAREAS DE MANTENIMIENTO PARA COMPONENTES NO CRÍTICOSCOMPONENTE NO CRÍTICOSELECCIONADO

¿EXISTE UNA TAREA DEMANTENIMIENTO BASADO

EN LA CONDICIÓN?

¿EXISTE UNA TAREA PERIODICADE MANTENIMIENTO APLICABLE

Y EFICIENTE ECONOMICAMENTE?

SELECCIONAR LA TAREA DE MANTENIMIENTO BASADO EN

LA CONDICIÓN DELEQUIPO, E IDENTIFICAR

LA FRECUENCIA DE SEGUIMIENTO

SELECCIONAR LA TAREA PERIODICA DE

MANTENIMIENTOY ESTABLECER SU

FRECUENCIA

APLICAR MANTENIMIENTOCORRECTIVO CUANDO SE

PRODUZCA EL FALLO

SI SI

NONO


RECOMENDACIÓN FINAL DE ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Esta tarea construye el resultado práctico de la evaluación del RCM y tiene como objetivo establecer las actividades de mantenimiento finalmente recomendadas por el estudio RCM, comparando las actividades de mantenimiento identificadas con las establecidas en el programa de mantenimiento preventivo vigente:

1. Se retendrán aquellas tareas presentes en el programa vigente de mantenimiento que coincidan exactamente con las acciones identificadas durante el análisis.

2. Se modificarán aquellas tareas del programa vigente que, identificadas en el análisis, no coincidan exactamente en su contenido o en la frecuencia.

3. Se eliminaran aquellas tareas del programa vigente que no se hayan identificado como adecuadas en el análisis RCM.

4. Se añadirán aquellas tareas identificadas como adecuadas en el análisis RCM y que no estén contempladas en el programa vigente.


BENEFICIOS DEL RCM

COSTES

SERVICIO

CALIDAD

TIEMPO

RIESGOS

• REDUCIR EL MANTENIMIENTO PREVENTIVO RUTINARIO (10 A 40%)

• ESTABLECER DIRECTRICES PARA SUSTITUIR PREVENTIVO POR PREDICITIVO.

• REDUCIR EL MANTENIMIENTO CONTRATADO Y SUS COSTES.

• REDUCIR LAS PARADAS DE PRODUCCIÓN DE FORMA RENTABLE MEDIANTE REINGENIERÍA.

• CONOCER MEJOR LOS REQUERIMIENTOS DE SERVICIO DEL CLIENTE.

• DEFINIR CONSENSUADAMENTE LOS NIVELES DE CALIDAD DE SERVICIO.

• REDUCIR LAS AVERÍAS CON ESPECIAL INCIDENCIA EN LAS QUE REPERCUTEN EN EL SERVICIO.

• MEJOR COMUNICACIÓN ENTRE MANTENIMIENTO Y PRODUCCIÓN.

• INCREMENTO DE LA DISPONIBILIDAD POR MENOR PREVENTIVO Y MENOR CORRECTIVO (2 A 10%).

• ELIMINACIÓN DE FALLOS CRÓNICOS QUE “NO ENTIENDE” PRODUCCIÓN COMO NO SE REPARAN.

• MEJORA DE LA CORRESPONSABILIZACIÓN Y ADHESIÓN AL CAMBIO DE MANTENIMIENTO.

• MEJOR DOCUMENTACIÓN DEL CAMBIO Y SISTEMA AUDITABLE POR TERCEROS.

• REDUCCIÓN DE LAS PARADAS PROGRAMADAS PARA GRANDES REVISIONES.

• INTERVALOS NORMALMENTE MÁS LARGOS ENTRE PARADAS POR SEGUIMIENTO PREDICTIVO.

• TIEMPO DE REPARACIÓN MÁS CORTO POR MEJOR CONOCIMIENTO DEL SISTEMA EN SU CONJUNTO.

• CONOCIMIENTO DE DONDE SE ENCUENTRA EL FALLO PARA SU INTERVENCIÓN.

• MAYOR ASEGURAMIENTO DE LA INTEGRIDAD DE LA SEGURIDAD Y ENTORNO.

• ANÁLISIS DE FALLOS OCULTOS Y SUS CAUSAS QUE NO SUELEN REVISARSE EN MANTENIMIENTOS RUTINARIOS.

• REDUCCIÓN DE LA PROBABILIDAD DE FALLOS MÚLTIPLES.

• REDUCCIÓN DE RIESGOS ASOCIADOS A LAS TAREAS RUTINARIAS.


TECNOLOGÍAS APLICABLES

ANÁLISIS DE VIBRACIONES.

TERMOGRAFIA INFRARROJA.

ANÁLISIS DE ACEITES.

ANÁLISIS ESPECTRAL DE INTENSIDADES DE CORRIENTE.

