downstream petrol & gaz endüstrisi kaynak Çözümleri

8/17/2019 Downstream Petrol & Gaz Endüstrisi Kaynak Çözümleri

1/20

Downstream Petrol & GazEndüstrisi Kaynak Çözümleri

voestalpine Böhler Welding

www.voestalpine.com/welding


2/20

Önce Müşteri

En önemli ilkemiz müşteri odaklılığımızdır. Bizler kendimizi en zorlu kaynak projelerinde

en doğru çözümleri sunan bir tedarikçi olarak görüyoruz. Müşterilerimizin doğru dolgu

metallerini edinmelerini, onları doğru biçimde kullanmalarını ve tüm kaynak süreci

parametrelerinin olası en iyi performansa göre ayarlanmasını temin ediyoruz. Şu an ve

gelecekte müşterilere en iyi çözümleri sunmak bizim en büyük sorumluluğumuzdur. Bizler

aynı zamanda yeni ürünler geliştirmek, mevcut ürünleri optimize etmek ve en kısa geri

dönüş sürelerini mümkün kılmak için akış süreçlerini daha da iyileştirmek amacıyla

elimizden geleni yapıyoruz.

Deneyimli ve kendini işine adamış çalışanlar

Bizler, en yüksek standartlarda eğitimlerini tamamlayan, kendini işine adamış

çalışanlarımıza son derece güveniyoruz. Şirketimizin ve müşterilerimizin uzun vadedeki

başarısı çalışanlarımızın bilgisine, becerisine ve kişisel adanmışlığına bağlıdır. Üst düzeykaliteye sahip ürünlerimiz ile birlikte küresel bazda faaliyet gösteren uygulama

teknisyenlerimizin ve uzman kaynak mühendislerimizin bireysel teknik desteği

müşterilerimize en zorlu koşullarda gerekli kaynak işlemlerini yürütme imkânını sunuyor.

voestalpine Böhler Welding (önceki ismiyle Böhler Welding Group) endüstriyelkaynak ve lehimleme uygulamaları konusunda dünyanın önde gelen dolgumetalleri üreticisi ve tedarikçisidir. Şirketimiz, 100 yılı aşkın deneyimi ile kaynakteknolojisinin gelişimi üzerinde her zaman etkili oldu ve sağladığı yenilikçiçözümlerle daima standartları belirledi. Firmanın güvenilirliği, hisselerinin birkısmına sahip olan çalışanlarımız tarafından da yansıtılıyor.

voestalpine Böhler WeldingEn iyi kaynak sonuçları için metalürjik uzmanlık

Avusturya’nın en büyük çelik üreticisi ve dünyanın önde gelen özel çelik ürünleritedarikçisi voestalpine Grubunun bir parçası olarak, bizler, metalürji uzmanlarındanoluşan bir küresel ağın üyesiyiz.

Müşterilerimize sunduğumuz faydalar:

n Tek çatı altında kapsamlı kaynak ve çelik bilgi birikimi

n Çelik ve kaynak sarf malzemelerinden oluşan koordineli ve eksiksiz çözümlern Maksimum ekonomik istikrar ve teknolojik uzmanlık sunan bir iş ortağı

2


3/20

Üç uzmanlık alanı – Üç marka

Müşterilerimize olası en iyi desteği sunmak ve

belirli hedeere yönelik çözümleri geliştirmek

maksadıyla temel uzmanlık alanlarımızı Birleştir -

me Kaynağı, Bakım - Onarım Kaynağı ve Lehimle-

me & Sert Lehimleme olarak belirledik.

Bu şekilde müşterilerimize üç marka ile birlikte en

geniş kapsamlı kaynak sarf malzemelerini içeren

ürün yelpazesi sunuyoruz.

n Böhler Welding

n UTP Maintenance

n Fontargen Brazing

En zorlu endüstriler için kaynak çözümleri

Bizler ileri teknolojik standartlara sahip endüstrile-

re odaklanıyoruz ve sanayiye özgü ihtiyaçlara

uygun biçimde tasarlanmış ürünler sunuyoruz.

Dolgu malzemelerinin gelişiminde ve optimizas-yonunda müşteriler, imalatçılar ve araştırma

enstitüleri ile yakın işbirliği içerisindeyiz. İster en

zorlu koşullarda isterse de standart uygulamalar -

da kullanılsın, yüksek kaliteli dolgu malzemeleri-

miz aşağıda sıralanan endüstrilerdeki tüm uygula-

malarda kullanılabilir:

n Petrol ve gaz

n Boru hattı

n Kimya

n Enerji üretimi

n Ulaşım & Otomotiv

n Bakım & Onarım

n Lehim ve sert lehim endüstrileri

3


4/20

Petrol ve gaz, küresel enerji tedarik modelinin

geleceğinde önemli bir rol üstlenmiş durumda.

Fakat yepyeni ve alışılmışın dışında petrol ve gaz

kaynaklarının ortaya çıkması hem ürünün

çıkarılması hem de işlenmesi bakımından çok

önemli değişikliklere neden olacak.

Upstream Petrol & Gaz segmenti ham petrol ve

doğal gazın aranması ve ardından çıkarılıp

üretilmesi konularını bünyesinde barındırıyor. Söz

konusu segmente aynı zamanda Arama ve Üretim

(E&P) sektörü de denmektedir. Bu sektöre yer altındaki ya da deniz

altındaki potansiyel petrol ve gaz sahalarının aranması, deneme

kuyularının açılması ve son olarak da ham petrolün ve/veya doğal

gazın yüzeye çıkarılmasına imkân verecek delme işlemleri ve

operasyonları dâhildir. Downstream Petrol & Gaz segmenti ise

geleneksel ya da alışılmışın dışındaki kaynaklardan elde edilen

petrolün ve gazın rane edilmesi ve işlenmesini içerir.

Söz konusu segmente aynı zamanda hidrokarbon işleme adı da

verilir. Bununla birlikte raneriler, doğal gaz işleme tesisleri,

olenler, aromatikler ve metanol tesisleri de kapsamına girer.

Endüstrideki yeterliliğimizin temelindedeneyimli insanların var olması yatıyor.

voestalpine Böhler Welding rması güvenli,verimli ve maliyet açısından etkin upstream,

midstream ve downstream tesis işletimi için

yüksek kaliteli kaynak sarf malzemeleri ve

ekipmanları ile dünya çapında uygun çözümler

sunmaktadır. Söz konusu ürünler tüm dünyada

tanınmış bir dizi ürün yelpazesi altında bölgesel

imalat, geliştirme, satış ve destek birimleri ile

tedarik edilmektedir.

Petrol Arıtımı Gaz İşleme

Olefin AromatikMetanol

4


5/20

Downstream Petrol & Gaz –Çeliğin Sınırlarında Yol Almak

Petrol ürünlerine talep küresel boyutta sürekli artmaktadır. Farklı coğrafinoktalardan çıkarılan ham petrol ve doğal gaz gibi petrol bileşenlerininkalitesi birbirinden farklılık gösteriyor. Ayrıca, ekstra-ağır petrol degeçmişe oranla daha önemli bir rol oynuyor. Son zamanlarda petrolkumundan ve kayalardan alışılmışın dışında petrol ve gaz eldeedilmesine yönelik kaynaklar araştırılıyor. Üstelik bu ürünler fazlasıyladikkat çekici. Günümüzde yakıtlar ve petrokimyasal ürünlerle ilgiliçevresel yönetmelikler çok daha sıkı hale getirildi.

Tüm bu değişkenler özellikle de ekstra ağır besleme stokundan

üstün kaliteli ürünler üretmek üzere petrol ve gaz sektörünün

“süper büyükler”inin önüne karmaşık bir işlev koyuyor ve yine de

sağlıklı bir marja kavuşmalarını sağlıyor.

Kilit oyunculardan elde edilen yol haritasında da gösterildiği gibi,

tanımlanmış hedeer belirlemek ve çözüm geliştirmek bakımından

en büyük zorlu süreç bileşenlerinin bütünlüğünü devam ettirmek ve

geniş çaplı hasar mekanizmaları ile baş edebilmektir. Söz konusu

ilave hasar mekanizmaları geleneksel olmayan besleme stoku veya

iyileştirilmiş servis koşulları ile bağlantılıdır.

