El toyotismo

Origen:La Segunda Guerra Mundial, como todos los fenómenos sociales que afectan el curso de la civilización dando lugar a impresionantes avances tanto económicos, como sociales y tecnológicos, dio paso a drásticos cambios en todas las áreas de nuestra actividad.Si nos limitamos al área de la producción y el comercio, no es una sorpresa constatar el impresionante cambio del sistema de producción y comercialización de los países orientales, empezando por Japón y después China y Corea. Eficiencia es la palabra clave de ese cambio, y en el toyotismo encontramos su aplicación más integral.Terminada la guerra, y ocupado Japón por las fuerzas yanquis, se inició lo que se llama “preludio de la democracia de posguerra”, período en el cual se desarrolló un movimiento obrero fuertemente sindicalizado y politizado que llegó a la confrontación con el poder político de la ocupación de los Estados Unidos y sus auxiliares japoneses. La lucha de clases de la inmediata posguerra fue una pesadilla para la burguesía nipona, que la describe como: “Recuperar el derecho a dirigir”. La estrategia de la burguesía japonesa es entonces firme y terminante: recobrar el poder de control en los lugares de trabajo, subordinar la in-subordinación del trabajo. Una de las características más importantes del sistema de relaciones industriales japonesas es la inclusión de los sindicatos dentro de la gestión empresarial y el rechazo de acuerdos exteriores a ella. 

El ingeniero japonés Eiji Toyoda visitó una industria automotriz en Detroit, dirigida por el sistema fordista, donde el flujo normal era producir primero y vender después. Fue entonces que, al evaluar la estructura de esta empresa, Toyoda se dio cuenta de que Japón no sería capaz de utilizar esa forma de producción. Por lo tanto, fue necesario modificar el sistema americano de producción. Buscando soluciones a este paradigma, Toyoda y su especialista en producción Taichi Ohno, iniciaron un proceso de cambios en la producción. Entre las nuevas técnicas implantadas, se encuentra la posibilidad de modificar máquinas rápidamente durante la producción, ampliando así la variedad de productos en oferta. Esa pasó a ser la esencia del modelo japonés de producción.

El sistema:Es un sistema integral de producción y gestión surgido en la empresa automotriz japonesa Toyota. Como filosofía de trabajo, el toyotismo tiene su origen en la industria textil y en particular en la creación de un telar automático, cuyo objetivo es mejorar la vida de los operarios liberándolos de las tareas repetitivas, basándose en este invento y en innovaciones subsiguientes, fundó una empresa textil en Nagoya, Japón, que con el tiempo se convirtió en Toyota Motor Company. El dinamismo de la empresa japonesa se atribuye a los secretos” de la organización productiva que presenta fuertes diferencias con el taylorismo y fordismo de la industria norteamericana. Es, con esta metodología, como nacen los conceptos de jidoka (automatización) y poka-yoke (a prueba de fallas) que, junto a conceptos posteriores

como just in time (justo a tiempo) y muda (desperdicio), crean lo que se ha llamado sistema de producción Toyota.La meta del sistema es eliminar los desperdicios (muda), los cuales pueden clasificarse en los siguientes siete tipos: artículos defectuosos, exceso de producción, costos innecesarios de transporte, tiempo de espera, inventarios, movimientos innecesarios, procesos innecesarios.

Filosofía de la empresa:"Lo único que una empresa puede ofrecer a sus clientes es la calidad". Calidad, principiando por el lugar de trabajo (gemba) que representa el lugar donde se lleva a cabo la acción de producir, mediante una mejora continua y sostenida basada en la eliminación del desperdicio (muda). Muda significa desperdicio o despilfarro, en japonés; en este contexto, significa todo lo que no añada valor al producto, es decir, todo lo que quita o impide la eficiencia de la organización.

Características:•   Se produce a partir de los pedidos hechos a la fábrica (demanda), que ponen en marcha la producción.•   La eficacia del método japonés está dado por los llamados “cinco ceros”: “cero error, cero avería (rotura de una máquina), cero demora, cero papel (disminución de la burocracia de supervisión y planeamiento y cero existencias (significa no inmovilizar capital en stock y DEPÓSITO: sólo producir lo que ya está vendido, almacenar ni producir en serie como en el fordismo). Lo comercial (el mercado) organiza el taller.