ANÁLISIS DEL FLUJO DE DISPERSIÓN.

DETECCIÓN ULTRASÓNICA.

ENSAYOS DE MÁQUINAS ELÉCTRICAS.

....


¿PORQUÉ UN ANÁLISIS DE VIBRACIONES?

• Las vibraciones generalmente no son beneficiosas, ocasionan desgaste, fatiga, aflojamientos, ruidos, etc.

• El nivel de vibración de un equipo es un indicativo de la vida del mismo, altos niveles de vibración indican vida corta y viceversa.

• El estudio y análisis de vibraciones suministra importantes ahorros económicos en el desarrollo de las operaciones de mantenimiento, estas mejoras no se consiguen con un reducción de la plantilla de trabajadores o reducción de presupuestos, sino con actuaciones más brillantes como no comprar piezas innecesarias, duplicar fácilmente la vida de las máquinas y disminuir los consumos de energía como consecuencia de no generar ruidos o vibraciones.


¿PORQUÉ UN ANÁLISIS DE VIBRACIONES?

• En aerogeneradores todos los componentes tienen movimientos giratorios, siendo fácilmente caracterizables las tipologías de fallos por análisis vibracional.

• Los fallos catastróficos se pueden predecir por un cambio en la vibración, a veces meses antes de que se produzcan. La máquina nos dice, en su lenguaje, cual es el su estado y el operario debe saber escuchar e interpretar lo que nos está diciendo.

• La vibración es el mejor indicador del estado general de la máquina y el indicador más rápido del desarrollo de los defectos.


NCDT - BOMBA CENTRIFUGA59BOM-L15 -MV1 MOTOR VERTICAL NO ACOPLADO

Route Waveform 30-nov-05 12:06:21

RMS = 1.41 CARGA = 100.0 RPM = 2971. RPS = 49.52

PK(+) = 4.02 PK(-) = 4.05 CRESTF= 2.86

0 20 40 60 80 100

-4

-3

-2

-1

0

1

2

3

4

5

Time in mSecs

Ve

loc

ity

in

mm

/Se

c

Time: Ampl:

9.180 -.07073


Route Spectrum 30-nov-05 12:06:21

OVERALL= 1.34 V-DG RMS = 1.34 CARGA = 100.0 RPM = 2971. RPS = 49.52

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90

0

0.1

0.2

0.3

0.4

0.5

0.6

0.7

0.8

Frequency in OrdersR

MS

Ve

loc

ity

in

mm

/Se

cOrdr: Freq: Spec:

12.62 625.00 .00206

Proceso de análisis de vibraciones:


Termografía infrarroja: La medida de temperatura sin contacto es una técnica fundamental en el mantenimiento predictivo, que ha experimentado grandes cambios gracias a la instrumentación disponible, caracterizándose por su espectacularidad, facilidad de manejo y capacidad de detección de puntos calientes.

Aplicación: Podemos detectar problemas mecánicos y eléctricos:

Reguladores de velocidad

Paneles de control

Transformadores

Líneas de alta tensión

Motores eléctricos

Acoplamientos.....


http://www.nunukphotos.com/Industry-photos/Wind-turbines-at-sunset-2


Mobile testing unit.

Infrared image of a defective rotor blade.The yelow areas are air inclusions.


Fotografía que muestra la inspección pasivade la parte interior de la pala del rotor con unIR-cámara.

Imagen térmica de la pala del rotor desde el interior (arriba) y defectos de pegado indicados por flechas en rojo en el borde de ataque (abajo) visto desde el exterior.

Referencia:Thermographic Inspection of Rotor BladesPeter MEINLSCHMIDT, Jochen ADERHOLD


Imagen térmica del rotor en movimiento. Las áreas brillantes son más cálidas que las oscuras y muestran la producción de calor debido a la carga mecánica (flechas rojas).

Imagen térmica del rotor en movimiento. Las áreas brillantes indican laminaciones producida por el calor debido a la fricción de microfisuras.



Mucho tiempo después de la puesta del sol, la imagen térmica de la punta de la pala del rotor muestrael hielo (flechas) dentro de la pala.

Inspección termográfica pasiva de una pala.



ANÁLISIS DE ACEITES. Dos objetivos

Análisis del estado del aceite

Examen visual

Test rutinarios

Viscosidad

Flash point

Índice de acidez (T.A.N.)/alcalinidad (T.B.N)

Contenido en agua

Análisis de aditivos y contaminantes

....