Son yıllarda, çelik üreticileri bu gibi servis koşullarına dayanabilme-

si için daha iyi çelik dereceleri geliştirmekte. Çelik ürünlerinin

kaynağı ve kaynakla kaplanması gerektiği unutulmamalıdır.

Müşterilerin kaynak yapma zorluklarıyla karşılaştığı nokta da

budur. Buna iyi bir örnek vanadyum destekli Cr-Mo çeliklerin

geliştirilmesidir; bunlar özel bir kaynak atölyesi uzmanlığı gerektir -mekte.

Kaynak sarf malzemeleri endüstrinin çok küçük bir bölümünü

oluşturuyor gibi görünüyor. Ancak tüm petrol ve gaz downstream

uzmanları kaynak ve kaynak teknolojilerinin

optimize süreçli reaktör ve fırın gelişiminin ana

tahrik unsurları olduğu düşüncesinde hemkir.

Downstream segmentinde kaynak sarf malzeme-

leri gereksinimleri diğer alanlardaki aynı dereceli

işler için geleneksel standart gerekliliklerden

daha sıkı olarak ele alınır. Aşağıda üç ana

tesisteki en önemli hasar mekanizmalarını

özetleyeceğiz. Bizler aynı zamanda en büyük iki

zorluk hakkında da bilgiler sunacağız: hidro-işle-

me reaktörlerinin fabrikasyonu (Sayfa 8) ve

fırınların yeniden şekillendirilmesi / çatlaması

(Sayfa 13).

KİLİT UNSURLAR HEDEFLER İŞLEM ÇÖZÜMLERİ

H A S A

R M E K A N İ Z M A S I

Çevresel Yönetmelikler

Arıtma pazarı baskısı

Alışılmışın dışında petrol/gaz

İşletim maliyetleri

n Hidro-işlemen Rafineri iyileştirme

n Dönüştürme ünitelerin Yüksek Nelson Karmaşıklığı

n Dönüştürme ünitelerin Gaz işlemen GTL

n Daha fazla CRA kullanımın Daha yaygın kaplama

kullanımı

n Daha temiz yakıtn Daha düşük CO

2 emisyonu

n Daha düşük sülfür

n Besleme stokunda esneklikn Getirinin arttırılmasın Ağır ham petrolden yüksek getiri

n Değer zincirinde kaya gazı

n Petrol kumundan makul getirin Asitli gazdan ekstra fayda sağlaman Gazdan sıvıya dönüştürülen yakıt

n Enerji tüketiminin optimize edilmesin Bileşen kullanım ömrünün uzatılmasın Bakım-Onarım masraflarının

azaltılması

5


6/20

Hamdistilasyon

Gaz Birimiİzomerleşme

Hidro-işleme

Koklaştırma Vis-kırma

Hidro-çatlatma

Katalitik yenidenşekillendirme

Hidrojen

AromatikEkstraksyonu

Sıvı KatalitikÇatlatma

KayganlaştırıcıYağ İşleme

Alkilasyon

Depolama

A

H

H

H

FF

H

N

N

C

C

B

F

W

X

F

K

ML

F

F

T

T

T

Q

Q

D

R

V R

U

S

E

EE

J

J

O

Z Y

FI

G

E

Hidrokarbon molekülleri çok farklı ebatlara ve şekilleresahiptir. Bu genellikle ham petrolün kalitesine bağlıdır. Birpetrol rafinerisinde daha fazla verim ve daha temiz petrol eldeetmek üzere beş farklı kategoride bir takım süreçler uygulanır.

Petrolrafinerileri

Sürece bağlı olarak, ilgili hammadde ve işletme koşulları da göz önünde

bulundurulduğunda, bir ranerinin kullanım ömrü, ekipman bütünlüğü

ve tesisin güvenliği üzerinde bir dizi hasar mekanizmaları etkili olabilir.

Söz konusu hasar mekanizmalarının pek çoğu kaynak sarf malzemeleri-

nin ve kaynak koşullarının kalitesi üzerinde doğrudan ya da dolaylı olarak

etkilidir. Başlıca hasar mekanizmaları aşağıda sıralanmıştır.

Bir ranerideki kritik süreç ekipmanları için kullanılan baz malzemeseçenekleri ile birlikte kaplama tercihleri sınırlıdır. Bu seçeneklerin

bazıları Tablo A’da gösterilmiş olup, hedef dereceler doğrudan ilgili ürüne

atıfta bulunmaktadır. Tablo B: Hasar mekanizmaları

n Hidrokarbon moleküllerini ebada göre ayırma; örneğin bir hamdistilasyon biriminde

n Daha büyük molekülleri daha küçük moleküllere bölme; örneğin sıvıkatalitik çatlatma biriminde veya hidro-çatlatma biriminde

n Daha küçük olan hidrokarbon moleküllerini daha büyük molekülleroluşturacak şekilde birleştirme; örneğin bir alkilasyon biriminde

n Molekül şekillerini değiştirme; örneğin bir katalitik yeniden şekillen-dirme biriminde

n Sülfür, aromatik, nitrojen, oksijen ve metal oranını düşürmek içinhidro-işleme birimlerine de ihtiyaç vardır; bu esnada yanma kalitesi,

yoğunluk ve dumanlanma noktaları iyileştirilir.

Birim Hasar Mekanizmaları

Ham dis-tilasyonbirimi

SülfidasyonIslak H2S Hasarı(Şişme/HIC/SOHIC/SCC)Sızıntı / gerilim-kopmaPolitiyonik asit gerilim korozyonuNafetanik asit korozyonuAmonyum klorür korozyonuHCI korozyonuKostik korozyonu / ÇatlamaErozyon / Erozyon- korozyonSıvı organik asit korozyonuYakıt külü korozyonu

Gaz birimi SülfidasyonIslak H2S Hasarı(Şişme/HIC/SOHIC/SCC)Amonyum Bisülfat korozyonuKlorür SCCYanma gazı yoğuşma noktasıkorozyonuAmine korozyonu / ÇatlamaTitanyum hibritlenmesiSülfürik asit korozyonu

İzomerleş-me birimi

Yüksek sıcaklıklı hidrojen saldırısı(HTHA)

HCI korozyonuKostik korozyonu / Çatlama

6


7/20

Tablo A: Başlıca rafineri bileşenleri için alaşım seçenekleri


Gecikmelikoklaştır-ma

SülfidasyonIslak H2S Hasarı(Şişme/HIC/SOHIC/SCC)Sızıntı / gerilim-kopmaNafetanik asit korozyonuAmonyum klorür korozyonuAmonyum Bisülfat korozyonuTermal yorgunlukKarbonlaşmaAlaşımsızlaştırmaKarbonat SCC

Hidro-işlem &Hidro-çatlatmabirimi

SülfidasyonIslak H2S Hasarı(Şişme/HIC/SOHIC/SCC)Yüksek sıcaklıklı hidrojen saldırısıYüksek sıcaklıklı H2/H2S korozyonuPolitiyonik asit gerilim korozyonuNafetanik asit korozyonuSızıntı / gerilim-kopmaTemper kırılganlığıAmonyum klorür korozyonuAmonyum Bisülfat korozyonuAmin korozyonu / ÇatlamaHidrojen kırılganlığı

klorür gerilim korozyonu çatlamasıGevrek kırılmaYeniden ısıtma çatlağı


Vis-kırılma SülfidasyonIslak H2S hasarı(Şişme/HIC/SOHIC/SCC)Politiyonik asit korozyonuNafetanik asit korozyonuAmonyumAmonyum klorür korozyonuAmonyum Bisülfat korozyonuKarbonlaşmaKlorür SCCSızıntı / gerilim-kopmaAsitli su korozyonu

FCCU SülfidasyonIslak H2S Hasarı(Şişme/HIC/SOHIC/SCC)Sızıntı / gerilim-kopmaPolitiyonik asit gerilim korozyonuNafetanik asit korozyonuAmonyum klorür korozyonuTermal yorgunlukGrafitleşmeTemper kırılganlığıKarbonsuzlaşmaKarbonlaşma

Yeniden ısıtma çatlağı


Katalitikyenidenşekillen-dirme

Yüksek sıcaklıklı hidrojen saldırısıHCI korozyonuSızıntı / gerilim-kopmaTemper kırılganlığıKarbonlaşmaHidrojen kırılganlığı

