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M E T A L U R G IA E IN G E N IE R ÍAS .A . D E C .V .

CURSO DE SOLDADURA

INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

GRUPO DE ANÁLISIS DE INTEGRIDAD DE DUCTOS

METALURGIA E INGENIERÍA

GENERALIDADES SOBRESOLDADURA


CURSO DE SOLDADURA


4 GENERALIDADES SOBRE SOLDADURA

4.1 CONSIDERACIONES GENERALES.

En su aspecto más amplio podemos definir la soldadura como un Procedimiento de unión de materiales iguales ó diferentes entre sí, bajo la acción del calor como forma de energía, con ó sin adición de materiales de aportación, y en o sin presencia de presión externa con el objeto de formar un todo continuo y homogéneo.

Como puede observarse, este Procedimiento de unión da lugar a multitud de variantes y procesos condicionados por infinidad de factores; como por ejemplo:

Forma de la fuente de energía Características de los materiales a unir. Protección durante el proceso de la zona a unir, etc.

En el presente Curso, se procurará exponer con la suficiente generalidad, lo anterior.

La soldadura ha jugado un papel muy importante en el desarrollo de las Civilizaciones a lo largo de la Historia. Se ha comprobado que los antiguos egipcios tenían conocimientos del uso del plomo y el estaño, aunque en las primeras etapas de su civilización no los utilizaron como medios de unión.

Como antecedentes históricos de los procesos de soldadura actuales, se pueden citar las uniones soldadas mediante plata, o una aleación de cobre y plata; los tubos de cobre de la tumba de Herepheres, (alrededor de 2800 años a.c.).

Así mismo, se ha descubierto que en Grecia antigua se ideó un medio para unir bolas de metal a las superficies de plata y oro, recubriendo las bolas con una mezcla de cola y acetato básico de cobre.

El carbón formado, al carbonizarse la cola por la aplicación del calor reduce la sal de cobre a metal, el cual se combinada con la plata y oro formando una aleación muy fusible.

Como se ha podido observar, se aplicaba la soldadura a materiales no férreos.

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TEMA: GENERALIDADES SOBRE SOLDADURA

FECHA: JUNIO DEL 2001

PÁGINA: 2 DE 18GRUPO DE ANÁLISIS DE

INTEGRIDAD DE DUCTOSMETALURGIA E INGENIERÍA


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En la tecnología del acero, el sistema de unión empleado hasta mediados del siglo pasado era el de la forja, dependiendo casi exclusivamente de la habilidad del herrero; esta técnica obviamente, sólo se podía utilizar de modo conveniente con pequeñas piezas, debido a la dificultad de lograr con grandes masas las temperaturas de forjado necesarias, y a la limitación de medios de manipulación de las aplicaciones eléctricas y otras técnicas.

A principio del siglo XX se comenzaron a aplicar industrialmente los tres (3) principales procedimientos de soldadura que se utilizan actualmente.

Soldadura por arco Soldadura por resistencia Soldadora oxiacetilénica.

Pudiéndose afirmar que la técnica de la soldadura se hace imprescindible e insustituible en la mayor parte de los procesos de fabricación y montaje, obteniéndose una reducción de tiempo de trabajo, mano de obra y material a emplear, como nunca en épocas anteriores se puede prever. Otro campo de aplicación son las reparaciones por soldadura. Pudiéndose aprovechar mediante su aplicación máquinas que anteriormente eran desechadas como chatarra.

Terminemos esta breve exposición histórica relacionando algunos de los campos más notorios de aplicación de la soldadura.

a) Sustitución de piezas fundidas por conjuntos soldados; con lo que se consigue una gran elasticidad de diseño, ó un considerable ahorro de peso etc.

b) Sustitución de piezas remachadas por piezas soldadas. Obteniéndose una considerable reducción de peso al eliminar los remaches; la continuidad de las piezas a unir es mayor, y se permite mayor elasticidad en el diseño, las uniones pueden hacerse entonces más fácilmente, etc.

c) Sustitución de estructuras de concreto por estructuras metálicas, permitiendo secciones de apoyo mucho más pequeñas; mayores claros para vigas principales, mayor velocidad en el montaje, pues las piezas pueden venir prefabricadas del taller, etc.

d) Tuberías: se permite fabricar tuberías de gran diámetro y espesor, que no se podrían fabricar por los sistemas tradicionales de estirado en frío, fabricando con soldadura longitudinal ó helicoidal.