Análisis del estado de la máquina

Espectrometrías

De infrarrojos (IR)

De emisión (ICP)

Por plasma

Ferrografías

Magnetométrica

De lectura directa

Analítica

Contenido de partículas


FERROGRAFÍA

Fotografía al microscopio (200x)Permite cuantificar partículasmetálicas >10μAnálisis visual de dichas partículas:Diagnóstico del desgaste• Forma.• Color.• Aspecto.• …


ABRASIVE WEAR


Intensidad %

100

50

0

4000 3000 1500 1000 500

Espectro de IR - Aceites nuevo y usado

Aceite Nuevo

Aceite Usado

SulfatosNivel de AditivosOxidación

Agua

Longitud de Onda, micras


ESPECTRÓMETRO

VISCOSÍMETRO

INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS

Conocimiento de las máquinas

Metalurgia de los componentes

Contaminantes externos / propios del sistema

Conocimiento lubricante / tecnología de aditivos

Monitorización de tendencias

Establecimiento de límites de alarma

RECUENTO LASER DE PARTICULAS


ANÁLISIS ESPECTRAL DE INTENSIDADES DE CORRIENTE. El espectro de corriente eléctrica se ha venido aplicando desde hace 15 años en el

diagnóstico de problemas de barras rotas en motores de inducción de jaula de ardilla. La técnica es fiable en altos regímenes de carga, pero el tipo de avería no es frecuente en general.


El espectro de flujo magnético es una técnica prometedora que ha despertado gran interés desde su aparición, hace menos de 5 años. Aunque la técnica no está demasiado probada en máquinas reales, los ensayos de laboratorio presentan resultados sorprendentes en el control de evolución de fallos de aislamiento, cortocircuitos de espiras, y otros problemas relacionados con estator y rotor.

ANÁLISIS DEL FLUJO DE DISPERSIÓN


Ultrasonidos. Existen numerosos fenómenos que van acompañados de emisión acústica por encima de las frecuencias del rango audible. Las características de estos fenómenos ultrasónicos hacen posible la utilización de detectores de ultrasonidos en infinidad de aplicaciones industriales dentro del mantenimiento :

Detección de grietas y medición de espesores por impulso eco Detección de fugas de fluidos en conducciones, válvulas, etc. Verificación de purgadores de vapor Inspección de rodamientos Control de descargas eléctricas en corona, tracking y arco

Detección ultrasónica


MÁQUINAS ELÉCTRICAS

DESCARGAS PARCIALES.- Se monitorizan descargas parciales durante el funcionamiento normal de la máquina mediante captadores capacitivos. Los sensores han de ser fijos a la máquina. El equipamiento de medida deberá rechazar ruidos y filtrar/discriminar señales.

ENSAYOS EDA.- Permite detectar problemas en el aislamiento, causados por degradación del mismo, sustancias contaminantes, vibraciones, descargas parciales, etc. Los datos obtenidos con este ensayo se pueden complementar con “tangente de Delta” o “medida de descargas parciales”.


INTEGRACIÓN DE TECNOLOGÍAS: Cada tecnología tiene su campo de aplicación más adecuado.

Hay tecnologías complementarias

Vibraciones y análisis de aceites.

Termografías y análisis eléctricos.

Cada una requiere unos conocimientos técnicos distintos.

El personal de mantenimiento ajeno al campo de predictivo debe tener recomendaciones específicas.

Debemos integrarlas por activos físicos y no por tecnologías.

El entorno en el que las integremos debe ser fácil de usar.

Se debe buscar un sistema de GMAO capaz de integrarlas y que se adecue a nuestras necesidades.


Sector ROIPetróleo 11

Químico 11

Servicios (Gas, agua,...) 10.5

Papel 9.7

Metales 8

Automoción 7.5

Fabricación 7

Otros 5

Minería 3

Ejemplos de Retorno de la inversión (ROI)


IMPLANTACIÓN DE SISTEMA DE MONITORIZACIÓN EN CONTINUO


OBJETIVOS:

1. Garantizar la seguridad en la operación.

2. Incrementar la disponibilidad de máquina.

3. Priorizar las tareas de mantenimiento.

4. Mejorar la eficiencia del proceso.

5. Identificar, de forma fácil, los problemas que conducen al fallo


IDENTIFICACIÓN DE FALLOSMultiplicadora:

• Ejes: Fallos comunes.

• Rodamientos: Fallos comunes.

• Acoplamientos: Fallos comunes.

• Soportes: Fallos comunes.

• Engranajes:

• Dientes desgastados.

• Excentricidad en ruedas.

• Desalineación de ruedas.

• Sobrecargas.

• Fisuras en dientes (fatiga).

• Repetición de diente.

• Fase de ensamblaje.

• Rotura de dientes.

• Frecuencias fantasmas.

Comunes en todos los componentes:

• Desequilibrios estáticos y/o dinámicos

• Holguras y/o flojedades

• Deformaciones de ejes

• Desalineaciones

• Desgastes

• Resonancias

• Roces

• Rodamientos:

• Daños en pistas, elementos rodantes y/o jaula.