Amonyum SCCMekanik yorgunlukMetal tozlanması

Kaygan-laştırıcıyağ

Fenol (karbolik asit) korozyonu

Alkilasyon Kostik korozyonu / ÇatlamaHF asit korozyonuErozyon / Erozyon- korozyonHidrojen gerilim korozyonu HFGalvanik korozyonBenzemez kaynak yapılmış metal(DMW) çatlaması

Hidrojenbirimi

Yüksek sıcaklıklı hidrojen saldırısı(HTHA)Termal yorgunlukTemper kırılganlığıKarbonat SCC

Amin korozyonu / ÇatlamaKlorür SCCTermal şokYeniden ısıtma çatlağıCO2 korozyonuMetal tozlanması

Bileşenler

Birleştirme Alaşımı Seçenekleri Kaplama İçin Kaynak Metali Seçenekleri

C - M

n

C - ½ M o

1 ¼

C r ½ M o

2 ¼

C r 1 M o

2 ¼

C r 1 M o ¼ V

5 C r ½ M o

9 C r 1 M o

S . S

3 0 4 H

S . S

3 1 0

A l l o

y 8 0 0 / 8 0 0 H

A l l o

y H P / H P N b

S . S

3 4 7

A l l o

y 6 0 0

A l l o

y 6 2 5

A l l o

y 8 2 5

A l l o

y 6 1 7

1 % N i

2 . 5 % N i

3 % N i

S . S

4 1 0 S

S . S

3 0 8 L

S . S

3 0 8 H

S . S

3 1 6 L

S . S

3 1 7 L

S . S

3 4 7

A l l o

y 2 5 4 S M o

A l l o

y 2 7 6

A l l o

y 8 2 5

A l l o

y 6 2 5

A l l o

y 4 0 0

A l l o

y 2 0 0

A Tuz giderici • • • • •B Atmosferik Distilasyon kulesi • • • •C Vakum Distilasyon kulesi •

DNafta yeniden şekillendirmereaktörü •

E Besleme/Atık ısı eşanjörü • • • • • • • • •F Fraksiyonlayıcı • • • • • • •G FCC rejeneratör • • •H Ateşlenmiş ısıtıcı • •I FCC reaktörü • • •J HDS reaktörü • • • •

K Hidro-çatlatma reaktörü • • •L Sıcak ayırıcı • •M Soğuk ayırıcı • •N Kok tamburu • • •O Alkilasyon reaktörü • • • • •P Ardıl ısıtıcı/fırın boruları • • • • •Q Hidrojenasyon reaktörü • • • •R Buhar şekillendirme fırını • •S Düşük ısılı geçiş konvertörü •T Depolama tankları • • • •U Yüksek ısılı geçiş konvertörü • V

CCR rejeneratörü • • •W Sülfür kurtarma tesisatı • • • X Asitli su ayırıcı • • Y Ekstraksiyon kulesi • • • •Z Buharlaştırıcı • • •

7


8/20

Hidro-İşleme reaktörleriMevcut standartlara göre daha temiz yakıt üretmek için sülfür, aromatik,nitrojen, oksijen ve metal oranını düşürmek için hidro-işlemin kullanılmasıamacıyla rafinerilere ihtiyaç vardır; bu esnada naftanın, dizelin ve keroseninyanma kalitesi ve dumanlanma noktaları iyileştirilir.

A

Tasarım gerekliliklerine ve duvar kalınlığına bağlı olarak kabuğun malzemesi

levhalardan veya dövülmüş halkalardan yapılabilir. Eğer levha kullanılacaksa,bunların açılıp halka oluşturacak şekilde boylamasına kaynak yapılması gerekir. Hem

halka levhalarının hem de dövülmüş halkaların kullanılması da mümkündür. Örneğin

dövülmüş halkalar ezilme bölgeleri ve destekleme eteklerinde kullanılır, levha

halkaları da kabuğun kalan diğer yerlerinde kullanılabilir.

Dar aralıklı toz altı kaynağı (SAW), ki bu ister tandem isterse de tek tel ile yapılsın,

tercihe bağlı bir süreçtir. Tel/toz kombinasyonumuz ve ilgili parametre ayarımız ile

olası en küçük aralığı elde etmek mümkündür. Bu da hem dolgu metallerinden hem

de kaynak süresinden tasarruf edilmesini sağlar.

Küçük bir miktar GTAW çubuğu ve SMAW elektrotu kaynağı yapılabilir.

Uzunlamasına bağlantılar: ASME SA542 Gr. D CL 4a. ASME SA832 Gr. 22V

Çepeçevre bağlantılar:Dövülmüş halkalar: ASME SA336 Gr. F22V

Levhadan elde edilen halkalar: ASME SA832 Gr. 22V or ASME SA542 Gr. D, CL 4a

Reaktör kabuğunun fabrikasyonu

Hidro-işleme / hidrojenle kükürt giderme (HDS) reaktörleri bir hidro-işleme

biriminin kritik ekipmanları arasındadır.

Bir ranerinin verim oranını ar ttırmak için vakumlu gaz yağını (VGO), atmosferik

gaz yağını (AGO) ve hem koklaştır ıcıdan hem de vis-kırıcı bir iminden gelen gaz

yağını çatlatmak üzere dönüştürme birimlerine ihtiyaç vardır. Söz konusu yöntem

ranerinin art ık petrolü („varil in dibi“) işlemesine imkân tanır. Örneğin katalitik

hidro-çatlatma işlemi hidrojen varlığında meydana gelen bir olaydır. Bu durumdahidro-çatlatma reaktörleri kritik birer ekipmandır.

Hidro-işleme reaktörleri arasındaki ortak unsur ileri kalitede 2.25Cr-1Mo-0.25V

malzemesinin kullanı lmasıdır. Bu malzemenin geleneksel kalitedeki malzeme

üzerinde sayısız faydası var. Buna arttır ılmış sıcaklıklarda daha fazla gerilme

kuvveti dâhildir ki bu da endüstrinin daha düşük duvar kalınl ığına ve ağırlığa (%25

daha az ağırlık) sahip reaktörler kullanmasına imkân verir.

Buna ek olarak, reaktörlerin hasar mekanizmalarına daha az maruz kalmasını

sağlar: Örneğin temper kırılganlığı ve yüksek sıcaklık lı hidrojen saldırısı (HTHA)

gibi. Tüm bunların yanı sıra sıcak hidrojenin tetiklediği kaynak ayrışmasına karşı

güçlü direnç sunar.

Tüm bu avantajların yanında, bu derecedeki malzemelerle yapılan reaktörlerin

kaynaklı imalatı, çeşitli malzeme hassasiyetleri nedeniyle çok büyük zorluklar da

yaratabiliyor. Örneğin kaynak çatlaması veya yeniden ısıtma çatlaması gibi. Dahası,

ara ve kaynak sonrası ısıl işlem ile birlikte hasarsızlık kontrolü (NDE) farklı ve çok

hassas bir süreci gerekli kılmaktadır. Bu süreç, geleneksel 2.25Cr-1Mo dereceleri ile

kıyaslandığında çok farklıdır. Bir örnek de Uçuş Süresi Defraksiyonu (TOFD)

ultrasonik testidir.

Şimdi hidro-işleme reaktörü kaynağına kısaca bir göz atalım:

8


9/20

B

A

A

C

D

D

B

C

F

G

D

E

Nozul kaynakları

Borulama nozulları, teçhizat nozulları ve el delikleri de kritik alanlardır zira bunlar

reaktörlerde bulunan tek açıklıklardır. Bu nedenle reaktör içerisindeki koşullara

dayanmaları gerekir. Geleneksel yönteme göre nozul kaynağında SMAW süreci

kullanılır. Ancak deneyimli üreticiler tek telli SAW kullanır. Bağlantı yerinin çok sınırlı

olması nedeniyle ISR (ara gerilim azaltma) çok önemlidir.

Bükülmüş parçaların dış / bükülmüş parçaların destek kaynağı

Kafalar ya tek ya da çoklu kaynak yapılmış parçalara sahiptir. Bükülmüş parçalar

kabuğa oranla daha düşük duvar kalınlığına sahip olduğundan hassas hizalama büyük

önem taşır. Eğer dövülmüş proller kullanılıyorsa, etekten alt kısma olan bağlantı

genelde dövülmüş tek parçadan oluşur.