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e) Con aparatos de presión, permite la fabricación de aparatos a presión con fuertes espesores, recargados mediante soldadura, con materiales resistentes a la corrosión y altas temperaturas etc., que mediante otro sistema de unión sería imposible fabricar.

f) Maquinaria de movimiento de tierras; se recubren las piezas críticas de un material altamente resistente a la abrasión mediante soldadura.

Toda esta amplitud de aplicaciones ha ocasionado una consideración especial a este campo de la Tecnología, y que, lógicamente ha obligado a un estudio cada vez más específico y profundo de todos los factores que le son inherentes y que requieren en la actualidad una auténtica especialización dada la complejidad de los mismos.

Así por ejemplo, se crearán en los Organismos nacionales e internacionales, unos comités para la normalización de los factores relacionados con la soldadura; electrodos, máquinas, aplicaciones, etc.

El presente curso pretende exponer una visión lo suficientemente general y completo que permite con posterioridad profundizar sobre aspectos concretos y monográficos, en su aplicación, y consecuentemente, que sirva de herramienta de trabajo básica a los Inspectores cuyo trabajo de inspección o supervisión se relacione con fabricantes o montajes en los que se explique en algún aspecto la técnica de la soldadura; uniones soldadas, recargues resistentes a la abrasión, etc.

4.2 CARACTERISTICAS ESPECIFICAS DE LA SOLDADURA.

.4.2.1 Generalidades.

Es difícil hacer una clasificación de los numerosos procedimientos de soldadura conocidos actualmente, ya que variaría considerablemente su ordenación según se tuvieran en cuenta uno u otro de los factores que la afectan.

A continuación vamos a exponer una clasificación generalmente aceptada por los manuales y publicaciones sobre soldadura que en la actualidad se utilizan de forma general.

a) Clasificación en función de las características de los metales base y de aportación.

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Se puede establecer una clasificación atendiendo a esta características, clasificando a la técnica de soldadura en dos grandes grupos.

a.1. Soldadura Homogénea.

Se llama soldadura homogénea a aquéllas soldaduras en las que el procedimiento de unión o de recargue de piezas ó partes metálicas se efectúa mediante la interposición, de un metal de aportación con CARACTERISTICAS SIMILARES y cuyo punto de fusión es ANALOGO al del metal base, ó también, a la unión de metales iguales por fusión de las partes a unir y sin aportación del metal.

a.2. Soldadura Heterogénea.

En ella, el material de aporte para la soldadura es de CARACTERISTICAS DISIMILARES respecto a los metales base a recargar o unir.

b) Clasificación de las técnicas en función del estado físico de los bordes durante la soldadura.

b.1. La soldadura homogénea se clasifica según este factor de la siguiente forma:

b.1.1. Soldadura por presión.

En ésta técnica la energía necesaria, para conseguir la unión de los bordes, se aporta mediante la aplicación de presión.A su vez, esta clasificación se puede subdividir en otras, atendiendo a la generación del calor necesario para la fusión, de la siguiente forma:

b.1.1.1. Por forja.

Los materiales, una vez alcanzada la temperatura adecuada en una fragua, se unen mediante forja (presión mecánica).

b.1.1.2. Por presión en frío.

Los metales no se calientan previamente a la aplicación de la presión.

b.1.1.3. Oxiacetilénica por presión.

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El calor previo se aporta mediante llama oxiacetilénica, aplicándose presión después.

b.1.1.4. Por resistencia eléctrica.

El calor aportado se obtiene al hacer pasar fuerte corriente eléctrica por entre los bordes a unir, generándose calor por la propia resistencia eléctrica del material al paso de la corriente.

b.1.2. Soldadura por fusión.

En esta técnica los bordes a soldar se funden utilizando diversos sistemas de aportación de calor, por lo que se puede subdividir en función de las características de las fuentes de calor de la siguiente forma:

b.1.2.1. Soldadura por gas.

En ésta técnica el calor se obtiene de la combustión de un gas, por tratarse de reacciones exotérmicas. Se subdivide en función del tipo se llama.