• Lubricación defectuosa.

• Holguras y/o desgastes.

• Desalineación.

• Excentricidad.

• Deformación (ovalidad) del soporte.Generador:





• Rotor: Fallos comunes y

• Excentricidad estática y/o dinámica.

• Problemas en barras.

• Estator: Fallos comunes y

• Entrehierro incorrecto.


• Ovalidad del estator, deformación elástica o plástica.

• Laminaciones.


Comunes en todos los componentes:

• Desequilibrios estáticos y/o dinámicos

• Holguras y/o flojedades

• Deformaciones de ejes

• Desalineaciones

• Desgastes

• Resonancias

• Roces

• Rodamientos:

• Daños en pistas, elementos rodantes y/o jaula.

• Lubricación defectuosa.

• Holguras y/o desgastes.

• Desalineación.

• Excentricidad.

• Deformación (ovalidad) del soporte.




0 10 20 30 40 50 60 70 80 90

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Frequency in Orders

RM

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cit

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m/S

ec

Ordr: Freq: Spec:

12.62 625.00 .00206

MODO DE FALLO DE UN COMPONENTE CRÍTICO



DEL EQUIPO?

SI



SEGUIMIENTO


Multiplicadora:





• Engranajes:

• Dientes desgastados.

• Excentricidad en ruedas.

• Desalineación de ruedas.

• Sobrecargas.

• Fisuras en dientes (fatiga).

• Repetición de diente.

• Fase de ensamblaje.

• Rotura de dientes.

• Frecuencias fantasmas.




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Frequency in Orders

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elo

cit

y i

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m/S

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Ordr: Freq: Spec:

12.62 625.00 .00206


Generador:





• Rotor: Fallos comunes y


• Problemas en barras.

• Estator: Fallos comunes y

• Entrehierro incorrecto.


• Ovalidad del estator, deformación elástica o plástica.

• Laminaciones.




0 10 20 30 40 50 60 70 80 90

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Frequency in Orders

RM

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cit

y i

n m

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ec

Ordr: Freq: Spec:

12.62 625.00 .00206


MODO DE FALLO DE UN COMPONENTE CRÍTICO



DEL EQUIPO?

SI



SEGUIMIENTO

ANÁLISIS DE LAS CAUSAS DEL FALLO ¿ES CRÓNICO?

ELIMINAR LA CAUSA.CAMBIO DE DISEÑO ADECUADO.

INTERVENIR ANTES DE LA AVERÍA

SI


WAN

Monitor Parque eólico Centro de diagnóstico

Accesoremotoopcional

PRE6400

VLAN

Alerta ante alarmas

Alarmas largo plazo

Espectros y Ondas Tendencias

Medición de datos

Servidor

Almacenamientoy gestión de datos

Supervisión Diagnóstico Apoyo experto

Referencia:PREDITEC, Técnicas Predictivas e Instrumentación.

Esquema general de un sistema de monitorizado en continuo


Arquitectura del sistema – Servidor RemotoSensores de vibración y

otros parámetros

- 16 canales de entrada - Vibración - Velocidad de ejes - Velocidad del viento - Potencia

- Entradas para señal AC/DC/Tach: 32- Salida RS-485 – MODBUS- Salida Ethernet TCP- Salidas lógicas: 4- Entradas lógicas: 4- Comunica con software de diagnóstico avanzado PRE2010-P

Monitor PRE-6400-16-P

AcelerómetroPRE1010-CI3M

TacómetroPRE3010

AcelerómetroPRE1010-MS-LF

Software PRE2010-P

- Servidor del sistema remotro- Almacenamiento de datos local- Soporte remoto opcional- Acceso a datos PRE2010-P - Diagnóstico remoto opcional

Salidas analógicas

MonitorPRE6400-16-P

Internet

Servidor remoto

Salida a Internet

Internet

Software PRE2010-P


http://www.pcb.com/spec_sheet.asp?model=608A11&item_id=9438




http://www.pcb.com/spec_sheet.asp?model=626B01&item_id=9345



http://www.pcb.com/spec_sheet.asp?model=626B01&item_id=9345

http://images.google.es/imgres?imgurl=http://www.ipm.es/cast/Fotos/Foto-08.jpg&imgrefurl=http://www.ipm.es/cast/areasesp/manteni.asp&h=195&w=260&sz=15&hl=es&start=4&tbnid=E6luv_wmqUErcM:&tbnh=84&tbnw=112&prev=/images?q=diagn%C3%B3stico+remoto&svnum=10&hl=es&rls=SKPB,SKPB:2006-47,SKPB:es

https://evdo.sslpowered.com/iptv-mobitv/wifi-802-router-evdo.jpg


Monitorización remota en continuo


http:// antonio ordóñez guerrero universidad de sevilla, escuela universitaria politécnica...

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