Kaynak bindirme

Bu gibi reaktörlere ilişkin alışılmış bindirme S.S 347’dir. Erişime ve kaplama alanına

bağlı olarak farklı süreçler seçilebilir:

Reaktör içi: Şerit kaplama SAW, ESW 2 katman, ESW tekli katman, ESW yüksek hız

Nozul içi, tesisatlar ve restorasyon: FCAW, SMAW, GTAWİç “desteklerin” kaynak bindirme oluşumu: SMAW, GTAW. CrMo-22V FCAW 347Oluşturulan kaplama niteliğindeki Cr-Mo 22V’deki önemli bir nokta da ISR (ara gerilim

azaltma) gerekliliğidir. Bunun nedeni erişimin sınırlı olmasıdır.

Isıl işlemDHT:

4 saat boyunca 350° C’de dehidrojenasyon ısıl işlem. Buradaki amaç, kaynakta

kalan artık hidrojen nedeniyle soğuk çatlağa maruziyeti en aza indirmektir.

ISR: Nozul kaynağı gibi çok sınırlı erişime sahip yerlerde de ara gerilim azaltmagereklidir. Tavsiye edilen ISR sıcaklığı 4 saat boyunca 650 – 670° C‘dir. Böylece

kaynakta arta kalan gerilimler kısmen giderilir.

PWHT:

CrMo-22V için kaynak sonrası ısıl işlem geleneksel çelik derecelerine oranladaha az toleransa sahiptir. Tavsiye edilen PWHT 8 saat boyunca 705° C’dir.

Maks. PWHT:

DHT, ISR ve nihai PWHT olmak üzere fabrikasyon esnasında pek çok ısıl

işlem uygulanır. Bazen fabrikasyon esnasında onarım da yapılır. Montaj sonrası olası

onarımlar için ilave bir döngü planlanmalıdır. Maksimum PWHT koşulunda, ki bunu

daha önce belirtilen PWHT döngüleri ile aynı etkisi vardır, gerekli simülasyonlar

gerçekleştirilmelidir. Bu noktada ve tek bir PWHT koşulunu tanımlamak için tüm

PWHT döngülerinin Hollomon parametresi (HP) hesaplanmalıdır. Ardından her hangi

bir zamanda tersine PWHT sıcaklığı da hesap edilmelidir.

HP = (273°C + T) x (20 + log10(t /60)) 10-3

T = 103 HP /(20 + log10(t /60))-273°C

t = 60 x 10(1000 HP /(273°C + T)-20)Basamaklı soğutma: Bu, potansiyel temper kırılganlığını değerlendirmek üzerehızlandırılmış kırılganlığı simüle eden bir süreçtir.

Standart kodlar; önerilen uygulamalar

ASME BPVC Kısım VIII Bölüm 2, API RP 934A, API RP582, ASTM G146-01

Yeniden ısıtma çatlaması ve iz öğeler Bu malzeme ortaya çıktığından beri endüstri PWHT sonrası yeniden ısıtma çatlağına

bağlı olarak çok zorluklar yaşadı. İz öğelerin hassas bir şekilde kontrol edilmiş miktarı

ile (Tipik X faktörü: 8 ve tipik K faktörü: 0.7), yeniden ısıtmaya bağlı çatlamalar

sorunu kontrol altına alınabildi.

9


10/20

Giriş ayrıştırma

Ön işlem

Fraksiyonlama

Depolama

B

C

L

D

L

K

J

I

H

N

N

G

F

E

Gaz İşleme

Doğal gaz, çıkarılmış olduğu halde yakıt veya besleme stokuolarak kullanılamaz. Gazın işleme tesislerinde işlemdengeçirilmesi gerekir. Gaz işleme tesisi ister belirli bir gaz

sahası için yapılmış olsun isterse de rafineri gazlarınıişlemek üzere bir tesis içinde yer alsın, süreç geneldeşunları içerir:

Giriş tesisleri:

Doğal gazı sudan ve kirden arındırma. Bu gibi

tesisler atık yakalama manifoldu/tamburu da

içerebilir.

Ön işlem:

Doğal gazdan sülfür, H2O, Hg, ve CO

2

maddelerini ayırma.

Fraksiyonlama: Farklı gazları ve NGL hidrokarbonlarınıfraksiyonlama.

Küresel gaz kaynağı haritası son on yılda oldukça

değişti. Kalitesi (asitli veya ekstra asitli gaz) veya

kaynağı (kaya gazı, kömür gazı) itibariyle gelenek-

sel olmayan olarak adlandırılan gaz önemli bir roloynamaya başladı. Aynı şekilde, farklı ayrıştırıcı-

larda ve fraksiyonlama cihazlarında değişik katı

veya kaynak bindirmeli korozyon direnç alaşımla-

rına ihtiyaç doğdu. Bunlara örnek olarak enjeksi-

yon hatları, giriş ayrıştırıcıları, atık yakalama

manifoldu/tamburu verilebilir. Asitlik düzeyine

bağlı olarak bunlara kaynak bindirme için S.S

316L, Alaşım 825, veya Alaşım 625 uygulanır.

Baz malzemenin seçimi işletim basıncına veya iş

sahası sıcaklığına bağlı olarak değişkenlik

gösterebilir. Karbonlu çelik veya düşük alaşım/ krom-moli alaşım kullanımı işletim koşullarına

bağlı olarak mümkündür.

10


11/20

Tablo D’de gaz işleme tesislerindeki bazı kritik süreç ekipmanlarını listeledik. Tipik

bir gaz işleme tesisindeki büyük hasar mekanizmalarının bir bölümü ise Tablo C’de

gösterildi. Bu hasar mekanizmalarının bazıları yüksek kaliteli baz malzeme ve kaynak

sarf malzemeleri tercih edilerek giderilebilir.

Tablo D: Başlıca gaz işleme bileşenleri için alaşım seçenekleri

Birim Hasar MekanizmalarıGiriş tesisleri Islak H2S şişmesi

Islak H2S HIC

Islak H2S SOHIC

Islak H2S SCC

Parçalanma

Amin Degradasyon korozyonu

Ön işleme Sülfidasyon

Islak H2S Hasarı (Şişme /HIC/SOHIC/SCC)

Amonyum Bisülfat

AlkalinSCC

Erozyon / Erozyon- korozyon

Amin çatlaması

Amin korozyonu

CO2 korozyonu

Klorür gerilim korozyonu çatlamasıTitanyum hibritlenmesi

Sülfürik asit

Cıva saldırısı korozyonu

Yanma gazı yoğuşma noktası korozyonu

Tablo C: Hasar mekanizmaları

Bileşenler

Birleştirme Alaşımı Seçenekleri Kaynak Oturtma Birikintisi Seçenekleri

C - M n

1 ¼ C r ½ M o

2 ¼ C r 1 M o

S . S 3 1 6 L

A l l o y 6 2 5

1 % N i

2 . 5 % N i

3 % N i

A l l o y 2 2

S . S 3 0 8 L

S . S 3 1 6 L

S . S 3 1 7 L

A l l o y 2 5 4 S M o

A l l o y 2 7 6

A l l o y 8 2 5

A l l o y 6 2 5

A l l o y 2 2

A Asitli gaz enjeksiyon boruları •B Atık yakalama tamburu • • • •C Atık yakalama Manifoldu • • • •D Giriş ayırıcı • • • • •E Asitli su ayırıcı •F Dehidratör •G Amin Rejeneratörü • • •H De-Metanizer • • • •I De-Etanizer • • •J De-Propanizer •K De-Bütanizer •L Fraksiyonlayıcı • •

M Sülfür kurtarma tesisatı • • • • •N Depolama Tankları • • • •O Yanma gazı sülfür giderici • •

11


12/20

Olefinler ve Aromatikler


Çatlatma Sızıntı / gerilim-kopma

Karbonlaşma

Temper kırılganlığı

Termal şok

Grafitleşme

Termal yorgunluk

Kostik korozyonu

Kostik çatlak

Ezme Kostik korozyonu

Fraksiyonlama Kostik çatlak

Düşük sıcaklık kırılganlığı

Tablo F‘de bir Olen / Aromatik tesisindeki kritik

süreç ekipmanlarını listeledik.

Tipik olen / aromatiklerden kaynaklanan başlıca

hasar mekanizmaları ise Tablo G‘de sıralandı.

Bu hasar mekanizmalarının bazıları yüksek

kaliteli ana malzeme ve kaynak sarf malzemeleri

tercih edilerek giderilebilir.