Llama oxiacetilénica.Llama oxhídrica y otras.

b.1.2.2. Soldadura por aluminotermia (o con termita).

Se obtiene por la reacción del aluminio con el oxido de hierro, pulverizados, e iniciando la ignición en un punto, la cual se extiende rápidamente a toda la zona a unir, desprendiendo gran cantidad de calor, y fundiéndose así los bordes a soldar.

b.1.2.3. Fusión por arco eléctrico.

El calor se genera por la creación de un arco eléctrico (arco voltaico) entre dos polos, uno de los cuales es un electrodo y el otro los materiales a unir (materiales base).

El electrodo puede ser fusible, fundiéndose y aportándose al baño, formando por tanto parte de la unión soldada, o no serlo así mismo al arco eléctrico y la zona fundida se protegerá mediante varios sistemas. De ahí que se pueda subdividir esta técnica de la siguiente manera:

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b.1.2.3.1. Soldadura con electrodo de carbón.

b.1.2.3.2. Soldadura con electrodos metálicos desnudos.

b.1.2..3.3. Con electrodos revestidos.

b.1.2.3.4. Con protección gaseosa del arco.

b.1.2.3.5. Con arco sumergido bajo polvo (“flux”).

b.1.2.3.6. Métodos especiales.

b.2. Soldadura Heterogénea.

Se clasifica en función de la preparación de los bordes y las características de los materiales aportados.

b.2.1. Sobre bordes francos.

Se aplica con material de aportación de alto punto de fusión.

b.2.2. Sobre juntas embutidas.

Se aplica con material aportado de alto punto de fusión, y también con los de bajo punto de fusión.

4.2.2 Clasificación general.

La clasificación desglosada en el anterior apartado sirve como exposición de tipo general, pero no es rigurosamente estricta, puesto que existen técnicas de soldadura con las características comunes de dos técnicas diferentes en la citada clasificación; así por ejemplo, es de hacer notar que en la soldadura por presión también se produce fusión.

Como regla general, se puede afirmar que la casi totalidad de los procedimientos de soldadura empleados industrialmente en la actualidad se basan en los tres principios ya citados.

Soldadura oxiacetilénica.Soldadura por resistencia eléctrica.Soldadura por arco eléctrico.

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Como resumen de lo ya citado, se adjunta en la figura No. 1, un cuadro sinóptico de la clasificación general de los Procedimientos de soldadura, y que se describen con mayor detalle en capítulos posteriores.

4.3 TERMINOLOGIA.

Consideramos imprescindible, llegados a este punto, el exponer un extracto de la terminología básica relacionada con los diversos aspectos de esta tecnología, y de la que indicaremos en inglés los términos más usuales con el objeto de facilitar al lector el uso de Textos, Normas y Códigos en lengua inglesa, extraídos del Código ASME, Sección IX que a su vez remite a la Norma AWS A-3.0:

4.3.1 Soldadura Homogénea.

1. Descolgaduras (Melt Trough): Penetración del metal aportado más allá del talón ó raíz de la unión figura 2.

2. Electrodo (Electrode).

a. Soldadura por Arco (Arc Welding).

a.1. Electrodo (general). Un componente del circuito eléctrico a través del cual se conduce la corriente entre la pieza y el arco Figura 3.

a.2. Electrodo de Carbón. (Carbón Electrodo). Un electrodo que no aporta material, consiste en una barra de carbón o grafito. Puede estar o no revestido de cobre.

a.3.- Electrodo compuesto. (Composite Electrode). Un electrodo que aporta material, consistente en dos o más metales combinado mecánicamente.

a.4. Electrodo desnudos. (Bare Electrode). Un electrodo que aporta material, consistente en un alambre de metal sin revestimiento con excepción del propio de su fabricación o preservación.

a.5. Electrodo emisivo. (Emissive Electrode). Un electrodo metálico de aporte, usado en el proceso MIG (Gas Metal-Arc Welding), que

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consiste en un alambre metálico protegido por una delgada capa durante su fabricación.

a.6. Electrodo metálico. (Metal Electrode). Es una definición de un concepto general de electrodo metálico para aportar ó no, que consiste en un alambre metálico con o sin revestimiento.