•   La fabricación de productos muy diferenciados y variados (muchos modelos) en bajas cantidades (producción acotada). Recordemos que el fordismo implicaba la producción masiva de un mismo producto este standard, por ejemplo, el Ford T negro.

•   Un modelo de fábrica mínima, con un personal reducido y flexible.•   Un trabajador multifuncional que maneja simultáneamente varias máquinas diferentes.

Los puestos bajo son polivalentes, cada obrero se encarga de operar tres o cuatro máquinas y realiza varias tareas de ejecución, reparación, control de calidad y programación. En el taylorismo los obreros realizan tareas parciales y un trabajo repetitivo.

•   La disposición de las máquinas y de los trabajadores en torno a ellas también es distinto a la que imponía  la cinta transportadora en la cadena de montaje de Ford.

•   La adaptación de la producción a la cantidad que efectivamente se vende: producir "justo lo necesario a tiempo”.

•   La llamada automatización, introduce mecanismos que permiten el paro automático de la máquina so de funcionamiento defectuoso, para evitar los desperdicios y fallos.Otro concepto básico del toyotismo es el kanban, técnica de producción en la cual se dan instrucciones de trabajo mediante tarjetas denominadas kanban, a las distintas zonas de producción, instrucciones constantes (en intervalos variados) que van de un proceso a otro, anterior a éste, y están en función de los requerimientos del cliente, es decir, se produce sólo para el cliente y no para un inventario.

En el kanban, cada proceso produce sólo lo necesario, tomando el material requerido de la operación anterior. Existen tres tipos de kanban: producción, transporte, señal (representa una cierta cantidad de material) Técnica poka-yoke: Es una técnica de calidad que significa "a prueba de errores". La idea principal es la de crear un proceso donde los errores sean imposibles de realizar. La finalidad del poka-yoke es la de eliminar los defectos en un producto, ya sea previniendo o corrigiendo los errores. Existen tres niveles de poka-yoke:

1. Elimina los errores en la fuente antes de que ocurran.

2. Detecta el error en el momento que ocurre antes de que sea un defecto.

 3. Detecta un defecto después de ocurrido antes de la siguiente operación.

 Para llevar a cabo el toyotismo, existe una herramienta que incrementa la efectividad en la aplicación de las demás y refuerza la participación del personal en todos los procesos de mejoramiento. Esta herramienta se conoce como el sistema de las cinco "S", que se conforma de los siguientes conceptos (cuyo nombre principia con esa letra):

 SEIRI.- Clasificación y eliminación. SEITON.- Ordenamiento. SEISO.- Limpieza en equipo y área de trabajo. SEIKETSU.- Estandarización. SHITSUKE.- Sostenimiento.

Algunas grietas:Como forma específica de controlar las energías humanas, el dominio que establecen las nuevas formas de organizar el trabajo sobre el trabajo no es total. La sustancia nunca puede ser contenida por la forma. Aquella siempre desborda por los costados. La grieta principal que se abre bajo los pies del toyotismo es que el principal factor de producción que necesita, está constituido por seres de carne y hueso, es decir, seres en esencia conscientes y libres. El capital depende del trabajo, pues no es otra cosa que trabajo enajenado. Toda la estrategia toyotista se basa en hacer pasar por “el mejor de los mundos posibles” a unas formas de existencia alienadas, donde los grados de intensificación y explotación del trabajo crecen continuamente, en donde la “democracia” de los equipos productivos es sólo una broma de mal gusto (el llamado campo progresista es parte integrante de esta estrategia toyotista).

Conclusión:

El sistema toyotista, es unos de los mejores sistemas ya que su producción no es a grandes masas y con mucha calidad, ya que ellos tiene la ley “o” que significa que ninguno de sus productos que fabrican debe tener algún error, y si tiene un error el producto lo dejan de producir, en este sistema ocupan la llegada de nueva tecnología que también es parte fundamental de que tengan menos errores sus productos, estas maquinas están supervisadas por personas capacitadas para solucionar cualquier problema de su área.