Olefinler (Etilen ve Propilen gibi) ve Aromatikler (Benzen, Toluen ve ksilen) petrokimya endüstrisinin kilitürünleridir. Petrol rafinerisinden gelen nafta çatlatma fırınına girer ve 1,150°C’ye kadar ısıtılarak çatlatılır.Çatlamış olan hidrokarbon ezme petrolü/su sütunlarına girer. Ardından gazlar sıkıştırılır ve -150°C’ye kadarısılarda sıvılaştırılır.

Bir çatlatma fırını tesisin kalbidir (tanımı bir sonraki sayfada yapıla-cak). voestalpine Böhler Welding, çatlatma fırını borularının kaynak

yapımı için kullanılan dolgu metallerinde uzun yıllara dayanan

deneyime sahiptir. Tesiste hem yüksek sıcaklık hem de düşük sıcaklık

alanları bulunur. Çeşitli hidokarbonlar çok düşük kaynama dereceleri-

ne sahiptir. Bu nedenle düşük ısı çelik dereceleri bu malzemelerin

tesis dâhilinde taşınması ve depolanması için gereklidir.

Bazı kriyojenik ürünler bu broşürdeki ürün tablosunda belirtildi.

Ancak tüm LPG- ve LNG bağlantılı ürünler LNG/LPG broşürümüzde

ayrı ayrı tanımlandı.

Tablo F: Başlıca olefin/aromatik bileşenleri için alaşım seçenekleri Tablo G: Hasar mekanizmaları

Bileşenler

Birleştirme Alaşımı Seçenekleri

Kaynak Oturt-

ma BirikintisiSeçenekleri

C - M n

A l l o y 3 5 / 4 5 N b

5 C r ½ M o

9 C r 1 M o

S . S 3 1 6 L

S . S 3 4 7

S . S 3 1 0

S . S 3 0 4 H

1 % N i

2 . 5 % N i

3 % N i

S . S 3 0 8 L

S . S 3 1 6 L

A l l o y 6 2 5

A Çatlatma fırını •B Fırın sonrası tesisat • • • • •C Ezme sütunu • • •D De-Metanizer • • • •E De-Etanizer • • • •F De-Propanizer •G

De-Bütanizer •H Etilen Oksit Reaktörü •I Depolama tankları • • •

0° C

Propan-42.0 2.5% Ni Çelik

ASTM: A203Gr. A, B

3.5% Ni Çelik

ASTM: A203 Gr. D, E, F

5% Ni Çelik; ASTM: A353

9%Ni Çelik; ASTM: A553

Alışılmıştest sıcaklığı

Sıvı kaynamanoktası

-50° C-60° C

-101° C

-120° C

-196° C

-100° C

-150° C

-200° C

CO2

-78.5

Etan-88.0

Metan-161.0

Amonyak-33.4

Propilen

-48.0

Etilen-104.0

Nitrojen-195.8

Tablo E: Kriyojenik uygulamalar için çelik seçenekleri

H

C B

G FE D

A

I

I

Çatlatma

Ezme

Sıkıştırma

Fraksiyonlama

Depolama

12


13/20

Yeniden şekillendirici ve çatlatmaboruları kaynağı

Petrol rafinerisi işinde hidrokarbon moleküllerini istenen şekle getiren buhar / katalitik yeniden şekillendirmesürecine artan bir talep var. Söz konusu süreç, çok miktarda hidrojen işlemine ihtiyaç duyulan büyük boyutlurafinerilerin hidrojen birimlerinde hidrojen imalatı için de bir gereksinim. İşletim sıcaklığı buralarda 900°C’yiaşabilmektedir.Petrokimya tesislerinde (örneğin Olefin ve Aromatik tesislerinde) rafineriden gelen nafta önce tesisin kalbi olançatlatma birimine girer. Çatlatma fırınındaki ısı 1,150°C’yi geçebilir. Çatlatma işlemi sonrasında boru duvarlarındakok kalır. Bu da işletme sıcaklığını aşan oranda ısı yükselmelerine sebep olur.

Yukarıda anlatılan uygulamaların her ikisinde de santri füjlü

dökme borular sürecin ana unsurlarıdır. Borular ve ilgili kaynaklı

ek yerleri çeşitli hasar mekanizmalarına da dayanabilmelidir. Bumekanizmalara sızıntı / gerilim kopması, karbonlaşma ve yorgun-

luk da dahildir. Artan kuvveti dengelemek, sızıntı direncini

yükseltmek ve sertliği arttırmak endüstrinin karşılaştığı en büyük

zorluklardır. Endüstri, onlarca yı l boyunca çeşitli Cr ve Ni içerikli

yeni alaşımlardan isti fade etti. Daha sonralar ı da buna Si, Ti, Zr,

Nb, Mo, Co, vs. içerikli alaşımlar eşlik etti ki böylece yüksek

işletim sıcaklık larına karşı gelindi ve hem sızıntıya hem de

karbonlaşmaya karşı konulabildi. Aşırı alaşımlı

kaynak sarf malzemeleri portföyümüzde her

zaman yer aldı. Fakat, benzer veya eşi olan sarfmalzemeleri, kaynaklı bağlantıda ve borudaki

termal genleşme kat sayısı ile aradaki farkı

azaltmak üzere geliştirildi. Böylece kaynaklı

tesisatın kullanım ömrü uzadı. Fırın borularının

kaynak yapılmasına ilişkin ana ürünlerin listesi

bu broşürün en sonunda, ürün kısmında yer

alıyor.

Tablo H: Dökme borulardaki alaşımın evrimi

25Cr-20Ni

15Cr-35Ni

19Cr-39Ni

26Cr-35Ni

25Cr-35Ni Al

Al

22Cr-24Ni-Nb 25Cr-20Ni-Nb-Ti

25Cr-20Ni-Ti-Nb-MS35Cr-45Ni

35Cr-45Ni-Nb

30Cr-40Ni Al

25Cr-35Ni-5W-15Co

25Cr-20Ni-Ti-Nb

25Cr-20Ni +Si

25Cr-20Ni-Ti

20Cr-32Ni-C

25Cr-35Ni-Nb 25Cr-35Ni-Nb-Ti

25Cr-35Ni-Nb –

Low Carbon

25Cr-35Ni-W 25Cr-35Ni-Nb-W

20Cr-32Ni-Nb 25Cr-35Ni-5W-2Co

20Cr-32Ni-Nb

Alloy 800

20Cr-32Ni

Si

Nb Ti

Ti

W

Nb

Co Co

Nb

Al

Ms

Low C

Nb

Nb

Ti

Ti

Ti

Nb

W

Mo

Çatlatma birimi boruları Yeniden şekillendirme borusu

© M

a n o i r I n d u s t r i e s

13


14/20

Birleştirme Kaynağı Ürünleri 1/4

C-Mn Levha: ASME SA516 GR. 55 SMAW BÖHLER FOX EV 47 AWS A5.1: E7016-1H4R

Levha: ASME SA516 GR. 60 EN ISO 2560-A: E 38 4 B 42 H5

Levha: ASME SA516 GR. 65 BÖHLER FOX EV 50 EN ISO 2560-A: E 42 5 B 42 H5

Levha: ASME SA516 GR. 70 AWS A5.1: E7018-1H4R

Dövme: ASME SA181 Gr. F1 SAW Tel Union S 2 Si AWS A5.17 EM12KBoru: ASME SA105 Gr. A, B, C EN ISO 14171 S2Si