a.7. Electrodo relleno de polvo. (Flux core Electrode). Un electrodo compuesto, para aportar que consiste en un tubo metálico que contiene ingredientes pulveerulentos con diversas funciones (creación de atmósfera protectora, desoxidación, estabilización del arco, y formación de escoria). Se pueden incluir materiales de aleación en el relleno, y se puede o no utilizar protección exterior. Figura 4.

a.8. Electrodo compuesto. (Composite Electrode). Un electrodo que aporta material que consiste en un alambre metálico recubierto por un revestimiento relativamente grueso que protege al metal fundido de la atmósfera, mejora las propiedades del metal aportado, y estabiliza al arco.

a.9. Electrodo de Tungsteno. (Wolframio).(Tungsten Electrode). Un electrodo metálico no fusible, cuyo principal componente es el Tungsteno (llamado Wolframio en la Tecnología Europea).

b. Soldadura por resistencia. (Welding by resistant ).

Electrodo (general). Es la parte o partes de una máquina de soldar por resistencia, a través de la cual pasa la corriente eléctrica y por medio de la cual, en ciertos casos, se aplica la presión necesaria. Los electrodos pueden tener la forma de rueda, rodillo, barra, cilíndro, chapa, abrazaderas ó una combinación de las anteriores. Figura 5.

3. Fusión (Fusión). La transformación a estado líquido del material de aporte y del material base, o solamente del base, y que producirá la coalescencia.

4. Garganta de una soldadura de filete (Throat of a Fillet Weld).

Teórica: Es la distancia desde el comienzo de la raíz hasta la hipotenusa del mayor triángulo rectángulo que puede ser inscrito dentro de la sección transversal del cordón. Figura 6.

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Real: Es la distancia más corta desde la raíz de una soldadura en ángulo hasta su cara.

5. Inclusiones de escoria. (Slag Inclusion). Es el material no metálico atrapado en el metal de soldadura y el metal base. Figura 8.

6. Junta en esquina. (Corner Joint). Una junta entre dos miembros situados aproximadamente en plano que forman un determinado ángulo. Figura 9.

7. Junta a solape. (Lap Joint). Es una junta entre dos bordes de piezas solapadas entre si. Figura 10.

8. Junta a solape con doble soldadura (Double-Weldede Lap Joint). Una junta a solape en la que los bordes solapados a unir son soldados por ambos lados. Figura 11.

9. Junta a solape soldadas por una cara (Single Welded Lap Joint). Es una junta a solape en la que solamente se suelda uno de los dos bordes. Figura 12.

10. Junta soldada (Welded Joint). Es una unión de dos ó mas miembros producida por la aplicación de un proceso de soldadura.

11. Junta en T (Tee Joint). Es una junta entre dos miembros situados aproximadamente en ángulo recto entre sí, en forma de “T”. Figura 13.

13. Junta a tope con doble soldadura (Double-Welded Butt-Joint). Una junta a tope soldada por ambas caras. Figura 18.

Debe hacerse notar que una junta con metal aportado por una cara solamente se considera equivalente a una soldadura doble siempre y cuando se haya previsto medios para obtener penetración completa y refuerzos en ambas caras de la junta.

14. Junta a tope por una sola cara. (Single-Welded). Es una junta a tope soldada por una sola cara. Figura 16.

15. Material de Aporte (Filler-Metal). Material que se aporta al baño fundido durante el proceso de soldadura.

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16. Material de respaldo. Material (Metal, metal soldado, asbestos, cartón flux granular, etc., excepto gases), que se coloca sobre la cara opuesta a la que se suelda, para facilitar la obtención de un cordón de raíz sano. Figura 17.

17. Metal base (Base Metal). Los metales que se desea soldar.

18. Metal de soldadura. (Weld Metal). Es la porción de soldadura que ha sido fundida durante la operación del soldeo.

19. Socavado / Mordedura. (Undercut). Es una entalla fundida en el metal base adyacente a la soldadura y que no se ha rellenado por el material aportado. Si es entre cordones se le denomina mordedura. Figura 18.

20. Operador de soldadura (Welding operator). Es la persona que opera una máquina ó un equipo automático de soldadura.

21. Penetración. (Joint Penetración). Es la mínima profundidad a la que se extiende el metal aportado, excluyendo el sobre-espesor.