Boru: ASME SA106 Gr. A, B, C SAW Toz UV 418 TT

Tüp: ASME SA210 Gr. A, B, C EN ISO 14174 SA FB 1 55 AC H5

SAW Tel/tozUnion S 2 Si + UV418 TT

AWS A5.17-SFA 5.17 F7A6-EM12K

EN ISO 14171-S 42 5 FB S2Si

SAW Tel Union S 3 Si + UV418 TT

AWS A5.17 EH12K

EN ISO 14171 S3Si

SAW Toz UV 418 TT -

EN Iso 14174 SA FB 1 55 AC H5

SAW Tel/tozUnion S 3 Si + UV418 TT

AWS A5.17-SFA 5.17 F7A8-EH12K

EN ISO 14171-S 46 6 FB S3Si

GTAW BÖHLER EMK 6 AWS A5.18: ER70S-6EN ISO 636-A: W 42 5 W3Si1

BÖHLER EML 5 AWS A5.18 ER70S-3

EN ISO 636-A: W 46 5 W2Si

GMAW BÖHLER EMK 6 AWS A5.18: ER70S-6

EN ISO 14341-A: G3Si1 (tel)/ G 42 4 M21 3Si1

FCAW BÖHLER Ti 52-FDAWS A5.36:E71T-1M21A4-CS1-H8 E71T-1-C1A2-CS1-H4

EN ISO 17632-A: T 46 4 P M 1 H10

EN ISO 17632-A T 42 2 P C 1 H5

C- ½ Mo Levha: ASME SA571 Gr. J SMAWBÖHLER FOXDMO Kb

AWS A5.5: E7018-A1H4R

Bağlantı Elemanı:ASME SA 234 WP1, WP1

EN ISO 2560-A: E Mo B B 42 H5

Dövme: ASME SA336 Gr. F1 SAW Tel Union S 2 Mo AWS A5.23 EA2

Dövme Bağlantı Elemanı:ASME SA 182 Gr. F1

EN ISO 14171 S2Mo / EN ISO 24598-A S S Mo

Boru: ASME SA 335 Gr. P1 SAW Flux UV 418 TT -

Tüp: ASME SA 250 Gr. T1a, T1b EN ISO 14174 SA FB 1 55 AC H5

Tüp: ASME SA209 Gr. T1 SAW Tel/toz Union S 2 Mo + UV418 TT

AWS A5.23-SFA 5.23 F8A6-EA2-A2

Tüp: EN10216-2: 16Mo3 EN ISO 14171 S46 4 FB S2Mo

GTAW BÖHLER DMO-IG AWS A5.28: ER70S-A1 (ER80S-G)

EN ISO 21952-A: W Mo Si

GMAW BÖHLER DMO-IG AWS A5.28: ER70S-A1 (ER80S-G)

EN ISO 21952-A: G Mo Si

FCAW BÖHLER DMO TI-FD AWS A5.36: E81T1-M21PY-A1H8

EN ISO 17634-A: T MoL P M 1 H10

1 ¼ Cr ½ Mo Levha: ASME SA387 Gr. 11 Gr. 12 SMAW Phoenix Chromo 1 AWS A5.5 E8018-B2

1 Cr ½ Mo

Bağlantı Elemanı:ASME SA 234 WP11, WP12 EN ISO 3580-A ECrMo1 B 4 2 H5

Dövme: ASME SA336 Gr. F11 SAW Tel Union S 2 CrMo AWS A5.23 EB2R

Dövme Bağlantı Elemanı: ASME SA 182Gr. F11, F12

EN ISO 24598-A S S CrMo1

Boru: ASME SA 335, P11, P12 SAW Toz UV 420 TTR -

Tüp: ASME SA 213 T11, T12 EN ISO 14174 SA FB 1 65 DC

UV 420 TTR-W -

EN ISO 14174 SA FB 1 65 AC

SAW Tel/tozUnion S 2 CrMo + UV420 TTR(-W)

AWS A5.23-SFA 5.23 F8P2-EB2R-B2

EN ISO 24598-A S S CrMo1 FB

GTAW Union I CrMo AWS A5.28 ER80S-G [ER80S-B2 (mod.)]

EN ISO 21952-A W CrMo1Si |EN ISO 21952-B W 55 1CM3

Union ER 80S-B2 AWS A5.28 ER80S-B2

EN ISO 21952-B W 1CM

Alaşım Grubu Ana Malzeme Örnekleri Kaynak Yöntemi Ürün Adı Sınıflandırması AWS/EN

A l a ş ı m s ı z Ç e l i k l e r

D ü ş ü k - A l a ş ı m l ı

B a s ı n ç l ı K a p Ç e l i k l e r i

Bazı ürünlere birleştirme kaynağının yanısıra kaplama da uygulanır.

14


15/20



D ü ş ü k - A l a ş ı m l ı B a s ı n ç l ı K a p Ç e l i k l e r i

O r t a A l a ş ı m l ı Y ü k s e k S ı c a k l ı k Ç e l i k l e r i

I s ı y a D a y a n ı k l ı P a s l a n m a z Ç e l i k l e r

2 ¼ Cr 1 Mo Levha: ASME SA387 Gr. 22 SMAWPhoenix SHChromo 2 KS

AWS A5.5 E9015-B3

Bağlantı Elemanı: ASME SA 234 WP22EN ISO 3580-A ECrMo2 B 4 2 H5 |EN ISO 3580-B E 6215-2C1M

Dövme: ASME SA336 Gr. F22 SAW Tel Union S 1 CrMo 2 AWS A5.23 EB3R


EN ISO 24598-A S S CrMo2

Boru: ASME SA 335, P22 SAW Toz UV 420 TTR -

Tüp: ASME SA213 Gr. T22 EN ISO 14174 SA FB 1 65 DC

UV 420 TTR-W -


SAW Tel/tozUnion S1 CrMo 2 +UV 420 TTR(-W)

AWS A5.23-SFA 5.23 F9P2-EB3R-B3R

GTAWUnion I CrMo 910Spezial

AWS A5.28 ER90S-G

Union ER 90S-B3 AWS A5.28 ER90S-B3

EN ISO 21952-B W 2C1M

2 ¼ Cr 1 Mo ¼ V Levha: ASME SA542 Type D, CL 4a SMAW Phoenix Chromo 2V AWS A5.5 E9015-G

Levha: ASME SA832 Gr. 22V EN ISO 3580-A E ZCrMoV2 B 4 2 H5

Dövme: ASME SA336 Gr. F22V, SA541Gr. 22V

SAW Tel Union S 1 CrMo 2V AWS A5.23 EG

Dövme Bağlantı Elemanı:ASME SA 182 Gr. F22V

EN ISO 24598-A S S Z CrMoV2

SAW Toz UV 430 TTR-W -


SAW Tel/tozUnion S1 CrMo 2V +UV 430 TTR-W

AWS A5.23 F9PZ-EG-G

EN ISO 24598-A S S Z CrMo 2V FB

GTAW Union I CrMo 2V AWS A5.28 ER90S-G

5 Cr ½ Mo Levha: ASME SA387 Gr. 5 CL. SMAW BÖHLER FOXCM 5 Kb

AWS A5.5: E8018-B6H4R

Bağlantı Elemanı: ASME SA 234 WP5 EN ISO 3580-A: ECrMo5 B 4 2 H5

Dövme: ASME SA336 Gr. F5 SAW Tel Union S1 CrMo 5 AWS A5.23 EB6

Dövme Bağlantı Elemanı:ASME SA 182 Gr. F5 EN ISO 24598-A S S CrMo5

Boru: ASME SA335 Gr. P5 SAW Toz UV 420 TT -

Tüp: ASME SA213 Gr. T5 EN ISO 14174 SA FB 1 65 AC

GTAW BÖHLER CM 5-IG AWS A5.28: ER80S-B6

EN ISO 21952-A: W CrMo5Si

GMAW BÖHLER CM 5-IG AWS A5.28: ER80S-B6

EN ISO 21952-A: G CrMo5Si

9 Cr 1 Mo Levha: ASME SA387 Gr. 9 SMAW BÖHLER FOXCM 9 Kb

AWS A5.5: E8018-B8

Bağlantı Elemanı: ASME SA234 WP9 EN ISO 3580-A: ECrMo9 B 4 2 H5

Dövme: ASME SA336 Gr. F9


Boru: ASME SA335 Gr. P9 GTAW BÖHLER CM 9-IG AWS A5.28 ER80S-B8

Tüp: ASME SA213 Gr. T9 EN ISO 21952-A G CrMo9SiS.S 304H UNS30409 SMAW Thermanit ATS 4 AWS A5.4 E308H-15

EN ISO 3581-A E 19 9 H B 2 2

SAW Tel Thermanit ATS 4 AWS A5.9 ER19-10H

EN ISO 14343 S 19 9 H

SAW Toz Marathon 104

EN ISO 14174 SA FB 2 55 AC H5

SAW Tel/tozThermanit ATS 4 +Marathon 104

AWS A5.9 ER19-10H

EN ISO 14343 S 19 9 H

GTAW Thermanit ATS 4 AWS A5.9 ER19-10H

EN ISO 14343-A W 19 9 H /EN ISO 14343-B SS19-10H

GMAW Thermanit ATS 4 AWS A5.9 ER19-10 H

EN ISO 14343-A G 19 9 H /EN ISO 14343-B SS19-10H


15


16/20

S.S 304H UNS30409 FCAWBÖHLER E 308 H PW-FD Bi-Free

AWS A5.22: E308HT1-1/4

EN 17633-A: T Z 19 9 H P C1/M21 1

S.S 310 UNS31000 SMAW Thermanit C AWS A5.4 E310-15 (mod.)

EN ISO 3581-A E25 20 B 2 2GTAW Thermanit C Si AWS A5.9 ER310 (mod.)

EN ISO 14343-A W 25 20 Mn /EN ISO 14343-B SSZ31

GMAW Thermanit C Si AWS A5.9 ER310 (mod.)

EN ISO 14343-A G 25 20 Mn

İşlenmiş: SMAW UTP 2133 Mn -

Alloy 800 UNS8800 EN ISO 3581-A: EZ 21 33 B 4 2

Alloy 800H UNS8810 GTAW UTP A 2133 Mn -

Alloy 800HT UNS8811 EN ISO 14343: WZ 21 33 Mn Nb

GMAW UTP A 2133 Mn -

EN ISO 14343: GZ 21 33 Mn Nb

Döküm Tüpler: SMAW UTP 2535 Nb -

Alloy HK EN 1600: EZ 25 35 Nb B 6 2

Alloy HP GTAW UTP A 2535 Nb -

Alloy HP Nb EN ISO 14343-A: WZ 25 35 Zr

Alloy HP M.A GMAW UTP A 2535 Nb -

EN ISO 14343-A: GZ 25 35 Zr

Döküm Tüpler GX45NiCrNbSiTi 45-35 SMAW UTP 3545 Nb -

Alloy 35/45 EN 1600: EZ 35 45 Nb B 6 2

Alloy 35/45 M.A GTAW UTP A 3545 Nb -

EN ISO 14343-A: WZ 35 45 Nb

GMAW UTP A 3545 Nb -

EN ISO 14343-A: GZ 35 45 Nb

Östenitik S.S 309L SMAW BÖHLER FOX CN 23/12 AWS A5.4: E309L-17

Sadece Tampon Kaynağında EN ISO 3581-A: E 23 12 L R 3 2

SAW Tel Thermanit 25/14 E309L AWS A5.9 ER309L

EN ISO 14343 S 23 12 L


EN ISO 14174 SA FB 2 64 DC

GTAW BÖHLER CN 23/12-IG AWS A5.9: ER309L

EN ISO 13343-A: G 23 12 L

GMAWThermanit 25/14 E309LSi

AWS A5.9 ER 309 L Si

EN ISO 14343-A G 23 12 L Si

FCAW BÖHLER CN 23/12-FD AWS A5.22: E309LT0-4/1

EN 17633-A: T 23 12 L R M21 (C1) 3

Östenitik Nb ilestabilize edilmiş

S.S 321/347 SMAW BÖHLER FOX SAS 2 AWS A5.4: E347-15

EN ISO 3581-A: E 19 9 Nb B 2 2

SAW Tel Thermanit H-347 AWS A5.9 ER347

EN ISO 14343 S 19 9 Nb



GTAW BÖHLER SAS 2-IG AWS A5.9: ER347

EN ISO 13343-A: W 19 9 Nb

GMAW Thermanit H-347 AWS A5.9 ER 347

EN ISO 14343-A G 19 9 Nb /EN ISO 14343-B SS347

Thermanit H Si AWS A5.9 ER 347Si

EN ISO 14343-A G 19 9 Nb Si /EN ISO 14343-B SS347Si

FCAW BÖHLER SAS 2-FD EN ISO 17633-A: T 19 9 Nb R M21/C1 3

AWS A5.22: E347T0-4/1

I s ı y a D a y

a n ı k l ı

P a s l a n m a z

Ç e l i k l e r

Y ü k s e k S ı c a k l ı k v e Y ü

k s e k A l a ş ı m l ı

P a s l a

n m a z Ç e l i k l e r




16


17/20

Alloy 600 UNSN06600 SMAW UTP 068 HH AWS A5.11 : E NiCrFe-3 (mod.)

EN ISO 14172 : E Ni 6082 (NiCr20Mn3Nb)

GTAW UTP A 068 HH AWS A5.14 : ER NiCr-3

EN ISO 18274 : S Ni 6082 (NiCr20Mn3Nb)

GMAW UTP A 068 HH AWS A5.14 : ER NiCr-4EN ISO 18274 : S Ni 6082 (NiCr20Mn3Nb)

Alloy 625 UNS06625 SMAW UTP 6222 Mo AWS A5.11 : E NiCrMo-3

Alloy 825 UNS08825 EN ISO 14172 : E Ni 6625 (NiCr22Mo9Nb)

GTAW UTP A 6222 Mo AWS A5.14 : ER NiCrMo-3

EN ISO 18274 : S Ni 6625 (NiCr22Mo9Nb)

GMAW UTP A 6222 Mo AWS A5.14 : ER NiCrMo-4

EN ISO 18274 : S Ni 6625 (NiCr22Mo9Nb)

Alloy 617 UNS06617 SMAW UTP 6170 Co AWS A5.11 : ~ ENiCrCoMo-1 (mod.)

EN ISO 14172 : ~ E Ni 6117~ (NiCr22Co12Mo)

GTAW UTP A 6170 Co AWS A5.14 : ER NiCrCoMo-1

EN ISO 18274 : S Ni 6617 (NiCr22Co12Mo9)

GMAW UTP A 6170 Co AWS A5.14 : ER NiCrCoMo-2

EN ISO 18274 : S Ni 6617 (NiCr22Co12Mo9)

1% Ni ASME SA572 Gr. 65 SMAW BÖHLER FOX EV 60 AWS A5.5 E8018-C3H4R

ASME SA573 EN ISO 2560-A E 46 6 1Ni B 42 H5

SAW Tel Union S 3 NiMo 1 AWS A5.23 EF3

EN ISO 14171 S3NiMo1

SAW Toz UV 420 TT(R) -


GTAW BÖHLER Ni1-IG AWS A5.28 ER80S-Ni1 (mod.)

EN ISO 636-A W3Ni

GMAW BÖHLER NiMo1-IG AWS A5.28 ER90S-G

EN ISO 16834-A G Mn3Ni1Mo (tel) / G 55 6M21 Mn3Ni1Mo

2-2.5% Ni ASME SA203 Gr. A & B SMAW BÖHLER FOX 2,5 Ni AWS A5.5 E8018-C1H4R

ASME SA572 Gr. 65 EN ISO 2560-A E 46 8 2Ni B 42 H5

SAW Tel Union S 2 Ni 2,5 AWS A5.23 ENi2EN ISO 14171 S2Ni2

SAW Toz UV 418 TT, UV 421 TT -


SAW Tel/tozUnion S 2 Ni 2,5 + UV418 TT

AWS A5.23-SFA 5.23 F8A10-ENi2-Ni2

EN ISO 14171 S 46 8 FB S2Ni2

GTAW BÖHLER 2,5 Ni-IG AWS A5.28 ER80S-Ni2

EN ISO 636-A W2Ni2 / W 46 8 W2Ni2

GMAW BÖHLER 2,5 Ni-IGAWS A5.28 ER80S-Ni2 (tel) /G 46 8 M/C G2Ni2

EN ISO 14341-A G2Ni2

3.5% Ni ASME SA203 Gr. D, E, F SMAWPhoenix SH Ni 2 K 80

AWS A5.5 E7018-C2L

EN ISO 2560-A E 42 6 3Ni B 3 2 H5

SAW Tel Union S 2 Ni 3,5 AWS A5.23 ENi3

EN 756 S2Ni3

SAW Toz UV 418 TT -


SAW Tel/tozUnion S 2 Ni 3,5 + UV418 TT

AWS A5.23-SFA 5.23 F8A15-ENi3-Ni3

EN ISO 14171 S 46 8 FB S2Ni3

GTAW Union I 3,5 Ni AWS A 5.23 ER80S-Ni3 (mod.)