22. Post-calentamiento (Postheating). Es la aplicación de calor a una soldadura ya realizada.

23. Sobre-espesor de la soldadura (Reinforcement of Weld). Metal aportado sobre la superficie del chaflán en exceso sobre el tamaño especificado. Figura 20.

24. Soldador. (Welded). Es la persona capaz de realizar una operación manual o semiautomática de soldadura.

25. Soldadura (Weld). Es una coalescencia localizada de metal producida por calentamiento hasta temperaturas adecuadas, con aplicación de presión ó sin ella, y con la adición de material de aporte o sin él. El metal de aporte tiene un punto de fusión aproximadamente idéntico a los metales base.

26. Soldadura por aluminotermia: (Thermit Welding, T.W.). Engloba un grupo de proceso de soldadura en los que la coalescencia se produce mediante el calentamiento de metal sobrecalentado y escoria, resultantes de una reacción química entre un óxido de metal y aluminio, con la aplicación de presión o sin ella. Si se utiliza material de aporte, éste es el metal liquido citado.

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27. Soldadura de filete. (Fillet Weld). Una soldadura de sección aproximadamente triangular, que une dos superficies situados en ángulo recto en una junta a solape, unión en T o en rincón. Figura 21.

28. Soldadura de Arco (Arc Welding). Un grupo de procesos de soldadura cuya coalescencia es producida por calentamiento mediante un arco o arcos, con o sin la aportación de presión y con ó sin la aportación de metal.

29. Soldadura por Arco sumergido (Submerged Arc Welding SAW ). Es un proceso de soldadura por arco en el que la coalescencia es producida por medio del calentamiento debido a un arco generado entre el electrodo y la junta. La soldadura se protege por una capa de material granular, fusible con el baño. No se usa presión y el material de aporte se obtiene del electrodo, y a veces de un electrodo suplementario.

30. Soldadura automática (Automatic Welding). Soldadura mediante un equipo que realiza la operación completa sin la constante observación y ajuste de los controles por un operador. El equipo puede o no realizar el arranque y la parada.

31. Soldadura por bombardero electónico (Electron Beam Welding, EBW). Es un proceso de soldadura en el que la coalescencia es producida por un haz de electrones, sumamente concentrado, que incide sobre las superficies a unir.

32. Soldadura en bordes (Edge Joint). Una junta entre los bordes de dos ó más elementos paralelos o casi paralelos. Figura 22.

33. Soldadura de filete completo. (Full Fillet Weld). Una junta de filete cuyo tamaño es igual al espesor de la pieza más delgada a unir. Figura 23.

34. Soldadura mediante electrodo relleno (Flux Cored ARC Welding FCAW). Es una variante del proceso MIG (Gas Metal Arc Welding) en el que se produce la coalescencia entre los metales calentándolos mediante un arco eléctrico entre un hilo consumible la protección del arco por el polvo (FLUX) contenido en el interior del electrodo tubular.

Se puede añadir en ciertos casos, protección externa por gas.

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35. Soldadura por electroescoria (Electroslag Welding ESW). Es un proceso de soldadura en el que la coalescencia es producida por la escoria fundida, la cual funde el metal de aporte y las superficies a unir.

El baño fundido se protege por la escoria fundida que flota sobre él, y que se mueve a lo largo de la junta a soldar a medida que progresa la soldadura. La escoria se mantiene fundida a causa de su resistencia eléctrica al paso de la corriente que pasa entre el electrodo y las piezas a unir.

36. Soldadura por eletrogas con electrodo relleno (Flux-Cored Arc Welding Electrogas FCAW-EG). Es una variación del proceso de soldadura con electrodo relleno, en el que se usan zapatas laterales para confinar el metal fundido durante la soldadura vertical.

37. Soldadura por forja (Force Welding Fow). Una soldadura en estado sólido en el que la coalescencia es producida por calentamiento y presión aplicada, que origina una deformación permanente de la interfase.

38. Soldadura por gas (Gas Welding. FGW). Un grupo de procesos de soldadura en los que la coalescencia es producida por el calentamiento con llama, con o sin la aplicación de presión, y mediante la aportación o no de material.

39. Soldadura por Gas y Presión (Pressure Gas Welding FGW). Es un proceso de soldadura por gas en el que la coalescencia es producida simultáneamente sobre la superficies de los bordes a unir mediante calentamiento por llama, y por la aplicación de presión sin aportación de material.