EN 1668 W Z42 10 W2Ni3

N i k e l B a z l ı

D ü ş ü k S ı c a k l ı k Ç e l i k l e r i




17


18/20

Kaynak Metali Kaynak Yöntemi Paso Bant Toz

P a s l a n m a z Ç e l i k l e r

S.S 410S SAW Birinci Paso SOUDOTAPE 430 RECORD INT 101

ESW Birinci Paso SOUDOTAPE 430 RECORD EST 122

S.S 308L SAW Birinci Paso SOUDOTAPE 309 L RECORD INT 109

İkinci Paso SOUDOTAPE 308 L RECORD INT 109

ESW Birinci Paso SOUDOTAPE 309 L RECORD EST 122İkinci Paso SOUDOTAPE 308 L RECORD EST 122

ESW Tek Paso Tek Paso SOUDOTAPE 308 L RECORD EST 308-1

ESW Yüksek Hız Birinci Paso SOUDOTAPE 309 L RECORD EST 136

S.S 308H SAW Birinci Paso SOUDOTAPE 309 L RECORD INT 101

İkinci Paso SOUDOTAPE 308 L RECORD EST 136

S.S 316L SAW Birinci Paso SOUDOTAPE 309 L RECORD INT 109

İkinci Paso SOUDOTAPE 316 L RECORD INT 109

ESW Birinci Paso SOUDOTAPE 309 L RECORD EST 122

İkinci Paso SOUDOTAPE 316 L RECORD EST 122

ESW Tek Paso Tek Paso SOUDOTAPE 21.13.3 L RECORD EST 122


İkinci Paso SOUDOTAPE 316 L RECORD ESt 136

S.S 317L SAW Birinci Paso SOUDOTAPE 21.13.3 L RECORD INT 101 Mo

İkinci Paso SOUDOTAPE 316 L RECORD INT 101 Mo

ESW Birinci Paso SOUDOTAPE 316 L RECORD EST 317-2

İkinci Paso SOUDOTAPE 316 L RECORD EST 317-2

ESW Tek Paso Tek Paso SOUDOTAPE 21.13.3 L RECORD EST 317-1

S.S 347 SAW Birinci Paso SOUDOTAPE 309 L RECORD INT 109

İkinci Paso SOUDOTAPE 347 RECORD INT 109

ESW Birinci Paso SOUDOTAPE 309 L RECORD EST 122

İkinci Paso SOUDOTAPE 347 RECORD EST 122

ESW Tek Paso Tek Paso SOUDOTAPE 21.11 LNb RECORD EST 122

ESW Yüksek Hız Tek Paso SOUDOTAPE 24.12 LNb RECORD EST 136



Alloy 254 SMO ESW Birinci Paso SOUDOTAPE 254SMo RECORD EST 122

İkinci Paso SOUDOTAPE 254SMo RECORD EST 122ESW Birinci Paso SOUDOTAPE 309L RECORD EST 122

N i k e l B a z l ı

Alloy 276 ESW Birinci Paso SOUDOTAPE NiCrMo59 RECORD EST 259

İkinci Paso SOUDOTAPE NiCrMo4 RECORD EST 259

Alloy 59 ESW Birinci Paso SOUDOTAPE NiCrMo59 RECORD EST 259


Alloy 825 ESW Birinci Paso SOUDOTAPE 825 RECORD EST 201


ESW Tek Paso Tek Paso SOUDOTAPE 825 RECORD EST 138

Alloy 625 SAW Birinci Paso SOUDOTAPE 625 RECORD NFT 201

İkinci Paso SOUDOTAPE 625 RECORD NFT 201

ESW Birinci Paso SOUDOTAPE 625 RECORD EST 201


ESW Tek Paso Tek Paso SOUDOTAPE 625 RECORD EST 625-1

ESW Yüksek Hız Birinci Paso SOUDOTAPE 625 RECORD EST 236


Alloy 400 SAW Birinci Paso SOUDOTAPE NiCu7 RECORD NiCuT

İkinci Paso SOUDOTAPE NiCu7 RECORD NiCuT

Üçüncü Paso SOUDOTAPE NiCu7 RECORD NiCuT

ESW Birinci Paso SOUDOTAPE NiCu7 RECORD EST 400

İkinci Paso SOUDOTAPE NiCu7 RECORD EST 400

Alloy 200 SAW Birinci Paso SOUDOTAPE NiTi RECORD NiT

İkinci Paso SOUDOTAPE NiTi RECORD NiT

Üçüncü Paso SOUDOTAPE NiTi RECORD NiT

ESW Birinci Paso SOUDOTAPE NiTi RECORD EST 200

İkinci Paso SOUDOTAPE NiTi RECORD EST 200

Üçüncü Paso SOUDOTAPE NiTi RECORD EST 200

Alaşımı 22 ESW Birinci Paso SOUDOTAPE NiCrMo22 RECORD EST 259


Bant Kaplama Ürünleri

18


19/20

Referanslar

Mina Abduallah ve Mina Al-Ahmadi Rafinerisi, KuveytFabrika İsmi: Larsen and Toubro

Bileşen: 22 Hidro-işleme Reaktörü

Temel malzeme: CrMo 22, CrMo-22V

Birleştirme ürünleri: SMAW: Phoenix SH Chromo 2 KS,

Phoenix Chromo 2V

GTAW: Union I CrMo 910 Spezial,

Union I CrMo 2V

SAW tel: Union S1 CrMo 2,

Union S1 CrMo 2V

SAW Fluks: UV 420 TTR-W, UV 430 TTR-W

HELPE Rafinerisi, Yunanistan

Fabrika İsmi: Larsen and ToubroBileşen: Hidro-çatlatma Reaktörü (970 MT)

Temel malzeme: CrMo-22V (292mm)

Birleştirme ürünleri: SMAW: Phoenix Chromo 2V

GTAW: Union I CrMo 2V

SAW tel: Union S1 CrMo 2V

SAW Fluks: UV 430 TTR-W

Burgas Rafinerisi, BulgaristanFabrika İsmi: Belleli Energy CPE S.r.L

Bileşen: Hidro-işleme Reaktörü

Temel malzeme: CrMo-22V + S.S 347 (240 + 3mm)Birleştirme ürünleri: SMAW: Phoenix Chromo 2V

GTAW: Union I CrMo 2V

SAW tel: Union S1 CrMo 2V

SAW Fluks: UV 430 TTR-W

Kaplama ürünleri: Şerit: SOUDOTAPE 21.11 LNb,

Fluks: RECORD EST 122

ATB Riva Calzoni SpA

Axens

Bechtel

Belleli Energy C.P.E S.r.l

Borsig GmbH

CB&I Lummus

Cessco Fabrication and Engineering

Chevron

Chiyoda

CNPC

Daelim

Doncaster Paralloy Ltd.

Doosan Engineering and Construction

Duralloy Technologies

ExxonMobil

FBM Hudson Italiana

Felguera Calereria Pesada

Fluor

Foster Wheeler

GE - Nuovo Pignone

General Welding Wroks Inc.

Godrej and Boyce

Haldor Topsoe

Hitachi Zosen

Hyundai Heavy Industries

ISGEC

Japan Steel Works

KBR

Koch Industries

Kubota Metal Corporation

Larsen and Toubro

Lurgi

MAN DWE GmbH

Manoir Industries

Officine Luigi Resta S.p.A

OLMI

OMZ

PETROBRAS

Relliance Industries

Rolle S.p.A

Samsung Engineering

Schmidt + Clemens GmbH

Schwartz Houtmont

Shanghai Boiler Works

Shell Global Solutions

SINOPEC

Taylor Forge Engineering Products

Technip

Tecnicas Reunidas

TOTAL Raffinage

Thyssenkrupp Uhde

UOP

V.R.V

Winkels

Worley Parsons

İş Ortaklarımızdan Bazıları

Bu basılı malzemede yer alan bilgiler ve ürün özellikleri bağlayıcı değildir ve teknik yönlendirme amacını taşımaktadır. Söz konusu bilgiler satış vemüşteri hizmetleri ekiplerimizin sunduğu bireysel danışmanlık hizmetinin yerini almaz. Bu broşürde yer alan bilgiler ve ürün özellikleri kişiye özelolarak sözleşme ile sunulduğunda garanti edilir. Baskı hatalarından veya teknik değişikliklerden sorumlu tutulamayız. Burada yer alan bilgilerinkısmen ya da tamamen çoğaltılması için voestalpine Böhler Welding GmbH’den yazılı izin alınması gerekir. Teknik referanslar: ASME BPVC, API RP571, API 934A

19


20/20

downstream petrol & gaz endüstrisi kaynak Çözümleri

Documents