40. Soldadura por Hidrógeno Atómico (Atomic Hydrogen Welding AHW). Un proceso de soldadura cuya coalescencia se produce por calentamiento mediante un arco eléctrico protegido y mantenido entre dos electrodos metálicos con una atmósfera de hidrógeno. Se puede usar o no presión y metal de aportación.

41. Soldadura por inducción (Inducción-Welding IW). Es un proceso de soldadura en el que la coalescencia es producida por el calor obtenido por la resistencia eléctrica de los bordes a soldar al paso de una corriente inducida, con o sin la aportación de calor.

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42. Soldadura Manual. (Manual Welding). Soldadura en la que la completa operación, de soldeo es realizada y controlada manualmente.

43. Soldadura manual con electrodo revestido (Shielded Metal Arc Welding SWAV). Es un proceso de soldadura al arco en el que la coalescencia es producida mediante calentamiento por un arco eléctrico entre un electrodo revestido y los bordes a unir. La protección se obtiene por la descomposición del revestimiento del electrodo. No se aplica presión y el material aportado se obtiene por la fusión del electrodo.

44. Soldadura por máquina. (Machine Welding). Soldadura realizada mediante una máquina que realiza la soldadura bajo la observación y control de un operador.

45. Soldadura MIG (Gas Metal-Arc Welding, GMAW). Un proceso de soldadura en el que la coalescencia es producida por calentamiento mediante un arco eléctrico entre un electrodo consumible y la junta. Se obtiene la protección del arco mediante un gas o mezcla de gases (que puede contener un gas inerte), o mezcla de gases y flux.

46. Soldadura MIG por Eléctrogas (Gas Metal-Arc Welding Electrogas). Es una variante de la soldadura MIG en la que se utilizan zapatas laterales para contener el metal fundido durante la soldadura vertical.

47. Soldadura Oxhídrica (Oxyhydrogen Welding OHW). Es un proceso de soldadura por gas en el que la coalescencia es producida por calentamiento con una llama ó llamas obtenidas de la combustión del oxígeno y el hidrógeno, sin la aplicación de presión, y con o sin el uso de material de aporte.

48. Soldadura Oxiacetilénica. (Oxyacetylene Welding OAW). Es un proceso de soldadura por gas en el que la coalescencia es producida mediante el calentamiento con una llama ó llamas procedente de la combustión del acetileno con el oxígeno, con o sin la adición, de metal, y con o sin la aplicación de presión.

49. Soldadura por Plasma. (Plasma-Arc Welding, PAW). Es un proceso de soldadura al arco con eléctrodo de Tungsteno, en el que la coalescencia está producida por calentamiento entre el eléctrodo y la pieza a unir (Arco transferido), o entre el eléctrodo y la tobera de la pistola (arco no transferido). La protección es obtenida del gas caliente ionizado que sale por el orificio y

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puede ser suplemento por una fuente auxiliar de gas protector. Se puede utilizar, o no, presión y/o material de aporte.

50. Soldadura con preparación de bordes (Groove Weld). Es una soldadura realizada entre bordes enfrentados. Los tipos de bordes normalizados son los siguientes:

Sin preparación de bordes o recta:

Square Groove Figura 24Bordes en V Single Vee Figura 25Bordes en MEDIDA V Single Bevel Figura 26Bordes en U Single o Groove Figura 27Borde en J Single o Groove Figura 28Borde en X Double Vee-Groove Figura 29Bordes en K Double Bevel Groove Figura 30Bordes en doble U Double Y Groove Figura 31Bordes en doble J Double J Groove Figura 32

51. Soldadura por presión (Pressure Welding). Cualquier proceso en el que la soldadura se obtiene por la aplicación final de presión.

52. Soldadura por resistencia (Resistem Welding). Grupo de proceso de soldadura en la que la coalescencia es producida por el calor obtenido de la resistencia al paso de la corriente de los bordes a unir, en un circuito eléctrico del que forma parte la unión, y por la aplicación de presión.

53. Soldadura de sellado. (Seal Weld).Cualquier tipo de soldadura utilizada fundamentalmente para obtener estanqueidad.

54. Soldadura semiautomática del arco (Semiautomátic Arc Welding). Es un proceso de soldadura mediante un equipo que controla solamente la alimentación del metal de aporte. El avance de la máquina es controlado Manualmente.

55. Soldadura de Tapón. (Plug Weld). Es una soldadura circular hecha a través de un agujero en un miembro de una soldadura a solape, o en T, uniendo este miembro al otro. Las paredes del agujero pueden ser, o no, paralelas y pueden rellenarse, o no, totalmente con material de aporte. Figura 33.

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56. Soldadura TIG (Gas Tungsteno Arc Welding). Un proceso de soldadura en el que la coalescencia es producida por calentamiento mediante un arco entre un electrodo no consumible y los bordes a unir, y la protección se consigue mediante un gas ( o mezcla) inerte.

57. Tamaño de la soldadura (Size of Weld). Soldadura a tope (Groove Weld) es la penetración de la junta Figura 34.Soldadura de filete (Fillet Weld)

Bordes iguales: Es la longitud de los lados del mayor triángulo isósceles rectángulo que puede ser inscrito en la sección transversal del cordón. Figura 35.

Bordes desiguales: Es la longitud de los lados del mayor triángulo que puede ser inscrito en la sección transversal del cordón. Figura 36.

58. Temperatura entre pasadas. (Interpass Temperatura). Es la mayor temperatura en la sección del metal previamente depositado, inmediatamente antes de efectuar la siguiente pasada.

59. Temperatura de precalentamiento. (Preheat temperature). Es la mínima temperatura en la junta a soldar inmediatamente antes de depositar el primer cordón de soldadura.

60. Tratamiento térmico posterior a la soldadura (Posweld Heat Treatment). Calentamiento uniforme de una zona soldada, hasta una temperatura subcrítica, para aliviar la mayor parte de las tensiones residuales, seguida de enfriamiento uniforme y controlado.

61. Zona térmicamente afectada (Heat Affected Zone Haz). La porción del metal base que no ha sido fundido, pero cuyas propiedades mecánicas o micro-estructura han sido alteradas a causa del calor de la soldadura ( o del corte) Figura 37.

4.3.2 Soldadura Heterogénea.

Metal base (Base Metal).

Metales a soldar.

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Operador de soldadura fuerte (Brazer Operator). Persona que controla automáticamente los hornos u otros equipos de soldadura fuerte.

Solape (Lam or overlap). Es la distancia medida entre los bordes de dos chapas que se solapan para la soldadura.

Soldador (Brazer). Persona capacitada para realizar operaciones de soldadura, fuerte manual o semiautomáticamente.

Soldadura fuerte (Brazing). Es un grupo de procesos de unión en los que la coalescencia es producida por calentamiento hasta temperaturas por encima de (425°C) y por el uso de un material de aportación no férreo que tiene un punto de fusión más bajo que el de los materiales base. El material aportado se distribuye entre las paredes solapadas de las piezas a unir mediante acción capilar.

Soldadura Fuerte por Bloques (Block Brazing BB). Es un proceso de soldadura en el que se produce la coalescencia por el calor suministrado por bloques calientes aplicados a las partes a unir, y mediante el uno de un metal de aporte, no férreo con punto de fusión superior a 800° F ( 425° C) pero inferior a los materiales base.

Soldadura Fuerte al Horno (Furnace Brazing). Es un proceso de soldadura fuerte en el que la coalescencia se obtiene por calentamiento mediante un horno.

Soldadura fuerte por Inducción. (Inductión Brazing). Es un proceso de soldadura fuerte en el que se produce la coalescencia mediante el calor producido por la resistencia de las piezas a unir respecto de una corriente eléctrica inducida.

Soldadura por inmersión. (Dip Brázing). Es un proceso de soldadura fuerte en el que se produce la coalescencia por inmersión es un baño caliente químico o metálico.

Soldadura Fuerte por Resistencia (Resistence Brazing). Es un proceso de soldadura fuerte en el que se produce la coalescencia por la resistencia de los metales al paso de la corriente eléctrica en circuito del cual las piezas a unir forman parte.

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Soldadura Fuerte por soplete. Es un proceso de soldadura fuerte en el que la coalescencia se produce por calentamiento mediante la llama de un soplete.

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